Manufactura Integrada por Computadora Sistemas Integrados De Manufactura

SISTEMAS INTEGRADOS
DE MANUFACTURA

6.1 FUNDAMENTOS Y CONCEPTOS BASICOS

6.1.1 La Necesidad de la Manufactura Integrados por Computadora

El periodo de competencia es subjetivo para la definición de las variantes. La
forma más simple de una industria competitiva es el precio, la calidad y la realización
de sus productos proveniente de la demanda de los clientes. El costo es casi
determinado por costo-producción, calidad y realización, incluye innovación única o
mejor diseño, que en muchos casos son los determinantes más importantes de
demanda que el precio. Muchas empresas disfrutan ventajas en manufactura debido a
economías de escala y grados de especialización para llevar a cabo una organización.

El reciente crecimiento de la manufactura de los E.U sugiere que empresas han

comenzado ha hacer cambios necesarios para completar un ambiente de manufactura
en el futuro. Como la competencia se intensifica y la tecnología cambia, esto afecta a
productos y procesos. Las prácticas normales se convierten desagradables, en
muchos casos prosperan en los lugares de venta que requieren de estrategias y
herramientas para perseguir los negocios. Funciones como compras, ventas y
distribución necesitan adaptarse, pero la necesidad primaria de muchas industrias
debe ser la estrategia de desempeño y producción adecuada. De hecho, la efectividad
del diseño y las funciones de producción se apoyan en estrategias de negocios que
pueden probar ser mejores competitivamente en los E.U.

Efectividad es un término relativo y podría no ser equivalente con la más

avanzada tecnología de diseño y producción. Seleccionar la propia tecnología
dependerá de factores como la capacidad de la tecnología, el tipo y número de
productos que pueden ser manufacturados, lo costos relativos de producción, las
habilidades de los competidores y los grandes objetivos de la compañía. La
administración también debe implementar tecnología efectiva, esto requiere el
conocimiento de los sistemas.

Según Korem (1983) una revolución está dándose en el mundo de la

manufactura; las computadoras están controlando y monitoreando los procesos y lo
están haciendo más eficientemente que los trabajadores. El alto grado de
automatización que hasta hace poco estaba reservado solamente para la producción
en masa, ahora es aplicado con la ayuda de las computadoras, a pequeños lotes. Esto
requiere un cambio de la automatización rígida de la producción en línea a un sistema

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de manufactura flexible que puede adaptarse más fácilmente para manejar nuevos
requerimientos en el mercado.

Los sistemas de manufactura flexible combinados con el ensamble automático

y la inspección por un lado y por el otro CAD/CAM, son los componentes básicos de la
fábrica del futuro. La supervisión de esta fábrica, la cual se predice estará funcionando
al final del siglo XX, será ejecutada por un sistema de manufactura integrado por
computadora en el cual el flujo de la producción, desde su diseño conceptual hasta el
producto terminado, será controlado y manejado completamente por computadora.

Manufactura Integrada por computadora (CIM) es el termino usado para

describir la automatización completa de la fabrica, con todos los procesos funcionando
bajo el control de la computadora y únicamente información digital manteniéndolos a
ellos juntos. En el CIM, la necesidad de papel es eliminada y por lo tanto también
trabajos humanos. CIM es el ostentoso producto evolucionado de diseño y dibujo
asistido por computadora y manufactura asistida por computadora (CADD/CAM).

Según Koenig (1990) el progreso continuo en el mejoramiento de la

productividad es fundamental para que una compañía se mantenga competitiva. Esta
es otra forma de decir que se reducen los costos de operación; que se definen como
costos de mano de obra directa, costos de materiales y costos generales. Un sistema
de diseño y manufactura asistido por computadora, adecuadamente concebido, afecta
a estas tres categorías de costos, y haciendo reducciones significativas posibles, da
lugar a las mejoras en la productividad.

6.2 LÍNEAS DE TRANSFERENCIA

Una línea de flujo automatizada está compuesta de varias máquinas o

estaciones de trabajo las cuales están conectadas por dispositivos que transfieren los
componentes entre las estaciones según Groover (1990). La transferencia de
componentes se da automáticamente y las estaciones de trabajo llevan a cabo
automáticamente sus funciones específicas. La línea de flujo puede ser simbolizada
como se muestra en la figura 6.1 usando los símbolos presentados en la tabla 6.1.

Figura 6.1 Configuración de una Línea de Transferencia Automática

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Tabla 6.1 Símbolos usados en los Diagramas en los Sistemas de Producción

Símbolo Componente
• Estación de Trabajo
Frente del trabajo XXXX:
PROC= Estación de proceso
ASBY= Estación de ensamble
INSP= Estación de inspección
Maquina XXXX SORT= Estación de clasificado
Herramienta YYY
YYY:
AUT= Automático
MAN= Manual

• Sistema de manejo de material

(las flechas indican la dirección
del flujo)

• Parte a procesar
Materia prima
Parte parcialmente procesada
Parte terminada

• Almacén

• Datos/ flujo de información

Objetivos de las líneas de transferencia. Las líneas de transferencia son

generalmente el mas apropiado medio de producción en caso de una producción
relativamente estable, grandes demandas y donde el proceso de manufactura requiere
mucha mano de obra. Entonces sus principales objetivos son:

1. Reducir el costo de mano de obra.

2. Incrementar la tasa de producción.
3. Reducir el inventario en proceso.
4. Minimizar el manejo de material.
5. Conseguir la especialización de las operaciones.
6. Conseguir la integración de las operaciones.

Tipos de líneas de Transferencia.

Hay actualmente dos formas generales que el flujo de trabajo puede tener.
Esas dos configuraciones son en línea y rotarys.

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Tipo En-Línea. La configuración en línea consiste de una secuencia de estaciones de

trabajo en un arreglo de líneas. La línea puede tener ángulos de 90 grados para
reorientar la pieza de trabajo, por limitaciones de la distribución de planta y otras
razones, pero es considerada configuración en línea. Un ejemplo de una maquina en
línea de transferencia usada para cortar metal es ilustrada en la figura 6.2

Figura 6.2 Línea de Transferencia En Línea

Tipo Rotary. La configuración en rotary, las piezas de trabajo son colocadas alrededor
de una tabla circular o disco. Las estaciones de trabajo son estacionarias y
usualmente localizadas alrededor de la periferia externa del disco. Las partes se
mueven en la tabla rotando y son registradas o posicionadas, en un sentido, en cada
estación para su operación de ensamble. Este tipo de equipo es frecuentemente
referido como maquinas de posición y la configuración es mostrada en la figura 6.3.

Figura 6.3 Rotary

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La selección entre los dos tipos depende de la aplicación. El tipo de rotary es

limitado a pequeñas piezas y a mas pocas estaciones. No hay mucha flexibilidad en el
diseño de la configuración del rotary. Por ejemplo, el tipo de disco no permite por si
mismo proveer un almacén entre estaciones. Por otro lado, el rotary usualmente
envuelve piezas de equipo de bajo costo y regularmente requiere menos espacio en el
piso.

El diseño en Línea es preferible para piezas grandes y pueden acomodar un

gran numero de estaciones de trabajo. Las maquinas en línea pueden fabricar con un
almacén para suavizar el efecto de los paros irregulares.

6.2.1 Métodos de Transporte de Piezas de Trabajo

Los mecanismos de transferencia de las líneas automatizadas no sólo mueven

los componentes o ensambles entre estaciones adyacentes, también pueden orientar
y localizar las partes en la posición para su procesamiento en cada estación. Los
métodos generales para transportar componentes o piezas de trabajo en líneas
automatizadas pueden clasificarse dentro de las siguientes tres categorías:
1. Transferencia continua.
2. Transferencia intermitente o sincronizada.
3. Transferencia no sincronizada.
Estas tres categorías pueden distinguirse por el tipo de movimiento que se
imparte a la pieza de trabajo mediante el mecanismo de transferencia. El tipo más
apropiado para una aplicación dada depende de factores tales como:
- Los tipos de operaciones a ejecutar.
- El número de estaciones en la línea.
- El peso y tamaño de las piezas de trabajo.
- Si se incluyen estaciones manuales.
- Tasa de producción requerida.
- Balanceo de varios tiempos de proceso en la línea.

Transferencia continua. Las partes se mueven continuamente a una velocidad

constante. Estos sistemas son relativamente fácil de diseñar y fabricar, y permiten una
alta tasa de producción. Ejemplo de su uso: Compañías embotelladoras de bebidas.

Transferencia intermitente. Las piezas de trabajo son transportadas con un

movimiento discontinuo. Las estaciones de trabajo están fijas y las piezas de trabajo
son transportadas y localizadas en la posición correcta para su procesamiento. Todas
la piezas de trabajo son transportadas al mismo tiempo por eso es llamada también
transferencia sincronizada. Un ejemplo de su uso son lo ensambles.

Transferencia No- Sincronizada. Cada pieza de trabajo es transportada a la próxima

estación cuando su procesamiento en la estación actual ha sido terminado. Cada
parte se mueve independientemente de la otras partes, alguna parte puede estarse
procesando, mientras las demás son transportadas. Este sistema ofrece gran
flexibilidad, lo que puede ser una gran ventaja en ciertas circunstancias, también

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ayuda al balanceo de líneas, y un stock de partes puede ser incorporado para evitar
los paros de líneas cuando falla una estación. La desventaja es que esta sistema tiene
un ciclo más lento que los otros.

Automatización para Operaciones de Maquinado

Los sistemas de transferencia han sido diseñados para desarrollar una gran
variedad de diferentes procesos de corte de metal. De hecho es difícil pensar
operaciones de maquinado que deban ser excluidas de la lista. Las aplicaciones
típicas incluyen operaciones tales como: fresado, barrenado, taladrado, refrentado,
etc. Sin embargo es también posible hacer operaciones tales como torneado y
granallado en estos sistemas.

Hay varios tipos de maquinas mecanizadas y automáticas que desarrollan una

secuencia de operaciones simultáneamente en diferentes piezas de trabajo. Ellas
incluyen maquinas de discos y líneas de transferencia.

Las líneas de transferencia originales representaban la “automatización rígida”,

la cual estaba diseñada para la producción masiva de un sólo producto; cualquier
cambio en el producto hacia obsoleta la línea. Con los avances recientes en
automatización y el desarrollo de controladores de bajo costo se dio la creación de
estaciones de trabajo programables y líneas de flujo flexibles.

6.3 SISTEMAS DE MANUFACTURA DE MISIÓN VARIABLE

Los sistemas de Manufactura flexible pueden ser descritos como FMS

dedicados o FMS de orden variable. Un FMS dedicado es usado para producir una
variedad mucho mas limitada de configuraciones de parte. Las diferencias
geométricas y el diseño del producto son considerados estables. Entonces, la
secuencia de las maquinas es idéntica o casi idéntica para todas las partes
procesadas en el sistema. Esto significa que una configuración de flujo en línea es
generalmente mas apropiada y que el sistema puede ser diseñado con una cierta
cantidad de especialización del proceso para hacer las operaciones mas eficientes. En
vez de usar maquinas de propósito general, las maquinas pueden ser diseñadas para
los procesos específicos requeridos para hacer familias de partes.

Los FMS de orden variables es el tipo mas apropiado bajo las siguientes
condiciones: las familias de partes son grandes, hay una variación sustancial en la
configuración de la parte, habrá nuevos diseños de partes a producir y cambios de
ingeniería, y la programación de la producción esta sujeta a cambios día a día. Para
acomodar esas variaciones, los FMS de orden variable puede ser mas flexible que los
FMS dedicados. Estos son equipados con maquinas de propósito general para tratar
con la variación en producto y es capaz de procesar partes en varias secuencia. Una
computadora mas sofisticadas es requerida para un sistema de este tipo, según
Groover (1990).

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6.4 SISTEMAS CAD/CAM

Diseño Asistido por Computadora (CAD) significa usar la computadora como

asistente en el diseño de partes o sistemas. CAM significa Manufactura Asistida por
Computadora, según Korem (1983). La combinación de CAD y CAM en el termino
CDA/CAM simboliza el esfuerzo para integrar el diseño y la manufactura dentro de una
actividad continua.

6.4.1 CAD (Computer Aided Design).

CAD puede ser definido como algunas actividades de diseño que involucra el
uso efectivo de la computadora para crear, modificar o documentar un diseño de
ingeniería según Groover (1990). CAD es comúnmente asociado con el uso de un
sistema gráfico computarizado interactivo, refiriéndose a un sistema CAD. Se trata de
un proceso de diseño informatizado para la creación de nuevos artículos y para la
modificación de los ya existentes.

El CAD puede dirigir los problemas centrales de manufactura según Hunt

(1989). Esto incluye el aumento de flujo de información, coordinación e incremento de
flexibilidad y eficiencia. CAD ofrece mejoras en las áreas de manufactura (flujo de
información, coordinación, eficiencia, flexibilidad) aplicando técnicas de computación
para el control de herramientas de la producción para reunir y manipular información
acerca del proceso. El uso de CAD promete un aumento en el grado de control en la
empresa. CAD puede ayudar a preparar fábricas para ser más competitivas,
reduciendo costos y riesgos en el proceso.

Estas son algunas razones importantes para el uso del sistema CAD:
1. Incrementar la productividad del diseñador.- Este es acompañado por la ayuda del
diseñador a conceptuar el producto y sus componentes. Esto ayuda a reducir el
tiempo requerido por el diseñador para sintetizar, analizar y documentar el diseño.
2. Mejora la documentación del diseño.- Las gráficas de salida del sistema CAD
resultan una mejor documentación del diseño como en dibujo práctico de manuales.
Los dibujos de ingeniería son mejores y hay más estandarización en los dibujos,
hay menos errores y gran legibilidad.
3. Mejora la calidad del diseño.- El uso de un sistema CAD con un equipo de computo
adecuado y capacidades de paquetes permite al diseñador hacer un análisis de
ingeniería más completo y considerar un número y variedad más grande y
alternativas de diseño. La calidad del diseño resultante es por lo tanto mejor.
4. Crea base de datos de manufactura.- En el proceso de crear la documentación para
el diseño del producto, dimensiones de los componentes, especificación de los
materiales, la mayoría de la base de datos requerida para manufacturar el producto
también es creado.

Desde la primera etapa del ciclo de producción, la del diseño del producto, la
computadora se incorpora a través de un software gráfico que permite crear,

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manipular y representar productos en dos y tres dimensiones (2D, 3D), naciendo la

tecnología CAD (Computer-Aided Design) según Ferre (1988).

Aplicaciones de CAD.

Diseño Mecánico. La gran industria mecánica fue de las pioneras del CAD, varios de
los paquetes de software de más amplia difusión tuvieron su origen en los desarrollos
efectuados por las empresas aeronáuticas europeas y americanas.

Hoy en día las transnacionales de todos los campos de la mecánica

aeronáutica, automoción, maquinaria, etc., utilizan profusamente el CAD en todas las
áreas de diseño. Disponen de cientos de estaciones de trabajo gráficas, dedicadas al
diseño, dibujo, cálculo y simulación.

Cada día más el intercambio de información gráfica con los proveedores, se

efectúa a través de soportes magnéticos (disquetes, discos compactos). Lo que obliga
a los proveedores a disponer de equipos de CAD compatibles para interpretar la
información recibida, y para elaborarla sin tener que volver a redefinirla. Y así en
cadena, la información gráfica llega a los proveedores de materiales en bruto,
estampación, forja, inyección, modelado de materiales plásticos, etc.

La aplicación de CAD en el diseño mecánico ayuda a:

- Estudios de distribución de espacios (Lay out).
- Definición de formas exteriores.
- Estudio de estilo exterior e interior.
- Estudios ergonómicos.
- Estudios de campos de visión.
- Estudios de mecanismos.
- Estudios de simulación aerodinámica.
- Análisis estructural, dinámico, térmico.
- Maquetas.

Diseño Electrónico. Es la segunda aplicación del CAD en cuanto a volumen de

negocio en el mercado mundial. Por sus características es el tipo de diseño más fácil
de automatizar, ya que utiliza una gran cantidad de símbolos y elementos repetitivos.
Los dibujos son geométricamente muy sencillos, no precisa de superficies complejas
ni modelos de tres dimensiones. El problema es que, por poco complejo que sea el
circuito, la cantidad de elementos y conexiones es tan grande que es difícil de
representar manualmente; prestándose a muchos errores, siendo muy laboriosa la
introducción de modificaciones.

Ingeniería Industrial.
1) Distribuciones de planta.- Máximo aprovechamiento de espacio, mínima distancia
entre elementos, secuencias determinadas, mínimo recorrido, etc.

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2) Diseño y ubicación de redes de transporte.- electricidad, agua, gas. aire

comprimido.
3) Diseño de los edificios industriales.

6.4.2. CAM (Computer-Aided Manufacturing).

La segunda etapa del ciclo de producción es la Ingeniería del proceso, que una
vez definido el producto en la etapa de diseño; estudia y establece los medios,
máquinas-herramientas, los métodos y tiempos de fabricación según Ferre (1988). La
computadora apoyada en software de simulación de maquinado, es una herramienta
potente en manos del técnico, creándose el llamado CAM (Computer Aided
Manufacturing), tecnología que incluye también la aplicación de la computadora al
taller.

CAM se define como el uso efectivo de la tecnología de la computadora en la

planeación y control de la función de la manufactura. El sistema CAM se emplea para
el control directo de los equipos de proceso y/o transporte y manejo de materiales, o
para apoyar indirectamente las operaciones de fabricación.

Se trata básicamente de sistemas que controlan las operaciones de las

máquinas herramientas en el taller. Como ya se ha mencionado, éstas pueden
desarrollar varias operaciones, por lo que se le suministran instrucciones desde un
ordenador en relación a las que deberán llevar a cabo para obtener los distintos tipos
de artículos

Entre los beneficios de la aplicación del CAM se encuentra:

1. La posibilidad de utilizar casi por completo la mejor fiabilidad de las máquinas frente
a la variabilidad humana
2. La mayor consistencia entre los distintos artículos fabricados y
3. Los ahorros de tiempo provocados por la menor necesidad de tiempo de
operadores.

Para esto es necesario que el Ingeniero de fabricación cree un entorno

adecuado con los equipos y software que gobernarán las operaciones de las
máquinas. La información que un sistema CAM necesita para ejecutar su cometido ha
de ser geométrica y tecnológica. La información geométrica ha de referirse a las
dimensiones y forma de la pieza, las tolerancias y el acabado superficial, las
dimensiones de la herramienta, sus desplazamientos, etc. La información tecnológica
ha de indicar las velocidades, el material, los refrigerantes, el proceso de selección de
la herramienta, etc.

Aplicaciones de CAM
Las aplicaciones del CAM pueden ser divididas en dos grandes categorías las
cuales representan dos diferentes niveles de envolvimiento de la computadora en las
operaciones de la planta.:

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1.- Planeación de la manufactura

2.- Control de la manufactura

Las aplicaciones del CAM en la planeación de la manufactura son aquellas en

las que la computadora es usada indirectamente para soportar la función de la
producción. Las aplicaciones de manufactura asistida por computadora para la
categoría de planeación son :
* Estimación de costos
* Planeación del proceso asistido por computadora(CAPP Computer-Aided
Process Planning)
* Datos para maquinado computarizado.
* Programación de partes con control numérico.
* Balanceo de líneas
* Desarrollo de estándares de trabajo
* Planeación de la producción e inventarios.

La segunda aplicación de CAM concierne al desarrollo de sistemas

computacionales para implementar la función de control de manufactura, que consiste
en el manejo y control de las operaciones físicas en la fábrica. El control de procesos,
control de calidad y monitoreo de procesos son incluidos aquí.

6.4.3 Sistemas CAD-CAM

En la actualidad ya no se puede confiar en que las funciones se realicen

adecuadamente. Sin embargo en forma aislada, CAD/CAM es la única manera de
integrar todas las funciones para minimizar el costo total de fabricación. Esto se hace
mediante el uso de bases de datos comunes, de modo que se puede utilizar la misma
información en diversas formas por parte de las diferentes funciones, eliminando la
duplicidad de tareas y erradicando errores en el manejo y procesamiento de la
información.

El rendimiento de la fabricación puede ser mejorado si, cuando se diseña un

determinado articulo, se tienen en cuenta al mismo tiempo las características del
presente proceso de producción o sus fases, las capacidades de las máquinas, los
cambios de herramienta, las necesidades de ajuste de soporte, las peculiaridades del
montaje, etc. Tanto la ingeniería de diseño como la de fabricación se basan en la
definición de los componentes tal como se ha concebido en el diseño.

Aplicaciones CAD-CAM

Las aplicaciones de procesos controlados por computadora se pueden ver en

los sistemas de producción automatizados; y se incluyen líneas de transferencia,
sistemas de ensamble, control numérico, robótica, manejo de material y sistemas de
manufactura flexible.

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La integración CAD-CAM es un problema altamente complejo ya que incluye la

integración de diferentes técnicas y actividades tanto administrativas, diseños de
manufactura y cada uno de los componentes gerenciales según Teicholz (1993). Para
que el plan de integración de CAD-CAM se desarrolle debe ser llevada a cabo por un
equipo que conste de miembros de diseño, de manufactura y grupos de cómputo.
Dentro de las ventajas del CAD/CAM se pueden incluir:
Reduce los costos de diseño.
Reduce el costo de manufactura .
Reduce el costo de la tarea de Ingeniería.
El diseñador mejora el trabajo con el ambiente que CAD proporciona.
Minimiza el retrabajo o reproceso.
Incrementa la productividad

CAD-CAM es principalmente un sistema de mejoramiento de la productividad, y

esta es la razón por la cual es tan importante para la empresa según Koenig (1990).
Lo primero que debe preguntar el gerente de manufactura es, “¿Cómo se mejora la
productividad con CAD-CAM ?“. Sí no lo sabe, entonces claramente no se introducirán
aspectos de CAD-CAM. De la misma manera, si las llamadas mejoras a la
productividad no dan origen a costos reducidos o a niveles de redituabilidad
mejorados, no se introducirá CAD-CAM .

6.5 SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

Los FMS según Korem (1993) proveen la eficiencia de la producción en masa

para la producción en lotes pequeños. El término producción en lotes pequeños es
aplicado para partes manufacturadas en un rango de varias unidades hasta un
máximo de 50, la demanda anual de la parte es poca. El término producción en masa
se aplica cuando una gran tasa de producción anual es requerida, y entonces el uso
de máquinas de propósito especial puede ser justificado. Cuando existe baja demanda
y una gran variedad de productos, un FMS puede hacer posible reducir los costos de
producir partes en medianas y pequeñas cantidades.

Flexibilidad.- Es la habilidad de una entidad para desplegar y replegar sus recursos

de forma eficaz y eficiente en respuesta a las condiciones cambiantes. Esta
variabilidad del entorno puede adoptar las siguientes formas:
• En la demanda
• En el suministro
• En los productos
• En los procesos
• En el equipamiento y mano de obra

Un Sistema de Manufactura Flexible según Groover (1990) consiste de un grupo

de estaciones de procesamiento (predominantemente maquinas herramientas CNC),
interconectadas por medio de un sistema de manejo y recuperación de material
automático. Lo que da su nombre al FMS es su capacidad de procesar una variedad

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de diferentes tipos de partes simultáneamente bajo un programa de control NC en

varias estaciones.

Componentes del FMS

La adecuada combinación del control por computadoras, las comunicaciones, el
proceso de manufactura y el equipo pueden habilitar una sección en la planta
orientada a aspectos de producción de una organización, para responder rápida y
económicamente de una manera íntegra a cambios a cambios significativos en su
operación. Se tienen tres componentes básicos del FMS según Greenwood (1988) y
Groover (1990):

1. Estaciones de procesamiento. Las estaciones de trabajo son típicamente

computarizadas con un control numérico. Este sistema se diseño con otros equipos
de procesamiento, incluyendo estaciones de inspección, ensamble y hojas metálicas.
Ejemplos:
Máquinas herramientas y sus sistemas de control
Estación de soldadura
Estación de montaje y submontaje

2. Manejo de material y almacenamiento. Varios tipos de equipo son usados para

transportar las partes trabajadas y ensambladas entre las estaciones de
procesamiento. Ejemplos:
Manejo de material
Sistemas de vehículos guiados automáticamente
Horquillas para levantar carros
Almacenaje
Carga/Descarga
Almacenaje automático y sistemas de recuperación
Racks

3. Sistema de control computarizado. Este es usado para coordinar las actividades de

las estaciones de procesamiento y el sistema de mano de obra. Ejemplo: El sistema de
computación quien tiene la tarea de coordinar la tarea del equipo.

Los objetivos del FMS son:

1) Incremento de la utilización del equipo y capital.
2) Reduce al inventario en proceso y el tiempo de preparación.
3) Reduce substancialmente los tiempo de ciclo.
4) Reducción de inventario y pequeños lotes.
5) Reducción de fuerza de trabajo.
6) Facilidad para adaptarse rápidamente a los cambios de diseño.
7) Consistencia en la calidad.
8) Reducción del riesgo como resultado del fracaso de un producto
9) Control gerencial conciso.
10) Mejoramiento de la imagen en el mercado / credibilidad.
11) Reduce el requerimiento de espacio en el piso de producción.

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Planeación de FMS
El adquirir e implementar un FMS representa una mayor inversión y
compromiso por la compañía. Es importante que la instalación del sistema sea
precedido por un completo procedimiento de planeación y diseño. Los factores a
tomarse en cuenta son:
1. Volumen de trabajo producido por el sistema. Cantidad y tipo de material
2. Variaciones en la rutina del proceso. Secuencias, incremento en la variedad del
producto, el ciclo y distribución.
3. Características físicas del trabajo de la parte. El tamaño y peso de la parte
4. Familia de partes definidas.
5. Requerimientos de mano de obra
6. Rango apropiado de volumen de producción de 5000 a 75000 partes por año.
7. Mínimo número de maquinaria
8. Tolerancia normal mínima de trabajo. +- 0.002

Aplicaciones de FMS
Hay varias maneras de clasificar los FMS. Una clasificación que algunas veces
es hecha en FMS es la diferencia entre células de manufactura y FMS. No hay una
línea divisoria clara. Regularmente el termino de célula puede ser usado para definir
un grupo de maquinas que consiste de maquinas manuales o automáticas operadas
manualmente o combinación de ambas. La célula puede o no incluir sistemas
automáticos de manejo de material y puede o no ser controlada por computadora. El
termino FMS generalmente significa una automatización completa consistiendo de
estaciones de trabajo, manejo de material y control por computadora automáticos..

El proceso o ensamble de equipo usado en FMS depende del tipo de trabajo

que completa el sistema. En un sistema diseñado para operaciones de maquinado, el
principal uso es en maquinas CNC. Sin embargo el concepto de FMS esta siendo
aplicado a otros procesos. La siguiente es una lista del tipo de maquinas usadas en
estaciones FMS:
o Centros de maquinado
o Cargadores
o Módulos de Fresado
o Módulos de Torneado
o Estaciones de Ensamble
o Estaciones de Inspección
o Maquinas procesadoras de Hojas de Metal
o Estaciones de Forjado.

Configuración de la distribución FMS

El sistema de manejo de material establece la distribución FMS. El tipo de
distribución común puede ser dividida en las siguientes cinco categorías:
1. En Línea
2. Enlace
3. Escalera

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4. Campo Abierto
5. Célula de robot centrado

La configuración en línea es mostrada en la figura 6.4. Es mas apropiada para

sistemas en la cual la ruta de las partes de una estación a la otra es bien definido sin
ningún flujo de retroceso. La operación aquí es muy similar a las líneas de
transferencia. El trabajo siempre fluye en una dirección. Dependiendo de la flexibilidad
y el almacenamiento es posible hacer retrocesos en el flujo de trabajo.

Figura 6.4 Distribución FMS en línea

La configuración de enlace es mostrada en la figura 6.5. Las partes usualmente

fluyen en una dirección alrededor del enlace con la capacidad de parar en cualquier
estación. Las estaciones de carga y descarga son localizadas en un extremo del
enlace. Un sistema de manejo de materiales secundario es mostrado en cada estación
para permitir a las partes moverse sin obstrucción.

Figura 6.5 Distribución FMS de Enlace

La configuración de escalera es una adaptación de la de enlace, como es

mostrado en la figura 6.6. Esta contiene peldaños en la cual estaciones de trabajo son
localizadas. Los peldaños incrementan los posibles caminos de obtener un maquina.
Esta reduce la distancia promedio recorrida y entonces reduce el tiempo de
transferencia entre estaciones.

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Figura 6.6 Distribución FMS de escalera.

La configuración de campo abierto es también una adaptación de la configuración

de enlace. Esta consiste de enlaces, escaleras y vías organizadas para alcanzar
requerimientos de procesamientos deseados. Este es adecuado para procesamiento
de grandes familias de partes.

Finalmente la configuración de célula de robot centrado es relativamente una

nueva forma de sistema flexible en la cual uno o mas robots son usados como
sistemas de manejo de material.

6.6 CIM ( Computer Integer Manufacturing)

Una situación que causa confusión, es determinar donde termina FMS y donde
comienza CIM. La diferencia básica entre FMS y CIM es que FMS representa un salto
aproximándose a la automatización mientras que CIM representa la cima de la
automatización según Greenwood (1988). FMS llegará a ser probablemente otro
aspecto típico más de un sistema sofisticado de CIM.

CIM es un sistema de manufactura computarizado que está formado por

máquinas de control numérico y un sistema de manejo de materiales automatizado.
CIM es la forma más moderna y más automatizada de la producción. Implica unir
diferentes fases de la producción y crear un sistema totalmente integrado. Con todos
los procesos funcionando bajo computadora e información digital. El término de FMS
(Manufactura Flexible) algunas veces se utiliza como sinónimo de CIM. Actualmente
el FMS es un tipo de CIM, diseñado para un rango intermedio de producción y
flexibilidad moderada. El factor que ha adquirido CIM como meta es la implementación
de la información digital para integrar la manufactura, diseñar y comprender asuntos y
funciones.

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El Significado De Integración De Manufactura

La manufactura integrada por computadora (CIM) se refiere a la información
integrada procesando los requerimientos para las tareas técnicas y operacionales de
una industria. Las tareas operacionales pueden ser referidas como la planeación de la
producción y sistemas de control. La figura 6.7 muestra los elementos que constituyen
un CIM.

Según Dominguez (1993), dentro de cualquier sistema integrado por

computadora se pueden distinguir cuatro componentes principales:
o Ingeniería de diseño automatizada (CAE). En esta área se incluyen CAD,
programación NC, diseño de herramientas, ajustes o fijaciones y moldes,
planificación del control de calidad y planificación del proceso productivo. Esta
ultima función es el elemento unidor entre CAD y CAM y recibe el nombre de
CAPP cuando esta automatizado.
o Dirección de las operaciones. Esta área gobierna la adquisición de los
materiales, buscando la eficiencia en costos por lo que debe incluirse un
modulo de contabilidad de costos. Es necesario también incluir un modulo para
la plantación y control de la producción.
o Manufactura Asistida por Computadora. Esta área se encargara por una parte
de la fabricación e inspección de las piezas y componentes de los artículos y
por otra parte el montaje e inspección de los artículos terminados
o Sistema Inteligente de almacén.

Por ultimo para conseguir la integración de estos componentes, debe con un

Sistema de Información y Comunicación.

Principal Sistema de Tecnología CIM

1. Diseño Asistido por Computadora (CAD)

A. Diseño Asistido por computadora (CAD)
B. Dibujo y Diseño Asistido por Computadora ( CADD)
C. Ingeniería Asistida por Computadora ( CAE)

2. Manufactura Asistida por Computadora (CAM)

A. Robots
B. Visión de la máquina
C. CNC
FMS
Automatización de Manejo de Materiales (AMH)
D. Almacén automático y sistemas de recuperación

3. Herramientas y Estrategias para manufactura gerencial.

A. Dirección de Datos, Sistemas de Información de Manufactura (DDMIS)
B. Planeación Asistida por Computadora (CAP)
C. Planeación del Proceso Asistido por Computadora (CAPP)

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La consecución de la integración entre los diferentes sistemas informáticos

instalados en la empresa aporta beneficios económicos que pueden contribuir a la
mejora de la competitividad de las empresas manufactureras. Algunos beneficios se
pueden observar en la tabla 6.2

Tabla 6.2 Beneficios Potenciales del CIM

• Mejora el servicio a clientes
• Mejora la calidad
• Menor tiempo de proceso
• Menor tiempo de entrega de proveedores
• Menor tiempo de entrega a clientes
• Mejora en el rendimiento de los programas
• Menor tiempo en la introducción en el mercado de nuevos productos
• Superior flexibilidad y capacidad de respuesta
• Mejora en la productividad
• Reducción de la producción en curso
• Reducción de los niveles de inventario

En el campo de la manufactura, cuatro importantes tendencias están presionando a

favor de que se alcance la mayor integración posible, las cuales son la fabricación JIT
(justo a tiempo), el diseño para la fabricabilidad (DFM), la función de despliegue de la
calidad (QFD) y la fabricación integrada por ordenador (CIM).

El Ingeniero Industrial y la Fábrica del Futuro.

El concepto de “la fábrica del futuro” ha sido desarrollado para responder a los
cambios en las preferencias del consumidor de una sociedad moderna que se
caracteriza por productos con ciclo de vida corto. El ciclo de vida corto significa
productos más competitivos, mayor existencia de productos, mayores adquisiciones y
en menores cantidades de consumo. En consecuencia la era de la producción en
masa ha terminado mientras que la era de la producción flexible esta comenzando.

Los requerimientos para un sistema de producción flexible dictan las siguientes

especificaciones para la fábrica del futuro :
*Rápida introducción de nuevos productos.
*Constantes modificaciones en productos con funciones similares
*Producción en pequeños lotes a precios competitivos
*Control de calidad consistente
*Habilidad para producir una gran variedad de productos
*Habilidad para manufacturar un producto con su función básica, siendo capaz de
realizar y cumplir con los requerimientos especiales del cliente.

El núcleo de la fabrica la cual se especifica en el sistema integrado de

manufactura. El CAD-CAM acorta el tiempo entre el concepto de un nuevo producto a

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esta manufactura: FMS; las líneas de ensamble automático pueden acomodar el

problema de ensamble de una variedad de productos a las modificaciones del cliente;
y la inspección automática mantiene la calidad. Todo esto logrado con pocos
trabajadores en el piso. Unicamente el sistema de manejo de materiales, los controles
automáticos y los robots industriales son desarrollados en el piso bajo monitoreo
humano remoto y limitado. Entonces la fábrica del futuro no contendrá lockers, baños
ni cafeterías. A futuro, los sistemas automáticos, máquinas CNC, y robots,
componentes básicos del CIM no necesitarán luz o calor para operar. Entonces la
fábrica del futuro será oscura y fría. La materia prima será introducida por un lado y el
producto terminado por otro.

Uno de los programas más ambiciosos de sistemas CIM se conoce como

Metodología para manufactura sin humanos (Methodology for unmanned
manufacturing MUM) en Japón.

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Manufactura Integrada por Computadora Sistemas Integrados De Manufactura

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