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Introduccin

El concepto de Bodega o Almacenes ha ido variando a medida que pasan los aos, llegando a tener actualmente un gran grado de responsabilidad dentro de la logstica. Hoy en da la gestin de almacenes es conocida como un proceso (dentro la logstica) que se encarga de la recepcin, almacenamiento y movimiento dentro de un mismo almacn hasta el punto de consumo de cualquier material. A su vez tambin se encarga de la informacin que se genera en los procesos. Las principales responsabilidades de una bodega se encuentran en la recepcin de elementos fsicos en las instalaciones y se extiende al mantenimiento de los productos, de tal forma de mantener en las mejores condiciones para su posterior tratamiento (proceso, transporte o consumo). Las bodegas en general realizan tareas similares (recepcin, almacenamiento y despacho) independiente de lo que se almacene en su interior, dado que en dicha rea se pueden almacenar productos de cualquier tipo. Para que dichas instalaciones funcionen adecuadamente y cumplan sus funciones es necesario que se encuentren operando bajo ciertas condiciones que permitan su correcto funcionamiento. La operacin de dichas instalaciones es la organizacin que se da para que el material se vaya a resguardar se haga de una forma ordenada, con facilidad de movilidad y un estricto control. Las principales tareas que se realizan en una bodega corresponden a: Recepcin: Verificar que los bienes que llegan correspondan a las rdenes de compra, si es necesario se realiza una revisin tcnica. Almacenamiento: Resguardar las existencias en buenas condiciones de uso. Despacho: Despachar segn las cantidades y especificaciones establecidas por el solicitante.

La tarea de almacenamiento es una de las ms importantes dentro del proceso de bodegas, dado que en dicha etapa se resguardan los bienes. Es por lo anterior que es necesario poseer equipos que ayuden en la tarea de almacenamiento y manejo de materiales. Una correcta manipulacin y almacenamiento de materiales, materias primas y productos terminados garantiza a las empresas ventajas competitivas al tener el mnimo de daos en los materiales. Dentro de las instalaciones muchas veces se efectan manejos inseguros de los materiales, los que causan frecuente heridas, fracturas, luxaciones y dolores de espalda. El almacenamiento y manejo de materiales est estrechamente relacionado con el orden, el aseo y las condiciones de seguridad. Todo trabajador debe recibir capacitacin sobre los mtodos seguros para el manejo

manual de materiales, la forma correcta de utilizar las ayudas mecnicas disponibles y la identificacin de los riesgos que a simple vista no se ven. De la misma manera el manejo de materiales comprende todas las operaciones bsicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y unitarios, en estado semislido o slido por medio de maquinaria y dentro de los lmites de un lugar de comercio. Dicha tarea tiene un objetivo especfico, el cual es reducir el costo de produccin y se puede lograr mediante un eficiente manejo de materiales. Existen distintos Grados de mecanizacin en los equipos que se utilizan en el almacenamiento y manejo de materiales, los cuales son: Manual y dependientes del esfuerzo fsico: Este nivel abarca el equipo operado manualmente, como transportes a mano. Mecanizado: Para impulsar el equipo se usa una fuerza motriz en lugar de esfuerzo fsico Mecanizado completamente con computadoras: corresponde a una extensin del nivel anterior y se generan comandos que realizan movimientos y operaciones.

En este documento se estudia y analiza los distintos equipos de almacenamientos y manejo de materiales, los cuales han logrado provocar cambios considerables en el negocio del retail. El conocer estos mtodos nos permite descubrir cules son los factores que acceden a mejorar los procesos y cules son los problemas que se pueden identificar. A su vez se identifican casos reales, en los cuales se puede dar prueba de la importacin que tienen dichos factores al momento de optimizar las utilidades y el servicio de las bodegas.

Equipos de almacenaje y manejo de materiales Las empresas se ven enfrentadas a tomar decisiones respecto de cmo almacenar y manipular sus productos en bodegas. Todas antes de comenzar a operar con una bodega deben plantear una estructura de almacenamiento definiendo segn su presupuesto, el tipo y las caractersticas de los elementos que deben almacenar. Determinando de esta forma que equipos, mtodos y enfoque de almacenamiento es el mas apropiado para la operacin de la bodega. Una mala eleccin de las herramientas o falta de herramientas adecuadas, pueden significar costos operacionales mayores y perdidas significativas para la empresa. Por otro lado el hecho de aplicar las ltimas tecnologas para la operacin de bodega representa una ventaja comparativa respecto a la competencia, pudiendo optimizar los espacios disponibles, el rastreo de producto, la disponibilidad de productos y el tiempo de cada una de las actividades en la operacin de la bodega, entre otras cosas. El almacenaje como una rama de la logstica comenz tras la segunda guerra mundial momento en el cual la capacidad de distribucin fue superada por la demanda y la produccin en los pases industrializados, dejando obsoletos los canales de distribucin. Desde entonces la logstica comenz a ser una nueva actividad econmica en donde un manejo adecuado de los inventarios lograra ventajas competitivas. Hoy en da las plantas productoras y los centros de almacenaje buscan reducir al mximo el nivel de inventario, debido a las limitantes existentes tales como el espacio disponible, el costo de expandir la instalacin y las complicaciones de reordenar productos al momento de moverlos. Es por esto que se buscan nuevas tecnologas e innovaciones que permitan mejorar las tcnicas de almacenamiento con el fin de aumentar la capacidad de m3 en los mismos m2 y facilitar la operacin al momento de mover y reorganizar el inventario. El principal recurso de una bodega que permite las mejoras mencionadas anteriormente son los RACKS (estanteras), los cuales le dan a la bodega la capacidad de almacenamiento vertical aumentando los m3 disponibles en determinados m2, existen distintos modelos dependiendo de la forma de operar de la bodega y el productos a manejar considerando su peso, volumen, fragilidad, temperatura, tiempo de reposicin, nivel de rotacin, diversificacin de productos. Otro punto que las empresas estn considerando al momento de elegir el RACK es el nivel de seguridad contra catstrofes debido a las perdidas de productos que se han generado con los ltimos terremotos. Las equipos y maquinas para manejar materiales son otro recurso importante en las operaciones de bodega y son stas las que permiten reducir los tiempos de recepcin, despacho y reorganizacin de productos. Variables de gran importancia a nivel competitivo y nivel de costos para las empresas de bodegas. Son estas variables que han llevado a los proveedores de maquinarias a utilizar nuevas tecnologas, tanto computacionales como fsicas, que permitan a la gra alcanzar todos los productos independientemente de su ubicacin en el menor tiempo posible, el desarrollo de estas gras horquillas va de la mano con el desarrollo de los RACKS debido su trabajo complementario. En un principio se utilizaban transpaletas capaces de mover

productos a nivel de suelo, pero a medida que los RACKS se complejizan y aumentan sus alturas, la maquinas han tenido que mejorado sus alturas de elevacin de carga, capacidad y movilidad. Las ltimas tendencias apuntan a utilizar maquinarias ms amigables para el operario, con mayor capacidad tanto en peso como altura, con menor tamao de equipo para operar en pasillos estrechos y con baja emisin en contaminantes pudiendo sumar en el desarrollo de las nuevas bodegas verdes. Los sistemas de informacin es otro de los recursos importantes el rubro del almacenaje en bodegas, este permite llevar un control de todos lo productos en el interior de esta, desde su recepcin hasta su despacho. Entre ambas etapas existe una serie de actividades que requieren la utilizacin de tiempo y mano de obra, las cuales se han ido reduciendo gracias a las TI. Adems de la disminucin de los recursos, estas tecnologas permiten llevar un riguroso control del estado de los productos ya sea ubicacin, procedencia, fechas, cantidades, cualidades y una gran cantidad de datos los que se pueden obtener y procesar en segundos. Dentro de las tecnologas desarrolladas estn: cdigo de barras, tecnologas de radiofrecuencia, intercambio de datos (EDI), sistemas integrados de gestin logstica. Debido a gran desarrollo de la TI durante los ltimos aos ha llevado a que sus costos de implementacin se reduzcan, esto a provocado que gran parte de los procesos de la cadena de suministros tiendan a la automatizacin de las informaciones. El rubro de la logstica, especficamente el almacenaje de productos, ha tenido un crecimiento considerable en el mercado de Chile, segn las estadsticas de la Asociacin de Logstica de Chile (ALOG), este pas cuenta con 1.952.806 m2 de almacenaje, numero que aumento en 8.52% desde su periodo anterior y debera mantenerse segn los escenario econmicos que se proyecta para los prximos aos. Esto ha llevado a las empresas del rubro a buscar la eficiencia en sus operaciones, utilizando las ltimas tecnologas en los recursos ya mencionados. En Chile las grande bodegas ya cuentan con automatizacin en los sistemas de informacin y las ultimas tecnologas en operacin y almacenamiento de inventario, pero tras el desastre producido el 27 de febrero del 2010 los clientes de los centros de almacenajes estn exigiendo mayores estndares de seguridad, siendo esta una variable que a tomado importancia en la tendencia del desarrollo de la industria de bodegas. A continuacin se especificarn detalladamente las distintas herramientas de almacenaje y equipos de manejos de materiales necesarios para operar los distintos tipos de bodegas.

Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado. Basicamente las empresas deben elegir entre ambos mtodos dependiendo del tipo de productos que maneje, las limitaciones econmicas, precios de la mano de obra, entre otras cosas. En algunos casos se utiliza el mtodo manual aunque el automatizado tiene una mayor eficiencia, generalmente las empresas optan por utilizar una combinacin de ambos mtodos de tal forma de almacenar y recuperar los materiales de la forma ms correcta para su negocio. Bodegas Manuales En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Mtodos y equipos convencionales de almacenamiento manual Los mtodos tradicionales requieren un humano para acceder a los artculos almacenados, y por lo tanto se trata de una bodega con sistemas sin movimiento automatizado. Estos son los siguientes: Bulk storage o Almacenamiento a granel: las unidades de carga se apilan una encima de la otra y se ponen generalmente sobre un pallet (Figura 1a). De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales (Figura 1b). El almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga.

Figura 1a: Almacenamiento de bulto. accesibilidad.

Figura 2a: Almacenamiento de bulto: mayor

Rack Systems o Sistemas de estantera: permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. El sistema de estantera ms comn es el formado por estanteras para palets o plataformas, que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las cargas como se puede apreciar en la Figura 2.

Figura 2: Sistema de estante comn.

Figura 3: Cantilever racks

Los otros sistemas de estanteras que se puede encontrar son los siguientes: Cantilever racks o Estanteras voladizas: donde se eliminan las barras verticales de los laterales, dejando nicamente unas centrales, de la estructura por lo que se proporcionan tramos libres que faciliten el almacenamiento de materiales como varas, barras y tubos, tal como se aprecia en la Figura 3. Portable racks o Estanteras porttiles: consisten en estructuras porttiles, lo que permite mayor grado de libertad para aprovechar espacios. Drive-through racks: consisten en pasillos que tienen dos columnas verticales con soporte de carriles para cargas tipo palet. Las carretillas elevadoras pueden ser conducidas dentro del pasillo para colocar los palets en los carriles de soporte. Ambos extremos de los pasillos estn abiertos por lo que se puede acceder por ambos lados. Este hecho se emplea para poder llevar a cabo la poltica first-in/first-out. Estos equipos se aprecian en la Figura 4.

Figura 4: Drive-trough racks.

Figura 5: Flow-through racks.

Drive-in racks: tienen la misma estructura que las estanteras anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out. Flow-through racks: utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado de la estantera y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out. Estos equipos se aprecian en la Figura 5. Estanteras con separadoras y arcas: las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales. Almacenamiento en gavetas: las gavetas de almacenamiento permiten una visin completa de su contenido. Existen armarios modulares de cajones disponibles con variedad de profundidad del cajn para diferentes tamaos de artculos. Son extensamente utilizados para el almacenamiento de herramientas, artculos de mantenimiento o artculos de stock pequeo. Estos se pueden apreciar en las Figuras 6 y 7.

Figura 6: Estantera con arcas.

Figura 7: Almacenamiento de gavetas.

Bodegas automatizadas Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan segn el grado de automatizacin la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel.

Sistemas Automatizados de Almacenamiento/Recuperacin (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatizacin. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS. Los tipos de AS/RS ms comunes se presentan a continuacin: Unit Load AS/RS o AS/RS de unidad de carga: el AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores de unidad de carga, tal como se puede apreciar en la Figura 8.

Figura 8: Unit Load AS/RS.

Figura 9: Deep-Lane AS/RS.

Deep-Lane AS/RS: el Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de

mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga. Estos equipos se aprecian en la Figura 9.

Miniload AS/RS o AS/RS de minicarga: el AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano, tal como se aprecia en la Figura 10.

Figura 10: Miniload AS/RS.

Man-On-Board AS/RS o AS/RS de hombre a bordo: el AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la mquina S/R, esto se puede ver en la Figura 11.

Automated item retrieval system o Sistema automatizado de recuperacin de artculo: estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin first-in/first-out del inventario.

Vertical lift storage modules o Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales: tambin se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas. Esto se puede apreciar en la Figura 12.

Figura 11: Man-On-Board AS/RS.

Figura: 12: VL AS/RS.

Componentes y caractersticas de funcionamiento de un AS/RS.

Figura 13: Unit Load AS/RS con componentes indicados. Prcticamente todos los AS/RS consisten en: a) Una estructura de almacenamiento: la estructura de almacenamiento es la estructura de estante que soporta las cargas contenidas en el AS/RS. b) Una mquina S/R: la mquina S/R se emplea para recoger cargas en la estacin de entrada y colocarlas en su lugar de almacenamiento y recuperar cargas para entregarlas en la estacin de salida.

c) Mdulos de almacenaje: los mdulos de almacenaje son los contenedores de unidad de carga del material almacenado. Pueden ser plataformas, cestas, cajones especiales, etc. d) Una o varias estaciones P&D: las estaciones P&D son estaciones donde las cargas se transfieren al interior y al exterior del AS/RS. Generalmente se encuentran localizadas al final de los pasillos de los AS/RS. e) Sistema de control: se requiere un sistema de control que maneje el AS/RS. El principal problema de control del AS/RS es posicionar la mquina de S/R en un compartimento de almacenaje de la estructura de estante para depositar o recuperar una carga. Las posiciones de los materiales almacenados en el sistema se deben determinar para dirigir la mquina de S/R a un compartimento de almacenaje particular. Cada compartimento se identifica por sus posiciones horizontal y vertical, o si est en el lado derecho o el lado izquierdo del pasillo. Los mandos del ordenador y los controladores lgicos programables se utilizan para determinar la posicin requerida y dirigir la mquina de S/R a su destino Sistemas de carrusel Los sistemas de Carrusel consisten en una pista transportadora ovalada de cadena de la cual se suspenden una serie de arcas o cestas. Los tipos de sistemas de carrusel son bsicamente dos, los ms comunes son los horizontales pero tambin existen los verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superficie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales. El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas.

Figura 14: Sistema de carrusel horizontal

Figura 15: Sistema de carrusel vertical.

La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados. Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus aplicaciones ms comunes son: las operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales(herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc) el Transporte y acumulacin(el sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas), el Almacenamiento temporal de WIP y la tecnologa de la informacin en una bodega. Equipos de Manejo de inventario. En el rea de logstica los equipos de manejo de inventarios se clasifican principalmente por el mecanismo de operacin con el cual funcionan, de esta forma se pueden encontrar en la categora de equipos manuales, mecnicos y automticos. A su vez tambin se pueden clasificar dependiendo del recorrido que pueden realizar, pudiendo ser un camino fijo o flexible, continuo o intermitente, vertical u horizontal y por ultimo de uso interno o externo. La funcin de los equipos de manejo es transportar cargas en las reas de recepcin, almacenamiento y despacho. Los equipos son de gran ayuda para minimizar los tiempos de manipulacin y almacenamientos, evitar esfuerzos excesivos por parte de los operarios, reducir costos y al mismo tiempo permiten realizar las actividades en forma ms eficiente.

Equipos Manuales Dichos equipos dependen de la fuerza de la persona que efecta los movimientos y se caracterizan por la facilidad de manejo y el poco mantenimiento que se les realiza. Transpaletas: Son medios capaces de transportar y elevar una paleta. Para que sean eficaces, las distancias a recorrer no deben ser superiores a 40 metros. Generalmente la carga se recoge del suelo y se deposita en l. Sus componentes son las horquillas de 1,2 m. Y el aparato de elevacin, el cual alcanza una altura de 0,2 m. Poseen una capacidad que vara entre 1 y 3 toneladas, dependiendo del modelo. Carretillas:

Pequeos vehculos normalmente de una sola rueda, est diseada para distribuir el peso de la carga entre la rueda y el trabajador, lo que permite llevar cargas ms pesadas que si tuviera que ser transportada totalmente por una persona. La carretilla de dos ruedas es ms estable a nivel del suelo y es ampliamente usada para cargar cajas u otras cosas que se pueden apilar. La carretilla industrial es ms sofisticada, cuenta con sistemas de suspensin hidrulica y se utiliza para cargas ms pesadas. Generalmente se utilizan para desplazamientos cortos y poseen una capacidad mxima de 100 kg. Equipos Mecnicos. Se caracterizan por funcionar por alguna fuente de energa, gravedad o neumticos. Adems de tener un mantenimiento de nivel medio, debido a sus sistemas de operacin. Transportadora: Puede ser una cinta transportadora, sistema de transporte continuo formado bsicamente por una banda continua que se mueve entre dos sitios. O un ducto, que funciona mediante un sistema de neumticos. Sirven para transportar materias primas, cargas unitilizadas y cargas a granel, entre otros. Sus principales ventajas es que permiten transportar materiales a gran distancia, se adaptan al terreno, tienen una gran capacidad de transporte, es posible la carga y descarga en cualquier punto del trayectos y no altera el producto transportado. Elevadores: Es un sist. De transporte vertical diseado para movilizar bienes entre diferentes niveles. Puede ser utilizado para ascender o descender en una bodega. Esta formado principalmente por partes mecnicas, elctricas y electrnicas que funcionan conjuntamente para lograr un medio seguro de movilidad. Gras: Es una maquina de elevacin de movimiento discontinuo destinado a elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho. Por lo general cuentan con poleas acanaladas, contrapesos o mecanismos simples, para de esta forma crear una ventaja mecnica y lograr mover grandes cargas. Se clasifican en gras fijas o mviles. Carros industriales: Corresponden a medios que poseen una mayor capacidad de carga y altura de levante, tambin pueden recorres grandes distancias sin problemas. Dentro de esta categora podemos encontrar carretillas elctricas, gras horquillas, apiladores elctricos, pantgrafo entre otros. Equipos Automticos. Son equipos programables de gran tecnologa y de un alto nivel de mantenimiento, por ende complejo.

Robots: Corresponden a maquinas electrnicas que pueden sincronizarse y a su vez integrarse con otros equipos. Son equipos independientes que agilizan los procesos que realizan, poseen un alto grado de eficiencia. Dichos sistemas han demostrado un mejoramiento en los rendimientos de las empresas donde se utilizan.

Caso nacional Una aplicacin real de equipos de almacenamiento y manejo de materiales se dan en la empresa Arauco Distribucion S.A., la que se dedica a la comercializacin y distribucin de un amplio mix de maderas. Cuenta con 4 bodegas nacionales ubicadas en Teno, Concepcin, Puerto Montt y Santiago. Esta ltima corresponde a la de mayor tamao, con una superficie de almacenaje de 19.200 m2 que al utilizar la altura logra una capacidad de 100.000 m3 para almacenar 300 tipos de productos, todos pertenecientes al grupo de las maderas. Para lograr un manejo agilizado de sus productos, dentro de su bodega Arauco agrupa las maderas segn sus caractersticas fsicas, fechas de ingresos y nivel de cuidado en el almacenaje. Debido al tamao y peso de los empaques estos son almacenados como bultos (apilar uno sobre otro) y no requieren pallets ya que desde la fbrica son enzunchados (atados) a tacos de madera que remplazan la funcin del pallet. Dentro de la bodega se forman grupos de columnas que deben seguir ciertas delimitaciones marcadas en la loza, para as dar forma a los pasillos por donde transitan las gras. Dentro de la bodega existe un rea para los productos especiales, estos son paquetes de menor tamao (segn la necesidad del cliente) y debido a esto no se pueden apilar, para almacenar estos se utilizan Racks CANTILEVER ya que son ms flexibles para distintos tamaos de paquetes y permite ahorrar espacio en pilares innecesarios.

Para lograr almacenar, recepcionar y despachar todos los productos Arauco Distribucin dispone de 10 gras horquillas a gas con capacidad de 3 toneladas y elevacin de 4.7 metros altura. Para lograr eficiencia en la operacin a estas gras se les diseo una base especial en sus paletas para que al tomar un paquete del lote apilado con sus puntas no dae el paquete que le sigue en la columna prxima, reduciendo as los daos y facilitando la operacin del gruero. Estas gras requieren de pasillos anchos, 6 metros como mnimo para dar sus giros. Debido a esto en las bodegas de Arauco los pasillos secundarios son de 7 metros de ancho y los principales de 11 metros, ya que durante las lluvias la operacin de descarga de camiones se realiza al interior de la bodega en sus pasillos principales.

Caso Amazon Uno de los casos internacionales ms sobresalientes entorno al manejo de productos en bodegas es el caso de Amazon, empresa que est en el top 100 de las empresas ms grandes de Amrica. Fue fundada en 1994 y ha pasado de cero a 27 billones de dlares de ingresos en tan solo 18 aos. El principal atractivo de Amazon es el modelo de negocio que ha desarrollado, basandose en e-commerce y sin la necesidad de invertir en tiendas de venta, sin embargo, la realidad que se vive al da de hoy es que a pesar de no tener ninguna tienda, la empresa cuenta con ms de 1.6 millones de m2 en superficies de almacn. Un factor clave del xito de la compaa, ha sido el darse cuenta de que para proveer un servicio rpido y fiable a sus clientes es necesario poseer y controlar sus propios almacenes.

Actualemente, Amazon no solo suministra sus propios pedidos para sus clientes sino que se ha convertido en un operador logstico especializado en e-commerce para otras empresas. Su estrategia es dar un excelente servicio a los clientes de sus clientes, porque de esta forma se convertirn ms adelante en sus propios clientes. Si utilizan el canal de Amazon es muy probable que lo utilicen ms adelante para comprar otros productos suministrados por el propio Amazn.

Para poder desarrollar este negocio exitosamente, Amazon opera con una forma de negocio conocida como The long Tail, es decir, una empresa que busca vender pocas cantidades de muchas referencias distintas. Dado est, amazon ha especializado sus bodegas el manejo y almacenamiento de referencias de baja rotacin. Sus almacenes se caracterizan por contar con un altsimo numero de referencias y pese a la gran variedad de productos que manejan, suelen utilizar un picking en Batch bastante manual, usando terminales radiofrecuencia, carros y estantera de picking convencional( almacenamiento a granel y en racks fijos), apoyo de cintas transportadoras y una clasificacin de productos bastante automatizada. Utilizan cintas transportadoras para el ara de empaque y de cajas salientes, adems usan til-tray sorters(separadores de paquetes) para el packing por pedido, carruseles para las cajas vacas y clasificadores para las expediciones en cada una de las rutas. Los almacenes de Amazon se han caracterizado por no tener un alto grado de automatizacin debido al bajo costo de la mano de obra para operar los almacenes, lo que se debe a las altas tasas de inmigracin de Estados Unidos. Hoy en da, Amazon es conocido por ser un lder mundial de ventas en lnea y esto se debe en gran medida a la enorme labor que cumple la logstica interna de sus almacenes. La compaa actualmente maneja en promedio 1 milln rdenes al da durante todo el ao, y nmeros siguen creciendo. La pregunta es si ser posible o no mantener el nivel de eficiencia en un futuro sin incluir un mayor grado de automatizacin en sus bodegas? Conclusiones

Bibliografa

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- Revista Logistec, http://revistalogistec.com/ - Diario La Estrategia, http://www.estrategia.cl/especiales/2010/ESP_BODEGAS_26032010.pdf