Vous êtes sur la page 1sur 65

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Por outro lado, a fundio parte diretamente do m etal lquido e, no mnimo, economiza etapas dentro do processo de fabricao. Vamos, ento, ver mais algumas vantagens desse processo.

Processos Metalrgicos
Fundio
o processo de fabricao de peas metlicas que consiste essencialmente em encher com metal lquido a cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da pea a ser fabricada.

a) As peas fundidas podem apresentar formas externas e internas desde as mais simples at as bem complicadas, com formatos impossveis de serem obtidos por outros processos. b) As peas fundidas podem apresentar dimenses limitadas somente pelas restries das instalaes onde so produzidas. Isso quer dizer que possvel produzir peas de poucos gramas de peso e com espessura de parede de apenas alguns milmetros ou pesando muitas toneladas. c) A fundio permite um alto grau de autom atizao e, com isso, a produo rpida e em srie de grandes quantidades de peas. d) As peas fundidas podem ser produzidas dentro de padres variados de acabamento (mais liso ou mais spero) e tolerncia dimensional (entre 0,2 mm e 6 mm) em funo do processo de fundio usado. Por causa disso, h uma grande economia em operaes de usinagem. Tolerncia dimensional a faixa dentro da qual uma medida qualquer pode variar. Por exemplo, o desenho especifica uma medida de 10 mm, com uma tolerncia dimensional de 1. Isso quer dizer que essa medida pode variar entre 9 e 11 mm. e) A pea fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a obteno de paredes com espessuras quase ilimitadas. Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peas que podem ser produzidas por esse processo e que os outros no conseguem alcanar. Para voc ter uma idia, um automvel no poderia sair do lugar se no fosse o motor. Nele, a maioria das peas feita por meio de processos de fundio.

A fundio um processo de fabricao inicial, porque permite a obteno de peas com formas praticamente definitivas, com mnimas limitaes de tamanho, formato e complexidade, e tambm o processo pelo qual se fabricam os lingotes. a partir do lingote que se realizam os processos de conformao m ecnica para a obteno de chapas, placas, perfis etc. Sempre que se fala em fundio, as pessoas logo pensam em ferro. Mas esse processo no se restringe s ao ferro, no. Ele pode ser empregado com os mais variados tipos de ligas metlicas, desde que elas apresentem as propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo, temperatura de fuso e fluidez. Temperatura de fuso a temperatura em que o metal passa do estado slido para o estado lquido. Fluidez a capacidade de uma substncia de escoar com maior ou menor facilidade. Por exemplo, a gua tem mais fluidez que o leo porque escorre com mais facilidade. A fundio comeou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000 a.C. Fundiu-se primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais recentemente, o ferro, por causa da dificuldade em alcanar as temperaturas necessrias para a realizao do processo. A arte cermica contribuiu bastante para isso, pois gerou as tcnicas bsicas para a execuo dos moldes e para o uso controlado do calor j que forneceu os materiais refratrios para a construo de fornos e cadinhos. Sem dvida, as descobertas da Revoluo Industrial, como os fornos Cubil os fornos eltricos, e a mecanizao do processo, muito contriburam para o desenvolvimento da fundio do ferro e, conseqentemente, do ao. A maioria dos equipamentos de fundio foi concebida basicamente nesse perodo, quando surgiram tambm os vrios mtodos de fundio centrfuga. Ao sculo XX coube a tarefa de aperfeioar tudo isso. Para entender melhor a importncia disso, basta lembrar que a produo de mquinas em geral e de mquinas-ferramenta, mquinas operatrizes e agrcolas impensvel sem a fundio. Estudando este mdulo sobre processos de fabricao mecnica, voc vai perceber que esses utilizam sempre produtos semiacabados, ou seja, chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como m atria-prima. Quer dizer, existem vrias etapas de fabricao que devem ser realizadas antes que o material metlico se transforme em uma pea.

Fundio passo-a-passo
A m atria-prima metlica para a produo de peas fundidas constituda pelas ligas metlicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e no-ferrosas (ligas de cobre, alumnio, zinco e magnsio). O processo de fabricao dessas peas por meio de fundio pode ser resumido nas seguintes operaes: 1. Confeco do modelo Essa etapa consiste em construir um modelo com o formato aproximado da pea a ser fundida. Esse modelo vai servir para a construo do molde e suas dimenses devem prever a contrao do m etal quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior usinagem da pea. Ele feito de madeira, alumnio, ao, resina plstica e at isopor.

-1-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

2. Confeco do molde O molde o dispositivo no qual o metal fundido colocado para que se obtenha a pea desejada. Ele feito de material refratrio composto de areia e aglomerante. Esse material moldado sobre o modelo que, aps retirado, deixa uma cavidade com o formato da pea a ser fundida.

6. Desmoldagem - Aps determinado perodo de tempo em que a pea se solidifica dentro do m olde, e que depende do tipo de pea, do tipo de molde e do metal (ou liga metlica), ela retirada do molde (desmoldagem) manualmente ou por processos mecnicos. 7. Rebarbao A rebarbao a retirada dos canais de alimentao, massalotes e rebarbas que se formam durante a fundio. Ela realizada quando a pea atinge temperaturas prximas s do ambiente.

3. Confeco dos machos Macho um dispositivo, feito tambm de areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrncias da pea. Eles so colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o metal lquido.

Canais de alimentao so as vias, ou condutos, por onde o metal lquido passe para chegar ao molde. Massalote uma espcie de reserva de metal que preenche os espaos que vo se formando medida que a pea vai solidificando e se contraindo. 8. Limpeza - A limpeza necessria porque a pea apresenta uma srie de incrustaes da areia usada na confeco do molde. Geralmente ela feita por meio de jatos abrasivos.

4.

Fuso Etapa em que acontece a fuso do metal.

5. Vazamento O vazamento o enchim ento do molde com metal lquido.

-2-

Tecnologia Mecnica
Essa seqncia de etapas a que normalmente seguida no processo de fundio por gravidade em areia, que o mais utilizado. Um exemplo bem comum de produto fabricado por esse processo o bloco dos motores de automveis e caminhes. O processo de fundio por gravidade com moldagem em areia apresenta variaes. As principais so: fundio com moldagem em areia aglomerada com argila; fundio com moldagem em areia aglomerada com resinas. A fundio por gravidade usa tambm moldes cermicos. Esse processo recebe o nome de fundio de preciso. Existe ainda um outro processo de fundio por gravidade que usa moldes metlicos. Quando so usados moldes metlicos, no so necessrias as etapas de confeco do modelo e dos moldes, por ns descritas. Outro processo que usa molde metlico o processo de fundio sob presso. Esses outros processos, voc vai estudar com mais detalhes nas prximas aulas. Pelas informaes desta parte da lio, voc j percebeu a importncia da fundio para a mecnica. uma etapa fundamental de todo o processo de produo e dele depende muito a qualidade que o produto ter ao chegar ao consumidor.

3 Ciclo de Mecnica

O molde: uma pea fundamental


Qualidade, hoje em dia, muito mais que uma palavra. uma atitude indispensvel em relao aos processos de produo, se quisermos vencer a competio com os concorrentes; o que no nada fcil. A qualidade da pea fundida est diretamente ligada qualidade do molde. Peas fundidas de qualidade no podem ser produzidas sem moldes. Por isso, os autores usam tanto o material quanto o mtodo pelo qual o molde fabricado como critrio para classificar os processos de fundio. Portanto, possvel classificar os processos de fundio em dois grupos: 1. Fundio em moldes de areia 2. Fundio em moldes metlicos Nesta aula, no nos preocuparemos com a fundio em moldes metlicos. Vamos estudar apenas a moldagem em areia. Como j dissemos, esse processo de fundio, particularmente a moldagem em areia verde o mais simples e m ais usado nas empresas do ramo. A preparao do molde, neste caso, consiste em compactar mecnica ou manualmente uma mistura refratria plstica chamada areia de fundio, sobre um modelo m ontado em uma caixa de moldar.

Caractersticas e defeitosos produtos fundidos


Quando um novo produto criado, ou quando se quer aperfeioar algo que j existe, o departamento de engenharia geralm ente tem alguns critrios que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricao para as peas projetadas. No caso da fundio, vrios fatores podem ser considerados: formato e complexidade da pea tamanho da pea quantidade de peas a serem produzidas matria-prima metlica que ser usada

Alm disso, as peas fundidas apresentam caractersticas que esto estreitamente ligadas ao processo de fabricao como por exemplo: acrscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que ser desbastada por processo de usinagem furos pequenos e detalhes complexos no so feitos na pea porque dificultam o processo de fundio, embora apaream no desenho. Esses detalhes so depois executados tambm por meio de usinagem. arredondam ento de cantos e engrossamento das paredes da pea para evitar defeitos como trincas e melhorar o preenchimento com o metal lquido. Esse processo segue as seguintes etapas: 1. A caixa de moldar colocada sobre uma placa de madeira ou no cho. O modelo, coberto com talco ou grafite para evitar aderncia da areia, ento colocado no fundo da caixa. A areia compactada sobre o modelo manualmente ou com o auxlio de marteletes pneumticos.

Com o em todo o processo, s vezes, alguma coisa sai errado e aparecem os defeitos. Alguns defeitos comuns das peas fundidas so: incluso da areia do molde nas paredes internas ou externas da pea. Isso causa problemas de usinagem: os gros de areia so abrasivos e, por isso, estragam a ferramenta. Alm disso, causam defeitos na superfcie da pea usinada. defeitos de composio da liga metlica que causam o aparecimento de partculas duras indesejveis no material. Isso tambm causa desgaste da ferramenta de usinagem. rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificao, causado por projeto de massalote malfeito. porosidade, ou seja, a existncia de buraquinhos dentro de pea. Eles se originam quando os gases que existem dentro do metal lquido no so eliminados durante o processo de vazamento e solidificao. Isso causa fragilidade e defeitos superficiais na pea usinada.

-3-

Tecnologia Mecnica
2. Essa caixa, chamada de caixa-fundo, virada de modo que o modelo fique para cima.

3 Ciclo de Mecnica
6. Abre-se o canal de distribuio e anal de entrada na caixafundo e retira-se o modelo.

3. Outra caixa de moldar, cham ada de caixa-tampa, ento posta sobre a primeira caixa. Em seu interior so colocados o massalote e o canal de descida. Enche-se a caixa com areia que socada at que a caixa fique completamente cheia.

7. Coloca-se a caixa de cima sobre a caixa de baixo. Para prender uma na outra, usam-se presilhas ou grampos.

Depois disso, o metal vazado e aps a solidificao e o resfriamento, a pea desmoldada, com o canal e o massalote retirados. Obtm-se, assim, a pea fundida, que depois limpa e rebarbada. A seqncia da preparao do molde que descrevemos manual. Nos casos de produo de grandes quantidades, usa-se o processo mecanizado com a ajuda de mquinas de moldar conhecidas como automticas ou semi-automticas que permitem a produo macia de moldes em reduzido intervalo de tempo. Para que um produto fundido tenha a qualidade que se espera dele, os moldes devem apresentar as seguintes caractersticas essenciais: a) resistncia suficiente para suportar a presso do metal lquido. b) resistncia ao erosiva do metal que escoa rapidamente durante o vazamento. c) mnima gerao de gs durante o processo de vazamento e solidificao, a fim de impedir a contaminao do metal e o rompimento do molde. d) permeabilidade suficiente para que os gases gerados possam sair durante o vazamento do metal. e) refratariedade que permita suportar as altas temperaturas de fuso dos metais e que facilite a desmoldagem da pea. f) possibilidade de contrao da pea, que acontece durante a solidificao.

4. O canal de descida e o massalote so retirados e as caixas so separadas.

5.

Abre-se o copo de vazamento na caixa-tampa.

Areia de fundio sempre verde?!


Bem, para incio de conversa, a fundio em moldes de areia verde no tem nada a ver com a cor verde. O processo tem esse nome somente porque a mistura com a qual o molde feito mantm sua umidade original, quer dizer, no passa por um processo de secagem. A matria-prima para esse tipo de moldagem composta basicamente por um agregado granular refratrio chamado de areia-base que pode ser slica, cromita ou zirconita, mais argila (como aglomerante) e gua.

-4-

Tecnologia Mecnica
Tanto m etais ferrosos quanto no-ferrosos podem ser fundidos nesse tipo de molde. Os moldes so preparados, o metal vazado por gravidade, e as peas so desmoldadas durante rpidos ciclos de produo. Aps a utilizao, praticamente toda a areia (98%) pode ser reutilizada. Esse processo de moldagem facilmente mecanizvel, sendo realizado por meio de mquinas automticas. Com o qualquer outro processo, apresenta vantagens e desvantagens que esto listadas a seguir: Vantagens 1. A moldagem por areia verde o mais barato dentre todos os mtodos de produo de moldes. 2. H menos distoro de formato do que nos mtodos que usam areia seca, porque no h necessidade de aquecimento. 3. As caixas de m oldagem esto prontas para a reutilizao em um mnimo espao de tempo. 4. Boa estabilidade dimensional. 5. Menor possibilidade de surgimento de trincas. Desvantagens 1. O controle da areia mais crtico do que nos outros processos que tambm usam areia. 2. Maior eroso quando as peas fundidas so de m aior tamanho. 3. O acabamento da superfcie piora nas peas de m aior peso. 4. A estabilidade dimensional menor nas peas de maior tamanho.

3 Ciclo de Mecnica

3. A placa ento girada contra um reservatrio contendo uma mistura de areia/resina de modo que o m odelo fique envolto por essa mistura.

Foram as desvantagens que obrigaram os fundidores a procurar outros tipos de materiais aglomerantes que pudessem ser misturados com a areia. Isso levou utilizao das resinas sintticas que permitiram o aparecimento de processos de modelagem como shell molding, caixa quente e por cura a frio.

4. O calor funde a resina que envolve os gros de areia e essa mistura, aps algum tempo (15 segundos), forma uma casca (shell) com a espessura necessria (entre 10 e 15 mm) sobre o modelo.

O molde fica mais resistente


O uso das resinas foi um grande aperfeioam ento na utilizao de areia para a produo de moldes de fundio. A areia no precisa mais ser compactada porque o aglomerante, que como uma espcie de cola, tem a funo de manter juntos os gros de areia. E isso feito de dois modos: a quente ou a frio. Um dos processos, que usa calor para provocar a reao qumica entre o aglom erante e os gros da areia, aquele chamado de shell molding, que em portugus quer dizer moldagem de casca. Ele realizado da seguinte maneira: 1. Os modelos, feitos de metal para resistir ao calor e ao desgaste, so fixados em placas, juntamente com os sistemas de canais e os alimentadores. 5. A cura da casca, ou seja, o endurecimento da resina se completa quando a placa colocada em uma estufa em temperaturas entre 350 e 450C.

2. A placa presa na mquina e aquecida por meio de bicos de gs at atingir a temperatura de trabalho (entre 200 e 250C).

-5-

Tecnologia Mecnica
6. Aps 2 ou 3 minutos, a casca extrada do modelo por meio de pinos extratores. Por causa da caracterstica do processo, a casca corresponde a uma metade do molde. Para obter o molde inteiro, necessrio colar duas metades. Esse processo de moldagem permite que os moldes e machos sejam estocados para uso posterior. Alm disso, ele fornece um bom acabamento para a superfcie da pea, alta estabilidade dimensional para o molde, possibilidade de trabalhar com tolerncias mais estreitas, facilidade de liberao de gases durante a solidificao. totalmente mecanizado e automatizado e adequado para peas pequenas e de formatos complexos. A fundio das peas feita por gravidade. A maior desvantagem desse processo o custo m ais elevado em relao moldagem em areia verde. Mas existe outra maneira de se obter o endurecimento, ou cura, da resina sem a utilizao de calor. o processo de cura a frio no qual a resina empregada se encontra em estado lquido. Para que a reao qumica seja desencadeada, adiciona-se um catalisador mistura de resina com areia limpa e seca. Essa mistura feita, por meio de equipamentos, na hora da moldagem e deve ser empregada imediatamente porque a reao qumica de cura comea a se desenvolver assim que a mistura est pronta. O processo o seguinte: 1. Os modelos, que podem ser feitos de madeira, so fixados em caixas. 2. A mistura areia/resina/catalisador feita e continuamente despejada e socada dentro da caixa, de modo a garantir sua compactao. 3. A reao de cura inicia-se imediatamente aps a moldagem e se completa algumas horas depois. 4. O modelo retirado girando-se a caixa 180. 5. O molde ento pintado com tintas especiais para fundio. Estas tm duas funes: aumentar a resistncia do molde s tenses geradas pela ao do metal lquido, e dar um melhor acabamento para a superfcie da pea fundida. 6. O molde aquecido com maarico ou levado para um a estufa para a secagem da tinta. Com esse processo, os fundidores obtm moldes mais rgidos para serem usados para a produo de peas grandes e de formatos complicados com bom acabamento de superfcie. O vazamento do metal feito por gravidade. A cura a frio um processo de moldagem mais caro quando comparado aos outros processos que usam areia. Alm disso, os catalisadores so compostos de substncias cidas e corrosivas, que exigem muito cuidado na manipulao porque so muito txicas.

3 Ciclo de Mecnica
Os produtos tpicos da fundio em moldes permanentes so: bases de mquinas, blocos de cilindros de compressores, cabeotes, bielas, pistes e cabeotes de cilindros de motores de automveis, coletores de admisso. Esses produtos, se comparados com peas fundidas em moldes de areia, apresentam maior uniformidade, melhor acabamento de superfcie, tolerncias dimensionais mais estreitas e melhores propriedades mecnicas. Por outro lado, alm de seu emprego estar limitado a peas de tamanho pequeno e produo em grandes quantidades, os moldes permanentes nem sempre se adaptam a todas as ligas metlicas e so mais usados para a fabricao de peas de formatos mais simples, porque uma pea de formas complicadas dificulta no s o projeto do molde, mas tambm a extrao da pea aps o processo de fundio. Para fundir peas em moldes metlicos permanentes, pode-se vazar o metal por gravidade. Nesse caso, o molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal lquido. Isso pode ser feito manualmente.

O que um molde permanente


Os processos de fundio por molde permanente usam moldes metlicos para a produo das peas fundidas. Por esses processos realiza-se a fundio por gravidade ou por presso. Usar um molde permanente significa que no necessrio produzir um novo molde a cada pea que se vai fundir. A vida til de um molde m etlico permite a fundio de at 100 mil peas. Um nmero to impressionante deveria possibilitar a extenso de seu uso a todos os processos de fundio. S que no bem assim. A utilizao dos moldes metlicos est restrita aos metais com temperatura de fuso mais baixas do que o ferro e o ao. Esses metais so representados pelas ligas com chumbo, zinco, alumnio, magnsio, certos bronzes e, excepcionalmente, o ferro fundido. O motivo dessa restrio que as altas temperaturas necessrias fuso do ao, por exemplo, danificariam os moldes de metal. Os moldes permanentes so feitos de ao ou ferro fundido ligado, resistente ao calor e s repetidas mudanas de temperatura. Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco.

A montagem dos moldes tambm pode ser feita por meio de dispositivos mecnicos movidos por conjuntos hidrulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes. Tanto os moldes quanto os machos so cobertos com uma pasta adesiva rala feita de material refratrio cuja funo, alm de proteger os moldes, impedir que as peas grudem neles, facilitando a desmoldagem.

Fundio sob presso


Os moldes metlicos tambm so usados no processo de fundio sob presso. Este consiste em forar o metal lquido a penetrar na cavidade do molde, chamado de matriz. A matriz, de ao-ferramenta tratado termicamente, geralmente construda em duas partes hermeticamente fechadas no momento do vazamento do metal lquido. O metal bombeado na cavidade da matriz sob presso suficiente para o preenchimento total de todos os seus espaos e cavidades. A presso mantida at que o metal se solidifique. Ento, a matriz aberta e a pea ejetada por meio de pinos acionados hidraulicamente.

-6-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Muitas matrizes so refrigeradas a gua. Isso importante para evitar superaquecimento da matriz, a fim de aumentar sua vida til e evitar defeitos nas peas.

Essa mquina dotada de duas mesas: uma fixa e outra mvel. Na mesa fixa ficam uma das metades da matriz e o sistema de injeo do metal. Na mesa mvel localizam-se a outra metade da matriz, o sistema de extrao da pea e o sistema de abertura, fechamento e travamento da mquina. Ela usada quando o metal lquido se funde a uma temperatura que no corri o material do cilindro e do pisto de injeo, de modo que ambos possam ficar em contato direto com o banho de metal.

Para realizar sua funo, as matrizes tm que ter resistncia suficiente para agentar o desgaste imposto pela fundio sob presso, e so capazes de suportar entre 50 mil e 1 milho de injees.

Mquinas de fundio sob presso A fundio sob presso automatizada e realizada em dois tipos de mquina: mquina de cmara quente; mquina de cmara fria. Em princpio, o processo de fundio sob presso realizado na mquina de cmara quente utiliza um equipamento no qual existe um recipiente aquecido onde o metal lquido est depositado. No seu interior est um pisto hidrulico que, ao descer, fora o metal lquido a entrar em um canal que leva diretamente matriz. A presso exercida pelo pisto faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando-se assim a pea. Aps a solidificao do metal, o pisto retorna sua posio inicial, mais metal lquido entra na cmara, por meio de um orifcio, e o processo se reinicia. Uma representao esquemtica desse equipamento mostrada ao lado.

Se a liga se funde a uma temperatura m ais alta, o que prejudicaria o sistema de bombeamento (cilindro e pisto), usa-se a mquina de fundio sob presso de cmara fria, empregada principalmente para fundir ligas de alumnio, magnsio e cobre. O princpio de funcionamento desse equipamento o mesmo. A diferena que o forno que contm o metal lquido uma unidade independente, de modo que o sistema de injeo no fica dentro do banho de metal. Veja representao esquemtica ao lado.

-7-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
pea fundida agora sero trs. E, em vez de seiscentas peas iguais, sero duzentas peas de cada tipo. Perceba que, agora, seu problema mudou. Embora a quantidade total de peas a serem fabricadas no tenha mudado, sua diversidade aumentou. As mquinas automticas que utilizam computador destinam-se soluo deste tipo de problema. Nas mquinas simplesmente automticas, a mudana de um produto para outro tem que ser feita trocando-se peas e efetuando regulagens demoradas. Nas mquinas computadorizadas, por outro lado, quando se deseja fabricar outro produto, basta definir uma nova seqncia de operaes. E essa nova seqncia de operaes, que pode ser comparada a uma receita de bolo, chamada de programa.

A mquina de fundio sob presso em cmara fria pode ser: horizontal, na qual o pisto funciona no sentido horizontal; vertical, na qual o sistema de injeo funciona no sentido vertical.

Nosso amigo o computador


Atualmente quase impossvel pensar em autom ao industrial sem se lembrar do nosso amigo computador. Ele est presente em praticamente todos os processos de fabricao. Na fundio no podia ser diferente. Sua utilizao aqui comea j bem antes do vazamento do metal no molde. No projeto de uma pea a ser fundida j se utiliza o computador para analisar a capacidade dessa pea de suportar esforos sem se deformar ou romper, de suportar as variaes de temperatura, de permitir o fluxo adequado de lquidos e gases, enfim, de cumprir sua futura funo com eficincia. E, veja bem, toda essa anlise feita sem ter que se construir uma pea real. A fabricao s ser aprovada quando estas anlises conclurem que a pea funcionar adequadamente. Ainda na fase de projeto, outros aspectos, como por exemplo, a geom etria da pea, so consideradas a fim de facilitar sua extrao do molde. Outro ponto a ser analisado a localizao adequada dos canais de vazamento e distribuio do metal de modo que se propicie um enchimento correto do molde. As sobremedidas tambm so consideradas na fabricao do modelo, para que a pea, ao contrair durante o resfriamento, chegue ao seu tamanho correto. Todas essas tarefas so agilizadas com o auxlio do computador. Uma vez obtidos os desenhos finais da pea e do seu modelo de fundio, a fase seguinte a de construo deste modelo.

Vantagens e desvantagens
Com o todo o processo de fabricao, a fundio sob presso tem uma srie de vantagens e desvantagens. As vantagens so: peas de ligas como a de alumnio, fundidas sob presso, apresentam maiores resistncias do que as fundidas em areia; peas fundidas sob presso podem receber tratamento de superfcie com um mnimo de preparo prvio da superfcie; possibilidade de produo de peas com formas mais complexas; possibilidade de produo de peas com paredes mais finas e tolerncias dimensionais mais estreitas; alta capacidade de produo; alta durabilidade das matrizes. As desvantagens so: limitaes no emprego do processo: ele usado para ligas noferrosas, com poucas excees; limitao no peso das peas (raramente superiores a 5 kg.); reteno de ar no interior das matrizes, originando peas incompletas e porosidade na pea fundida; alto custo do equipamento e dos acessrios, o que limita seu emprego a grandes volumes de produo. A indstria automobilstica utiliza uma grande quantidade de peas fundidas sob presso: tampas de vlvulas, fechaduras, carcaas de motor de arranque, maanetas, caixas de cmbio de mquinas agrcolas. O mesmo acontece com a indstria aeronutica, que usa peas fundidas principalmente de ligas de alumnio e magnsio. Essa variedade de produtos indica a importncia desse processo de fabricao dentro do setor de indstria metal-mecnica. Por isso, estude tudo com ateno e faa os exerccios a seguir.

Construindo o modelo
No processo convencional de construo do modelo, sua preciso dimensional e acabamento da superfcie dependem quase que exclusivamente da habilidade de um profissional cham ado modelador de fundio. Eles so verdadeiros artistas que esculpem, normalmente em madeira, as formas por vezes complexas da futura pea fundida. Muitas vezes, devido sua geometria complicada, tais modelos precisam ser confeccionados por meio da montagem ou colagem de vrias peas. um trabalho delicado e demorado. Novamente a automao se faz presente para facilitar o trabalho. A partir do desenho do modelo realizado com o auxlio do computador, produz-se um programa, ou seja, uma seqncia de operaes na forma de cdigos. Este programa controla os movimentos da ferramenta de uma mquina operatriz computadorizada. A ferram enta, por sua vez, esculpe a geometria do modelo na madeira, metal, plstico, isopor ou outro material.

A Fundio Fica Automtica


A automao no uma coisa nova. Mquinas e processos de fabricao automticos existem h muito tempo. A prpria linha de montagem, criada pela indstria automobilstica para produzir uma grande quantidade de carros a baixo preo, do comeo deste sculo. Embora no contasse necessariamente com mquinas automticas, a linha de montagem consistia na automao do processo de fabricao em si. Cada operrio tinha uma funo tpica bem definida, capaz de ser executada de forma repetitiva durante toda a jornada de trabalho. A partir da dcada de 50, a automao ganhou um importante aliado: o computador. As mquinas automticas que passaram a utilizar o computador ganharam uma caracterstica importante chamada flexibilidade, ou seja, a capacidade do processo de fabricao de se adaptar facilmente s mudanas do mercado consumidor. Imagine, no seu caso que, alguns dias aps ter aceito aquele pedido, o comprador da mesma empresa volte e lhe diga que os planos mudaram. A empresa fez uma pesquisa de mercado e decidiu lanar trs modelos de produtos diferentes. Assim, em vez daquela nica

-8-

Tecnologia Mecnica
O ser humano s aparece novamente para dar o acabamento final da superfcie do modelo, eliminando as marcas deixadas pela ferramenta. A habilidade, viso e tato humanos necessrios realizao desta tarefa ainda no conseguiram ser incorporados com sucesso em mquinas automticas. Pronto e acabado o modelo, passa-se construo do molde.

3 Ciclo de Mecnica
Assim, podem os pensar no computador como o crebro da mquina, os motores e pistes como seus braos, os sensores como seus olhos e ouvidos. E finalm ente o programa, aquela seqncia de instrues semelhante a uma receita de bolo, lembra-se? Pois bem, o programa pode ser comparado, grosso modo, inteligncia da mquina.

A hora e a vez do molde


A fabricao automatizada de moldes utiliza-se de mquinas de moldagem.

O vazamento
Preparado o molde, este levado por uma esteira transportadora estao de vazamento. Esta estao composta por cadinhos que so alimentados por metal lquido a partir de um forno de fuso. Esta etapa do processo de fundio traz, em relao automao, uma justificativa adicional quelas j vistas: a segurana industrial. O calor existente neste setor faz com que o trabalho dos operadores seja bastante fatigante. Alm disso, a repetio montona da mesma operao e a presena de metais fundidos em elevadas temperaturas so convites aos acidentes de trabalho. Assim, as mquinas automticas encontram aqui um campo de aplicao bastante promissor, tanto do ponto de vista econmico como de proteo sade do trabalhador. Dentre essas mquinas automticas merecem destaque os robs industriais, mquinas computadorizadas que, em alguns modelos, assemelham-se anatomia de um brao humano. Os robs podem realizar uma grande diversidade de tarefas, dentre elas o vazamento de metal lquido nos moldes.

Este tipo de mquina tem por objetivo aumentar a produo e a qualidade dos moldes e j existe h bastante tempo. No entanto, a operao das mquinas foi-se automatizando com o tempo, prim eiramente com o auxlio de mecanismos, depois com o uso de componentes eltricos, principalmente os rels, e finalmente, utilizandose de computadores. Ao hom em restaram apenas as tarefas de superviso e manuteno do equipamento, alm da realizao de uma ou outra tarefa operacional, como a colocao de grampos e parafusos para fechar o molde, cuja automao invivel do ponto de vista tcnico ou econmico.

Essas mquinas apresentam as seguintes funes: Receber as caixas dos moldes; Preencher caixas com areia de moldagem; Compactar a areia contra as paredes das caixas e contra o modelo; Posicionar os machos; Confeccionar os canais de vazamento; Fechar a caixa. As mesmas tcnicas utilizadas pelo homem na moldagem manual foram transferidas para essas mquinas. Assim, se o ser humano utiliza-se de vibradores manuais para facilitar a acomodao da areia na caixa do molde, a mquina tambm se utiliza da vibrao com o mesmo propsito. Se o homem soca a areia utilizando ferramentas manuais, a mquina tambm o faz, porm agora com o uso de prensas pneumticas ou hidrulicas. Dessa forma, para cada etapa de seu trabalho manual, o homem encontrou um mecanismo, de complexidade maior ou menor, destinado a substitu-lo. Em seguida, controlou esses vrios mecanismos por meio de um computador que envia ordens para motores eltricos e pistes pneumticos e fica sabendo o que se passa na mquina pelos componentes eltricos e eletrnicos: os sensores.

Finalm ente, aps o tempo de resfriam ento, os moldes so abertos e as peas retiradas. Nesta etapa, a automao completa difcil, principalmente se as peas so muito grandes ou se o nmero de tipos diferentes de peas elevado. O objetivo bsico desta etapa separar as caixas, as peas fundidas e as areias do molde e dos machos. As caixas dos moldes retornaro primeira fase do processo. Os canais de vazamento e distribuio devero ser retirados das peas fundidas. Se as peas forem pequenas, esta etapa pode contar com a utilizao de operaes de tamboreamento. O processo que normalmente no automtico, consiste na colocao das peas a serem rebarbadas dentro de um recipiente rotativo: o tambor. Quando este tambor gira, as peas em seu interior chocam-se contra suas paredes e umas contra as outras. As rebarbas ento, so retiradas pelo impacto e pelo atrito resultantes.

-9-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Nas injetoras de cmara quente automticas, o operador deve, periodicamente, abastecer o cadinho da mquina com lingotes de metal. Em muitos casos, mesmo esta tarefa realizada automaticamente por meio de sistemas de alimentao que detectam o nvel de metal no cadinho e o abastecem, caso seja necessrio, com lingotes transportados a partir de um local de armazenamento. Nas injetoras de cmara fria, o metal lquido abastecido em quantidade suficiente para produzir as peas de um nico ciclo de injeo, ou seja, entre um fechamento e outro do molde. Esta tarefa pode ser realizada pelo prprio operador ou ser deixada a cargo de um rob. O rob enche, com metal lquido, um pequeno cadinho preso em sua garra e o derrama dentro do injetor da mquina. Em seguida, os passos da seqncia de injeo sero executados por meio do CLP.

Sem os canais, a pea ainda pode apresentar rebarbas que prejudicam seu funcionamento e causam m impresso visual. Nesta fase, a utilizao de robs industriais tem-se mostrado bastante adequada. Com a utilizao de ferramentas abrasivas rotativas, estas mquinas, obedecendo seqncia de instrues os programas podem se adaptar uma grande variedade de geometrias de peas e rebarbar seus contornos com preciso e rapidez.

Automao da fundio sob presso


O processo de fundio sob presso apresenta, como voc j viu em aulas anteriores, uma caracterstica importante: utiliza uma mquina especfica a injetora capaz de transformar diretamente a matria-prima (metal lquido) em produto acabado. A automatizao dessas injetoras pode ser feita sem o auxlio do computador, utilizando-se apenas componentes eltricos ou eletrnicos para controlar seus movimentos. Mas, as injetoras modernas no dispensam o computador. Esse computador recebe um nome diferente: CLP, abreviao de Controlador Lgico Programvel. Nome bonito, hein?! Mas no se assuste. Ele no passa de um computador com uma tarefa bem definida: controlar mquinas. A partir de um programa, ou seja, aquela seqncia de aes que colocada em sua memria, o CLP deve mandar ordens (sinais eltricos) para os motores eltricos e vlvulas hidrulicas e pneumticas da mquina. Estas vlvulas acionam os pistes que posicionam o bico do injetor no ponto desejado, fecham e abrem o molde e realizam, juntamente com os motores, os demais movimentos da mquina. Para completar a brincadeira, existem os sensores. Os sensores so dispositivos eltricos ou eletrnicos que informam ao CLP se a ordem enviada por ele foi cumprida adequadamente ou no. Caso seja necessrio, o CLP toma providncias para corrigir o desvio entre o que foi program ado e o que realmente ocorreu. Alm dos movimentos, o CLP tambm controla a presso de injeo do metal, a fora de fechamento do molde, a presso e a vazo do leo lubrificante, garantindo, assim, uma grande independncia da operao da mquina em relao ao homem.

Aps o trmino do ciclo de injeo, o mesmo rob, utilizando-se de outro tipo de ferramenta, pode retirar a pea injetada e deposit-la numa esteira, por exemplo. O descarregamento de peas fundidas sob presso foi, inclusive, uma das primeiras tarefas dos robs quando comearam a ser utilizados na indstria no incio da dcada de 60.

Mais robs
O processo de fundio denom inado Shell Molding, ou moldagem em casca, adapta-se muito bem automao. Isto porque, partindo de um nico modelo metlico, devemos fabricar tantos moldes (cascas) quantas forem as peas a serem produzidas. E quando se fala em trabalho repetitivo, impossvel deixar de pensar em automao. Dessa maneira, foram desenvolvidas mquinas que podem realizar automaticamente parte das operaes necessrias fabricao dos moldes. Dependendo da complexidade da mquina, pode-se ter desde um simples controle automtico da temperatura do modelo metlico, at a sua cobertura com areia e a posterior desmoldagem da casca feitas sem o auxlio do hom em. O processo de fundio de preciso, tam bm chamado de fundio por m oldagem em cera perdida, beneficia-se, em parte, da mesma forma de automao utilizada no processo de fundio sob presso. que, com o voc j viu em aulas anteriores, na fundio de preciso necessrio produzir um modelo para cada pea. Como o modelo feito de plstico ou cera, e em grande quantidade, nada melhor do que utilizar uma injetora de plsticos.

-10-

Tecnologia Mecnica
De posse dos modelos, a fabricao dos moldes, no processo de fundio sob presso, tambm pode contar com o auxlio dos robs, para auxiliar na cobertura dos modelos de cera ou plstico com a mistura de areia utilizada no processo.

3 Ciclo de Mecnica

Se voc quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja como o pasteleiro estica a massa. Observe como, a cada passada, ele reajusta a distncia entre os cilindros. Veja que a massa fica cada vez mais comprida e mais fina. Aproveite e coma um pastel e tome um caldo de cana geladinho. No existe nada mais gostoso... A laminao pode ser feita a quente ou a frio. Ela feita a quente quando o material a ser conformado difcil de laminar a frio ou quando necessita de grandes redues de espessura. Assim, o ao, quando necessita de grandes redues, sempre laminado a quente porque, quando aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configurao CFC que, como j vimos, se presta melhor laminao. Alm disso, nesse tipo de estrutura, as foras de coeso so menores, o que tambm facilita a deformao. Encruamento o resultado de uma mudana na estrutura do metal, associada a um a deformao permanente dos gros do material, quando este submetido deformao a frio. O encruamento aumenta a dureza e a resistncia mecnica. A laminao a frio se aplica a metais de fcil conformao em temperatura ambiente, o que mais econmico. o caso do cobre, do alumnio e de algumas de suas ligas. A laminao a frio tambm pode ser feita mesmo em metais cuja resistncia deformao m aior. So passes rpidos e brandos cuja finalidade obter maior preciso nas dimenses das chapas. Em alguns casos, a dureza e a resistncia do material melhoram j que, nesse caso, ele fica encruado. Quando se necessita de preciso dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento trmico chamado recozimento. Sendo a quente ou a frio, a laminao parte dos lingotes que, passando pelos laminadores, pode se transformar em produtos de uso imediato como trilhos, vigas e perfis. Pode se transformar tambm em produtos intermedirios que sero usados em outros processos de conformao mecnica.

Bem, voltando ao incio da aula onde com eamos todo esse papo sobre automao, vejamos com o voc poderia resolver o seu problema. Felizmente, nesse caso, voc no ter que se preocupar com todas as fases que descrevemos aqui. Seu cliente j havia projetado a pea fundida e, mais que isso, trouxe at o modelo pronto. Alm disso, ele tambm disse que cuidaria das fases de tamboreamento e rebarbao. Mas tambm no fique to aliviado assim. Voc tem ainda muito trabalho pela frente. Com o no h tempo para comprar novas mquinas, voc ter que adaptar as que j tem. Pea a ajuda daqueles seus antigos colegas, mecnicos e eletricistas, do tempo de fbrica. Aquela sua velha mquina de moldar pode ser parcialmente automatizada com a ajuda de componentes hidrulicos, pneumticos e eltricos. Na falta de um rob e com um pouco de imaginao, voc pode construir um dispositivo pneumtico para auxiliar no vazamento de metal no molde. Voc ainda no ter um processo to flexvel como gostaria. Ser uma automao conhecida como automao rgida, adequada a uma pequena diversidade de produtos. No entanto, poder ajud-lo a atender seu cliente de forma satisfatria. Para os prximos pedidos, no entanto, seria bom voc j ir pensando na utilizao de mquinas computadorizadas. Elas traro mais flexibilidade ao seu processo de fabricao, permitindo que voc se adapte mais rapidamente s mudanas nas necessidades do mercado consumidor. E a, ento, quem ter que se modernizar ser seu concorrente.

Conformao por laminao


A laminao um processo de conformao mecnica pelo qual um lingote de metal forado a passar por entre dois cilindros que giram em sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se a reduo da espessura do metal a cada passe de laminao, que como se chama cada passagem do metal pelos cilindros de laminao. Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformao plstica. Por causa disso, ele tem uma reduo da espessura e um aumento na largura e no comprimento. Como a largura limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento sempre maior do que o da largura.

o caso de tarugos que passaro por forjamento, extruso e trefilao e das chapas que sero estampadas para a fabricao de automveis, nibus, foges, geladeiras...

-11-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos, formando uma seqncia de vrios laminadores em srie. Esse conjunto recebe o nome de trem de laminao. Junto a esse conjunto, trabalham os equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas transportadoras, as tesouras, as mesas de elevao... Os laminadores podem ser classificados quanto ao nmero de cilindros que eles apresentam. Assim temos:

A mquina de laminar chama-se...


Isso mesmo, caro aluno, laminador. O laminador o equipamento que realiza a laminao. Mas, no s de laminadores que a laminao composta. Um setor de laminao organizado de tal modo que a produo seriada e os equipamentos so dispostos de acordo com a seqncia de operaes de produo, na qual os lingotes entram e, ao sarem, j esto com o formato final desejado seja como produto final, seja como produto intermedirio. As instalaes de uma laminao so compostas por fornos de aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de roletes para deslocar os produtos, mesas de elevao e basculamento, tesouras de corte e, principalmente, o laminador.

Duo - composto de dois cilindros de mesmo dimetro, que giram em sentidos opostos, na mesma velocidade.

Trio - trs cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material passa pela primeira vez, ele passa entre o cilindro inferior e mdio. Quando ele retorna, passa pelo cilindro mdio e superior.

Ele um conjunto mecnico bem parecido com a mquina do pasteleiro. composto de: cadeira - o laminador propriamente dito e que contm a gaiola, os cilindros e os acessrios. gaiola - estrutura que sustenta os cilindros. Os cilindros so as peas-chave dos laminadores, porque so eles que aplicam os esforos para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou forjados; so fabricados em ferro fundido ou ao especial, dependendo das condies de trabalho a que eles so submetidos. Podem ser lisos, para a produo de placas e chapas, ou com canais, para a produo de perfis. Qudruo - apresenta quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos (de apoio).

Universal - apresenta quatro cilindros combinados: dois horizontais e dois verticais. Ele utilizado para a laminao de trilhos.

-12-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
5. Quando sai da ltima cadeira acabadora, a chapa enrolada em bobina por meio de bobinadeiras. Para a obteno de espessuras ainda menores, a laminao prossegue, porm a frio. Para isso, as bobinas passam por um processo de limpeza da superfcie chamado de decapagem. Aps a laminao a frio, que d superfcie da chapa um acabamento melhor, ela rebobinada. A bobina resultante passa por um processo de tratamento trmico que produz a recristalizao do material e anula o encruamento ocorrido durante a deformao a frio.

Alm da grande variedade de produtos de ao que se pode fabricar por laminao, esse processo de conformao mecnica tambm aplicvel ao cobre e suas ligas, ao alumnio e sua ligas, borracha e ao papel.

Sendzimir - apresenta seis cilindros dos quais dois so de trabalho e quatro so de apoio.

Caractersticas e defeitos dos produtos laminados


Cada produto industrial tem caractersticas que o diferenciam dos outros. No diferente com relao aos produtos laminados. Por exemplo, as formas desses produtos so muito simples: barras, perfis, chapas. Seu comprimento sempre muito maior que sua largura e, na maioria dos casos, as espessuras tambm so reduzidas. Os produtos laminados so empregados tanto na construo civil (casas, apartamentos, prdios industriais, pontes, viadutos), quanto na indstria mecnica, na usinagem para a produo em srie de grandes quantidades de peas com o parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de sees diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em geral, o formato adequado do produto laminado, prxim o do produto final usinado, aumenta muito a produtividade dos setores de usinagem.

A laminao nunca feita de uma s vez. Assim como o pasteleiro passa a massa pela mquina vrias vezes at que ela tenha a espessura desejada, o metal tambm passado diversas vezes pelo laminador a fim de que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada para o prximo uso. Nessas passagens, voc obtm inicialmente a laminao de desbaste, cuja funo transformar os lingotes de metal em produtos intermedirios ou semi-acabados como blocos, placas e tarugos. Esses produtos passam depois pelos laminadores acabadores onde so transformados em produtos acabados como perfilados, trilhos, chapas, tiras.

Laminando um produto plano


Com o j dissemos, para obter um produto laminado, ele tem que passar diversas vezes pelos laminadores. Na verdade, esse processo tem vrias etapas, porque alm da passagem pelos cilindros, algumas coisas vo acontecendo medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas so, em geral, as seguintes: 1. O lingote, pr-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de desbaste e se transforma em placas. 2. A placa reaquecida e passa ento por um laminador que quebra a camada de xido que se formou no aquecimento. Nessa operao usa-se tambm jato de gua de alta presso. 3. Por meio de transportadores de roletes, a placa levada a um outro laminador que diminui a espessura e tambm aumenta a largura da placa original. Na sada dessa etapa, a chapa tambm passa por um dispositivo que achata suas bordas e por uma tesoura de corte a quente. 4. Finalmente, a placa encaminhada para o conjunto de laminadores acabadores, que pode ser formado de seis laminadores qudruos. Nessa etapa ela sofre redues sucessivas, at atingir a espessura desejada e se transformar finalmente em uma chapa.

Alm das caractersticas, os produtos laminados apresentam defeitos que, geralmente, originam-se dos defeitos de fabricao do prprio lingote. Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados so: Vazios - podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante a solidificao do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfcie quanto enfraquecimento da resistncia mecnica do produto. Gotas frias - so respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no material at o produto acabado na forma de defeitos na superfcie. Trincas - aparecem no prprio lingote ou durante as operaes de reduo que acontecem em temperaturas inadequadas. Dobras - so provenientes de redues excessivas em que um excesso de massa metlica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte. Incluses - so partculas resultantes da combinao de elementos presentes na composio qumica do lingote, ou do desgaste de refratrios e cuja presena pode tanto fragilizar o material durante a laminao, quanto causar defeitos na superfcie. Segregaes - acontecem pela concentrao de alguns elementos nas partes mais quentes do lingote, as ltimas a se solidificarem. Elas podem acarretar heterogeneidades nas propriedades como tambm fragilizao e enfraquecimento de sees dos produtos laminados. Alm disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seo, em conseqncia de deficincias no equipamento, e nas condies de temperatura sem uniformidade ao longo do processo. A aula sobre laminao termina aqui. Se voc quiser saber mais, consulte a bibliografia no final deste livro. Voc vai descobrir que h ainda muito o que estudar e aprender!

-13-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Lingote o bloco de metal produzido por fundio.

Extruso
Assim como a laminao, a extruso um processo de fabricao de produtos semi-acabados, ou seja, produtos que ainda sofrero outras operaes, tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento, antes de seu uso final. Como resultado disso, obtm-se uma das importantes caractersticas do produto extrudado: seo transversal reduzida e grande comprimento. O processo de extruso consiste basicamente em forar a passagem de um bloco de metal atravs do orifcio de uma matriz. Isso conseguido aplicando-se altas presses ao material com o auxlio de um mbolo.

Tarugo o bloco de metal obtido pela laminao de um lingote.

Trata-se de um processo de fabricao relativamente novo, se comparado com a maioria dos outros processos de conformao mecnica. As primeiras experincias com extruso foram feitas com chumbo no final do sculo passado. O maior avano aconteceu durante a Segunda Guerra Mundial, com a produo de grandes quantidades de perfis de alumnio para serem usados na indstria aeronutica. Atualmente, no s metais mais dcteis, como o alumnio e suas ligas e o cobre e suas ligas, podem passar pelo processo de extruso. Tambm possvel fabricar produtos de ao ao carbono e ao inoxidvel por meio de extruso. Produtos de plstico, principalmente embalagens, tambm so fabricados por extruso. No que se refere ao uso do alumnio, as variedades de perfis que se pode fabricar quase ilimitada. As sees obtidas so mais resistentes porque no apresentam juntas frgeis e h melhor distribuio do metal. O processo fornece, tambm, uma boa aparncia para as superfcies.

Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidao do bloco de metal e das ferramentas de extruso, a temperatura de trabalho deve ser a mnima necessria para fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado. Devido intensa deformao produzida durante a extruso, pode ocorrer um sensvel aquecimento do metal. Portanto, a temperatura mxim a do processo deve ser seguramente inferior temperatura de liquao, ou seja, aquela em que acontece a fuso do contorno dos gros. Se a temperatura de extruso ficar muito prxima de liquao, o aquecimento produzido pelo atrito e pela compresso da matriz, poder atingir a temperatura de fuso e impedir a fabricao do produto por extruso. Deve-se lembrar, tambm, de que a temperatura do material na zona de deformao depende da velocidade de deformao e do grau de compresso. Isso significa que a temperatura aumenta quando aumentam a velocidade e a deformao, por causa do aumento do atrito devido ao aumento da velocidade de deformao e do grau de compresso. Na extruso a quente, as redues de rea conseguidas so da ordem de 1:20 (um para vinte). Isso significa que, se voc tiver uma barra de 100 mm2 de rea, ela pode ter sua rea reduzida para 5 mm2. Os materiais mais dcteis, como o alumnio, podem passar por extruso tanto a frio quanto a quente e obtm redues de rea da ordem de 1:100 (um para cem). Na extruso a frio, o material endurece por encruam ento durante a deformao porque os gros do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tenses na estrutura e, conseqentem ente, sua dureza. Na extruso a quente, os gros se reconstituem aps a extruso por causa da alta temperatura.

Etapas do processo
De acordo com o tipo de m etal, que deve suportar rigorosas condies de atrito e temperatura, e com a seo a ser obtida, a extruso pode ser realizada a quente ou a frio. O metais mais duros, como o ao, passam normalmente pelo processo de extruso a quente. Esse processo envolve as seguintes etapas: 1. Fabricao de lingote ou tarugo de seo circular. 2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo. 3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a cmara de extruso. Essa etapa deve ser executada o mais rapidamente possvel para diminuir a oxidao na superfcie do metal aquecido.

4. Execuo da extruso: com o tarugo aquecido apoiado diante da cmara de extruso, o pisto acionado e o material empurrado para o interior da cmara. 5. Fim da extruso: o pisto recua e a cmara se afasta para a retirada do disco e da parte restante do tarugo. 6. Remoo dos resduos de xido com o auxlio de disco raspador acionado pelo pisto.

-14-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Tipos de processos de extruso


A extruso pode ser realizada de duas maneiras bsicas: direta ou indiretamente. Na extruso direta o bloco metlico a ser processado colocado em uma cmara ou cilindro, e empurrado contra uma matriz atravs de um pisto, acionado por meios mecnicos ou hidrulicos.

Defeitos da extruso
Existem vrios defeitos tpicos dos processos de extruso. Por exemplo: no processo de extruso, a deformao no uniforme. Por isso, o centro do tarugo m ove-se mais rapidamente que a periferia, e forma-se uma zona morta ao longo da superfcie externa do tarugo. Quando a maior parte do bloco de metal j passou pela matriz, a superfcie externa m ove-se para o centro e comea a fluir pela matriz. Como essa superfcie externa contm uma pelcula de xido, aparecem linhas internas de xido no interior do produto. Se esse produto for cortado transversalmente, esse xido aparecer na forma de um anel que no permite a colagem das partes a ele adjacentes. Outro defeito que pode aparecer por causa da diferena de velocidade entre o ncleo do tarugo e a periferia, a formao de uma cavidade no centro da superfcie do material em contato com o pisto, quando o processo de extruso atinge a etapa final. Essa cavidade cresce gradualmente em dimetro e profundidade, transformando a barra em um tubo. Por isso, essa parte final do produto dever ser descartada. O aspecto desse defeito semelhante ao de um rechupe interno. O arrancamento o defeito que se forma na superfcie do produto e aparece na forma de perda de material da superfcie, quando o produto passa muito rapidam ente pela matriz. Produtos fabricados pelo processo de extruso podem apresentar tambm bolhas na superfcie. Elas podem ser causadas pela presena de hidrognio e materiais provenientes da fundio do lingote ou por ar contido dentro do recipiente da prensa. Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma: Cavidade no produto: descartar a poro final do produto. Anel de xido: no extrudar o tarugo at o fim; aquecer o recipiente a uma temperatura 50C menor que a temperatura do tarugo; no deixar o dimetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir do qual o anel de xido comea a aparecer. Arrancamento: diminuir a velocidade de extruso; diminuir a temperatura de extruso. Bolhas eliminar gases dissolvidos no metal lquido durante a fundio do lingote. J temos bastante informaes para voc estudar. Que tal fazer isso agora?

Para proteger o pisto da alta temperatura e da abraso resultantes do processo de extruso direta, emprega-se um bloco de ao, chamado de falso pisto entre o material metlico e o mbolo. Usa-se tambm um pedao de grafite entre o metal e o pisto a fim de assegurar que todo o material metlico passe pela matriz. Nesse processo, a deformao ocorre na matriz, enquanto que o resto do material contido pelas paredes do cilindro. Desse modo, no se produz nenhuma instabilidade no material. Isso torna possvel alcanar elevadas redues (at 99%) no material processado. Na extruso indireta, o mbolo oco e est ligado matriz. A extremidade oposta da cmara fechada com uma placa. O mbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em sentido contrrio ao movimento da haste.

Como no h movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da cmara, as foras de atrito so muito menores e as presses necessrias so tambm menores do que na extruso direta. Por outro lado, como o mbolo furado, as cargas a serem utilizadas so limitadas e no possvel obter perfis com formatos complexos. Por isso, o processo de extruso direta o mais empregado. Os equipamentos usados na extruso consistem em prensas horizontais, mecnicas ou hidrulicas, com capacidades normais entre 1 500 e 5 mil toneladas. Prensas hidrulicas conseguem cargas de at 30 mil toneladas! Alm dessas prensas, so necessrios equipamentos auxiliares para a realizao do processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento trmico, alm de equipamentos para transporte e corte dos perfis.

Puxa e estica
Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televiso ou um outro eletrodomstico qualquer, andar de elevador. Nada disso seria possvel sem a trefilao, pois os fios eltricos de cobre ou alumnio, os cabos e arames de ao necessrios para essas atividades to comuns do sculo vinte so fabricados por esse processo de conformao mecnica. Por esse processo, possvel obter produtos de grande comprimento contnuo, sees pequenas, boa qualidade de superfcie e excelente controle dimensional. O princpio do processo de trefilao , de certa forma, parecido com o da extruso, ou seja, necessrio que o material metlico passe por uma matriz para ter seu dimetro diminudo e seu comprimento aumentado. A grande diferena est no fato de que, em vez de ser empurrado, o material puxado. Alm disso, a trefilao normalmente realizada a frio.

-15-

Tecnologia Mecnica
3. Trefilao

3 Ciclo de Mecnica

4. Tratamento trmico de recozimento, quando necessrio restabelecer o ductilidade do material. Para a trefilao propriamente dita, existem dois tipos bsicos de mquinas de trefilar: sem deslizamento Nessa mquina, o fio tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar pelo furo da fieira, ele vai para um anel tirante que acumula o fio antes de liberar sua movimentao em direo a uma segunda fieira onde o processo se repete. Isso feito quantas vezes forem necessrias para obter a bitola desejada para o fio. Ao trmino desse processo, o fio enrolado em uma bobinadeira.

Existem bancos de trao de at 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade de at 100 metros por minuto, percorrendo distncias de at 30 metros. Em alguns casos, vrios conjuntos desse tipo podem ser montados em srie, a fim de produzir arames e fios com dimetros ainda menores. A barra que deve ser trefilada chamada de fio de mquina. Ela deve ser apontada, para facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de trao que vo puxar o material para que ele adquira o dimetro desejado. A fieira uma ferramenta cilndrica que contm um furo no centro por onde passa o fio, e cujo dimetro vai diminuindo. Assim seu perfil apresenta o formato de um funil. com deslizamento Essa mquina usada para a trefilao de fios metlicos de pequeno dimetro. Nela, o fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado at a primeira fieira. Na sada da fieira, o fio tracionado por um anel tirante e enrolado nele com um nmero de voltas que depende da fora do atrito necessria para tracionar o fio atravs da primeira fieira.

A razo da presena desse ngulo, geralmente maior que o ngulo de trefilao, facilitar a lubrificao e, conseqentemente, a passagem do material. A lubrificao necessria para facilitar a passagem do metal pela fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho. O cilindro de calibrao serve para ajustar o dimetro do fio. O cone de sada, por sua vez, permite a sada livre do fio. A fieira construda de metal duro para fios de dimetro maior que 2 mm, ou diamante para fios de dim etro de at 2 mm. Esses materiais so usados para que a fieira possa resistir s condies severas e grandes solicitaes caractersticas desse processo.

O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizam ento lateral pelo anel e o sistema prossegue dessa forma para as demais fieiras e anis.

Caractersticas e defeitos dos produtos trefilados


Como j dissemos, os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande comprimento e pequena seo transversal. Dependendo de sua utilizao, formato, seo transversal, eles recebem uma denominao. Assim, as barras possuem dimetro maior que 5 mm; os arames ou fios possuem dimetro menor. O arame usado para a construo m ecnica. O fio usado em aplicaes eltricas. Esses produtos apresentam os seguintes defeitos tpicos:

Etapas do processo
O processo de trefilao compreende as seguintes etapas: 1. Laminao e usinagem para a produo do fio mquina. 2. Decapagem mecnica ou qumica que retira os xidos presentes na superfcie do fio mquina.

-16-

Tecnologia Mecnica
Dimetro escalonado, causado por partculas duras retidas na fieira e que se desprendem depois.

3 Ciclo de Mecnica

Forjamento
O forjamento, um processo de conformao mecnica em que o material deformado por martelam ento ou prensagem, empregado para a fabricao de produtos acabados ou semi-acabados de alta resistncia mecnica, destinados a sofrer grandes esforos e solicitaes em sua utilizao. Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos, o princpio do processo continua o mesmo: aplicao individual e intermitente de presso, quer dizer, o velho martelam ento, ou ento, a prensagem. O forjamento por martelamento feito aplicando-se golpes rpidos e sucessivos no metal. Desse modo, a presso mxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de intensidade medida que a energia do golpe absorvida na deformao do material. O resultado que o martelamento produz deformao principalmente nas camadas superficiais da pea, o que d uma deformao irregular nas fibras do material. Pontas de eixo, virabrequins, discos de turbinas so exemplos de produtos forjados fabricados por martelamento.

Fratura irregular com estrangulamento, causada por esforo excessivo devido lubrificao deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso, anel tirante com dimetro incorreto, reduo excessiva.

Fratura com risco lateral ao redor da marca de incluso, causada por partcula dura inclusa no fio inicial proveniente da laminao ou extruso.

Fratura com trinca aberta em duas partes, causada por trincas de laminao.

Marcas em forma de V ou fratura em ngulo, causadas por reduo grande e parte cilndrica pequena, com inclinao do fio na sada; ruptura de parte da fieira com incluso de partculas no contato fio-fieira; incluso de partculas duras estranhas.

No forjamento por martelamento so usados martelos de forja que aplicam golpes rpidos e sucessivos ao metal por meio de uma massa de 200 a 3.000 kg que cai livrem ente ou impulsionada de uma certa altura que varia entre 1 e 3,5 m. Na prensagem, o metal fica sujeito ao da fora de compresso em baixa velocidade e a presso atinge seu valor mximo pouco antes de ser retirada, de modo que as camadas mais profundas da estrutura do material so atingidas no processo de conformao. A deformao resultante , ento, mais regular do que a produzida pela ao dinmica do martelam ento. Palhetas de turbinas e forjados de liga leve so produtos fabricados por prensagem.

Ruptura taa-cone, causada por reduo pequena e ngulo de fieira muito grande, com acentuada deformao da parte central.

Aqui terminamos o estudo de mais dois processos de conformao mecnica. H muito mais do que isso a ser apreendido. Por isso, no deixe a peteca cair! Para saber mais consulte a nossa bibliografia no final deste livro.

-17-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

O forjamento por prensagem realizado por prensas mecnicas ou hidrulicas. As prensas mecnicas, de curso limitado, so acionadas por eixos excntricos e podem aplicar cargas entre 100 e 8.000 toneladas. As prensas hidrulicas podem ter um grande curso e so acionadas por pistes hidrulicos. Sua capacidade de aplicao de carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas so bem mais caras que as prensas mecnicas. As operaes de forjam ento so realizadas a quente, em temperaturas superiores s de recristalizao do metal. importante que a pea seja aquecida uniformemente e em temperatura adequada. Esse aquecimento feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peas a serem produzidas e vo desde os fornos de cmara simples at os fornos com controle especfico de atmosfera e temperatura. Alguns metais noferrosos podem ser forjados a frio.

A operao de forjamento livre realizada em vrias etapas. Como exemplo, a ilustrao mostra o estiramento de uma parte de uma barra. Observe a pea inicial (a) e o resultado final (e). A operao iniciada com uma matriz de pequena largura. O estiramento acontece por meio de golpes sucessivos e avanos da barra (b, c, d, e). A barra girada 90 e o processo repetido (f). Para obter o acabamento mostrado em g, as matrizes so trocadas por outras de maior largura.

Matriz aberta ou fechada?


Toda a operao de forjamento precisa de uma matriz. ela que ajuda a fornecer o formato final da pea forjada. E ajuda tambm a classificar os processos de forjamento, que podem ser: forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre; forjamento em matrizes fechadas. As matrizes de forjamento so submetidas a altas tenses de compresso, altas solicitaes trmicas e, ainda, a choques mecnicos. Devido a essas condies de trabalho, necessrio que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistncia fadiga, alta resistncia mecnica a quente e alta resistncia ao desgaste. Por isso, elas so feitas, em sua maioria, de blocos de aos-liga forjados e tratadas termicamente. Quando as solicitaes so ainda maiores, as matrizes so fabricadas com metal duro. No forjamento livre, as matrizes tm geometria ou formatos bastante simples. Esse tipo de forjamento usado quando o nmero de peas que se deseja produzir pequeno e seu tamanho grande. o caso de eixos de navios, turbinas, virabrequins e anis de grande porte.

No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da cavidade esculpida na matriz e, por causa disso, h forte restrio ao escoamento do material para as laterais.

Essa matriz construda em duas metades: a metade de baixo fica presa bigorna e nela colocado o metal aquecido. A outra metade est presa ao martelo (ou parte superior da prensa) que cai sobre a metade inferior, fazendo o material escoar e preencher a cavidade da matriz.

-18-

Tecnologia Mecnica
Uma pea forjada acabada geralmente no conformada em um s golpe, porque tanto a direo quanto a extenso na qual o metal pode escoar so pequenas. Por isso, para a confeco de uma nica pea so necessrias vrias matrizes com cavidades correspondentes aos formatos intermedirios que o produto vai adquirindo durante o processo de fabricao.

3 Ciclo de Mecnica
Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da pea em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente. Trincas nas rebarbas - causadas pela presena de impurezas nos metais ou porque as rebarbas so pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na pea durante a operao de rebarbao. Trincas internas - originam-se no interior da pea, como conseqncia de tenses originadas por grandes deformaes. Gotas frias - so descontinuidades originadas pela dobra de superfcies, sem a ocorrncia de soldagem. Elas so causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes, incrustaes de rebarbas, colocao inadequada do material na matriz. Incrustaes de xidos - causadas pela camada de xidos que se formam durante o aquecimento. Essas incrustaes normalmente se desprendem mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peas. Descarbonetao - caracteriza-se pela perda de carbono na superfcie do ao, causada pelo aquecimento do metal. Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos gros, formando pelculas de xidos. Ela causada pelo aquecimento prximo ao ponto de fuso. O que voc estudou nesta lio s um comeo bem bsico. Um profissional do sculo XXI no se contenta com pouco. Por isso, se voc quiser saber mais, v a uma biblioteca e pesquise um pouco mais. Vai valer a pena!

A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o objetivo de conter o excesso de material necessrio para garantir o total preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse excesso de material chama-se rebarba e deve ser retirado da pea em uma operao posterior de corte.

Estampagem
Estampagem um processo de conformao mecnica, geralmente realizado a frio, que engloba um conjunto de operaes. Por meio dessas operaes, a chapa plana submetida a transformaes que a fazem adquirir uma nova form a geomtrica, plana ou oca. Isso s possvel por causa de uma propriedade mecnica que os metais tm: a plasticidade. As operaes bsicas de estampagem so: corte dobramento estampagem profunda (ou "repuxo")

A rebarba um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para minimiz-lo, as matrizes apresentam calhas para evitar que a rebarba seja muito grande.

Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas operaes de estampagem. As chapas metlicas de uso mais comum na estampagem so as feitas com as ligas de ao de baixo carbono, os aos inoxidveis, as ligas alumniomangans, alumnio-magnsio e o lato 70-30, que tem um dos melhores ndices de estampabilidade entre os materiais metlicos. O lato 70-30 uma liga com 70% de cobre e 30% de zinco. Alm do material, outro fator que se deve considerar nesse processo a qualidade da chapa. Os itens que ajudam na avaliao da qualidade so: a composio qumica, as propriedades mecnicas, as especificaes dimensionais, e acabamento e aparncia da superfcie. A composio qumica deve ser controlada no processo de fabricao do metal. A segregao de elementos qumicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote que deu origem chapa, causa o comportamento irregular do material durante a estampagem. As propriedades mecnicas, como dureza e resistncia trao, so importantssimas na estampagem. Elas so determinadas por meio de ensaios mecnicos que nada mais so do que testes feitos com equipam entos especiais. Esses dados, juntamente com dados sobre a com posio qumica, geralmente so fornecidos nas especificaes dos materiais, presentes nos catlogos dos fabricantes das chapas e padronizados atravs de normas.

Para peas no muito complexas, so aplicadas as seguintes etapas no forjamento em matriz fechada: 1. Corte do blank, ou seja, do pedao de metal em barra no tamanho necessrio. 2. Aquecimento - realizado em fornos. 3. Forjamento intermedirio, realizado somente quando difcil a conformao em uma nica etapa. 4. Forjamento final - feito em matriz, j com as dimenses finais da pea. 5. Tratamento trmico - para a remoo das tenses, homogeneizao da estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecnicas.

Defeitos dos produtos forjados


Os produtos forjados tambm apresentam defeitos tpicos. Eles so: Falta de reduo - caracteriza-se pela penetrao incompleta do metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da pea e acontece quando so usados golpes rpidos e leves do martelo.

-19-

Tecnologia Mecnica
As especificaes das dimenses ajudam no melhor aproveitamento possvel do material, quando necessrio cort-lo para a fabricao da pea. Uma chapa fora dos padres de dim enso impede seu bom aproveitamento em termos de distribuio e quantidade das peas a serem cortadas. O ideal obter a menor quantidade possvel de sobras e retalhos que no podem ser aproveitados. Esse aproveitamento ideal envolve tambm o estudo da distribuio das peas na chapa.

3 Ciclo de Mecnica

Os defeitos de superfcie prejudicam no s a qualidade da pea estampada, como tambm influenciam na acabamento quando o produto deve receber pintura ou algum tipo de revestimento como a cromao, por exemplo. Por isso, esse um fator que tambm deve ser controlado. As operaes de estampagem so realizadas por meio de prensas que podem ser mecnicas ou hidrulicas, dotadas ou no de dispositivos de alimentao automtica das chapas, tiras cortadas, ou bobinas. A seleo de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peas a serem produzidas e, conseqentemente, do tipo de ferramental que ser usado. Normalmente, as prensas mecnicas so usadas nas operaes de corte, dobramento e estampagem rasa. As prensas hidrulicas so mais usadas na estampagem profunda.

Na estampagem, alm das prensas, so usadas ferramentas especiais chamadas estampos que se constituem basicamente de um puno (ou macho) e uma matriz. Essas ferram entas so classificadas de acordo com o tipo de operao a ser executada. Assim, temos: ferramentas para corte ferramentas para dobramento ferramentas para estampagem profunda Na prensa, o puno geralmente preso na parte superior que executa os movimentos verticais de subida e descida. A matriz presa na parte inferior constituda por uma mesa fixa. Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e deformao, ter usinabilidade e grande dureza. De acordo com a quantidade de peas e o material a serem estampados, os estampos so fabricados com aos ligados, chamados de aos para ferramentas e matrizes. O fio de corte da ferramenta muito importante e seu desgaste, com o uso, provoca rebarbas e contornos pouco definidos das peas cortadas. A capacidade de corte de uma ferramenta pode ser recuperada por meio de retificao para obter a afiao.

Corte de chapas
O corte a operao de cisalham ento de um material na qual uma ferramenta ou puno de corte forada contra uma matriz por intermdio da presso exercida por uma prensa. Quando o puno desce, empurra o material para dentro da abertura da matriz.

Dica tecnolgica Em princpio, a espessura da chapa a ser cortada deve ser igual ou menor que o dimetro do puno.

-20-

Tecnologia Mecnica
As peas obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas a uma operao posterior de estampagem profunda, que ser estudada mais adiante nesta aula. O corte permite a produo de peas nos mais variados formatos. Estes so determinados pelos formatos do puno e da matriz. A folga entre um e outra muito importante e deve ser controlada, j que o aspecto final da pea depende desse fator. Ela est relacionada tambm com a espessura, a dureza e o tipo de material da chapa. Para o ao, a folga de 5 a 8% da espessura da chapa; para o lato, ela fica entre 4 e 8%; para o cobre, entre 6 e 10%; para o alumnio, em torno de 3% e para o duralumnio, entre 7 e 8%. Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os operadores. As folgas pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que causaro problemas nas operaes posteriores. Quanto menores forem as espessuras das chapas e o dimetro do puno, menor ser a folga e vice-versa. Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito em uma nica etapa ou em vrias etapas at chegar ao perfil final. Isso determina tambm os vrios tipos de corte que podem ser executados:

3 Ciclo de Mecnica

Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfcie de aparncia rasgada. Por isso, necessrio fazer a rebarbao, que melhora o acabamento das paredes do corte.

Corte (simples): Produo de uma pea de um formato qualquer a partir de uma chapa.

Entalhe: Corte de um entalhe no contorno da pea.

Fique por dentro Pode-se cortar papel, borracha e outros materiais no-metlicos com um puno de ngulo vivo. Nesse caso, o material fica apoiado sobre uma base slida de madeira ou outro material mole.

Puncionamento: corte que produz furos de pequenas dimenses.

Corte parcial corte incompleto no qual uma parte da pea cortada fica presa chapa.

Dobramento e curvamento
O dobram ento a operao pela qual a pea anteriormente recortada conformada com o auxlio de estampos de dobramento. Estes so formados por um puno e uma matriz normalmente montados em uma prensa. O material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, colocado entre o puno e a matriz. Na prensagem, uma parte forada contra a outra e com isso se obtm o perfil desejado.

Recorte: Corte de excedentes de material de uma pea que j passou por um processo de conformao.

-21-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se as seguintes operaes:

Dobram ento simples e duplo.

Dobram ento em anel (aberto ou fechado).

Em toda e qualquer operao de dobramento, o material sofre deformaes alm do seu limite elstico. No lado externo h um esforo de trao, o metal se alonga e h uma reduo de espessura. No lado interno, o esforo de compresso.

Nervuramento

Corrugamento

Por causa da elasticidade do material, sempre h um pequeno retorno para um ngulo ligeiram ente menor que o inicial, embora a chapa tenha sido dobrada alm de seu limite elstico. Por causa disso, quando se constri o estampo, o clculo do ngulo de dobramento deve considerar esse retorno e prever um dobramento em um ngulo levemente superior ao desejado. Dica tecnolgica Existe uma regio interna do material que no sofre nenhum efeito dos esforos de trao e compresso aos quais a chapa submetida durante o dobramento. Essa regio chamada de linha neutra. Outro fator a considerar a existncia dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em geral, a determinao do raio de curvatura funo do projeto ou desenho da pea, do tipo de material usado, da espessura da pea e do sentido da laminao da chapa. Materiais mais dcteis como o alumnio, o cobre, o lato e o ao com baixo teor de carbono necessitam de raios menores do que materiais mais duros como os aos de mdio e alto teores de carbono, aos ligados etc. At atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxlio de apenas um estampo em uma nica ou em mais fases ou, ento, com mais de um estampo.

Estampagem profunda
A estampagem profunda um processo de conformao mecnica em que chapas planas so conformadas no formato de um copo. Ela realizada a frio e, dependendo da caracterstica do produto, em uma ou mais fases de conformao. Por esse processo, produzemse panelas, partes das latarias de carros como pra-lamas, caps, portas, e peas com o cartuchos e refletores parablicos. Na estampagem profunda, a chapa metlica sofre alongam ento em ao menos uma direo e compresso em outra direo. Geralm ente, um compensa o outro e no h mudana na espessura da chapa. Assim como no dobramento, a estampagem profunda tambm realizada com o auxlio de estampos formados por um puno, uma matriz e um sujeitador presos a prensas mecnicas ou hidrulicas. A chapa, j cortada nas dimenses determinadas, presa entre a matriz e o sujeitador que mantm sobre ela uma presso constante durante o embutimento. Isso evita que ocorra o enrugamento da superfcie da pea. O puno acionado, desce e fora a chapa para baixo, atravs da matriz. Nessa operao, tambm necessrio um controle sobre a folga entre o puno e a matriz.

-22-

Tecnologia Mecnica
Quando a profundidade do embutimento grande, ou seja, tem a altura maior que o dimetro da pea, e so necessrias vrias operaes sucessivas para obt-la, tem-se a reestampagem. Isso pode ser feito com o mesmo puno, ou com punes diferentes quando o perfil da pea deve ser alterado numa segunda ou terceira estampagem.

3 Ciclo de Mecnica
A ferramenta deve ter uma superfcie lisa e bem acabada para minimizar o atrito entre matriz-chapa-puno e, desse modo, diminuir o esforo de compresso e o desgaste da ferramenta. Para diminuir o atrito pode-se usar tambm um lubrificante. Caractersticas e defeitos dos produtos estampados Os produtos estampados apresentam defeitos caractersticos estreitamente ligados s vrias etapas do processo de fabricao. O quadro a seguir relaciona esses defeitos com a respectiva etapa dentro do processo e indica as maneiras de evit-los.

Etapa processo Chapa Chapa

do

Defeito Pregas, ou gretas, transversais ao corpo da pea Furos alongados ou gretas.

Causa Incluses na chapa. Trepadura de laminao. Poros finos ou corpos estranhos duros (como gros de areia) que penetram na chapa no momento da estampagem. Aba de largura irregular, formao de gretas entre as regies de diferentes espessuras. O puno de embutir atua como puno de corte, o raio de curvatura muito pequeno no puno e na aresta embutida. O fundo embutido unido ao resto da pea apenas por um lado; a relao de embutimento grande demais para a chapa empregada. Variao de espessura na chapa ou folga muito estreita entre puno e matriz. Em peas retangulares, o estreitamento da folga devido formao de uma pasta de xidos. Folga muito larga de embutimento.

Correo Usar chapas com controle de qualidade de mais rigoroso. Limpar cuidadosamente os locais de armazenam ento das chapas. Exigir produtos laminados com tolerncias dimensionais estreitas. Arredondar melhor as arestas no puno de embutir e na matriz. Introduzir mais uma etapa de embutimento ou escolher uma chapa de maior capacidade de embutimento. Revisar espessura da chapa. Alargar o orifcio de embutimento. Em peas retangulares, limpar sempre as arestas das ferramentas. Aumentar a presso de sujeio. Trocar a matriz ou o puno. Fazer tratamento de superfcie para endurecer as arestas da matriz. Melhorar o processo de decapagem. Melhorar as condies de lubrificao. Trocar a matriz.

Chapa

Diferenas de espessura na chapa. Desprendimento do fundo.

Projeto ou construo da matriz. Projeto ou construo da matriz.

Ruptura no fundo.

Projeto ou ferramentaria

Trincas no fundo depois que o corpo est quase todo pronto (mais freqentemente em peas retangulares).

Projeto ou ferramentaria.

Ferramentaria, conservao.

Formato abaulado - corpo arqueado para fora e arqueamento do canto superior do recipiente. Estrias de embutimento.

Desgaste da ferramenta e chapa oxidada.

Conservao, ferramentaria. Conservao, ferramentaria. Conservao, ferramentaria.

Pregas e trincas na aba.

Ampolas no fundo. s vezes abaulamento no fundo. Relevos de um s lado nas rupturas do fundo.

Folga de embutimento muito larga, ou arredondam ento muito grande das arestas de embutimento. M aerao.

Melhorar a sada do ar, distribuindo melhor o lubrificante. Soltar a sujeio da ferram enta e centrar a matriz corretamente com relao ao puno. Aumentar a presso do sujeitador.

Posio excntrica do puno em relao matriz de embutimento.

Conservao, ferramentaria.

Formao de pregas na aba.

Presso de sujeio insuficiente.

-23-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Outros processos se baseiam na aplicao de presses elevadas na regio a ser soldada. O aquecimento das peas a serem unidas facilita a ligao entre as partes.

Unio Por Solda


O que soldagem?
Na verdade, existem muitas definies de soldagem. Poderamos apresentar vrias delas aqui, mas os autores sempre acabam discordando entre si em um ponto ou outro. Por isso, escolhemos apenas uma: aquela que achamos a mais abrangente (ou ampla) de todas. a definio da Associao Americana de Soldagem (American Welding Society - AW S), segundo a qual, soldagem o processo de unio de materiais usado para obter a coalescncia (unio) localizada de metais e no-metais, produzida por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem a utilizao de presso e/ou material de adio (in Tecnologia da soldagem de Paulo Villani Marques, pg 352). Est difcil? Vamos explicar. Com a soldagem, voc pode unir dois pedaos de material, usando calor com ou sem presso. Nesse processo, voc pode (ou no) ter a ajuda de um terceiro material, que vai funcionar como uma espcie de cola, que chamamos o material de adio. Fcil, no? Que vantagem! Eu posso unir dois materiais parafusando, rebitando, colando! Se voc est pensando assim, tem at razo. Em parte... Esses mtodos realm ente servem para unir m ateriais. Porm, a grande sacada da soldagem a possibilidade de obter uma unio em que os materiais tm uma continuidade no s na aparncia externa, mas tambm nas suas caractersticas e propriedades mecnicas e qumicas, relacionadas sua estrutura interna. Embora se possa empregar tcnicas de soldagem para vidro e plstico, por exemplo, vamos manter nossa ateno voltada para os processos de soldagem das ligas metlicas, j que o foco de nosso estudo consiste nos processos de fabricao para a indstria metalmecnica. E porque lidamos com metais, necessrio lembrar que h condies imprescindveis para se obter uma solda: calor e/ou presso. O calor necessrio porque grande parte dos processos de soldagem envolve a fuso dos materiais, ou do material de adio, no local da solda. Mesmo quando se usa presso e, s vezes, o ponto de fuso no atingido, o aquecimento facilita a plasticidade do metal e favorece a ao da presso para a unio dos metais. O primeiro processo de soldagem por fuso com aplicao prtica foi patenteado nos Estados Unidos em 1885. Ele utilizava o calor gerado por um arco estabelecido entre um eletrodo de carvo e a pea. O calor do arco fundia o metal no local da junta e quando o arco era retirado, o calor flua para as zonas adjacentes e provocava a solidificao do banho de fuso. Uma nova e significativa evoluo aconteceu nesse processo alguns anos mais tarde, quando o eletrodo de carvo foi substitudo por um eletrodo metlico. O processo de aquecimento passou, ento, a ser acompanhado da deposio do metal fundido do eletrodo metlico na pea. A utilizao do oxignio e de um gs combustvel permitiu a obteno de chama de elevada temperatura que permitiu a fuso localizada de determinados metais e a formao de um banho de fuso que, ao solidificar, forma a ponte entre as peas a serem unidas. A soldagem por fuso inclui a maioria dos processos mais versteis usados atualmente. Veja representao esquemtica desse processo na ilustrao ao lado.

A evoluo desses processos est ilustrada a seguir.

Adaptado de: Processos de Soldadura por J. F. Oliveira Santos, Lisboa, Edies Tcnicas do Instituto de Soldadura e Qualidade, 1993 Hoje a soldagem o mtodo mais importante para a unio permanente de metais. Neste mdulo, voc vai estudar os princpios bsicos de alguns dos processos. O aprofundamento desse conhecimento vai depender do seu grau de interesse. Se voc quiser saber mais, s consultar a bibliografia que est no final deste livro. Soluo slida a mistura completa dos tomos de dois metais, ou de um metal e um no-metal, que acontece quando os metais esto no estado lquido e continua a existir quando eles se solidificam.

Soldabilidade Para obter a solda, no basta apenas colocar duas peas metlicas prximas, aplicar calor com ou sem presso. Para que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos devem ter uma propriedade imprescindvel: a soldabilidade. Soldabilidade a facilidade que os materiais tm de se unirem por meio de soldagem e de formarem uma srie contnua de solues slidas coesas, mantendo as propriedades mecnicas dos materiais originais. O principal fator que afeta a soldabilidade dos m ateriais a sua com posio qumica. Outro fator importante a capacidade de formar a srie contnua de solues slidas entr e um metal e outro. Assim, devemos saber como as diferentes ligas metlicas se comportam diante dos diversos processos de soldagem. preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou menor cuidado para que se obtenha um solda de boa qualidade.

-24-

Tecnologia Mecnica
Se o mat erial a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de aquecimento e de interpasse, ou tratamento trmico aps soldagem, por exemplo, dizemos que o material tem baixa soldabilidade.

3 Ciclo de Mecnica
Por outro lado, se o material exigir poucos cuidados, dizem os que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de soldabilidade de alguns dos materiais metlicos mais usados na indstria mecnica. Soldabilidade Boa Regular X X X X X X X X X X X

Materiais Ao baixo carbono Ao mdio carbono Ao alto carbono Ao inox Aos-liga Ferro fundido cinzento Ferro fundido malevel e nodular Ferro fundido branco Liga de alumnio Liga de cobre

tima X

Difcil

Com o se v, a soldabilidade mtua dos metais varia de um material metlico para outro, de modo que as juntas soldadas nem sempre apresentam as caractersticas mecnicas desejveis para determinada aplicao.

Segurana em primeiro lugar


Os principais riscos das operaes de soldagem so: incndios e exploses, queimaduras, choque eltrico, inalao de fumos e gases nocivos e radiao. Do ponto de vista do soldador que utiliza o equipamento de soldagem, este deve proteger-se contra perigos das queimaduras provocadas por fagulhas, respingos de material fundido e partculas aquecidas. Deve se proteger, tambm, dos choques eltricos e das radiaes de luz visvel ou invisvel (raios infravermelhos e ultravioleta) sempre presentes nos diversos processos de soldagem. Assim, quando estiver operando um equipamento, ou seja, durante a soldagem, o operador deve proteger: as mos, com luvas feitas com raspas de couro; o tronco, com um avental de raspa de couro, ou aluminizado;

Metalurgia da solda
O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alteraes na microestrutura do material metlico. Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem reproduz no local da solda os mesmos fenmenos que ocorrem durante um processo de fundio. Ou seja, do ponto de vista da estrutura m etalogrfica, o material apresenta caractersticas de metal fundido. Por isso, no podemos nos esquecer de que, s vezes, o metal aps sofrer aquecimento, tem suas caractersticas mecnicas afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar relativamente frgil. Na zona afetada termicamente, a estrutura do metal pode ser modificada pelo aquecimento e rpido resfriam ento durante o processo de soldagem. A composio qumica fica, entretanto, praticamente inalterada. Dependendo do processo de soldagem que se use, e da natureza dos metais que esto sendo soldados, teremos um maior ou menor tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a zona afetada termicam ente menor do que na soldagem a gs. nessa zona que uma srie de fenmenos metalrgicos ocorrem.

Na regio prxima junt a soldada, est a zona de ligao, na qual se observa uma transio entre a estrutura do m etal fundido e a do metal de base. Prximo a essa faixa, est a zona afetada termicamente na qual o metal superaquecido de modo que haja um aumento do tamanho do gro e, portanto, uma alterao das propriedades do material. Essa faixa normalmente a mais frgil da junta soldada. medida que aumenta a distncia da zona fundida, praticamente no h diferenas na estrutura do material porque as temperaturas so menores.

os braos e os ombros com mangas e ombreiras tambm feitas de raspas de couro; a cabea e o pescoo, protegidos por uma touca; os ps e as pernas, com botinas de segurana providas de biqueira de ao e perneiras com polainas que, ao cobrir o peito dos ps, protegem contra fagulhas ou respingos que possam entrar pelas aberturas existentes nas botinas. dependendo do processo de soldagem, o rosto deve ser protegido com mscaras ou escudos de proteo facial dotados de lentes que filtram as radiaes infravermelhas e ultravioleta, alm de atenuar a intensidade luminosa. No processo oxiacetilnico, usam-se, para esse mesmo fim, culos com lentes escuras ao invs de mscara; as vias respiratrias, com mscaras providas de filtros, toda a vez que se trabalhar em locais confinados ou com metais que geram vapores txicos como o chumbo e o mercrio. As roupas do soldador devem ser de tecido no inflamvel, e devem estar sempre limpas, secas e isentas de graxa e leo para evitar que peguem fogo com facilidade.

-25-

Tecnologia Mecnica
Alm desses cuidados com a proteo individual, o operador deve ficar sempre atento para evitar acidentes que podem ocorrer no armazenamento, no uso e no manuseio do equipam ento. Para isso, algumas precaues devem ser tom adas: Manter o local de trabalho sempre limpo. Retirar todo o material inflamvel do local de trabalho antes de iniciar a soldagem. Manter o local de trabalho bem ventilado. Restringir o acesso de pessoas estranhas ao local da soldagem, isolando-o por meio de biombos. Usar sempre o equipamento de proteo individual. Finalmente, deve-se tambm cuidar para que o trabalho do soldador no seja prejudicado pela fadiga. Alm de aumentar a possibilidade de haver um acidente, a fadiga causa a baixa qualidade da solda e baixos nveis de produo. Para superar esse fator, as seguintes providncias devem ser tomadas: 1. Posicionar a pea a ser soldada de modo que a soldagem seja executada na posio plana, sempre que possvel. 2. Usar o menor tamanho possvel de maarico/tocha adequado junta que se quer soldar. 3. Usar luvas leves e flexveis. 4. Usar mscaras com lentes adequadas que propiciem boa visibilidade e proteo. 5. Garantir ventilao adequada. 6. Providenciar ajuda adicional para a realizao de operaes como limpeza e goivagem. 7. Colocar a mesas de trabalho e os gabaritos de modo que o soldador possa se sentar durante a soldagem.

3 Ciclo de Mecnica

Fique por dentro


O equipam ento usado para a soldagem a gs de baixo custo e, com acessrios adequados, pode tambm ser usado em outras operaes como: dobramento, desempeno, pr e ps-aquecim ento, brasagem, solda-brasagem e corte a gs. O principal item desse equipamento bsico o maarico, no qual os gases so misturados e do qual eles saem para produzir a chama. Ele composto basicamente de:

Soldagem a gs
A soldagem a gs um processo atravs do qual os metais so soldados por meio de aquecim ento com uma chama de um gs combustvel e oxignio. Isso produz uma chama concentrada de alta temperatura que funde o metal-base e o metal de adio, se ele for usado.

corpo, no qual esto as entradas de gases e os reguladores da passagem dos gases; misturador, no qual os gases so misturados; lana, na qual a mistura de gases caminha em direo ao bico; bico, que o orifcio calibrado por onde sai a mistura dos gases. Eles recebem o oxignio e o gs combustvel e fazem a mistura na proporo adequada produo da cham a desejada. A vazo de sada dos gases determina se a chama ser forte, intermediria ou suave. Finalmente, a proporo dos gases determina se a chama ser oxidante, neutra ou redutora, cuja importncia voc ver mais adiante. Basicamente, existem dois tipos de maaricos: a) O maarico de baixa presso, do tipo injetor, que fornece uma mistura de gs e oxignio sem variao de proporo; 1. 2. 3. 4. 5. 6. Entrada de oxignio Entrada de gs Injetor Mistura entre os gases Cmara de mistura Bico

Embora esse processo gere temperaturas elevadas, estas ainda so baixas se comparadas com as geradas pelo arco eltrico. Por causa disso, a velocidade de soldagem baixa e, apesar da simplicidade e baixo custo, o uso em processos industriais da soldagem a gs muito restrito. Assim, ela usada apenas quando se exige um timo controle do calor fornecido e da temperatura das peas, como na soldagem de chapas finas e tubos de pequeno dimetro e, tambm, na deposio de revestimentos com propriedades especiais na superfcie das peas. Seu maior uso se d na soldagem de manuteno. Para realizar a soldagem a gs, o equipamento bsico necessrio composto por dois cilindros, um contendo oxignio e outro contendo o gs combustvel, dotados de reguladores de presso, mangueiras para conduzir os gases at o maarico.

-26-

Tecnologia Mecnica
b) O maarico misturador usado com cilindros de gs de mdia presso. Nele, os gases passam por vlvulas que permitem controlar a proporo da mistura, e continuam atravs de tubos independentes at o ponto de encontro dos gases sem sofrer alteraes significativas de volume e presso. 1. 2. 3. 4. 5. 6. Entrada de oxignio Entrada de gs Ponto de encontro dos gases Misturador de gases Cmara de mistura Bico

3 Ciclo de Mecnica
O gs combustvel, por sua vez, precisa apresentar algumas caractersticas. Por exemplo: ele deve ter alta temperatura de chama, alta taxa de propagao de chama, alto potencial energtico e mnima reao qumica com os metais de base e de adio. Gases como o hidrognio, o propano, o metano, o gs natural e, principalmente, o acetileno apresentam essas caractersticas. E de todos eles, o acetileno o mais usado por causa da alta potncia de sua chama e pela alta velocidade de inflamao. Em presena do oxignio puro, sua temperatura pode atingir aproximadamente 3200C, a maior dentre os gases que citamos acima. um hidrocarboneto cuja frmula C2 H2 . Fique por dentro O acetileno to usado na soldagem a gs que muitas vezes o processo recebe o nom e de soldagem oxiacetilnica. Em funo da quantidade de gs combustvel e de oxignio, o maarico pode fornecer diferentes tipos de cham a, aplicveis soldagem de diferentes tipos de metais. a regulagem da cham a que vai permitir o aparecimento de seus trs tipos bsicos:

O regulador de presso tem a funo de controlar a presso dos gases que saem dos cilindros de modo que ela diminua at atingir a presso de trabalho. Ele pode ser de dois tipos: de um ou dois estgios. O desenho ao lado ilustra as partes componentes de um regulador de um estgio. As mangueiras tm a funo de conduzir os gases. Elas devem ser flexveis e capazes de resistir alta presso e a uma temperatura moderada. Para facilitar a identificao, a mangueira para os gases combustveis deve ser vermelha e ter rosca esquerda. A mangueira de oxignio deve ser verde e ter rosca direita. Cada mangueira deve ser protegida por vlvulas de segurana presentes no regulador de presso e no maarico.

1. Chama redutora ou carburante: obtida pela mistura de oxignio e maior quantidade de acetileno. Esse tipo de cham a caracterizado pela cor amarela clara e luminosa e pela zona carburante presente no dardo da chama. usada para a soldagem de ferro fundido, alumnio, chumbo e ligas de zinco.

2. Chama neutra ou normal: formada a partir da regulagem da chama redutora, obtida pela mistura de uma parte de gs, uma de oxignio do maarico e 1,5 parte de oxignio do ar, e se caracteriza por apresentar um dardo brilhante. Ela usada para a soldagem de cobre e todos os tipos de aos.

3. Chama oxidante: obtida a partir da chama neutra, diminuindo a quantidade de acetileno e aumentando a quantidade de oxignio. usada para a soldagem de aos galvanizados, lato e bronze.

A hora e a vez do gs
Pois . J falamos tanta coisa sobre a soldagem a gs, mas no falamos do mais importante: o gs. E voc que est sempre ligado, deve estar se perguntando: Que raio de gs esse?. Para incio de conversa, vamos lembrar que esse processo precisa de dois gases: o oxignio e um gs combustvel. O oxignio, que representa 21% da atmosfera que envolve a Terra, usado puro no processo; tem a funo de acelerar as reaes e aumentar a temperatura da chama.

-27-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
mentos rotativos ou em ziguezague de um lado para outro da chapa para obter uma fuso perfeita. A soldagem direita acontece quando a cham a dirigida para a poa de fuso e o metal de adio depositado atrs da chama. O ngulo entre o maarico e a chapa deve ficar entre 45 e 60 e o ngulo entre a vareta e a chapa de aproximadamente 45.

Nem s de gs vive a soldagem


Alm dos gases, mais dois tipos de materiais so s vezes necessrios para a realizao da soldagem a gs: os fluxos e os metais de adio. Juntamente com o gs, esses materiais so chamados de consumveis. Para realizar soldagens de boa qualidade, necessrio que as peas metlicas tenham sua superfcie livre da presena de xidos. Com o o oxignio parte integrante do processo de soldagem a gs e como a afinidade de certos metais com o oxignio instantnea, quase impossvel impedir a formao desses xidos. Um a maneira de remov-los por meio do uso dos fluxos. Os fluxos so materiais em forma de p ou pasta que se fundem e tm a funo de reagir quimicamente com os xidos metlicos que se formam no processo. Eles so usados na soldagem de aos inoxidveis e de metais no-ferrosos como o alumnio e o cobre e suas ligas. Os metais de adio so usados para preenchimento da junta e para melhorar as propriedades dos metais de base, quando necessrio. Encontram-se no comrcio sob a forma de varetas com comprimentos e dimetros variados. So escolhidos em funo da quantidade de metal a depositar, da espessura das peas a serem unidas e das propriedades mecnicas e/ou da composio qumica do metal de base.

Nessa tcnica, o maarico se desloca em linha reta, enquanto a vareta de solda avana em movimentos de rotao no banho de fuso. Ela empregada para a soldagem de materiais com espessura acima de 6 mm. A soldagem direita apresenta uma srie de vantagens: maior facilidade de manuseio do maarico e da vareta de solda; maior velocidade de soldagem; melhor viso do ponto de fuso e, conseqentemente, melhor controle durante a soldagem; menores esforos de dilatao e contrao; possibilidade de soldagem de ampla faixa de espessuras de materiais. Uma soldagem realizada corretamente proporciona a fuso satisfatria em ambas as bordas da junta soldada e deve apresentar o seguinte aspecto:

Etapas e tcnicas da soldagem a gs


O processo de soldagem a gs apresenta as seguintes etapas: 1. Abertura dos cilindros e regulagem das presses de trabalho. 2. Acendimento e regulagem da chama. 3. Formao da poa de fuso. 4. Deslocamento da chama e realizao do cordo de solda, com ou sem metal de adio. 5. Interrupo da solda. 6. Extino da chama. Dentro desse processo, duas tcnicas de soldagem podem ser empregadas: a soldagem esquerda e a soldagem direita. Poa de fuso, ou banho de fuso, a regio em que o material a ser soldado est em estado lquido. A soldagem esquerda ocorre quando a vareta do metal de adio precede o maarico ao longo do cordo. Nesse caso, o metal de adio depositado frente da chama. Na soldagem esquerda, o ngulo entre o maarico e a pea deve ficar em torno de 60. O ngulo entre a vareta e a pea, por sua vez, deve ficar entre 45 e 60.

Por outro lado, a aplicao errada das tcnicas de soldagem, a escolha incorreta do metal de adio, o tamanho inadequado da chama podem gerar defeitos na soldagem. Por isso, importante conhecer os tipos de defeitos, quais suas causas e como preveni-los ou corrigi-los. Veja quadro a seguir.

Essa tcnica usada para a soldagem de peas com at 6 mm de espessura, e de metais no-ferrosos, porque o cordo de solda obtido raso. Ela necessita geralmente que o soldador faa movi-

-28-

Tecnologia Mecnica
DEFEITO Falta de penetrao CAUSA 1. Chama muito fraca.

3 Ciclo de Mecnica
CORREO 1. Regular a chama adequadamente, aumente a vazo dos gases ou troque a extenso do maarico por uma maior, de acordo com a espessura da chapa a soldar. (consultar tabela do fabricante do maarico). 2. Utilizar ngulo correto de trabalho. 3. Diminuir a velocidade de soldagem, mantendo-a de maneira que a largura do cordo fique com aproximadam ente o dobro de dim etro da vareta. 4. Utilizar vareta de menor dimetro

2. Tcnica inadequada de soldagem. 3. Velocidade de soldagem muito alta. 4. Uso de vareta de dimetro muito grande. 1. O Velocidade de soldagem muito alta. 2. Distncia incorreta entre o dardo da chama (cone brilhante) c/ a pea. Mordedura da face 1. Chama muito fraca.

Falta de fuso

1. Diminuir a velocidade de soldagem mantendo-a de maneira que a largura do cordo fique com aproximadam ente o dobro do dim etro da vareta. 2. Manter o dardo da chama a uma distncia de aproximadamente 3mm da pea. 1. Regular a chama adequadamente; aumentar a vazo dos gases ou trocar a extenso do maarico por maior, de acordo com a espessura da chapa (consultar tabela do fabricante do maarico). 2. Utilizar ngulo correto de trabalho. 1. O Aprimorar a tcnica de deposio. 2. Limpar o bico. 3. Utilizar o dimetro do bico adequado espessura da pea a soldar (consultar tabela do fabricante do maarico). 4. Regular a chama adequadamente de acordo com o material a ser soldado.

Superfcie irregular

2. ngulo de trabalho errado. 1. Tcnica inadequada de deposio. 2. Bico sujo. 3. Dimetro do bico inadequado. 4. Regulagem inadequada da chama.

Todo o cuidado pouco!


A soldagem pelo processo oxi-gs exige que o soldador se mantenha sempre atento para evitar acidentes. Estes podem acontecer durante o transporte dos cilindros, na arm azenagem, no uso e manuseio dos cilindros e do prprio equipamento de soldagem.

Um dos grandes perigos na soldagem a gs o retrocesso da chama, que pode acontecer devido regulagem incorreta das presses de sada dos gases. Quando isso acontece, deve-se proceder da seguinte maneira: Feche a vlvula que regula a sada de acetileno do maarico. Feche a vlvula que regula a sada de oxignio. Esfrie o maarico, introduzindo-o em um recipiente com gua. Retire o maarico do recipiente e abra a vlvula de oxignio para retirar o gua que tenha penetrado no maarico.

Os cilindros so vasos de presso bastante resistentes e pesados. Por isso, devido ao seu peso, pela presso que contm e pelo prprio gs que armazenam, eles devem ser manuseados com bastante cuidado. Por exemplo: o transporte deve ser feito com carrinhos especiais, sem pre na posio vertical e com o capacete de proteo das vlvulas;

Soldagem ao arco eltrico


Soldagem ao arco eltrico um processo de soldagem por fuso em que a fonte de calor gerada por um arco eltrico formado entre um eletrodo e a pea a ser soldada.

a armazenagem deve ser em local ventilado, seco e protegido dos raios solares, com paredes resistentes ao fogo, no qual os cilindros cheios devem estar separados dos vazios, bem como os de oxignio (cilindro preto) dos que contm acetileno (cilindro bord); os orifcios das vlvulas devem ser mantidos limpos, sem vestgios de leo ou graxa; usar uma vlvula contra retrocesso (chamada de vlvula seca corta-cham a) no regulador de presso de acetileno, a fim de impedir que o retorno da chama, o refluxo dos gases ou as ondas de presso atinjam o regulador ou o cilindro; manusear os cilindros de gs com cuidado para que eles no sofram choques ou impactos mecnicos; nunca deixar a chama do maarico prxima dos cilindros. Alm disso, outras providncias podem ser tomadas durante o uso do equipamento: verificar se no h vazam ento de gases nas mangueiras e conexes; nunca soldar ou cortar recipientes metlicos que tenham sido usados para guardar lquidos combustveis, sem cuidadosa limpeza prvia; usar tenazes para movimentar materiais metlicos aquecidos e de pequeno porte de um lado para outro.

Recordar aprender
Toda a matria constituda de tomos que so formados de partculas carregadas eletricam ente: os prtons com carga positiva e os eltrons com carga negativa. Os eltrons esto sempre se movimentando em torno do ncleo do tomo. Nos materiais metlicos, os eltrons mais distantes do ncleo podem escapar e se deslocar entre os tomos vizinhos. Quando em presena de uma tenso eltrica, esses eltrons, chamados de eltrons livres, assumem um movimento ordenado ao qual se d o nome de corrente eltrica. Por isso, os metais so bons condutores de eletricidade. Quando o movimento dessas cargas se d sempre no mesmo sentido, tem-se a corrente contnua como a fornecida pela bateria de um automvel. Quando o movimento dos eltrons acontece alternadamente em um sentido e outro, tem-se a corrente alternada, que aquela fornecida para nossas casas. A corrente eltrica medida por meio de ampermetros e sua unidade de medida o ampre.

-29-

Tecnologia Mecnica
A tenso eltrica, que indica a diferena de potencial entre dois pontos de um circuito eltrico, medida por meio do voltmetro e sua unidade de m edida o volt. O arco de soldagem formado quando uma corrente eltrica passa entre uma barra de metal, que o eletrodo e que pode corresponder ao plo negativo (ou ctodo) e o m etal de base, que pode corresponder ao plo positivo (ou nodo).

3 Ciclo de Mecnica

Trs tipos de fontes se enquadram nessas caractersticas: os transformadores que fornecem corrente alternada e os transformadores-retificadores e os geradores que fornecem corrente contnua. Quando se usa corrente contnua na soldagem a arco, tem-se: 1. a polaridade direta na qual a pea o plo positivo e o eletrodo o plo negativo. 2. ou a polaridade inversa quando a pea o plo negativo e o eletrodo o plo positivo. Os eltrons livres que formam a corrente eltrica percorrem o espao de ar entre a pea e o eletrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os eltrons e os ons. Este choque ioniza o ar, facilitando a passagem da corrente eltrica, e produz o arco eltrico. on um tomo que perdeu ou ganhou eltrons. A escolha da polaridade se d em funo do tipo do revestimento do eletrodo. A maioria das soldagens ao arco feita com corrente contnua porque ela mais flexvel, gera um arco estvel e se ajusta a todas as situaes de trabalho.

Para dar origem ao arco, necessrio que exista uma diferena de potencial entre o eletrodo e a pea: para corrente contnua de 40 a 50 volts, e para corrente alternada, de 50 a 60 volts. necessrio tambm que o eletrodo toque a pea, para que a corrente eltrica possa fluir. Depois que o arco estabelecido, a tenso cai, de modo que um arco estvel pode ser mantido entre um eletrodo metlico e a pea com uma tenso entre 15 e 30 volts. O metal fundido do eletrodo transferido para a pea formando uma poa de fuso. Esta protegida da atmosfera por gases formados pela combusto do revestimento do eletrodo. Atualmente o processo de soldagem ao arco eltrico por eletrodo revestido usado nas indstrias naval, ferroviria, automobilstica, metal-mecnica e de construo civil. um processo predominantemente manual adaptado a materiais de diversas espessuras em qualquer posio de soldagem.

Soldagem ao arco eltrico com eletrodos revestidos


Existem vrios processos que usam arco eltrico para a realizao da soldagem. Os mais comuns so: soldagem ao arco eltrico com eletrodo revestido; processo TIG, do ingls Tungsten Inert Gas, que quer dizer (eletrodo de) tungstnio e gs (de proteo) inerte; processos MIG/MAG, respectivamente do ingls Metal Inert Gas e Metal Activ Gas, ou seja, metal e (proteo de) gs inerte, e metal e (proteo de) gs ativo; arco submerso; arco plasma. Como j vimos na outra parte desta aula, todos os processos de soldagem por arco eltrico usam um eletrodo para auxiliar na criao do arco. Isso acontece com todos os processos que acabamos de listar. O que voc ainda no sabe que esse eletrodo ao se fundir, precisa de algum tipo de proteo para evitar a contaminao da poa de fuso pela atmosfera. Essa contaminao, que pode ser, por exemplo, pelo oxignio e pelo nitrognio que existem no ar, faz com que a junta soldada apresente propriedades fsicas e qumicas prejudicadas.

Fontes de energia para soldagem.


O processo de soldagem ao arco necessita de fontes de energia que forneam os valores de tenso e corrente adequados a sua formao. Para isso, essas fontes devem apresentar algumas caractersticas: transformar a energia da rede que de alta tenso e baixa intensidade de corrente em energia de soldagem caracterizada por baixa tenso e alta intensidade de corrente; oferecer uma corrente de soldagem estvel; possibilitar a regulagem da tenso e da corrente; permitir a fuso de todos os dimetros de eletrodos compatveis com o equipamento usado.

-30-

Tecnologia Mecnica
E como essa proteo atua em cada um dos processos que listamos na pgina anterior? Bem, vamos comear pela soldagem a arco com eletrodo revestido, e ver como isso funciona.

3 Ciclo de Mecnica
Alm dessas informaes sobre os principais tipos de eletrodos, importante tambm saber como eles so classificados de acordo com as normas tcnicas. A classificao mais simples, aceita em quase todo o mundo, foi criada pela AWS American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem). Veja quadro a seguir.

O eletrodo
O eletrodo revestido constitudo de um ncleo metlico chamado alma, que pode ser ou no da mesma natureza do metal-base porque o revestimento pode, entre outras coisas, complementar sua composio qumica. Desse modo, se o material a soldar um ao de baixo carbono e baixa liga, a alma ser de ao com carbono (ao efervescente). Se o material for ao inoxidvel, a alma ser de ao de baixo carbono (efervescente) ou ao inoxidvel. Se for necessrio soldar ferro fundido, a alma ser de nquel puro ou liga de ferro-nquel, de ferro fundido, de ao. O revestimento composto de elementos de liga e desoxidantes (tais como ferro-silcio, ferro-mangans), estabilizadores de arco, formadores de escria, materiais fundentes (tais como xido de ferro e xido de mangans) e de materiais que formam a atmosfera protetora (tais como dextrina, carbonatos, celulose).

Ref. AWS A 5.1 A 5.3 A 5.4 A 5.5 A 5.6 A 5.11 A 5.13 A 5.15 A 5.21

Especificao AWS para eletrodos Revestidos Eletrodos para: aos carbono alumnio e suas ligas aos inoxidveis aos de baixa liga cobre e suas ligas nquel e suas ligas revestimentos (alma slida) ferros fundidos revestimento (alma tubular com carboneto de tungstnio)

Os eletrodos so classificados por meio de um conjunto de letras e algarismos, da seguinte maneira:

Alm de proteo contra a contaminao atmosfrica, o revestimento tem as seguintes funes: 1. Reduzir a velocidade de solidificao, por meio da escria. 2. Proteger contra a ao da atmosfera e permitir a desgaseificao do metal de solda por meio de escria. 3. Facilitar a abertura do arco, alm de estabiliz-lo. 4. Introduzir elementos de liga no depsito e desoxidar o metal. 5. Facilitar a soldagem em diversas posies de trabalho. 6. Guiar as gotas em fuso na direo da poa de fuso. 7. Isolar eletricamente na soldagem de chanfros estreitos de difcil acesso, a fim de evitar a abertura do arco em pontos indesejveis. O quadro a seguir resume as principais informaes sobre os diversos tipos de eletrodos revestidos.

1.

A letra E significa eletrodo para soldagem a arco eltrico.

2. Os dois primeiros dgitos, que tambm podem ser trs, indicam o limite mnimo de resistncia trao que o metal de solda admite. Eles devem ser multiplicados por 1 000 para expressar e resistncia em psi. 3. O dgito seguinte indica as posies de soldagem nas quais o eletrodo pode ser empregado com bons resultados: 1. todas as posies 2. posio horizontal (para toda solda em ngulo) e plana; 3. posio vertical descendente, horizontal, plana e sobre cabea

Tipo de eletrodo Dados tcnicos Componentes do revestimento

Rutlico

Bsico Baixo hidrognio

Celulsico

4. O dgito que vem em seguida vai de zero a oito e fornece informaes sobre: a corrente empregada: CC com polaridade negativa ou positiva, e CA; a penetrao do arco; a natureza do revestimento do eletrodo. psi, do ingls pound per square inch, que quer dizer libra por polegada quadrada, uma unidade de medida de presso equivalente a uma libra-fora por polegada quadrada ou a 6,895 Pa. Esses dados esto resumidos na tabela a seguir.

Posio soldagem Tipo de CA ou CC corrente (polaridade direta ou inversa). PropriedaRazoveis des mecnicas de depsito Penetrao Pequena Escria Densa e viscosa, geralmente autodestacvel Tendncia Regular trinca

Rutilo ou compostos derivados de xidos de titnio. de Todas

Carbonato de Materiais clcio, outros orgnicos carbonatos bsicos e flor. Todas Todas CA ou CC (polari- CA ou CC dade direta) (polaridade direta) Muito boas Boas

Mdia Compacta e espessa, facilmente destacvel Baixa

Grande Pouca, de fcil remoo. Regular

-31-

Tecnologia Mecnica
4 dgito Tipo de corrente Tipo do arco Revestimento 0 CC
+

3 Ciclo de Mecnica
1 CC CA
+

2 CC CA
-

3 CA + CC CC Leve Fraca Dixido de titnio e silicato de potssio

4 CA + CC CC Leve Mdia Dixido de titnio, silicatos, p de ferro (20%).

5 CC
+

6 CA + CC Mdio Mdia Dixido de titnio, calcrio, silicato de potssio

7 CA CC Leve Grande xido de ferro silicato de sdio, p de ferro

8 CA + CC Leve Mdia Calcrio, dixido de titnio, silicatos, p de ferro (25 a 40%)

Intenso com salpico Grande XX10 celulsico silicato de sdio XX20-xido de ferro XX30 xido de ferro

Intenso Grande Celulsico com silicato de potssio

Mdio sem salpico Mdia Dixido de titnio e silicato de sdio

Mdio Mdia Calcrio, silicato de sdio.

Vamos dizer, ento, que voc tenha um eletrodo E 6013. Esse nmero indica que se trata de um eletrodo com 60 000 psi, para soldar + em todas as posies em CC , CC ou CA 5. Grupo de letras e nmeros (nem sempre utilizados) que podem indicar a composio qumica do metal de solda. Cuidados com os eletrodos revestidos Cuidados especiais devem ser tomados com o manuseio e armazenamento dos eletrodos, pois estes podem ser facilmente danificados. Em caso de choque, queda ou se o eletrodo for dobrado, parte de seu revestimento pode ser quebrada, deixando exposta sua alma. Nesse caso, ele no deve ser usado em trabalhos de responsabilidade. A absoro de umidade tambm pode comprometer o desempenho de alguns tipos de eletrodos. Por isso, eles so fornecidos em embalagens fechadas adequadamente. Um a vez aberta a embalagem, estes eletrodos devem ser guardados em estufas especiais para esse fim. Os eletrodos revestidos devem ser manuseados e guardados de acordo com as instrues dos fabricantes. Equipamentos A soldagem ao arco eltrico com eletrodos revestidos um processo manual presente em praticamente todos os tipos de indstrias que usam a soldagem como processo de fabricao. tambm largamente empregada em soldagem de manuteno. Embora amplamente usado, esse processo depende muito da habilidade do soldador. Portanto, a qualidade do trabalho de soldagem depende do profissional que deve ser muito bem treinado e experiente. Como a experincia s se adquire com a execuo de muitas soldas, a preparao da mo-de-obra dem orada e, por isso, custa caro. Para executar seu trabalho, alm dos eletrodos o soldador precisa de: Uma fonte de energia que, como j vimos, pode ser um gerador de corrente contnua, um transformador, ou um retificador que transforma corrente alternada em corrente contnua.

Acessrios:

Porta-eletrodo serve para prender firmemente o eletrodo e energiz-lo.

Grampo de retorno, tambm cham ado de terra, que preso pea ou tampa condutora da mesa sobre a qual est a pea. Quando se usa uma fonte de energia de corrente contnua, ele faz a funo do plo positivo ou do plo negativo, de acordo com a polaridade escolhida.

Cabo, ou condutor, que leva a corrente eltrica da mquina ao porta-eletrodo e do grampo de retorno para a mquina.

Picadeira uma espcie de martelo em que um dos lados termina em ponta e o outro em forma de talhadeira. Serve para retirar a escria e os respingos.

-32-

Tecnologia Mecnica
Escova de fios de ao serve para a limpeza do cordo de solda.

3 Ciclo de Mecnica

Equipamentos de proteo individual: luvas, avental, mscaras protetoras, botas de segurana, perneira e gorro.

Defeitos de soldagem
Mesmo o trabalho de um bom soldador est sujeito a apresentar defeitos. s vezes, eles so visveis durante o trabalho. Outras, eles s podem ser detectados por m eio dos ensaios destrutivos e no destrutivos, ou seja, aquelas anlises feitas com o auxlio de aparelhos especiais e substncias adequadas, aps a soldagem. Para facilitar seu estudo, colocamos esses dados na tabela a seguir, que apresenta uma lista de alguns problemas mais comuns na soldagem ao arco eltrico, suas possveis causas e modos de preveni-las.

Os capacetes e as mscaras ou escudos so fabricados com materiais resistentes, leves, isolantes trmicos e eltricos e contm lentes protetoras de cor escura, que filtram os raios ultravioleta, os infravermelhos (invisveis) e os raios luminosos visveis que prejudicam a viso.

Anotaes:

Uso correto das mquinas


Usar corretamente o equipamento responsabilidade do soldador que deve conserv-lo em perfeito estado e oper-lo de modo que consiga o maior rendimento possvel. Assim, antes de ligar a mquina, o operador deve se certificar de que os cabos, as conexes e os porta-eletrodos esto em bom estado. Se a fonte de energia usada for um retificador, este deve continuar ligado por mais 5 minutos aps o trmino da soldagem para que o ventilador possa esfriar as placas de silcio da mquina. Se a fonte for um gerador, o soldador deve lembrar que a chave para ligar a mquina possui dois estgios. Por isso, preciso ligar o primeiro estgio, esperar o motor completar a rotao e, s ento, ligar o segundo estgio.

Etapas do processo O processo de soldagem ao arco eltrico com eletrodo revestido apresenta as seguintes etapas: 1. Preparao do material que deve ser isento de graxa, leo, xidos, tintas etc. 2. Preparao da junta; 3. Preparao do equipamento. 4. Abertura do arco eltrico. 5. Execuo do cordo de solda. 6. Extino do arco eltrico. 7. Remoo da escria. Conforme o tipo de junta a ser soldada, as etapas 4, 5, 6 e 7 devem ser repetidas quantas vezes for necessrio para a realizao do trabalho. Esse conjunto de etapas que produz um cordo de solda chamado de passe. As figuras a seguir mostram os vrios passes dados em uma junta.

-33-

Tecnologia Mecnica
Tipo de Causas descontinuidade Superfcie 1. Escolha do tipo de corrente irregular / polaridade errada. 2. Amperagem inadequada. 3. Utilizao do eletrodo mido / de m qualidade. 4. Manuseio incorreto. Mordedura 1. Amperagem muito alta. ou falta de 2. Arco muito longo. fuso na 3. Manuseio incorreto do eletrodo. face 4. Velocidade de soldagem muito alta. 5. O arco apresenta sopro lateral (sopro magntico) 6. ngulo incorreto do eletrodo. 7. Eletrodo com revestimento excntrico. Preveno

3 Ciclo de Mecnica

1. Verificar as especificaes do eletrodo. 2. Ajustar a amperagem. 3. Ressecar os eletrodos segundo recomendaes do fabricante / trocar p/outros de melhor qualidade. 4. Aprimorar o manuseio do eletrodo. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela mquina de solda. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da pea em soldagem. 3. Melhorar o manuseio do eletrodo depositando mais nas laterais. 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avanando mais devagar. 5. Inclinar o eletrodo na direo do sopro magntico, principalmente prximo aos extremos da junta. 5. Modificar a posio da garra do cabo de retorno. 5. Evitar ou modificar a posio dos objetos facilmente magnetizveis. 5. Mudar a fonte de energia p/ corrente alternada (use um transformador). 6. Inclinar o eletrodo no ngulo correto. 7. Trocar o eletrodo. 1. Usa somente eletrodo secos, 2. Utilizar som ente eletrodos perfeitos. 3. Inverter a polaridade na mquina de solda. 4. Diminuir a velocidade de soldagem 5. Diminuir o comprimento do arco eltrico, aproximando o eletrodo da pea. 6. Ajustar a amperagem da mquina para o intervalo recom endado pelo fabricante para o tipo e bitola do eletrodo em questo. 7. Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem. 8. Executar a movimentao adequada com tecimento lento e compassados, mantendo o arco eltrico constantemente curto. 9. Dim ensionar a rede adequadamente. 10. Obter uma fresta constante e dentro dos limites da posio de trabalho. 11. Rejeitar o metal de base.

Poros visveis

1. Utilizao de eletrodos midos. 2. Ponta de eletrodo danificado (sem revestimento). 3. Em C.C., polaridade invertida. 4. Velocidade de soldagem muito alta. 5. Arco muito longo. 6. Amperagem inadequada. 7. Metal de base sujo de leo, tintas, oxidao ou molhado. 8. Manuseio inadequado do eletrodo na posio vertical ascendente. 9. Irregularidade no fornecimento de energia eltrica. 10. Preparao inadequada da junta. 11. Metal de base impuro ou defeituoso.

Continuao: Incluso de escria visvel 1. anterior. 2. 3. 4. 5. 6. 7. alta. No remoo da escria do passe 1. Remover a escria do passe anterior antes de reiniciar a soldagem. Chanfro irregular. 2. A preparao das bordas deve sempre ser realizada de Chanfro muito estreito. maneira a obter paredes lisas sem falhas. Manuseio incorreto do eletrodo. 3. Aumentar o ngulo do chanfro. Sobreposio errada dos passes. 4. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escria Amperagem baixa. passe frente da poa de fuso (aumentar a velocidade de soldagem Velocidade de soldagem muito e diminuir o ngulo de ataque). 4. Evitar mordeduras laterais onde a escria de difcil remoo, realizar passe de raiz o mais largo possvel com transio suave com o metal de base. 5. A seqncia dos passes deve ser tal que evite a formao de bolsas de escria. 5. No soldar sobre passes de grande convexidade. 6. Aumentar a amperagem. 7. Diminuir a velocidade de soldagem. 1. Amperagem muito elevada. 1. Diminuir a amperagem da mquina. 2. Arco muito longo. 2. Encurtar o arco, aproximando o eletrodo da pea em solda3. Em C.C. polaridade invertida. gem. 4. Arco com sopro magntico. 3. Inverter a polaridade na fonte de energia. 5. Metal de base sujo de leo, tintas, 4. Inclinar o eletrodo na direo do sopro magntico, principaloxidao ou molhado. mente prximo aos extremos da junta. 6. Utilizao de eletrodo mido de m 4. Modificar posio da garra do cabo de retorno. qualidade. 4. Evitar e modificar a posio dos objetos facilmente magnetizveis. 4. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um transformador). 4. Aquecer a pea quando existe um membro da junta mais espesso que o outro. 5. Limpar o metal de base, eliminando poeiras, leos, graxas, tintas, oxidao etc. 6. Secar os eletrodos, segundo as recomendaes do fabricante. 6. Trocar os eletrodos por outros de melhor qualidade.

Respingos

-34-

Tecnologia Mecnica
Continuao: Falta de penetrao ou falta de fuso na raiz 1. Uso de eletrodo de dimetro muito grande impedindo suas descida at a raiz. 2. Fresta muito pequena ou mesmo inexistente; fresta irregular. 3. Presena de nariz ou nariz muito grande. 4. Falha no manejo do eletrodo. 5. ngulo de ataque incorreto, principalmente com eletrodos bsicos. 6. Falta de calor na junta. 7. Penetrao da escria, entre os dois membros da junta na regio da raiz impede uma fuso completa dos materiais. 8. Alta velocidade de soldagem.

3 Ciclo de Mecnica

Mordedura na 1. raiz 2. 3. 4. 5.

Amperagem muito alta. Arco muito longo. Manuseio incorreto do eletrodo. Velocidade de soldagem muito alta. Sopro magntico.

1. Utilizar eletrodo de maior dimetro ou eletrodo de revestimento mais fino. 2. Ser caprichoso na preparao da junta a soldar; realizar a montagem respeitando sempre a fresta mnima em funo do chanfro e da posio de soldagem. 2. Procurar tomar a fresta a mais constante possvel, atravs de um ponteamento adequado 3. Verificar se realmente necessria a existncia de nariz. 3. Procurar tornar o nariz o mais constante possvel, e sempre menor do que o mximo permitido para o tipo de chanfro e posio de soldagem definidos 4. Dirigir sempre o arco eltrico de modo a aquecer apropriadamente ambas as bordas do chanfro. 4. Realizar as retornadas / reacendimentos de forma correta. 4. Realizar a retomada/reacendimentos de forma correta 5. Utilizar o ngulo adequado. 6. Aumentar a amperagem se ela estiver baixa. 6. Usar eletrodo de maior dimetro, se o material for espesso. 6. Diminuir a velocidade de soldagem. 6. Preaquecer a pea de trabalho, se ela estiver fria. 6. Soldar em posio vertical ascendente. 7. Movimentar o eletrodo de forma a impedir que a escria passe da poa de fuso. 8. Diminuir a velocidade de soldagem. 1. Diminuir a amperagem fornecida pela mquina de solda. 2. Encurtar o arco. 3. Melhorar o manuseio do eletrodo. 4. Diminuir a velocidade de soldagem, avanando mais devagar. 5. Inclinar o eletrodo na direo do sopro magntico. 5. Modificar a posio da garra do cabo de retorno. 5. Evitar ou modificar a posio dos objetos 5. Mudar a fonte de energia para corrente alternada (usar um transformador).

Continuao: Trincas 1. Soldagem defeituosa, contendo incluses de escria, falta de penetrao, mordeduras, etc. 2. Cratera final com mau acabamento. 3. Calor excessivo na junta causando excesso de contrao e distoro. 4. Metal de base sujo de leo, tintas ou molhado. 5. Trincas devido ao ponteamento franco 6. Cordo de solda muito pequeno (particularmente passe de raiz ou de filete). 7. Teor de enxofre alto no metal de base. 8. Tmpera da zona termicamente afetada. 9. Fragilizao pelo hidrognio. 10. Projeto de junta adequado. 11. Montagem muito rgida. 12. Tenses residuais muito elevadas. 1. Soldar corretamente evitando a descontinuidade. 2. Interromper a soldagem de forma adequada, fazendo com que a extino da arco ocorra sobre o passe recm executado. 3. Reduzir a corrente ou a tenso ou ambas, aum entar tambm a velocidade de soldagem. 4. Limpar ou secar o metal de base. 5. Efetuar o ponteam ento com metal de adio adequado, corretamente dimensionado em tamanho e freqncia. 5. Remover as soldas de fixao medida que o trabalho for progredindo. 5. Nos casos possveis executar o ponteamento do lado que no ser executada a soldagem. 5. Substituir o ponteamento por outro sistema de fixao (cachorros, batoques, pontes, etc.). 6. Reduzir a velocidade de soldagem, o cordo deve ter uma seco transversal suficientem ente robusta para suportar os esforos a que estar submetido. 7. Utilizar eletrodos com mangans alto. 7. Usar arco mais curto para minimizar a queima do mangans. 7. Ajustar o chanfro de modo a permitir adequada diluio e utilizao do eletrodo. 7. Alterar a seqncia de passes de forma a reduzir a restrio da solda no resfriamento. 7. Mudar o material a fim de obter adequada relao % Mn / %S. 8. Fazer pr-aquecimento para retardar o resfriamento. 8. Usar eletrodos ressecados conforme recomendaes do fabricante. 9. Remover contaminao (leos, umidades, etc.). 9. Manter a solda a temperatura elevada por um perodo longo para permitir a sada do hidrognio atravs da difuso (ps aquecimento). 10. Preparar os chanfros com dimenses adequadas. 11. Escolher uma seqncia de soldagem que acarrete as menores tenses possveis na junta. 11. Controlar a distribuio de calor na pea de trabalho, aquecendo-a ou resfriando-a em todo ou em partes. 12. Usar tratamento trmico de alvio de tenses.

-35-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Nesse processo, a unio das peas metlicas produzida por aquecimento e fuso atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio no-consumvel e as peas a serem unidas. A principal funo do gs inerte proteger a poa de fuso e o arco contra a contaminao da atmosfera. Esse processo aplicvel maioria dos metais e suas ligas numa ampla faixa de espessuras. Porm, devido baixa taxa de deposio, sua aplicao limitada soldagem de peas pequenas e no passe de raiz, principalmente de metais no-ferrosos e de ao inoxidvel. O arco eltrico na soldagem TIG produz soldas com boa aparncia e acabam ento. Isso exige pouca ou nenhuma limpeza aps a operao de soldagem. Esse arco pode ser obtido por meio de corrente alternada (CA), corrente contnua e eletrodo negativo (CC-), e corrente contnua e eletrodo positivo (CC+), que pouco usada pelos riscos de fuso do eletrodo e contaminao da solda. Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a mxima quantidade de calor ao metal-base e a mnima ao eletrodo. Alm disso, no caso de alumnio e m agnsio e suas ligas, ele deve promover a remoo da camada de xido que se forma na frente da poa de fuso. Dependendo da situao e de acordo com as necessidades do trabalho, cada um dos modos de se produzir o arco (CA, CC+ ou CC-) apresenta um ou mais desses requisitos. Veja tabela a seguir.

Soldagem TIG
Existe um processo de soldagem manual, que tambm pode ser automatizado, e que resolve esses problemas. Ele chamado de soldagem TIG, um processo dos mais versteis em termos de ligas soldveis e espessuras, produzindo soldas de tima qualidade. O processo de soldagem TIG o assunto desta aula.

Que sigla essa?


Com o voc j deve ter percebido, TIG uma sigla. Ela deriva do ingls T ungsten Inert Gas e se refere a um processo de soldagem ao arco eltrico, com ou sem metal de adio, que usa um eletrodo no-consumvel de tungstnio envolto por uma cortina de gs protetor.

Tipo de corrente Polaridade do eletrodo

C/CNegativa ou direta

C/C+ Positiva ou inversa

CA (Balanceada)

No Sim Sim, em cada semi-ciclo 70% na pea 30% na pea 50% na pea 30% no eletrodo 70% no eletrodo 50% no eletrodo Estreita e profunda Rasa e superficial Mdia Ao, cobre, prata, aos austenti- Pouco usada. Requer eletrodos Alumnio, cos ao cromo-nquel e ligas resis- de menor dimetro ou correntes Magnsio tentes ao calor. mais baixa. e suas ligas. (Fonte: Tecnologia da soldagem por Paulo Villani Marques e outros. Belo Horizonte: ESAB, 1991, p.187) uma fonte de gs protetor; um eletrodo para a abertura do arco; unidade para circulao de gua para refrigerao da tocha.

Ao de limpeza Balano de calor no arco (aprox.) Penetrao Aplicao

O uso do eletrodo no-consumvel permite a soldagem sem utilizao de metal de adio. O gs inerte, por sua vez, no reage quimicamente com a poa de fuso. Com isso, h pouca gerao de gases e fumos de soldagem, o que proporciona tima visibilidade para o soldador. A soldagem TIG normalmente manual em qualquer posio mas, com o uso de dispositivos adequados, o processo pode ser facilmente mecanizado.

Equipamento bsico
O equipamento usado na soldagem TIG composto basicamente por: uma fonte de energia eltrica; uma tocha de soldagem;

-36-

Tecnologia Mecnica
A fonte de energia eltrica do tipo ajustvel e pode ser: um transformador que fornece corrente alternada; um transformador/retificador de corrente contnua com controle eletromagntico ou eletrnico; fonte de corrente pulsada; fontes que podem fornecer corrente contnua ou alternada. A tocha de soldagem tem como funo suportar o eletrodo de tungstnio e conduzir o gs de proteo de forma apropriada. Ela dotada de uma pina interna que serve para segurar o eletrodo e fazer o contato eltrico. Possui tambm um bocal que pode ser de cermica ou de metal e cuja funo direcionar o fluxo do gs.

3 Ciclo de Mecnica

importante lembrar que os catlogos dos fabricantes so fontes ideais de informaes necessrias para ajudar na escolha dos gases de proteo, dos eletrodos e do metal de adio. O gs inerte, alm de proteger a regio do arco compreendida pela poa de fuso, tambm transfere a corrente eltrica quando ionizado. Para esse sistema, os gases usados so o hlio, o argnio ou uma mistura dos dois. A seleo do gs de proteo feita em funo do tipo de metal que se quer soldar, da posio de soldagem e da espessura das peas a unir. O grau de pureza do gs de proteo essencial para a qualidade da solda e ele deve ficar em torno de 99,99%. importante lembrar que essa pureza deve ser mantida at que o gs chegue efetivamente ao arco, a fim de evitar que vestgios de sujeira e umidade resultem em contaminao da solda. Alm dos equipamentos e m ateriais que acabamos de descrever, vrios equipamentos ou sistem as auxiliares podem ser usados para facilitar ou mecanizar a operao de soldagem, tais como: posicionadores, para permitir a soldagem na posio plana; dispositivos de deslocamento, para movimentar a tocha ou a pea; controladores automticos de comprimento de arco, para manter constante a distncia da ponta do eletrodo at a pea; alimentadores de metal de adio, para mecanizar a adio do metal e permitir uniformidade na adio; osciladores do arco de soldagem, para m ecanizar o tecimento do cordo; temporizadores, para controlar o incio e o fim da operao dos diversos dispositivos auxiliares da soldagem, controlar o fluxo de gs e sincronizar toda a operao do sistema.

Todas as tochas precisam ser refrigeradas. Isso pode ser feito pelo prprio gs de proteo, em tochas de capacidade at 150 A ou, para tochas entre 150 e 500 A, com gua corrente fornecida por um circuito de refrigerao composto por um motor eltrico, um radiador e uma bomba dgua.

Eletrodos
O eletrodo usado no processo de soldagem TIG uma vareta sinterizada de tungstnio puro ou com adio de elementos de liga (trio, zircnio, lantnio e crio). Sua funo conduzir a corrente eltrica at o arco. Essa capacidade de conduo varia de acordo com sua composio qumica, com seu dimetro e com o tipo de corrente de soldagem. A seleo do tipo e do dimetro do eletrodo feita em funo do material que vai ser soldado, da espessura da pea, do tipo da junta, do nmero de passes necessrios realizao da soldagem, e dos parmetros de soldagem que vo ser usados no trabalho.

Etapas do processo de soldagem TIG manual


Para realizar a soldagem TIG, o operador deve seguir as seguintes etapas: 1. Preparao da superfcie, para remoo de leo, graxa, sujeira, tinta, xidos, por meio de lixamento, escovam ento, decapagem. 2. Abertura do gs (pr-purga) para expulsar o ar da mangueira de gs e da tocha. 3. Pr-vazo, ou formao de cortina protetora antes da abertura do arco. 4. Abertura do arco por meio de um ignitor de alta freqncia. 5. Formao da poa de fuso. 6. Adio do metal na poa de fuso, quando aplicvel. 7. Ao final da junta, extino do arco por interrupo da corrente eltrica. 8. Passagem do gs inerte sobre a ltima parte soldada para resfriamento do eletrodo e proteo da poa de fuso em solidificao (ps-vazo). 9. Fechamento do fluxo do gs. As etapas 3 e 8 so automticas, ou seja, fazem parte das caractersticas tcnicas do equipamento. Esse procedimento exige tcnicas adequadas para sua execuo. Por exemplo: No incio da soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida por um tempo entre 3 e 5 segundos, para que se forme uma poa de fuso. Usualmente durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpendicular em relao superfcie da junta de modo que o ngulo de trabalho seja de 90. Ao mesmo tempo, ela deve estar ligeiramente inclinada para trs (ngulo de soldagem de 5 a 15).

Consumveis
Para a realizao da soldagem TIG, alm dos eletrodos, so necessrios tambm os itens chamados de consumveis, ou seja, o metal de adio e o gs de proteo. Embora o processo TIG permita a soldagem sem metal de adio, esse tipo de trabalho de uso limitado, principalmente a materiais de espessura muito fina e ligas no propensas a trincamento quando aquecidas. A funo do metal de adio justamente ajudar a diminuir as fissuras e participar na produo do cordo de solda. Para soldagem manual, o metal de adio fornecido na forma de varetas. Para a soldagem mecanizada, o metal fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas. Os dimetros dos fios e das varetas so padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm. O dimetro escolhido em funo da espessura das peas ou da quantidade de material a ser depositado e dos parmetros de soldagem. A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da composio qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em geral, o metal de adio tem composio semelhante do metal de base.

-37-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Alm disso, deve-se tambm considerar o conjunto de parm etros que asseguram a penetrao e o perfil do cordo desejados. Eles so, por exemplo: o comprimento do arco, que varia entre 3 e 10 mm, dependendo do tipo e da localizao da junta. a intensidade da corrente de soldagem, relacionada principalmente com a espessura do metal de base, dimetro e tipo de eletrodo. a bitola da vareta escolhida de acordo com a quantidade de metal a ser adicionado poa de fuso. vazo do gs que influencia na qualidade do cordo de solda. A determinao dos parmetros de soldagem feita em funo do material a ser soldado, da espessura das peas, da posio de soldagem e dos equipamentos disponveis. Isso vlido tambm para a deciso de uso ou no de metal de adio.

O movimento da tocha deve ser firme e uniforme, medida que a vareta de adio introduzida na borda frontal ou lateral da poa. A vareta deve formar um ngulo de aproximadamente 15o em relao superfcie da pea.

Problemas operacionais e defeitos nas soldas


Por mais cuidado que se tome, os problemas e os defeitos sempre acontecem. O quadro a seguir mostra quais so eles, suas causas e como corrigi-los. Veja a tabela a seguir Ao se soldar componentes de espessuras diferentes, o arco deve ser direcionado para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter fuso e penetrao iguais dos dois lados.

Problemas / Causas Defeitos Consumo exces- 1. Gs de proteo insuficiente. sivo de eletrodo. 2. Soldagem em polaridade inversa. 3. Dimetro inadequado do eletrodo em relao corrente necessria ao trabalho. 4. Eletrodo contaminado. 5. Oxidao do eletrodo durante o resfriamento.

Correes 1. 1. 1. 1. 2. 2.

Limpar boca da tocha. Verificar se h vazamento nas mangueiras. Diminuir distncia entre o bocal e a pea. Aumentar a vazo do gs. Corrigir polaridade. Usar eletrodo de dimetro maior. 3. Usar eletrodo de dimetro maior 4. Eliminar a contaminao por meio de esmerilhamento da ponta do eletrodo. 5. Manter o gs fluindo aps a extino do arco por pelo menos 10 segundo. Arco errtico. 1. Presena de xidos ou agentes 1. Limpar superfcie do metal de base. contaminadores na superfcie do metal de 2. Corrigir ngulo. base. 3. Limpar eletrodo. 2. ngulo do chanfro da junta estreito 4. Utilizar eletrodo de tamanho adequado, ou seja, o demais. menor possvel para a corrente necessria. 3. Eletrodo contaminado. 5. Aproxime mais o eletrodo. 4. Dimetro do eletrodo grande demais para a intensidade de corrente usada. 5. Arco muito longo. Porosidade 1. Impurezas na linha de gs. 1. Purgar o ar de todas as linhas antes de abrir o arco. 2. Mangueiras de gs e gua trocadas. 2. Usar som ente mangueiras novas. 3. Superfcie do metal de base e/ou do 2. Nunca trocar as mangueiras. 3. Fazer limpeza. metal de adio contaminada. 4. Vazo do gs inadequada. 4. Corrigir vazo de gs. 5. Corrigir comprimento do arco. 5. Arco muito longo. 1. Verificar taxa de vazo do gs. Cordo de solda 1. Proteo insuficiente do gs. oxidado 2. Metal de base ou de adio sujo. 1. Verificar tamanho do arco. Corrigir posio da tocha. 3. Contaminao com o tungstnio do 1. eletrodo. 1. Centralizar os eletrodos no bocal de gs. 2. Limpar a superfcie do material de base e dos materiais de adio. 3. Abrir o arco sem tocar o metal de base; usar corrent e de alta freqncia . Cordo de solda 1. Arco muito longo 1. Corrigir tam anho do arco. muito largo. 2. Velocidade de soldagem muito 1. Corrigir posio da tocha. baixa para corrente usada. 2. Verificar e alterar corrente e/ou velocidade de soldagem.

-38-

Tecnologia Mecnica
O processo de soldagem TIG, por sua importncia e versatilidade exige um conhecimento cujas noes bsicas todo o profissional da rea de metal-mecnica deve ter. Esse foi o objetivo desta aula: darlhe esse conhecimento bsico. O resto agora com voc.

3 Ciclo de Mecnica
Apesar da maior sensibilidade variao dos parmetros eltricos de operao do arco de soldagem, que influenciam diretamente na qualidade do cordo de solda, a soldagem MIG/MAG, por sua alta produtividade, a que apresentou m aior crescimento de utilizao nos ltimos anos no mundo.

Soldagem MIG MAG


Basicamente, as siglas MIG e MAG indicam processos de soldagem por fuso que utilizam o calor de um arco eltrico form ado entre um eletrodo metlico consumvel e a poa. Neles, o arco e a poa de fuso so protegidos contra a contaminao pela atmosfera por um gs ou uma mistura de gases. Antes que voc pare de ler a lio porque acha que isso j foi estudado, vamos garantir que esse processo tem no mnimo duas diferenas com relao ao processo por eletrodo revestido que tambm usa o princpio do arco eltrico para a realizao da soldagem. Vamos a elas.

Equipamentos para soldagem MIG/MAG


O equipamento usado no processo de soldagem com proteo a gs pode ser: semi-automtico, no qual a alimentao do eletrodo feita automaticamente pela mquina e as demais operaes so realizadas pelo soldador ou automtico, no qual aps a regulagem feita pelo soldador, este no interfere mais no processo.

Para empregar o processo MIG/MAG, necessrio ter os seguintes equipamentos: 1. Uma fonte de energia; 2. Um sistema de alimentao do eletrodo; 3. Uma tocha/pistola de soldagem; 4. Um suprimento de gs de proteo com regulador de presso e fluxmetro; 5. Um sistema de refrigerao de gua, quando necessrio.

A primeira diferena que o processo MIG/MAG usam eletrodos no-revestidos, isto , nuzinhos da silva, para a realizao da soldagem. A segunda que a alimentao do eletrodo feita mecanicamente. Essa semi-automatizao faz com que o soldador seja responsvel pelo incio, pela interrupo da soldagem e por mover a tocha ao longo da junta. A manuteno do arco assegurada pela alimentao mecanizada e contnua do eletrodo. Isso garante ao processo sua principal vantagem em relao a outros processo de soldagem manual: a alta produtividade. As siglas MIG e MAG, usadas no Brasil, vm do ingls metal inert gas e metal active gas. Essas siglas se referem respectivamente aos gases de proteo usados no processo: gases inertes ou mistura de gases inertes, e gs ativo ou mistura de gs ativo com inerte. Ajudam tambm a identificar a diferena fundamental entre um e outro: a soldagem MAG usada principalmente na soldagem de materiais ferrosos, enquanto a soldagem MIG usada na soldagem de materiais no-ferrosos, como o alumnio, o cobre, o nquel, o magnsio e suas respectivas ligas. A soldagem MIG/MAG usada na fabricao de componentes e estruturas, na fabricao de equipamentos de mdio e grande porte como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tratores; na indstria automobilstica, na manuteno de equipam entos e peas metlicas, na recuperao de peas desgastadas e no revestim ento de superfcies metlicas com materiais especiais. As amplas aplicaes desses processos so devidas : alta taxa de deposio, o que leva a alta produtividade no trabalho do soldador; versatilidade em relao ao tipo de materiais, espessuras e posies de soldagem em que podem ser aplicados; ausncia de operaes de remoo de escria por causa da no utilizao de fluxos de soldagem; exigncia de menor habilidade do soldador.

As fontes de energia para a soldagem MIG/MAG so do tipo transformador-retificador de corrente contnua. Para que o processo de soldagem com eletrodo consumvel seja estvel, preciso que o comprimento do arco permanea constante. Para isso, a velocidade de consumo do eletrodo deve ser, teoricamente e em mdia, igual a sua velocidade de alimentao. Esse trabalho feito pelas fontes de energia de duas formas: a) pelo controle da velocidade de alimentao do eletrodo de modo que a iguale velocidade de fuso, ou b) pela m anuteno da velocidade de alimentao constante, permitindo variaes nos parmetros de soldagem. Normalmente, o sistema alimentador do eletrodo combina as funes de acionar o eletrodo e controlar elementos como vazo de gs e gua, e a energia eltrica fornecida ao eletrodo. Ele acionado por um motor de corrente contnua independente da fonte. A velocidade de alimentao do arame (eletrodo), que vem enrolado em bobinas, est diretamente relacionada intensidade da corrente de soldagem fornecida pela mquina de solda, conforme as caractersticas da fonte e do processo.

Para ser movimentado, o eletrodo passado por um conjunto de roletes de alimentao, que pode estar prximo ou afastado da tocha de soldagem.

-39-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
A fonte de gs consiste de um cilindro do gs ou mistura de gases de proteo dotado de regulador de presso (manmetro) e/ou vazo (fluxmetro). Todo esse conjunto tem um custo inicial maior do que o equipamento necessrio para a execuo da soldagem por eletrodos revestidos. Alm disso, ele tambm exige m ais cuidados de manuteno no decorrer de sua vida til. Isso porm compensado pelo alto nvel de produtividade proporcionado pela utilizao da soldagem MIG/MAG.

Consumveis e suas especificaes Como em quase todo processo de soldagem ao arco eltrico, alm do equipamento, necessrio o emprego dos consumveis. Na soldagem MIG/MAG, os consumveis so o eletrodo (tambm chamado de arame) ou metal de adio; o gs de proteo e, em alguns casos, um lquido para a proteo da tocha e das regies adjacentes solda contra a adeso de respingos. Os eletrodos para soldagem MIG/MAG so fabricados com metais ou ligas metlicas como ao inoxidvel, ao com alto teor de cromo, ao carbono, aos de baixa liga, alumnio, cobre, nquel , titnio e magnsio. Eles apresentam composio qumica, dureza, superfcie e dimenses controladas e normalizadas. A norma a da AWS (American W elding S ociety) e a classificao para ao-carbono feita por meio de um conjunto de letras e algarismos: ER XXXY-ZZ. Nesse conjunto, temos: As letras ER so usadas sempre juntas e se referem ao consumvel aplicvel em processos de soldagem TIG, MIG, MAG e arco submerso. Os prximos dois ou trs dgitos referem-se resistncia tra3 o mnima do metal depositado em 10 PSI. O dgito Y pode ser um S para arame slido, T para aram e tubular e C para arames indicados para revestimentos duros. O Z indica a classe de composio qumica do arame e outras caractersticas. A tocha de soldagem conduz simultaneamente o eletrodo, a energia eltrica e o gs de proteo a fim de produzir o arco de soldagem. Suas funes so: guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado com a junta a ser soldada; fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo; envolver o arco e a poa de fuso com o gs de proteo. Ela consiste basicamente de: a) um bico de contato que faz a energizao do arameeletrodo; b) um bocal que orienta o fluxo do gs; c) um gatilho de acionamento do sistema. Deve-se reforar ainda a importncia dos cuidados necessrios ao armazenamento e manuseio dos eletrodos. Eles devem ser armazenados em um local limpo e seco para evitar a umidade. Para evitar a contaminao pelas partculas presentes no ambiente, a bobina deve retornar embalagem original quando no estiver em uso. O tipo de gs influencia nas caractersticas do arco e na transferncia do metal, na penetrao, na largura e no formato do cordo de solda, na velocidade mxima da soldagem.

Os gases inertes puros so usados principalmente na soldagem de metais no-ferrosos como o alumnio e o magnsio. Os gases ativos puros ou as misturas de gases ativos com inertes so usados principalmente na soldagem dos metais ferrosos. As misturas de gases ativos com gases inertes em diferentes propores permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco nos metais ferrosos. As tochas de soldagem podem ser refrigeradas por gua ou pelo prprio gs de proteo que conduzem. Isso depende dos valores de corrente usados e do ciclo de trabalho do equipamento. Assim, por exemplo, correntes de trabalho mais elevadas (acima de 220 A) e ciclos de trabalho superiores a 60% recomendam a refrigerao com gua.

Transferncia de metal
Na soldagem MIG/MAG, o metal fundido na ponta do eletrodo tem que se transferir para a poa de fuso. O modo como essa transferncia acontece muito importante. Ele influenciado principalmente pelo valor da corrente de soldagem, pela tenso, pelo dimetro do eletrodo, e pelo tipo de gs de proteo usado.

-40-

Tecnologia Mecnica
Por outro lado, o modo como essa transferncia ocorre influi, na estabilidade do arco, na aplicabilidade em determinadas posies de soldagem e no nvel de gerao de respingos. Para simplificar, pode-se dizer que a transferncia ocorre basicamente de trs formas bsicas, a saber: 1. Transferncia por curto-circuito. 2. Transferncia globular. 3. Transferncia por spray, ou pulverizao axial. A transferncia por curto-circuito ocorre com baixos valores de tenso e corrente. O curto-circuito acontece quando a gota de metal que se forma na ponta do eletrodo vai aumentando de dimetro at tocar a poa de fuso. Este modo de transferncia pode ser empregado na soldagem fora de posio, ou seja, em posies diferentes da posio plana. usado tambm na soldagem de chapas finas, quando os valores baixos de tenso e corrente so indicados.

3 Ciclo de Mecnica
Etapas, tcnicas e parmetros do processo Para soldar peas pelo processo de soldagem MIG/MAG, o soldador segue as seguintes etapas: 1. Preparao das superfcies. 2. Abertura do arco. 3. Incio da soldagem pela aproximao da tocha da pea e acionamento do gatilho para incio do fluxo do gs, alimentao do eletrodo e energizao do circuito de soldagem. 4. Formao da poa de fuso. 5. Produo do cordo de solda, pelo deslocam ento da tocha ao longo da junta, com velocidade uniforme. 6. Liberao do gatilho para interrupo da corrente, da alimentao do eletrodo, do fluxo do gs e extino do arco. O nmero de passes funo da espessura do metal e do tipo da junta. O estabelecimento do procedimento de soldagem deve considerar variveis como: tenso, corrente, velocidade, ngulo e deslocamento da tocha, tipo de vazo do gs, dimetro e comprimento da extenso livre do eletrodo (stick out). Essas variveis afetam a penetrao e a geometria do cordo de solda. Assim, por exemplo, se todas as demais variveis do processo forem mantidas constantes, um aumento na corrente de soldagem, com conseqente aumento da velocidade de alimentao do eletrodo, causa aumento na penetrao e aumento na taxa de deposio. Sob as mesmas condies, ou seja, variveis m antidas constantes, um aumento da tenso produzir um cordo de solda mais largo e mais chato. A baixa velocidade de soldagem resulta em um cordo de solda muito largo com muito depsito de material. Velocidades mais altas produzem cordes estreitos e com pouca penetrao. A vazo do gs deve ser tal que proporcione boas condies de proteo. Em geral, quanto maior for a corrente de soldagem, maior ser a poa de fuso e, portanto, maior a rea a proteger, e maior a vazo necessria. O comprimento da extenso livre do eletrodo a distncia entre o ltimo ponto de contato eltrico e a ponta do eletrodo ainda no fundida. Ela importante porque, quanto maior for essa distncia, maior ser o aquecimento do eletrodo (por causa da resistncia eltrica do material) e menor a corrente necessria para fundir o arame. O quadro a seguir mostra problemas comuns de soldagem, suas causas e medidas corretivas.

A transferncia globular acontece quando o metal do eletrodo se transfere para a pea em gotas com dimetro maior do que o dimetro do eletrodo. Essas gotas se transferem sem direo, causando o aparecim ento de uma quantidade elevada de respingos. Essa transferncia, indicada para a soldagem na posio plana.

A transferncia por spray ocorre com correntes de soldagem altas, o que faz diminuir o dimetro mdio das gotas de metal lquido. Esse tipo de transferncia produz uma alta taxa de deposio, mas limitado posio plana.

-41-

Tecnologia Mecnica
Tipos de desconti- Causas nuidade Poros Visveis 1. Velocidade de soldagem muito alta. 2. Distncia excessiva entre bocal e pea. 3. Tenso (voltagem) alta. 4. Metal de base sujo de leo, tintas, oxidao ou molhado. 5. Corrente de ar. 6. Fluxo de gs incorreto. 7. Arames e guias sujos. 8. Respingos de solda no bocal. 9. Vazamento nas mangueiras e na tocha. 10. Preparao inadequada de junta. 11. Preparao inadequada de junta. 12. Metal de base impuro ou defeituoso. 13. Tocha muito inclinada. Prevenes

3 Ciclo de Mecnica

1. Diminuir a velocidade de soldagem. 2. Manter a distncia correta entre o bocal e a pea. 3. Reduzir a tenso (voltagem) caso ela esteja alta. 4. Limpar o metal de base por meios apropriados, antes da soldagem. 5. Proteger as peas de corrente de ar, para no prejudicar a proteo gasosa. 6. Regular a vazo de gs: se a vazo de gs estiver baixa, aumente para proteger a poa de fuso; se a vazo estiver alta, melhor reduzir para evitar turbulncia. (8 a 101/min - arco curto e 12 a 201/m - arco longo). 7. Limpar a guia com ar comprimido; usar sempre aram es isentos de graxa, resduos ou umidade. 8. Limpar os respingos de solda do bocal, que podem alterar o fluxo de gs, provocando turbilhonamento e aspirao de ar. 9. Verificar sempre as mangueiras, conexes, juntas e pistola para evitar aspirao de ar pelo furo. 10. Dimensionar a rede adequadamente. 11. Obter uma abertura constante e dentro dos limites da posio de trabalho. 12. Rejeitar o metal de base. 13. Posicionar a tocha corretamente.

Continuao: Falta de Penetrao 1. Abertura muito pequena ou de Fuso na ou mesmo inexistente, ou abertura Raiz. irregular. 2. ngulo do chanfro muito pequeno. 3. Presena de nariz ou nariz muito grande. 4. Falha no manuseio da tocha. 5. Falta de calor na junta. 6. Passe de raiz com convexidade excessiva.

Superfcie Irregular

Desalinhamento

Respingos

1. Ser caprichoso na preparao da junta a soldar e realizar a montagem, respeitando sempre a fresta mnima em funo do chanfro e da posio de soldagem. 1. Procurar tornar a fresta a mais constante possvel, atravs de um potenciamento adequado. o 2. Utilizar ngulo entre 40 e 60 . 3. Verificar se realmente necessria a existncia de nariz. 3. Procurar tornar o nariz o mais constante possvel e sempre menor do que o mximo permitido para o tipo de chanfro e posio de soldagem definidos. 4. Quando for necessrio, parar a soldagem antes do trmino do cordo de raiz e realizar as retomadas / reacendimentos de forma correta. 5. Aumentar o par tenso X velocidade do arame (amperagem). 5. Reduzir a velocidade de soldagem pois ela pode estar muito alta, porm prefervel manter o arco na frente da poa de fuso. 5. Preaquecer a pea de trabalho. 5. Soldar em posio vertical ascendente. 6. Esmerilhar o passe de raiz, obtendo certa concavidade em sua superfcie antes de executar o novo cordo. Ajustar a velocidade do arame. 1. Velocidade inadequada 1. 2. Aprimorar o manuseio da tocha para que o tecimento seja cadendo arame (amperagem). 2. Manuseio incorreto da ciado e constante. tocha. 1. Pr-montagem mal exe- 1. Ser caprichoso na preparao da junta a soldar. cutada. 2. Realizar um ponteam ento, com soldas de fixao resistentes e 2. Ponteamento deficiente. dimensionadas de acordo com as partes a unir. 1. Tenso muito elevada. 1. Reduzir a tenso. 2. Vazo de gs excessiva 2. Regular a vazo do gs. 3. Sujeira no metal de base. 3. Limpar o metal de base, eliminando tintas, xidos, graxas e outras 4. Avano do arame alto ou impurezas que provocam isolamento entre o arame e o metal de base. baixo em relao tenso do arco. 4. Regular o avano do arame. 5. Distncia excessiva entre 4. Controlar a condio ideal pelo tamanho/volume da gota na ponta o bocal e a pea. do arame, que deve ter aproximadamente o mesmo dimetro do arame. 6. Altura excessiva do arco. 5. Manter a distncia correta entre o bocal e a pea. 7. Controle inadequado da 6. Reduzir a altura do arco. indutncia. 7. Controlar a indutncia adequadamente. 8. Posio inadequada da 8. Usar a tcnica de arco quente (arame sobre a poa de fuso) para tocha. melhorar a estabilidade do arco e reduzir os respingos. No inclinar muito a 9. Mau contato entre cabos tocha e procurar manter, onde for possvel, o arco perpendicular linha da e peas. solda. 10. Bico de contato danifica- 9. Limpar as superfcies de contato a fim de evitar instabilidade no do. arco. 11. Bocal com respingos. 10. Trocar o bico de contato. 11. Limpar ou trocar o bocal com respingo.

-42-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
A principal limitao do processo a posio de soldagem, ou seja, ela pode ser realizada apenas nas posies plana e horizontal, quando se trata de soldagem em juntas de ngulo. A soldagem ao arco submerso utilizada em estaleiros, caldeirarias de mdio e grande porte, mineradoras, siderrgicas e fbricas de perfis e estruturas metlicas, principalm ente em trabalhos com aocarbono, carbono-mangans, aos de baixa liga e aos inoxidveis. Pode tambm ser empregado no revestimento e recuperao de peas desgastadas, com a deposio de metais resistentes oxidao e ao desgaste.

Com o voc pde perceber a soldagem MIG/MAG um processo bastante verstil em termos de aplicabilidade s mais variadas ligas metlicas e espessuras de material, podendo ser usada em todas as posies. Alm disso, por ser semi-automtica, ele apresenta uma produtividade muito elevada. Isso a torna uma alternativa bastante vivel quando comparada soldagem com outros processos. Por todos esses motivos, preparamos esta aula para voc. No se esquea de que ainda h muito o que aprender. Se o assunto pareceu interessante, procure ler mais sobre ele. Voc s tem a ganhar, porque o profissional que sabe mais tem o futuro nas mos.

Equipamentos necessrios

Protegendo a solda
Nos processos de soldagem por fuso, o fato de se usar calor torna inevitvel a presena de modificaes tanto na estrutura quanto na superfcie do material que est sendo soldado. Isso traz como conseqncia a modificao das propriedades mecnicas da junta soldada. Portanto, um dos desafios tecnolgicos da soldagem justamente diminuir o mais possvel esses fenmenos, de modo que a pea possa apresentar todas as caractersticas necessrias para seu uso de maneira mais produtiva possvel. Vamos estudar um processo de soldagem por fuso chamado soldagem ao arco submerso. Nele, a unio entre os metais acontece por aquecimento e fuso obtidos por meio de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico sem revestimento e a pea que se quer soldar. A grande sacada desse mtodo que o arco se forma sob uma camada protetora de material granular, ou seja, em forma de gros, chamado de fluxo e que colocada sobre a regio da solda. Essa proteo impede a contaminao da solda pela atmosfera.

Para realizar soldagem ao arco submerso, so necessrios os seguintes equipamentos:

uma fonte de energia, uma tocha de soldagem, um sistema alimentador de eletrodo, um sistema de controle, dispositivos para alimentao e recuperao de fluxo.

A fonte de energia para a soldagem ao arco pode ser de trs tipos: transformador (CA), transformador-retificador (CC), motor-gerador (CC). Os diferentes tipos de correntes fornecidos pelas fontes produzem tipos diferentes de cordes de solda, a saber: 1. A corrente contnua (CC) possibilita a melhor abertura do arco e permite melhor controle da forma do cordo, da profundidade de penetrao e da velocidade de soldagem.

Uma vez aberto o arco, tanto o eletrodo quant o o fluxo so alimentados continuam ente para a regio do arco enquanto a tocha deslocada. O eletrodo, parte da camada de fluxo e o m etal de base fundem sob o calor do arco formando a poa de fuso. O cordo de solda formado pelo metal fundido solidificado. A parte fundida do fluxo forma uma camada de escria que protege o cordo da solda e que facilmente removvel. A parte do fluxo que no se funde pode ser reutilizada em novas operaes. A soldagem por arco submerso um processo estvel que gera poucos fumos de soldagem e quase nenhum respingo. Como resultado so obtidos cordes uniformes com bom acabam ento. As soldas resultantes apresentam boas propriedades mecnicas. As principais vantagens desse processo so o rendimento, pois no h praticamente perdas por respingos, e a alta taxa de deposio. um processo rpido, pois exige apenas um tero do tempo normalmente necessrio para outros processos, e econmico, por causa de sua alta produtividade. Os cordes de solda obtidos so de alta qualidade.

2. A corrente contnua com eletrodo positivo (CC+) permite maior penetrao e controle do cordo. 3. A corrente contnua com eletrodo negativo (CC-) a que fornece a maior taxa de deposio, por isso ideal para revestimentos e soldagem de chapas finas. 4. A corrente alternada (CA) tem uma penetrao intermediria entre os dois tipos de polaridade da corrente contnua. Alm disso, a corrente alternada minimiza o sopro magntico. A tocha de soldagem tem um bico de contato deslizante, feito de cobre e ligas, responsvel pela energizao do eletrodo. Ela tem, tambm, um sistem a para fixao do cabo de sada da fonte e um suporte isolante. O sistema de alimentao do eletrodo formado por um suporte para a bobina do eletrodo, um motor de corrente contnua com controle de velocidade e um conjunto de roletes de alimentao. Esse sistema muito importante para a qualidade da soldagem porque o deslocamento da tocha independente e no h como detectar falha na soldagem durante o processo, j que a solda fica coberta pelo fluxo.

-43-

Tecnologia Mecnica
A alimentao do fluxo feita por um conjunto formado por um porta-fluxo, mangueiras condutoras e um bocal de sada. A recuperao do fluxo feita por dispositivos que aspiram os gros no fundidos e os devolvem ao porta-fluxo. O alimentador de eletrodo, o alimentador de fluxo e a tocha de soldagem so montados no cabeote de soldagem, ou seja, um carro acionado por um motor eltrico, com velocidade ajustvel que se desloca sobre um trilho colocado em um suporte.

3 Ciclo de Mecnica

Parmetros e etapas do processo


A soldagem ao arco eltrico sempre pressupe a considerao de uma srie de parmetros. Com a soldagem ao arco submerso, no poderia ser diferente. Durante as vrias fases do processo, necessrio compatibilizar todas as variveis envolvidas. Assim, por exemplo, na fase de projeto, tomam-se em considerao o tipo e espessura do metal de base e as propriedades requeridas para a junta soldada. Na fase de produo, consideram-se o tipo de equipamento disponvel, o projeto da junta, o posicionamento da pea e do eletrodo. So muito relevantes, tambm, os parmetros primrios tais como: corrente, tenso, velocidade de soldagem, polaridade, combinao eletrodo-fluxo, dimetro do eletrodo, distncia entre o bico e a ponta do eletrodo ou extenso livre do eletrodo, distribuio e altura da camada de fluxo. Uma vez estabelecidos esses parmetros, passa-se realizao da soldagem propriamente dita que envolve as seguintes etapas: 1. Preparao da junta que necessita de uma limpeza adequada no material a soldar. Alm disso, poder haver necessidade de preparao do chanfro, de cobre-junta e de chapas para a abertura e extino do arco.

Eletrodos e fluxos de soldagem


A combinao do metal de base com o procedimento de soldagem, o eletrodo e o fluxo de soldagem adequados determina as propriedades mecnicas do cordo de solda. Normalm ente, os eletrodos para soldagem ao arco submerso so arames slidos, fornecidos em carretis e bobinas, com dimetros que variam entre 1,6 e 6,4 mm. Eles permitem soldagem com elevadas densidades de corrente, dependendo do tipo e quantidade de soldas a realizar. Eles so produzidos por trefilao e podem ser revestidos superficialmente com cobre. Em aplicaes especiais, eles podem ter a forma de fita ou de tubo. A especificao dos aram es pode ser feita de acordo com a composio qumica. Por essa classificao, os arames-eletrodos so divididos em trs grupos: baixo (L), mdio (M) e alto (H) teor de mangans. Alm disso, os eletrodos de cada grupo podem apresentar diferentes teores de carbono e altos ou baixos teores de silcio. Os eletrodos com maiores teores de carbono, mangans e silcio produzem cordes com maior resistncia e dureza. Os eletrodos com maior teor de silcio so adequados para os cordes obtidos com elevadas velocidades de soldagem, porque o silcio aumenta a fluidez da poa de fuso. A soldagem ao arco submerso no pode ser realizada sem o fluxo de soldagem que, como j vimos, recobre o arco, protegendo a solda da contaminao atmosfrica. Assim, no processo, ele tem ainda outras funes, a saber: 1. estabilizar o arco; 2. fornecer elementos de liga ao metal de solda; 3. minimizar a ao das impurezas no metal de solda; 4. formar escria com propriedades fsicas e qumicas capazes de influenciar nas caractersticas do cordo de solda. O outro consumvel indispensvel para a realizao da soldagem ao arco submerso o fluxo. O fluxo de soldagem um composto granulado formado por uma mistura de xidos e outros minerais e, eventualmente, ferro-ligas. Dependendo da quantidade relativa de xidos presentes no fluxo, ele pode ser classificado com o cido, neutro ou bsico. De um modo geral, os fluxos mais bsicos tendem a reduzir os teores de oxignio, enxofre e fsforo no metal depositado, o que melhora as propriedades mecnicas, como a resistncia fratura frgil. Os fluxos tambm podem ser classificados de acordo com sua capacidade de alterar a composio qumica do metal da solda. Nesse caso, eles so classificados em ativos ou neutros. O tamanho da partcula que compe o fluxo um dado importante, porque ele afeta o nvel de corrente usada. Em geral, uma corrente mais alta usada com um fluxo mais fino a fim de que se obtenha um arco estvel e soldas mais largas e planas. Outras variveis que influenciam na escolha do tamanho da partcula so o tipo do fluxo, a velocidade de soldagem e o tipo de solda que se quer obter. A escolha de um fluxo sempre feita em combinao com a escolha do arame eletrodo. Essa combinao que define as propriedades finais do metal depositado. Ambos so especificados de acordo com normas da AWS (American Welding Society): a A 5.17-80 (para eletrodos de ao doce e fluxos compatveis) e a A 5.23-80 (para eletrodos de ao de baixa liga e fluxos correspondentes).

2. Alinham ento da direo de deslocamento do equipamento com a direo da junta. 3. Posicionamento do cabeote no local de incio da operao. 4. Abertura do arco. Dica tecnolgica Na abertura do arco, importante evitar a sobrecarga na fonte (quando se usa fonte do tipo corrente constante) ou o agarramento do eletrodo na poa de fuso. Para isso, pode-se facilitar a abertura do arco por meio da colocao de uma pequena quantidade de l de ao entre o eletrodo e a pea. O ideal usar equipamentos dotados de sistemas especiais para a abertura do arco. 5. Superviso da operao, por parte do operador. Isso inclui a verificao e eventual correo dos parmetros de soldagem e do alinham ento do cabeote. 6. Extino do arco. 7. Limpeza da camada de escria e preparao para a deposio dos passes seguintes, se for o caso.

A fim de aumentar a produtividade e facilitar operaes especficas existem variantes do processo de soldagem ao arco submerso. So elas: Twin arc (que quer dizer arcos gmeos) trabalha com um ou mais eletrodos, usando uma ou mais fontes de energia soldando simultaneam ente. Essa variante fornece menor penetrao, baixa diluio e alta taxa de deposio. empregado na execuo de revestimentos e soldagem de chanfros largos com mata-junta.

-44-

Tecnologia Mecnica
Tandem arc ( que quer dizer arcos em srie) usa dois ou mais eletrodos soldando em linha e simultaneam ente e cada um tem sua fonte de energia e controles separados. Devido aos problemas criados por efeito de campos magnticos, os eletrodos rebocados possuem fontes de CA. Assim, comum que o eletrodo guia trabalhe com CC+, que garante melhor penetrao, e que os demais eletrodos trabalhem com CA, o que garante o enchimento e o melhor acabamento do cordo.

3 Ciclo de Mecnica

Soldagem por Resistncia


A soldagem por resistncia um dos mtodos mais versteis de unio de metais que existe. Essa versatilidade se refere ao tipo de peas a serem soldadas, com relao a espessura, formato, materiais etc. Refere-se, tambm, ao equipamento que, com pequenas alteraes, pode ser adaptado soldagem de diferentes tipos de peas. Mas, o que exatamente a soldagem por resistncia? Uma das primeiras coisas a aprender em relao a esse processo, que o calor gerado no vem de uma fonte como um arco eltrico ou a chama de um gs. Basicamente, um processo de soldagem baseado na presso e na resistncia eltrica. Vamos trocar isso em midos: a soldagem por resistncia compreende um grupo de processos pelos quais a unio das peas acontece em superfcies sobrepostas ou em contato topo a topo, por meio do calor gerado pela resistncia passagem da corrente eltrica (Efeito Joule) e pela aplicao de presso. Efeito Joule o resultado da transformao da energia eltrica em energia trmica. pelo efeito Joule que a resistncia do chuveiro aquece a gua do nosso banho.

Eletrodo em fita a variante na qual o eletrodo substitudo por uma fita metlica de 0,5 mm de espessura e 30 a 120 mm de largura. Nela, a diluio muito baixa e o cordo de solda tem aproximadamente a largura da fita. Esse fato indica o processo para revestimento de grandes reas.

Esse fenmeno acontece da seguinte maneira: um par de eletrodos conduz a corrente eltrica at a junta; a resistncia que a junta, ou as partes a serem soldadas oferecem passagem da corrente eltrica gera o aquecimento das superfcies em contato da junta, formando a solda. O aquecimento provoca uma pequena fuso das peas a serem unidas. A aplicao da presso garante a continuidade do circuito eltrico. Ela tambm permite a obteno de soldas com baixo nvel de contaminao, porque a unio das partes impede a contaminao proveniente da atmosfera.

Adio de p metlico a variante na qual uma camada de p de ferro (mais comum) depositada antes do fluxo com a funo de aumentar a taxa de deposio. Nessa variante, o arco eltrico funde o arame-eletrodo, o m etal de base e o p, formando uma junta nica.

Como j foi dito antes, esse princpio est presente em um grupo de processos de soldagem, ou seja, todos eles envolvem a aplicao coordenada de presso e passagem de corrente eltrica com intensidade e durao adequadas. Os processos mais comuns de soldagem por resistncia so: A soldagem por pontos, na qual as superfcies so unidas por um ou mais pontos pelo calor gerado pela resistncia corrente eltrica que passa atravs das peas mantidas em contato por presso. Essa regio aquecida por um reduzido espao de tempo, enquanto dura a passagem da corrente. Quando ela cessa, a presso mantida enquanto o metal se solidifica. Os eletrodos so afastados da superfcie depois que se obtm cada ponto.

Outras variantes so a soldagem com elevado stick out, que permite aumentar a taxa de deposio atravs do efeito Joule, e a soldagem em chanfro estreito (narrow gag), que permite a soldagem de componentes de grande espessura com pequena abertura de raiz e ngulo de soldagem com inclinao entre 5 e 10o com o uso de cabeotes especiais.

-45-

Tecnologia Mecnica
A soldagem por costura, na qual dois eletrodos circulares, ou um eletrodo circular e outro em barra transmitem a corrente combinada com a presso e produzem a costura de solda que, por sua vez, consiste em uma srie de ponteam entos sobrepostos. A srie de pontos de solda obtida sem a retirada dos eletrodos, embora tambm seja possvel avanar os eletrodos de forma intermitente.

3 Ciclo de Mecnica

Os processos de soldagem por resistncia permitem a soldagem de diferentes metais cuja soldabilidade controlada pela resistividade, pela condutividade trmica, pela temperatura de fuso e por suas caractersticas metalrgicas. Assim, metais com elevada resistividade, baixa condutividade trmica e ponto de fuso tambm relativamente baixo, como as ligas no-ferrosas, so facilmente soldveis por esses processos. Alm disso, as caractersticas metalrgicas tambm devem ser levadas em considerao. Por exemplo, certos aos, como aqueles com maior teor de carbono, podem necessitar de tratamentos trmicos aps a soldagem para ajuste de suas propriedades mecnicas.

A soldagem por projeo, que sem elhante soldagem por pontos, ocorre em um a parte de uma das peas, na qual existe uma projeo ou salincia obtida por meio de estampagem ou forjamento. Esse processo empregado em chapas finas (entre 0,5 e 3,2 mm),

Resistividade a resistncia especfica, ou seja, a resistncia eltrica de um corpo de seo transversal uniforme com rea unitria. O quadro da a seguir resume as aplicaes, vantagens e desvantagens de cada um desses processos.

Anotaes:

A soldagem de topo, que apresenta duas variantes: por resistncia e por centelhamento. Na soldagem de topo por resistncia, a unio produzida em toda a rea de contato das partes a serem soldadas. As duas partes so pressionadas uma contra a outra at que o calor gerado pela passagem da corrente seja suficiente para que a unio ocorra.

Na soldagem por centelhamento, a unio feita tambm em toda a rea de contato entre as partes a serem soldadas. A diferena est no fato de que as peas so previam ente energizadas, e suas faces so aproximadas at que ocorra o centelhamento. Esse processo repetido at que a temperatura de forjamento seja atingida. Ento as faces so pressionadas fortemente uma contra a outra, gerando uma considervel deformao plstica, que consolida a unio.

-46-

Tecnologia Mecnica
Processo Por pontos Aplicaes/Materiais Unio de chapas de at 3mm, de ao-carbono, ao inoxidvel, alumnio, cobre, magnsio, nquel e ligas. Juntas contnuas impermeveis a gases e lquidos em tanques de combustveis de autos, cilindros de extintores, tubos. Unio de pequenas pe-as estampadas, for-jadas ou usinadas de ao-carbono, ao inoxidvel e ligas de nquel. Vantagens Alta velocidade de soldagem e facilidade de autom ao. Menor exigncia quan-to habilidade do sol-dador. Menor largura da solda e menor sobreposio em relao soldagem por pontos ou por projeo.

3 Ciclo de Mecnica
Desvantagens Aumento de consumo de material e de peso por causa da sobreposio da junta. Menor resistncia trao e fadiga.

Por costura

As soldas devem ser retas ou com curvaturas constantes. Comprimento das juntas longitudinais limitado pelo percurso da mquina. Menor resistncia fadiga. Por projeo Possibilidade de produo de O formato das projees pode exigir mais uma vrias soldas simultneas em operao. um nico ciclo. Em soldagens mltiplas, necessidade de controle preciso da altura e do alinhamento das peas para igualar a presso e a corrente de soldagem. De topo por Unio de arames, tubos, anis Impossibilidade de bom contato em peas de resistncia e tiras de mesma seo transgrande seo ou com formatos irregulares. versal. De topo por Barras, trilhos e tubos para Possibilidade de soldagem de Intenso centelhamento e conseqente necessidade centelham ento oleodutos e gasodutos. peas de formato irregular e de proteo do operador e de partes do equipacomplicado ou de grande seo. mento.

Equipamentos No processo de soldagem por resistncia, o equipamento basicamente constitudo por: 1. Sistema eltrico; 2. Sistema mecnico; 3. Sistema de controle. A aplicao de presso pode ser feita de duas formas: manualmente, por meio de um motor eltrico, quando a produo varivel e h necessidade de alterar as condies ou os parmetros da soldagem, por meio de dispositivos pneumticos ou hidrulicos, nos sistemas automatizados nos quais a produo homognea e no necessita de ajustes. Nos processos de soldagem por resistncia, os eletrodos no so consumveis. Porm, so peas que se desgastam e devem ser substitudas sempre que necessrio. O sistema mecnico composto por um chassi que suporta o transformador e os outros componentes dos sistemas eltrico e de controle, e por dispositivos para a fixao das peas e aplicao de presso.

Parmetros, variveis e etapas do processo


Como em todo o processo de soldagem, a realizao da soldagem por resistncia deve considerar uma srie de variveis. As mais importantes so: 1. Corrente de soldagem, que deve ter um valor mnimo, por sua vez, dependente da rea de contato entre os eletrodos em relao as peas e das peas entre si, do material a ser soldado e de sua espessura. 2. Resistncia eltrica do circuito de soldagem que corresponde soma das resistncias dos eletrodos, do contato eletrodopea, da resistncia interna das peas e do contato entre as peas. 3. Formato e preparao dos eletrodos e a fora exercida neles. Embora isso no exera influncia no calor gerado, quanto maior for a fora aplicada, maior ser o contato e menor ser a resistncia na interface pea-pea. Por outro lado, a aplicao de uma fora muito pequena causa flutuao na qualidade dos pontos obtidos devido flutuaes na resistncia de contato. Em trabalhos em srie, muito importante a uniformidade das condies de soldagem. Variaes nas condies das superfcies das peas ou na fora aplicada podem causar defeitos nas soldas. A escolha dos parm etros de soldagem feita em funo do material e da espessura das peas a serem unidas. Os parmetros tpicos esto reunidos em tabelas encontradas em manuais especializados.

O sistema eltrico consiste de uma fonte de energia, eletrodos e conexes. As fontes de energia mais eficientes so as formadas por um transformador de corrente contnua e um circuito retificador trifsico que apresentam menor consumo com capacidade mais elevada. Nas mquinas de soldagem por centelhamento, o sistema eltrico apresenta, ainda, um dispositivo para provocar o centelhamento entre as peas a serem unidas. Os eletrodos so feitos de materiais que se caracterizam por elevada condutibilidade trmica e eltrica, por baixa resistncia de contato para prevenir a queima das superfcies de contato, e por resistncia mecnica suficiente para resistir deformao decorrente da alta presso mecnica e da alta temperatura de operao. Os materiais com essas caractersticas so as ligas base de cobre. Na soldagem por costura, os eletrodos so circulares, em forma de discos, que permitem a formao de pontos de solda sobrepostos, de modo a produzir uma solda contnua.

-47-

Tecnologia Mecnica
Atualmente, os equipam entos para soldagem por resistncia esto em constante evoluo o que permite a introduo de novos mtodos de controle de parmetros. Isso permite um melhor nvel de controle do processo e crescente automao das etapas de soldagem. Com o o processo de soldagem por resistncia engloba um grupo de variantes, vamos apresentar como exemplo, as etapas especficas da soldagem por centelhamento. Elas so: 1. Aproximao inicial e contato entre as peas para praquecimento por efeito Joule; 2. Afastam ento e reaproximao das peas para incio do centelhamento; 3. Manuteno do centelhamento com aproximao progressiva das peas; 4. Compresso final das peas, quando as superfcies em contato sofrem deformao plstica; 5. Interrupo da passagem da corrente eltrica. Depois da ltima etapa, a junta soldada pode passar por um tratamento trmico por meio de aquecimento gerado pela passagem da uma corrente eltrica de valor inferior quela usada para praquecimento e para soldagem.

3 Ciclo de Mecnica

O rob industrial
impossvel falar em automao do processo de soldagem sem se referir a um tipo muito especial de mquina: o rob industrial. Mas o que um rob industrial, afinal de contas? Os livros e filmes de fico cientfica transformaram os robs em seres criados imagem e semelhana do homem, normalmente por um cientista louco e que, quase sempre, revoltavam-se contra seu criador, acabando por destru-lo. Uma idia bastante aterrorizante. Outras vezes, eram mquinas inteligentes e engraadinhas, que andavam com pernas ou esteiras, apitando e piscando luzinhas coloridas. Talvez isso o decepcione um pouco: nenhum a das idias transmitidas pelos escritores de fico cientfica ou pelos diretores dos filmes futuristas que voc j viu, corresponde ao que , na realidade, um rob. Pelo m enos ao rob encontrado nas indstrias, limitado em sua inteligncia e desempenho pela tecnologia atual, ainda distante da imaginao dos roteiristas dos filmes da srie Guerra nas Estrelas. Robs industriais so mquinas controladas por computador e destinadas a realizar uma grande variedade de tarefas. Ou seja, so mquinas flexveis, adaptveis a servios diferentes, bastando que para isso mudemos a ferramenta com que ela trabalha e seu programa (um tipo de receita de bolo que diz ao rob, passo a passo como a tarefa deve ser feita, numa linguagem que ele seja capaz de entender). Assim, um mesmo rob pode ser capaz de pintar gabinetes de mquinas de lavar roupa com uma pistola de pintura a ar comprimido, rebarbar peas numa fundio ou soldar estruturas de automveis numa linha de montagem. Basta que mudemos seu programa de operao e a ferramenta que ele deve segurar. Por exemplo: um tipo de rob industrial, conhecido como rob articulado ou angular pode ser visto na figura a seguir. Ele composto por uma srie de peas (corpo, brao, antebrao etc.) articuladas e acionadas por motores eltricos. O conjunto de posies de cada pea num certo momento determina a posio da extremidade (ou punho) do rob onde fixada a ferramenta com a qual ele ir trabalhar. Para cada motor eltrico que aciona cada parte do rob, existe pelo menos um sensor de posio que detecta a localizao de cada uma daquelas peas.

Os motores e os sensores esto ligados ao computador que controla o rob. Por meio do programa, o computador compara as ordens que voc deu ao rob com a sua posio atual, conhecida por intermdio dos sensores. Se a posio em que o rob se encontra diferente daquela que voc desejava, o computador se encarrega de realizar as correes necessrias.

Os robs soldadores
O primeiro rob industrial apareceu por volta de 1960. Suas primeiras tarefas foram as de carregar e descarregar peas em mquinas. Entretanto, o tempo mostrou que esta no seria a ocupao mais importante dessas mquinas, e a soldagem se tornou seu principal campo de aplicao. Vrios fatores contriburam para que isso acontecesse: Os postos de soldagem apresentam um ambiente inseguro e pouco confortvel ao trabalho humano, pois nele esto presentes as radiaes trmica e luminosa, os gases e as fagulhas metlicas. Em muitas operaes de soldagem, o soldador obrigado a manejar equipam entos e colocar-se em posies desconfortveis para que possa efetuar a tarefa num ponto especfico da pea. A repetio constante de um mesmo tipo de tarefa leva o soldador fadiga fsica e compromete a qualidade do servio. Num rob, ao contrrio, a repetibilidade e preciso dos movimentos constante durante toda sua vida til. A figura a seguir mostra um rob equipado com uma pistola de soldagem MIG. Observe que ele est cercado por uma srie de equipamentos necessrios realizao de seu trabalho. Chamamos o conjunto formado por todos esses equipamentos de clula de produo. Nesta figura, podemos ver o equipamento de solda MIG com o alimentador automtico de arame de solda, o dispositivo de fixao da pea a ser soldada cujos movimentos tambm so, geralmente, controlados por computador , e o computador que controla o rob. Alm disso, temos uma cerca de proteo que isola a rea de trabalho, protegendo o pessoal de operao e manuteno que, acidentalmente, poderia entrar na rea de alcance da mquina durante sua operao automtica.

-48-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Atualmente, utilizam-se computadores com grande capacidade de armazenamento de dados e elevada velocidade de realizao de clculos matemticos. Esses computadores permitem que os robs tenham mais movimentos e possam execut-los com um grau de preciso da ordem de 0,05 mm. Ainda uma preciso pobre quando a comparamos com as necessrias em operaes de usinagem, porm considerada satisfatria nas operaes tpicas de robs como soldagem e pintura. Na soldagem ao arco eltrico, por exemplo, esses computadores controlam os movimentos do rob, de modo que este mantenha uma distncia constante entre o eletrodo e a pea, assegurando a formao de um arco voltaico satisfatrio. Alm disso, controlam as velocidades do brao do rob e de alimentao do arame do eletrodo, de modo que garanta um cordo de solda de boa qualidade. Se no bastasse tudo isso, o computador ainda toma conta dos outros equipamentos que fazem parte da clula de produo e, muitas vezes, se comunica com os computadores que controlam outros robs de modo que todos eles possam trabalhar em harmonia, sem riscos de colises e com o mximo aproveitamento de sua capacidade produtiva. Vejamos um exemplo: a figura a seguir mostra esquematicamente os componentes de uma carcaa de motor eltrico e uma clula de produo para a soldagem desses componentes.

Afinal, pr que computador? Nos primeiros robs industriais desenvolvidos na dcada de 60, a seqncia de movimentos era controlada por meio de rels e chaves fim-de-curso. Esses recursos da eletricidade e da eletrnica limitavam tanto a velocidade quanto a quantidade e preciso de operaes e movimentos que o rob podia fazer.

Para soldar os componentes (aletas, alas de suspenso, caixa de ligao etc.) no cilindro da carcaa, essa clula trabalha com dois robs. O rob da esquerda (rob 1) tem a funo de pegar o componente a ser soldado que se encontra sobre uma bancada, posicion-lo sobre o cilindro da carcaa do motor e segur-lo enquanto o rob da direita (rob 2) solda o componente. O cilindro da carcaa chega clula por uma esteira transportadora e preso pelas extremidades num dispositivo de fixao giratrio. Aps a soldagem de todos os componentes, a carcaa retirada da clula tambm por meio de uma esteira transportadora.

Como voc percebeu, para realizar todas essas tarefas com preciso e segurana, so necessrios computadores poderosos.

Ensinando o rob
Como j dissemos, os robs industriais necessitam de um programa para que possam realizar sua tarefa. Esse programa pode ser escrito numa linguagem prpria, capaz de ser entendida pelos robs, e em seguida ser introduzido na memria do computador que vai controlar seus movimentos. No entanto, em vez de descrever esse programa, adotou-se um mtodo que se tornou bastante popular na indstria: a programao conhecida como Teaching ou Ensinamento.

Nesse caso, alm dos movimentos do rob, o computador deve controlar as tarefas de: alimentar o cilindro por meio da esteira; fixar o cilindro no dispositivo; girar o dispositivo de fixao; chamar o rob de posicionamento ou o de soldagem; retirar a carcaa pronta da clula.

-49-

Tecnologia Mecnica
Quando estamos ensinando uma criana a escrever, costumamos peg-la pela mo e faz-la descrever com um lpis o contorno de uma determinada letra. Fazem os isso vrias vezes, para tentar acostum-la com os m ovimentos para que possa, em seguida, realiz-los sozinha. Para programar robs pelo mtodo Teaching, fazemos uma coisa bastante parecida.

3 Ciclo de Mecnica

Classificao
H basicamente trs tipos de retificadora: a plana, a cilndrica universal e a cilndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais, semi-automticas e automticas. No caso da center less, ela automtica, pois se trata de uma mquina utilizada para a produo em srie.

Suponhamos que desejamos fazer com que o dispositivo de solda a ponto mostrada a seguir, montado na extremidade de um rob, execute os pontos de solda na estrutura do automvel.

Retificadora plana
Esse tipo de mquina retifica todos os tipos de superfcies planas: paralelas, perpendiculares ou inclinadas. Na retificadora plana, a pea presa a uma placa magntica, fixada mesa da retificadora. Durante a usinagem, a mesa desloca-se em um movimento retilneo da direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a pea ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. H tambm o deslocamento transversal da mesa. O movimento transversal junto com o movimento longitudinal permitem uma varredura da superfcie a ser usinada. O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. A retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical.

Com o auxlio de um painel de controle, chamado de Teaching Box ou Caixa de Ensinamento, movimentamos manualmente o rob, fazendo com que o dispositivo de soldagem passe por todos os pontos desejados, um de cada vez. A cada ponto, pelo painel de controle, fazemos com que o computador de controle do rob memorize sua posio. Aps completar essa fase de ensinamento, o rob estar ento preparado para executar, desta vez sozinho e automaticamente, toda a tarefa. Como voc pode ver, o rob foi mesmo uma mo na roda para as tarefas repetitivas e perigosas da soldagem. Alm disso, ele veio atender s necessidades de produtividade e de regularidade nos resultados da soldagem, imprescindveis para a manuteno de nveis de qualidade que tornem uma indstria competitiva em um mundo de economia globalizada desse fim de sculo XX.

Retificao
A retificao um processo de usinagem por abraso que retifica a superfcie de uma pea. Retificar significa corrigir irregularidades de superfcies de peas. Assim, a retificao tem por objetivo: a) reduzir rugosidades ou salincias e rebaixos de superfcies usinadas com mquinas-ferramenta, como furadeira, torno, plaina, fresadora; b) dar superfcie da pea a exatido de m edidas que permita obter peas semelhantes que possam ser substitudas umas pelas outras; c) retificar peas que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento trmico; d) remover camadas finas de material endurecido por tmpera, cementao ou nitretao. retificadora plana tangencial

Retificadoras
A retificadora uma mquina empregada na usinagem de peas para dar s suas superfcies uma exatido maior e um melhor acabamento do que os conseguidos em mquinas convencionais. Os materiais ou peas geralmente precisam ser submetidos a tratamento trmico de tmpera para serem retificados. retificadora plana vertical

-50-

Tecnologia Mecnica
Retificadora cilndrica universal A retificadora cilndrica universal retifica superfcies cilndricas, externas ou internas e, em alguns casos, superfcies planas em eixos rebaixados que exijam faceamento. Rebolo

3 Ciclo de Mecnica

A ferramenta de corte utilizada na retificadora o rebolo, cuja superfcie abrasiva, ou seja, apresenta-se constituda de gros de xido de alumnio ou de carbeto de silcio, entre outros. Por isso, a usinagem com rebolo designada como um processo de usinagem por abraso. Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um instrumento giratrio com uma espcie de lixa redonda para limpar ou polir nossos dentes.

retificadora cilndrica universal A pea fixa, por exemplo, a uma placa universal como a utilizada no torno, que dotada de um movimento de rotao. O rebolo em movimento de rotao entra em contato com a pea e remove o material.

rebolo O desgaste do material a ser usinado muito pequeno, porque o rebolo arranca minsculos cavacos durante a operao de corte, quando a aresta dos gros abrasivos incide sobre a pea.

Retificadora sem centros (center less)


Esse tipo de retificadora muito usado na produo em srie. A pea conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento pea e para produzir o avano longitudinal. Por essa razo, o disco de arraste possui uma inclinao de 3 a 5 graus, que responsvel pelo avano da pea.

rebolo (ngulo de ataque negativo) O ngulo de ataque desses gros geralmente negativo. Veja a figura acima. O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados. Abrasivo material que compe os gros do rebolo. Granulao tamanho dos gros abrasivos. Aglomerante material que une os gros abrasivos. Grau de dureza resistncia do aglom erante. Estrutura porosidade do disco abrasivo. retificadora sem centros (center less) Existem vrios tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificao que se deseja fazer e, principalmente, natureza do material a ser retificado. Veja a tabela.

-51-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Para que a superfcie retificada apresente exatido dimensional e bom acabamento, necessrio levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho a ser feito e o tipo de granulao e o aglomerante do rebolo. Veja abaixo exemplo para a retificao de ao no temperado. Tipo de trabalho Desbaste Semiacabamento Retificao fina Tipo de granulao Grossa Mdia Fina Tipo de aglomerante Vitrificado Vitrificado Resinide, borracha, goma-laca, vitrificado

Rugosidade
Rugosidades so irregularidades micromtricas que se formam na superfcie da pea, durante o processo de usinagem. Na retificao, elas podem ser causadas por folgas nos eixos, irregularidades no movimento da m esa, desbalanceamento do rebolo e granulao do abrasivo, entre outras causas. Observe no quadro abaixo a relao entre rugosidade (Ra), granulao do abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.

O aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, est entre 70% e 80% do total. Quanto velocidade da mesa, existem as seguintes relaes: material mole maior velocidade da massa material duro menor velocidade da mesa rebolo de liga vitrificada baixa velocidade (at 33 m / s) rebolo de liga resinide alta velocidade (at 45 m/s) Quanto dureza do rebolo: material mole rebolo duro material duro rebolo mole Quanto estrutura Desbaste estrutura aberta Acabamento estrutura fechada Resumo Nesta aula, voc teve as seguintes informaes: a retificadora uma mquina que usina peas com a finalidade de tornar uma superfcie precisa e com bom acabamento; materiais e peas podem ser retificados com ou sem tratamento trmico;

-52-

Tecnologia Mecnica
quanto ao tipo de usinagem a fazer, a retificadora pode ser plana e cilndrica universal; a retificadora plana retifica superfcies planas paralelas, perpendiculares ou oblquas; a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical; a retificadora cilndrica universal retifica superfcies cilndricas externas e internas. Em alguns casos, retifica superfcies planas com operao de faceamento; o rebolo a parte central da retificadora. uma ferramenta abrasiva que gira em alta velocidade, em contato com a superfcie a ser retificada; o rebolo apresenta cinco elementos: abrasivo, granulao, aglomerante, grau de dureza e estrutura; esses elementos devem ser levados em conta para a escolha adequada do rebolo ao tipo de superfcie a ser retificada.

3 Ciclo de Mecnica

Preparao da Mquina
Procedimentos de preparao da mquina retificadora Esses procedimentos referem-se escolha e balanceamento do rebolo, sua montagem na mquina retificadora, dressagem e medidas de segurana, que devem ser tomadas pelo operador. Escolha e preparao de rebolos Os fabricantes de rebolos adotam um cdigo internacional, constitudo de letras e nmeros para indicar as especificaes do rebolo, conforme ilustrao a seguir.

Para a escolha do rebolo so levados em conta: abrasivos, gros, dureza, estrutura e aglomerantes.

Tipos de abrasivos
Atualmente, so utilizados para confeco de rebolos gros abrasivos obtidos artificialmente, j que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto custo. Os principais so: xido de alumnio (Al2O3) - Obtido a partir do mineral denominado bauxita por um processo de reduo, apresenta-se em duas qualidades segundo o critrio de pureza conseguida na sua elaborao:

Carbeto de silcio (SIC) - Obtido indiretamente por meio da reao qumica de slica pura com carvo coque em fornos eltricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os xidos de alumnio, sendo conseqentemente mais quebradio. empregado em materiais de baixa resistncia trao, porm, de elevada dureza. Como exemplo temos: vidros, porcelanas, ferros fundidos (tratados ou no superficialmente), plsticos, alumnio e carbonetos (metal duro). Esses abrasivos podem ser reconhecveis, tambm, pela colorao: pretos e verdes, sendo este ltimo empregado nas afiaes de ferramentas de metal duro; por serem mais quebradios que os pretos no alteram a constituio do metal duro. Carbeto de boro (B4 C) - Com caractersticas superiores aos anteriores, pouco empregado na fabricao de rebolo. utilizado mais comumente em form a de bastonetes para retificao de ferramentas, devido ao seu alto custo.

xido de alumnio comum (A) - De cor acinzentada, com pureza qumica em torno de 96-97%, e tendo como principal caracterstica a sua alta tenacidade, a qual se presta nos casos de retificao de materiais que tenham elevada resistncia trao. xido de alumnio branco (AA) - Com 99% de pureza, distinguese pela sua cor, geralmente branca, e com propriedades semelhantes ao xido de alumnio comum, porm devido a sua pureza e forma de obteno (cristalizado) torna-se mais quebradio. Por isso, empregado em retificaes que requerem nvel baixo de calor, gerado entre o rebolo e a pea, e ao mesm o tempo boa qualidade de acabamento em superfcie com menor tempo de execuo. Com o exemplo podem os citar aos-ligas em geral.

Diamante - Material mais duro encontrado na natureza, utilizado em estado natural ou sinttico na elaborao de rebolos para lapidao.

-53-

Tecnologia Mecnica Classificao do abrasivo quanto ao tamanho e simbologia


O tamanho do gro (grana) determinado por meio do peneiramento. O peneiramento feito atravs de peneiras sucessivas, com um certo nmero de malhas por polegada linear. Exemplo: - Tam anho de gro 80 Significa que foi obtido atravs de uma peneira cujo lado tem 1/80 de polegada (aproximadamente 0,32 mm). A tabela a seguir mostra os tipos de grana empregado no mercado: Muito grosso 6 8 10 12 14 Muito Fino 280 320 400 500

3 Ciclo de Mecnica

Grau de dureza
O grau de dureza de um rebolo a medida do poder de reteno dos gros abrasivos pelo aglomerante. Um rebolo muito duro retm seus gros at depois de estes terem perdido a capacidade de corte. Um rebolo muito mole perde seus gros antes de estes terem executado inteiramente o trabalho. No caso de usinagem de materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole, que solte os gros com mais facilidade.

Estrutura
Estrutura o grau de compactao dos gros abrasivos no rebolo e refere-se tambm porosidade do rebolo.

Grosso 16 20 24 30

Mdio 36 46 54 60 (70) 80

Fino 100 120 150 180 220 240

P 600 700 800 1000 1200 1600

- Simbologia do gro abrasivo A - xido de alumnio comum - AA - xido de alumnio branco C - Carboneto de silcio preto - GC - Carboneto de silcio verde DA - Mistura de 50% de xido de alumnio comum com 50% de xido de alumnio branco D - Diam antado (C) Observao: Qualquer outro smbolo anexado aos mencionados determinam aperfeioamento das fbricas produtoras de gro ou rebolo.

Balanceamento do rebolo
Depois de escolher o rebolo, preciso balance-lo e dress-lo. Assim, ele fica bem equilibrado, evita vibraes na retificadora e permite a obteno de superfcies de acabamento fino. Vamos ver, de modo geral, como se balanceia um rebolo. Primeiro, preciso verificar se o rebolo est trincado. Para isso, preciso suspender o rebolo pelo furo e submet-lo a pequenos e suaves golpes, dados com um macete ou cabo de chave de fenda. Se o rebolo no estiver trincado, ele produzir um leve som metlico. Se tiver trincas, o som ser apagado. Neste caso, o rebolo deve ser substitudo por outro em bom estado.

Aglomerante ou liga
Com o j citamos, o elemento aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e resistncia, dando-lhe condies de fazer o trabalho desejado e desprender o gro quando ele perder suas caractersticas de corte. A proporo e qualidade da liga bem como o abrasivo determinam dureza e grau de porosidade, exigidos pelo tipo de retificao. As ligas mais empregadas so: Vitrificadas (V): feitas base de mistura de feldspato e argila, so as mais utilizadas, pois no sofrem ataque ou reao qumica pela gua, leo ou cidos. So usadas nas mquinas retificadoras com velocidade perifrica de no mximo 35 m/s. Resinides (R): so feitos com base em resinas sintticas (fenlicas) e permitem a construo de rebolos para servios pesados com cortes frios e em alta velocidade, que nunca deve superar 80 m/s. Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de metais e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (center less). Goma-laca (E) e Oxicloretos (O): atualm ente em desuso e s aplicada em trabalhos que exijam cortes extremamente frios em peas desgastadas. Simbologia das principais ligas: V = Vitrificadas E = Goma-laca B = Resinides

Os rebolos possuem um rtulo de papel em suas laterais. Esses rtulos no devem ser retirados, pois servem para melhorar o assentamento dos flanges, visto que no processo de fabricao do rebolo, as superfcies ficam irregulares. No momento do aperto dos flanges, sem o rtulo pode ocorrer m fixao ou at mesm o a quebra do rebolo. Em seguida, o rebolo deve ser montado sobre o flange. Coloca-se o flange superior de maneira que os dois flanges sejam unidos com parafusos de fixao.

V = Vitrificadas E = Goma-laca B = Resinides

-54-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica
Antes de iniciar uma retificao de peas necessrio retificar o rebolo para melhorar as seguintes caractersticas: planicidade, concentricidade e superfcie cortante. Esta operao de retificao do rebolo tambm chamada dressagem. O primeiro passo fixar bem o rebolo no eixo da retificadora da mquina. Neste momento, deve-se observar tambm a folga radial, que no deve ultrapassar 0,005 mm, e a folga axial, a qual no deve ser maior que 0,02 mm. Em seguida, fixamos o diamante de retificao na mesa da retificadora, geralmente com uma placa magntica.

O rebolo, assim preparado, colocado sobre o eixo de balanceamento e o conjunto rebolo-eixo assentado sobre as rguas do dispositivo de balanceamento.

Liga-se o rebolo e faz-se com que ele tangencie o diamante. Nesse momento, preciso ter muito cuidado, pois a posio do diamante em relao ao rebolo no deve permitir que o rebolo puxe o diamante para baixo de si. Caso contrrio, isso pode provocar a quebra do rebolo e trazer riscos para o operador.

rebolo sobre o eixo de balanceamento O dispositivo de balanceamento deve estar nivelado, para que a inclinao das rguas de apoio no influencie no balanceamento do rebolo. Os flanges possuem ranhuras onde so colocados contrapesos para balancear o rebolo. como balancear a roda de um carro em que so colocados pequenos pesos.

A dressagem consiste em passar o rebolo inmeras vezes pelo diamante, com pequenas profundidades de corte e com movimentos lentos de avanos transversais da mesa. As profundidades so de aproxim adamente 0,02 mm para o desbaste e 0,05 mm para o acabamento. dispositivo de balanceamento Esses pequenos pesos podem ser movimentados dentro da ranhura. Se um lado do rebolo estiver mais pesado, ele vai girar ao se colocar o rebolo com o eixo de balanceamento sobre as rguas do dispositivo. Movimentamos os trs contrapesos a fim de equilibr-los. Quando o peso estiver equilibrado, o rebolo ficar parado em trs posies diferentes, a 120, um a em relao outra. Nesse momento, o balanceamento est concludo. Para evitar aquecimento excessivo das peas submetidas operao, deve-se usar fluido de corte em abundncia sobre o diamante e o rebolo. Dica tecnolgica No ligue o refrigerante antes de ligar o rebolo para evitar que ele se encharque e prejudique o balanceam ento. Outro fator importante a ser considerado na preparao da retificadora consiste na determinao da velocidade de corte do rebolo e do movimento da mquina. A velocidade de corte do rebolo de grande importncia e depende do tipo do aglomerante. Numa velocidade muito baixa, haver desperdcio de abrasivo e pouco rendimento do trabalho. Uma velocidade muito alta pode causar rompimento do rebolo.

-55-

Tecnologia Mecnica
Geralmente, as mquinas tm rotaes fixas que correspondem velocidade de corte ideal. De modo geral, na prtica, so adotadas as seguintes velocidades, segundo o aglomerante: Aglomerante Vitrificado Resina Borracha Metlico Velocidade de corte at 33 m / s at 45 m / s at 35 m / s at 30 a 35 m / s

3 Ciclo de Mecnica
Para prevenir ferimentos, o operador deve observar os seguintes procedimentos:

Quanto velocidade do rebolo, tambm deve ser considerado o seguinte: quanto mais alta a velocidade do rebolo em relao velocidade da pea, menor deve ser o grau do aglomerante; os aglomerantes orgnicos (resinide, borracha, goma-laca) devem ser empregados para velocidades mais altas. Para manter um rebolo na velocidade perifrica, e se sua mquina permitir, aumente progressivamente a rotao por minuto (rpm). Com isso voc evita o desgaste excessivo do rebolo. Deve-se empregar sempre a velocidade indicada pelo fabricante para cada tipo de rebolo.

ao iniciar a rotao, ficar de lado e no em frente do rebolo; usar culos de proteo; em caso de usinagem a seco, ajustar um coletor de aspirao de p junto ao protetor e usar mscara contra p, para evitar inalao de poeira, prejudicial ao aparelho respiratrio; usar luvas durante trabalhos em que a pea for guiada manualmente. O atrito do rebolo produz aquecimento da pea que pode queimar a mo; com relao mquina: dobrar o volante antes de ligar o movimento automtico de avano; no usar roupas soltas; no caso de aparelhagem eltrica, usar um estrado de madeira para isolar o operador.

Preveno de acidentes
Na usinagem por abraso os acidentes so, em geral, causados pela quebra dos rebolos. Este fato se deve a vrias causas: ocorrncia de trincas durante o transporte ou armazenamento dos rebolos, montagens defeituosas; excesso de velocidade no trabalho, presso demasiada em rebolo de pouca espessura, contato muito brusco do rebolo com a pea a retificar, uso do rebolo muito duro etc. Por isso, so necessrias as seguintes medidas preventivas: antes de qualquer operao, verificar se o rebolo est em bom estado e se ele adequado ao servio a ser feito; limpar bem o rebolo e evitar choques e presses excessivas sobre sua superfcie para ele no estourar.

no empilhar rebolos, pois eles podem empenar ou quebrar. Alm disso, o armazenamento deve ser em local apropriado. Veja a figura na outra pgina.

-56-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Em caso de acidente, o operador deve proceder do seguinte modo:

declarar o acidente, relatando como ele ocorreu, o movim ento, o lugar e as testemunhas; somente permitir a retirada de ciscos dos olhos por pessoa competente, de preferncia, mdico; no caso de queimaduras, limpar a ferida com gua oxigenada ou com lcool, fazer um penso mido e consultar logo o mdico.

Retificao Plana
As retificadoras planas retificam peas com quaisquer tipos de superfcies planas: paralelas, perpendiculares ou inclinadas. Conforme a posio do eixo porta-rebolo em relao superfcie da mesa da retificadora, a retificadora plana pode ser tangencial de eixo horizontal e de topo de eixo vertical. rebolo cilndrico reto

rebolo tipo copo

retificadora plana tangencial

rebolo de segmento e mesa circular Aps a preparao da mquina: limpeza, balanceamento, fixao do rebolo escolhido e dressagem, inicia-se a operao de retificao. Esta aula visa mostrar como feita a operao de retificao plana. Antes, porm, preciso aprender como fixar a pea na retificadora plana. retificadora vertical Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo cilndrico (tipo reto plano). Na retificadora vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel, cuja superfcie de corte tem, em sua parte plana, a forma de coroa circular. Alm disso, tambm utilizado um rebolo de segmentos. H vrias formas de fixar a pea. Voc pode fix-la diretamente mesa, ou pode fix-la com transpassadores, no caso de peas de formato irregular. Veja ao lado.

-57-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

fixao com transpassadores Outro modo de fixar a pea mesa da retificadora por meio de uma mesa de seno magntica. Em geral ela utilizada na usinagem de superfcies inclinadas. placa cilndrica

Retificar superfcie plana


Esta operao feita com mais freqncia na retificadora plana tangencial que possibilita fino acabamento nas superfcies de peas como bases, rguas etc. Como medida de segurana, o operador deve usar culos de proteo e mscara contra p, no caso de retificao a seco. Tambm, deve manter as mos afastadas do rebolo em movimento para evitar acidentes.

Procedimentos
Vamos supor que voc queira retificar um bloco de ao. Com o proceder? fixao em mesa de seno magntica fixao da pea mesa por meio de uma morsa retificada. Trata-se de uma forma de fixao utilizada na retificao de materiais noferrosos Lembre-se de que, em primeiro lugar, voc deve preparar a mquina conforme foi explicado na aula anterior. Esse preparo consiste de: limpeza da mquina, balanceamento, fixao e dressagem do rebolo, previamente selecionado, na mquina. Durante a dressagem ou retificao do rebolo, voc deve ter o seguinte cuidado: o fluido de corte deve cobrir sempre a rea de contato do diamante com o rebolo. Aps a retificao do rebolo, necessrio limpar a superfcie da placa magntica com panos no felpudos, de modo a no deixar resduos do p abrasivo. Em seguida, coloque o bloco, suavem ente, sobre a placa magntica. A superfcie do bloco a ser retificada deve ficar para cima. Fixe a pea na placa magntica e aproxime o rebolo da superfcie a ser usinada, movimentando o cabeote manualmente, mas sem tocar a pea, conforme figura possvel tambm fazer a fixao em morsa

Alm dessas, uma das fixaes m ais comuns a feita por meio de placas magnticas. Trata-se de uma fixao utilizada para retificar peas de materiais ferrosos, que tm a propriedade de serem atrados por ms. As placas magnticas podem ter forma prismtica (retangular) e cilndrica.

aproximao do rebolo pea placa prismtica (retangular)

-58-

Tecnologia Mecnica
A seguir, desloque a mesa manualmente at o rebolo sobrepassar a pea no seu comprimento total, numa distncia aproximada de 10 mm de cada lado. Aps isso, aperte firmemente os limitadores e ponha o rebolo em funcionamento, mantendo-se de lado para no se acidentar.

3 Ciclo de Mecnica

Retificao Cilndrica
Retificar superfcie cilndrica Essa operao tem a finalidade de dar fino acabamento a superfcies de peas cilndricas, com exatido de medidas. O operador deve usar culos de proteo e, no caso de retificar a seco, mscara contra p. So medidas de segurana que protegem de possveis acidentes. As superfcies cilndricas externas que podem ser retificadas nesse tipo de mquina so ilustradas nas figuras, a seguir.

rebolo sobrepassando os extrem os Quando o rebolo entrar em funcionamento, acione o m ovimento da mesa de modo que o rebolo entre em contato com a parte mais alta da superfcie do bloco. Leve o anel graduado a zero. Desloque a mesa na posio transversal e longitudinal at que o bloco fique livre do rebolo. D a profundidade de corte e regule o valor do avano transversal da mesa por passada. Esse valor depende da largura do rebolo. superfcie cilndrica escalonada sem canal de sada

Dica tecnolgica Na prtica, usa-se 1/3 da largura do rebolo para a retificao de desbaste e 1/10 da largura do rebolo para retificao de acabamento. Retifique a pea. Quando a superfcie do bloco estiver com o acabamento desejado, desligue a mquina e retire o bloco para conferir as medidas. Mas tenha o cuidado de retirar o bloco s depois que o rebolo estiver totalmente parado.

Retire o bloco sem arrast-lo sobre a placa magntica para que a superfcie retificada e a mesa no sejam danificadas. superfcie cilndrica escalonada com canal de sada

superfcie cilndrica passante retirada do bloco retificado Observao: Na retificao de peas de ferro fundido cinzento recomenda-se operao a seco.

-59-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

superfcie cnica Nas figuras anteriores, voc deve ter observado que algumas peas apresentam canal para sada de rebolo. Esse canal pode ter vrias formas, mas a norma DIN estabelece dois tipos bsicos: E e F. Veja na tabela abaixo as dimenses desses canais.

superfcie cilndrica com reflexos sem sada

superfcie cilndrica com rebaixos com sada

-60-

Tecnologia Mecnica
Quanto fixao da pea a ser retificada na mquina, ela pode ser:

3 Ciclo de Mecnica

em balano (para peas de pequeno comprimento e que no podem ter furos de centro) A seguir, fixe a pea entre pontas. Lubrifique com graxa os contatos do contraponta e da ponta com a pea para evitar grimpagem. Depois, preciso regular o curso do deslocamento longitudinal da mesa. A regulagem feita por meio dos limitadores de curso da mesa e tem a finalidade de evitar que o rebolo bata no arrastador e no contraponta.

entre pontas com placa de arraste (para peas de grande comprimento, ou peas com rebaixos) Vamos supor que voc queira retificar um eixo cilndrico de ao com superfcie cilndrica passante. Com o voc j viu em aulas anteriores, o primeiro passo deve ser a seleo, balanceamento e dressagem do rebolo. Preparado o rebolo, voc vai fixar a pea entre pontas. Para isso, monte a ponta seca no cabeote porta-peas e o pino de arraste na placa lisa, conforme ilustra a figura.

preciso ter cuidado para que o rebolo no ultrapasse mais de 1/3 de sua largura nas extremidades da pea. Esse procedimento pode ser seguido sem que o rebolo esteja em movim ento.

Em seguida, monte o cabeote contraponta. Na montagem do contraponta sobre a mesa, verifique, antes, se a mesa e a base do dispositivo contraponta esto limpos. Essa limpeza necessria para evitar desalinhamento da pea.

O passo seguinte consiste em regular o paralelismo da pea em relao ao rebolo. Para isso, voc deve ligar o rebolo e o cabeote porta-peas em movim ento de rotao. Encoste o rebolo na pea cuidadosamente, zerando o anel graduado de penetrao do rebolo. Aps esse passo, faa uma pequena penetrao do rebolo e ligue o avano transversal da mesa, dando tantos passes quanto forem necessrios para limpar a superfcie da pea.

-61-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

Dica tecnolgica
Para observar melhor o movimento de contato do rebolo com a pea, passe uma camada fina de tinta de traagem na pea. Depois de limpar a superfcie da pea (eixo), voc vai medir suas duas extremidades para corrigir o paralelismo da pea.

Alm de uma superfcie perfeitamente acabada, a raspagem aumenta os pontos de contato entre as superfcies que so separadas por pequenos sulcos que proporcionam melhor lubrificao, uma vez que ajudam a manter uma pelcula de leo homognea sobre elas. Isso diminui o desgaste e aumenta a vida til de peas sujeitas ao atrito.

medindo as extremidades

Uma das caractersticas mais importantes da raspagem que ela retira partculas extremamente pequenas, cerca de 0,01 mm da superfcie da pea. Isso muito menor do que os cavacos resultantes de um corte com lima.

Ferramentas e materiais para raspagem


Para realizar a raspagem so necessrias ferra-mentas, instrumentos e materiais.

corrigindo o paralelismo Aps a correo do paralelismo do eixo, d mais uma passada do rebolo no eixo, com corte de pequena profundidade. Mea o eixo novamente e verifique se o paralelism o foi corrigido. Se foi feita a correo, usine o eixo com passes sucessivos at que fique de acordo com a dimenso desejada. Se voc verificar que a correo no foi feita, faa-a novamente e repita os passes quantas vezes forem necessrios. Como j vimos, a ferramenta para a raspagem chama-se raspador (ou rasquete). Os raspadores so fabricados em ao-carbono ou ao-liga extra duro e tm o formato semelhante ao de uma lima. Em sua extremidade prende-se uma pastilha de ao rpido ou de metal duro por meio de grampo ou por soldagem. Quanto ao formato os raspadores podem ser classificados em: 1. Raspador chato, que pode ou no ser curvado, e que usado para raspar superfcies planas de mesas de mquinasferramenta, barramentos de tornos e desempenos a fim de remover pequenas quantidades material de superfcies que j tenham sido usinadas no formato desejado.

Processos de Raspagem
O que raspagem?
As operaes de usinagem com mquinas produzem estrias ou sulcos nas superfcies das peas mesmo quando aparentemente elas esto perfeitamente lisas. Por outro lado, principalmente na fabricao de mquinas, existem peas cuja superfcie deve estar livre de estrias e ter melhorada a qualidade de atrito das superfcies lubrificadas, de modo que estas sejam o mais uniformes possvel. o caso das superfcies planas das mesas de traagem, das guias de carros de mquinas, dos barramentos e dos mancais de deslizamento, faces de contato de acessrios de fixao como blocos prismticos, cantoneiras e calos especiais. Para diminuir os defeitos resultantes da ao da ferramenta de corte, emprega-se a raspagem, tambm conhecida como rasqueteamento. Trata-se de um processo manual de acabamento realizado com o auxlio de uma ferramenta chamada de raspador, ou rasquete.

-62-

Tecnologia Mecnica
2. Raspador triangular , que usado para retirar rebarbas de furos e para a raspagem de superfcies internas de furos de pequeno dimetro. c) Cilindro padro

3 Ciclo de Mecnica

3. Raspador de mancais, empregado na raspagem de mancais, para ajustes de eixos e em superfcies cncavas em geral.

Para que esse controle seja efetivo, necessrio usar tintas de contraste, cuja funo ajudar a localizar, sob a form a de manchas, as salincias que devem ser raspadas. Para isso, usa-se zarco em p dissolvido em leo, ou uma pasta de ajuste, tambm conhecida como azul da Prssia.

Etapas da raspagem
Para a execuo da raspagem, necessrio seguir as seguintes etapas: 1. Fixao da pea, se for necessrio. Peas de grande porte devem ser colocadas em uma altura conveniente. 2. Escolha do raspador de acordo com o tipo de pea a ser raspada. 3. Seleo do elemento de controle de acordo com o formato da pea e tamanho da superfcie. 4. Desbaste para remover rebarbas e eliminar asperezas produzidas pela ferramenta de corte. 5. Localizao dos pontos altos da superfcie, por meio de aplicao da tinta de contraste sem excessos. Isso feito cobrindose a superfcie do elemento de controle com uma fina cam ada de tinta e espalhando-a, por exemplo, com um rolinho de borracha, semelhante aos rolos de pintura, ou com uma pea plana retificada como um bloco. Em seguida, fricciona-se sem presso a superfcie a ser raspada contra a superfcie de controle. Um equipamento pode ser usado na raspagem: a ras-queteadeira eltrica na qual se fixa um inserto de tungstnio. Apesar disso, a raspagem continua, dependendo da habilidade manual do operador. Alm do raspador, so usados instrumentos que servem para controle da raspagem, ou seja servem para verificar, durante a raspagem, se a superfcie est se tornando uniformem ente plana. Eles so: a) Desempeno

Dica tecnolgica As arestas cortantes dos raspadores tm desgaste rpido e necessitam de afiaes freqentes. Essas afiaes so feitas em esmerilhadoras. O acaba-mento das arestas de corte feito em uma pedra de afiar. Veja ngulo de afiao na ilustrao

6. Execuo da raspagem sobre as manchas surgidas durante a frico das duas superfcies. O raspador deve ser manuseado a um ngulo em torno de 30 em relao superfcie.

b)

Rguas de controle

Com o raspador, o operador realiza passadas em direes diferentes sucessivamente. Cada golpe do raspador corresponde a um deslocamento sobre a superfcie de 5 a 10 mm.

-63-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

No princpio, as salincias so esparsas ou isoladas. Depois de vrias raspagens aparece uma nova srie de manchas. Quanto maior o nmero de m anchas, mais perfeita vai se tornando a superfcie raspada. Com o essas salincias vo aparecendo em maior nmero, medida que diminuem em tamanho, o operador deve ter critrio e prtica bastante para julgar o quanto e onde deve raspar. A raspagem uma operao muito importante principalm ente na fabricao de mquinas, na medida em que a perfeita lubrificao das partes mveis depende muito da raspagem de suas guias. Por isso, preciso que voc a estude com ateno, fazendo os exerccios preparados especialmente para voc.

Anotaes:

-64-

Tecnologia Mecnica

3 Ciclo de Mecnica

ETE Cel. Fernando Febeliano da Costa

TECNOLOGIA MECNICA
3o Ciclo de Tcnico em Mecnica

Apostila baseada nas anotaes de Professores e do TC 2000 Tcnico Distribuio gratuita aos Alunos

-65-