UNIVERSIDADE DE SO PAULO ESCOLA DE ENGENHARIA DE LORENA

EDMILSON RICELLI DOS PASSOS Caracterizao microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titnio: estudo comparativo dos processos TIG e laser.

Lorena 2009

EDMILSON RICELLI DOS PASSOS

Caracterizao microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titnio: estudo comparativo dos processos TIG e laser.

Trabalho de Graduao apresentado Escola de Engenharia de Lorena da Universidade de So Paulo para obteno do ttulo de Engenheiro de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim

Lorena 2009

AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO CONVENCIONAL OU ELETRNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE.

Ficha Catalogrfica Elaborada pela Biblioteca Especializada em Engenharia de Materiais EEL USP

Passos, Edmilson Ricelli dos Caracterizao microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titnio: estudo comparativo dos processos TIG e laser./ Edmilson Ricelli dos Passos; orientador Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim .-Lorena, 61 f.: il. Trabalho apresentado como requisito parcial para obteno do grau de Engenheiro de Materiais Escola de Engenharia de Lorena - Universidade de So Paulo. 1.Ao AISI 430 2. Soldagem 3. TIG 4. Laser 5. Microestrutura I. Ttulo. CDU 621.791

AGRADECIMENTOS

Expresso os meus agradecimentos em primeiro lugar a Deus. Estendo a minha gratido s pessoas, empresas e instituies, abaixo listadas, que prestaram apoio na realizao deste trabalho: Aos meus pais, Ernani Ribeiro dos Passos e Rosseline Maria Marotti dos Passos, pelo apoio e incentivo durante toda a minha vida; minha noiva, Aline Ferreira da Silva, pela pacincia, amor e incentivo; Ao professor e orientador Dr. Hugo Ricardo Zschommler Sandim pelo auxlio durante a graduao; Companhia ARCELORMITTAL INOX BRASIL, em especial aos funcionrios Dr. Tarcsio Reis de Oliveira e Hlio Jos Batista Alves, pelo fornecimento dos materiais e disponibilizao de informaes para a realizao deste trabalho; Escola de Engenharia de Lorena EEL/USP, pela disponibilizao dos laboratrios de pesquisa; Aos alunos de doutorado, Rodrigo Pinto Siqueira e Reny ngela Renzetti, pela ajuda nas sesses de microscopia eletrnica de varredura.

Aprender a nica coisa de que a mente nunca se cansa, nunca tem medo e nunca se arrepende.

Leonardo da Vinci

RESUMO

PASSOS, E.R... Caracterizao microestrutural de tubos soldados AISI 409 estabilizado ao titnio: estudo comparativo dos processos TIG e laser. 61f. Monografia (Trabalho de Graduao em Engenharia de Materiais) Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2009.

A diversidade de aplicaes do ao inoxidvel ferrtico AISI 409, em especial a manufatura de sistemas de exausto de gases em veculos automotivos, vem despertando o interesse em se conhecer melhor o comportamento mecnico das soldas nesse tipo de material, em especial as microestruturas obtidas e o comportamento mecnico das soldas. J que o tipo de processo de soldagem utilizado tem efeito significativo na microestrutura desenvolvida nas juntas soldadas, dois processos de soldagem distintos foram avaliados: a soldagem a arco com eletrodo de tungstnio e proteo gasosa (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW), tambm conhecida por TIG (Tungsten Inert Gas), e a soldagem a laser. O objetivo deste trabalho foi o de investigar a microestrutura das zonas fundida (ZF) e termicamente afetada (ZTA) de tubos do ao AISI 409 soldados pelos processos TIG e laser. A microestrutura das juntas soldadas foi caracterizada com o auxlio de microscopias tica e eletrnica de varredura, alm de medidas de microdureza Vickers.

Palavras Chaves: 1. Ao AISI 409 2. Soldagem 3. TIG 4. Laser 5. Microestrutura

ABSTRACT
PASSOS, E.R.. Microstructural characterization of welded pipes in Ti-stabilized AISI 409 steel: comparison of laser and TIG processes. 2009. 61s. Monograph (Undergraduate Work in Materials Engineering) Escola de Engenharia de Lorena, Universidade de So Paulo, Lorena, 2009.

The large number of applications for AISI 409 ferritic stainless steel, in particular its use in the manufacture of automotive gas exhaust systems, demands better understanding of the mechanical behavior of welds, in particular its microstructure and its ductile-to-brittle behavior. Since the type of welding process used in the manufacture of these parts has a significant effect on the microstructure developed in the weld joints, two processes were investigated: arc welding with tungsten electrode and shielding gas (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) also known as TIG (Tungsten Inert Gas) and laser beam welding (LBW). The aim of this work was to investigate the microstructure of the fusion (FZ) and heataffected zones (HAZ) of welded pipes of AISI 409 steel processed by TIG and LBW processes. The microstructure was characterized by light optical and scanning electron microscopies and also by Vickers microhardness testing.

Keywords: 1. AISI 409 2. Welding 3. TIG 4. Laser 5. Microstructure

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Representao esquemtica dos componentes de um sistema de exausto de automveis com a tendncia de uso de materiais [2-6]. A legenda indica a natureza dos materiais utilizados em cada seo do sistema de exausto. ...........................................17 Figura 2 - Regies tpicas de uma junta soldada [17]. ......................................................23 Figura 3 Refino microestrutural de cordes de solda por passes subseqentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses [18]. ................................24 Figura 4 - As tcnicas de soldagem de (a) tranar e (b) filetar [18]...................................25 Figura 5 - Diagrama de fases de um ao ferrtico contendo 17% Cr - Retirado de LIPPOLD e KOTECK [22], 2005. .......................................................................................................27 Figura 6 - Diagrama Fe-Cr-C: (a) 13% Cr; (b) 17% Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI [22]. ....................................................................................................................................29 Figura 7 - Diagrama Fe-N-18%Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI [22]. .....................30 Figura 8 Esquema de formao de carboneto e sua atuao na corroso [22] .............31 Figura 9 - Diagrama de Schaeffler para aos inoxidveis soldados (Regio da ZF). Adaptao de LIPPOLD e KOTECKI [22]. .........................................................................33 Figura 10 - Diagrama de Balmforth para aos inoxidveis ferrticos e martensiticos Adaptao de LIPPOLD e KOTECKI [22] ..........................................................................34 Figura 11 - Diagrama WRC-1992 para ZF em aos inoxidveis. A - austenita; AF austenita/ferrita; FA - ferrita/austenita - Adaptao de LIPPOLD e KOTECKI [22]. ...........35 Figura 12 - Sensitizao de um ao inoxidvel AISI 409: (a) Microestrutura padro; (b) Microestrutura sensitizada [7]. ...........................................................................................35 Figura 13 - Representao esquemtica da sensitizao em um ao inox [7]. ................36 Figura 14 - Representao esquemtica do perfil de temperaturas na junta soldada [27].38 Figura 15 Perfil de temperatura x Diagrama de Fases [28]. ...........................................38 Figura 16 Representao esquemtica do processo de soldagem TIG [17]. .................39 Figura 17 Desenho esquemico ilustrando o processo de soldagem a laser [11]. ........40 Figura 18 - Foto dos tubos AISI 409 soldados via: a) laser; b) TIG...................................42 Figura 19 - Distribuio dos pontos de medio de microdureza nas regies da junta soldada. .............................................................................................................................44

Figura 20 - Distribuio dos pontos de medio de microdureza Vickers nas regies perpedicular ao sentido de laminao, paralela ao sentido de laminao e na superfcie da chapa utilizada para conformao do tubo. ....................................................................... 44 Figura 21 - Micrografia da superfcie da chapa de ao AISI 409 DL-DT via MEV. ............ 46 Figura 22 - Micrografia da superfcie da chapa de ao AISI 409 DL-DT via microscopia tica. .................................................................................................................................. 46 Figura 23 - Microestrutura obtida via MEV da regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409. ............................................................................................................ 47 Figura 24 - Microestrutura obtida via MEV da regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409. ............................................................................................................ 47 Figura 25 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409. .......................................................................................... 48 Figura 26 - Microestrutura obtida via microscopia tica da regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409. .......................................................................................... 48 Figura 27 Partculas grosseiras de nitreto de titnio (TiN) presentes na microestrutura termicamente afetada no processo TIG em um ao AISI 409 (indicadas pelos crculos). . 49 Figura 28 - Microestrutura obtido via MEV da regio soldada por processo laser - tubo para exausto AISI 409 . ........................................................................................................... 49 Figura 29 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo laser - tubo para exausto AISI 409. ................................................................................. 50 Figura 30 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo TIG no DEMAR-EEL-USP (zona fundida)...................................................................................51 Figura 31 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo TIG no DEMAR-EEL-USP. Note o crescimento de gro na ZTA.................................................51

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LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Caractersticas principais e aplicaes dos processos TIG e laser ..................15 Tabela 2 - Composio nominal dos principais aos inoxidveis utilizados em sistemas de exaustores - ARCELORMITTAL INOX BRASIL [2-6].........................................................19 Tabela 3 - Problemas na soldabilidade dos aos inoxidveis [14].....................................21 Tabela 4 - Rotas de transformaes alotrpicas de um ao com 17% de Cr [22]. ............28 Tabela 5 - Cr equivalente em funo da composio qumica do ao AISI 409. ...............32 Tabela 6 - Ni equivalente em funo da composio qumica do ao AISI 409. ...............32 Tabela 7 Valores individuais e mdios das medidas de microdureza Vickers medidas nos tubos soldados pelos processos (TIG e laser).....................................................................521 Tabela 8 - Comparao entre as soldas obtidas pela ArcelorMittal e DEMAR....................54

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SUMRIO

AGRADECIMENTOS ............................................................................................. 4 RESUMO ................................................................................................................ 6 ABSTRACT ............................................................................................................. 7 LISTA DE FIGURAS ............................................................................................... 8 LISTA DE TABELAS ............................................................................................. 10 SUMRIO .............................................................................................................. 11 1- INTRODUO ............................................................................................... 13 2- OBJETIVOS ................................................................................................... 14 3- REVISO BIBLIOGRFICA ............................................................................. 16 3.1 - SISTEMAS DE EXAUSTO AUTOMOTIVOS .......................................................... 16 3.2 - AOS INOXIDVEIS .......................................................................................... 17 3.2.1 - AOS INOXIDVEIS FERRTICOS DA SRIE 400 .............................................. 18 3.2.2 - AOS INOXIDVEIS PARA SISTEMAS DE EXAUSTO ........................................ 19 3.2.3 - AO INOXIDVEL FERRTICO AISI 409 .......................................................... 19 3.2.4 SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS ...................................................... 20 3.3 - PROCESSOS DE S OLDAGEM ............................................................................ 21 3.3.1 - DEFINIO .................................................................................................. 21 3.3.2 - REGIES DA JUNTA SOLDADA ....................................................................... 22 3.4 - A ESTRUTURA DO METAL DE SOLDA ................................................................. 23 3.5 - ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA) ............................................................ 25 3.6 PREVISO DA MICROESTRUTURA DA ZONA FUNDIDA (ZF)................................. 32 3.7 - SENSITIZAO ................................................................................................ 35 3.8 - PREVISO DA MICROESTRUTURA NA ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA) .... 36 3.9 - APORTE TRMICO ........................................................................................... 37 3.10 - SOLDAGEM TIG (TUNGSTEN INERT GAS ) ...................................................... 37 3.10.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO TIG .................................... 39 3.11 - SOLDAGEM A LASER ...................................................................................... 40 3.11.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA SOLDA LASER .......................................... 41 4. MATERIAIS E MTODOS ................................................................................ 41

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4.1 - CONDUO DOS EXPERIMENTOS ..................................................................... 41 4.2 - PREPARAO DAS AMOSTRAS ......................................................................... 42 4.3. CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL ........................................................... 42 4.4 MEDIDAS DE MICRODUREZA VICKERS .............................................................. 43 5 - RESULTADOS E DISCUSSES .................................................................... 45 5.1 SOLDAS OBTIDAS NAS DIFERENTES CONDIES DE SOLDAGEM ........................ 45 5.2 PERFIL DE MICRODUREZA VICKERS NAS SOLDAS ......................................... 52

6 - CONCLUSES .............................................................................................. 55 7- SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ............................................ 56 8 - REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS .............................................................. 57

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1- INTRODUO
As indstrias, em geral, aprimoram suas tecnologias de fabricao de modo a produzir materiais/componentes com maior qualidade sem, no entanto, perder de vista os aspectos econmicos. O desenvolvimento de novas tecnologias de fundamental importncia, especialmente em setores competitivos como o automotivo onde as margens de lucro so estreitas. O presente Trabalho de Graduao (TG) tem carter fortemente aplicado. O desenvolvimento do trabalho foi concentrado na rea de tubos para exausto de gases (escapamentos) de motocicletas e automveis a partir de um ao AISI 409 com 11% de cromo estabilizado ao titnio. Este material vem sendo desenvolvido pela empresa ARCELORMITTAL INOX BRASIL e as primeiras aplicaes deste material iniciaram-se recentemente, ainda em 2009. Devido ao baixo teor de cromo (11% em peso), esse ao, em baixas temperaturas, apresenta uma resistncia corroso ainda inferior aos aos mais tradicionais como os aos AISI 430 e AISI 304. Por outro lado, em temperaturas elevadas, como o caso dos gases expelidos pelo sistema de exausto, este material apresenta uma boa resistncia corroso. Na fabricao dos tubos para sistemas automotivos de exausto de gases produzidos nos motores combusto interna indispensvel a utilizao de soldas. Tubos sem costura elevariam em muito o custo final do sistema de exausto. O processo de soldagem um processo de unio de materiais baseado no estabelecimento de foras de ligao qumicas de natureza similar s atuantes no interior dos prprios materiais, na regio de ligao entre os materiais que esto sendo unidos [1]. Existem vrios processos de soldagem e a escolha do processo mais adequado deve levar em conta o tipo de material a ser soldado, o montante do investimento de capital e, principalmente, a qualidade metalrgica da pea soldada. Nesse trabalho, objetivou-se comparar as microestruturas de tubos soldados do ao 409 estabilizado ao titnio a partir de dois processos de soldagem (TIG e laser), com nfase na caracterizao microestrutural da zona fundida (ZF), da zona termicamente afetada (ZTA) e do metal-base (MB).

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2- OBJETIVOS
O presente trabalho teve como objetivo comparar as microestruturas obtidas a partir dos processos de soldagem TIG e laser em um ao AISI 409 com 11% de Cr estabilizado ao titnio utilizado em sistemas de exausto para automveis e motocicletas. A Tabela I apresenta uma anlise comparativa dos processos TIG e laser [1]. Em juntas soldadas, as principais regies analisadas em termos microestruturais so a zona fundida (ZF) ou metal de solda (s vezes chamada de poa), a zona termicamente afetada (ZTA) e o metalbase (MB). As caractersticas microestruturais destas regies dependem basicamente das condies trmicas na qual a junta foi submetida, da composio qumica do metal-base e do metal de adio (quando utilizado). Outro aspecto a ser abordado nesse trabalho foi acompanhar a evoluo microestrutural dos tubos conformados a frio durante a soldagem. No caso do metal-base, fenmenos difusionais como recristalizao e crescimento de gro podem ocorrer devido s elevadas temperaturas alcanadas. Na regio da ZTA mais prxima zona de fuso, na qual a temperatura pode atingir 1000C, pode ocorrer crescimento de gro acentuado. Como no caso da zona fundida, o crescimento de gro aumenta com o aumento do aporte trmico1 na zona de soldagem. Conseqentemente esta regio de gros grosseiros da ZTA pode variar em largura, sendo extremamente estreita, quase no observada, no caso de soldagem a laser, e ainda assim tendo a largura de vrios gros em soldas TIG. Alm disso, tratamentos trmicos de envelhecimento foram realizados em temperaturas prximas s encontradas na vida em servio destes sistemas de exausto para determinar a ocorrncia ou no de reaes de fragilizao. Esse estudo foi realizado por meio de observaes das microestruturas com o auxlio de microscopia tica (MO) e eletrnica de varredura (MEV), alm de medidas de microdureza Vickers.

Estima-se aporte trmico (H) na soldagem TIG de acordo com a seguinte expresso:

H=

Vi
v

(Equao 1), onde

a eficincia trmica, V a tenso, i a corrente e v a velocidade de soldagem.

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Tabela 1 - Caractersticas principais e aplicaes dos processos TIG e laser

Vantagens Grande versatilidade (manual ou automtica), tipo de junta, posio da soldagem Soldas com elevada qualidade

Desvantagens Elevado custo de consumveis

Aplicaes Passe de raiz em aos ligados Usada em unio de no-ferrosos e de aos inoxidveis

TIG

Requer mo-de-obra habilidosa

Adequado tanto para materiais ferrosos como no-ferrosos

Soldagem com vrias camadas em solda de topo com espessura acima de 5 mm (ZTA grande)

Fonte de energia altamente concentrada em qualquer atmosfera Laser

Alto custo do equipamento

Uso restrito a espessuras inferiores a 30 mm

ZTA pequena

No recomendada para soldagem de superfcies polidas (reflexo)

Furao, corte, tratamento de modificao superficial de peas

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3- REVISO BIBLIOGRFICA

3.1 - SISTEMAS DE EXAUSTO AUTOMOTIVOS

Para se adequar s exigncias dos rgos reguladores de controle de poluio, as montadoras foram obrigadas a introduzir catalisadores no sistema de exausto dos automveis. Deste modo a temperatura dos gases de combusto na sada do motor aumentou para at 1100 C. Assim, a resistncia dos materiais passou a ter uma relevncia cada vez maior. Alm disto, os materiais neste sistema esto sujeitos a condies de ciclos trmicos bem severos e a presena de um meio corrosivo formado pela condensao de vapor dgua dos gases de combusto, especialmente quando o etanol utilizado como combustvel. Neste contexto, o uso de aos inoxidveis, principalmente dos aos inoxidveis ferrticos, tornou-se uma alternativa importante para maior garantia de vida til dos componentes deste sistema, tanto para os componentes da parte quente, quanto para os componentes da parte fria. Os aos ferrticos levam vantagem ainda quanto ao custo, uma vez que os aos austenticos (ricos em nquel) tm custo muito mais elevado. A Figura 1 ilustra um sistema de exausto tpico, bem como os materiais utilizados em cada regio [26].

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Figura 1 - Representao esquemtica dos componentes de um sistema de exausto de automveis com a tendncia de uso de materiais [2-6]. A legenda indica a natureza dos materiais utilizados em cada seo do sistema de exausto.

3.2 - AOS INOXIDVEIS

Segundo a literatura, os aos inoxidveis foram descobertos quase ao acaso pelo ingls Harry Brearly quando estudava uma liga Fe-Cr com 13% de Cr. Ao atacar a liga com diferentes reagentes, observou-se que ela resistia maioria dos ataques. Dessa forma, o prprio ingls nomeou a descoberta com o nome de stainless steel que traduzindo significa ao que no mancha [7]. Ainda segundo Tebecher, simultaneamente a Brearly, o alemo Eduard Mauer estudava uma liga de Fe-Cr com 8% de nquel. O cientista alemo verificou que a liga resistiu por um longo tempo presena de vapores corrosivos no laboratrio. Nessa poca ento, surgem os aos inoxidveis, que apareceram graas s pesquisas sobre a adio de elementos de ligas ao ferro. A grande evoluo desse tipo de ao se deu com a Segunda Guerra Mundial, impulsionada pelo forte investimento em pesquisa pelas indstrias blicas. Hoje, o desenvolvimento desse tipo de material alavancado pelas indstrias petroqumica, aeronutica, automobilstica e criognica.

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Para um ao ser considerado inoxidvel, ele deve apresentar no mnimo 10,5% de cromo em sua composio. Esses aos apresentam a propriedade de no sofrerem oxidao em temperatura ambiente. Segundo MONDENESI [8] e PADILHA e GUEDES [9], o cromo como elemento de liga forma uma camada oxidante de 3-5 nm quando a liga exposta ao ambiente ou outro meio oxidante. Esta camada altamente resistente, impermevel e insolvel em vrios meios. O grau de proteo corroso da liga aumenta medida que se adiciona maiores quantidades de Cr. Outros elementos como nibio, titnio, nquel, molibdnio, alumnio e boro podem ser adicionados ao material a fim de se obter propriedades especficas. Os aos inoxidveis esto subdivididos em cinco grupos: martensticos, ferrticos, austenticos, duplex (austentico e ferrtico) e endurecveis por precipitao.

3.2.1 - AOS INOXIDVEIS FERRTICOS DA SRIE 400

Os aos inoxidveis ferrticos possuem alta resistncia corroso e so compostos essencialmente por ligas de Fe-Cr (11 a 30% de Cr). Apesar de apresentarem uma resistncia corroso inferior aos dos aos inoxidveis austenticos, custam menos por no apresentarem nquel em sua composio. A fase predominante a ferrita Fe- (CCC) e so passveis de endurecimento por deformao plstica a frio (encruamento), uma vez que no podem ser tratados termicamente como no caso dos aos endurecveis por precipitao ou martensticos [10]. Os aos inoxidveis ferrticos recebem esse nome por apresentar uma estrutura CCC mesmo aps tratamentos trmicos normais. O Cr que tambm apresenta uma estrutura CCC responsvel por alargar a fase e reduzir a regio da fase (austenita CFC). So ferromagnticos, apresentam boa ductilidade e conformabilidade, no entanto, apresentam baixa resistncia ao impacto em baixas temperaturas se comparado aos austenticos. No so endurecveis por tratamento trmico e encruam pouco por meio de trabalho a frio. Estes tipos de ao so basicamente utilizados na condio recozida. Segundo KRYSIAC [11], na condio de granulometria fina, os aos ferrticos apresentam condies satisfatrias de ductilidade e tenacidade em temperatura ambiente.

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3.2.2 - AOS INOXIDVEIS PARA SISTEMAS DE EXAUSTO

Os aos inoxidveis apresentam bom potencial para aplicao em sistemas exaustores. Dentre os mais utilizados, podemos destacar aqueles listados na Tabela 2 [26]. Note que o ao AISI 409, objeto deste TG, o mais utilizado. O ao AISI 434 encontra-se em desenvolvimento pela ARCELORMITTAL INOX BRASIL e o ao AISI 321 ainda apresenta demanda pequena. O ao AISI 436, ainda sem mercado interno, mas com bom potencial de aplicao, j vem sendo utilizado na Europa, Estados Unidos e Japo.
Tabela 2 - Composio nominal dos principais aos inoxidveis utilizados em sistemas de exaustores ARCELORMITTAL INOX BRASIL [2-6].

AISI

Cr (%)

Ni (%)

Mo (%)

Ti (%)

Nb (%)

Mix (*)

Aos inoxidveis ferrticos 409 439 441 434 436 11,5 17,0 17,5 17,0 17,5 1,0 1,0 0,2 85% 2% 2% 0% 0%

Ti+Nb=0,4 Ti+Nb=0,7 Ti+Nb=0,4

Aos inoxidveis austenticos 304 321 18,0 17,5 8,0 9,0 0,3 11% 0%

(*) Participao percentual dos aos ARCELORMITTAL INOX BRASIL nos sistemas de exausto.

3.2.3 - AO INOXIDVEL FERRTICO AISI 409

Os primeiros sistemas de exausto utilizavam os aos inoxidves austenticos (AISI 304 e 321), pois eles garantiam maior vida til a esse sistema. O ao AISI 409, em sua composio, apresenta at 0,08% de carbono, o que garante boa soldabilidade, 10 a 12% de cromo, que tambm oferece uma resistncia

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corroso razovel e a adio de titnio, na proporo mnima de 6 vezes a proporo de carbono, limitado a 0,75%, que torna o ao inox ferrtico 409 estabilizado. O ao inoxidvel ferrtico AISI 409 utilizado na condio de laminado a frio e recozido. Nessas condies, segundo WASHKO GRUBB [12], esse ao apresenta no ensaio de impacto uma temperatura de transio dctil-frgil baixa de -37 e -56C, dependendo da relao Ti/C e Ti(C+N). Quando se trata de aos inoxidveis ferrticos com baixo teor de carbono, no havendo a presena de martensita significativa, o fator crescimento de gro passa a ditar as propriedades mecnicas das soldas desses aos. HUNTER e EAGAR (1980) na busca do entendimento da causa de perda de ductilidade nas soldas de aos inoxidveis ferrticos estabilizados com titnio, alm daquela atribuda normalmente ao crescimento de gro, observaram que durante a soldagem, precipitados estveis se decompunham durante a fuso e voltavam a se precipitar em forma mais fina, liberando nitrognio no metal de solda. A combinao do cromo com o nitrognio liberado na reao de decomposio dos precipitados propicia o surgimento de titnio livre. Este titnio livre pode ter um efeito endurecedor.

3.2.4 SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS

O conceito de soldabilidade pode ser definido como a capacidade de uma junta soldada preencher os requisitos de um projeto bem executado. Quando dito que um material possui soldabilidade ruim, significa que o material deve ser soldado com maiores cuidados. Quando um dado material classificado como tendo soldabilidade ruim, ele apresenta dificuldades para ser soldado necessitando, portanto, de maior controle operacional. A soldabilidade de aos inoxidveis varia em funo do tipo do ao. Cada um dos grupos apresenta caractersticas prprias em relao soldabilidade. Na Tabela 3 esto relacionados alguns problemas resultantes da soldabilidade metalrgica dos aos inoxidveis. De todos os problemas relatados, a sensitizao, sem dvida, o que acarreta maiores problemas quanto resistncia corroso. Na sensitizao, parte do cromo reage com o carbono levando precipitao de carbonetos do tipo Cr23C6 nos contornos de gro. Em conseqncia, o teor local de cromo diminui favorecendo o ataque corrosivo intergranular. Apesar da adio de titnio (formador de carbonetos) para estabilizar o

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material em estudo, este um dos aspectos a serem investigados no material na condio envelhecida.

Tabela 3 - Problemas na soldabilidade dos aos inoxidveis [14].

3.3 - PROCESSOS DE SOLDAGEM 3.3.1 - DEFINIO

Dentre os processos de fabricao existentes, o processo de soldagem via formao de fase lquida se destaca por apresentar a possibilidade de unir materiais em grande escala com resultados padronizados. Assim como diversas tecnologias, a soldagem um processo dinmico e pode ser influenciada por diversas reas como eltrica, fsica, eletrnica, qumica, mecnica e metalrgica [15]. A relao da soldagem com essas reas pode ser relacionada das seguintes formas: a metalurgia e a qumica esto ligadas solidificao da poa de fuso, taxa de

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resfriamento, razo de diluio entre metal-base e metal de adio, composio qumica do metal de adio e do metal-base. A fonte de energia para o processo de soldagem pode ser qumica, eltrica, mecnica e radiante [15]. Dispositivos avanados tm como relao direta a qualidade da solda, como por exemplo, as fontes modernas, possuem temporizadores (timers) que atuam no tempo de resfriamento e tempo de proteo da solda [9]. Atualmente so reconhecidos pela American Welding Society - AWS quase cem processos de soldagem, incluindo suas variantes [16].

3.3.2 - REGIES DA JUNTA SOLDADA

As principais regies a serem analisadas em termos microestruturais so: zona fundida (ZF) ou metal de solda, zona termicamente afetada (ZTA) e metal-base (MB). Na Figura 2 estas regies podem ser observadas. A microestrutura varia significativamente de uma regio para outra. No caso do cordo, uma microestrutura tpica de solidificao encontrada. Na ZTA, estruturas de transio (sem a formao de fases lquidas) predominam. Dependendo do aporte trmico e de sua durao, As caractersticas microestruturais dessas zonas dependem, basicamente, das condies trmicas na qual a junta foi submetida, da composio qumica do metal-base e do metal de adio. A extenso da ZTA menor na solda a laser do que na solda TIG. Vale ressaltar que, no presente Trabalho de Graduao, as soldas foram feitas sem qualquer metal de adio, o que elimina a hiptese de contaminao com elementos residuais presentes nos arames para adio.

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Figura 1 - Regies tpicas de uma junta soldada [17].

3.4 - A ESTRUTURA DO METAL DE SOLDA

Em cordes de solda de aos carbono e carbono-mangans, os gros colunares so circundados pela ferrita e freqentemente existem plaquetas de ferrita crescendo a partir dos contornos de gro. Esse tipo de microestrutura apresenta baixa tenacidade e, se for necessrio modific-la, o mtodo usual o tratamento trmico de normalizao. Entretanto, numa soldagem multipasses cada cordo de solda tratado termicamente pelo cordo subseqente. O metal que aquecido acima da faixa de temperatura de transformao torna-se mais refinado em gros equiaxiais de menor tamanho devido transformao . A profundidade at onde ocorre a recristalizao depende de muitos fatores, incluindo a temperatura entre passes, sendo rara a ocorrncia de recristalizao completa (Figura 3).

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Figura 2 Refino microestrutural de cordes de solda por passes subseqentes depositados com eletrodo revestido em uma junta multipasses [18].

O reaquecimento tambm refina a microestrutura nas partes adjacentes da zona termicamente afetada. Uma regio crtica na qual a tenacidade desejvel o topo da solda, visto que a ltima camada a ser depositada em uma solda multipasses pode no receber o beneficiamento do tratamento da recristalizao. preciso um planejamento cuidadoso do cordo final (ou dos cordes finais) para assegurar que ocorra o refino dos gros onde for necessrio. Pode ocorrer perda de tenacidade na zona termicamente afetada de aos estruturais, que est associada com altos aportes trmicos que causam crescimento de gro e alteraes microestruturais. Sempre que a tenacidade for importante, como em estruturas que precisam manter sua integridade a baixas temperaturas de servio, deve ser evitada a tcnica de soldagem de largos cordes tranados, dando-se preferncia tcnica de cordes filetados (Figura 4). No caso de aos temperveis, aquecimento e resfriamento rpidos podem criar uma camada dura de martensita ao lado do cordo de solda. Um cuidadoso planejamento da seqncia dos passes finais pode reduzir a dureza do metal depositado. Materiais diferentes dos aos carbono que no apresentem mudana de fase no estado slido no

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sofrem refino de gro durante a soldagem multipasses. Entretanto, outras alteraes importantes podem ocorrer durante o reaquecimento dos cordes de solda, tais como a liquao de filmes de constituintes de baixo ponto de fuso nos contornos de gro formando trincas de solidificao.

Figura 3 - As tcnicas de soldagem de (a) tranar e (b) filetar [18].

3.5 - ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

A regio do metal base que tem sua estrutura e/ou suas propriedades alteradas pelo calor de soldagem chamado de zona termicamente afetada (ZTA). O crescimento de gro na ZTA, segundo BUDINSK [19], HUNTER e EAGAR [13], MODENESI [8], ocorre significativamente acima de 1200C devido alta mobilidade atmica da estrutura associada a falta de barreiras para evitar o crescimento de gro. Em aos estabilizados ao Ti ou Nb, esse crescimento de gro amenizado devido ancoragem dos contornos nos precipitados, dificultando assim o crescimento dos mesmos. O aumento da energia de soldagem implica no aumento da temperatura dctil-frgil do material devido ao crescimento de gro. Segundo HUNTER e EAGAR [13], a perda de ductilidade nesse tipo de ao est relacionada ao aumento da temperatura de transio dctil-frgil e esta ao crescimento de gro na ZTA. GOOCH e GINN [20], constataram uma correlao aproximada com a Equao 2, de Hall-Petch, confirmando a relao existente entre o tamanho de gro da ferrita e a transio dctil-frgil da ferrita, dada por:

TDF = F + G.d 1 / 2

(Equao 2)

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Onde TDF a temperatura de transio dctil-frgil; F e G so constantes e d o tamanho de gro da ferrita. Segundo LANCASTER [21], a ZTA dividida em duas regies. A primeira regio localiza-se mais prxima da linha de fuso, apresentando assim uma regio com crescimento de gro mais acentuado. A segunda regio, mais afastada da zona de fuso, apresenta uma incidncia de precipitados maior. A primeira regio est ligada ao ciclo trmico, pois influenciada pela temperatura mxima atingida na regio de aquecimento, do tempo em que o material exposto quela temperatura e do resfriamento. Assim, para os aos o tamanho de gro na ZTA determinado pela Equao 3:

d tn = kt + d 0n

(Equao 3)

onde dt o tamanho final do gro; k e n so constantes, d0 o tamanho de gro inicial e t o tempo. A abordagem feita por LIPOLD e KOTECKI [22], mostra que num ao inoxidvel ferrtico contendo 17% de Cr as transformaes alotrpicas so divididas em trs rotas principais, dependendo da quantidade de carbono. Como se pode observar nos esquemas abaixo, existem trs possibilidades de transformao alotrpica em um ao ferrtico contendo 17%Cr.

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Figura 4 - Diagrama de fases de um ao ferrtico contendo 17% Cr - Retirado de LIPPOLD e KOTECK [22], 2005.

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Tabela 4 - Rotas de transformaes alotrpicas de um ao com 17% de Cr [22].

Observando-se as trs transformaes alotrpicas apresentadas acima, pode-se constatar que para as faixas de carbono analisadas, em todas ocorre a formao de ferrita primria. Segundo LIPPOLDO E KOTECKI [22], na transformao 1 observa-se a ausncia da segregao na solidificao devido ao pequeno intervalo de solidificao. Outra constatao observada por LIPPOLDO E KOTECKI [22], foi que para ligas com teor de carbono inferior a 0,05 a possibilidade de ocorrncia de martensita era praticamente nula exceto se houvesse outros elementos de liga austenitizantes. Assim, o risco por fragilizao da solda pela formao da martensita seria descartado. Por outro lado, a falta de austenita favorece o crescimento de gro da ferrita, principalmente em soldas com elevado aporte trmico, segundo BAILEY [23] e FERRANTE [24]. Os aos inoxidveis ferrticos podem apresentar finos precipitados dispersos tanto nos gros quanto nos contornos da ferrita e da martensita, dependendo do teor de carbono e dos teores de Ni e Cr equivalentes (Diagrama de Schaeffler). No caso das ligas estabilizadas, os precipitados so ricos em cromo (carbonetos de cromo ou nitretos de cromo). Essas precipitaes no caso de ligas no estabilizadas ocorrem devido supersaturao de carbono e ou nitrognio na ferrita, dando origem sua formao com resfriamento.

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A precipitao pode ocorrer tanto nos contornos como no interior dos gros, dependendo da taxa de resfriamento. Quando temos altas taxas de resfriamento, h maior tendncia formao no interior dos gros e com baixas taxas de resfriamento temos maior tendncia formao de precipitados nos contornos de gro. O objetivo de se estudar as soldas em aos inoxidveis ferrticos o de se entender a influncia desse tipo de juno nas propriedades mecnicas e de corroso dos referidos aos, conforme cita BAILEY [23] e FERRANTE [24]. A presena desses precipitados deve-se diminuio de solubilidade do carbono na ferrita medida que ocorre o resfriamento da liga. A diminuio da solubilidade do carbono na ferrita ocorre tanto em aos com baixo teor de Cr quanto nos de alto de teor Cr. Isto pode ser constatado nos diagramas de fases apresentados nas Figuras 6a e 6b.

a)

b)

Figura 5 - Diagrama Fe-Cr-C: (a) 13% Cr; (b) 17% Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Analisando-se os diagramas das Figuras 6a e 6b, pode-se notar que a solubilidade de carbono numa liga com 13% de Cr decresce de 0,1 para praticamente 0% de 1400 1100 C, enquanto que para uma liga com 17% de cromo a solubilidade cai de 0,15% para aproximadamente 0,03% no intervalo de 1400 1000 C. Assim, de acordo com LIPPOLD e KOTECKI [22], como os aos inoxidveis ferrticos de baixo e mdio cromo so produzidos comercialmente com teores de carbono acima de 0,05%, inevitvel a existncia de austenita de elevada temperatura ou precipitados de carbonetos na zona de

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fuso quando os aos no so estabilizados (Nb ou Ti). Mesmo aos com baixssimos teores de carbono (0,02 e 0,03%), alguns precipitados (carbonetos) observada na ausncia de elementos estabilizadores. Outro elemento que apresenta uma reduo de solubilidade durante o resfriamento, embora menor que a reduo do carbono, o nitrognio, de acordo com LIPPOLD e KOTECKI [22]. Na Figura 7 pode-se observar o comportamento que o nitrognio exerce durante o resfriamento.

Figura 6 - Diagrama Fe-N-18%Cr - retirado de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Como se pode observar no diagrama na Figura 7, a solubilidade do nitrognio na ferrita diminui de 0,08% (1300C) para menos de 0,02% a 900C em um ao ferrtico com 18% de Cr. Adicionando-se elementos estabilizantes como Ti e Nb, pode-se minimizar a precipitao destes nitretos e carbonitretos nos aos inoxidveis ferrticos. A solubilidade de carbono e nitrognio na austenita relativamente alta. Conforme mostram as Figuras 6a e 6b, a solubilidade de carbono na austenita a 1200C, para aos com 13 e 17% de cromo, de aproximadamente 0,32 e 0,41% respectivamente. Quanto solubilidade do nitrognio na mesma temperatura de 1200C, este valor igual a 0,41% conforme mostra o diagrama da Figura 7. Com a formao de austenita em altas temperaturas, ela dissolve C e N intersticialmente. Como a austenita de alta temperatura se transforma em martensita no resfriamento da solda at a temperatura ambiente, algumas

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vezes pode-se notar a formao de precipitados na ferrita e nas interfaces ferritamartensita. Por outro lado, em pequenas taxas de difuso de C e N da ferrita para austenita, zonas livres de precipitados podem ocorrer devido a concentrao desses precipitados no interior do gro da ferrita LIPPOLD e KOTECKI [22]. Estes precipitados podem ser observados tanto nos contornos de gro ferrita-ferrita quanto nos contornos ferrita-martensita. Esses precipitados ricos em cromo apresentam as seguintes composies: M23C6 e M23(C,N)6. Ferro pode substituir parte do cromo na estequiometria final do precipitado. Esta precipitao proporciona uma reduo do teor de cromo nas proximidades dos contornos, tornando assim essa regio vulnervel ao ataque por corroso.

Figura 7 Esquema de formao de carbonetos do tipo M23C6 e sua atuao na corroso [22].

Este fenmeno conhecido como sensitizao e favorece a ocorrncia de corroso intergranular. Conhecendo-se o mecanismo de precipitao, conforme discutido

anteriormente, pode-se concluir que podemos minimizar a ocorrncia da sensitizaao reduzindo os precipitados de carbonetos, nitretos e carbonitretos. Isto pode ser feito reduzindo o teor de C e N para nveis extremamente baixos (menos de 0,01%), por meio de adio de estabilizantes ou por ambas. Outra maneira que podemos utilizar o resfriamento rpido, o que s vezes invivel em escala industrial.

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3.6 PREVISO DA MICROESTRUTURA DA ZONA FUNDIDA (ZF)

Como j se discutiu anteriormente, a microestrutura presente nas juntas soldadas fortemente influenciada pelos elementos de liga presente no ao. Nesse aspecto, h dois tipos bsicos de grupos de elementos de liga constituintes dos aos inoxidveis: os ferritizantes (Cr, Si, Mo, Ti, Nb, etc.) que so responsveis por estabilizao de ferrita e os austenitizantes (Ni, C, N e Mn, por exemplo) que so responsveis por estabilizar a austenita. Identificando-se esses grupos, bem como o grau de estabilizaao exercido por cada elemento, torna-se possvel agrup-los e calcular os valores indicadores de Cr equivalente (Equao 3) ou Ni equivalente (Equao 4) [22], que permite estimar qual a natureza da microestrutura formada na regio fundida.

Creq = [%Cr+ %Mo +(1,5 x %Si) +(0,5 x %Nb)] Nieq. = [%Ni + (30 x %C) + (0,5 x %Mn)]

Equao 3

Equao 4

Tabela 5 - Cr equivalente em funo da composio qumica do ao AISI 409.

Creq Cr Mo Si Nb

11.85 11.25 0 0.4 0.004

Tabela 6 - Ni equivalente em funo da composio qumica do ao AISI 409.

Nieq Ni C Mn

0.26 0 0.006 0.16

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Figura 8 - Diagrama de Schaeffler para aos inoxidveis soldados (Regio da ZF). Adaptao de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Analisando-se o diagrama de Schaeffler [22] podemos observar trs regies distintas, onde predominam as fases completamente austentica, ferrtica e martenstica. H ainda trs regies: duas com duas fases (austenticaferrtica e martensita-ferrta) e outra com trs fases (austenticaferrticamartenstica). Hoje, outros modelos de diagramas para aos inoxidveis tambm fazem a correlao entre a composio da liga e a microestrutura resultante na zona de fuso. Porm, estes diagramas apresentam limitaes de aplicao com exatido quanto ao tipo de ao inoxidvel a at mesmo a certo tipo de faixas de composio dentro de um mesmo tipo de ao segundo LIPPOLD e KOTECKI [22]. No caso especfico dos aos AISI 409, 430 e 439, desenvolveu-se o Diagrama de Balmforth (Figura 10) que apresenta uma eficincia grande tanto para previso de microestrutura de aos inoxidveis ferrticos como para martensticos, desde que a faixa composicional esteja dentro do limite recomendvel para aplicao do diagrama.

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Figura 9 - Diagrama de Balmforth para aos inoxidveis ferrticos e martensiticos - Adaptao de LIPPOLD e KOTECKI [22].

Este diagrama deixa de ser preciso caso a liga esteja com composio fora desta faixa estabelecida, especialmente quando o teor de carbono for muito baixo (menos de 0,03%), ou com teor total de (Al + Ti) > 1,0%, conforme ressaltam LIPPOLD e KOTECKI [22]. H ainda, alm dos Diagramas de Balmforth e Schaeffler, diversos outros diagramas disponveis na literatura. No entanto, especificamente neste estudo, vale ressaltar o Diagrama WRC-1992, apresentado na Figura 11. A denominao deste diagrama, WRC1992, se refere respectivamente ao Welding Research Council e o ano em que este Conselho passou a adotar o nmero de ferrita (FN) como um indicador da frao de ferrita na microestrutura.

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Figura 10 - Diagrama WRC-1992 para ZF em aos inoxidveis. A - austenita; AF - austenita/ferrita; FA ferrita/austenita - Adaptao de LIPPOLD e KOTECKI [22].

3.7 - SENSITIZAO
A sensitizao caracterizada pela precipitao de carbonetos nos contornos de gro. Com o aquecimento, o carbono reage com o cromo formando carboneto de cromo. Caso o teor de cromo desta regio fique abaixo de 11%, o elemento ser atacado pelo ar atmosfrico. Esse tipo de fragilizao ocorre quando o material fica exposto a uma temperatura entre 600 e 800 C. A Figura 12 mostra melhor o fenmeno descrito.

Figura 11 - Sensitizao de um ao inoxidvel AISI 409: (a) Microestrutura padro; (b) Microestrutura sensitizada [7].

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Figura 12 - Representao esquemtica da sensitizao em um ao inoxidvel [7].

Para se evitar este problema, so utilizados aos inoxidveis com menores teores de carbono, que so denominados com a letra L (304L e 316L, por exemplo) de low carbon, ou ento a utilizao de elementos que tenham maior afinidade com o carbono do que o cromo, como titnio e nibio, formando os aos estabilizados, ou por ltimo, um tratamento de solubilizao dos carbonetos aps a soldagem.

3.8 - PREVISO DA MICROESTRUTURA NA ZONA TERMICAMENTE AFETADA (ZTA)

A ZTA dos aos inoxidveis ferrticos possui uma microestrutura composta por ferrita, carbonetos, nitretos e carbonitretos. Devido ao elevado aporte trmico durante o processo de soldagem, especialmente na soldagem TIG, um grande nmero de reaes ocorre na microestrutura do material [23]. Dentre as reaes, pode-se destacar a dissoluo de carbonetos e de outros precipitados. Outro aspecto relevante o fato que os aos inoxidveis ferrticos tm uma grande tendncia de crescimento de gro na zona termicamente afetada, principalmente quando h a ausncia de precipitados. A presena de austenita estvel em alta temperatura age no sentido de inibir o crescimento exagerado do gro da ferrita pelo efeito do contorno de gro assim como agem os precipitados, conforme MODENESI [8] e MEYER e TOIT [25]. O carbono e o nitrognio tm uma baixa solubilidade na ferrita em baixa temperatura, da a grande tendncia em formar precipitados desta natureza durante o resfriamento havendo a presena destes elementos de liga. A austenita ao sofrer um resfriamento brusco na ZTA tende a formar martensita ao longo do contorno de gro da ferrita [22].

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3.9 - APORTE TRMICO

As temperaturas nas quais as juntas soldadas so submetidas durante a soldagem dependem basicamente da energia de soldagem e da temperatura de pr-aquecimento. O aporte trmico aplicado a uma junta soldada dada pela Equao 2. O perfil de temperatura de uma junta soldada representado pelas mximas temperaturas atingidas ao longo da seo transversal da junta, conforme ilustrado na Figura 14. O perfil trmico tem influncia direta na microestrutura da junta, conforme ilustrado na Figura 15. Altas taxas de resfriamento e a composio de gros grosseiros podem promover a formao de fases frgeis e duras no metal fundido e na ZTA de aos soldados. Aliado a estes fatores, a presena de hidrognio no processo de soldagem pode levar ao surgimento de trincas a frio do conjunto soldado [26].

3.10 - SOLDAGEM TIG (TUNGSTEN INERT GAS)

O processo de soldagem TIG, uma derivao do processo geral Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), um processo de soldagem a arco eltrico que utiliza um arco entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a poa de soldagem. Conforme mostra a Figura 16, a poa de soldagem, o eletrodo e parte do cordo so protegidos atravs do gs de proteo que soprado pelo bocal da tocha. O processo TIG funciona por meio de um eletrodo de tungstnio (ou liga de tungstnio) fixado a uma tocha. Por essa mesma tocha, alimentado o gs que ir proteger a soldagem contra a contaminao da atmosfera (Ar ou He, em geral). O arco eltrico criado pela passagem de corrente eltrica pelo gs de proteo ionizado, estabelecendo-se o arco entre a ponta do eletrodo e a pea. Em termos bsicos, os componentes do processo so: tocha, eletrodo, fonte de potncia e gs de proteo. A fonte de energia pode apresentar diversas variaes em termos de projeto, capacidade e caractersticas operacionais. Em qualquer caso, contudo, esta deve ser capaz de fornecer um valor mdio de corrente aproximadamente constante,

independentemente da tenso de soldagem (geralmente entre 8 e 25 V). A faixa de ajuste de corrente pode variar dependendo da capacidade da fonte, mas, em geral, para a GTAW, o equipamento deve ser capaz de fornecer um valor mnimo de corrente suficientemente baixo (em torno de 5A). Fontes de energia com controle eletrnico fornecem, ainda,

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corrente pulsada ou de polaridade varivel (como CA convencional) com onda retangular. Os eletrodos so bastes de tungstnio puro ou com adies de xido de trio, lantnio ou zircnio e servem para conduzir a corrente at o arco eltrico. A faixa de corrente utilizvel para um eletrodo depende de seu tipo e dimetro e do tipo e polaridade da corrente de soldagem.

Figura 13 - Representao esquemtica do perfil de temperaturas na junta soldada [27].

Figura 15 Perfil de temperatura x diagrama de fases [28].

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Figura 16 Representao esquemtica do processo de soldagem TIG [17].

3.10.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO TIG

A principal vantagem do processo TIG que as soldas de qualidade elevada podem ser realizadas em quase todos os metais e ligas soldveis, excetos nas ligas de ponto de fuso muito baixo. Outra vantagem que o metal de enchimento pode ser adicionado poa fundida independentemente da corrente do arco, por se tratar de um processo com eletrodo consumvel. As soldas realizadas por este processo so limpas (isentas de respingos), livres de resduo ou escria, e freqentemente no requerem nenhum tratamento ps-soldagem, mesmo quando usadas para a deposio de metal de enchimento. A principal desvantagem do processo TIG com alimentao manual do arame sua baixa taxa de deposio do metal de enchimento. , portanto, nesta caracterstica que se concentra grande parte do estudo e desenvolvimento do processo TIG com alimentao semi-automtica e automtica de arame Outras desvantagens so: requer uma maior habilidade do soldador em soldagens manuais e , geralmente, mais caro quando comparado a outros processos de soldagem a arco, como por exemplo, a soldagem com eletrodo revestido.

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3.11 - SOLDAGEM A LASER

O termo LASER formado pelas iniciais da expresso Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Essa fonte de energia que incide sobre o material a ser soldado provoca aquecimento concentrado numa faixa de 1,5 mm sobre o material. Os tipos de lasers mais usados na indstria, de acordo com Mayer [29], so o laser de CO2 e o laser Nd:YAG. Quando o feixe de laser incide sobre a superfcie do metal, a energia concentrada aquece rapidamente a rea atingida, fundindo e/ou at mesmo vaporizando metal. Segundo Loredo et al. [30], a presso resultante acaba perfurando a superfcie formando uma cavidade ou ncleo, cheio de vapor superaquecido em seu interior e cercado de material fundido (Figura 17). Deslocando-se a cavidade ou ncleo ao longo da superfcie forma-se o cordo de solda a laser - SL. Os cordes de solda possuem aproximadamente 1,2 a 1,5 mm de largura.

Figura 17 Desenho esquemtico ilustrando o processo de soldagem a laser [11].

A durao do processo associado s velocidades de resfriamento muito elevadas, resultam em uma regio soldada com caractersticas mecnicas, como dureza e resistncia trao, prximas ao metal-base antes da soldagem. Para proteger a zona de fuso necessrio utilizar um gs inerte (argnio, hlio ou nitrognio), para evitar problemas de qualidade metalrgica no cordo de solda.

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3.11.1 VANTAGENS E DESVANTAGENS DA SOLDA LASER

Dentre as vantagens do processo da solda a laser podemos destacar a menor distoro devido ao menor aporte trmico, cordes estreitos (1,2 mm a 1,5 mm), ZTA pequena, possibilidade de altas velocidades de soldagem, alta resistncia mecnica e grande flexibilidade em automao. Por outro lado o processo a laser requer um nvel de automao alto como robs e dispositivos, pois no existe a possibilidade de usar um processo manual devido ao nvel de insalubridade do laser e limitao de profundidade de penetrao do cordo de solda. A sofisticao dos sistemas de proteo contra acidentes muito mais alta que a encontrada na soldagem TIG. O retrabalho no caso de falhas na soldagem complexo e caro em relao a outros processos de juno. No aspecto econmico requer um volume de produo relativamente alto para amortizar o investimento (capital), salvo a exceo de veculos de alto valor agregado, onde o custo final do produto compensa o baixo volume produzido.

4. MATERIAIS E MTODOS

4.1 - CONDUO DOS EXPERIMENTOS

As amostras para a realizao deste projeto foram retiradas de tubos com 25 mm de dimetro e 1,2 mm de espessura do ao AISI 409 com 11% de Cr estabilizado ao Ti, conformados a frio e soldados pelos processos TIG e a laser (Figura 18). Os tubos soldados pelo processo TIG foram tratados termicamente (400C) para alvio de tenso na regio da solda. J os tubos soldados a laser so utilizados sem nenhum tratamento trmico posterior. Estes tubos foram gentilmente cedidos pela ARCELORMITTAL. Chapas do mesmo ao com 1,5 mm de espessura (lote 502953C) foram cedidas e serviro como referncia para a comparao da microestrutura e microdureza dos tubos. A composio qumica da chapa a seguinte: 11,25Cr-0,004Nb0,006C-0,008N-0,16Mn-0,40Si-0,15Ti (% em peso).

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A
Figura 18 - Foto dos tubos AISI 409 soldados via: a) laser; b) TIG.

4.2 - PREPARAO DAS AMOSTRAS

As amostras foram cortadas e preparadas de acordo com procedimentos convencionais. O lixamento foi feito com lixas base de SiC, na seqncia de 500, 600, 800, 1000, 1200 e 2400, seguido de polimento utilizando uma suspenso base de diamante para depois ser submetido um polimento base de slica. Aps o polimento, foi realizado um ataque qumico em uma soluo de Villela (5 mL de HCl, 1g de cido pcrico em 100 mL de lcool etlico 95%) para a revelao da microestrutura. Os resultados obtidos foram comparados mediante as micrografias obtidas levando em considerao a zona de fuso (ZF), a zona termicamente afetada (ZTA) e o metal-base (MB).

4.3. CARACTERIZAO MICROESTRUTURAL

As microestruturas das regies soldadas nesse ao foram caracterizadas com o auxlio das tcnicas de microscopia tica, microscopia eletrnica de varredura e microdureza Vickers aps preparao metalogrfica adequada. O mtodo se resume em preparao metalogrfica de um corte transversal da solda, ataque qumico com o reagente Villela e anlise das microestruturas em um microscpio ptico e eletrnico de varredura. Os resultados obtidos para as situaes aplicadas foram comparados entre si nas regies distintas da junta soldada.

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4.4 MEDIDAS DE MICRODUREZA VICKERS

Os ensaios de microdureza na escala Vickers consistem na deformao superficial de um material por um penetrador com ponta de diamante. O penetrador, de geometria piramidal de base quadrada e ngulo de 136 entre f aces opostas, exerce durante um tempo definido uma carga constante [31]. Depois de retirada a carga, atravs da anlise via microscopia tica, as duas diagonais impressas no metal pelo penetrador so medidas e suas mdias calculadas, por final a rea calculada. A dureza Vickers o quociente obtido pela diviso da carga em kgf pela rea expressa em mm2. Como a dureza no uma medida direta das propriedades, pode ser interpretada como um comportamento semelhante de propriedades fsicas do material assim como a tenso de escoamento, por exemplo. As medidas de microdureza Vickers foram realizadas para determinar o perfil de dureza na regio da solda, na regio prxima a solda e tambm na regio do material no afetada termicamente pelo processo de soldagem. Em mdia, foram realizadas 20 medidas, igualmente espaadas, na seo transversal da solda desde o metal-base at o centro da solda, possibilitando um perfil de dureza ao longo da seo transversal dos tubos. Visou-se, ainda, comparar os valores obtidos com os encontrados na chapa antes da conformao, visando avaliar o encruamento e a eventual recristalizao/crescimento de gro prximo ZTA. Os ensaios de microdureza foram executados num microdurmetro Micromet 2004 da Buehler, com carga de 100 g, instalado no DEMAR-EEL-USP. Na Figura 19 mostramos o esquema utilizado para a medio da microdureza ao longo do tubo.

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Figura 19 - Distribuio dos pontos de medio de microdureza nas regies da junta soldada.

Figura 20 - Distribuio dos pontos de medio de microdureza Vickers nas regies perpedicular ao sentido de laminao, paralela ao sentido de laminao e na superfcie da chapa utilizada para conformao do tubo.

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5 - RESULTADOS E DISCUSSES
Neste captulo, as imagens das soldas obtidas pelos dois processos (TIG e laser) e os resultados numricos da microdureza Vickers na ZF, na ZTA e no MB sero apresentados e discutidos.

5.1 SOLDAS OBTIDAS NAS DIFERENTES CONDIES DE SOLDAGEM

As Figuras 21 e 22 apresentam uma micrografia da superfcie da chapa de ao AISI 409 que foi utilizada para obteno dos tubos de exausto. Nas Figuras 23, 24, 25, 26 e 27 as microestruturas obtidas via MEV e microscopia tica com aumentos de 50X e 100X (identificados nas figuras) podem ser observadas na regio da solda (processo TIG). Esta solda por se tratar de processo automatizado apresentou caracterstica homognea em termos de fuso na poa e unio do metal base em toda a extenso do cordo da solda. A microestrutura do MB apresenta-se puramente ferrtica revelando a ntida presena de precipitados de nitreto de titnio, conforme mostrado na Figura 27. Conforme pode ser observado evidente o efeito do aporte trmico no crescimento do gro da ferrita no processo TIG. Porm, tanto o crescimento do gro propriamente dito, quanto a extenso de ocorrncia do referido crescimento, foi muito mais pronunciado na solda realizada pelo processo TIG, confirmando que quanto maior a energia de soldagem maior o crescimento de gro da ferrrita na ZTA, conforme o exposto na reviso bibliogrfica por MEYER e TOIT [25], MODENESI [8] e HUNTER e EAGAR [13]. Como se observa na Figura 28, a ZTA e a ZF no processo laser so nitidamente menores quando comparadas s zonas encontradas no processo TIG. A utilizao da solda a laser implica em menor aporte trmico e, conseqentemente, menor extenso da ZTA. As distores so reduzidas a um grau mnimo, e o retrabalho ps-solda, bem como o tratamento trmico necessrio no processo TIG, eliminado na maioria dos casos. Nesse aspecto, o emprego da tecnologia da solda a laser reduz os custos de produo, aumenta significativamente a qualidade do produto e a sua margem de competitividade, apesar do investimento inicial do processo ser mais elevado.

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Figura 21 - Micrografia da superfcie da chapa de ao AISI 409 DL-DT via MEV.

Figura 142 - Micrografia da superfcie da chapa de ao AISI 409 DL-DT via microscopia tica.

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Figura 23 - Microestrutura obtida via MEV da regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409.

Figura 24 - Microestrutura obtida via MEV da regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409.

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Figura 25 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409.

Figura 26 - Microestrutura obtida via microscopia tica da regio soldada por processo TIG - tubo para exausto AISI 409.

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Figura 27 Partculas grosseiras de nitreto de titnio (TiN) presentes na microestrutura termicamente afetada no processo TIG em um ao AISI 409 (indicadas pelos crculos).

Figura 28 - Microestrutura obtido via MEV da regio soldada por processo laser - tubo para exausto AISI 409.

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Figura 29 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo laser - tubo para exausto AISI 409.

Uma outra etapa do trabalho consistiu em comparar a microestrutura de um tubo AISI 409 conformado, soldado pelo processo TIG e tratado termicamente a 400C (Figuras 23, 24, 25, 26 e 27) com uma chapa do mesmo material (no conformado) e soldada manualmente pelo processo TIG. Esta solda foi realizada no Departamento de Engenharia de Materiais da Escola de Engenharia de Lorena e no sofreu tratamento trmico pssoldagem (Figuras 30 e 31). Na Figura 30 observa-se a regio da zona fundida formada por gros grosseiros. Na Figura 31 possvel observar a transio entre a ZTA e o metal-base. possvel evidenciar a ocorrncia de crescimento de gro na ZTA aps a soldagem TIG.

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Figura 30 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo TIG no DEMAR-EELUSP (zona fundida).

Figura 31 - Microestrutura obtida via microscopia tica na regio soldada por processo TIG no DEMAR-EELUSP. Note o crescimento de gro na ZTA.

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5.2

PERFIL DE MICRODUREZA VICKERS NAS SOLDAS

Na Tabela 8 so apresentados os resultados dos ensaios de microdureza Vickers ao longo das regies soldadas at atingir o MB. As medies da microdureza Vickers ao longo do tubo soldado (D e G) foram iniciadas no lado direito do MB em intervalos de 3 mm, passando pela ZTA at atingir a regio de MB do lado oposto (Figura 19). J as medidas ao longo das chapas utilizadas para conformar o tubo foi medida segundo o esquema apresentado na Figura 20.

Tabela 7 Valores individuais e mdios das medidas de microdureza Vickers medidas nos tubos soldados pelos processos (TIG e laser).

Ponto 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

A 121 119 119 112 138 139 150 168 140 136 132 147 139 137 144 125 122 134 123 136 134

B 142 142 163 134 150 133 126 131 124 136 122 125 136 114 125 146 118 121 122 125 132

C 135 121 131 131 129 125 134 127 128 129 121 130 129 124 126 125 135 120 149 121 129

D 160 158 158 154 170 176 167 181 169 177 182 171 166 166 170 168 165 175 169 164 168

E 153 162 145 154 167 157 156 161 155 161 157 169 158 160 147 150 151 139 159 160 156

F
167 149 160 173 160 171 160 164 167 174 154 163 179 160 167 167 164 189 160 164 166

G 169 175 186 165 158 164 170 172 166 171 172 177 161 179 180 188 193 181 179 175 174

H 171 180 177 175 177 163 174 177 181 173 164 173 163 171 167 175 160 171 169 177 172

I 195 193 179 171 175 174 177 171 175 175 182 175 184 170 170 166 178 169 182 165 176

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O esquema utilizado para a medio da microdureza Vickers (Tabela 7) encontra-se nas Figuras 19 e 20. As colunas A, B e C mostram os valores do MB antes de o tubo ser conformado. J nas colunas D, E e F, referentes solda via processo TIG, o perfil de microdureza apresentou valores levemente decrescentes no sentido ZF (pontos 8, 9, 10 e 11 da coluna D) ZTA (pontos 6 e 7 e 12 e 13 da coluna D) MB (demais pontos da coluna D), sendo pouco significativas as diferenas nestas duas ltimas regies. Isso provavelmente se deve ao fato de o material ter sido tratado termicamente aps a soldagem. Como no foram fornecidos tubos na condio como-soldada, no foi possvel avaliar se houve ou no formao de martensita na solda. A empresa ARCELORMITTAL INOX BRASIL no informou os parmetros de soldagem TIG por razes de sigilo tcnico. J no processo a laser (colunas G, H e I), observa-se que a mudana de dureza entre a ZF, a ZTA e o MB muito pequena, uma vez que o aporte trmico bem inferior se comparado ao processo TIG, fazendo com que a microestrutura do material se altere de forma bem menos significativa. Entretanto, comparativamente, os valores de dureza so mais elevados que os observados no material soldado por TIG. De um modo geral, ao se analisar a Tabela 8, pode-se notar que houve um aumento na microdureza Vickers quando se compara o material de partida (colunas A, B e C) e os tubos j conformados e soldados (colunas D, E, F, G, H e I). Parte desse aumento de dureza deve-se ao encruamento durante a conformao do tubo. Outro aspecto mais relevante a ser abordado a formao de martensita no ao AISI 409 devido ao rpido resfriamento da fase austenitica na regio do cordo (colunas E e H). A formao de martensita prevista neste ao de acordo com o diagrama de Schaeffler. Uma vez que no processo TIG o tubo sofre um processo de recozimento aps a soldagem, percebe-se que o recozimento ps-soldagem amolece significativamente o material devido aos processos de recuperao e recristalizao das regies encruadas dos tubos, alm do revenimento da possvel estrutura martenstica formada no resfriamento da solda. Como se percebe nas Figuras 23 e 28, o tamanho de gro na ZTA do processo TIG maior que o encontrado nos tubos soldados a laser. Esse comportamento justificado pelo fato do aporte trmico no processo TIG ser relativamente muito superior ao aporte do processo a laser.

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Ao se comparar as soldas obtidas pelo processo TIG na ARCELORMITTAL INOX BRASIL e no DEMAR-EEL-USP, nota-se que no h diferenas importantes na microestrutura das duas soldas, pelo menos ao nvel de resoluo do microscpio tico. O mesmo se aplica aos valores de microdureza Vickers medidos na ZF (Tabela 9). Vale ressaltar que uma comparao direta fica prejudicada uma vez que a amostra soldada num sistema TIG automatizado na ArcelorMittal (o que permite um melhor controle das variveis), enquanto que o processo utilizado no Departamento de Engenharia de Materiais manual, no garantindo um controle fino do aporte trmico uma vez que a velocidade de soldagem no constante. Alm disso, a amostra soldada na ARCELORMITTAL INOX BRASIL foi recozida em 400oC aps a soldagem.

Tabela 8 - Comparao entre os valores da microdureza Vickers na ZF das soldas TIG realizadas na ARCELORMITTAL INOX BRASIL e no DEMAR-EEL-USP.

ArcelorMittal

DEMAR-EEL-USP 132 12

134 13

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5- CONCLUSES

A partir da anlise dos resultados encontrados ao longo deste Trabalho de Concluso de Curso, as seguintes concluses podem ser apresentadas: a) A presena de partculas grosseiras de TiN foi constatada nas amostras soldadas pelo processo TIG, mas no nas amostras soldadas por laser. A presena de partculas grosseiras de TiN explicada pelo elevado aporte trmico utilizado no processo TIG. b) A microestrutura predominante na ZTA e no MB foi ferrtica (TIG e laser). Nota-se a ocorrncia de pronunciado crescimento do gro na ZTA (TIG). c) Nota-se que no processo TIG, o perfil de microdureza apresentou valores decrescentes no sentido ZF ZTA MB, sendo pouco significativas as diferenas nos valores de microdureza nestas duas ltimas regies. d) No processo a laser a diferena de dureza entre as regies ZF ZTA - MB praticamente imperceptvel, uma vez que o aporte trmico inferior se comparado ao processo TIG. e) A utilizao da solda por feixe de laser implica em menor aporte trmico e conseqentemente, uma diminuio aprecivel da extenso da ZTA. As distores mecnicas so reduzidas a um grau mnimo e o retrabalho ps-solda eliminado na maioria dos casos. f) A tecnologia da solda a laser reduz os custos de produo, alm de aumentar a qualidade metalrgica do produto e a margem de competitividade. g) Uma vez que no processo TIG o tubo recozido aps a soldagem, percebe-se que esse tratamento amolece o material devido aos processos de recristalizao e recuperao, alm do engrossamento dos precipitados. h) Pode-se notar um aumento na microdureza Vickers entre as chapas (antes de conformar) e os tubos j conformados e soldados. Esse endurecimento atribudo ao encruamento durante a conformao do tubo (processo a frio). i) Outro aspecto mais relevante a ser abordado a provvel formao de martensita (aprisionamento de carbono) devido ao rpido resfriamento da fase austenitica na regio do cordo, como previsto no diagrama de Schaeffler. Experimentos adicionais precisariam ser realizados para confirmar esta hiptese.

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6- SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

a) Realizar um estudo comparativo de corroso das juntas obtidas pelos dois processos (TIG e laser) em atmosfera oxidante. b) Realizar tratamentos trmicos de envelhecimento prximo a 450oC para avaliar eventual comprometimento das propriedades mecnicas das juntas soldadas.

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7- REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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