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La Síntesis de Procesos Industriales

CAPITULO 6
LA SÍNTESIS DE PROCESOS INDUSTRIALES

Este capítulo se inicia con una revisión bibliográfica de los avances en la síntesis de procesos
industriales y luego se presenta una metodología desarrollada por el autor para la creación o
estructuración de procesos y su posterior evaluación para seleccionar una estructura
promisoria. Posteriormente se aplica esta metodología a un caso concreto.

6.1 CONCEPTOS BÁSICOS


Tradicionalmente el diseño de plantas industriales y de sistemas de proceso ha sido guiado
por la experiencia del diseñador y por analogías con plantas similares. Hoy en día, la
síntesis de procesos enfrenta el gran reto de diseñar sistemas industriales con métodos
formales que van reduciendo el arte de diseñar.
La síntesis de procesos genera un conjunto de diseños alternativos
llamados estructuras de proceso, y selecciona entre ellos a los más
promisorios conforme a objetivos pre-establecidos. Las estructuras
de proceso se caracterizan por: (1) el tipo de unidades
operacionales involucradas, (2) el modo de interconexión de estas
unidades, y (3) los valores de las variables de diseño para cada una de
las unidades operacionales.
La síntesis de procesos es, pues, un instrumento fundamental para generar el diseño óptimo de
los procesos. En los últimos años se han logrado importantes avances en este campo. Se
presentan a continuación, las contribuciones más significativas en este campo y su
potencialidad.
La síntesis de procesos (SP) es la disciplina que sistemáticamente integra las diferentes etapas
en el diseño, con el objeto de lograr el estado óptimo de un sistema de proceso dado.
Una ruta lógica para la resolución de problemas de SP consta de las siguientes fases:
definición del problema, selección de un sistema de valores, síntesis del sistema, análisis del
sistema, optimización y evaluación [Umeda, 1983]

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La definición del problema es el estudio de las necesidades satisfechas por el sistema y su


entorno. Una definición completa del problema requiere un modelamiento matemático del
mismo. Para la formulación de modelos matemáticos de los sistemas de proceso consúltese el
capítulo 2.
El sistema de valores consiste de un conjunto de objetivos a ser satisfechos y la
relación entre los mismos. El sistema de valores provee los criterios para seleccionar la
mejor solución. Los objetivos más comunes son: economía del proceso, controlabilidad,
confiabilidad, seguridad e impacto ambiental. Para satisfacer estos objetivos múltiples, y la
posibilidad de conflicto entre ellos, se debe determinar la secuencia del proceso de decisión.
La síntesis de sistemas es la etapa inventiva: las entradas y salidas del sistema son conocidas y
se debe formular un conjunto de estructuras de proceso alternativas que satisfagan el sistema
de valores propuesto.
El análisis de sistemas verifica el desempeño de cada una de las estructuras generadas
fijando las entradas a dichas estructuras y determinando las salidas correspondientes. La
etapa de análisis tiene como meta reducir el número de estructuras de proceso generadas.
La optimización de procesos determinará el mejor diseño y las mejores condiciones de
operación para un proceso industrial dado, en concordancia con el sistema de valores
seleccionado [Kafarov, p.135]. La optimización puede ser estática (en estado estacionario) ó
dinámica (para definir el sistema de control). A la fecha la optimización estática es la más
aplicada en SP (para métodos de optimización consúltese a Martin S. Ray Chemical
Engineering Design Project: A Case Study Approach [1998].
La etapa de evaluación analiza las consecuencias del proceso de optimización y combina estos
resultados de acuerdo a las reglas prescritas en el sistema de valores.
Todas las etapas pertenecientes a la ruta lógica de resolución de problemas en SP, descritas
anteriormente, están en permanente interacción. En particular, es importante reconocer la
interrelación entre la síntesis, el análisis y la optimización.
La SP inventa un conjunto de estructuras de proceso alternativas. Es deseable seleccionar la
mejor estructura de proceso o configuración que satisfaga un sistema de valores pre-
establecido. La síntesis de un sistema operacional óptimo involucra decisiones en dos
diferentes espacios: (1) El espacio de las alternativas estructurales definido por la topología y
la naturaleza de las unidades interactuantes, y (2) el espacio de diseños alternativos para las
unidades operacionales que componen el sistema.
La topología se refiere a la interconexión o relación entre las distintas unidades operacionales
de modo que configuren una estructura de proceso. Durante la etapa del diseño básico, es
común generar un número enorme de estructuras de proceso alternativas usando todas las
combinaciones posibles entre las unidades del proceso. Westerberg [1980], establece que una
formulación apropiada del problema de síntesis debe incluir todas las alternativas interesantes,
pero debe excluir aquellas no atractivas. Es un problema complejo determinar métodos
confiables que permitan seleccionar entre ellos el más adecuado para cada problema.

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6.2 LA SINTESIS DE PROCESOS COMO UN PROBLEMA DE MAPEO


Stephanopoulos [1981], formaliza la SP como un problema de mapeo, sentando así bases
sólidas para la sistematización de los métodos de SP, puesto que provee criterios para
descomponer los problemas de SP sin comprometer la validez de los resultados.
Dado un conjunto de condiciones de entrada (tales como flujos, composición, temperatura,
presión y otros indicadores de estado), este puede ser mapeado a un conjunto de condiciones
de salida deseado por medio de una función de transformación. Los mapeos sucesivos que
definen totalmente el proceso se conducirán sólo por ciertos estados permisibles definidos por
un conjunto de unidades operacionales permisibles (reactores, separadores, mezcladores, etc.),
y de las interacciones entre las mismas. Es evidente que la funci6n de transformación
final será la(s) estructura(s) que proceso que produce(n) el esperado conjunto de salida a partir
del conjunto de condiciones de entrada.

Considerar el mapeo N, es decir:


Mi: E entrada  E salida

Donde E entrada y E salida son los espacios de las entradas disponibles (materias primas, energía,
etc.) y de las salidas deseadas, respectivamente. Cada mapeo es caracterizado por:

Mi  ( Ui, Ti)

siendo Ui el conjunto de unidades operacionales y, Ti, representa la topología de este conjunto


de unidades, es decir, las interconexiones entre ellas.
Un mapeo dado intenta reconciliar las diferencias entre las entradas disponibles y las
salidas deseadas mediante la introducción de operadores permisibles. En la Tabla 6.1 se
presentan estos operadores.

Tabla 6.1.- Operadores en el Mapeo de Procesos


DIFERENCIAS OPERADORES
En las especies químicas Reactores
En las composiciones Separadores
En las cantidades Mezcladores y Bifurcadores
En las presiones Bombas, Compresores y Válvulas
En las temperaturas Intercambiadores de Calor
En las entalpías Indicadores de Fase

Cada uno de los operadores pertenece a un espacio discreto distinto. Puesto que el mapeo

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conforme es dado por las relaciones entre un conjunto particular de operadores, se puede
formular el siguiente principio de descomposición:
La construcción inductiva de un mapeo conforme usando operadores de espacios disjuntos,
puede proceder en distintos niveles independientemente del orden en que sean considerados.
Este principio es válido si y sólo si se permite que la estructura de interconexión Ti, que actúa
como la interfase entre dos niveles distintos, cambie totalmente [Stephanopoulos, 1981].
Tomando éste principio como base, el problema de SP ha sido descompuesto por diversos
autores (Mahalec & Motard, 1977; Rudd, Powers and Siirola, 1971; Umeda, Shindo &
Ichikawa, 1974; etc.), en una serie de sub-problemas de síntesis, tales como los siguientes:
 síntesis de rutas de reacción,
 síntesis de redes de reactores,
 síntesis de ubicaci6n de especies,
 síntesis de redes de separación, y
 síntesis de redes de intercambio de energía.

Para problemas de dinámica de procesos, deben ser considerados otros dos sub-problemas:
 síntesis de estructuras de control de procesos, y
 síntesis de sistemas de seguridad.

6.3 LOS SUB-PROBLEMAS DE SP


La Asignación de Especies intenta concordar las entradas y salidas de especies o
componentes del sistema y también a su interior, generando para ello un conjunto de
estructuras de proceso preliminares, con el criterio de minimizar el costo de las mismas.
Trabajos pioneros en este campo han sido hechos por Siiola, Powers y Rudd [1971], y
Mahalec y Motard (1977). Johns y Romero [1979], han creado un generador de diagramas de
flujo aplicando programación dinámica y técnicas de ramificación restringida. Friedler,
Blicke Gyenes y Tarjan [1981], reportan la generación de estructuras tecnológicas
representadas por petrigrafos. Lu y Motard [1985], usan un enfoque heurístico y
evolucionario para la generación de estructuras de proceso, haciendo uso de programación
lineal y principios de inteligencia artificial. Una limitación importante del trabajo
desarrollado hasta la fecha es que no existen métodos confiables que permitan reducir el
espacio de búsqueda entre las estructuras de proceso alternativas sin comprometer la
eliminación de estructuras atractivas.
La Síntesis de Rutas de Reacción intenta encontrar una secuencia de reacciones que puede
ser usada para alcanzar una molécula producto a partir de ciertas materias primas; ello,
minimizando el costo del proceso resultante y reduciendo el número de etapas de reacción a
un mínimo. Calusara y Volanski [1986] representan las rutas de reacción en forma matricial
teniendo como elementos las estructuras químicas y las reacciones. Rotstein, Resasco y
Stephanopoulos [1982], proponen un procedimiento para la creación y evaluación de rutas de
reacción, analizando la energía libre de Gibbs y la temperatura. Stephanopoulos y Townsend
[1985], sugieren que el espacio de búsqueda para las rutas de reacción está conformado por: el
cambio en la energía libre de Gibbs, el calor de reacción, la estequiometría, la temperatura, la
presión, la cinética y el costo de los reactivos.
La Síntesis de Redes de Reactores procura obtener una configuración óptima de los
reactores, definiendo el tipo de reactores, su número y su interconexión.

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Los objetivos son minimizar el costo y maximizar el rendimiento. Nishida et. al. destaca
que muy poco ha sido hecho en este campo. Conti y Paterson [1985] proponen un
procedimiento heurístico para sintetizar las redes de reactores asociadas a sistemas de
separación. El trabajo recién está empezando en este campo.
La Síntesis de Secuencias de Separación determina el proceso de menor costo capaz de
separar un producto especificado de un conjunto de corrientes de alimentación. Queda por
estudiar el problema de la transformación de diversas mezclas de alimentación en un conjunto
diferente de mezclas producto [Nishida et. al., 1981]. Un área de creciente interés es la
síntesis de secuencias de destilación con integración calórica; la meta es encontrar
secuencias de destilación minimizando el consumo energético mediante el acoplamiento de
ebullidores y condensadores de las columnas. Andrecovich y Westerberg [1985], usan la
programación lineal de enteros mezclados para la formulación de este problema; en tanto
Shankar [1985], usa un procedimiento heurístico. Aún falta mucho por desarrollar.
La Síntesis de Redes de Transferencia de Energía consiste en configurar un sistema de
costo mínimo que recupere la energía usando operaciones tales como intercambio de calor,
expansión, compresión y refrigeración. Linhoff y Townsend [1982] y Papoulis y Grossmann
[1983 a,b] han contribuido de modo importante en este campo.
La Síntesis de Redes de Intercambio de Calor es un sub-problema de síntesis de redes de
transferencia de energía. Persigue configurar una red de intercambiadores de calor que
minimice el consumo de energía y el costo de capital de la instalación. Este sub-problema es
el único que ha alcanzado madurez y ha sido aplicado exitosamente, debido al profundo
conocimiento de los principios que lo rigen: la segunda ley de la termodinámica. Se
distinguen tres etapas fundamentales en esta síntesis: pre-análisis para definir metas y
limitaciones; invención de la red; y, evolución. Las metas típicas son: consumo mínimo de
servicios (vapor, agua, refrigerantes, etc.) y mínimo número de intercambiadores. La
invención de la red tiene una representación apropiada y reglas de diseño [Linhoff y Turner,
1981]. Los principios de análisis termodinámico en los que se basa la configuración de redes
de intercambiadores han sido aplicados a secuencias de destilación [Linhoff y Vredeland,
1984; Borland y Hindmarsh, 1984].
La Síntesis de Sistemas de Control desarrolla una estructura de control seleccionando y
apareando variables controlables y manipulables para satisfacer los objetivos del control
[Stephanopoulos, 1984]. Como objetivos se tienen la minimización de errores en el estado
estacionario, la rapidez de la respuesta, la suavización de la respuesta, el grado de interacción
entre los ciclos de control y el rango de operabilidad.
La Síntesis de Sistemas de Seguridad intenta definir una estructura de elementos
mensurables y de variables manipulables de modo que el sistema permanezca alejado de
regiones de peligrosidad en la operación.

6.4 ESTRATEGIAS GENERALES PARA LA SP


Existe una gran variedad de estrategias empleadas en síntesis de procesos; sin embargo, como
Takamatsu [1983] enfatiza, ellas no han sido evaluadas organizadamente de modo que
puedan ser aplicadas práctica y directamente. Clasificaremos, a nuestro juicio, las
estrategias de SP en generales y especificas, con objeto de analizarlas consistentemente y
definir su importancia y alcances en SP.

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La SP como un Problema de Optimización No Lineal Multi-objetivo de Enteros
Mezclados.
La SP intenta construir una estructura de proceso que convierta determinadas materias primas
en productos deseados. Se deben satisfacer para ello diversos objetivos, y por tanto, es
preciso formular un sistema de valores. Puesto que muchas estructuras de proceso son
generadas durante la síntesis, se debe implementar la optimización de las mismas pan
reducir el número de alternativas. La topología de interconexión de las unidades se puede
tratar como un problema de programación de enteros, en tanto que la optimización de las
unidades operacionales es un problema de optimización no lineal. Así se genera un problema
de objetivos múltiples de programación no lineal de enteros mezclados [Grossmann y
Santibanez, 1980].
Sin embargo, la resolución de un problema tal no es viable con las técnicas disponibles en la
actualidad. En consecuencia1 es necesario introducir algunas simplificaciones.
Simplificaciones comunes en el procedimiento de optimización.
 Asume un sistema de valores simplificado
 Usa sólo las variables de diseño más importantes
 Estima el rango de variación de cada variable de diseño
 Trabaja sólo con algunos valores discretos de las variables.

1) Simplificación del sistema de valores.- Se asume alguno de los siguientes criterios:


 Considera una función objetivo dominante coma la única y expresa otros objetivos
como restricciones.
 Construye una escala compuesta para la función objetivo, asignando pesos para los
diversos objetivos.
 Descompone el diseño de procesos en una serie de sub-problemas; cada sub-problema
debe satisfacer un objetivo y luego se integraran los resultados.
2) Uso de las diversas variables de diseño más importantes. No existe un
procedimiento confiable que permita definir las variables de diseño más importantes.
Fisher, Doherty y Mahalone [1985], intentan una clasificación de variables con objeto de
definir cuales podrían ser más significativas. Fisher et. al. [1985], desarrolla un
procedimiento de análisis económico para definir la importancia de cada variable en una
estructura de proceso.
3) Estimación del rango de variación de las variables. Este rango se podría determinar a
partir de restricciones del problema, tales como especificaciones de calidad de los
productos, límites de seguridad y factibilidad en variables como temperatura y presión, o
restricciones de seguridad respecto a materiales peligrosos [Umeda, 1983].
4) Asume valores discretos de las variables. En simulación de procesos es muy frecuente
usar algunos valores discretos de las variables más importantes en rangos pre-establecidos
para proceder a la optimización. Por ejemplo, Floquet, Piboleau y flomenech [1985], usan
valores discretos de las variables de diseño en la síntesis preliminar de reactores y
separadores.

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Estrategias de Búsqueda
Las estrategias de búsqueda empleadas en SP se pueden clasificar por los siguientes
descriptores.
1) Número de alternativas estructurales a considerar:
 todas las alternativas
 un sub-conjunto de alternativas
2) Grado de completitud
 se trabaja sólo con sistemas completamente sintetizados
 se trabaja con configuraciones parcialmente desarrolladas
3) Metodología usada
 métodos algorítmicos
 métodos heurísticos
 métodos híbridos

1. Número de alternativas estructurales. Más conveniente es trabajar sólo con un sub-


conjunto de alternativas. Existen tres modos de reducir el espacio de alternativas
estructurales: usando la ramificación restringida, usando heurísticas o usando un
enfoque evolucionario combinado con cualquiera de las otras dos técnicas. El término
heurístico se refiere a reglas empíricas, ya sea inducidas de la experiencia o producto de
análisis teóricos simplificados.
2. Grado de Completitud. Parece ser más conveniente trabajar con métodos evolucionarios
que inicialmente consideran estructuras de proceso simples y progresivamente generan
estructuras más detalladas.
3. Metodología. Es preciso sopesar la rigurosidad y confiabilidad de los métodos
algorítmicos respecto a la facilidad de uso de los métodos heurísticos. Los métodos
algorítmicos más usados en SP son: técnicas de programación matemática, técnicas en
búsqueda no lineal y técnicas de optimización multi-nivel.

6.5 ESTRATEGIAS ESPECIFICAS EN SP

SP como un Problema de un Solo Objetivo


Grossmann [1985] formula la síntesis de estructuras de proceso integradas -conformadas por
sistemas de servicios, redes de recuperación de calor y sistemas de proceso-, como un
problema de optimización de programación lineal de enteros mezclados de objetivo único.
Esta es una técnica de multi-nivel en tanto permite evaluar diversas estructuras de proceso
simultáneamente. La principal restricción a este enfoque es que sólo puede evaluar problemas
relativamente pequeños y la optimalidad se garantiza sólo para las estructuras que han sido
incluidas en la formulación del problema y no para todas las posibles estructuras.

Uso de Heurísticas y Metas Termodinámicas


Para lidiar con el problema de síntesis es conveniente complementar los métodos
algorítmicos con heurísticas y metas termodinámicas. Las metas termodinámicas pueden
contribuir a eliminar estructuras de proceso energéticamente ineficientes. Las reglas
heurísticas permitirían identificar estructuras de proceso deficientes. Así los métodos

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algorítmicos consideran en su análisis sólo las estructuras más promisorias. Umeda [1983],
recomienda también el uso del análisis de exergía para determinar límites a unidades del
proceso. Umeda, Stephanopoulos y Takamatsu reconocen a los métodos evolucionarios como
los más apropiados para la SP.

Uso de Heurísticas y Planeación Jerárquica


Lu y Notard [1985] y Douglas [1985], emplean un procedimiento evolucionario basado en la
aplicación de heurísticas y orientado por la planeación jerárquica. Es decir, las decisiones en
la configuración de estructuras de proceso son jerarquizadas; por ejemplo, se deberá definir la
estructura entrada-salida de las corrientes de la planta antes de establecer el sistema de
reciclo a la configuración de los reactores.

Integración de la Estructura de Reactores y Separadores


Douglas, Malone y Doherty [1985], establecen que la selección de un sistema de separación
está asociado a la determinación de los flujos de proceso óptimos. Conti y Paterson [1985],
demuestran que los reactores deben diseñarse paralelamente con el resto de unidades y no
como entes aislados.

Uso del Análisis Termodinámico


El uso del análisis termodinámico ha sido extendido a la optimización de procesos completos.
Linhoff y Vredeveld [1984], proponen el concepto del punto de estrangulamiento para
optimizar procesos teniendo como objetivo la minimización del consumo energético.
Boland y Hindmarsh (1984), indican haber encontrado un procedimiento para la síntesis
energética total. Ellos dividen el sistema en tres sub-sistemas: sistema de energía, sistema de
destilación y sistema de base. Cada sub-sistema es representado y optimizado por diagramas
entalpía- temperatura.

Desarrollo de Bases Analíticas y Sistemas Expertos


Stephanopoulos propone ordenar el desarrollo de SP mediante la generación de nuevas bases
analíticas que permitan guiar la selección de estructuras de proceso y establecer metas
alcanzables para los procesos. Asimismo, señala la necesidad de sistematizar el
conocimiento adquirido vía la elaboración de sistemas expertos. Los sistemas expertos están
conformados por un conjunto de reglas de producción y un mecanismo de inferencia que
ejecuta tales reglas. La primera generación de sistemas expertos ya está desarrollada.

6.6 RESUMEN SOBRE SP

1. La síntesis de plantas industriales de procesamiento físico-químico, o partes de las


mismas, es una tarea enormemente compleja. La síntesis de procesos se formula
como un problema multi-objetivo de programación no-lineal de enteros mezclados.
2. Actualmente, los problemas de síntesis de procesos son simplificados, de preferencia
de alguna de las siguientes maneras: se asume un sistema de valores simplificado o se

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La Síntesis de Procesos Industriales
usan sólo las variables de diseño más importantes.
Es común descomponer la SP como: asignación de especies, síntesis de rutas de
reacción, síntesis de redes de reactores, síntesis de redes de separación, síntesis
de redes de intercambio de energía, síntesis de estructuras de control y síntesis de
estructuras de seguridad. Aun queda por definir cómo se articulan los resultados de
los diversos sub-problemas para garantizar la optimalidad de la síntesis.
3. De los sub-problemas de síntesis se ha logrado madurar en la síntesis de redes de
intercambio de energía; en los demás, queda mucho por trabajar.
4. La generación de estructuras de proceso alternativas puede ser tratada como un
procedimiento evolucionario, orientado por reglas heurísticas para seleccionar
estructuras de proceso alternativas. Sin embargo, estas heurísticas no son
confiables, por lo que un problema importante en SP es formular métodos apropiados
para seleccionar estructuras alternativas.
5. Dos elementos de gran importancia en la SP que no han sido suficientemente
desarrollados son: la representación de los procesos y la definición de restricciones
apropiadas que permitan reducir acertadamente el espacio de búsqueda.

6.7 SELECCIÓN DE ESTRUCTURAS DE PROCESO ALTERNATIVAS


Como se desprende de la revision de la literatura los métodos algorítmicos son los más
confiables para los problemas de síntesis. Sin embargo, debido a las restricciones
computacionales existentes, a la fecha estos métodos pueden tratar sólo un número reducido
de estructuras de proceso alternativas. Por ello, es necesario contar con un procedimiento
heurístico que permita una primera selección de estructuras de proceso competitivas.

Douglas [1985] propone un procedimiento heurístico y jerárquico para evaluar un diseño


básico. Conti & Paterson [1985] desarrollan un método para diseñar en conjunto sistemas de
reacción y separación en simultáneo. Ningún autor a la fecha desarrolla procedimientos
sistemáticos que permiten la evaluación de estructuras de proceso alternativas para un sistema
determinado. Por esto, en la próxima sección se propone un procedimiento heurístico
evolucionario que cumple esta tarea de evaluación preliminar entre diseños alternativos.

Principios Rectores
Para formular un procedimiento heurístico evolucionario se definen los siguientes principios:
1. El método de selección de Estructuras de Proceso Alternativas se concibe como un
problema de optimización. La optimización tiene un objetivo único: maximizar el
beneficio de la estructura de proceso. El beneficio está definido por el valor neto de
productos (VNP), menos el costo de energía (CE) y menos la inversión de capital
(IK). Es decir:

BENEFICIO = VNP – CE – IK (6.1)


El VNP es igual al valor de los productos menos el costo de las materias primas e insumos.

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2. La optimización para seleccionar estructuras de proceso alternativas es desarrollada en
términos de las variables independientes del balance de materiales. Estas variables
independientes condicionan todos los flujos del proceso y, en consecuencia, tienen
incidencia directa en el VNP. Para determinadas condiciones inherentes al proceso en
estudio -como límites en temperatura, valores críticos o recomendados de operación,
etc.- los flujos del proceso en buena medida afectan el tamaño de las unidades
operacionales y, por esto, condicionan la inversión de capital. Los estudios
presentados por Conti y Paterson [1985], Fisher, Doherty y Douglas [1985], así como
Floquet, Pibouleau y Doménech [1985], demuestran que las variables más importantes
en la optimización de un proceso, son las variables independientes del balance de
materiales tales como conversión, selectividad y composición de las corrientes de
reciclo.
3. El espacio de búsqueda óptimo está limitado por el máximo valor neto de productos
(máx. VNP), el mínimo costo de energía (min. CE ) y la mínima inversión de capital
(min. IK). Este principio se deriva del análisis de la ecuación (6.1).
4. El procedimiento es evolucionario. El principio de evolución puede ser entendido de
dos maneras: (a) inicialmente sólo los elementos principales de las alternativas de
proceso son considerados en la evaluación; posteriormente, se agrega mayor detalle a
las estructuras de proceso competitivas con objeto de afinar la evaluación. (b) Las
decisiones tomadas durante el procedimiento de selección gradualmente se van
complejizando. El carácter evolucionario del método permite que las decisiones se
tomen en forma secuencial.
5. Se satisface el principio de descomposición, pues realizando modificaciones
estructurales a un determinado proceso en diversas etapas se permiten cambios en la
topología, si fuese preciso, en cada etapa de la evolución.
6. Se aplica el principio de planeación jerárquica, el cual establece que las decisiones
correspondientes al proceso de evaluación, deben ser categorizadas en diferentes
niveles de importancia.
7. Se asigna una importancia inicial mayor al desarrollo del balance de materiales y a la
definición de los valores de las variables independientes que lo especifican. Por ello, las
variables que sólo tienen efecto sobre el consumo de energía, tienen una importancia
secundaria en las etapas iniciales del método.
8. Se emplea el principio de retro monitoreo, lo que significa que las decisiones tomadas
en una etapa dada del proceso de evolución serán revisadas posteriormente para
determinar su validez.

Suposiciones en el Desarrollo del Método


Se asumen dos suposiciones básicas en el desarrollo del procedimiento heurístico
evolucionario.
1. En las etapas iniciales del diseño los cambios estructurales, es decir, aquellos que
afectan la topología del sistema, tienen mayor impacto en la función de optimización
que las modificaciones paramétricas de las variables de diseño. Por modificaciones
paramétricas se entiende al cambio de valores en las variables de diseño, por ejemplo
modificar la temperatura de operación. Entonces, las modificaciones estructurales
tienen mayor importancia que el afinamiento de las variables de diseño.

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La Síntesis de Procesos Industriales
2. Este procedimiento asume que el análisis de una estructura de proceso (llamada
estructura de referencia), perteneciente a un conjunto de estructuras de proceso
alternativas, provee criterios para operar modificaciones topológicas en esta estructura
de proceso, con objeto de alcanzar el óptimo de la función objetivo. Estas
características de la estructura de referencia y el proceso para su selección se describen
en el primer paso del procedimiento presentado en la próxima sección.
Características Generales del Procedimiento Heurístico Evolucionario
1. El método integra algunas de las reglas heurísticas existentes, organizándolas en un
proceso evolucionario. También el método emplea algunas técnicas probadas para la
resolución de sub-problemas de síntesis, como la integración de redes de calor.
2. Cada uno de los pasos en este procedimiento tiene sus propias metas. Por ello, en
cada paso se satisface sólo parte del espacio global de búsqueda.
3. Este método no es adecuado para generar estructuras de proceso, sino para evaluar
estructuras alternativas. Por esto, se requiere contar con por lo menos una estructura
de proceso como punto de partida para aplicar el método.
4. El procedimiento entonces se puede aplicar a la evaluación de una sola estructura de
proceso o a un conjunto de estas.
5. Como información de entrada se debe conocer la cinética y los esquemas de reacción,
en caso de que se reporten reacciones químicas en el sistema bajo estudio.
6. La reducción inicial del espacio de búsqueda se efectúa mediante la identificación de
límites o restricciones inherentes al proceso en estudio. Estos límites se pueden referir
a consideraciones de seguridad, restricciones en los servicios disponibles,
características de los materiales, capacidad de producción, etc.
7. Se requiere de la selección de una estructura de proceso, que sirva de referencia, para
evaluar la influencia de las principales variables del proceso con objeto de orientar la
búsqueda hacia las condiciones óptimas.
8. Se emplean modelos económicos simplificados para cada unidad operacional.
También, en un inicio se pueden usar métodos de diseño simplificados para cada una
de las operaciones unitarias. Los modelos pueden ser refinados posteriormente en las
próximas etapas del procedimiento.
9. Se evalúan equipos alternativos para alcanzar una determinada meta en el proceso.
Por ejemplo, para la separación de dos componentes se podrían evaluar las
operaciones de absorción y destilación.

6.8 EL PROCEDIMIENTO HEURÍSTICO EVOLUCIONARIO


1. Selección de Estructura de Referencia
Como se indicó en la sección anterior para iniciar el método se deberá contar con por lo
menos una estructura de proceso. Si se tienen varias estructuras de proceso alternativas,
entonces será preciso seleccionar de entre ellas a una estructura de proceso, que se llamará la
estructura de referencia.
Entonces, el procedimiento para seleccionar esta estructura de referencia se resume en las
siguientes etapas:

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a) Representar las Estructuras de Proceso (EP) sólo por operadores materiales,
eliminando de la representación unidades tales como bombas, compresores,
transportadores de sólidos e intercambiadores de calor. Los operadores materiales
son: reactores químicos, separadores, mezcladores y bifurcadores. Los bifurcadores
son unidades que dividen el flujo de una corriente, sin afectar su composición; en
cambio, los separadores cambian la composición de las corrientes. Por ejemplo,
destiladores, absorbedores y extractores son separadores.
b) Agrupar las EP por Equivalencia Material (EM). Equivalencia material significa para
las unidades de proceso, que realizan las mismas metas independientemente del
número de unidades. Por ejemplo, una columna de destilación compleja puede hacer
el mismo trabajo que tres columnas de destilación simples.
c) Seleccionar de cada grupo de estructuras de proceso que poseen Equivalencia Material
una EP de acuerdo a los siguientes criterios:
 Grado de desarrollo: seleccionar aquella estructura que cumpla mayor número de
metas. Por ejemplo, si una estructura de proceso recircula un sub-producto tiene
un grado de desarrollo menor que una estructura alternativa que separa tal sub-
producto. El separar el sub-producto aumenta una meta más a la estructura.
 Simplicidad de unidades operacionales: se seleccionan las unidades por el número
de metas cumplidas, de menor a mayor. Las unidades se consideran más simples si
cumplen menos metas. Por ejemplo una columna de destilación que separa de una
mezcla de ABCD componentes el componente A, y la otra corriente contiene una
mezcla de los componentes BCD, cumple una sola meta. En cambio, si se tiene
una columna de destilación que posibilita cortes laterales, se podrán separar los
componentes A (por el tope), B (corte lateral) y CD (por el fondo). Esta columna
cumple una meta más que la primera.
 Grado de interacción: señala la información que se transmite de una unidad a otra.
Se prefieren las estructuras con mayor grado de interacción. Por ejemplo, las
corrientes de reciclo o de ciclo hacia delante son la causa de la interacción de
procesos. Entonces se prefieren estructura de proceso que tengan estos ciclos, para
así evaluar su efecto sobre la función objetivo.
d) Ranquear las EP conforme a los criterios establecidos en el numeral anterior. Si hay
dudas, seleccionar aquellas que tengan mayor valor neto de productos. El cómputo del
máximo VNP se detalla en los pasos 4 y 5. Si el proceso de selección culmina con
más de una EP, entonces ejecute los pasos 2 a 5 con todas las alternativas
seleccionadas, hasta el cálculo del máximo VNP.
e) Seleccione la primera Estructura de Proceso de las alternativas ranqueadas. Esta será
considerada la Estructura de Referencia. Use esta estructura de referencia para
ejecutar los siguientes pasos:

2. Identificación de Límites de Operación


Se identifican límites de seguridad y restricciones específicas inherentes al proceso. Po
ejemplo, condiciones de explosión de materiales peligrosos, condiciones riesgosas para la
operación de materiales corrosivos o tóxicos, restricciones en los efluentes del proceso,
para ajustarse a las disposiciones legales, valores máximos de temperatura y presión en la

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La Síntesis de Procesos Industriales
operación de unidades, restricciones en los servicios disponibles, límites en la capacidad
de almacenamiento de materiales, etc.
3. Definición de las Variables Fundamentales
Se formulan las ecuaciones del balance de materiales en términos de las Variables
Fundamentales. Hay que identificar las variables que condicionan el flujo de materiales
(por ejemplo, conversión y selectividad en reactores, relación de flujos en separadores,
etc.).
También hay que seleccionar los Operadores Fundamentales. Las unidades o equipos a
los cuales se asocian las variables fundamentales se les llama los Operadores
Fundamentales. Por ejemplo, si la conversión es una variable fundamental, el reactor
donde se realiza esta conversión será considerado un equipo fundamental. Estos son los
equipos que condicionan los flujos y concentraciones, tales como reactores, separadores,
mezcladores y bifurcadores.
4. Identificación de Límites para las Variables Fundamentales
Estos límites se fijan en términos del Valor Neto de Productos, es decir, cuando el VNP ya
no es rentable. Supongamos que se tiene un sistema de proceso compuesto por un reactor
y un sistema de separación. Se evaluará el VNP para diversos valores de conversión. Se
encontrará un límite de conversión para el cual el VNP ya no es rentable. Evidentemente,
durante el diseño del proceso, nunca la conversión deberá tener valores próximos a este
límite. Dado que las ecuaciones del balance de materiales se formulan en términos de las
variables fundamentales, cambiando los valores correspondientes a estas variables se
obtienen nuevos valores para el VNP.
5. Maximización del VNP
Para maximizar el valor del VNP es necesario modificar los valores de las variables
fundamentales. Esta tarea es sencilla si se cuentan con pocas variables fundamentales.
Pero cuando el número de variables fundamentales aumenta se requerirán técnicas de
optimización para alcanzar la convergencia en el máximo.
6. Formulación de Módulo de Simulación
Hasta el paso 5 sólo se han empleado las ecuaciones del balance de materiales basados en
los operadores materiales. Este paso implica desarrollar los módulos de diseño para cada
unidad operacional así como sus correspondientes modelos de costo, para establecer la
incidencia también en los costos de energía del proceso.
Ahora se deberán considerar tanto los operadores materiales (reactores, separadores,
mezcladores y bifurcadores), así como los operadores no materiales (bombas, compresores,
otros equipos de transporte de materiales, intercambiadores de calor, etc.). Este modelo
incluirá balances de materia y energía, dimensionamiento de equipos y modelos de costos
para cada una de las principales unidades operacionales.
Para establecer los valores de las variables de diseño de las unidades operacionales, se
cuentan con reglas heurísticas publicadas por Happel y Jordan [1965], Douglas[1988] y
Biegler et. al. [1997]. Para definir la presión de operación de columnas de destilación, se
recomienda el procedimiento propuesto por Henley & Seader [1981, p.432]. La conversión
inicial del reactor se puede fijar para alcanzar máxima selectividad [Conti y Paterson,
1985].
7. Ejecución de Estudios Paramétricos

13
Diseño y Evaluación de Procesos Miranda & Medina
a) Cambiar valores de variables fundamentales y evaluar su efecto sobre el VNP, el costo
de energía (CE), el costo de capital (CK) y el beneficio (BEN). Como una primera
aproximación realizar estos estudios paramétricos considerando los valores máximo,
mínimo y medio para cada variable. Así se determinará la sensibilidad del BEN, de
cada uno de sus componentes, con respecto a las variables fundamentales.
b) Determinar la sensibilidad de las Unidades Operacionales (UO) fundamentales
respecto a estos cambios. Con los cambios realizados en el numeral anterior,
identificar su efecto sobre la perfomancia de las principales unidades operacionales.
Se deberán evaluar los siguientes aspectos: (a) rango de estabilidad de las unidades;
(b) violación de límites identificados en el paso 4; (c) cambios en VNP; (d) cambios
en costo de energía; (e) cambios en costo de capital; y, cambios en el beneficio, BEN.
El análisis anterior, permitirá establecer la incidencia en cada una de las metas: VNP,
CE e IK de tal modo que se tengan elementos suficientes para sugerir modificaciones
topológicas. Este análisis también ayuda a afinar también los valores de las variables
fundamentales.
c) Evaluar cada una de las Unidades Operacionales indicando lo siguiente:
 límites operacionales,
 comportamiento en la simulación (si presenta inestabilidad en la simulación),
 si metas de la unidad son indispensables para el proceso, por ejemplo si la unidad
recupera un sub-producto que puede ser recirculado, la meta de separación no es
indispensable,
 si la Unidad Operacional se puede fusionar a otra,
 si meta de Unidad Operacional se puede cumplir mejor descomponiéndola en dos
Unidades; por ejemplo, en algunas reacciones químicas se logran mejores
rendimientos si opera en dos unidades a condiciones distintas o si entre dos
unidades se dispone un intercambiador de calor,
 sensibilidad en VNP, CE e IK respecto a cambios en las variables fundamentales.
Este análisis debe proveer elementos para modificaciones estructurales.

8. Cálculo del Consumo Mínimo de Servicios


Usar técnica de Linhoff y Hindmarsh [1983], para determinar el consumo mínimo de agua
de refrigeración y vapor usando los valores de las variables fundamentales que muestran
un beneficio mayor. Este resultado será comparado luego con que se obtiene en el paso
10.
9. Modificaciones Topológicas
a) Listar las UO que no cumplen metas indispensables y ensayar en el siguiente orden las
modificaciones topológicas: eliminarlas, fusionarlas con otras unidades, reemplazarlas
por otro tipo de unidades. Al efectuar cada una de las modificaciones topológicas
sugeridas evaluar si el efecto sobre las metas ha sido positivo.
b) Listar OU que pueden ser reemplazadas por otro tipo de unidad, a pesar de cumplir
meta necesaria. Las razones que podrían justificar un cambio tal son:
 rango de operación muy estrecho

14
La Síntesis de Procesos Industriales
 violación de límites y restricciones
 alta sensibilidad a los cambios en las variables fundamentales
 el costo de operación de la nueva unidad puede ser menor
 se podría reducir el uso de servicios tales como refrigerantes o fluidos térmicos que no
son usados por otras unidades.
c) Listar UO que cumplen meta necesaria, pero que podrían ser fusionadas a otras
unidades, sin comprometer las metas económicas del diseño. Ejecutar la fusión de
unidades y evaluar sus efectos mediante la simulación.
d) Agregar una UO si se prevee que ello podría beneficiar la función objetivo. Evaluar
los resultados mediante la simulación.
Es precisa una evaluación cuidadosa de los cambios topológicos si estos afectan los ciclos del
diseño. Por ello, cada vez que una unidad operacional es cambiada y se introducen nuevos
servicios en la planta, entonces se debe ir al paso 10.

10. Beneficios En Costo de Energía por Modificaciones Topológicas


Calcular el consumo mínimo de servicios para cada modificación topológica. Comparar los
resultados obtenidos con aquellos del paso 8. Si la nueva topología no ofrece ventajas en el
consumo de energía, evaluar muy cuidadosamente la justificación de las modificaciones
estructurales.
11. Repetir 9 y 10 si fuese necesario
12. Integración Calórica De La EP
Esta integración calórica implica determinar las corrientes que intercambian calor entre sí y
definir el número de intercambiadores de calor, teniendo como objetivo el consumo mínimo
de servicios tales como agua de refrigeración y vapor.
13. Registro De Metas: VNP, CE, IK, y BEN, para la estructura de proceso sujeta a
evaluación.
14. Evaluación de Estructura de Proceso Alternativa
Evaluar la próxima estructura de proceso alternativa del paso 1. Si durante la ejecución del
paso 9 ha sido generada una estructura similar, tomar la siguiente estructura de proceso del
paso 1. Repetir este paso.
15. Determinación de Límites y Variables Fundamentales para nueva EP.
Repetir los pasos 2 y 3 para la nueva EP.
16. Evaluación de la Nueva Estructura de Proceso
Evaluar la nueva EP usando la información del paso 7.c, si las variables fundamentales de la
estructura de referencia y de la nueva estructura son iguales. En caso contrario, repetir
los pasos 5 a 13.
17. Ranquear el Conjunto Final de EP Alternativas
Realizar este ranqueo de las diversas EP alternativas en función del beneficio. Registrar
también los valores de VNP, EC e IK.

15
Diseño y Evaluación de Procesos Miranda & Medina
Estas alternativas constituyen el conjunto final de estructuras de proceso alternativas a las
cuales se pueden aplicar métodos algorítmicos para encontrar las condiciones óptimas para el
proceso en estudio.
En la Figura 6.1 se presenta el diagrama de flujo del procedimiento heurístico evolucionario
propuesto.

Figura 6.1.- Procedimiento Heurístico Evolucionario

6.9 EJEMPLO: HIDRODEALQUILACIÓN DEL TOLUENO

Planteamiento del Problema


Se trata de seleccionar una estructura de proceso competitiva para producir 265 kmoles de
benceno por hora mediante el proceso de hidrodealquilación térmica del tolueno1. La pureza
del benceno producto será de 99,99 %. Las reacciones químicas de interés son:
CH3(C6H6) + ½ H2  C6H6 + CH4 (6.2)
2 C6H6  (C6H5)2 + H2 (6.3)
La reacción (6.2) es irreversible, en tanto la reacción (6.3) es de equilibrio y transforma el
benceno a difenilo, el cual es un sub-producto no deseado. En la Figura 6.2 se presenta un
diagrama de flujo del proceso. A continuación se procede a aplicar el método propuesto en la
sección anterior.
Figura 6.2 Diagrama de Flujo para la Producción de Benceno

1. Selección de la Estructura de Referencia


La Figura 6.3 presenta 5 estructuras de proceso alternativas para el proceso dado. Allí se
presentan sólo los operadores materiales (reactores, separadores, mezcladores y bifurcadores).
Es decir, se ha satisfecho la etapa 1.a del procedimiento.

Figura 6.3.- Cinco Estructuras de Proceso Alternativas

Las cinco EP tienen en común un reactor y un separador de fases (F1). Estas unidades
ejecutan las mismas metas en todas las EP. Más aún, en las estructuras 6.3 a, b y c muestran
que el bifurcador S1 ejecutan las mismas tareas en las tres estructuras. La única diferencia
entre las estructuras a y b es el número de columnas de destilación; sin embargo, estas
columnas cumplen en ambos diagramas las mismas metas. Vale decir, la eliminación de
incondensables (corriente Fuel) y la recuperación de benceno y difenilo. El tolueno que no ha
reaccionado es recirculado al reactor. Es decir, las alternativas (a) y (b) tienen equivalencia
material.

1
Los datos para este problema han sido tomados del Concurso Estudiantil del American Institute of
Chemical Engineers, 1967.

16
La Síntesis de Procesos Industriales
La alternativa © difiere de la (a) y de la (b) debido a que el difenilo es recirculado. Las
alternativas (c) y (d) tienen equivalencia en el tren de destilación, pero el ciclo del gas es
distinto, dado que en la EP (d), no se purga la mezcla gaseosa. Las alternativas (d) y (e)
tienen las mismas metas en el ciclo gaseoso, pero difieren en las metas del ciclo líquido. En
resumen, se definen cuatro grupos de EP con equivalencia material:
Grupo 1: EP (a) y EP (b)
Grupo 2: EP (c)
Grupo 3: EP (d)
Grupo 4: EP (e)
Siguiendo el paso 1.c del procedimiento propuesto, se debe seleccionar una EP por cada
grupo de equivalencia material. En el grupo 1 se selecciona la EP (a), dado que la columna de
destilación de la EP (b) tiene un corte lateral y en consecuencia no es una unidad simple. Por
ello, las EP seleccionadas son:
Grupo 1: EP (a)
Grupo 2: EP (c)
Grupo 3: EP (d)
Grupo 4: EP (e)
Ranqueando las alternativas anteriores por la simplicidad de las unidades operacionales, el
grado de interacción entre unidades y el desarrollo de la topología se tiene el siguiente
análisis: la EP © y la EP (d) recirculan el difenilo, por lo que su grado de desarrollo no es tan
bueno como el presentado por las alternativas (a) y (e). La alternativa (e) tiene un mayor
valor para el VNP, dado que no tiene una corriente de purga. Entonces las EP se ordenan así:
Alternativa 1: EP (e)
Alternativa 2: EP (a)
Alternativa 3: EP (d)
Alternativa 4: EP (c)
Para definir la estructura de referencia, correspondería a la EP (e); sin embargo, en el presente
caso se seleccionará la EP(a), por las siguientes razones:
 El separador de fases S1, mostrado en las EP (d) y (e) podría ser un separador de
membrana o un separador flash refrigerado que opere a muy baja temperatura. Los
costos asociados con este separador flash podrían ser muy elevados.
 De otro lado, la tecnología de separación por membrana a nivel comercial todavía no
está consolidada.
 Se desea comparar los resultados obtenidos con el estudio conducido por Douglas
[1985].
En consecuencia se seleccionará la EP (a), las alternativas (e), (c) y (d) se ranquean a
continuación.
2. Determinación de Límites y Restricciones
a) En el reactor: relación molar de hidrógeno respecto a aromáticos 5/1. Presión
de operación: 3450 kPa; temperatura de operación entre 895 y 980 K.

17
Diseño y Evaluación de Procesos Miranda & Medina
b) En intercambiadores de calor: máxima temperatura 895 K.
c) En columna de estabilización C1, relación molar de destilado a fondos para el
metano de 50000 y para el benceno de 0,005.
d) Pérdidas de tolueno serán inferiores al 1 % de la alimentación neta.
e) En la corriente de reciclo de tolueno, el contenido máximo de benceno será de
4 % molar. El contenido de difenilo será inferior al 25 % molar del producido.
f) Los reebullidores de las columnas de destilación tendrán una carga máxima de
12000 BTU/h/ft2.
g) En el horno el coeficiente global de transferencia de calor será de 16000
BTU/h/ft2, así como la caída de presión máxima sería de 70 psi.
3. Identificación de Variables Fundamentales y Operadores Fundamentales
En este paso se formulan las ecuaciones del balance de materiales en términos del número
mínimo de variables independientes. Las ecuaciones del balance de materiales de interés
son las siguientes:
S = 1,0 – 0,0036 / (1 - X)1,544 (6.4)
Ftol = Bz / S (6.5)
Di = Bz (1-S) / 2S (6.6)
Hyd = Bz [1- (1 - yH2) (1-S) / 2] / [0,95 - yH2] (6.7)
Purg = Hyd + Bz [(1-S) / 2S] (6.8)
Rgas = [(5Bz / SX) – 0,95 Hyd] / yH2 (6.9)
Tol = Ftol / X (6.10)
Siendo
X: conversión
S: selectividad
yH2: concentración de hidrógeno en el reciclo gaseoso
Ftol flujo molar de alimentación de tolueno
Bz. flujo molar de benceno producto
Purg flujo molar de la corriente de purga
Rgas: flujo molar del reciclo gaseoso
Hyd: flujo molar de hidrógeno
Tol: flujo molar de tolueno a la entrada del reactor
Di: flujo molar de difenilo producido
Como puede apreciarse del conjunto de ecuaciones del balance de materiales, la conversión es
una variable independiente, pues determina la selectividad y todos los flujos del balance de
materiales. La concentración de hidrógeno del reciclo gaseoso yH2 está asociada al flujo de la
corriente de purga Purg, y ésta es la segunda variable independiente del balance de
materiales.

18
La Síntesis de Procesos Industriales
Los operadores fundamentales vienen a ser el reactor (donde la variable fundamental es la
conversión) y el separador S1, donde tiene lugar la purga gaseosa (la variable fundamental es
la concentración de hidrógeno).
4. Límites para la Variables Fundamentales
Para el cálculo del valor neto de productos como función de las variables fundamentales (X y
yH2), es necesario emplear las ecuaciones (6.4 a 6.10). Para cada corriente de entrada o salida,
asignar el valor correspondiente. Los costos para el benceno, tolueno, difenilo, hidrógeno y la
corriente de purga se presentan en la tabla siguiente.
Tabla 6.2 Costos de los Materiales del Proceso
MATERIAL UNIDAD PRECIO
Tolueno m3 174,37
Benceno m3 282,69
Difenilo m3 66,05
Hidrógeno m3 0,07
6
Fuel (combustible) 10 BTU NHV 1,65
Referencia.- Chemical Marketing Reporter.
Mediante un sencillo programa en computador, que también puede ser implementado en hoja
de cálculo, se obtienen los resultados para el VNP en términos de las variables independientes
del balance de materiales. Los resultados indican que para un valor de X superior a 0,75,
VNP decrece bruscamente, por lo que este es un límite superior; el límite inferior
correspondiente se fija en 0,4. De otro lado, el valor de la concentración de hidrógeno en el
reciclo influencia de modo notable el VNP. Los límites identificados para esta variable son
0,40 y 0,80 respectivamente.
5. Maximización del VNP
El VNP máximo resulta ser 10,4 millones de dólares correspondiente a yH2 = 0,4 y X = 0,1.

6. Formulación del Modelo de Simulación


Se requiere la siguiente información para formular el modelo de simulación de procesos:
 precios de productos, sub-productos y materias primas
 precios de servicios: energía eléctrica, combustible y agua de refrigeración
 Modelo de costo para cada unidad operacional
 condiciones de operación para cada una de los equipos principales
El balance de materiales y de energía, así como el dimensionamiento de las columnas de
destilación y algunos otros equipos se han realizado con un simulador comercial.
7. Estudios Paramétricos
Tomando en cuenta los límites especificados en el paso (4) se procede a evaluar varias
combinaciones de valores de las variables fundamentales, con el módulo de simulación.
8. Influencia de las Variables Fundamentales

19
Diseño y Evaluación de Procesos Miranda & Medina
Del análisis correspondiente se concluyó lo siguiente:
 La variable fundamental yH2 determina casi totalmente las metas económicas.
 La variable X determina principalmente el costo de energía
 El costo de energía es más sensible que el costo de capital a los cambios en las
variables fundamentales
 Se ratifica que los límites operacionales para X son de 0,40 a 0,75
 Se ratifica que los límites operacionales para yH2 son de 0,40 a 0,60.
En la evaluación del reactor destacan los siguientes aspectos:
 Límites operacionales: presión 3450 kPa, temperatura de alimentación 895 K, y
máxima temperatura de salida 980 K.
 Comportamiento en la simulación estable.
 La meta de producción de benceno es indispensable, en tanto que la meta de
producción de difenilo es prescindible, es más, no es deseada. la producción de
difenilo aumenta a mayores temperaturas.
 Efecto en el reactor de las variables fundamentales. Cuando se reduce el valor de yH2
entonces el volumen del reactor decrece notablemente y en consecuencia su costo de
adquisición. Asimismo, a una conversión de 0,5 el volumen del reactor es mínimo.
Cuando el valor de aumenta hasta 0,8 y X hasta 0,75 entonces la temperatura de
salida del reactor alcanza el límite de 980 K. De otro lado, el costo del reactor no
influencia de modo importante el beneficio total del proyecto, es más constituye sólo
un 1,7 %.

El análisis de las columnas de destilación lleva a las siguientes conclusiones:


 Respecto a los límites operacionales. El proceso tiene tres columnas, C1 es la
columna de estabilización que sirve para remover los incondensables, C2 es la
columna empleada para separar el benceno y C3 es usada para separar el difenilo. En
las columnas de destilación es deseable que el condensador opere con agua de
refrigeración, disponible a 300 K, y el reebullidor opere con vapor a una temperatura
máxima de 500 K. Para ello, las presiones de operación de las columnas han sido
fijadas en los siguientes valores: C1 a 1100 kPa, C2 a 170 kPa y C3 también a 170
kPa. Para la operación del reebullidor de C3 se requeriría un fluido térmico, pues
opera a 550 K. Esto se puede evitar realizando una integración calórica cuidadosa.
 El comportamiento en la simulación muestra que la columna C1 tiene un estrecho
rango de estabilidad. Métodos abreviados como el de Fenske-Underwood y Gilligand,
fallan en la convergencia. Se logró estabilidad para una columna de 15 platos a una
temperatura de alimentación de 410 K con un modelo riguroso de cálculo. El cálculo
de C3 también ofreció dificultades con métodos abreviados, probablemente a que la
separación entre tolueno y difenilo es dificultosa por la proximidad en sus
temperaturas de ebullición. Las especificaciones para esta columna fueron: fracción
molar de difenilo en el destilado 0,0005 y fracción molar de tolueno en fondos 0,01.
 La columna C3 no realiza una meta estrictamente necesaria en tanto el difenilo podría
ser recirculado.

20
La Síntesis de Procesos Industriales
 La fusión de C2 y C3 podría realizarse en tanto operan a la misma presión. Además
C3 es una columna pequeña, dando un argumento adicional a la fusión de estas dos
columnas.
 La influencia de las variables fundamentales sobre el comportamiento de las columnas
y las metas económicas es significativo. El ciclo líquido está determinado
principalmente por X. La columna C1 no tiene influencia importante sobre CE o IK.
La columna C2 es la más cara y alcanza hasta 13 % de los costos de energía. La
columna C3 es la más sensible a los cambios en X, representando un valor de 22 % de
los costos de energía.
Las unidades del ciclo gaseoso, vale decir, el bifurcador, compresor y horno H1, son
altamente dependientes del flujo de la corriente de reciclo, el que es determinado por yH2.
Es importante mencionar que la meta de S1 no es indispensable, puesto que se podría
introducir un separador para recuperar el hidrógeno en lugar de purgar parte de él.
9. Cálculo de Servicios Mínimos para la Estructura de Referencia
Los resultados son: servicio frío, vale decir, agua de refrigeración equivalente a 7790 MJ/h.
Servicio caliente, vapor, equivalente a 16261 MJ/h. Temperatura de estrangulamiento es de
405 K.
10. Modificación de la Topología de la Estructura de Referencia
A partir del análisis paramétrico se desprenden las posibles modificaciones siguientes:
 Es deseable tener una corriente gaseosa de alta yH2 por lo que sería conveniente poder
separar el hidrógeno en lugar de purgarlo. Por ello las alternativas (d) y (e) son
recomendadas.
 La columna C3 no cumple una meta estrictamente necesaria, por lo que se recomienda
eliminarla, más aún si se sabe que representa el 22 % del costo total de energía. El
diagrama correspondiente sería el de la estructura (a). Notar también que en esta EP
(a) sólo se ha considerado un horno H1, lo que reduce los costos de instalación. La
simulación de esta nueva EP revela que los costos de energía se ha reducido en 12,5
%, pero el costo de capital sólo en 1,2 % debido al aumento de tamaño en otras
unidades. Se alcanza una mejora sustancial en la economía del proceso si se reduce la
relación hidrógeno/aromáticos de 4,92 a 4,20.
11. Ventajas Energéticas en Modificaciones Topológicas
Al realizar los cálculos correspondientes resulta que se obtiene una reducción del 41,1 % en
el consumo de vapor y un aumento del 15,5 % en el agua de refrigeración. De hecho este
panorama es muy alentador, justificando plenamente la modificación topológica de eliminar
C3.
12. Integración Calórica de la EP Modificada
El ahorro de energía obtenido por la integración calórica es enorme, además del ahorro en la
inversión de capital al reducir la capacidad del horno H1.
En la Tabla siguiente se presentan los resultados generales de dicha integración
Tabla 6.3.- Resultados de la Integración Calórica
Variables Fundamentales X = 0,75; yH2= 0,40
Valores dados en millones de dólares por año

21
Diseño y Evaluación de Procesos Miranda & Medina
ESTRUCTURA VNP IK CE BEN
Referencia 8,995 1,692 8,291 -0,989
Modificada 9,718 1,672 7,261 0,785
Modificada con 9,718 1,118 1,823 6,777
Integra. Calórica
Fuente.- El autor.
Es evidente la conveniencia de eliminar la columna C3 y de integrar calóricamente la planta.
La ventaja de fusionar los hornos H1 y H2 no es evidente en los cálculos debido a la
simplicidad de los modelos económicos empleados; sin embargo, esto implica también una
reducción de capital.
La Estructura de Proceso con integración calórica se muestra en la Figura siguiente. Es
evidente que el método formulado permite reducir el espacio de búsqueda para la
optimización y que provee criterios para la evaluación y selección de un conjunto de EP
alternativas.
Figura 6.4.- Estructura de Proceso Final

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