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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 1 : ARCHITECTURE GENERALE DE LA GESTION DE PRODUCTION....................................................................................................

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I. Objectifs : ...................................................................................................................... 2 II. Impratifs :................................................................................................................ 2

CHAPITRE 2 : ORGANISATION ET GESTION DES MACHINES. ............. 4


I. Organisation des machines ou des ressources (ateliers) :..................................... 4 II. Gestion des machines :............................................................................................. 8

CHAPITRE 3 : STRUCTURE DES DONNEES TECHNIQUES.................... 11


I. Articles : ...................................................................................................................... 11 II. Diffrents type de consommation darticles : ...................................................... 11 III. Nomenclature : ....................................................................................................... 11 IV. Gamme de fabrication : ......................................................................................... 12 V. Dlai de fabrication :.................................................................................................. 13 VI. Description des centres de charges : H, M, I. ...................................................... 13

CHAPITRE 4 : PREVISION ET VENTE. ......................................................... 15


I. Dmarche gnrale de la prvision :......................................................................... 15 II. Problmatique de la filire textile :....................................................................... 15 III. Visualisation graphique de la prvision :............................................................. 16 IV. Contexte de la distribution :.................................................................................. 16 V. Proposition gnrale : ................................................................................................ 19 VI. Conclusion : ............................................................................................................ 19

CHAPITRE 5 : LES DIFFERENTS TYPES DE PLAN. .................................. 20


I. Plan directeur de production : .................................................................................. 20 II. Plan de charge : ...................................................................................................... 20

CHAPITRE 6 : CALCUL DES BESOINS NETS.............................................. 25


I. Principe : ..................................................................................................................... 25 II. Prise en compte des contraintes de production (H,M,I) :................................... 27

CHAPITRE 7 : GESTION DES STOCKS ET APPROVISIONNEMENTS.. 30


I. Objectif :...................................................................................................................... 30 II. Dfinitions principales : ......................................................................................... 30 III. Modle classique de lapprovisionnement dun stock : ...................................... 31 IV. Gestion des stocks PBC : ....................................................................................... 35

CHAPITRE 8 : LES METHODES DORGANISATION................................. 36


I. Gestion centralise : mthode MRP : ....................................................................... 36 II. Gestion dcentralise : mthode JAT :................................................................. 37

CHAPITRE 9 : SUIVI DE PRODUCTION. ...................................................... 40


I. Objectif :...................................................................................................................... 40 II. Identificateurs : ...................................................................................................... 40

CHAPITRE 10 : ORDONNANCEMENT. ......................................................... 41


I. Gnralits : ................................................................................................................ 41 II. Rsolution des problmes dordonnancement :................................................... 42

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 1 : ARCHITECTURE GENERALE DE LA GESTION DE PRODUCTION. I. Objectifs :


Flux informationnel Fournisseur : Composants matires Entreprise Flux matire 3 respects : dlai cot qualit Transformer des composants matires (fournisseur) en produits finis avec le souci du dlai, cot et qualit dsirs par le client, tout en respectant les contraintes H,M,I de lentreprise. Clients : Produits finis

II. Impratifs :
Prvisions commerciales, imprvisibles (consommateur) Entreprise Concurrence Plan global de demandes : quoi, quand, combien ? Famille\Priode Pantalon Pull Xk Analyse historique Prvision de ventes J F QUANTITE M Objectif Budget financier prvisionnel total Budget financier prvisionnel %Xk Alas, H,M,I Potentiel, ressources, H,M,I

QXk
Analyse future

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PLAN GLOBAL DE DEMANDES Familles darticles

Test : capacit ressources H,M,I

Base de donnes (donnes techniques) Constitution de la famille Gamme de fabrication

Ordres programms de familles de produits finis Objectifs prvisionnels f(finances, modes, ) Base de donnes, nomenclature, macro PLAN DIRECTEUR DE PRODUCTION Plus prcis que le PGD Stocks

PLAN DE CHARGES

Ordres programms de produits finis PLANIFICATION DES BESOINS EN COMPOSANTS Stocks en composants matires Gammes

Nomenclature, prcisions obligatoires

Ordres programms de CM

Planification de lapprovisionnement

Sous traitance (distributeurs) logistiques

Ordonnancement, planification des produits finis, gestion datelier Lancement, vrification Systme physique de production (prparation, fabrication, conditionnement)

Diffrents fournisseurs, stocks magasins

GESTION DES STOCKS Bons de sortie CM Produit fini

CLIENT

SUIVI DE PRODUCTION Page 3

ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 2 : ORGANISATION ET GESTION DES MACHINES. I. Organisation des machines ou des ressources (ateliers) :
Un poste = une ou plusieurs machines. 1. Mthodes dimplantation : Objectif : minimiser la manutention (cycle de fabrication) du flux matire. 2 types de lignes de produits : Ligne de fabrication non linaire appele aussi structure Jobshop. Ligne de fabrication linaire appele aussi Flowshop (utilise en filature ou tissage), cest une structure relative la machine ou latelier. a. Mthode des chanons : Recensement des gammes de fabrication. Tableau des chanons 2 entres (machines) mettant liaisons et de chanons. A B C D E F H K X J H X X XX XX 5 G X X X XX F XX X 5 E X XX 4 D 2 C 2 B 2 A 2 Gamme de fabrication : g G1=(KFCHA), G2=(KFGEA), G3=(HGBE), G4=(FDGJ), G7=(CFHEB)

en vidence le nombre de J 1 K 1

G5=(HFGJ),

G6=(FGHE),

Canevas dimplantation : Diffrents types de mailles o chaque nud caractrise une machine et chaque segment de droite reprsente un chanon. Les 3 principaux types de canevas sont le nid dabeilles (hexagones colls), la structure en carr et la structure triangulaire (triangles quilatraux). Procdure de placement : On place dabord la machine sur laquelle correspond le plus grand nombre de chanons, puis les autres en donnant une priorit ( nombre de chanons identiques) au nombre de liaisons le plus important. b. Mthode des rangs moyens (gammes fictive) : Recensement des gammes de fabrications ; Tableau des gammes ; Dtermination du rang moyen Rmoyh

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R
h moy

(n r = n
h k h k

h k

avec nhk = nombre de fois que la machine h est au rang k. rhk = rang k de la machine h.

Classement des machines par rang croissant ; Vrification des trajets Projet dimplantation des machines. G1 = (T3, F3, R1, E, R1) Rang\OF 1 2 3 4 5 6 1 T3 F3 R1 E R1 2 T2 F3 P R2 E 3 F2 F1 T1 P E 4 F3 F2 T1 F1 R2 E T1 1 2 5 T2 F3 F1 R2 P E F1 2 1 1 6 T3 F2 R2 7 T1 F1 R2

h = R2 RmoyR2 = (2x3+2x4+5)/(2+2+1)=3,8 Ordre\machine T2 T3 1 2 2 2 3 4 5 6 Le caractrise le rang moyen. OFs\machine T2 T3 1 1 2 3 4 5 1 6 1 7 T2 ENTREE T3 F3 F2

F2 1 2

F3 1 3

R2 2 2 1 R2 3

P 1 1 1 P 2 4 5 5

R1 1 1 R1 3-5

1 2 2 E 4 4 5 6 6

F2 1 2 2

F3 2 1 1 2

T1 3 3 1

F1 2 4 3 2 P R2

4 3 3

T1 F1

R1 SORTIE E

c. Mthode Branch and Bound : Recensement des gammes de fabrications ; Calcul du nombre maximal de machines du type ; Dtermination de larbre dexploration des machines avec slection de la meilleure machine (lue) suivant le respect de 2 critres (rgles) : R1 : respect du nombre maximal de machines ; R2 : respect du non rebroussement (soient et impossible)

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G1=(abaac) G2=(abdcba) G3=(adabc) G4=(acbac) Soit 8 machines. a baac bdcba dabc cbac ab aac dcba dabc cbac =a 3 2 2 2 N(a)=3 =b 1 2 1 1 N(b)=2 c 1 1 1 2 N(c)=2 d 0 1 1 0 N(d)=1

Solutions : abdacbac ou ?
2. Equilibrage dune chane linaire : Organisation due Ford sur le modle/concept de Taylor. Pour que le flux de matire soit continu, il est essentiel que chaque poste ait une dure de travail sensiblement gale celle des autres postes.

E1 Sous activit A1, m1 Au niveau Sur activit humain H1 Idal : travail en flux tendu.

E2 Sur activit Sur stock A2, m2 Sous activit H2

E3 Sous activit A3, m3 Sur activit H3

a. Reprsentation dune gamme quilibre : R2 R3 Rk R1 ressources 1 qi.ti qi.ti2 qi.ti3 attente qi.tik

Les gammes ne sont pas quilibres. tik= temps de fabrication dun article i sur une ressource k qi= quantit, taille du lot correspondant Qi= quantit totale commande par le client ni= nombre de lots pour la rfrence i Qi = qi x ni

temps priode

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a. Calcul de base de fabrication (cadence) : Dtermination de la base fragmentation (temps total mis pour la fabrication complte), du nombre doprateurs, du tableau dquilibrage, du nombre de machines. BF = TJ / NP BJ : base fragmentation TJ : temps journalier NP : nombre pices produire NO = VT / BF NO : nombre oprateurs ncessaires VT : valeur travail BF : base fragmentation

Exemple du jean : 2000 vestes en 10 jours valeur T dune veste = 46200 dmh = 4,62 h TJ = 8 h NP = 2000/10 = 200 BF = 80000 dmh / 200 = 400 dmh (10 millimes dheure) NO = 46200/400 = 116 oprateurs b. Tableau dquilibrage : Consiste dfinir : La charge du poste (machine) et sa saturation Le nombre de poste La charge dun poste doit tre gale la BF pour une gamme de fabrication la tolrance prs : 5% pour une gamme quilibre. La saturation dun poste : ch arg e effective d ' un poste 100 T (opi ) S= Nmi = BF BF Si la gamme est quilibre alors Avec T(opi) : le temps spcifique des 95% < S < 105% oprations des i Nombre de machines du type i : Nmi

Exemple : se rfrer la feuille tableau dquilibrage ! TJ= 8 h = 48000 cmn NP= 240 jeans VT/jeans= 3263 cmn / 200 = 16,32 soit 16/17 Tableau dquilibrage : Charge du poste : si 16 oprateurs, BFthorique = 3263 cmn / 16 = 203,63 cmn (BF) 95% < CHT/203,63 < 105% T (opi ) temps total oprations sur filage 4 oprations (1, 11, 12, 13) 18 + 196 + 15 + 190 = 419 cmn 419 cmn / 203,63 cmn = 2,05 Nmi = 2 machines sur filage

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION II. Gestion des machines :

1. Adquation machine et produit : Capabilit : Mesure laptitude dune machine fabriquer des articles ou composants conformes la demande du client. Norme qualit reporte sur le MAQ (Manuel dAssurance Qualit). Mais une certaine variation alatoire (vibrations, jeux des organes machines) est prsente dans tout processus. Si lon value une caractristique prcise (ou reprsentative) dun article fabriqu, lensemble des valeurs ainsi obtenues lors du processus de fabrication suit une loi normale de moyenne (x) et dcart type . mesure le paramtre de dispersion autour dune valeur moyenne des cas observs. n Cette loi permet ainsi de mettre en valeur la confiance un pourcentage prs que les cas mesurs (observs ou valus) sont infrieurs ou gaux aux paramtres (x) et dfinis. Ainsi, cest la confiance 68,27% que les cas mesurs (observs ou valus) sont infrieurs ou gaux - et + (loi normale). Ainsi cest la confiance 95% que les cas mesurs (observs ou valus) sont infrieurs ou gaux -2 et +2 (99,9% entre -3 et +3 ). On peut visualiser ce phnomne en le reportant sur un graphique appel carte de contrle. Ces cartes permettent ainsi de contrler les caractristiques relles de la fabrication des articles par rapport des tolrances imposes par le client ou par des normes type ISO 9000.

Soit =

[x

( x )

Visualisation des fabrications (cartes de contrle) : Elle permet ainsi dapprcier la qualit de fabrication sur les machines : En mettant en vidence une drive ventuelle de la moyenne ; Et/ou faisant apparatre une augmentation de la dispersion. x Cas volution m+2 x de la moyenne m+ m m- m-2 x x x x x temps x x x x x x dispersion des valeurs

1. Indicateurs de productivit : La capacit maximale de production ne prend pas en compte : Les pannes (20h) ; Les arrts (6h) ; La maintenance prventive (10h). Capacit thorique dun poste CT (heures disponibles/sem) : h/= nombre dheures par quipe ; CT = m * (j/s) * (h/) * = nombre dquipes. m= nombre de machines par poste ; j/s= nombre de jours par semaine ;

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Taux dutilisation (TU) dun poste : TU = heures disponibles heures (pannes+arrts+maintenance prventive) = CP/CT CP= capacit productive CT= capacit thorique Temps allou pour une opration (Ta) : Ta= Tcs + Tnf * Q Tcs= temps de changement de srie ; Tnf= temps unitaire de fabrication ; Q= fabrication du lot.

Efficience ou taux de rendement dun poste (TR) HR : somme des heures HR TR = produites ; CP ns CP : capacit productive ; ns= nombre de semaines. Capacit calcule dun poste (CC) : CC = CT * TU * TR CT : capacit thorique ; Capacit relle (CR) : CR = Nap * Tau *Tcs Nap : nombre darticles produits ; Taux de rendement synthtiques (TRS) : TRS = DO * Ta * Tq DO : disponibilit oprationnelle ; TU : taux dutilisation TR : taux de rendement.

relles

Tau : temps allou unitaire ; Tcs : temps de changement de srie.

Ta : taux dallure ; Tq : taux de qualit.

Cet indicateur mesure la performance globale des liges de production en intgrant : La fiabilit du procd ; La qualit du produit labor ; La fiabilit de fonctionnement des quipements ; Lefficacit de lorganisation du travail et des hommes.

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2. Maintenance : TPM (total productive maintenance). Maintenance prventive : Sapplique avant la panne ; pour empcher les dfaillances possibles, on slectionne la classe A des causes de dfaillance en utilisant la loi de Pareto ; on met en vidence par exemple le critre : cumul de cot des dfaillances par rapport aux causes de dfaillance possibles.

LOI DE PARETO 100%


Cumul des cots de dfaillance possibles.

C B A A>>B>>C Cause de dfailance

Homme / ressource : machine, atelier, entreprise. Classement ABC, classification 80/20 Maintenance corrective : Sapplique aprs la panne : GMAO (gestion de maintenance assiste par ordinateur) ; on utilise couramment larbre des causes, o les causes des dfaillances sont classes par probabilit de dfaillance () croissant. Par exemple, si i > j > k alors lorganigramme est le suivant : Panne l i Solution i Taux de dfaillance j Solution k k On peut ventuellement utiliser le tableau AMDEC et larbre de maintenance.
3. Rduction des temps de conversion (TCS) : Dans la fabrication textile, lorsque le temps de changement de srie sont importants sur une ressource (machine, atelier ou poste), on tente de regrouper les articles (OFs) suivant les rglages sensiblement identiques (cas de la filature). Sinon on minimise les TCS par la technique du SMED (single minute exchange of die). Ce principe consiste : Visualiser par camra vido et classer ensuite les rglages externes (machine en marche) des rglages internes (machine arrte) ; Converser les rglages externes et internes (rduction de 25% du TCS initial) ; Standardiser au mieux les oprations de rglage TCS quelque soit les OFs pour les rglages internes TCS (machine arrte) (rduction de 50% du TCS initial) ; Et enfin automatiser ensuite les oprations de rglage TCS ncessairement diffrentes.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 3 : STRUCTURE DES DONNEES TECHNIQUES. I. Articles :


Produit fini client, sous ensemble virtuel, composants matires (fournisseur). Chaque produit appartient une hirarchie bien structure appele structure produit qui se compose de diffrents niveaux hirarchiques (dclinaisons) : 1. Socit ; 2. Groupe (homme, femme, enfant, b, offre familiale) (5) ; 3. March (homme sport, homme dtente, ) (17) ; 4. Rayon (chaussette, pantalon, ) ; 5. Sous rayon (chaussette famille ou catgorie Xi, ) ; 6. Thme produit (chaussette modle Xij, ) (3000/an) ; 7. Rfrence = produit (chaussette enfant modle X, couleur Y, taille Z, ) (15000/an). Remarque : on peut galement envisager des chiffres supplmentaires pour un mme produit sil est fabriqu par des fournisseurs diffrents, etc.

II. Diffrents type de consommation darticles :


Article permanent avec quantit basique ; Article saisonnier ; Article mode, priode de vie, notion de cycle de vie dun produit.

III. Nomenclature :
Dcomposition dun produit fini et ses rfrences en cascade : Client A Niveau 0 (3000) 2h (unit, lot) Niveau 1 (2) B (3100) 3h E (3120) 4h J (3122) Fournisseurs C (3200) Composants matire : C, D, I, J, K.

Produit fini : A Sous ensemble virtuel : B, E

Niveau 2 fournisseur Niveau 3

D (3110) I (3121)

(3)

K (3123)

(2)

1A=2B+1C 1B=1D+3E 1E=1I+1J+2K

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Notion de macro-nomenclature : Dfinit la dcomposition de chaque famille de produits finis. Famille (sous rayon) Fi % Fi1 Fi2 Fi3 Fik Fin

IV. Gamme de fabrication :


Suite doprations avec temps de fabrication. OFi m=machine gi (mk, mn, mj, .., mi) gamme t ik , t in Temps sur machine k qi*ti qi= taille du lot

1. Temps relev de fabrication : T Cest le temps retenu pour lexcution dune opration selon un procesus opratoire de rfrence. Ce temps est gnralement obtenu par : Mesure chronomtrique ; Dcomposition des mouvements ; Mthode de temps prdtermine informatise base sur une allure moyenne (MTM1, MTM2, observations instantanes).

Principe : estimer les temps par une logique de dcomposition du mouvement doprations du travail dans les ateliers. Ces temps ont t obtenus par dpouillements statistiques dun grand nombre dobservations cinmatographiques de travaux (chronomtres) donns en TMU (1cmh) pour lallure normale 100 (intrt : mthode informatise supprime le chronomtrage, long mais prcis). Catalogue des temps : cest un document rassemblant les mesures de temps des lments doprations dj excutes. Il est fix partir des oprations standardises ; Les procdures de classification symbolique peuvent tre appliques ; elles permettent par lassociation des lments existants les plus ressemblants (regroupement analogique) de gnrer un temps prvisionnel.
4. Temps de rfrence : T0

T0 = T * JA = T * Ar / An JA = jugement dallure

Ar = allure effective ou releve ou subjective An = allure normale (60 < Ar < 140)

Lallure releve (Ar) attribue par le chronomtre qui rsulte de la conjugaison (vitesse, prcision, mthode) est juge par rapport une allure normale 100. les Ar dans lindustrie sont gradue de 5 en 5. Exemple : si le temps relev T=6mn, Ar=120 T0= 6mn * 120 / 100 = 7 mn et 20 / 100 mn soit 7 min et 12 sec.

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5. Diffrents types de gammes : Linaires : un seul chemin ; Convergentes : plusieurs entres et une sortie avec comme nud des oprations dassemblage ; Divergentes : une entre et plusieurs sorties avec comme nud des oprations de slections. Elles sont lies la structure du produit ; elles gnrent des structures datelier diffrentes : Travail en lignes (structures flowshop) Travail en groupes homognes (structure jobshop)

Principe : latelier est divis en groupes catgoriels, soit par ligne doprations ou par type de machines (ateliers spcialiss en OGP).

V. Dlai de fabrication :
Qi = qi * xi Qi : commande client ; qi : taille du lot, impose par lindustriel, contraintes techniques (poids, volume, encombrement) ; xi : nombre de lots. BF = qi*tik = constante pour tout k. Structure linaire : Tgi = qi t ik + ( xi 1)(ma q i t ik ) Si gamme quilibre : Tgi = qi t ik + ( xi 1)(q i t ik )

Max(qi ;tik) = qi max tik k=1 j


Tgi = f (Qi , t im , t ' im )

avec Tgi : dlai de fabrication ; qi= taille du lot ; tik= temps de fabrication de article i au poste de k ; xi= nombre de lots.

Exemple : Temps de fabrication dune gamme pour un atelier flowshop. BF pour un jean = tik = 203,93 cmn = constante si gamme quilibre. Taille du lot qi=10 Nombre de m postes k (1 m) = 16 xi = 30 lots. Tgi = (30-1)*10*203,93 cmn+203,93*10*16 = 91768 cmn soit 2 jours.

VI. Description des centres de charges : H, M, I.


1. Homme : Identification, allure, multivalence (comptence de travail sur plusieurs machines), taux dabsentisme, prime dintressement, numro dquipe, niveau hirarchique (OS= ouvrier spcialis, OP1= ouvrier professionnel niveau 1, OP2, OP3, OHQ= ouvrier hautement qualifi). Les primes dintressement : le salaire des opratrices est bas sur le SMIC avec des primes dintressement : une prime prenant en compte le rendement du groupe partir de 75% une prime fonction du comportement et du savoir faire grce une fiche dvaluation remplie par le responsable une fois par an.

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6. Machine : (Structure datelier, manutention,) Identification, cadence, taux de panne, temps de changement de srie, taux doccupation moyen des postes dans une gamme.

Exemple de calcul de quelques caractristiques : x qi t ik ni t ik ik = i = t gi t gi Taux doccupation moyen des postes dan la gamme gi : ik avec pi : nombre de postes de la gamme de larticle i. i moyen = pi Variance de la gamme i : ( ik i moyen ) Vi = Objectif : minimum Vi. pi
7. Information : EDI : change des donnes informatiques. EDI intra et inter-entreprise, systmes didentification (code barres, cartes magntiques). Lobjectif ainsi est de connatre au plus tt linformation afin de ragir trs vite en fabrication. LEDI est lun des lments de rponse des systmes dinformation et de communication du circuit court entre les diffrents partenaires de la filire complte.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 4 : PREVISION ET VENTE. I. Dmarche gnrale de la prvision :


1. Slection primaire des rfrences articles (ou sous rayons) : Slection faite par la loi de pareto classe A de lanalyse ABC Bnfice : (PVi PRi) * Qi Courbes % cumul du CA = f(rfrence articles) LOI DE PARETO cumul 100%

Chiffre daffaire PVi * Qi

Prvisions faites partir de A B A Peu darticles et bcp de CA

C A>>B>>C Rfrence i

8. Classification des rfrences articles de la classe A :

Principe : Consiste crer des familles darticles en fonction de diffrents critres. Exemple : CA = f(allure de vente)

II. Problmatique de la filire textile :


Actuellement, chaque entreprise textile est tributaire du besoin du client en aval de la filire, du fabricant filateur jusquau consommateur en passant par le distributeur. En raison du dlai de mise en disposition client gnralement infrieur au temps de fabrication et distribution dun article textile (dlai minimum de trois mois), il est ncessaire de gnrer des stocks plusieurs endroits de la chane logistique. Les flux sont tirs par les commandes, en aval dun stock stratgique situ sur la chane logistique. Les flux sont pousss par les prvisions en amont du stock stratgique. Flux matire et stock stratgique : stock Centrale distribution stock MGVn confection bonneterie priode tisserand stock teinturerie stock Fil Page 15 MGV1 MGVi MGVn Qk Qc priode Qk Qc

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MGV : magasin de vente et Qc : quantit critique Centrale distribution : 2 sem 3 sem Confection Dlai dobtention : DO = DA + DF soit 2 3 mois entre le fil et MGV. DO : dlai dobtention Bonneterie, tissage 12 sem fil PDP

DA : dlai dapprovisionnement DF : dlai de fabrication

Stocks de produits intermdiaires et des stocks de produits finis (plate-forme) apparaissent dont la bonne quantit est directement lie la prcision de la prvision des ventes.

III. Visualisation graphique de la prvision :


Actuellement, on prvoit : La quantit totale de produits vendre sur une saison donne (surface totale), estime en fonction de lanalyse de lhistorique et des tendances ; Le profile de vente (quantit prvue chaque priode), qui conditionne essentiellement le rassort (partie la plus importante). La qualit dun modle de prvision = cart minimum entre les qualits prvisionnelles et relles. Mesure de la qualit dun prvision : avec i : priode ; ( Pi Ri ) Pi : prvision ; RMSE = i R i : rel ; n n : nombre dcarts Qualit de prvision de vente : RMSE 0, plus i est petit.

IV. Contexte de la distribution :


Chaque produit textile appartient une hirarchie bien structure codification plusieurs chiffres : 4. thme produit : 3000/an 0. socit (modle) 1. groupe (homme, femme, enfant, 5. rfrence (couleur, taille) bb) 6. traabilit (fournisseurs) 2. march (sport, dtente, soire, 3 6 : dans le cadre de la prcision. classique,) 3. rayon (chaussette, pull,)

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Principe actuel : Pour chaque type de famille commerciale (Fj) de produits (rayon ou thme produit) dj vendus, on tablit une courbe de vie historique traduite par un indice IV(Fj). Pour une famille Fj : IV(Fj) : indice de vente n : nombre de semaines dans la saison Qmoy(Fj) : quantit moyenne vendue par semaine
IVi ( F j ) = Qi ( F j ) Qmoy ( F j ) =

Q (F )
i j

Qi ( F j )

n Remarques : 0< IVi(Fj)< Qmax/Qmoy(Fj) IVi(Fj) = 1 si Qi(Fj) = Qmoy(Fj)

La vente dun nouvel article k est base sur IVk. Celui-ci est dtermin partir : De lindice IV(Fj) dun article appartenant une mme famille cd aux caractristiques commerciales trs similaires ; Indice IV(Fj) rajust ensuite par de variables explicatives futures (vacances, promotions, mto,) IV*(Fj). Soit pour tout i : IVi(k) = IVi*(Fj) i : priode

Le profil de vente de la prvision moyen terme (6 mois 1 an) de larticle k(Yi(k)) est alors calcul par priode i tel que : IV (k ) Q(k ) Yi (k ) = i IVi (k ) La prvision court terme (Y*i+1(k)) de larticle k pour la semaine suivante rajuste la prvision moyen terme (Yi+1(k)) en fonction des ventes et des prvisions des n dernires semaines (n compris gnralement entre 3 et 5). Xn : rel Yi +1 (k ) ( X i + X i 1 + X i 2 ) Yi * +1 ( k ) = Yn : prvision Y +Y +Y
i i 1 i 2

Ainsi la prvision court terme peut tre ralise sur le tableau 2 entres. La quantit en stock est fonction du dlai dapprovisionnement D et de lvolution des ventes. Problme : mauvaise anticipation de la production entrane des sur-stocks ou sosu-stocks, ce qui entrane une perte dargent. Le march textile est en effet trs versatile, particulier et complexe. En effet 1. il est soumis ne nombreuses influences : Des facteurs non contrls par le distributeur (variables exognes) comme la mode, les comportements sociaux, les donnes climatiques (temprature, pluviomtrie), le pouvoir dachat, Des facteurs provoqus par le distributeur (variables endognes) comme les promotions, les couleurs, le style, les tailles Courbes de ventes trs perturbes, bruites. Cela montre en effet que le contexte textile fait apparatre de nombreuses variables qui influencent les ventes soit en perturbant la frquentation des magasins, soit en agissant sur la dcision dachat des clients. 2. une faible dure de vie des articles textiles apparat de plus en plus (10 collections par an) historiques courts apprentissage trop court.

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3. le march du textile ncessite galement dtablir des prvisions plusieurs horizons (long terme, moyen terme, court terme). Le distributeur doit utiliser en amont une prvision long terme pour mieux anticiper les besoins en ressources humaines et machines des diffrentes entreprises de la filire. Le distributeur a besoin, pour tablir ses commandes auprs de ces fournisseurs, dune prvision moyen terme de la quantit darticles vendue pendant lanne (ou saison) venir. Il doit galement connatre la rpartition de ce volume durant lanne (notion de saisonnalit) afin de ne pas avoir grer trop de stock ; il pourra ainsi planifier ces livraisons. Les collections doivent tre au minimum dfinies 6 mois avant le dbut de mise en rayon : la prvision doit possder dans ce cas, un horizon moyen terme dun saison. Enfin, pendant la saison en cours, le distributeur doit trs souvent rajuster ses prvisions chaque semaine en fonction des premires ventes ralises et des nouvelles donnes exognes connues. Ainsi, il peut rorganiser ses commandes et organiser les livraisons au plus juste avec ses diffrents magasins. Aussi, lobjectif est de construire un modle de rvision prcis et adapt la filire THD, permettant de faire face aux multiples exigences de ce march. De nombreux logiciels de prvisions, utilisant diverses techniques : mthodes extrapolatives (exemple du cours avec mthode des moindres carrs), explicatives (linaires ou non) existent sur le march : Walters, Forecast, Pro, Predicast, Autobox En gnral, ces outils sont bass sur des mthodes classiques connues comme la moyenne mobile, le lissage exponentiel, la mthode de Box et Jenkins Cependant, ces mthodes sappliquent des contexte spcifiques, et sont trs peu adaptes aux historiques courts (faibles dures de vie des articles, 10 collections/an) et aux spcificits du domaine textile. Certains modles classiques utilisent galement les historiques des ventes des saisons prcdentes sans tenir compte des variables explicatives. Ainsi, les vnements tels que les vacances ou les promotions nintervenant pas toujours la mme poque dans la saison, perturbent la prvision. Le logiciel courant Forecast Pro, trs utilis dans le domaine de la prvision, ne parat pas galement adapt ce contexte textile. Exprimentation : Les donnes textiles utilises pour tester ns modles de prvision sont les ventes relles dun article textile courant de la collection hiver et provenant dun jeu de donnes dun distributeur textile.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION V. Proposition gnrale :


1. Slection des articles par la classification : A/B/C ou 80/20 Exemple : % cumuls du CA = f (% cumuls du nombre de produits) 9. Classification des articles de la classe A (en priorit) : Critre : profil de vente. Principe : consiste gnrer des familles darticles homognes en terme de profil de vente. LOI DE PARETO 100% % cumuls du CA

80% C B A A>>B>>C Cause de dfailance

20% % cumuls CA = f ( mme allure de vente) PVk.Qk ou cumul de la marge bnficiaire [(PVk PRk) x Qk] Proposition de a procdure de classification.

10. Modle de prvision par classe : A chaque classe cre, on eut ensuite analyser les courbes de ventes temporelles et gnrer ensuite un modle de prvision tel que : Yi+h = ventes prvisionnelles Vefi+h = variables explicatives futures Xi = ventes historiques sur ou 3 saisons (promotion, vacances, mto) Vehi = variables explicatives historiques h = horizon (promotion, vacances, mto) Yi + h = f ( X i , Vehi ,Vi + h , exp ert )

Apport de nouvelles thories bases sur les problmes des incertitudes la rvision. La logique floue : si les experts peuvent interprter les rgles de la fonction f, les rgles sont dites connues : o Si le pouvoir dachat est en hausse, alors le trafic magasin augmente. o Si le pouvoir dachat est en baisse, alors le trafic magasin baisse. Les rseaux neuronaux : si les experts peuvent difficilement interprter la fonction f, les rgles sont alors inconnues et la fonction f est alors apprise par les relations passes de : Yi + h = f ( X i ,Vehi ,Vi + h , exp ert ) (formation par apprentissage).

VI. Conclusion :
Les premiers rsultats (amlioration de 6 39% du RMSE) montrent ainsi que nos premiers modles proposs apportent une amlioration trs significative en comparaison des modles de prvisions classiques courants. Construction dun systme global daide la dcision. (Voir lannexe BARCO).

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 5 : LES DIFFERENTS TYPES DE PLAN. I. Plan directeur de production :
Il propose les quantit de familles de produits finis (plan global de demande) et de produits finis (PDP dtaill) : A fabriquer ou approvisionner sur une priode prcise (long, moyen et court terme) ; A partir des prvisions commerciales et des donnes techniques de lentreprise. Cpt : commande prvisionnelle Ces quantits sont telles que : Obt : objectif de stock Qt = Cft + Cpt + Obt S(t-1) S(t-1) : stock priode prcdente Avec Cft : commande ferme linstant t Lhorizon doit tre au moins gal au dlai dobtention (dlai dapprovisionnement + dlai de fabrication). Reprsentation : tableau double entre (rfrences familles ou produits finis/priode ou collection). Une saison : 6 mois, 1 an, 2 ans. Famille Xk : i i+1 i+2 i+j Priode PF Xk t=t0 t0 x h Xk1 Xk2 h : dlai obtention Xkj Q(Xjk)

X
i =1

ki

= Xk

Xkm A partir des commandes fermes (20%), les commandes prvisionnelles sont estimes et permettent dtablir le plan de collection de lentreprise qui dfinira les besoins en familles ou catgories de modles (robes, manteau, pantalons) en quantit par catgories, en prix par catgorie et en matire.

II. Plan de charge :


Il prsente le cumul des heures correspondant aux charges de travail des ordres de fabrication proposs dans le PDP. Il permet de tester la validit du PDP et denvisager les investissements ou dsinvestissements ncessaires (homme, machine, investissements), en vrifiant si les charges prvisionnelles des commandes correspondant au PDP, sont compatibles avec les capacits H, M, I de lentreprise. Reprsentation : graphe (cumul des heures par priode) : Diffrentes stratgies de la charge de travail par rapport aux capacits relles de lentreprise peuvent tre envisages (voir a feuille exemple 1) : Disposant de prvisions de ventes pour lanne suivante, on calcule la charge prvisionnelle mensuelle (colonne 1). Variation des effectifs (colonne 4) par ladaptation du niveau MO la charge reprsente par les ventes (pas de stock saisonnier). o Calcul de la MO : MO = charge mensuelle / horaire mensuel MO (janvier) = 200 000 heures / 176 heures = 1136 personnes. o Embauche minimum de 1136 personnes plus embauche intrimaire selon la demande excdentaire.

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Variation du niveau dactivit des effectifs par la modulation des heures (colonne 5). o Embauche moyenne constante = 1789 personnes avec sur ou sous production selon les mois. Ajustement de lquilibre prvisionnel charge/ capacit par la constitution de stock saisonnier (colonne 6) Certains mois, une partie de la production est stocke (janvier) alors qu dautres mois, la demande est satisfaisante par la production du mois et par prlvement sur une partie du stock (septembre).
Cumul des heures effectives prvisionnelles

surcharge Charge de travail exprime quantit en units de travail fabriquer (heures)

Capacit max de la ressource. Opration de lissage de prod. Sous charge

Semaine, priode Exemple 2 : laboration dun PDP et dun PDC : Soit les donnes techniques suivantes dune entreprise : Entreprise travaillant par lots de 2 quipes capacit finie compose de n postes (n machines mk) avec un homme par machine et appliquant le critre dlai au plus tt. p familles de produits finis : Xi (i de 1 p) temps de passage au poste/lot, pour tout lot de produits finis Xij tm1=1h, tm2=0,5h, tm3=0,5h, tm4=1,5h, tmk=2h, tmj=1h, tmn=0,5h. Priode = semaine Application du groupement conomique : lot de 5 produits Pour toute famille, 4 produits finis : (Xi1, Xi2, Xi3, Xi4), avec un pourcentage de rpartition = f(Xi) Ex : f(X1) = (0,4 ; 0,1 ; 0,3 ; 0,2) Gamme de fabrication de Xij (gXij) : gX13= (m3, m4,mJ) gX11= (m1, m2,mn) gX12= (m1, mk,mn) gX14= (m1, m2,m4,mj) Stock la priode T=10 : (S(X1j))T10 = (4, 0, 7, 9) Commande client : Q = 100 units de Xij, date au plus tard T=15 (mars, avril). A la priode T10 (semaine 10), lobjectif est de dterminer le PDP et le PDC correspondant une commande client de 100 units de X1j pour la priode au plus tard T15. Calcul du 1er plan directeur de production : QX11 = 40 4 = 36 soit 8 lots (40 produits finis) stockT15 = 4 QX12 = 10 0 = 10 soit 2 lots (10 produits finis) stockT15 = 0 QX13 = 30 7 = 23 soit 5 lots (25 produits finis) stockT15 = 2 QX14 = 20 9 = 11 soit 3 lots (15 produits finis) stockT15 = 4

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Semaine 10 11 12 13 14 Total X11 2 lots 2 2 2 0 40 PF X12 1 1 0 0 0 10 X13 1 1 1 1 1 25 X14 1 1 1 0 0 15 er Calcul du 1 plan de charges de latelier : Temps de fabrication total t(Xij) dun lot de produits finis Xij de la famille Xi : Exemple : X1j (j de 1 4) tX11 = tm1 + tm2 + tmn = 1h + 0,5h + 0,5h = 2h / lot X11 tX12 = 3,5h / lot X12, tX13 = 3h / lot X13, tX14 = 4h / lot X14 Jalonnement de la charge par famille de produits finis Xi : tX1jT10 = 2tX11 + tX12 + tX13 + tX14 = 2x2h + 3,5h + 3h + 4h = 14,5h tX1jT13 = 7h tX1jT11 = 14,5h tX1jT12 = 11h tX1jT14 = 3h Cumul du jalonnement de la charge de lensemble de toutes les familles de produits finis Xi. Capacit maximale de latelier 2 quipes x 40 heures x n machines = 80 nh. Soit les hypothses suivantes : Aprs calcul de lensemble cumule des charges de tous les produits finis Xij ( i = 2 n lexception de X1j), nous obtenons les rsultats suivants : t ( X ij )
i = 2 j =1 p T 10 p

= 80nh 10h = 80nh 30h


T 12

t ( X ij )
i = 2 j =1 p T 11

= 80nh 20h = 80nh


T 13

t ( X ij )
i = 2 j =1 p

t ( X ij )
i = 2 j =1

t ( X ij )
i = 2 j =1 T 14

= 80nh

Ajoutons la charge de travail connue gnre par la fabrication du produit fini Xij, nous dduisons alors le graphe suivant des charges de lensemble de tous les produits finis : heures + 7h 80 nh + 4,5h - 5,5h - 19h Oprations de lissage + 3h

priode

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Le lissage du plan de charges donne ensuite le graphe suivant : heures 80 nh - 0,5h - 0,5h - 9h + 0h + 0h

priode On enlve par exemple en semaine 10 (T10) : 1 lot de X11 soit tX11 = 2h 1 lot de X13 soit tX13 = 3h Semaine 10 11 12 13 14 Total X11 2-1=1 2+1=3 2+2=4 2 0 40 X12 1 1 0 0 0 10 X13 1-1=0 1+1=2 1+2=3 1-1=0 1-1=0 25 X14 1 1 1 0 0 15 Le lissage du plan de charges implique ainsi une modification du PDP, proposition du 2me plan directeur de production. Proposition du 2me plan directeur de production : Mais lquilibre du plan de charge de latelier nimplique pas toujours lquilibrage des n machines de latelier dans une conduite capacit finie. Calcul du plan de charge de chaque machine :

tm ( X
i =2

ij T 11

= 78h

tm1 ( X 1 j ) T 11 = tm1 ( X 11 ) + tm1 ( X 12 ) + tm1 ( X 13 ) + tm1 ( X 14 ) = 5h tm1 ( X ij ) T 11 = 83h si pour tout mk :

tm
i =1

( X ij ) >>> 104h (80 + HS )

HS : heures supplmentaires = 24h Si tendance rgulire alors investissement H,M,I. Si tendance irrgulire alors sous traitance et/ou rquilibrage du PDP. Si 80 < tm k ( X ij ) >>> 104h
i =1 p

Si tendance rgulire alors heures supplmentaires. Si tendance irrgulire alors rquilibrage du PDP.

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Long terme mini 1 saison lavance

Donnes Heures programmes de famille de PF

Financier PIC/PGD

Tendance prvisionnelle PDC entr INV/DEV HMI

PDP Actions programmes de PF CBN Ordres programms de CM

PDC atelier

INV/DEV HMI
Moyen terme

Sous traitance, rquilibrage du PDP PIC

INV/DEV : investissement, dveloppement

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 6 : CALCUL DES BESOINS NETS. I. Principe :


Dtermine partir des donnes des donnes techniques (nomenclature, gamme) et du PDP, les quantits et les dlais de chaque article composant matire ou sous-ensemble pour lancer les ordres dapprovisionnement aux fournisseurs. MRP1 : mouvement de rgulation de la production. SR : stock rserv client BNt = BBt + SSt + SRt (QCt-1 + St-1) QC : quantit en cours BN: besoins nets S : stock priode t-1 BB: besoins bruts SS : stock scurit Exemple : connaissant pour 2 produits finis A et B, Les donnes techniques : stock nul lundi semaine 10, gammes et nomenclatures ci-jointes, et les donnes client (20A mardi semaine 11 et 30B lundi semaine 11), dterminer le CBN des composants matires des produits A et B.
A1j C2j D(2)1j I J(2) K E1j I L(2) F1j M K I J K

B 2j G 2j D 1j

M N(2) K I J(2) K Dlai dapprovisionnement composants : 1j Stock article = 0 Calculer les quantits et dlais prvisionnels des composants articles sachant que les commandes clients sur le PDP sont les suivantes : 20 lots A mardi semaine 11 30 lots B lundi semaine 11 Semaine 10 Semaine 11 Article Niveau Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi Lundi Mardi A 0 PF 20 OL 20 BN,BB B 0 30 30 C 1 20 20 D 12 40 30 2x20 30 E 2 20 20 F 1 20 20 G 1 30 30 40+20+30 40+20+30 I 32 20 20 J 32 80+60 2x40+2x30 20 20 40+20+30 40+20+30 K 32 30 20 20 L 3 40 40 M 2 30 30 30 20 20 N 2 60 2x30 Page 25

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P1
Se1 (2)

P2
Se2 (3)

C1 (2) Article P1 P2 Se1 Se2 C1 C2 C3

C3 (2) Stock (sem 10) 10 25 12 25 40 60 16 11

C2 (4) Dlai obtention (sem) 1 2 2 2 1 2 2 12 13 14

C3 (3) Temps unitaire (heures) 2 3 1 0,5 0,1 0,05 0,1 15 45 10 35 16

C1 (2) Section concerne Assemblage Assemblage Thermocollage Broderie Contrle Contrle Contrle 17 18

C2 (2)

Semaine 10 BB P1 S BN OF BB P2 S BN OF BB Se1 S BN OF BB S Se2 BN OF BB C1 S BN OF BB C2 S BN OF BB S C3 BN OF 100

19 50 0 50

35

50 70 25 45 45 100 0 100 100 135 25 110

70 12 58 58

116 40 76 76 220

110 220 0 220 200


140+220

200 0 200 200 0 200 200


135+200

60
80+220 80+220

116 16 100 335

0 335

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Tableau des charges des sections (heures) : Semaine 10 11 12 13 Assemblage Thermocollage 58 Broderie Contrle 17,6 14 70 55 37 15 16 135 100 53,5 16 17 200 64 136 17 18 100 10 18 44 19 19

Calcul des besoins et lancement par quantit conomique : Semaine 10 11 12 13 14 15 BB 116 220 C1 S 40 104 BN 76 116 OA 180 180

180

II. Prise en compte des contraintes de production (H,M,I) :


MRP2 Problmes essentiels :
1. Dlai dobtention (DO) :

DO = TO + TIO Avec : TO : le temps standard est un temps calcul pour la quantit unitaire ou pour le lot = temps opratoire.

TIO : temps inter opratoire (70% du temps total de DO) Taille des lots : les fabrications se font gnralement par lots afin de minimiser principalement dans la production, la manutention.

Le MRP2 utilise souvent : La technique de la quantit optimale Q* impliquant la srie conomique (Qwilson) annuels (achats, rception, comptabilit) Q* = min(Qwilson, stockmax stockactuel) articles / nombre total de liges de 2C 0 N commandes. Avec Qwilson = C1 t 15 euro < C0 < 50 euro C1 : cot dun article fini en stock O N : consommation annuelle t : taux de possession en stock. C0 : cot de lancement (en fabrication ou approvisionnement) = somme des frais Il dpend : Du capital immobilis = 10% ; Des frais de magasin (loyer, entretien, assurance) ; Des frais de dtrioration par stockage (0 10%) Exemple de calcul : Si possder un stock article cote 10 000 euro pour un stoc articles dune valeur de 50 000 euro t = 20% Qwilson = 400 articles n1 = 5000/400 = 12, 13 nombres de lancements.

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11. La technique du lot par lot ou au besoin : Consiste programmer exactement le BN en lots exig par la programmation MRP dans le cas o le cot de lancement C0 est faible par rapport au cot de possession en stock.

Soient les donnes techniques ci-dessous : 1. Des produits finis D et A sont dcomposs en nomenclature arborescente de la faon suivante : D 1 sem P1 2 sem M1 x2 3 sem x2 C x3 1 sem B 2 sem 1 sem x2 A

2. les lancements dont effectus avec les contraintes suivantes : A : lot de 12 (1 srie au plus par priode) C : lot de 20 (1 srie au plus par priode) D : lot au besoin P1 : lot au besoin B : lot de 14 (1 srie au plus par priode) M1 : quantit conomique. 3. les paramtres de stockage de larticle composant matire M1 sont : taux de possession : 25% consommation annuelle : 5000 cot de lancement : 400 euro dlai approvisionnement M1 : 1 semaine cot article fini : 100 euro Qwilson = 400 Dterminer la planification des besoins par la mthode MRP2, connaissant les PDP des produits finis A et D et du produit semi-fini C mais tenant compte galement de ltat des stocks S en semaine 1 de lensemble des articles (A, B, C, D, P1, M1). PDP : Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Ventes A 12 0 8 4 0 0 6 15 0 3 Ventes B 0 4 6 8 0 5 2 0 12 6 Ventes C 0 0 6 0 0 0 0 2 0 0 Stock : SA=15, SB=16, SC=30, SD=0, SP1=45, SM1=200

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Semaine A BB S BN OL BB S BN OL BB S BN OL BB S BN OL BB S BN OL BB S BN OL 1 12 15 0 0 12 16 0 0 2 3 3 8 3 5 12 4 4 4 7 0 0 4 5 3 6 3 7 6 3 3 12 8 8 15 9 6 12 8 9 6 10 3 6 0 11 3

12 4 8 14

P1

M1

12 45 0 0 18 200 0 0

24 30 0 0 4 0 4 4 18 33 0 0 68 182 0 0

6 6 0 0 6 0 6 6 24 15 9 9 98 114 0 400

20 8 0 8 8 14 0 14 14 52 16 36

29 0 29 29

12 6 6 14 24 20 4 20 5 0 5 5 6 0 6 6 72 364 0 0

24 16 8 20 2 0 2 2

2 12 0 0

10

10

10

36 0 36 36 36 292 0 0 256

12 0 12 12 18 0 18 18 256

6 0 6 6

256

256

Dlai dobtention : t=t0 OFi TO TIO mk cot Cot total m1 Qitik = TO TO TIO m2 gi (mk,m1, m2) TO

C1 Cot stockage C0 Cot lancement lapprovisionnement et la fabrication quantit

Qwilson

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 7 : GESTION DES STOCKS ET APPROVISIONNEMENTS.


OA Service achat facture CM Fournisseur CBN Ordres prog des rf OF BSCM Vrif. CM SPP ORDO

Stocks Gestion Rapprovisionnement BE CM DEPF

lancement

BSPF BE : bon entre BS : bon sortie PF : produit fini Client PF CM : composant matire CBN : calcul besoins nets

I. Objectif :
Faire connatre en permanence : Les quantits rfrences des composants sous-ensembles, produits finis et matire disponibles ou en magasins, en cours de fabrication ou en commande ; Lemplacement de stockage de chacune des rfrences ; La date prvisionnelle de disponibilit si en-cours de commande ou de fabrication ; Documents dits : bons dentres / sorties magasins ; fiches de stock / rfrences.

II. Dfinitions principales :


SD = SP + CDE SR SS Avec : SD : stock disponible SP : stock physique CDE : commande ou en cours (produits commands et non encore rceptionns) SR : stock rserv ou d : partie du stock physique faisant lobjet dengagement vis-vis du consommateur SS : stock de scurit. SP x SD SM = (SI + SF)/2 Avec : SM : stock moyen SI : stock initial SF : stock final Rotation des stocks : consommation annuelle / stock moyen Temps dcoulement: une par rotation des stocks. SR SS

CDE

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Exemple : Une entreprise consomme 30000K de matire par an ; Rapprovisionnement : en dbut de mois ; Stock initial: 14000K Sorties successives : 1000K, 3000K, 2000K, 2000K; Stock moyen = (14000 + 6000) = 10000K Rotation des stocks : 30000 / 10000 = 3, les stocks tournent 3 fois par an ; Temps moyen : 4 mois.

Le dlai dapprovisionnement (DA) comprend plusieurstapes : 1. La prparation (conditionnement) de la commande chez le fournisseur ; 2. le chargement des camions, wagons ; 3. le transit entre le fournisseur et dpt ; 4. le dchargement et mise en stock.

III. Modle classique de lapprovisionnement dun stock :


Sapplique essentiellement aux articles ayant une consommation rgulire.
1. Systmes de tenue et de gestion du stock : La gestion des approvisionnements des stocks se situe 2 niveaux : Le systme de tenue des stocks qui photographie priodiquement les composantes de lapprovisionnement telles que SD, SP, CDE, SR, SS. Le systme de gestion du stock permettant de dcider (et fixer) les rgles de dclenchement des approvisionnements des livraisons. Rponse la question quand et combien :

Quand ? 2 mthodes de base : priode fixe note T (principe de la grande distribution textile avec une frquence de commande auprs des fournisseurs toutes les semaines ou quinzaines) ; point de commande note S (seuil dalerte). Combien ? Mthode de base : quantit fixe note Q. chaque commande porte la mme quantit. Cest le cas des contraintes de conditionnement ou de transport (palette complte, camion complet ). 3 facteurs peuvent influencer cette quantit Q : la quantit conomique (formule de Wilson) ; lunit de livraison : la quantit de commande doit (idal) tre un multiple de lunit de mesure utilise (palette, container) ; le poids ou le volume : le but est gnralement doptimiser le chargement dun camion en minimisant la perte de volume inutilise.
12. Les politiques de base : Ceci implique 2 politiques de base : (SQ), (TQ), [SR, TR].

SQ : approvisionnement ou lancement quantit fixe (Qc) Cette mthode consiste commander une quantit constante (Qc) par article lorsque lon atteint une quantit critique (Seuil S).

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Quand ? si Q = Qc = M x DO + SS M : consommation de larticle Combien ? Q = Qwilson. 150 Q=100 Stock 120 physique 80 Q S 50 Commande DO : dlai dobtention de larticle 150 150 Stock thorique 120 Q 75 50 Q -25 50 Dlai Rupture de stock Point de Cde 20 Q

20 Livraison

1 2 3 4 5 6 Tps (sem) Avantages : Bon contrle de la qualit du service. Si la demande augmente, la frquence des commandes sacclre. Il ny a pas de rigidit puisque lorganisation permet une commande tout moment. Le calcul S peut tre ractualis en fonction des dernires informations sur la demande ; La quantit fixe permet la prise en compte des contraintes de conditionnement. Inconvnients : Contrle permanent du stock ; Il y a difficult regrouper des commandes pour un mme fournisseur (intressant sur le plan tarifaire) ; En cas de demande trop fluctuante, il est ncessaire de rajuster le calcul Q. Exemple dun fiche de stock gestion SQ : connaissant les E/S dun article gr quantit fixe, complter sa fiche de stock sachant que sa consommation est de 1000u/mois, SS=100u, Qwilson=500u et DO=2 mois. Politique SQ : S=Qc=1000u/mois*2 mois + 100u=2100 Origine Date Entre Sortie Stock Commandes mouvement cumules Inventaire 02/01 1200 1000 Ventes A 05/01 950 1500 250 Ventes B 07/01 675 1500 275 Livraison 1 08/01 500 1175 1000 Ventes C 24/01 825 1500 350 Ventes D 28/01 625 1500 200 Ventes E 05/02 475 2000 150 Ventes F 15/02 95 2500 380 Livraison 2 16/02 500 595 2000 Ventes G 24/02 95 2500 500 Livraison 3 05/03 500 595 2000 Ventes H 08/03 95 2500 500

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TQ : approvisionnement ou lancement priode fixe : Cette mthode consiste commander une quantit par article relativement fixe (combien ? Q=Qwilson=Q, quantit conomique) de faon priodique (2 semaines, 1 mois). Cas dun demande relativement constante pour T=2 semaines et Q=100 units. Stock thorique 160 130
commande

200 180 Q 100 80 30 Stock physique 2 3 50 Q

90

Q 60

livraison Q

1 4 5 6 Tps (sem) Avantages : Simplicit de relation avec les fournisseurs, possibilit dtablissement du plan dapprovisionnement, lissage de lactivit dentrept. Inconvnients : Matrise peu fiable du stock (risque de rupture du stock si consommation non rgulire) ; A qualit de service donne, le stock de scurit est trs important. Variantes : A priode fixe, approvisionnement conditionn, si Q<Qmin approvisionnement Qmin=Qc + M*T = M (DO+ T) + SS Avec: M= consommation de larticle, DO= dlai dobtention de larticle, T= intervalle de temps entre 2 inspections (inventaire).

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Exemple : connaissant les E/S dun article gr priode fixe (15 jours), complter sa fiche de stock sachant que sa consommation est de 1000u/mois, SS=100u, Q=500u et DO=2 mois. Politique SQ : Qmin= Qc(SQ) + M*T = (1000u/mois*2 mois)+100u+1000u/mois*1/2 (15 jours) Qmin= 2600 units( un % prs valu par lindustriel <10%) Origine Date Entre Sortie Stock Commandes Mouvement Cumules Inventaire 02/01 1200 1500 Ventes A 05/01 950 1500 250 Ventes B 07/01 675 1500 275 Livraison 1 08/01 500 1175 1000 Inventaire 15/01 1175 1500 Ventes C 24/01 825 1500 350 Ventes D 28/01 625 1500 200 Inventaire 01/02 625 2000 Ventes E 05/02 475 2000 150 Ventes F 15/02 95 2000 380 Inventaire 15/02 95 2500 Livraison 2 16/02 500 595 2000 Ventes G 24/02 95 2000 500 Livraison 3 01/03 500 595 1500 Inventaire 01/03 595 2000 Ventes H 08/03 95 2000 500 Inventaire 15/03 95 2500 Remarques : Cas dun approvisionnement de plusieurs articles par rapport un mme fournisseur. groupement de plusieurs rfrences articles dans une mme commandes. 2 C 0 N Qwilson = avec C1p= cot pondr de lensemble des articles C1 p t Exemple : C0= 60 t=30% Qtotal wilson= 1131 C1p= 1,25 QA wilson= 283 articles Article A : C1=2, NA=1000 Article B : C1=1, NB=3000 QB wilson= 848 articles 4000/1131= 4 lancements par an

SR : seuil de recompltement. Trs voisine de la plitique SQ car il suffit de prendre R=S+Q. Cette politique est mieux adapte lorsque la demande peut sexprimer sporadiquement par des grandes quantits instantane (exportation) qui s superposent la demande continue habituelle. Le rajustement au niveau R est plus agrable.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION


R=150 Stock thorique q1=100 Livraison S=50 Cde commande 25 Stock physique 1 TR : 2 20 3 Seuil recompltement pas assez haut ! 4 5 6 tps R=150 commande q2=Rs(2)=70 s(1) 60 Cde 20 Stock physique 1 2 dlai 3 4 5 6 Tps (sem) s(2)=80 livraison s(3) T=2semaines q1 q2 Point de Cde 125 q2=130 q3=100

Stock thorique 110 q1=Rs(1)=90 100

Avantages : Avantages de la politique calendaire, gestion administrative plus aise et possibilit de regroupement de commandes ; Le niveau R permet de contrler le sur-stockage et de revenir priodiquement la mme autonomie.

IV. Gestion des stocks PBC :


Approvisionner ce qui est ncessaire la production en quantits et dates souhaites selon les rsultats prvisionnels desBN des composants avec les contraintes de regroupement conomiques (Q). Inconvnient : augmentation du nombre de lancements par rapport la gestion classique. Avantage : diminution du stock. Gestion Kanban ou JAT (juste temps) : Approvisionner en temps rel ce qui est strictement ncessaire la production lunit prs et au dlai dapprovisionnement prs. Inconvnient : augmentation du nombre de lancements par rapport la gestion PBC. Avantage : diminution forte du stock.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 8 : LES METHODES DORGANISATION.


Lamlioration des 2 mthodes flux pousss MRP (MRP2) et flux tirs (JAT) est assure essentiellement par : Un quilibrage des flux matires (quilibrage des gammes) bas galement sur les capacits maximales des postes (ou des entreprises) intgres dans latelier (ou dans la filire), ne pas chercher faire travailler toutes les machines 100%. Une meilleure anticipation de la production par des systmes daide la prvision. Une minimisation des temps de changement de srie (TCS) sur les machines satures ou les entreprises travaillant capacit maximale : technique du SMED (Single Minute Exchange of Die). Mthode SMED : Gain de temps Analyse des disfonctionnements par camra Classifier dans TCS : 20% Machine en marche Machine arrte Automatiser les TCS machine arrte (automate programmable) 10% Standardiser les oprations de TCS sur machine arrte 25% PERIODE OF1 OF2 OF3 OF4 Une minimisation des disfonctionnements (pannes) des ressources hommes et machines. Attention : taux de panne atelier dautant plus que latelier comporte de machines. Taux de marche pour une machine= 95% Taux de marche pour n machine= (0,95)n Moyens mis en uvre (disfonctionnements) : Procdure de maintenance prventive et corrective ; Dtection des pannes (automatisation avec des cartes de diagnostic). III.

I.

Gestion centralise : mthode MRP :

Mthode par lamont ou en flux pousss. Le PDP (issu du dcideur comme distributeur, responsable de production) est envoy sous la forme dun programme de fabrication prvisionnel o le classement des OF est impos chaque entreprise partenaire (ou chaque poste). Toutefois, la mthode MRP ne remplace pas lordonnancement (classement) des OF. Ainsi, les temps prvisionnels estims par la mthode MRP ne sont pas toujours trs prcis et sont trs souvent errons sur les postes communs.

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Exemple : soit le produit fini PF3, la nomenclature et les gammes de fabrication sont les suivantes : g3=(d), g2=(a c), g1=(a b). Les temps de fabrication (obtenus par exemple par la mthode GSD) sont les suivantes : Si tim est la date de dbut prvisionnelle de OF / m a b c fabrication de lOFi sur a ressource m, la OF1 20 5 logique MRP rendra le calcul suivant : OF2 6 15 t3d= t0 + max(tia+tib+tic) = t0 + max(t1a+t1b+t2a+t2c) = t0 + 25u En fait, soit es 2 propositions possibles dordonnancement : OF2<OF1 OF1<OF2 OF2 (6) OF1 (20) ma OF1 (20) OF2 (6) m
a

mb mc md t0
OF2 (15)

OF1 (5)

mb mc
3

OF1 (5) OF2 (15) 3

md t0 t3d=t0+41u

t3d=t0+31u

II.

Gestion dcentralise : mthode JAT :

Mthode par laval ou en flux tirs, elle ncessite une conduite qui sarticule particulirement autour de 2 axes : Elimination des oprations sans valeur ajoute (gaspillage entreprise) : zro papier, panne, stock, dfaut et dlai. Satisfaction du client (gestion totale de la qualit). Approche gnrale : les cercles de qualit : groupes de 8 12 personnes anims par u responsable hirarchique qui se runissent tous les 15 jours et dont lobjectif est : Analyser et rsoudre les disfonctionnements par la technique du brainstorming (proposition de solutions rvalues chaque sance avant dtre dfinitivement optes) ; Former les ressources hommes pour une meilleure qualification et participation (responsabilits) aux projets JAT de lentreprise. Zro papier Zro panne (voir prcdemment) Zro stock : Les stocks cotent chers car ils correspondent une valeur financire articles importante immobilise dans des locaux qui cotent galement sous forme de frais de magasinage (lectricit, assurance, dtrioration, location). Ils peuvent correspondre des situations : Non voulues : invendus si mauvaise anticipation de la production, encombrement des flux matires inter-ateliers ou inter-postes si les gammes sont dsquilibres. Voulues : pour viter des attentes dues des disfonctionnements : o Mauvaise relation de partenariat client/fournisseur ; o Temps de changement de srie (TCS) trop long ; o Pannes de ressources hommes machines ; o Grves ; o Dfauts des articles fabriqus.

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Remarques : sil nexiste pas de stock entre une source et une destination, un flux est tendu. Grer en JAT signifie quil nexiste pratiquement pas de stock sur la chane logistique. En fait, trs souvent on calcule le stock minimal de scurit. Zro dfaut : Auto-contrle : sur chaque poste, on rserve un temps donn au contrle dun article fabriqu avant de le faire passer au poste suivant. Auto-contrle du produit : contrle du produit ralis par lentrepris en elle-mme avant expdition entreprise client pour viter quun dfaut se propage sur toute la filire (le client na plus contrler dans un partenariat) : Garde fou ou Poka Yoke : capteurs pour empcher quun dfaut se fasse. Zro dlai : tre le plus ractif possible au niveau fabrication. Mthode Kanban (flux tirs) pour lapprovisionnement inter-entreprises : Stock amont Stock aval a b Ai+1 Ai+1 o o Ai1 o o o o Pki1 c o o o d o o o a Ai2 Pki
2

b o o

d Ai+11

PF1 o Planning Kanban PF1 PF2 PF3 o o o o o

PF2 o

PF3 o o

lot o o

Ai3 Pki3

Si seuil dcision atteint fab. n/2 Kanban rfi Qi Source


destination

Nomenclature : PF1 = [a, b, c] PF2 = [b, c, d] PF3 = [a, c]

o : carte Kanban

Seuil de dcision lancement de fabrication DO M + S Q Q : taille du lot ou container S : scurit (10% DO x M)

n : nombre de tickets Kanban n=

Avec : DO : dlai dobtention (fabrication ou approvisionnement) M : demande ou consommation moyenne de laval

Exemple : DO=30min, M=500 articles/h, Q=50 articles (taille lot)

n=6

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Implantation atelier et machines simples en flow-shop : Rduction de la manutention par : La transitique : automatisation des moyens de transport inter-ateliers (convoyeurs ariens, chariots filoguids) ; Le rapprochement gographique des entreprises partenaires de la filire. Main duvre polyvalente et flexibilit dans les horaires de travail. Fabrication demande peu fluctuante sinon rupture, donc ncessit dun MRP2 long terme pour absorber par lissage les variations prvisionnelles des commandes. Minimisation de la taille des stocks et des lots la fabrication (on ragit rapidement et on attend moins longtemps). Frquence dapprovisionnement plus importante avec un seuil de point de commande plus petit. Manutention interposte ou inter-entreprise plus importante. Suivi de la fabrication essentiellement au dbut car tout retard se propage en vague mme si globalement il y a respect du dlai planing expdition. Rduction des temps dattente : 2 types dattente : attente entre 2 oprations dun mme OF (voir ordonnancement). attente cre par la taille des lots.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 9 : SUIVI DE PRODUCTION.


Tableau de bord du responsable production.

I. Objectif :
Indiquer des informations diverses sur le tableau de bord (voir feuille jointe) : Afin de gagner en qualit, dlai et cot : o Calculer les statistiques historiques (taux de panne machine, absentisme, temps de changement de srie), proposer un amlioration par les techniques de la qualit totale (minimiser les disfonctionnements) et comparer ensuite. o Calculer les primes de rendements (personnel ou groupe de travail). Exemple : Indicateur/oprateur : Temps dabsentisme ; Temps dintervention rglage, de changement de srie ; Temps nettoyage ; Temps casse-crote. Indicateur/machine : Temps de panne ; Nombre darrt ; Rebuts ; Temps de rglage effectif.

Afin de connatre tout instant la situation (tat) relle (temps rel) de latelier : o Et ragir rapidement tout ala (vnement) et satisfaire le client ; o Et prvoir ou rajuster de faon optimale lordonnancement prvisionnel. On peut mesurer ltat de latelier par le ratio RC (ratio critique) : RC= [(date de fin de lOF prvu date du jour) dure des oprations restantes]/ nombre doprations restantes. Si RC<0 alors retard et si RC>0 alors avance.

II. Identificateurs :
Code barres ; Carte puce ; Clavier, terminal ; Camra.

Remarques sur le code barres : Les applications industrielles sont multiples : Saisie automatique des flux (rception, mise en stock) ; Contrle des commandes ; Inventaire ; Suivi des lots. Chaque entreprise peut crer sa codification ; cependant, il existe des rgles de normalisation : la norme internationale EAN13 (identification sur 13 caractres) GENCOD. GENCOD : Improprement appel du nom de la socit qui assure la normalisation, le GENCOD est le code barres textile le plus connu et le plus utilis. La plupart des produits sont identifis partir du standard (EAN13) ; ceci permet notamment aux entreprises de distribution, la saisie des donnes (par exemple aux sorties de caisse) en temps rel et de les traiter immdiatement. Le systme ALLEGRO, dvelopp linitiative de GENCOD est le complment EDI du code barres. Les flux physiques et financiers sont grs partir dapplications et dun systme de dialogue entirement normalis. Ce systme intgre lensemble des relations entre fournisseur et client : commandes, livraisons, factures et rglements.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION CHAPITRE 10 : ORDONNANCEMENT.


Situation de lordonnancement (diffrence avec la prvision) par rapport larchitecture de lOGP.

I. Gnralits :
Objectif : Dfinir le classement optimal des ordres de fabrications lancer en production en respectant : Des critres de fabrication et/ou des critres commerciaux. Formalisation des problmes dordonnancement : n / m / (F ou J) / C J ou F : structure Jobshop ou Flowshop n : nombre de lots m : nombre de ressources atelier ou C: critres machine Reprsentation diagramme de GANTT : Reprsentation sur tableau: Priode
Resource H, M

Temps de travail

Utilisation du triplet (i, j, k) avec : i= numro de lOF, j= numro de ressource, k= numro de lopration dans la gamme. Machines : Temps dattente m1 m2 m3 Critres : o Non priorit : FIFO, (premier arriv, premier servi) ; o Priorit : LIFO, (dans lordre darrive). (1, i, 1) (2, j, 1) (3, k, 1) (2, i, 2) (1, j, 2) (2, j, 2)
(2,k,3)

(3, i, 3) (1, j, 4) (1, k, 3)


(2,k,3)

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Fabrication : RlRjRk gamme: gOFi= gi = (Rl, Rj, Rk) ou (opration 1, opration 2, opration 3). t=t0 Date au + tt Ri Rj Rk OF dj plac But : minimiser les cots de stockage.
o Dlai au plus tard (calage au plus tard) : minimisation des stocks ; o Dlai au plus tt (calage au plus tt) : occupation ressource maximale et lissage de la production ; o Ractivit par regroupement analogique et minimisation de lattente et des disfonctionnements.

t1

Date au + tard

Commercial : o Respect des dlais ; o Fournisseurs et clients.

II. Rsolution des problmes dordonnancement :


Structure flowshop : Critre de fabrication : Ractivit : minimisation de la dure de fabrication. 2/3 ressources (ateliers ou machines) : mthode de Johnson (1954) : 2 ressources R1, R2 : Procdure : on recherche le temps minimal sur les 2 ressoures : si ce temps appartient la premire ressource, on positionne lOF correspondant en premier ; si ce temps appartient la deuxime ressource, on positionne lOF correspondant en dernier. On supprime ensuite lOF slectionn et on ritre avec les OF restants. 2 en dernier car tps R2 le + petit. OF 1 2 3 4 5 1 en premier car tps R1 le + petit. R1 3 7 4 5 7 4 avant dernier car tps R2=3. R2 6 2 7 3 4 O*=(13542) R1 OF1 (3) R2 OF3 (4) OF1 (6) 4 7 5 5 8 10 6 6 6 OF5 (7) OF3 (7) 7 4 3 8 5 6 OF4 (5) OF2 (7) 3 units de tps dattente avant OF2 sur R2 OF5 (4) OF4 (3) O*2=(81653427) O*3=(18536427) O*4=(81536427)

OF 1 2 3 R1 5 6 9 R2 7 4 8 O*1=(18653427)

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3 ressources R1, R2, R3 : Procdure : on recherche le temps minimal sur les 2 ressources R1+R2 et R2+R3 : si ce temps appartient la premire ressource R1+R2, on positionne lOF correspondant en premier ; si ce temps appartient la deuxime ressource R2+R3, on positionne lOF correspondant en dernier. On supprime ensuite lOF slectionn et on ritre avec les OF restants. Condition : min(tR1) max(tR2) ou min(tR3) max(tR2) OF 1 2 3 4 5 R1 9 10 8 8 6 R1+R2 15 14 11 13 9 R2 6 4 3 5 3 R2+R3 10 16 10 11 6 R3 4 12 7 6 3 O*=(24315) ou O*=(24135) 3/n ressources : minimisation de la dure de fabrication. Sans attente de produits par rapport aux ressources. Mthode heuristique : mthode o lon recherche une bonne solution et non plus la solution optimale ; Mthode non heuristique : mthode qui correspond un modle statique qui consiste en la recherche dun solution optimale au problme pos laide de formulations mathmatiques assez lourdes (mthode SEP). OF 1 2 3 4 5 6 m1 6 8 2 2 3 4 m2 4 4 6 6 7 8 m3 3 8 7 2 3 7 m4 8 2 5 8 7 4 Solution 1 : Heuristique CDS : (Campbell, Dudek et Smith, 1970) [Dupont/ Gestion industrielle] Cette mthode sappuie sur la rgle de Johnson. Elle consiste gnrer m-1 problmes (m nombre de ressources (ateliers)) 2 ressources (machines fictives). La premire ressource (machine) fictive regroupe les k premires machines, la seconde ressource fictive regroupe les k dernires avec k variant de 1 m-1. La meilleure solution dordonnancement correspond lvaluation la plus petite de la dure. Problme 1 : fictive 2 machines. O2=(341625) pour une solution 50 units. OF 1 2 3 4 5 6 Problme 3 : m1 6 8 2 2 3 4 OF 1 2 3 4 5 6 m4 8 2 5 8 7 4 m1+2+3 13 20 15 10 13 19 O1=(345162) pour une solution 50 m2+3+4 15 14 18 16 17 19 units. Problme 2 : O3=(451362) pour une solution 51 units. OF 1 2 3 4 5 6 Ici, la meilleure solution trouve O* est m1+2 10 12 8 8 10 12 pour 50 units en prenant les 2 ordres m3+4 11 10 12 10 10 11 possibles O1 et O2.

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Solution 2 : minimisation de la dure de fabrication : Cas de 4 produits sur 3 machines : tki : temps de production de lordre de fabrication (OFi) sur la machine k. Quelque soit lOFi M1 avant M2 avant M3 (flowshop) 2 3 4 i\Mk 1 M1 5 4t12 4 3 M2 5t21 5 4 5 M3 3 2 5 7 Attente minimum A (i, j) entre OFi et OFj : 2 machines (M1 avant M2) : M1 T1i T1j A(i, j) M2 T2i T2j i avant j A (i, j)= T2i T1j 3 machines (M1 avant M2 avant M3) : M1 T1i T1j M2 T2i T2j A (i, j) M3 T3i A2(i, j) = T2i + T3i T1j T2j A(i, j) = max (0 ; T2i T1j ; T2i T3i T1j T2j) A(1, 2) = max (0 ; t21 t12 ; t21 + t31 t12 t22) A(1, 2) = max (0 ; 5 4 ; 5 + 3 4 5) = 1 A(2, 1) = max (0 ; t22 t11 ; t22 + t32 t11 t21) = 0 Matrice asymtrique des temps dattente : A(i, j) A(j, i) A(i, j) 1 2 3 4 1 1 1 2 2 0 1 2 3 0 0 1 4 2 3 4 Calcul de la dure totale D pour un ordonnancement : O (i, k, n) D (1, k, n) D(1, 2, 3, 4) = T11 + T12 + T14 + A12 + A23 + A34 + T24 + T34 Si O(4132) D(4, 1, 3, 2) = T14 + T11 + T13 + T12 + A41+ A32 + T22 + T32 D(1, k , n) = T1k + ( Ak ,k +1 ) + T2 n + T3n
k =1 k =1 n n 1

avec : D(1,k,n)= article I de rang k ; et T3n= article de rang dernier sur la machine 3. Introduction dun OF fictif n+1 supplmentaire de rang k=n+1 tel que : T1n+1 = T2n+1 = T3n+1 = 0 A(n,n+1) = max (0, T2n T1n+1, T2n + T3n T1n+1 T2n+1) = max (0, T2n, T2n + T3n) A(n,n+1) = T2n + T3n D (1, k , n) = T1k + ( Ak ,k +1 ) = T1k + ( Ak ,k +1 ) car lattente A(0,1)=0 (i=1)
k =1 k =1 k =1 k =0 n n n n

En effet, T10 = T20 = T30 = 0 et A(0,1) = max (0, -T11, -T11 T21) = 0

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M1 T11 A12 T12 A23 T13 OF2 T14 OF3 OF4 T34 dure Calcul de la dure minimum
n n k =1 k =0

M2

M3

OF1

T24

D*

D* = T1k + min ( Ak ,k +1 ) k caractrisant le rang de larticle i. objectif : minimiser cette somme revient slectionner un article par ligne et par colonne de la matrice des temps dattente Aij. Toutefois, on peut rechercher la matrice rduite. Exemple pour les 4 OF : tel que pour k=4 A(4,5) = T2n + T3n Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 1 A(1,5)= T21 + T31 = 8 Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 2 A(2,5)= T22 + T32 = 7 Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 3 A(3,5)= T23 + T33 = 9 Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 4 A(4,5)= T24 + T34 = 12

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Soit la matrice suivante (avec la matrice de dpart) : 5 est lOF fictif A(i, j) 1 2 3 4 5 1 1 1 2 8 = A(1,5) 2 0 1 2 7 = A(2,5) 3 0 0 1 9 = A(3,5) 4 2 3 4 12 = A(4,5) 5 0 0 0 0 Extraction par ligne : Matrice dorigine : A(i, j) 1 2 3 4 A(i, j) 1 2 3 4 5 1 1 1 2 8 1 0 0 1 2 0 1 2 7 2 0 1 2 3 0 0 1 9 3 0 0 1 4 2 3 4 12 4 0 1 2 5 0 0 0 0 5 0 0 0 0 On retire 3 units de temps. Extraction par colonne : A(i, j) 1 2 3 5 1 0 0 2 0 1 3 0 40 1 4 0 1 2 5 0 0 0 4 1 2 1 2 0 5 0 3 0 2 3 C5-7

5 7 7 9 10

L1-1 L4-2

L1-1 L4-2

On retire 7 units de temps. On choisit un 0 par ligne puis par colonne : 4 1 3 2 5 4 On commence et on fini par 4. O*=(4132) 5 tant fictif.

D* = Tik + min( Ak ,k +1 + valeurs extraites) =T11 + T12 + T13 + T14 + 10 = 5 + 4 + 4 + 3 + 10 = 26


k =1

Vrification : O(4132) D= T14 + T11 + T13 + T12 + A41 + A13 + A32 + T22 + T32 T14 + T11 + T13 + T12 = constante = 16 A41 + A13 + A32 + A25 + A54 = 2 + 1 + 0 + 7 + 0 = 10 CQFD. Solution 2 : minimisation de la dure de fabrication : Gnralisation : n produits i sur m machines p. Calcul de A(i,j) : Cas de m machines : A(i,j)= max (0, T2i-T1j, T2i+T3i-T1j-T2j, T2i+T3i+T4i-T1j-T2j-T3jT2i+Tmi-T1j --T(m-1)j)
A(i, j ) = max(0, T pi T pj ) k=2 m
p=2 p =1
3

k 1

pour k=3 A(i, j ) = max(0, T pi T pj )


p=2 p =1

calcul de la dure minimale : D*(1, k, n) avec k : le rang de larticle i. D* = T1k + min A( k ,k +1)
1

k =0

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Exemple : Tpi p\i 1 2 3 M1 4 3 3 M2 6 7 4 M3 3 5 6 M4 5 6 2 M5 4 6 5 A(1,2)= max(0, T21-T12, T21+T31-T12-T22, T21+T31+T41-T12-T22-T32, T21+T31+T41+T51-T12-T22T32-T42) = max(0, 6-3, 6+3-3-7, 6+3+5-3-7-5, 6+3+5+4-3-7-5-6) = 3. On ajoute OF4 dont les temps de fabrication sont nuls : A(1, 4)= T21+T31+T41+T51 A(2, 4)= T22+T32+T42+T52 A(3, 4)= T23+T33+T43+T53 A(i,j) 1 2 3 4 1 3 3 18 2 6 9 24 3 0 1 17 4 0 0 0 A(i,j) 1 2 3 4 On retire 9 units de temps. A(i,j) 1 2 3 4 1 1 0 0 0 2 0 4 1 0 3 0 3 3 0 4 0 3 2 C4-15
2

1 0 0 0

2 0 1 0

3 0 3 0

4 15 18 17

L1-3 L2-6

L1-3 L2-6

On retire 15 units de temps. Soit O*=(2143) D*= T11 + T12 + T13 + (3 + 6 + 15) + min[A(i,j)] = 35 units.

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