MANTENIMIENTO Y SISTEMAS DE MANUFACTURA PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN.

SEMESTRE 02 - 2011

Contenido
INTRODUCCIN PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN CONCEPTOS GENERALES DE PRODUCCIN ESTRATEGIAS DE PRODUCCIN.

Introduccin

DNDE EST LA PRODUCCIN DENTRO DE UN SISTEMA PRODUCTIVO?

PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

Podemos definir el control de produccin, como "la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proceso, de modo que se apegue al plan trazado".

Una definicin ms amplia, segn el diccionario de trminos para el control de la produccin y el inventario, sera: "Funcin de dirigir o regular el movimiento metdico de los materiales por todo el ciclo de fabricacin, desde la requisicin de materias primas, hasta la entrega del producto terminado, mediante la transmisin sistemtica de instrucciones a las partes operativas, segn el plan que se utiliza en las instalaciones del modo ms econmico".

PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN

Los Sistemas de Planeacin y Control de la Produccin/Operaciones, estn formados por un conjunto de niveles estructurados (jerrquicamente) de planificacin que contemplan tanto los Planes Agregados, los Planes Maestros, la Gestin de Materiales, as como, los niveles de Ejecucin o Gestin de Taller.

FUNCIONES DEL CONTROL DE PRODUCCIN

Pronosticar la demanda del producto, indicando la cantidad en funcin del tiempo. Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y corregir los planes si fuere necesario. Establecer volmenes econmicos de partidas de los artculos que se han de comprar o fabricar. Determinar las necesidades de produccin y los niveles de existencias en determinados puntos de la dimensin del tiempo. Comprobar los niveles de existencias, comparndolas con los que se han previsto y revisar los planes de produccin si fuere necesario. Elaborar programas detallados de produccin y Planear la distribucin de productos.

PLANEACIN DE LA PRODUCCIN
Control De Produccin

Materia Prima

Sistema de Conversin

Potencial Salida

PLANEACIN DE LA PRODUCCIN
Factores de desicin en una proceso de planeacin de la produccin para el manejo de mano de obra, materias primas, maquinarias y equipo. Utilidades que se deseen lograr Demanda del mercado Capacidad y facilidades de la planta Puestos laborales que se crean

DISEO DE LA PRODUCCIN
Las funciones diseadas de produccin tiene por objeto vigilar que se logre: 1. Disponer de materias primas y dems elementos de fabricacin, en el momento oportuno y en el lugar requerido. 2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de la maquinaria y de los obreros. 3. Asegurar que los obreros no trabajan en exceso, ni que estn inactivos.

Un plan de produccin adecuado, es una proyeccin del nivel de produccin requerido para una provisin de produccin especfica, pero no constituye un compromiso que obligue a que los artculos individuales, sean elaborados dentro del plan mencionado. El plan de produccin, crea del marco dentro del cual, funcionarn las tcnicas de control de inventario y fijar el monto de pedidos que deben hacerse para alimentar la planta; adems, permite cotejar con regularidad el reforzamiento del inventario, contra los niveles predeterminados; pudiendo as, decidir a tiempo por una accin correctiva, si dichos niveles son demasiado altos o demasiado bajos.

PLANEACIN DE LA PRODUCCIN

La planeacin de la produccin es
La actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin.

Cmo se hace la programacin de la produccin?

Se inicia con la especificacin de lo que debe hacerse, en funcin de la planeacin de la produccin. Incluye la carga de los productos a los centros de produccin y el despacho de instrucciones pertinentes a la operacin.

Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega. Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones afecta la fecha de entrega. Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener una utilizacin adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas. Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar el ms adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.

El programa de produccin es afectado por:

La funcin de la programacin de produccin tiene como finalidad la siguiente: Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de produccin. Mantener ocupada la mano de obra disponible. Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programacin de produccin, entre los que destacan los siguientes: 1. Grfica de Barras. Muestra las lneas de tendencia.

la

2. Grfica de Gantt. Se utiliza en la resolucin de problemas relativamente pequeos y de poca complejidad. 3. Camino Crtico. Se conoce tambin como teora de redes, es un mtodo matemtico que permite una secuencia y utilizacin ptima de los recursos. 4. Pert- Cost. Es una variacin del camino crtico, en la cual adems de tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el mximo de calidad del trabajo y la reduccin mnima de costos.

Factores de produccin
Creativos: son los factores propios de la ingeniera de diseo y permiten configurar los procesos de produccin. Directivos: se centran en la gestin del proceso productivo y pretenden garantizar el buen funcionamiento del sistema. Elementales: son las entradas necesarias para obtener el producto (salida). Estos son los materiales, energa, etc.

Factores de produccin

Organizacin de un sistema de produccin

Produccin: Se ocupa especficamente de la actividad de fabricar artculos, es decir, de su diseo, su fabricacin y del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y la informacin para el logro de esos objetivos. Operaciones: Es un concepto ms amplio que el de produccin. Se refiere a la actividad productora de artculos o servicios de cualquier organizacin ya sea pblica o privada, lucrativa o no. La gestin de operaciones, por tanto, engloba a la direccin de la produccin. Producto: Es el nombre genrico que se da al resultado de un sistema productivo y que puede ser un bien o un servicio. Un servicio es una actividad solicitada por una persona o cliente.

FUNCIN DE PRODUCCIN
Es aquella parte de la organizacin que existe fundamentalmente para generar y fabricar los productos de la organizacin. La funcin de produccin a su vez est formada por: Proceso de transformacin: es el mecanismo de conversin de los factores o inputs en productos u outputs.

El proceso de transformacin consiste de:

Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o mquinas sobre las materias primas. Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea a otra tarea; una tarea al almacn; el almacn a una tarea. Flujos de informacin: son las instrucciones o directrices que se trasladan. Almacenamiento: se produce cuando no se efecta ninguna tarea y el bien o servicio no se traslada. Output o salidas: son los productos obtenidos o servicios prestados. Se producen tambin ciertos productos no deseados (residuos, contaminacin, etc.). Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que no forman parte de la funcin de produccin pero que estn directa o indirectamente relacionados con ella.

Existen dos tipos de entorno o medio ambiente: 1) Entorno genrico: Es todo aquello que rodea a la empresa o coincide con el entorno de la empresa. Por ejemplo: afectan las polticas, condiciones legales, la tecnologa. 2) Entorno especfico: Es el que engloba al resto de departamentos de la empresa. Retroalimentacin: es un mecanismo para conocer si se estn cumpliendo los objetivos.

Los sistemas productivos y sus caractersticas

Sistema Entradas principales Acero, vidrio, trabajadores, directivos, ... Edificios, ambulatorios, personas, ... Carne, verduras, personas. Aulas, material diverso, personal, profesores, ... Actividad de transformacin Acontecimientos fortuitos Resultados principales Nuevos reglamentos Montaje de gubernamentales, automviles menos automviles competencia Disminucin de los Diagnstico, ciruga, pagos por atencin rehabilitacin, ... mdica Aumento del precio Preparacin de de la carne, huelga alimentos de camareros Prdida de libros en Clases en aulas, biblioteca, lecturas, anlisis cancelacin curso con los alumnos, por salud del uso de biblioteca profesor

Renault

Automviles

Cruz Roja La fonda de la esquina

Personas sanas Clientes satisfechos que desean regresar Profesionales con preparacin para ser excelentes ingenieros de manufactura

UPIITA

Clasificaciones del sistema productivo

Criterio - Tipo de flujo del proceso - Flujo material - Tipos para la manufactura - Realizacin del volumen de produccin - Tipo de pedido del cliente - Relacin con el cliente - Tipos de produccin Tipo de sistema - Lnea (continuo) - Intermitente (por batch) * - Por proyecto (nico o singular) - Por pedido * - Para inventario (contra almacn) - En masa - En lnea - Por lotes * -Intermitente o discreto (secuencial o manufacturero) * - Continuo Autores Schroeder (1992) Daz (1993) Salvendy (s.a.) Ottina (1988) Velzquez (1995) Schroeder (1992) Arjona Siria (1979) Dilworth (1989) Maynard (1984)

- Tiempo de utilizacin del equipo productivo - Tipo de proceso

- Nmero de plantas productivas - Respuesta a la demanda - Modo de fabricacin de los productos - Condiciones de venta

- Repetitividad de la produccin

- Mono-plantas - Multiplantas * - Para existencia - Segn pedido * - Montaje segn pedido - Por partes * - Por proceso - A medida - Sobre catlogo * - Contra pedido * - Contra stocks - Produccin no repetitiva -Productos repetitivos o con demanda repetitiva *

Voris (1970) Alford (1972) Arjona Siria (1979) Mallo (s.a.) Dilworth (1989) Ochoa Laburu (s.a.) Arjona Siria (1979) Ottina (1988) Voris (1970) Ottina (1988) Ochoa Laburu (s.a.)

Ochoa Laburu (s.a.)

Cmo se implementa un Sistema de produccin?

En la actualidad existen diferentes alternativas de Sistemas de Gestin de la Produccin (SPCP), acorde a las caractersticas propias del proceso productivo (variedad, volumen de produccin, complejidad del producto, nivel tcnico y tecnolgico, etc.), cuyo objetivo es controlar el proceso de produccin dentro del sistema empresarial. Cuando se habla de planificacin y control de la produccin, se suele hacer referencia a mtodos y tcnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a planificar y controlar operaciones de procesos y operaciones de proyecto.

OPERACIONES DE PROCESOS
MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de Recursos Productivos), surgido en los Estados Unidos en la empresa IBM. JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente por Toyota Motor Co. OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada inicialmente por Eliyahu M. Goldratt, que ms tarde dio lugar al surgimiento de la Teora de las Limitaciones(TOC) y a su aplicacin en produccin (sistema DBR: drum-buffer-rope) LOP (Load Oriented Production), control de Produccin Orientado a la Carga, sistema desarrollado en Europa Occidental .

Tcnicas de Produccin
Cuando la produccin es intermitente y/o unitaria (operaciones de proyecto), donde el artculo final esta formado por varios subconjuntos y componentes (complejos en muchos casos), la tendencia es utilizar un sistema basado en la teora de redes; es estos casos se emplean los Sistemas de Planificacin y Control de Proyectos que hacen uso de los caminos crticos: el PERT y el CPM, fundamentalmente y los sistemas que utilizan la denominada Lnea de Balance (LOB; Line of Balance) Otra tcnica til en la Planeacin y Control de la Produccin, es la Simulacin del proceso productivo a partir de varios software, permitiendo conocer los diferentes estados del proceso con slo variar las variables fundamentales del sistema.

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La Gestin Integrada de Materiales (GIM), es otra tcnica organizativa que ltimamente est recibiendo mucha atencin, donde la misma esta dirigida a lograr una visin integrada del flujo de materiales con enfoque logstico

Los criterios de los Sistemas de Gestin citados, son diferentes y se parte de unos datos de entrada (inputs) distintos. Por ejemplo, los algoritmos de gestin de materiales en general, y en particular MRP como nombre genrico de gestin de materiales e inventarios, son tcnicas de control de inventario de fabricacin que pretenden responder a las siguientes preguntas: Qu componentes y materiales se necesitan? En qu cantidad? Cundo tienen que estar disponibles?

La idea bsica del JIT Just-in-Time -, es producir los artculos necesarios en las cantidades adecuadas y en los instantes de tiempo precisos; esto conduce a lotes de fabricacin muy reducidos. Para reducir los tamaos de las series es necesario que los tiempos de puesta a punto de las mquinas sean lo ms pequeo posible y la posibilidad de rechazo mnima.

La finalidad del OPT/TOC/DBR, es maximizar el flujo de salida del proceso productivo, el cual es considerado como una red por la que circulan los productos. Un principio fundamental de dicho enfoque, es que solamente son crticas las operaciones que representan limitaciones en el sistema y sern aquellas denominadas cuellos de botella, y que son los recursos u operaciones que van a determinar el nivel de outputs y facturacin del sistema productivo.

LOP Load Oriented Production -, es un sistema desarrollado a partir de 1987 que se emplea en algunas empresas europeas (fundamentalmente alemanas) y que es til en el control de la actividad de la produccin en talleres caracterizados por grupos de celdas productivas o puestos de trabajos los cuales juntos pueden producir una variedad de productos diferentes (produccin por orden) y se basa fundamentalmente en el control de produccin orientado a la carga.

El PERT y el CPM, constituyen sistemas para la planeacin, programacin y control de proyectos, actividad que ha tenido y seguir teniendo una importancia crtica, yendo en aumento el tamao y la complejidad de los mismos y estando presentes en un amplio abanico de grandes organizaciones. El PERT/CPM como muchos autores lo tratan en sus estudios, no es una metodologa pasajera, sino que su difusin ha sido enorme en todo el mundo y ha estado vinculada a grandes proyectos cientficos.

Parte de descomponer el proyecto en una serie de actividades, entendindose por actividad la ejecucin de tareas que necesitan para su realizacin el consumo de varios recursos (mano de obra, tiempo, mquinas y materiales), considerando como caracterstica fundamental su duracin. Persigue conocer la duracin mnima posible del proyecto considerando conjuntamente los costes y recursos asignados.

LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y MRP-II

Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP tiene el objetivo de disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin.

La aplicacin del Programa Maestro de Produccin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes: - El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble; - El producto final es costoso; - El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande; - El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo; - Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos; y - El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes).

La funcin de un sistema integrado de planificacin de inventarios de fabricacin con MRP, consiste justamente en traducir el Plan Maestro de Produccin o Plan Director como tambin se le llama, en necesidades y rdenes de fabricacin y/o compras detalladas de todos los productos que intervienen en el proceso productivo. Tambin proporciona resultados, tales como, las fechas lmites para los componentes, las que posteriormente se utilizan para la Gestin de Taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin (taller).

Objetivos y mtodos del sistema MRP

Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente: Disminucin de inventarios. Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Obligaciones realistas. Incremento en la eficiencia.

Componentes fundamentales del sistema MRP

Tres elementos fundamentales de informacin son determinantes en el sistema: un Programa Maestro (PMP), un archivo del estado legal del inventario y un archivo de las listas de materiales para la estructura del producto (BOM).

Usando estas tres fuentes de informacin de entrada, la lgica del procesamiento del MRP (programa de cmputo) proporciona tres tipos de resultados de informacin sobre cada uno de los componentes del producto: el informe de excepciones, el plan de fabricacin y el plan de aprovisionamiento de las rdenes a fabricar y comprar respectivamente.

Programa Maestro de produccin(PMP)

El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de los pronsticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a ser un insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el PMP identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados (artculo final) y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de la produccin.

Programa Maestro de produccin(PMP)

Las rdenes de remplazo (servicio) de componentes (demanda independiente) a los clientes tambin son consideradas como artculos finales en el PMP. Por tanto, el PMP proporciona la informacin focal para el sistema MRP; en ltima instancia, controla las acciones recomendadas por el sistema en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los subconjuntos, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del PMP.

Lista de Materiales (BOM: Bill of materials).

La BOM identifica como se manufactura cada uno de los productos terminados, especificando todos los artculos, subcomponentes, su secuencia de integracin, cantidad en cada una de las unidades terminadas y cules centros de trabajo realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los documentos de diseo del producto, del anlisis del flujo de trabajo y de otra documentacin estndar de manufactura y de ingeniera industrial. La informacin ms importante de la BOM es la estructura del producto.

Lgica de procesamiento del MRP

La lgica de procesamiento o explosin de las necesidades del MRP, acepta el programa maestro y determina los programas de componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto.

Lgica de procesamiento del MRP

Calcula para cada uno de los periodos (normalmente semanas), en el horizonte del tiempo de programacin, cuntos de cada artculo se necesitan (requerimientos brutos), cuntas unidades del inventario existentes se encuentran disponibles, la cantidad neta que se debe planear al recibir las entregas (recepcin de rdenes planeadas) y cundo deben de colocarse las rdenes para los nuevos embarques (colocacin de las rdenes planeadas) de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan.

Requisitos del sistema MRP y tcnicas de dimensionado del lote

Para que el sistema funcione correctamente es necesario que la lista de materiales est perfectamente definida y que los plazos de entrega (tanto de fabricacin como de aprovisionamiento) sean conocidos y constantes, adems tambin se debe conocer exactamente las existencias en almacn. El tamao del lote a pedir y el dimensionado del stocks de seguridad de cada producto son decisiones que se toman al margen del sistema, aunque se tiene en cuenta a la hora de calcular las necesidades. Con relacin a las polticas de determinacin del tamao de lotes, existen varios mtodos de cmo determinar su magnitud. No obstante, las vas ms utilizadas de lotificacin en la prctica son: mtodo de lote a lote, lote redondeado y el mnimo coste total.

Requisitos del sistema MRP y tcnicas de dimensionado del lote

Los pedidos lote a lote son los ms simples de calcular y consiste en hacer el pedido igual a las necesidades netas de cada perodo, minimizando as los costes de posesin; en este caso son variables tanto los pedidos como el intervalo de tiempo entre ellos. A veces, las necesidades del proceso, de empaquetado, de almacenamiento, de coste, etc., obliga a que los lotes deban ser mltiplos de alguna cantidad. Este caso se tiene en cuenta redondeando el lote obtenido hasta el mltiplo inmediatamente superior; lgicamente estos ajustes pueden dar lugar a excesos de inventario (stocks), que sern utilizados para satisfacer necesidades futuras.

Utilizacin de stocks de seguridad, determinacin de las fechas de entrega y clculo de necesidades.

Con el sistema MRP es posible considerar el mantenimiento del stocks de seguridad con cualquier producto. Cuando se analiza la conveniencia de su existencia, muchos investigadores se inclinan por utilizarlo fundamentalmente a nivel de productos finales o cuando la distancia de los proveedores sea muy grande, y por lo tanto, son los que realmente estn sujetos a un consumo aleatorio.

Utilizacin de stocks de seguridad, determinacin de las fechas de entrega y clculo de necesidades.

Cuando se trata de elementos sometidos a demanda dependiente, lo consideran como un elemento a revisar a la luz de la existencia de tiempos de suministros flexibles, de la posibilidad de revisin de prioridades y de la reprogramacin en la emisin de los pedidos, cualidades que tienden a disminuir la necesidad del stocks de seguridad, al que consideran inactivo que se debe intentar eliminar.

Se plantea que la fecha de entrega de los artculos viene dada por la siguiente expresin:
Fecha de entrega = fecha de entrega artculo de nivel superior (Plazo de entrega + Plazo de seguridad) Para los artculos comprados, el plazo de entrega es el plazo de compra; para los artculos fabricados es el plazo de fabricacin.

En cuanto a la determinacin de las necesidades, el mismo autor plantea que las mismas vienen dadas por la expresin matemtica siguiente:

Numerador 100 N =Q x x Denominador 100 R

donde: N: Necesidades de artculo inventariable de bajo nivel Q: Cantidad de la orden del artculo de nivel superior R: Razn de defectos La relacin numerador/ denominador representa la relacin nivel superior/ nivel inferior, o sea cuntos componentes son necesarios para formar un artculo de nivel superior.

Lgicamente se suele comenzar empleando el MRP-I para planificar y programar inventarios y produccin y luego incluir en la planificacin y control de la produccin, el anlisis y planificacin de la capacidad.

El sistema MRP-II se define

como una ampliacin del MRP de bucle cerrado que, de forma integrada y mediante un proceso informatizado enlnea con una base de datos para toda la empresa, participa en la planificacin estratgica, programa la produccin, planifica los pedidos de los diferentes tems componentes, programa prioridades y actividades a desarrollar por los diferentes talleres, planifica y controla la capacidad disponible y necesaria, gestiona los inventarios, y partiendo de los outputs obtenidos, realiza clculos de costes y desarrolla estados financieros en unidades monetarias, todo ello con la posibilidad de corregir peridicamente las divergencias entre lo planificado y la realidad, partiendo adems de simular diferentes situaciones mediante la alteracin de los valores de las variables que incluye, y expresando las variaciones que se daran en los resultados.

Las entradas se pueden agrupar en general, en el Plan de Ventas, la Base de Datos del Sistema y la Retroalimentacin obtenida desde las fases de ejecucin de la planificacin. Las salidas del sistema MRP-II genera determinadas informaciones o reportes que son necesario aprovechar, dado que sin un adecuado conocimiento de estas salidas, se podra convertir el mismo en una simple tcnica de gestin de inventarios. Las salidas pueden ser: Plan de pedidos, informe de accin, respuestas de transacciones a inventarios, informe de fuentes de necesidades, existencias previsas en stock, informe de materiales en exceso y los informes de compromiso de compras.

Entradas y salidas del sistema MRP-II

Limitaciones y Ventajas del sistema MRP

Las limitaciones del MRP se originan de las condiciones en que se encuentra antes de iniciar el sistema. Es necesario contar con un equipo de cmputo, la estructura del producto debe estar orientada hacia el ensamble; la informacin sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario debe ser reunida y computarizada y contar con un adecuado programa maestro. El capacitar el personal para llevar registros precisos no es una tarea fcil, pero es crtica para que la implantacin tenga xito en el MRP. En general el sistema debe ser confiable, preciso y til para quien lo utiliza, de lo contrario ser un adorno costoso desplazado por sistemas informales ms adecuados.

Limitaciones y Ventajas del sistema MRP

La naturaleza dinmica del sistema MRP es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante las condiciones cambiantes, y de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos perodos hacia el futuro puede afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta miles de partes componentes.

EL SISTEMA JUST IN TIME (JIT)

El concepto Just in Time fue creado por el ejecutivo de Toyota Motor Co., el seor Taiichi Ohno un da de 1954 en el que visitaba un supermercado en EE.UU. Observ cmo los compradores empujaban sus carros entre las filas de estantes, seleccionando solamente los tipos y cantidades de artculos que precisaban. Este tipo de compras en el que el usuario final (el comprador) puede extraer exactamente los tipos y cantidades de productos necesarios de una amplia gama de stocks de los estantes, era an un sueo por entonces para el comprador medio japons.

EL SISTEMA JUST IN TIME (JIT)

El enfoque JIT supone una nueva forma de gestin constituida por un conjunto de tcnicas y prcticas de organizacin de la produccin, que pretende que el cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y en la cantidad y calidad requeridas. Las dos estrategias bsicas de este enfoque consisten en la eliminacin de todas las funciones innecesarias en las operaciones industriales (llamadas desperdicios) y en producir los distintos productos y componentes en el momento en que se necesiten, en la cantidad en que se precise y con la mxima calidad.

Ventajas del JIT

- Las rdenes de fabricacin son siempre las mismas tarjetas, simplificndose as las tareas administrativas. Los mismos kanbanes de transporte pueden servir como pedidos para los proveedores o para los talleres externos. - Cada operario slo puede fabricar en funcin de las necesidades que el operario posterior le ha retirado; por tanto slo se fabrica cuando es necesario en base a necesidades reales. - Los stocks intermedios son muy pequeos y fciles de calcular. De este modo, los problemas tpicos de produccin, tales como averas de mquinas, etc., se hacen patentes en el momento en que surgen. - El nivel de stocks y el ratio de produccin se puede regular simplemente reduciendo o aumentando el nmero de tarjetas kanbanes y contenedores en circulacin, as como la frecuencia de entrega de los kanbanes.

Requisitos para el JIT

Minimizar las fluctuaciones de la produccin en la cadena de montaje final. No tener que responder a corto plazo Utilizar lotes de proceso y fabricacin lo ms reducidos posible Estandarizacin de las operaciones de fabricacin, Flexibilidad en la utilizacin de la mano de obra (polivalencia), Disciplina estricta en los talleres, Autocontrol de la calidad en el proceso productivo Desarrollar el mantenimiento autnomo por parte de los operarios

La distribucin de las mquinas en U permite que un trabajador pueda controlar a la vez varias mquinas sin grandes desplazamientos.

Limitaciones y Ventajas del sistema Just in Time

1. Los proveedores no suministran las materias primas en pequeos lotes ni con una periodicidad diaria. 2. La lnea de produccin sufre paradas, y la produccin se retrasa constantemente. 3. Se necesita un software especializado que resulta muy costoso. 4. Se pierde la pista de los materiales dentro de la fbrica con las rdenes de trabajo y as el control de las existencias. 5. Producen en pequeas escalas, por lo que no les interesan estos nuevos sistemas tan complicados. 6. Deben fabricar en lotes grandes, porque slo fabrican sobre pedidos. 7. No hay necesidad de modificar sus sistema productivo actual, porque su fbrica ya funciona bien como est.

Limitaciones y Ventajas del sistema Just in Time

Los beneficios que proporciona el sistema JIT ya han sido expuestos a lo largo del estudio y la caracterizacin del mismo; lo que s se puede resaltar es que, al ser la filosofa de fabricacin Justo a Tiempo un proceso de mejora continua, las ventajas no se acaban con su aplicacin, sino que habr que buscar y se podrn conseguir mejoras adicionales durante muchos aos.

Conclusiones

Hemos visto los principios bsicos de la planeacin y control de un sistema de produccin en manufactura Adems de algunas estratgias usadas en los sistemas modernos de manufactura

Tareas en casa

Investigue diferentes paquetes de software que realizan la simulacin de la produccin en manufactura Investiguar mas profundamente los mtodos JIT y otros enfoques de la planeacin y programacin de la produccin como TOC/OPT/DBR

Siguiente sesin

Planeacin. Mtodos PERT y CPM