SENAISC Aparelho Divisor

Curso Tcnico em Mecnica
Processos de Fabricao II
Armando de Queiroz Monteiro Neto

Presidente da Confederao Nacional da Indstria
Jos Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI
Regina Maria de Ftima Torres

Diretora de Operaes do Departamento Nacional do SENAI
Alcantaro Corra
Presidente da Federao das Indstrias do Estado de Santa Catarina
Srgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC
Antnio Jos Carradore

Diretor de Educao e Tecnologia do SENAI/SC
Marco Antnio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
Confederao Nacional das Indstrias Servio Nacional de Aprendizagem Industrial
Curso Tcnico em Mecnica
Processos de Fabricao II
Delcio Lus Demarchi Giovani Conrado Carlini Larcio Lueders Robson Albano Ferreira
Florianpolis/SC 2010
proibida a reproduo total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prvio consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da lngua portuguesa.
Equipe tcnica que participou da elaborao desta obra

Coordenao de Educao a Distncia Beth Schirmer Reviso Ortogrfica e Normatizao Contextual Servios Editoriais Coordenao Projetos EaD Maristela de Lourdes Alves Design Educacional, Ilustrao, Projeto Grfico Editorial, Diagramao Equipe de Recursos Didticos SENAI/SC em Florianpolis Autores Delcio Lus Demarchi Giovani Conrado Carlini Larcio Lueders Robson Albano Ferreira
Ficha catalogrfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianpolis
D372p Demarchi, Delcio Lus Processos de fabricao II / Delcio Lus Demarchi... [et al.]. Florianpolis : SENAI/SC, 2010. 138 p. : il. color ; 28 cm. Inclui bibliografias. 1. Processos de fabricao. 2. Mquinas - Ferramenta. 3. Soldagem. 4. Eletrodos. I. Carlini, Giovani Conrado. II. Lueders, Larcio. III. Ferreira, Robson Albano. IV. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. V. Ttulo. CDU 621.9
SENAI/SC Servio Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 Itacorubi Florianpolis/SC CEP: 88034-001 Fone: (48) 0800 48 12 12 www.sc.senai.br
Prefcio
Voc faz parte da maior instituio de educao profissional do estado. Uma rede de Educao e Tecnologia, formada por 35 unidades conectadas e estrategicamente instaladas em todas as regies de Santa Catarina. No SENAI, o conhecimento a mais realidade. A proximidade com as necessidades da indstria, a infraestrutura de primeira linha e as aulas tericas, e realmente prticas, so a essncia de um modelo de Educao por Competncias que possibilita ao aluno adquirir conhecimentos, desenvolver habilidade e garantir seu espao no mercado de trabalho. Com acesso livre a uma eficiente estrutura laboratorial, com o que existe de mais moderno no mundo da tecnologia, voc est construindo o seu futuro profissional em uma instituio que, desde 1954, se preocupa em oferecer um modelo de educao atual e de qualidade. Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os mtodos de ensino-aprendizagem da instituio, o Programa Educao em Movimento promove a discusso, a reviso e o aprimoramento dos processos de educao do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as necessidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional, oferecer recursos didticos de excelncia e consolidar o modelo de Educao por Competncias, em todos os seus cursos. nesse contexto que este livro foi produzido e chega s suas mos. Todos os materiais didticos do SENAI Santa Catarina so produes colaborativas dos professores mais qualificados e experientes, e contam com ambiente virtual, mini-aulas e apresentaes, muitas com animaes, tornando a aula mais interativa e atraente. Mais de 1,6 milhes de alunos j escolheram o SENAI. Voc faz parte deste universo. Seja bem-vindo e aproveite por completo a Indstria do Conhecimento.
Sumrio
Contedo Formativo 11 Apresentao 14 13 48 Unidade de estudo 4 Processo de Usinagem por Eletroeroso
49 Seo 1 - Histrico 49 Seo 2 - Processo de eletroeroso 51 Seo 3 - Aplicaes do processo de eletroeroso 52 Seo 4 - Categorias de eletroeroso 52 Seo 5 - Materiais para eletrodos 53 Seo 6 - Fludo dieltrico 53 Seo 7 - Gerador 54 Seo 8 - Parmetros a serem utilizados 68 68 69 70 70 71 72 73 Seo 6 - Vantagens e desvantagens da soldagem Seo 7 - Riscos e segurana em soldagem Seo 8 - Eletricidade aplicada soldagem Seo 9 - Arco eltrico Seo 10 - Polaridades Seo 11 - Juntas bsicas de soldagem Seo 12 - Posies de soldagem Seo 13 - Preparao para soldagem
Unidade de estudo 1 Tempo e Potncia de Corte
15 17
Seo 1 - Tempo de corte Seo 2 - Potncia de corte
24
Unidade de estudo 2 Aparelho Divisor
74
Unidade de estudo 6 Soldagem por Eletrodos Revestidos
25
Seo 1 - Funcionamento do aparelho divisor e da mesa divisora Seo 2 - Tipos de diviso Seo 3 - Dados construtivos de engrenagens
26 34
64
Unidade de estudo 5 Introduo Soldagem
75 Seo 1 - Histrico 75 Seo 2 - Equipamentos e utenslios 77 Seo 3 - Eletrodos revestidos
40
Unidade de estudo 3 Retificao
65 Seo 1 - Histrico 65 Seo 2 - Definio de soldagem e solda 66 Seo 3 - Classificao dos processos de soldagem
82 Seo 4 - Vantagens e desvantagens do processo
41 41 44 46
Seo 1 - Generalidades Seo 2 - Rebolos Seo 3 - Retificadoras Seo 4 - Operao
67 Seo 4 - Soldabilidade dos materiais metlicos 67 Seo 5 - Fontes de energia para soldagem
84 Unidade de estudo 7 Soldagem MIG/ MAG

85 85 87 88 90 92 Seo 1 - Definio Seo 2 - Equipamentos Seo 3 - Eletrodos Seo 4 - Gases de proteo Seo 5 - Transferncia do metal de adio Seo 6 - Vantagens e desvantagens
94
Unidade de estudo 8 Soldagem TIG
102 Unidade de estudo 9 Soldagem Oxiacetilnica

103 Seo 1 - Definio 103 Seo 2 - Gases 104 Seo 3 - Equipamentos e utenslios 106 Seo 4 - Materiais de adio 106 Seo 5 - Fluxos 106 Seo 6 - Tipos de chama 107 Seo 7 - Acendendo e apagando o maarico 107 Seo 8 - Prticas de segurana 107 Seo 9 - Tcnica operatria 109 Seo 10 - Vantagens e limitaes
95 Seo 1 - Definio 95 Seo 2 - Equipamentos e utenslios 97 Seo 3 - Gases de proteo 98 Seo 4 - Eletrodos 99 Seo 5 - Metal de adio 100 Seo 6 - Vantagens e desvantagens
110 Unidade de estudo 10 Soldagem Plasma

111 Seo 1 - Definio 112 Seo 2 - Equipamentos 113 Seo 3 - Eletrodos 114 Seo 4 - Consumveis 114 Seo 5 - Tcnica operatria 115 Seo 6 - Vantagens e desvantagens
120 Unidade de estudo 12 Consideraes Finais em Soldagem

121 Seo 1 - Simbologia de soldagem 127 Seo 2 - Problemas, causas e solues em soldagem 130 Seo 3 - Execuo de raiz e ponteamento
Finalizando 116 Unidade de estudo 11 Soldagem por Pontos

117 Seo 1 - Definio 117 Seo 2 - Princpios da soldagem 118 Seo 3 - Equipamentos 119 Seo 4 - Vantagens e desvantagens
133 135
Referncias
10
CURSOS TCNICOS SENAI
Contedo Formativo
Carga horria da dedicao
Carga horria: 120 horas
Competncias
Montar e instalar mquinas e equipamentos mecnicos. Planejar e executar os processos de fabricao mecnica. Controlar os processos de fabricao mecnica.
Conhecimentos
Operao de mquinas operatrizes convencionais: furadeiras, plainas, tornos mecnicos, fresadoras, retificas, eletroeroso (generalidades, classificao e aplicao, nomenclatura, funcionamento, conservao, acessrios, montagem e desmontagem, parmetros de corte, ferramentas de corte). Operao de soldagem: terminologia de soldagem, processos e tcnicas de soldagem, tipos de soldagem (MIG/MAG, TIG, eletrodo revestido, oxiacetilnico, solda ponto, plasma), mquinas de soldagem (transformador, retificador, gerador), consumveis da soldagem (gases, eletrodos, arames, fluxos, pastas, anti-respingo), materiais e metalurgia da soldagem, EPI e acessrios
Habilidades
Aplicar normas tcnicas. Identificar e selecionar elementos de mquinas. Identificar, selecionar e utilizar ferramentas. Aplicar tcnicas de ajustes mecnicos. Aplicar tcnicas de montagem e instalao de mquinas e equipamentos. Ler e interpretar manuais, catlogos e tabelas tcnicas. Aplicar normas tcnicas de sade, segurana e meio ambiente. Elaborar e acompanhar cronograma de montagem. Executar sequncia de operaes. Identificar e selecionar equipamentos e tcnicas de soldagem. Preparar e operar equipamentos de soldagem. Identificar materiais, instrumentos de medio, ferramentas necessrias ao processo, mquinas operatrizes, dispositivos, acessrios e parmetros de fabricao. Interpretar desenho tcnico.
PROCESSO DE FABRICAO II
11
Especificar materiais para a construo mecnica. Identificar e utilizar fludos de corte e refrigerao. Operar mquinas operatrizes convencionais.
Atitudes
Assiduidade e cumprimento de prazos. Proatividade e zelo com os equipamentos. Relacionamento interpessoal e trabalho em equipe. Adoo de normas tcnicas, de sade e segurana do trabalho. Responsabilidade ambiental.
12
Apresentao
Voc est retornando aos estudos de processos de fabricao mecnica. Nesta unidade curricular voc conhecer clculos relacionados ao tempo e potncia de corte nas mquinas-ferramentas, identificar acessrios para elas, desenvolver clculos para fabricao de engrenagens e ir adquirir competncias para os processos de retificao e de eletroeroso. A soldagem est presente nos processos de fabricao, nesta etapa de estudo voc conseguir identificar os diferentes processos de soldagem e suas caractersticas, aplicar normas tcnicas para soldagem e desenvolver conhecimentos para os consumveis desses diferenciados processos. Ao final desta jornada, voc como futuro tcnico em mecnica, ir desenvolver competncias para identificar, planejar e executar habilidades e atitudes nos processos de fabricao, processos de usinagem convencionais e processos de soldagem
Delcio Lus Demarchi, Giovani Conrado Carlini, Larcio Lueders e Robson Albano Ferreira. Delcio Lus Demarchi graduado em Tecnologia Mecnica pelo Centro Universitrio de Jaragu do Sul UNERJ. Atua como professor da unidade curricular de Processos de Fabricao no curso Tcnico em Mecnica e no curso Tcnico em Eletromecnica no SENAI/SC em Jaragu do Sul. Giovani Conrado Carlini graduado em Tecnologia em Processos de Produo Mecnica pela Faculdade de Tecnologia do SENAI/SC em Jaragu do Sul. Atua como professor da unidade curricular de Processos de Fabricao no curso Tcnico em Mecnica e no curso Tcnico em Eletromecnica no SENAI/SC em Jaragu do Sul. Larcio Lueders graduado em Tecnologia em Processos Industriais Modalidade Eletromecnica pela FURB. Atua como professor da unidade curricular de Processos de Fabricao no curso Tcnico em Mecnica e no curso Tcnico em Eletromecnica no SENAI/SC em Jaragu do Sul. Robson Albano Ferreira engenheiro mecnico, formado pelo Universidade do essa do de Santa Catarina (UDESC), com especializao em Engenharia de Segurana do Trabalho pela mesma universidade.
PROCESSOS DE FABRICAO II
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Unidade de estudo 1
Sees de estudo
Seo 1 Tempo de corte Seo 2 Potncia de corte
Tempo e Potncia de Corte

SEO 1
Tempo de corte
O tempo de corte um parmetro indispensvel para podermos efetuar o levantamento do custo de fabricao de uma pea. Tambm em funo dele que poderemos realizar o planejamento e a programao da produo em funo do nmero de peas que precisam ser fabricadas e do nmero de mquinas disponveis. claro que alm do tempo de corte, necessrio incluir para estes fins os tempos de colocar e tirar a pea da mquina, ligar a mquina, os deslocamentos em vazio, as trocas de ferramentas, entre outras operaes que so necessrias para a fabricao de uma pea. Aqui trabalharemos apenas com a determinao do tempo de corte no torneamento, na furao e na fresagem. Para determinao do tempo de corte no torneamento, empregase a seguinte frmula:
Exemplo
Para a usinagem da pea abaixo, deve-se trabalhar com velocidade de corte (Vc) de 200 m/min, avano (f) de 0,2 mm/rot e profundidade de corte (ap) de 3 mm. As dimenses do material bruto so dimetros de 100 mm e comprimento de 200 mm. Qual o tempo de corte necessrio para fabricar essa pea?
Dados: TC = o que queremos calcular; l = 150 mm; i = 4 passadas (a ferramenta retira 3 mm no raio da pea em cada passada); f = 0,2 mm/rot;
n= Vc 1000 200 1000 = 630rpm D 100
TC =
i n f
Sendo:
Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:
(mm);
TC = tempo de corte (min); l = comprimento a ser usinado i = nmero de passadas; n = rotao da pea (rpm); f = avano (mm/rot).
TC =
i 150 4 = = 4 ,762min n f 630 0,2
Dessa forma, o tempo que a ferramenta ficar em contato com o material de 4,762min.
15
importante ressaltar que esse tempo no inclui os tempos de fixao da pea, troca de ferramentas, deslocamentos em vazio, etc.
Quando precisamos determinar o tempo de corte para uma furao, podemos empregar a seguinte frmula:
Dados: TC = o que queremos calcular; f = 0,15mm/rot; Vc 1000 40 1000 n= = 1270rpm D 10 l = 53 mm, considerando a espessura da pea que precisa ser furada e o comprimento da ponta da broca, conforme desenho a seguir:
TC =
n f
Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:
Sendo:
TC =
53 = = 0,278min n f 1270 0,15
(mm);
TC = tempo de corte (min); l = comprimento a ser usinado n = rotao da broca (rpm); f = avano (mm/rot). Exemplo
Precisamos fazer um furo passante em uma pea de 50 mm de espessura com uma broca de 10 mm de dimetro. A broca tem ngulo de ponta de 118, a velocidade de corte recomendada de 40 m/ min e o avano de 0,15 mm/rot. Qual o tempo de corte para a realizao desse furo?
Assim, o tempo que a broca essa r em contato com o material de 0,278min. Para determinao do tempo de corte na fresagem, emprega-se a seguinte frmula:
A dimenso da pea 50 mm. O comprimento da ponta da broca foi determinado por:
TC =
i n fz z
CO CA 5 tg59 = CA 5 CA = = 3mm tg59 tg =
16
Sendo:
TC = tempo de corte (min); l = comprimento a ser usinado (mm); i = nmero de passadas; n = rotao da fresa (rpm); fz = avano por aresta de corte (mm/aresta); z = nmero de arestas de corte da fresa.
O comprimento l a ser considerado para o clculo do tempo de corte na fresagem sempre a distncia que o centro da fresa ir percorrer.
Exemplo
Precisa-se fresar uma face de uma pea que tem 100 mm de comprimento por 50 mm de largura. necessrio retirar 5 mm de material dessa face. Empregaremos uma fresa com dimetro 63 mm que possui 5 arestas de corte. A velocidade de corte (Vc) recomendada de 140 m/min, o avano por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap) de 2 mm. Qual o tempo de corte necessrio para fabricar essa pea?
Depois de entender como calcular o tempo de corte, voc vai aprender como calcular a potncia de corte, assim saber se a mquina est apta para fazer determinada operao.
SEO 2
Potncia de corte
Nesta seo voc vai estudar por meio de frmulas e tabelas como achar a potncia da mquina. A determinao da potncia para uma operao de usinagem serve para identificar se determinada mquina capaz de realizar uma operao. Da mesma forma que para o clculo do tempo, voc encontrar aqui como determinar a potncia de corte para o torneamento, para a furao e para a fresagem. Para determinar a potncia de corte em uma operao de torneamento, pode ser empregada a seguinte frmula:
f ap ks Vc 60000
Dados: TC = o que queremos calcular; i = 3 passadas (a ferramenta retira 2 mm de profundidade em cada passada); fz = 0,08mm/aresta; z = 5 arestas de corte; Vc 1000 140 1000 n= 710rpm = D 63 l = 163 mm.
Aqui deve ser considerado o deslocamento do centro da fresa, conforme figura a seguir:
PC =
Sendo: Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:
min);
TC = i 163 3 = = 1,722min n fz z 710 0,08 5
PC = potncia de corte (kW); f = avano (mm/rot); Vc = velocidade de corte (m/
ap = profundidade de corte (mm); ks = presso especfica de corte (N/mm). um dado tabelado, obtido por meio de experimentos, conforme tabela a seguir.
PROCESSO DE FABRICAO II 17
Desta forma, o tempo que a fresa ficar em contato com o material de 1,722min.
Tabela 1 - Alguns valores de presso especfica de corte (ks) para o torneamento N/mm)
Espessura do Cavaco Material da Pea Ao SAE 1020 Ao SAE 1045 Alumnio DIN Al99.5 Ferro Fundido DIN GG-20 0,1 2.550 2.700 640 0,125 2.460 2.560 620 0,16 2.360 2.400 590 0,2 2.290 2.280 570 0,25 2.210 2.150 550 0,315 2.130 2.030 530 0,4 2.040 1.910 510 0,5 1.970 1.800 490 0,63 1.900 1.710 470 0,8 1.830 1.610 460 1,25 1.700 1.440 420 1,6 1.640 1.350 410
1.800
1.700
1.600
1.510
1.430
1.340
1.280
1.200
1.140
1.070
950
900
Fonte: adaptado de Franzner (2004, p. 121).
A espessura do cavaco calculada da seguinte forma:
h = f senr
Sendo:
h = espessura do cavaco (mm); f = avano (mm/rot); kr = ngulo de posio Exemplo

Para a usinagem de desbaste da pea abaixo, que de ao ABNT 1020, deve-se trabalhar com velocidade de corte (Vc) de 200 m/ min, avano (f) de 0,2 mm/rot e profundidade de corte (ap) de 3 mm. As dimenses do material bruto so dimetros de 100 mm e comprimento de 200 mm. A ferramenta tem o ngulo de posio (kr) de 95 .Qual ser a potncia de corte nessas condies? Dados:
(graus).
PC = o que queremos calcular; f = 0,2 mm/rot; ap = 3mm; Vc = 200 m/min; kr = 95.
Primeiro determinamos o valor da espessura do cavaco:
h = f . senr = 0,2 . sen95 = 0,199
18
Agora, com o valor da espessura do cavaco e o material da pea, encontramos o valor da presso especfica de corte, ks = 2290 N/ mm. Ento, substituindo essas informaes na frmula da potncia de corte temos:
Ou seja, a mquina precisaria ter um motor de 6,54 kW para realizar essa usinagem. Quando precisamos determinar a potncia de corte para uma furao, podemos empregar a seguinte frmula:
f . ap . ks . Vc 60000 0,2 . 3. 2290 . 200 PC = 60000 PC = 4 ,58kW PC =
0,4 Dc . f . k C 0 ,4 . f . senr z PC = 240000
0 ,29
. Vc
Sendo:
Por meio desse clculo, podese dizer que a potncia de corte necessria para essa operao de desbaste de 4,58 kW. Mas essa a potncia que precisa essa r disponvel para a usinagem, no levando em considerao as perdas da mquina. Para determinarmos a potncia de acionamento podemos fazer o seguinte:
kr = ngulo de posio (graus) = metade do ngulo de ponta da broca;
PC = potncia de corte (kW); Dc = dimetro de corte da broca (mm); f = avano (mm/rot); fz = avano por aresta de corte da broca (mm/aresta);
0,4 mm.
Vc = velocidade de corte; KC 0,4 = presso especfica de corte para uma espessura de cavaco =
Da mesma forma que ks (do torneamento) tabelado e obtido por meio de testes.
Tabela 2 - Alguns valores de presso especfica de corte (kC 0,4) para furao em N/ mm, com espessura do cavaco de 0,4 mm
Pa =
PC
Material da pea Ao SAE 1020 Ao SAE 1045 Alumnio DIN Al99.5
KC 0,4 (N/mm) 2100 2250 500 1100
Sendo: (kW);
Ferro fundido DIN GG-20

Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. E83).
Pa = potncia de acionamento PC = potncia de corte (kW); = rendimento, que atribuire-
Exemplo
Precisamos fazer um furo passante em uma pea de 50 mm de espessura com uma broca de 10 mm de dimetro. A broca tem duas arestas de corte, que formam um ngulo de ponta de 118. A velocidade de corte recomendada de 40 m/min e o avano de 0,15 mm/rot. A pea a ser furada de ferro fundido DIN GG-20. Qual a potncia de corte que ser consumida para a realizao desse furo?
mos o valor de 0,7;
Pa =
4 ,58 = 6,54kW 0,7
19
Dados:
0,4 Dc . f . k C 0 ,4 . f . senr z PC = 240000
0 ,29
. Vc
PC = o que queremos calcular; Dc = 10 mm; f = 0,15mm/rot; kC 0,4 = 1.100 N/mm; fz = 0,075mm/aresta; kr = 59; Vc = 40m/min.
Substituindo essas informaes na frmula da potncia de corte temos:
0,4 Dc . f . k C 0 ,4 . f . senr z PC = 240000
0 ,29
. Vc
0 ,29
0,4 10 . 0,15. 1100 . 0,075. sen59 PC = 240000 PC = 0,467kW
. 40
Assim, a potncia necessria para a broca fazer este furo de 0,467 kW. A potncia de acionamento :
Pa =
Pa
0,467 = 0,667kW 0,7
No caso da fresagem, precisamos de vrias informaes para a determinao da potncia de corte. So elas:
20
PC =
ap . ae . n. fz . z . k C 60000000
k C = k C1 . hm mc
hm fz .
hm =
ae Dc
Quando ae/Dc < 0,1
senr . 180 . ae . fz ae . Dc . arcsen Dc
Quando ae/Dc > 0,1
Sendo:
mc = aumento da presso especfica de corte em funo do aumento da espessura do cavaco;
PC = potncia de corte (kW); ap = profundidade de corte (mm); ae = largura de corte (mm); n = rotao (rpm); fz = avano por aresta de corte (mm/aresta); z = nmero de arestas de corte; kC = presso especfica de corte (N/mm); hm = espessura mdia do cavaco (mm);
cavaco de 1mm. Da mesma forma que ks (no torneamento) tabelado e obtido por meio de testes.
Dc = dimetro de corte da fresa (mm); kr = ngulo de posio da fresa (graus); kC1 = presso especfica de corte (N/mm) para uma espessura de
21
Tabela 3 - Alguns valores de presso especfica de corte (kC1) para fresagem em N/ mm, com espessura do cavaco de 1 mm
Material da Pea Ao SAE 1020 Ao SAE 1045 Alumnio DIN Al99.5 Ferro fundido DIN GG-20
KC1 (N/mm) 1500 1600 600 900
mc 0,25 0,25 0,25 0,28
Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. D170).
Exemplo
Precisa-se fresar a face de uma pea de ao SAE 1045. As dimenses dessa face so 100 mm de comprimento por 50 mm de largura. necessrio retirar 5 mm de material da face. Empregaremos uma fresa com dimetro 63 mm que possui 5 arestas de corte, com ngulo de posio (kr) de 45. A velocidade de corte (Vc) recomendada de 140 m/min, o avano por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap) de 2 mm. Qual a potncia de corte necessrio para fabricar essa pea? Dados:
PC = o que queremos calcular; ap = 2 mm; ae = 50 mm; fz = 0,08mm/aresta; z = 5 arestas de corte; kC1 = 1.600 N/mm; mc = 0,25; Dc = 63 mm; kr = 45.
Precisamos saber a rotao adequada para a fresa:
n=
Vc . 1000 140 . 1000 = 710rpm . D . 63
22
Determinamos a espessura mdia do cavaco, considerando ae/Dc > 0,1:
senr . 180 . ae . fz ae . Dc . arcsen Dc sen45 . 180 . 50 . 0,08 hm = 50 . 63. arcsen 63 hm = 0,049mm hm =
Determinamos a presso especfica de corte para essa situao:
k C = k C1 . hm mc k C = 1600 . 0,049 25 k C = 3401,15N / mm
E por fim determinamos a potncia de corte:
ap . ae . n. fz . z . k C 60000000 2 . 50 . 710 . 0,08 . 5. 3401,15 PC = 60000000 PC = 1,61kW PC =
Depois de aprender a calcular o tempo e a potncia de corte, na Unidade 2 voc ir conhecer as caractersticas e a utilizao de aparelhos divisores e conhecer alguns dados construtivos das engrenagens.
23
Unidade de estudo 2
Sees de estudo
Seo 1 Funcionamento do aparelho divisor e da mesa divisora Seo 2 Tipos de diviso Seo 3 Dados construtivos de engrenagens
Aparelho Divisor
SEO 1
Funcionamento do aparelho divisor e da mesa divisora
Nesta seo voc ver quais so os princpios, como funciona e como se utiliza um aparelho divisor e uma mesa divisora. Aparelho divisor um aparelho cuja funo permitir que a pea gire sucessivamente de um determinado ngulo, de modo a possibilitar:
Funcionamento (mecanismo interno)

Existe uma relao de transmisso entre a manivela do prato divisor e a rvore dada pelo parafuso sem-fim/coroa que permite obter uma maior quantidade de divises com o mesmo prato divisor. Ao longo do eixo do prato divisor, verifica-se a existncia de uma rosca trapezoidal sem-fim. Quando giramos o prato divisor, a rosca sem-fim transmite movimento circular perpendicular para a coroa (roda helicoidal), que por sua vez transmite movimento de rotao para o eixo-rvore. Definimos a constante do divisor em funo nmero de voltas que devem ser executadas no prato divisor para que seja efetuada uma volta completa do eixo-rvore. Esse nmero coincide com o nmero de dentes da coroa (roda helicoidal) e implica reduo do aparelho. As redues usuais (constante do divisor) utilizadas so: 40:1, 60:1, 80:1.
fresagem de perfis poligonais na pea (hexgono, quadrado, pentgono, etc.;

circunferncia (furos equidistantes, ranhuras em alargadores e machos, etc.);
usinagem de detalhes regularmente espaados ao longo de uma usinagem de dentes de engrenagens.
Figura 1 - Aparelho divisor Fonte: Silva (2009, p. 1).
25
SEO 2
Tipos de diviso
Nesta seo voc vai estudar os tipos de diviso: direta, indireta, diferencial e combinada.
Tipos de diviso
Quanto aos tipos de diviso podemos ter:
Figura 2 - Mecanismo interno do aparelho divisor Fonte: Silva (2009, p. 4).
Alm do cabeote divisor existe tambm a mesa divisora. Geralmente ela possui uma constante maior (nmero de dentes da coroa maior), pois destinada usinagem de detalhes mais precisos como a diviso angular e a distncia precisa entre furos. Ao posicionar a mesa divisora sobre a mesa da fresadora, o primeiro passo centralizar o furo central da mesa divisora em relao rvore da fresadora utilizando relgio apalpador.
direta; indireta; diferencial; combinada.
Figura 3 - Mesa divisora universal Fonte: Winner... (2009).
Na seo seguinte voc ver quais so os quatro tipos de diviso que existem.
26
Diviso direta
Figura 4 - Diviso direta Fonte: Silva (2009, p. 2).
Figura 5 - Geometria indicando as caractersticas a serem definidas para a usinagem de um quadrado Fonte: Franzner (2004, p. 185).
Este tipo de diviso utilizado quando se deseja executar um pequeno nmero de divises, pois s permite diviso em nmero de partes que sejam submltiplos das quantidades de entalhes existentes no prato divisor. Para tal, a relao sem-fim/coroa deve ser desabilitada ou se utiliza um cabeote divisor especfico para divises diretas (desprovido do mecanismo coroa/sem-fim) ou, ento, monta-se o prato giratrio diretamente sobre o eixo-rvore conforme figura acima.
Quando se efetua cada diviso, o prato fixado na nova posio por meio de um pino que se ajusta ao furo equivalente.
No caso do quadrado proposto b = c = l = 32 mm. Frmula a ser usada
n = nprato nd
a = b2 + c 2
Sendo:
a = 322 + 322 = 45,25mm
n = nmero de furos ou
ranhuras a deslocar no prato divisor em cada operao; ranhuras existentes no prato divisor; Precisamos tambm definir quanto deve ser avanado a cada diviso para determinar a profundidade de corte p que ser obtida levantando a mesa da fresadora.
nprato = nmero de furos ou nd = nmero de divises a

realizar.
Exemplo
A partir de um prato que tenha uma carreira de 40 entalhes, podemos executar perfis definidos a partir das seguintes divises: 2, 4, 5, 8, 10, 20 e 40, pois todos os nmeros apresentados acima so divisores exatos de 40. O prato divisor pode conter mais de uma carreira de furos (denominadas sries de furos) e pode tambm apresentar furos em ambas as faces, a fim de aumentar a capacidade do prato divisor em funo do nmero de sries disponveis.
Exemplo de diviso direta

Fresagem de um quadrado (nmero de lados = 4) de lado l = 32 mm, usando nprato = 56, n = 56/4 = 14 divises (furos ou ranhuras a serem deslocados no prato divisor para usinar cada novo lado). Precisamos definir qual o dimetro a a ser usinado para usinagem posterior do quadrado.
p= (a 1) (45,25 32) = = 6,625mm 2 2
Agora para polgonos que apresentam um nmero de lados qualquer, como por exemplo, sextavado, pentgono, heptgono, etc.
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4. Em seguida, obtemos a profundidade atravs da relao:
p = R . [1 - COS ()]
Figura 6 - Geometria indicando as caractersticas a serem definidas para a usinagem de um perfil regular qualquer
Sendo que p a profundidade e R o raio da circunferncia. Para usinar superfcie pela diviso direta, procede-se da maneira seguinte. Acompanhe. 1. Alinhar o aparelho divisor, montando o eixo-padro na placa e utilizando o apoio da contraponta no sentido longitudinal da mesa da fresadora com relgio comparador. 2. Posicionar a pea abaixo da fresa pelos avanos longitudinal e transversal e tangenciar a fresa sobre a superfcie da pea referenciando o anel graduado da mesa. 3. Deslocar a pea retirando-a de baixo da ao da fresa. 4. Levantar a mesa at a profundidade de corte desejada.
Procedemos proceder conforme descrito a seguir. 1. Primeiramente dividimos a circunferncia em ngulos iguais atravs da expresso:
360 2.n
5. Acionar o avano transversal da mquina para efetuar o corte. 6. Medir a altura da face usinada (em alguns casos necessrio mais de uma passada, dependendo da potncia da mquina e das condies de trabalho). 7. Caso a primeira face esteja pronta, girar o prato divisor o nmero de entalhes necessrios para executar a prxima face (conforme clculo), e assim sucessivamente.
Sendo n o nmero de divises do polgono. 2. Agora calculamos o raio da circunferncia prvia que deve ser torneada antes de usinar o perfil atravs da relao:
Diviso indireta
Neste caso usaremos o mecanismo coroa/sem-fim apresentado.
r=
1 2.sen( )
3. O dimetro a da circunferncia obtido fazendo:
=2.R
Figura 7 - Mecanismo coroa/sem-fim do aparelho divisor Fonte: Franzner (2004, p. 179).
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Quando se adquire um cabeote divisor, vrios pratos divisores o acompanham, sendo que cada um deles possui algumas carreiras de furos, cada qual contendo um nmero distinto de furos equidistantes ao longo da circunferncia. Essas carreiras so denominadas sries de furos. Para aperfeioar o prato, alguns fabricantes produzem contendo um nmero de srie em face distinta da outra face. Como exemplo temos o conjunto de trs pratos divisores denominado Brown and Sharpe apresentado na tabela abaixo:
Tabela 4 - Brown and sharpe
nv =
CD 40 5 = =5 nd 7 7
Prato I II III 15 21 37 16 23 39
Nmero de furos 17 27 41 18 29 43 19 31 47 20 33 49
Frmula da diviso indireta
nv =
CD nd
A leitura seriam cinco voltas completas da manivela do prato giratrio e mais cinco furos em uma srie de sete furos disponveis. Porm no dispomos de uma srie de sete furos no conjunto de pratos Brown and Sharpe. Devemos recorrer a um nmero que seja mltiplo de sete (denominador da frao) que caracterize uma das sries disponveis. Sendo assim, temos duas opes, j que o prato II possui uma srie de 21 furos enquanto o prato III possui uma de 49 furos. Optamos pela srie de 21 furos, multiplicando tanto o denominador da frao como o numerador por 3. Portanto,
Sendo:
nd = nmero de divises a executar; CD = constante do divisor (nmero de dentes da coroa); nv = nmero de voltas da manivela.
O resultado geralmente uma frao mista por meio da qual a parte inteira considera o nmero de voltas completas da manivela e a frao corresponde ao nmero de furos que devem ser deslocados ao longo da srie de furos a ser utilizada. Nem sempre o denominador corresponde ao nmero de furos de uma srie disponvel. Dessa forma, devemos encontrar um fator multiplicador que ao se multiplicar tanto o numerador como o denominador incida em uma srie de furos disponvel.
5=
5.3 15 =5 7. 3 21
Exemplo
Usinar um heptgono cuja medida de cada lado igual a 30 mm, sendo a constante do divisor = 40. Quantas voltas a manivela deve dar aps cada operao de fresagem?
Soluo: nd = nmero de divises a executar = 7; CD = constante do divisor = 40.
Ou seja, a cada nova diviso a ser usinada devemos dar 5 voltas completas na manivela e deslocar mais 15 furos em 1 srie de 21 furos. Observao: para facilitar o deslocamento angular do prato para as prximas divises e evitar erros devido a uma contagem de furos incorreta, existe o compasso, conforme figura abaixo. No caso A, no qual a primeira face est sendo usinada, temos o pino da manivela posicionado no furo devido e uma das pernas do compasso encostada no pino conforme figura.
29
A segunda perna do compasso deve ser ajustada de forma que exista um nmero de furos equivalente quantidade que deve ser deslocada para permitir a usinagem da prxima face a partir do furo onde foi fixado o pino no caso A. No caso B, a primeira face j se encontra pronta e j giramos o pino da manivela com as voltas completas referentes ao clculo e quantidade de furos na srie definida, onde posicionamos o pino da manivela no furo rente segunda perna do compasso. Com o compasso fixo, giramos o mesmo no sentido horrio at a primeira perna do compasso atingir o pino caracterizando o caso C.
Dando continuidade ao exemplo da construo do heptgono, precisamos determinar o raio da circunferncia prvia a ser construda, em seguida o seu dimetro e a profundidade a ser efetuada para a usinagem do perfil. Dessa forma temos:
360 360 = = 25,714 graus 2.n 2.7
Sendo que n o nmero de divises do polgono. No caso do heptgono temos n = 7. Em seguida obtemos o raio da circunferncia prvia a ser torneada por meio da relao,
R=
2.sen( )
30 = 27,319 mm 2.sen(25,714)
Para o dimetro usamos a relao:
a = 2 . R = 2 . 27,319 = 54,637 mm
Em seguida obtemos a profundidade, utilizando a relao:
p = R . [1 - COS()] = 27,319 . [1 - cos 25,714] = 4,487 mm
Clculo de diviso angular

Por meio dos mecanismos de diviso direta podemos caracterizar a diviso angular em casos em que se deseja deslocar a pea em um determinado ngulo, especialmente para usinar dimenses angulares crticas no que diz respeito preciso angular e tambm para usinar rasgos. Para fazer esse clculo, aplica-se a seguinte frmula:
Figura 8 - Regulagem da posio do compasso antes, durante e aps a usinagem de um dos lados Fonte: Silva (2009, p. 6).
Vm = C .
360
30
Em que C o nmero de dentes da coroa, o ngulo a ser deslocado e 360 o ngulo de uma volta completa.
Figura 9 - Exemplo de rasgo que requer o mecanismo de diviso angular Fonte: Franzner (2004, p. 181).
Exemplo
Vamos supor que voc tenha de fazer dois rasgos equidistantes 28 em uma pea. Quantas voltas voc precisar dar na manivela para obter o ngulo indicado, uma vez que a coroa tem 40 dentes? Substituindo os valores na frmula:
Vm =
40.28 1120 40 , simplificando a frao, = =3 360 360 360
onde dividimos tanto o numerador como o denominador por 20, Vm = 3
2 18
Portanto, para obter um deslocamento de 28, voc ter de dar 2 voltas completas da manivela e avanar 2 furos em uma srie de 18 furos.
Diviso diferencial
Existe alguns casos em que no existe uma srie padro a partir de um determinado nmero, ou a frao resultante no pode ser simplificada a um nmero para o denominador por meio do qual existe uma srie correspondente. Nesse caso, no possvel a utilizao nem da diviso direta nem da indireta. Para tal foi criada a diviso diferencial. O processo de diferencial consiste em deslocar o prato de uma pequena frao angular enquanto a manivela executa as voltas completas e os furos, fazendo com que o deslocamento total seja ligeiramente maior ou menor, ajustando um nmero de divises impraticvel atravs das divises diretas ou indiretas.
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Um trem de engrenagens responsvel por transmitir movimento de rotao da rvore do divisor para o prato giratrio, podendo esse movimento ser no mesmo sentido de rotao da manivela ou no sentido oposto. Assim, devemos calcular o nmero de voltas da manivela e a frao a ser efetuada no prato giratrio para um nmero de divises prximo ao que se deseja obter, mas que seja mltiplo da constante do divisor. Para a correo da diferena calculado o trem de engrenagens para efetuar a compensao, sendo que esse trem deve ser posicionado entre a rvore e o disco do divisor.
Figura 10 - Trem de engrenagens para diviso diferencial Fonte: Silva (2009, p. 7).
A diviso diferencial ocorre da seguinte maneira: ao girar a manivela que aciona o parafuso sem-fim, gira a coroa e tambm gira a engrenagem z1 (figura acima). O movimento de rotao se sucede at que a ltima engrenagem do trem transmite a rotao para o disco, efetuando a correo. Se a relao de transmisso for positiva, o disco gira no mesmo sentido da manivela, porm se for negativa, caracterizar a rotao no sentido inverso. Se optarmos pela correo desse movimento, precisamos montar uma engrenagem intermediria. Para efetuar o clculo vamos a uma situao prtica em que precisamos determinar o nmero de voltas da manivela de um aparelho divisor, sendo que precisamos efetuar nd = 87 divises equidistantes, em que a coroa do divisor apresenta 40 dentes. A princpio temos
Vm
CD nd
40 87
32
Ocorre que essa diviso no passvel de ser simplificada e no existe divisor disponvel que apresente 87 divises. Vamos ento encontrar um nmero prximo de 87 que seja mltiplo de alguma srie de furos disponvel, no caso, optamos por N = 90. Agora usamos a relao
Vm
C N'
40 90
8 18
Muitas vezes no possvel utilizar um trem com apenas uma engrenagem intermediria conforme figura acima. 12 Em relao frao 7 por exemplo, a montagem de engrenagens intermedirias necessria e feita da seguinte forma:
12 7 4.3 , a qual desmembramos 7.1
em duas fraes conforme segue: ou seja, 8 furos em uma srie de 18. Agora calculamos as engrenagens por meio da relao:
z1 z2 4.8 7.8 32 z3 e 56 z4 3.24 1.24 72 24
z mot z mot
c. N N'
40.3 90
120 90
4 3
32 (MOTORA Z1) 24 (MOVIDA Z2)
Cuja montagem seria conforme figura a seguir.
Sendo:
zmot = nmero de dentes da engrenagem motora; zmov = nmero de dentes da engrenagem movida; C = nmero de dentes da coroa; N = diferena entre nd e N.
Geralmente, as fresadoras dispem de um conjunto de engrenagens auxiliares conforme o seguinte nmero de dentes: 24 (2 engrenagens), 28, 32, 36, 40, 44, 48, 52, 56, 60, 64, 72, 80, 86 e 100.
Figura 11 - Engrenagens z1 e z2 montadas no aparelho divisor Fonte: Franzner (2004, p. 183).
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Temos um terceiro ponto P que o nico ponto comum s circunferncias primitivas de A e de B denominado ponto primitivo. Ao unirmos os pontos M, N e P, caracterizamos a reta r. Existe a reta t que tangente as duas circunferncias primitivas no ponto P. O ngulo formado entre as retas r e t o ngulo , chamado de ngulo de presso entre as engrenagens. Por sua vez, a curva formada pelo perfil de cada um dos dentes denominada evolvente da circunferncia.
Figura 12 - Engrenagens z1 , z2, z3 e z4 montadas no aparelho divisor Fonte: Franzner (2004, p. 183).
Depois de aprender os tipos de aparelho de divisor, voc ser apresentado na prxima seo a alguns dados construtivos de engrenagem.
SEO 3
Dados construtivos de engrenagens

Voc vai estudar nesta seo alguns dados construtivos de engrenagem. Considere uma engrenagem condutora A transmitindo movimento de rotao para uma engrenagem conduzida B. Para um determinado dente de B, temos que este inicia o contato com um flanco de um dos dentes de A no ponto M, sendo que o contato mantido at atingir o ponto N, conforme figuras abaixo:
Figura 13 - Relao de movimentos entre engrenagem condutora e conduzida Fonte: Provenza (1976, p. 6-79).
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Sendo:
p = passo (distncia entre 2 dentes medida sobre o dimetro primitivo);
M = mdulo da engrenagem; Z = nmero de dentes; Dp = dimetro primitivo;
cia do dente;
De = dimetro externo; e = espessura da circunfern

a = altura da cabea do dente; b = altura do p do dente; h = altura total do dente;
Figura 14 - Evolvente e circunferncia primitiva de engrenagens Fonte: Provenza (1976, p. 6-80).
Os ngulos de presso mais comuns so os de 20 e de 1430. Concentraremos nossas atenes em engrenagens com ngulo de presso 20 para estabelecermos os clculos dos parmetros construtivos.
L = distncia entre os eixos das engrenagens conduzida e condutora.
Figura 15 - Parmetros construtivos de engrenagens Fonte: Provenza (1976, p. 6-81).
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Relaes para dimensionamento da engrenagem

Passo Dimetro primitivo Dimetro externo Altura da cabea do dente Altura do p do dente Altura total do dente Espessura da circunferncia do dente p=M. Dp = M . Z De = M . ( Z +2 ) a=M b = 1,167 . M ( = 20) h = 2,167 . M ( = 20) e = M . /2
Jogo de fresas para engrenagens

Teoricamente, teramos a necessidade de dispor de uma fresa para cada situao (mdulo versus nmero de dentes). Essa condio invivel para quem produz essas ferramentas e tambm para quem desejasse adquirir, em virtude do espao fsico necessrio para armazenar todas essas ferramentas, alm, bvio, da relao custo-benefcio, requerendo um investimento alto para adquirir inmeras ferramentas, sendo que em contrapartida algumas delas seriam pouco utilizadas. Dessa forma, discriminam-se jogos de fresas. O jogo de fresa mais utilizado dispe de 8 fresas selecionadas a partir do nmero de dentes a construir.
Exemplo
Calcular as dimenses necessrias para fresar uma engrenagem cujo ngulo de presso = 20, mdulo 1,5 e 20 dentes. De = M . (Z + 2). = 1,5 . (20 + 2) = 33 mm. Dp = M . Z = 1,5 . 20 = 30 mm. e = M . / 2 = 1,5 . / 2 = 2,356 mm. h = 2,167 . M = 2,167 . 1,5 = 3,2505 mm p = M . = 1,5 . = 4,712 mm. Mdulos normalizados conforme ISO: 0,25 0,5 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5 3,75 4 4,25 4,5 5 5,25 5,5 5,75 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 11 12 13 14 16 20. Valores a serem utilizados preferencialmente: 0,5 1 1,25 1,5 2 2,5 3 4 5 6 7 8 10 12 16 20. Diametral pitch (DP): usado ao invs do mdulo quando as dimenses da engrenagem forem expressas em polegadas. DP = Z/Dp com dimetro primitivo Dp dado em polegadas.
Exemplo
Uma engrenagem tem 4 de dimetro primitivo e 80 dentes. Calcular o diametral pitch DP: DP = Z/Dp = 80 / 4 = 20. Preferencialmente, e obedecendo normalizao conforme a ISO, utilizam-se os seguintes valores para o diametral pitch: 20 16 12 10 8 6 5 4 3 2,5 2 1,5 1,25 1.
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Tabela 5 - Nmero da fresa mdulo em funo do nmero de dentes da engrenagem a ser usinada
Nm. fresa mdulo Nmero de dentes por construir
1 12 e 13
2 14 a 16
3 17 a 20
4 21 a 25
5 26 a 34
6 35 a 54
7 55 a 134
8 Acima de 135
Fonte: Franzner (2004, p. 187).
6. Fixar o disco que contm a srie de 33 furos no aparelho divisor e regular o compasso para o nmero de furos a serem deslocados a cada novo dente a ser usinado, no caso 18 furos, fixando o compasso em seguida e encostando a perna do compasso no pino do divisor ao girar no sentido horrio. 7. Selecionar a fresa de acordo com o mdulo e nmero de dentes (consultando tabela relativa ao nmero da fresa mdulo) e fix-la no eixo-rvore da fresadora. No nosso caso, a fresa escolhida a nmero 4. 8. Posicionar a fresa centralizando-a em relao ao centro da engrenagem a ser usinada. Para isso, pode-se posicionar um esquadro sobre a mesa da fresadora e em contato com a lateral da pea, sendo que ao medir a distncia entre a face do esquadro e a face da fresa, essa deve ser a mesma em ambos os lados para garantir a centralizao. 9. Selecionar o nmero de rotaes da fresa conforme a velocidade de corte do material da ferramenta. 10. Tangenciar a fresa sobre a pea e referenciar o anel graduado da mesa da fresadora. 11. Dar profundidade de corte necessria (conforme potncia da mquina e recomendaes do material da pea e da ferramenta) e iniciar o corte manualmente. Em seguida, selecionar o avano automtico da mesa conforme especificao do material da ferramenta.
Procedimento para a usinagem de uma engrenagem cilndrica de dentes retos

Exemplo
Engrenagem com mdulo 4 e 22 dentes.
Clculo do dimetro primitivo:

Dp = M . Z = 4 . 22 = 88 mm.
Clculo do dimetro externo:

De = M . (Z + 2). = 4 . (22 + 2). = 96 mm.
Clculo da espessura da circunferncia do dente:

e = M . / 2 = 4 . / 2 = 6,28 mm. Aps os clculos, veja os passos para usinagem de engrenagem com mdulo 4 e 22 dentes! 1. Uma vez usinada a parte cilndrica conforme dimetro externo calculado, deve-se posicionar o aparelho divisor sobre a mesa da fresadora e alinh-lo no sentido longitudinal da mesa da fresadora com auxlio de relgio comparador. 2. Deve-se fixar a pea na placa do aparelho divisor ou em um mandril placa e ponta ou at mesmo entre as pontas, conforme a geometria da engrenagem. 3. Calcular o nmero de voltas da manivela sendo que a constante do divisor 1:40. 4. nv CD / nd 40 / 22 1
18 22
5. Como no h srie de 22 furos, multiplicamos tanto o numerador 27 como o denominador por 1,5 obtendo nv 1 , ou seja, entre a 33 usinagem de um dentre e outro o disco divisor deve girar uma volta completa e mais 27 furos em uma srie de 33 furos.
37
12. Girar a pea atravs do prato divisor e repetir o processo para todos os dentes.
Figura 16 - Fresadora gerando uma engrenagem de dentes retos Fonte: Franzner (2004, p. 188).
13. Dar quantos passes forem necessrios conforme profundidade de corte admissvel para a mquina e para a ferramenta. 14. Medir a espessura da circunferncia do dente conforme figura abaixo.
Figura 17 - Medio da espessura da circunferncia do dente Fonte: Franzner (2004, p. 189).
Engrenagem cilndrica de dentes helicoidais
Figura 18 - Engrenagens helicoidais de eixos paralelos e perpendiculares Fonte: Franzner (2004, p. 190).
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Para fresar uma engrenagem cilndrica de dentes helicoidais precisamos conhecer o ngulo , por meio do qual possvel reconhecer o passo normal pn, o passo frontal pf e o passo da hlice ph.
De posse do valor Zi, procuramos na tabela de fresas mdulo uma equivalente ao nmero de dentes imaginrio Zi. Para calcular as engrenagens auxiliares para o aparelho divisor usamos a relao:
Zmot Zmov Pf.C Ph
Figura 19 - Passo da hlice de uma engrenagem helicoidal Fonte: Franzner (2004, p. 191).
Sendo: ph
Precisamos conhecer o passo constante da fresadora pc que dado pelo produto pc = C * pf, em que C a constante do aparelho divisor (nmero de dentes da coroa). Conhecendo pc possvel calcular as engrenagens que formaro a grade de transmisso, ou seja, o conjunto de engrenagens que transmite o movimento sincronizado entre o fuso da mesa da fresadora e o aparelho divisor.
dp. tg
Existem casos em que precisamos de 4 engrenagens (Z1, Z2, Z3 e Z4). Nesse caso, Z1 montada no fuso da fresadora, Z4 no eixo do divisor com Z3 e Z4 montadas em um mesmo eixo intermedirio conforme figura abaixo, sendo que para hlice esquerda montamos apenas uma engrenagem intermediria, e para hlice direita montamos duas engrenagens intermedirias.
Figura 21 - Trem de engrenagens com 2 engrenagens intermedirias Figura 20 - Trem de engrenagens para usinagem de uma engrenagem helicoidal Fonte: Franzner (2004, p. 191). Fonte: Franzner (2004, p. 192).
Assim temos:
pc num. dentes engrenagens motrizes = ph num. dentes engrenagens motoras
Devemos tambm escolher a fresa mdulo. Para tal precisamos encontrar o nmero de dentes imaginrio da fresa Zi pela relao:
Zi z (cos )3
Na unidade seguinte voc ir estudar a retificao, as definies e os tipos de rebolos, as retificadoras e os cuidados com as mquinas retificadoras.
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Unidade de estudo 3
Sees de estudo
Seo 1 Generalidades Seo 2 Rebolos Seo 3 Retificadoras Seo 4 Operao
Retificao
SEO 1
Generalidades
Nesta seo voc ver o que retificao e em que processos ela usada. A retificao um processo de usinagem executado por ferramentas chamadas de esmeratrizes, que so pedras fabricadas com materiais abrasivos, usado constantemente no setor metal mecnico, como acabamento e preciso de peas que exigem esse processo. considerado como a ltima operao entre vrias que a pea sofre no decorrer de sua transformao, possibilitando a obteno de tolerncias justas, de baixa rugosidade e com a mnima remoo de cavaco. Logo, podemos dizer que a retificao um processo de fabricao com remoo de cavacos e um processo abrasivo, ou seja, que emprega ferramentas de corte abrasivas. Tais ferramentas so chamadas de rebolos, que so ferramentas de corte com geometria indefinida, pois no conseguimos identificar quais so os ngulos ou as superfcies dos gros abrasivos que entraro em contato com o material. Na usinagem com ferramentas com gumes geometricamente indefinidos, cujos formatos podem ser cilndricos, ovalizados ou esfricos, a remoo de material se d pela ao de gros abrasivos de alta dureza que atuam soltos ou unidos por um ligante, formando os rebolos. Podemos dizer que a retificao um processo destinado a corrigir as irregularidades de uma ou mais superfcies de uma pea. Normalmente aplicamos os processos de retificao quando precisamos: ficial de uma pea que passou por processos como torneamento, fresamento ou furao; nal de uma pea, quando no possvel com outros processos de fabricao; Os rebolos tm cinco elementos que devem ser considerados: o abrasivo, a granulao, o aglomerante, o grau de dureza e a estrutura. Os gros abrasivos podem ser constitudos de diversos materiais, entre eles o xido de alumnio, o carbeto de silcio, CBN ou diamante. So esses gros que efetivamente iro retirar material da pea, por isso precisam ter dureza elevada. Os rebolos de xido de alumnio so obtidos a partir da bauxita. Podem ser encontrados na variao de xido de alumnio comum, com 97% de pureza, e xido de alumnio branco, com 99% de pureza. Tambm pode haver outras variaes, mas menos empregadas na indstria. J os rebolos de carbeto de silcio so obtidos pela reao qumica de slica pura com carvo coque em fornos eltricos. Tm maior dureza que o xido de alumnio. Podem ser encontrados nas variaes cinza, verde ou combinado, sendo o verde o mais refinado. Os rebolos com abrasivos de CBN so os que tm aplicao mais recente na indstria. CBN a sigla para Nitreto Cbico de Boro, um material sinttico extremamente duro, sendo um dos materiais mais duros que existem. Tem a vantagem de poder trabalhar com velocidades de corte bastante altas, se comparado aos demais abrasivos.
melhorar o acabamento super-
melhorar a preciso dimensio-
usinar peas que tenham sofrido deformao durante um tratamento trmico ou termoqumico; usinar peas de materiais endurecidos, em que outros processos de usinagem no so viveis.
SEO 2
Rebolos
Nesta seo voc ser apresentado s definies, aos elementos, formas e aplicaes dos rebolos. A ferramenta de corte empregada nos processos de retificao chamada de rebolo. O rebolo , basicamente, constitudo de um aglomerado de partculas duras (abrasivas), unidas por um aglomerante ou ligante. A superfcie do rebolo repleta de pequenos gros abrasivos, que, quando entram em contato com a pea, cada pequeno gro retira uma pequena quantidade de material da superfcie da pea.
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Por fim, os rebolos de diamante so normalmente peas metlicas recobertas com p de diamante. Como todos j devem saber, o diamante o material mais duro encontrado na natureza. A granulao do rebolo diz respeito ao tamanho dos gros abrasivos, que podem ser grossos ou at mesmo em p. representada por nmero que indica a classificao de peneiras correspondente ao tamanho, conforme tabela de classificao internacional de peneiras. A medida feita em mesh/ polegada, variando de 8 (grosseira) at 1.200 mesh (ultrafina). Para retificao de aos em geral, o tamanho dos gros varia de 24 at 100 mesh. As classes mais grosseiras so utilizadas para taxas de remoo de materiais mais elevadas, particularmente na retificao de peas de grande porte, materiais moles (aos recozidos, por exemplo) ou mesmo quando a superfcie de contato entre o rebolo e a pea grande. As granulaes mais finas so utilizadas quando se deseja elevada qualidade de acabamento superficial, materiais duros (aos temperados, por exemplo) e pequena rea de contato (retfica de perfil, por exemplo). O aglomerante o material que faz com que o rebolo tenha a forma e as dimenses desejadas, e tambm elimina os gros que j perderam as caractersticas de corte. este material que limitar a rotao mxima que o rebolo poder trabalhar. Pode ser vitrificado, resinide, borracha, gomalaca, oxicloreto, silicioso ou metlico. Os mais utilizados so: comuns, muito utilizados em retfica de preciso, tendo baixa sensibilidade a altas temperaturas devido sua estrutura porosa;
resinides de baixa porosidade, do excelente acabamento superficial, sendo indicados para operaes de acabamento. Tm elevada sensibilidade nas altas temperaturas, exigindo refrigerao intensa e constante; borracha usado em discos de corte refrigerados. Boa qualidade superficial; metlicos so os mais utilizados com abrasivos de CBN e diamante.
O grau de dureza de rebolo a sua resistncia ao arrancamento das partculas abrasivas, ou seja, a resistncia trao do aglomerante. Portanto, o grau de dureza do rebolo se refere capacidade que o rebolo tem de reter mais ou menos os gros abrasivos durante o processo de usinagem.
importante no confundir o grau de dureza do rebolo com a dureza do abrasivo.
vitrificados so os mais
A quantidade de ligante diretamente proporcional dureza do rebolo. Quanto mais ligante, menos poros, maior superfcie ligada, e maior resistncia ao arrancamento das partculas abrasivas. A estrutura do rebolo se refere ao seu grau de compactao, isto , quanto espao vazio existe dentro do rebolo. a porosidade do rebolo. Esses espaos vazios que formaro os ngulos de corte do rebolo. Tambm serviro para alojar os cavacos gerados durante o processo de retificao. O gro abrasivo responsvel pelo corte da pea que est sendo retificada. O aglomerante tem como funo manter o gro abrasivo no lugar. E a porosidade corresponde aos espaos vazios
entre os gros tem a importante finalidade de conduzir o fluido refrigerante para a pea e dar espao para os cavacos. Para cada tipo de servio deve ser encontrada a combinao ideal entre os tipos de abrasivos, o ligante e a granulomtrica dos abrasivos, que define o tamanho dos poros. Associado a essas informaes, importante que parmetros de usinagem, como a velocidade do rebolo e o avano correspondente, sejam adequados ao trabalho. Esses dados, em geral, podem ser encontrados nos manuais e catlogos dos fabricantes de rebolos. A eficincia do rebolo est diretamente relacionada com o tipo do abrasivo empregado, o aglomerante e a porosidade existente. Durante o processo, os gros abrasivos vo perdendo as suas caractersticas geomtricas (vo se desgastando) e vo sendo eliminados do rebolo. Comercialmente, podemos encontrar diversos tipos de rebolos no que diz respeito ao formato, dimenses e combinao entre abrasivo, granulometria, aglomerante, estrutura e dureza. Existe uma codificao para identificarmos as informaes do rebolo. Elas so apresentadas no selo do rebolo conforme figura abaixo.
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Figura 22 - Caractersticas do rebolo Fonte: Munhato (1996, p. 116). Quadro 1 - Formas e aplicaes dos rebolos
Forma Disco reto
Aplicao
Forma Copo reto
Aplicao
Afiao de brocas e ferramentas diversas
Afiao de fresas frontais, fresas de topo, fresas cilndricas, machos, cabeotes porta-bits
Perfilado
Copo cnico Afiao de fresas angulares, rebaixadores, broca de 3 e 4 arestas cortantes, fresas frontais, fresas de topo
Peas perfiladas
Disco
Segmentos Retificao plana de ataque frontal no faceamento de superfcies
Afiao de machos, brocas
Prato Afiao de fresas de forma, fresas detalonadas, fresas cilndricas, fresas frontais, fresas de disco
Fonte: Munhato (1996, p. 113).
Pontas montadas
Ferramentas de corte e estampos em geral
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importante salientar que cada fabricante pode construir rebolos e identificar de forma particular, no seguindo todas essas orientaes. Na prxima seo voc ir estudar as definies, os tipos e composies das retificadoras.
Tambm possvel identific-las pelas operaes que realizam. Temos retificadoras planas, que produzem superfcies: planas, planas paralelas, planas perpendiculares, planas inclinadas, de perfis lineares diversos. Existem as retificadoras cilndricas que reproduzem basicamente as mesmas operaes que so executadas no torno, como superfcies: cilndricas internas ou externas, cnicas internas ou externas, planas (faceamento). Alm dessas, tambm existem as retificadoras especiais, especficas para uma operao.
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Retificadoras
Nesta seo voc ir aprender as definies, os elementos e as composies de uma retificadora. Retificadoras so mquinas que esto preparadas para a usinagem por abraso (retificao) de materiais ou peas que se encontram no estado natural ou tratadas termicamente, por meio de uma ferramenta chamada rebolo. O fato de que essa ferramenta de trabalho seja de cortes mltiplos, e que se pode montar no eixo correspondente rebolos de distintos tipos e formas, d retificadora caractersticas especiais e uma vantagem sobre outras mquinasferramentas (plaina, torno, fresadora), como a de poder dar s superfcies j trabalhadas por essas uma usinagem mais precisa e um acabamento fino. Podemos identificar diferentes retificadoras no que diz respeito ao sistema de movimentao da pea e do cabeote da mquina. Existem retificadoras com movimentos manuais, retificadoras com movimento semiautomtico e retificadoras com movimento automtico.
Figura 23 - Retificadora plana de eixo vertical Fonte: Adaptado de Solimaq Indstria (2009).
Figura 24 - Retificadora plana tangencial Fonte: Adaptado de DebMaq (2009).
Figura 25 - Retificadora cilndrica universal Fonte: Adaptado de CIMM (2009).
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Figura 26 - Retificao cilndrica Center Less Fonte: Aviation metals (2009).
mesa de trabalho ou portapea serve de apoio a peas que vo ser trabalhadas, diretamente montadas sobre ela ou atravs de acessrios de fixao. construda de ferro fundido, possui nervuras e uma superfcie plana finamente acabada com ranhuras para a colocao dos parafusos de fixao; cabeote porta rebolo uma das partes mais importantes da mquina, pois serve de suporte do eixo porta-rebolo o qual recebe movimento atravs do motor. fabricado de ferro fundido, o assentamento do eixo pode ser sobre buchas de bronze ou rolamentos;
pode ser manual, pois os movimentos das mesas e o cabeote porta-rebolo se efetuam por meio de parafusos e porcas e/ ou engrenagem e cremalheira, semi-automtico, os movimentos so comandados unicamente por sistema hidrulico, mecnico e manual combinado, e automtico, em que os movimentos so comandados unicamente por sistema hidrulico, eltrico e mecnico ou todos combinados.
sistema de movimento
Figura 27 - Retificadora afiadora Fonte: Adaptado de Cuoghi Affilatrici (2009).
As retificadoras, em geral, so compostas pelas seguintes partes: bem proporcionada com grande superfcie de apoio. a parte por meio da qual a mquina se apoia no piso, e que serve de sustentao aos demais rgos da mquina;
base fundida, slida e
Na retificadora plana, a pea pode ser presa diretamente sobre a mesa da retificadora. Ou pode ser presa com o auxlio de uma placa magntica fixada mesa da retificadora. Durante a usinagem, a mesa se desloca em um movimento retilneo da direita para a esquerda e vice-versa, fazendo com que a pea ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. H tambm o deslocamento transversal da mesa. A combinao dos movimentos transversal e longitudinal permite uma varredura de toda a superfcie a ser usinada. O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. Na retificadora cilndrica universal, a pea pode ser fixada por meio de uma placa universal como a utilizada no torno, que dotada de um movimento de rotao. Tambm possvel realizar a fixao da pea entre placa e ponta, ou entre pontas, dependendo do formato e da operao que precisa ser realizada. A retificadora sem centros (Center Less), muito usada na produo em srie. A pea conduzida pelo rebolo e pelo disco de arraste. O disco de arraste gira devagar e serve para imprimir movimento pea e para produzir o avano longitudinal. Por essa razo, o disco de arraste possui uma inclinao de 3 a 5 graus, que responsvel pelo avano da pea. Na seo seguinte voc ver quais cuidados que se deve ter ao trabalhar com usinagem.
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Operao
Nesta seo voc ir estudar os cuidados a serem tomados ao trabalhar com usinagem. Sabendo que a retificadora uma mquina idealizada para realizar trabalhos de grande preciso, sua fabricao feita com muitos cuidados, o qual motiva um elevado custo. Dessa forma, extremamente importante conserv-la em condies timas de uso. Podemos fazer isso da seguinte forma: de movimentao sempre bem ajustados e sem folga;
Para efetuar uma operao de retificao, necessrio selecionar o rebolo adequado ao trabalho a realizar. Depois, preciso montar, balancear e dressar o rebolo. Assim, ele fica bem equilibrado, evita vibraes na retificadora e permite a obteno de superfcies com o acabamento desejado. distribuio da massa do conjunto do rebolo (rebolo+flange) esteja uniforme, evitando vibraes. ou seja, fazer com que ele esteja concntrico com o movimento de rotao do eixo porta-rebolos e com o perfil desejado. Os cuidados com segurana devem ser constantes quando se trabalha com usinagem. No caso das operaes de usinagem por abraso, esses cuidados devem ser redobrados. Os acidentes em geral so causados pelo quebra dos rebolos. Tal fato se deve a vrias causas: ocorrncia de trincas durante o transporte ou armazenamento dos rebolos, montagens defeituosas, excesso de velocidade no trabalho, presso demasiada em rebolo de pouca espessura, contato muito brusco do rebolo com a pea a retificar, uso do rebolo muito duro, entre outras.
Por isso, importante seguir algumas medidas preventivas:
antes de qualquer operao, verifique se o rebolo est em bom estado e se ele adequado ao servio a ser feito;
choques e presses excessivas sobre sua superfcie para ele no estourar;
limpe bem o rebolo e evite
Balancear: fazer com que a
ao iniciar a rotao, fique ao lado e no frente do rebolo; use sempre culos de proteo;
Dressar: retificar o rebolo,
mantenha seus mecanismos
lubrifique as superfcies de rotao e deslizamento;

e o sistema hidrulico;
em caso de usinagem a seco, ajuste um coletor de aspirao de p junto ao protetor e use mscara contra p para evitar inalao de poeira, prejudicial ao aparelho respiratrio; use sempre luvas durante trabalhos em que a pea for guiada manualmente. O atrito do rebolo produz aquecimento da pea que pode queimar a mo; no use roupas soltas; no empilhe rebolos, pois
revise periodicamente o filtro
faa a manuteno do fludo de corte adequadamente; realize as trocas de leo conforme plano de lubrificao da mquina.
eles podem empenar ou quebrar. Alm disso, o armazenamento deve ser em local apropriado.
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Devemos tambm tomar cuidado com os limites de rotao do rebolo. Normalmente ele vem especificado no rtulo do mesmo. Os rebolos no devem ultrapassar a velocidade perifrica mxima indicada, pois com o aumento da velocidade, ocorre o aumento da fora centrfuga que poder romper o rebolo. Abaixo temos as velocidades mximas recomendadas para cada tipo de aglomerante.
Tabela 6 - Velocidades de corte para rebolos de acordo com o aglomerante
AGLOMERANTE Vitrificado Resina Borracha Metlico

Fonte: Munhato (1996, p. 122).
VELOCIDADE DE CORTE At 33 m/s At 45 m/s At 35 m/s At 35 m/s
Na unidade seguinte voc ir conhecer quais so os processos de usinagem por eletroeroso. Ver como comeou como funciona e so aplicados, quais so as categorias, os materiais, os fludos, o que um gerador e quais so os parmetros a serem usados nesse processo.
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Unidade de estudo 4
Sees de estudo
Seo 1 Histrico Seo 2 Processo de eletroeroso Seo 3 Aplicaes do processo de eletroeroso Seo 4 Categorias de eletroeroso Seo 5 Materiais para eletrodos Seo 6 Fludo dieltrico Seo 7 Gerador Seo 8 Parmetros a serem utilizados
Processo de Usinagem por Eletroeroso
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Histrico
Nesta seo voc conhecer a histria da eletroeroso. Em seguida, estudar o funcionamento dos processos de eletroeroso. Em virtude dos desgastes eltricos decorrentes da eroso eltrica, surgiu a necessidade de se procurar materiais cada vez mais resistentes a esse tipo de eroso, e com isso iniciaram os estudos sobre a capacidade destruidora de uma descarga eltrica. Desde o incio do sculo XX despertou interesse acerca da verificao dos fenmenos fsico-qumicos que ocorrem quando uma corrente eltrica surge entre duas superfcies metlicas separadas por uma determinada distncia, porm imersas em um recipiente contendo um determinado lquido ou at mesmo ao ar livre. Dentre tais fenmenos o mais enftico a ocorrncia da remoo de partculas de ambas as superfcies metlicas. Num primeiro momento, o processo de eletroeroso foi desenvolvido para solucionar alguns problemas crticos de fabricao, como a extrao de brocas e machos quebrados no interior das peas mecnicas, at a plenitude do seu desenvolvimento, sendo que atualmente se obtm a usinagem de perfis complexos, com excelente preciso e acabamento superficial.
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Processo de eletroeroso
Nesta seo voc ser apresentado s definies e o funcionamento do processo de eletroeroso. O processo de eletroeroso um processo de usinagem no convencional, baseado na remoo de material atravs de sucessivas descargas eltricas separadas por intervalos de tempo. Neste processo, tanto a pea como o eletrodo so imersos num tanque contendo fluido isolante, tambm chamado de lquido dieltrico, em que ambos (pea e eletrodo) so ligados a uma fonte de corrente contnua por emio de cabos, sendo que na maioria das vezes o eletrodo se encontra ligado com polaridade positiva e a pea a ser usinada com polaridade negativa. Obviamente, um dos cabos est conectado a um interruptor que aciona o fornecimento de energia para o sistema. A Figura 28 ilustra o esquema bsico que representa o processo de eletroeroso, com os seus elementos principais:
Figura 28 - Esquema bsico do processo de eletroeroso
1 Fonte geradora de corrente contnua 2 Cabo de polaridade + 3 Cabo de polaridade 4 Interruptor de corrente 5 Eletrodo 6 Pea 7 Mesa de trabalho 8 Dieltrico 9 Bandeja de trabalho
Quando o interruptor acionado, verifica-se uma tenso eltrica (voltagem) entre um eletrodo (suposta ferramenta que permite a passagem de corrente eltrica) e a pea. No incio do processo no h passagem de corrente, uma vez que o fluido dieltrico atua como um isolante. Quando o espao entre a pea e o eletrodo diminudo at uma distncia determinada, o dieltrico deixa de ser isolante e passa a atuar como condutor de cargas eltricas, permitindo a migrao de ons entre o eletrodo e a pea. Nesse momento produzida uma centelha (fasca) que superaquece a superfcie do material na rea diretamente abaixo da superfcie do eletrodo onde ocorre a fuso do material da pea, tendo em vista que se estima que, dependendo da intensidade da corrente aplicada, a temperatura na regio da centelha possa variar entre 8.000 e 30.000 C (muito acima do ponto de fuso dos materiais tanto da pea como do eletrodo). Como consequncia da descarga eltrica, temos o efeito indesejado da fuso tambm do material do eletrodo. O que se busca sempre um material para o eletrodo que possibilite um menor desgaste e que seja capaz de transmitir a descarga causando a usinagem (eroso) da pea com relativa preciso e acabamento superficial.
O processo de eroso ocorre simultaneamente entre pea e eletrodo. Alm do material do eletrodo visando um menor desgaste do mesmo, podem ser efetuados ajustes convenientes da mquina obtendo at em torno de 99% de eroso na pea e apenas 1% no eletrodo. O comprimento da centelha caracterizado pela distncia entre a pea e o eletrodo denominado entreferro, porm conhecido tambm como GAP e depende da intensidade da corrente.
GAP frontal: folga provocada pela centelha, porm determinada pelo sistema eletrnico da mquina de eletroeroso. GAP lateral: folga lateral relacionada diretamente com a durao do
tempo de descarga (Ton) e tempo de pausa (Toff).
Figura 29 - Gap frontal e lateral
DICA
Deve-se observar uma relao interessante existente entre o tempo de usinagem e a rugosidade superficial em funo do GAP. Utilizando GAP alto, a usinagem mais rpida, porm a rugosidade tambm. Se o GAP for baixo, a usinagem mais demorada, porm obtmse uma rugosidade mais baixa, caracterizando um bom acabamento superficial.
Como consequncia do processo de eletroeroso, temos uma quantidade relativamente alta de partculas fundidas, cujo formato unitrio aproximadamente o de minsculas esferas. Essas esferas precisam ser removidas da regio, pois, caso contrrio, influenciaro negativamente o processo impedindo que as novas descargas eltricas continuem incidindo sobre a superfcie que est sendo usinada. Para expuls-las dessa regio existe o sistema de limpeza (injeo ou aspirao de lquido durante duas descargas sucessivas) por meio do qual ejeta-se a partcula formando uma pequena cratera.
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Figura 30 - Limpeza da zona de eroso por aspirao atravs da pea
o reincio do ciclo, pois uma nova descarga produzida, afinal, o conjunto de descargas sucessivas, ao longo de toda a superfcie do eletrodo, reflete na usinagem da pea efetivamente. Obviamente, muitas descargas devem ser produzidas, sendo que tal frequncia pode atingir cerca de 200 mil ciclos por segundo. O resultado obtido uma cavidade com formato equivalente ao inverso da superfcie do eletrodo. Depois de conhecer o processo de eletroeroso, voc ver onde elas se aplicam.
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Aplicaes do processo de eletroeroso

Nesta seo voc ser apresentado aplicao do processo e na seo seguinte voc conhecer os tipos de eletroeroso. O processo de usinagem por eletroeroso possibilita a usinagem de ligas duras resistentes sem a remoo de cavacos, caracterizando uma vantagem muito grande em relao aos processos convencionais. Outra vantagem a de reproduzir o perfil exato do eletrodo para a pea (na forma inversa obviamente), uma vez que no existe movimento relativo entre ambos. Enfatizando o processo de eletroeroso por penetrao, h a necessidade de que a forma a ser reproduzida seja desmoldvel, ou seja, que a forma da pea e consequentemente do eletrodo possibilitem o movimento vertical de subida e descida sem interrupo, conforme Figura 33.
Figura 31 - Limpeza da zona de eroso por aspirao atravs do eletrodo
Figura 32 - Limpeza da zona de eroso por injeo de fludo dieltrico
O fluido dieltrico, alm de atuar como isolante, participa do processo de limpeza e ainda possui a funo de refrigerar a superfcie da pea que est sendo usinada. Quando o eletrodo se afasta, ocorre a interrupo de energia e consequentemente o fim da descarga eltrica. Quando o eletrodo se aproxima novamente at a distncia definida pelo GAP, h
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Figura 35 - Processo de eletroeroso por penetrao de furos no passantes (cavidades) Figura 33 - Movimento livre do eletrodo no sentido vertical (forma desmoldvel)
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Categorias de eletroeroso
Nesta seo voc ver os tipos do processo de eletroeroso. O processo de eletroeroso que est sendo explanado, onde um eletrodo com o perfil inverso ao da cavidade a ser produzida responsvel por permitir a passagem da corrente eltrica possibilitando a eroso sobre a superfcie da pea, denominado eletroeroso por penetrao e capaz de produzir furos passantes ou no passantes (cavidades).
Existe ainda a retificao por eletroeroso, na qual o eletrodo giratrio, obtendo como vantagem uma rugosidade muito menor e o corte por eletroeroso, conhecido como processo de usinagem por eletroeroso a fio.
No processo de eletroeroso a fio, o eletrodo nada mais do que um fio de cobre ou lato ionizado (eletricamente carregado), que atravessa uma pea imersa em gua deionizada, em movimentos constantes, provocando descargas eltricas entre o fio e a pea, produzindo o corte do material. O fio adaptado a um sistema de carretis cuja funo enrolar continuamente mantendo o fio esticado entre duas bobinas. O perfil a ser produzido regido por um programa CNC. O cobre e o lato so indicados como material do fio quando o seu dimetro for da ordem de 0,1 a 0,3 mm. Para outras faixas de dimetros, pode-se utilizar outros materiais alternativos tais como molibdnio, tungstnio, nquel, cromo e outros. Enquanto na eletroeroso por penetrao uma cavidade inicialmente produzida caracterizando um volume de material a ser removido por unidade de tempo, na eletroeroso a fio o material removido medido em funo da rea usinada em funo do tempo de usinagem. Depois de estudar as categorias do processo voc ser apresentado aos materiais usados para eletrodos.
Figura 36 - Retificao por eletroeroso
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Materiais para eletrodos

Nesta seo voc ir estudar quais so os tipos de materiais e na prxima seo, os fluidos usados para eletrodos.
Figura 34 - Processo de eletroeroso por penetrao de furos passantes
Figura 37 - Corte por eletroeroso (eletroeroso a fio)

52 CURSOS TCNICOS SENAI
Os materiais devem apresentar baixo custo, boa condutividade eltrica, alto ponto de fuso e resistividade baixa para que os eletrodos sejam eficientes. Os mais utilizados so o cobre eletroltico e o grafite, porm em casos especiais, pode-se utilizar lato, cobre ao cromo, cobre ao tungstnio, tungstnio-prata e ligas de alumnio. De modo geral, para eroso de peas de ao se utiliza o cobre eletroltico por apresentar um bom rendimento em funo de elevados padres de taxa de remoo de material e, quando necessrio, bom acabamento superficial aliado a uma baixa relao custo-benefcio. Quando a preciso dimensional desejada relativamente alta e a rugosidade superficial muito pequena, recomenda-se eroso com cobre ao tungstnio, pois de fcil usinagem, possui boa estabilidade mecnica, no se deforma com a usinagem. Sua desvantagem est relacionada com o seu custo, que superior ao cobre eletroltico. Os eletrodos de grafite so recomendados quando o desgaste do eletrodo alto com relao aos outros materiais, pois so insensveis aos choques trmicos, conservam suas qualidades mecnicas a altas temperaturas, praticamente no apresentam deformaes, so facilmente usinados e so leves comparados aos demais materiais, caracterizando ganho considervel no peso do eletrodo. Os eletrodos de grafite so ideais quando se erosiona superfcies que contm arestas crticas (facilmente deformadas quando se utiliza eletrodos de outros materiais). Sua desvantagem a abrasividade, requerendo proteger guias e barramentos das mquinas e fragilidade, requerendo cuidados especiais.
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Fludo dieltrico
Nesta seo voc ser apresentado aos tipos de fludos usados no mergulho das peas e eletrodos no processo de eletroeroso, em seguida, voc ver o que e como funciona o gerador nesse seguimento. o fluido em que tanto a pea como o eletrodo se encontram imersos durante o processo de eletroeroso. As propriedades mais importantes relacionadas aos dieltricos so sua viscosidade e seu ponto de inflamao. O leo mineral o que apresenta melhores resultados, pois no contm aditivos e praticamente tambm no contm aromatizantes. Alta viscosidade no ideal para acabamento, pois nessas condies os GAPs so pequenos e haver dificuldade de circulao do dieltrico com consequente deficincia em retirar as partculas liberadas da zona de eroso. Os leos espessos apresentam bons desempenhos em operaes de desbaste. Se o ponto de inflamao baixo, haver fcil formao de vapores na zona de eroso, sendo que prejudicam o rendimento do processo. Para acabamento, o querosene recomendado por sua baixa viscosidade, contudo, recomenda-se que seja desodorizado e desaromatizado.
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Gerador
Nesta seo voc ir conhecer a definio e o funcionamento do gerador. Trata-se de um componente importante da mquina de eletroeroso, dado que o mesmo responsvel pela transformao da corrente alternada (em formato de ondas senoidais) que chega ao equipamento em corrente contnua. indispensvel o uso de corrente contnua durante o processo de eletroeroso em virtude da facilidade que se tem em utilizla e control-la.
Figura 38 - Fase de transformao da corrente alternada recebida da rede industrial em corrente contnua ideal para ser utilizada no processo de eletroeroso Fonte: Franzner (2004, p. 253).
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Amplitude de pulso
Este parmetro representa a corrente de descarga necessria para que efetivamente ocorra o processo de centelhamento, sendo que este influencia diretamente na qualidade e no rendimento do processo. Quando a corrente passa constantemente pelo eletrodo, ao longo do processo ocorre modificao do GAP, implicando em condies distintas de equilbrio trmico. A corrente a ser escolhida depende:
da rugosidade a ser atingida; do desgaste mximo permitido sobre o eletrodo; da velocidade desejada de eroso; das caractersticas trmicas do eletrodo; do GAP; da rea de contato entre pea e eletrodo.
Obs.: dada uma rea de eroso constante, temos que a taxa de eroso (mm3/min) diretamente proporcional corrente.
Figura 39 - Grfico da taxa de eroso em funo do tempo para 2 valores de corrente contnua distintos Fonte: Franzner (2004, p. 254).
Na seo seguinte voc ir estudar como calcular os parmetros a serem utilizados.
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Parmetros a serem utilizados

Nesta seo voc aprender a calcular o tempo de usinagem, analisar uma tabela de parmetros, calcular a medida do eletrodo, o dimensionamento do eletrodo, o tempo de desgaste e o ciclo ativo por operao.
Comprimento de onda (Ton) a durao do tempo de descarga,

apresentando como unidade o microssegundo (s).
Intervalo (Toff) o tempo de pausa entre 2 descargas consecutivas, sendo observada a interrupo da corrente. Tambm dado em s.
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Figura 40 - Parmetros inerentes ao processo de eletroeroso Fonte: Franzner (2004, p. 255).
Em funo de Ton e Toff se define o ciclo ativo do processo em (%).

Ciclo Ativo Ton Ton T off
Tempo de usinagem:
T V Vw
Sendo:
T = tempo de eroso (min); V = volume de material a sofrer eroso (mm); Vw = taxa de remoo de material da pea (mm/min).
Os valores de Ton e Toff so empricos (obtidos em laboratrios), cujos valores constam na tabela abaixo.
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Tabela 7 - Parmetros para eletroeroso
TS (quant) 1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 11 11 12 12 13 13 14 14 15 15 16 16
Ton (s) 5 50 5 50 5 50 5 150 5 150 5 150 5 200 5 300 5 300 5 300 5 300 5 300 5 300 5 300 10 200 10 200
Toff (posio) 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 1
Rmx (m) 7 14 8 17 8 21 9 35 10 38 10 40 11 48 11 56 11 60 11 63 12 65 13 67 14 69 15 71 20 64 21 66
Vw (mm3 /min) 1,6 6,8 4,8 27 9,6 36 12 62 13 87 15 112 20 132 25 152 28 184 32 216 38 224 46 232 49 272 52 312 124 333 136 356
Vv (%) 10 1,5 30 1,6 40 3 45 0,8 45 1,8 45 2,8 45 1,8 45 1,2 45 1,6 45 2 45 2,4 45 2,8 45 3,4 45 3,9 38 7,5 38 8
2 Gsmx (mm) 0,071 0,141 0,082 0,168 0,09 0,192 0,095 0,279 0,102 0,305 0,109 0,331 0,117 0,392 0,124 0,444 0,127 0,489 0,129 0,493 0,133 0,506 0,137 0,518 0,141 0,531 0,144 0,543 0,191 0,513 0,195 0,532
2 Gs (mm) 0,045 0,082 0,052 0,094 0,057 0,105 0,059 0,145 0,062 0,153 0,065 0,161 0,069 0,18 0,072 0,202 0,073 0,211 0,074 0,22 0,076 0,224 0,077 0,228 0,079 0,233 0,08 0,238 0,101 0,222 0,102 0,228
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TS (quant) 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 23 23 24 24
Ton (s) 10 200 10 150 20 200 20 200 20 200 50 200 20 200 20 200
Toff (posio) 3 1 3 1 2 1 3 1 3 1 3 1 4 1 4 1
Rmx (m) 22 68 22 62 30 72 31 73 32 71 47 68 33 73 33 77
Vw (mm3 /min) 148 376 160 408 260 428 268 453 276 480 410 508 294 533 304 560
Vv (%) 38 8 38 11 31 8 30 8 30 8,5 26 9 30 9 31 9
2 Gsmx (mm) 0,201 0,542 0,206 0,487 0,267 0,566 0,272 0,58 0,274 0,585 0,378 0,589 0,279 0,599 0,291 0,609
2 Gs (mm) 0,105 0,231 0,107 0,217 0,133 0,237 0,136 0,24 0,137 0,243 0,174 0,245 0,138 0,249 0,138 0,252
Fonte: adaptado de Franzner (1995, p. 10-15).
Sendo:
TS = nmero de transistores habilitados; Ton = tempo de descarga (s); Toff = tempo de pausa (posio); Rmax = rugosidade mxima (m); Vw = taxa de remoo de material (mm/min); Vv = taxa de desgaste do eletrodo (%); 2 Gsmax = tamanho de 2 gap mximo; 2 Gs = tamanho de 2 gap.
Observao: valores obtidos empiricamente do fabricante Engemaq, utilizando tenso 100 V, material da pea = ao e material do eletrodo = cobre eletroltico.
Os valores foram baseados no catlogo da mquina Engemaq ED 60 S. Foram relacionados na tabela acima dois conjuntos de parmetros para cada valor de TS previamente calculado, sendo um conjunto de parmetros para condies de desbaste onde se deseja remoo mxima de material Vw e outro conjunto para condies de acabamento onde se deseja rugosidade mnima em Ra. Os valores em % referentes ao desgaste do eletrodo Vv tambm sofrem alteraes. Caso optarmos por uma situao de desgaste de eletrodo menor que o apresentado, a tabela de parmetros que acompanha o manual da mquina ED 60 S deve ser consultada. Se uma mquina diferente for utilizada, favor consultar catlogo prprio da mesma para encontrar os parmetros relativos a cada TS calculado.
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Desgaste do eletrodo
O desgaste do eletrodo ocorre efetivamente devido natureza do processo, em funo das descargas e consequentemente da microfuso das partculas tanto da pea como do eletrodo. Todavia o desgaste pode ser mais ou menos acentuado dependendo da intensidade de corrente e da relao entre Ton e Toff. Quanto maior a intensidade da corrente, maior a quantidade de material removido, no entanto a rugosidade superficial tambm maior para Ton e Toff constantes, devido ao aumento do GAP com a corrente. Se Ton for aumentado e Toff juntamente com a corrente permanecerem constantes, aumenta-se a quantidade de material removida e tambm o GAP e a rugosidade superficial, no entanto o desgaste do eletrodo menor. J se mantermos Ton constante e diminuirmos Toff, tem-se uma velocidade de arranque de material maior para um desgaste menor do eletrodo.
Sendo:
produzida;
mf = medida do eletrodo; mn = medida nominal do eletrodo com a mesma da cavidade a ser GAP = o comprimento da centelha; r = rugosidade desejada na superfcie da pea (Ra em mm); cs = coeficiente de segurana. Determinao do nmero de transistores a serem habilitados
Tabela 8 - Corrente por unidade de rea para eletrodos de cobre eletroltico e grafite
Operao Desbaste Acabamento
Cobre eletroltico (A/ cm2). 4a7 1a3
Grafite (A/ cm2). 10 a 16 5a8
Fonte: Franzner (199[?], p. 32).
Sendo que um transistor libera 3,37 ampres, temos ento:
TS
A.I 3,37
Sendo:
De uma forma geral, quanto maior a corrente, maior ser a rugosidade superficial e o GAP tambm aumenta. Enquanto isso, quanto maior for o tempo de descarga (Ton), maior a rugosidade e tambm o GAP.
TS = nmero de transistores a serem habilitados; A = rea de contato entre o eletrodo e a pea (cm); I = corrente recomendada para o material do eletrodo (A/cm).
Siga os passos para a obteno dos parmetros necessrios para a eroso: 1. verificar o material do eletrodo a ser utilizado; 2. verificar o material da pea a ser erosionada;
Determinao da medida do eletrodo
3. entrar na tabela correspondente aos materiais de pea e eletrodo e polaridade do eletrodo; 4. medir a rea de contato eletrodo/pea;
mf = mn - ( 2GAP + 2r +cs )
5. verificar se os cabos de polaridade (+) e (-) da mquina esto conectados corretamente; 6. procurar na tabela os valores que mais se aproximam dos arbitrados e desejados.
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Exemplo
Se o requisito importante a rugosidade superficial, o operador procura a linha que tenha tal rugosidade (desejada) juntamente com a rea de contato eletrodo/ pea medida e encontra os demais parmetros a serem utilizados como (Ton, Toff, TS, presso de limpeza por injeo ou aspirao, etc.), direcionando sempre para uma condio de menor desgaste do eletrodo e maior taxa de remoo de material.
Medido em relao ao ponto mais alto do perfil de rugosidade:
Gs max
(C A) 2
Medido em relao ao ponto mais profundo do perfil de rugosidade: Sendo:
Gs = gap size. Determinao das dimenses do eletrodo para desbaste e acabamento

Tabela 9 - Dimenses do eletrodo
Dimensionamento do eletrodo
Para fazer o dimensionamento do eletrodo, temos que levar em considerao a rugosidade gerada pelo processo. Tambm necessrio observar se faremos uma operao de desbaste ou de acabamento.
DIMENSO Interna Externa
DESBASTE A = Dn - 2Gsmax - M B = Dn + 2Gsmax + M
ACABAMENTO A = Dn - 2Gs B = Dn + 2Gs
Sendo:
A = dimenso interna da pea (conforme figura abaixo); B = dimenso externa da pea (conforme figura abaixo); Dn = dimenso nominal da pea; Gs = comprimento da centelha (gap size); Gsmax = comprimento mximo da centelha; M = margem de segurana (varia entre 25 e 30% de 2xGs mx).
Tempo de desbaste
Figura 41 - Gs e Gsmax
Passo 1 Calcula-se o volume de material a ser removido. Passo 2 Recorrer ao parmetro Vw (tabelado juntamente com ton e toff em funo dos materiais da pea e eletrodo para um menor desgaste de eletrodo).
Gs
(B A) 2
V Vw
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Sendo:
T = tempo de usinagem (min); V = volume a ser removido (m3); Vw = taxa de remoo (mm3/min). Clculo de eletrodo
Passo 3 Determinar as dimenses do eletrodo para erosionar a cavidade abaixo:
Profundidade da cavidade: 10 mm. Material da pea: ao SAE 1020. Rmx: 16 m Material do eletrodo: cobre eletroltico.
Passo 4 Calcular a rea da cavidade
S (A.B) [(A D).C] S 40.20 [(40 20)10] S 600mm 2 6cm2
Passo 5 Calcular TS Observar: tabela de amperagem por unidade de rea.
TS
A.I 3,37
Conforme a tabela de amperagem para desbaste, podemos utilizar 4 A/ cm e para acabamento 1 A/cm.
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TSDESBASTE =
A .I 6 . 4 = = 7,12 7 3,37 3,37
TS ACABAMENTO =
A .I 6 .1 = = 1,78 2 3,37 3,37
Agora podemos consultar na tabela os demais parmetros, sendo que para desbastes devemos procurar na tabela valores em funo do TS, calcular e obter o valor mximo de remoo de material por unidade de tempo para acelerar o processo. J para acabamento procuramos na tabela valores em funo do TS calculado e da rugosidade mxima admissvel indicada no desenho. Assim temos os seguintes regimes de trabalho: Desbaste TS = 7 (calculado) Vw = 132 mm/min Ton = 200 s Toff = Posio 1 Rmx = 48 m 2 Gsmx = 0,392 mm 2 Gs = 0,180 mm Desbaste Medida A (40 mm) Acabamento TS = 2 (calculado) Vw = 4,8 mm/min Ton = 2 s Toff = Posio 2 Rmx = 8 m 2 Gsmax = 0,082 mm 2 Gs = 0,052 mm
A = Dn 2Gsmax M 30 . 0,392 A = 40 0,392 100 A = 39,49mm
Medida B (20 mm)
B = Dn 2Gsmax M 30 . 0,392 B = 20 0,392 100 B = 19,49mm
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Medida C (20 mm)
Acabamento Medida A (40 mm)
Clculo do tempo para desbaste Calcular o volume da cavidade:
C = Dn 2Gsmax M 30 . 0,392 C = 20 0,392 100 C = 19,49mm
A Dn 2Gs A 40 0,392 A 39,608mm
V=S.h
Medida D (10 mm)
Sendo: Medida B (20 mm)
D = Dn + 2Gsmax + M
B Dn 2Gs B 20 0,392 B 19,608mm
V = volume a ser removido; h = profundidade da cavidade; S = rea da cavidade.

V = S .h V = 600 . 10 V = 6000mm3
Nesse caso, somamos, pois a medida correspondente no eletrodo deve ser maior que a da cavidade. Medida C (20 mm)
D = 10 + 0,392 + D = 10,51mm 30 . 0,392 100
C = Dn 2Gsmax M 30 . 0,392 C = 20 0,392 100 C = 19,49mm
Tempo (T)
V Vw 6000 132 45,454min
TDESB TDESB
Medida D (10 mm)

D = Dn + 2Gs D = 10 + 0,392 D = 10,392mm
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Clculo do ciclo ativo por operao

Para conseguir determinar o percentual ativo do ciclo de eroso, necessrio termos a informao do valor do tempo Toff, pois o nmero que temos identifica apenas uma posio da chave seletora. Para isso, consulte a tabela abaixo.
Tabela 10 - Toff (s)
Toff (posio)
Ton (s) 2 4 5 5,8 6,7 7,4 8,2 8,8 9,4 10 10,3 11,2 12 12,4 13,2 14 14,5 15 15,4 16 16,5 17 17,5 18 5 4 5,5 6,2 7,2 8 9 9,8 10 11 12 13 14 14 16 17 18 19 19 20 21 21 22 22 10 4 5,5 6,2 7,2 8,3 9,3 10,4 11,6 12,4 13,3 14,2 15,6 16,8 18,4 20,5 22 23 24 24,5 25 25,5 26 27 20 4 6 7 8 10 11 13 14 16 18 20 22 24 29 34 37 40 43 45 47 49 51 52 50 8,6 10,4 12 14,5 17,2 20 23 26 29 31,5 35 39 43 52 62 70 75 80 86 90 92 97 100 75 12 14 17 21 25 28 32 37 44 46 51 60 67 82 100 116 132 144 160 168 180 192 200 100 12 14 17 21 25 28 32 37 44 46 51 60 67 82 100 116 132 144 160 168 180 192 200 150 18 20 23 28 33 39 44 50 56 62 68 78 88 108 130 150 168 184 200 205 230 240 250 200 18 21 24 29 34 40 45 51 58 65 72 83 94 116 142 166 184 210 230 250 270 290 300 300 18 21 24 29 34 40 45 51 58 65 72 83 94 116 142 166 184 210 230 250 270 290 300 500 18 21 24 29 34 40 45 51 58 65 72 83 94 116 142 166 184 210 230 250 270 290 300 750 18 21 24 29 34 40 45 51 58 65 72 83 94 116 142 166 184 210 230 250 270 290 300
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Fonte: Franzner ([199-?], p. 17).
Ciclo ativo no desbaste
Ciclo ativo no acabamento
Ton Ton T off 200 Ciclo Ativo 200 18 Ciclo Ativo 0,917 91,7% Ciclo Ativo
Ciclo Ativo
Ton Ton T off 2 Ciclo Ativo 2 5 Ciclo Ativo 0,286 28,6%
Na unidade seguinte, voc estudar soldagem.

Unidade de estudo 5
Sees de estudo
Seo 1 Histrico Seo 2 Definio de soldagem e solda Seo 3 Classificao dos processos de soldagem Seo 4 Soldabilidade dos materiais metlicos Seo 5 Fontes de energia para soldagem Seo 6 Vantagens e desvantagens da soldagem Seo 7 Riscos e segurana em soldagem Seo 8 Eletricidade aplicada soldagem Seo 9 Arco eltrico Seo 10 Polaridades Seo 11 Juntas bsicas de soldagem Seo 12 Posies de soldagem Seo 13 Preparao para soldagem
Introduo Soldagem
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Histrico
Nesta seo voc ir estudar como comeou a soldagem, em seguida, sua definio. Aps muitas experincias com a novidade tecnolgica da poca, um ingls chamado Wilde obteve a primeira patente de soldagem por arco eltrico em 1865. Ele uniu com sucesso duas pequenas peas de ferro passando uma corrente eltrica atravs de ambas as peas e produzindo uma solda por fuso. Aproximadamente vinte anos depois, na Inglaterra, Nikolas Bernardos e Stanislav Olszewsky registraram a primeira patente de um processo de soldagem, baseado em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de carvo e a pea a ser soldada, fundindo os metais medida que o arco era manualmente passado sobre a junta a ser soldada. Em 1890, N. G. Slavianoff (Rssia) e Charles Coffin (EUA) desenvolveram, independentemente, a soldagem com eletrodo metlico nu. Dessa forma, durante os anos seguintes, a soldagem por arco foi realizada com eletrodos nus, que eram consumidos na poa de fuso e se tornavam parte do metal de solda. As soldas eram de baixa qualidade devido ao nitrognio e ao oxignio na atmosfera, formando xidos e nitretos prejudiciais no metal de solda. No incio do sculo XX, a importncia da proteo ao arco contra os agentes atmosfricos foi percebida. Revestir o eletrodo com um material que se decompunha sob o calor do arco para formar uma proteo gasosa pareceu ser o melhor mtodo para atingir esse objetivo. Como resultado, vrios mtodos de revestir os eletrodos, tais como acondicionamento e imerso, foram tentados. Em 1904, Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco, inventou o primeiro eletrodo revestido, o revestimento era constitudo, originalmente, de uma camada de material argiloso (cal), cuja funo era facilitar a abertura do arco e aumentar sua estabilidade. Logo aps, em 1907, Oscar Kjellberg patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Em 1933 Hobart e Denver desenvolvem o processo TIG. Aproximadamente em 1936, baseado no mesmo sistema de proteo gasosa utilizado no processo TIG, aparece o processo MIG que no incio era limitado aos materiais no ferrosos. J por volta de 1939, como variao do processo MIG para ser utilizado para a soldagem de materiais ferrosos, aparece o processo MAG. Aps esses, j estamos prximos aos tempos modernos e, principalmente aps a Segunda Guerra, diversos processos foram sendo descobertos como, por exemplo: eletroescria, ultrassom, eletrogs, frico, feixe de eltrons, plasma, laser, etc.
SEO 2
Definio de soldagem e solda

Nesta seo voc ir conhecer o que soldagem e na prxima seo voc ser apresentado classificao desse processo. Embora muito estudada, a soldagem ainda no foi precisamente definida. Tambm se faz importante enfatizar a dificuldade em se definir um processo to amplo, com tantas variaes, com uma classificao to vasta. Entretanto, a Associao Americana de Soldagem (American Welding Society - AWS), adota a definio a seguir:
Soldagem o processo de unio de materiais usado para obter a unio localizada de metais e no metais, produzida por aquecimento at uma temperatura adequada, com ou sem a utilizao de presso e/ou material de adio. (Sebrae-sc (2009).
Embora no raramente observamos a utilizao confusa e errnea dos termos soldagem e solda, esta tem uma definio bem particular: solda o produto da soldagem.
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Classificao dos processos de soldagem

Nesta seo voc ver a classificao dos processos de soldagem. Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes formas alternativas. A figura abaixo mostra uma classificao segundo a AWS, juntamente com as abreviaes adotadas por essa associao para designar cada processo. Essa classificao e abreviaes so muito utilizadas em diversos pases do mundo. Na figura abaixo, a classificao dos processos de soldagem (Figura 42).
Figura 42 - Classificao dos processos de soldagem Fonte: Demet (1999).
Em seguida, voc estudar quais so os materiais que podem ser soldados.
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SEO 4
Soldabilidade dos materiais metlicos

Nesta seo voc ir conhecer o que soldabilidade e quais so os elementos metlicos que podem ser soldados. Em seguida, sero apresentadas as fontes de energia usadas nesse processo. Soldabilidade a facilidade que os materiais tm de se unirem por meio de soldagem e de formarem uma srie contnua de solues slidas coesas, mantendo as propriedades mecnicas dos materiais originais. O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais a sua composio qumica. Outro fator importante a capacidade de formar a srie contnua de solues slidas entre um metal e outro. A soldabilidade deve ser entendida como uma propriedade dos materiais, podendo um material ter maior soldabilidade que outro. No quadro abaixo, segue um demonstrativo de alguns materiais metlicos e sua soldabilidade.
Quadro 2 - Soldabilidade dos materiais
Soldabilidade Material Ao baixo carbono Ao mdio carbono Ao alto carbono Ao inox Aos-liga Ferro fundido cinzento Ferro fundido malevel e nodular Ferro fundido branco Ligas de alumnio Ligas de cobre
Fonte: Soldagem (2009).
tima X X
Boa X X X X
Regular X X X X
Difcil X X
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Fontes de energia para soldagem

Nesta seo voc ir estudar quais so as fontes de energia para soldagem.
A soldagem a arco utiliza uma fonte de energia (ou mquina de soldagem) projetada especificamente para essa aplicao. Sua funo bsica receber a energia eltrica da rede 110/220 V ou 380/440 V, monofsica ou trifsica, respectivamente e adequ-la ao processo de soldagem a ser utilizado, entre 60 e 70 V (tenso em vazio da fonte de energia). Em regime de trabalho, os valores de tenso so ainda mais reduzidos. O gerador pode fornecer uma corrente alternada ou contnua. So constitudos de um motor que gera energia mecnica a qual transmitida por meio de um eixo ou por um sistema de correia e polias ao gerador de energia eltrica. O motor pode ser eltrico ou de combusto interna, tendo como combustvel: gasolina leo diesel, gs natural etc. este tipo de equipamento mais comumente utilizado em locais onde o acesso rede eltrica complicado. No entanto, so pesados, barulhentos e de difcil manuteno. No inversor a corrente alternada da rede retificada diretamente e a corrente contnua de tenso elevada convertida em corrente alternada de alta frequncia (5 a 50 kHz, ante aos 50 ou 60 Hz caractersticos da rede de distribuio) pelo inversor. Devido alta frequncia, a tenso pode ser reduzida eficientemente com um transformador de pequenas dimenses, alm de permitir uma significativa reduo do consumo de energia eltrica. O transformador ou transformador-retificador, tambm chamado fonte convencional esttica. Essas fontes dependem de sistemas mecnicos ou eltricos para o controle e ajuste de sua sada. A fonte de calor necessria para a soldagem permitida graas corrente alternada.
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O retificador pode ser tiristorizado (SRC retificador controlado de silcio) quando utiliza o tiristor como condutor da corrente eltrica ou transistorizado quando utiliza transistores para a mesma funo. Essas fontes de energia podem fornecer corrente contnua ou alternada, maior controle dos parmetros de soldagem, e podem ser utilizadas com os principais processos de soldagem. Na prxima seo voc ver quais so as vantagens e desvantagens da soldagem.
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Riscos e segurana em soldagem

Como diversas outras operaes industriais, a soldagem e o corte de materiais apresentam uma srie de riscos para as pessoas envolvidas. As operaes de soldagem e corte envolvem a manipulao de materiais a temperaturas elevadas, a exposio a uma quantidade considervel de luz e o contato com partculas metlicas incandescentes projetadas em alta velocidade (respingos ou salpicos). Acidente por choque eltrico um risco srio e constante nas operaes de soldagem baseadas no uso da energia eltrica. A gravidade do choque eltrico est relacionada com a corrente eltrica e no com a tenso do equipamento ou de trabalho. Uma corrente acima de 80 mA, passando pela regio torcica da vtima, pode ser fatal, provocando um fenmeno chamado fibrilao do corao e a consequente perda de sua capacidade de bombear o sangue. As radiaes infravermelha e a ultravioleta so geradas pelo arco eltrico do processo de soldagem. Chamas e metal quente tambm emitem radiao, mas de menor intensidade. A radiao infravermelha pode causar irritao dos olhos e at a queima da retina e catarata. A radiao ultravioleta responsvel por causar queimaduras de pele, fadiga visual e dor de cabea.
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Vantagens e desvantagens da soldagem

Nesta seo ser apresentado um quadro com os ganhos e perdas desse processo.
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens
Vantagens
Desvantagens
1. Juntas de integridade e eficincia 1. A unio permanente elevadas 2. Apresentam formulaes 2. Grande variedade de processos numerosas e variadas 3. Aplicvel a diversos materiais 4. Operao manual ou automtica 5. Pode ser altamente porttil 3. Exigem controle, montagem e testes complexos 4. A utilizao de energia trmica e mecnica o que tende a causar efeitos mecnicos indesejveis
6. Juntas totalmente estanques (ao contrrio da rebitagem) 5. Exigem mo de obra altamente capacitada 7. Custo, em geral, razovel 6. s vezes so necessrios 8. Junta no apresenta problemas processos de cura (forno) de perda de aperto 7. Exigem limpeza minuciosa 9. Montagens de um nico lado de acesso (ao contrrio do 8. Exigem preparao das superfcies aparafusamento) a serem unidas 10. Suporta esforos no prprio plano (ao contrrio da rebitagem)
Fonte: Soldagem (2009).
9. O ambiente onde se pratica a soldagem altamente insalubre
Depois de conhecer as vantagens e desvantagens da soldagem, voc vai estudar os riscos e quais cuidados com a segurana que voc deve ter.
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Fumos e gases da soldagem podem ser muito prejudiciais sade por diversos motivos. Vapores de zinco podem causar dor de cabea e febre, vapores de cdmio podem ser fatais. J os gases utilizados em alguns processos de soldagem (argnio, CO) no so txicos, mas por serem mais pesados que o ar, o deslocam, podendo causar asfixia e morte se forem utilizados em ambientes fechados. Logo, ambientes arejados ou sistemas de exausto devem ser buscados.
Incndios e exploses podem ocorrer no ambiente da soldagem, por encontrarmos nele os trs elementos atuando conjuntamente: uma fonte de calor, um combustvel e oxignio.
Figura 43 - Equipamentos de proteo individual Fonte: Oxibras (2009).
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Eletricidade aplicada soldagem

Voc ser apresentado, nesta seo, ao que uma corrente contnua, uma corrente alternada, tenso eltrica e resistncia eltrica. Assim como a energia hidrulica pode acionar a roda de uma turbina, a energia eltrica tambm tem a capacidade de ser transformada em trabalho. A energia eltrica tem seu potencial eltrico (tenso). Na energia eltrica tambm importante saber alm da tenso qual a quantidade de cargas eltricas que passa na seo do condutor a cada segundo.
Corrente eltrica o movimento ordenado de cargas eltricas.
Na soldagem de manuteno de tanques ou recipientes combustveis ou inflamveis, por exemplo, h a necessidade de se efetuar uma rigorosa limpeza ou lavao antes de se iniciar o processo. Outros riscos comuns em reas de soldagem e operaes so quedas de objetos e ferramentas, queda de pessoas trabalhando sobre andaimes e plataformas. Cuidados especiais devem ser tomados com os cilindros de gs, pois so submetidos a uma elevada presso e por isso no devem estar vulnerveis a altas temperaturas e quedas. Na figura abaixo a imagem de alguns equipamentos de proteo individual.
A corrente eltrica pode apresentar duas diferentes modalidades: corrente contnua e corrente alternada. Ambas so medidas em Ampre, representado pela letra A. Denomina-se corrente contnua aquela que sempre passa nos condutores num nico sentido.
Figura 44 - Corrente contnua ao longo do tempo Fonte: S Fsica (2009).
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J a corrente alternada tem como caracterstica o fato dos eltrons passarem ora num sentido, ora no outro. A quantidade de vezes que ela se alterna determinada pelo que chamamos de frequncia.
Figura 45 - Corrente contnua alternada ao longo do tempo Fonte: S Fsica (2009).
A tenso eltrica representa a fora atuante sobre as cargas eltricas (corrente eltrica), fazendo-as circular pelos condutores. Sua unidade de medida o Volt, representado pela letra V, U ou E. A resistncia eltrica a dificuldade oferecida por um material para ser atravessado pela corrente eltrica. Cada material apresenta um valor diferente e uma pequena adio de um elemento de liga em um material causar sensveis alteraes na resistncia. Outro fator que altera a resistncia so as dimenses dos materiais. A passagem da corrente eltrica pelos materiais gera calor por um processo conhecido como Efeito Joule.
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A passagem de corrente eltrica entre dois condutores s possvel com a utilizao de gases ionizados, pois ao se tornar ionizado, o gs se torna condutor. Por ionizao possvel definir o gs passar a ter ons e eltrons livres (que facilitaro o transporte de cargas eltricas). Quando se encontra nesse estado, o gs recebe o nome de plasma. O processo mais simples para se obter um arco eltrico para soldagem consiste em aquecer o gs existente entre o eletrodo e a pea e sujeit-lo a um bombardeio eletrnico. Isso conseguido de um modo muito simples e prtico, basta que se disponha de uma diferena de potencial eltrico entre a pea e o eletrodo. Ao tocar o eletrodo na pea a tenso cai rapidamente, s no atingindo o valor zero devido resistncia de contato, e a corrente vai a valores muito prximos da corrente de curto-circuito. Com isso, devido ao Efeito Joule, a regio de contato se aquece at a incandescncia e a quantidade de calor liberada tornar fcil o arrancamento dos eltrons dos tomos do ambiente gasoso. Com o gs ionizado, geram-se vapores metlicos que tambm se ionizaro prosseguindo o ciclo. Aps se obter o arco eltrico, pode-se afastar os eletrodos, pois com a ionizao do ambiente ao redor do arco, este existir entre distncias maiores.
Arco eltrico
Nesta seo voc ver como o processo da passagem de uma corrente eltrica atravs de um gs, chamado arco eltrico. Na prxima seo voc ir conhecer o que polaridade. Denominamos arco eltrico ou arco voltaico a passagem de uma corrente eltrica atravs de um gs. Porm, nas condies normais de presso e temperatura, todos os gases so timos isolantes eltricos.
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Polaridades
Nesta seo voc ir estudar o que polaridade negativa e positiva. Em seguida, ir conhecer como fazer uma junta simples de soldagem.
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No processo de soldagem, quando a mquina de solda est operando, a corrente eltrica sai pelo borne A, desloca-se pelo cabo at a pea que est sendo soldada, provoca a fuso do material da pea com o material do eletrodo atravs do arco eltrico, passa pelo eletrodo e retorna ao borne B. Atravs do cabo, entra novamente na mquina e, pelo circuito interno, torna a sair pelo borne A. Abaixo uma representao dos cabos conectados aos bornes da fonte de energia.
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Juntas bsicas de soldagem

Nesta seo voc ir aprender o que uma junta bsica de soldagem. Junta a regio na qual duas ou mais peas sero unidas por um processo de soldagem. So diversas as formas que se apresentam nas unies das peas e esto estreitamente ligadas preparao das mesmas. Essas formas de unio so realizadas nas montagens de estruturas e outras tarefas executadas pelo soldador.
Junta de topo em bordas retas

Quando as bordas das chapas no requerem preparao mecnica recebem o nome de juntas de topo em bordas retas. Usam-se esses tipos de junta na unio de chapas at 6 mm de espessura, que no sofrero grandes esforos.
Figura 46 - Fonte retificadora e indicao dos bornes positivo e negativo Fonte: Secco (2002 apud ESAB SOLDAGEM E CORTE, 2005)
Por isso comum dizer que quando o cabo porta-eletrodo est ligado ao polo negativo da mquina, temos uma polaridade negativa ou direta, e quando o cabo porta-eletrodo est ligado ao polo positivo da mquina, temos uma polaridade positiva ou indireta.
Figura 47 - Junta de topo Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
A polaridade poder ser trocada por uma chave de soldagem, ou pela inverso dos cabos no borne de sada da mquina. importante saber que o no polo positivo sempre haver maior aquecimento.
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Juntas sobrepostas
Quando as bordas das chapas no requerem preparao mecnica, uma vez que, como o nome mesmo diz, as juntas so sobrepostas. A largura da sobreposio depender da espessura da chapa.
Figura 50 - Juntas em quina Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
Depois de saber como fazer uma soldagem simples, voc ir aprender na seo seguinte a soldar em outras posies.
Figura 48 - Juntas sobrepostas Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
SEO 12
Posies de soldagem
Nesta seo voc ir estudar como soldar em diversas formas. Na prxima seo voc ir aprender como a preparao para esse processo. As posies de soldagem se referem exclusivamente ao posicionamento do eixo de soldagem nos diferentes planos a soldar. Na execuo do cordo de solda eltrica aparecem peas que nem sempre podem ser colocadas em posio cmoda. Segundo o plano de referncias, foram estabelecidas as quatro posies seguintes.
Juntas em ngulo em T
So aquelas em que as peas, devido sua configurao, formam ngulos interiores e exteriores no ponto de soldar.
Posio plana ou de nvel

O procedimento ocorre em posio denominada plana ou de nvel. O material adicional vem do eletrodo que est com a ponta para baixo.
Posio horizontal
Figura 49 - Juntas em ngulo em T Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
Quando as arestas ou face das peas a soldar esto colocadas em posio horizontal. O eixo da soldagem se estende horizontalmente.
Juntas em quina
Quando os dois componentes esto prximos e em ngulo.
Posio vertical
Posio vertical aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe solda em posio vertical. Nesta posio de soldagem, o cordo de solda pode ser aplicado da forma descendente (de cima para baixo) ou da forma ascendente (de baixo para cima).
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Posio sobre cabea

A pea colocada a uma altura superior da cabea do soldador, recebe a solda por sua parte inferior. O eletrodo se posiciona com o extremo apontado para cima, verticalmente. Esta posio a inversa posio plana ou de nvel.
Enchimento por passes triangulares

Este ltimo mtodo uma derivao do anterior. Nele, o ciclo do movimento alterado, assumindo a forma triangular. Com isso, temos uma velocidade de deposio ainda maior. importante destacar que neste mtodo ocorrer uma diminuio da resistncia mecnica da junta. O mtodo est identificado na posio 3 da figura a seguir.
Enchimento por filetes

Este mtodo o que introduz a maior tenso transversal, e uma maior probabilidade de incluso de escria quando comparado com os demais mtodos. Por outro lado, o mtodo que permite uma melhoria das caractersticas mecnicas, devido sua menor introduo de calor, evitando dessa forma o crescimento dos gros. Por crescimento de gro podemos entender o aspecto metalrgico que introduz fragilidade na junta. Este mtodo permite a soldagem em todas as posies de soldagem e est representado na posio 1 da figura.
Figura 51 - Tipos de enchimentos por filetes Fonte: Infosolda (2010).
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Preparao para soldagem

Nesta seo voc ir conhecer qual a preparao que deve ser tomada antes de fazer uma soldagem.
execuo da soldagem e regulada corretamente em funo do dimetro de eletrodo, da espessura e do tipo do metal base.
Echimento por passes largos

Este mtodo recomendado para eletrodos de grande fluidez, Sendo torna-se difcil o controle da poa de fuso. Pode ser aplicado em todas as posies com exceo da horizontal. A tcnica de trabalho consiste em imprimir uma oscilao lateral ao eletrodo, normalmente limitada em no mximo cinco vezes o seu dimetro. Este mtodo representado na posio 2 da figura a seguir.
Quanto ao eletrodo
Deve ser selecionado de acordo com o tipo e as dimenses do material a ser soldado.
Quanto pea
No pode conter xido, gordura, tinta ou qualquer outro tipo de impureza, portanto, deve estar limpa. Em soldagens de maior responsabilidade, deve-se fazer uso de processos auxiliares, tais como pr-aquecimento, psaquecimento, uso de dispositivos, chanfros, etc.
Quanto ao local de soldagem

Deve atender as normas de segurana. Voc ir conhecer, na prxima unidade, soldagem por eletrodos revestidos. Voc ver como comeou esse tipo de soldagem, quais so os equipamentos utilizados, o que so eletrodos revestidos e ir saber quais so as vantagens e desvantagens desse processo.
Quanto mquina
Deve ser equipada como todos os acessrios necessrios para a
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Unidade de estudo 6
Sees de estudo
Seo 1 Histrico Seo 2 Equipamentos e utenslios Seo 3 Eletrodos revestidos Seo 4 Vantagens e desvantagens do processo
Soldagem por Eletrodos Revestidos

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Histrico
Nesta seo voc ir conhecer a histria da soldagem por arco eltrico. Em seguida, voc ser apresentado aos equipamentos usados nesse processo. Em 1904, Oscar Kjellberg, um engenheiro sueco precisava melhorar a qualidade dos trabalhos de reparo em navios e caldeiras em Gothenburg, o que resultou na inveno do primeiro eletrodo revestido. O revestimento era constitudo, originalmente, de uma camada de material argiloso (cal), cuja funo era facilitar a abertura do arco e aumentar sua essa bilidade. Em 1907, Oscar Kjellberg patenteou o processo de soldagem a arco com eletrodo revestido. Esses esforos culminaram no eletrodo revestido, em meados dos anos 1920, proporcionando aquilo que muitos consideram o mais significativo avano na soldagem por arco eltrico. Definimos a soldagem a arco eltrico com eletrodo revestido (shielded metal arc welding SMAW) como a soldagem realizada com o calor de um arco eltrico mantido entre a extremidade de um eletrodo metlico revestido e a pea de trabalho. O calor produzido pelo arco funde o metal de base, a alma do eletrodo e o revestimento. Quando as gotas de metal fundido so transferidas atravs do arco para a poa de fuso, so protegidas da atmosfera pelos gases produzidos durante a decomposio do revestimento. A escria lquida flutua em direo superfcie da poa de fuso, protegendo o metal de solda da atmosfera durante a solidificao. Outras funes do revestimento so proporcionar estabilidade ao arco e controlar a forma do cordo de solda.
Porta-eletrodo
Os porta-eletrodos conectam o cabo de solda e conduzem a corrente de soldagem at o eletrodo. O punho isolado usado para guiar o eletrodo sobre a junta de solda e aliment-lo at a poa de fuso medida que ele consumido. Porta-eletrodos esto disponveis em diferentes tamanhos e seus preos dependem de sua capacidade de suportar a corrente de soldagem.
Figura 52 - Soldagem com eletrodo revestido Fonte: Adaptado de Cablefreebr (2009).
Por questes de segurana, os porta-eletrodos podem ser segurados com qualquer uma das mos, mas sempre de forma que o dedo polegar fique sobre a alavanca de abertura do utenslio.
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Equipamentos e utenslios
Nesta seo voc estudar quais so os elementos simples que so usados nesse processo de soldagem. Uma das razes para a grande aceitao do processo de soldagem com eletrodos revestidos a simplicidade do equipamento necessrio. O equipamento de soldagem consiste na fonte de energia, no porta-eletrodo, nos cabos e conexes, alm dos martelos picadores.
Figura 53 - Porta-eletrodos Fonte: Soldaseg (2009).
Terminal terra
O terminal terra utilizado para conectar o cabo terra pea. Pode ser conectado diretamente pea ou bancada ou dispositivo ao qual a pea est posicionada.
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Fazendo parte do circuito de soldagem, o terminal terra deve ser capaz de suportar correntes de soldagem sem superaquecer devido resistncia eltrica.
Figura 54 - Cabos de solda Fonte: Cimm (2009).
O cabo do eletrodo e o cabo terra so partes importantes do circuito de soldagem. Eles devem ser muito flexveis e ter um bom isolamento resistente ao calor. As conexes no porta-eletrodo, o terminal terra e os terminais da fonte de energia devem ser soldados ou bem prensados para assegurar baixa resistncia eltrica. O dimetro do cabo deve ser suficiente para conduzir a corrente eltrica com um mnimo de queda de tenso. O aumento no comprimento do cabo torna necessrio o aumento em seu dimetro para diminuir a resistncia eltrica e a queda de tenso, conforme se observa as recomendaes na tabela abaixo.
Tabela 11 - Queda de tenso nos cabos de solda em funo das correntes de soldagem e dos comprimentos dos cabos
Comprimento total do cabo (m) Faixa de corrente de soldagem (A) Cabo 15 Queda de tenso 1,8 1,8 1,7 1,8 2,0 30 Queda de tenso 2,9 2,5 3,0 2,5 2,5 75 Queda de tenso 5,7 5,0 5,9 5,0 150 Queda de tenso 9,1 9,9 9,3 9,9 Queda de tenso para
Cabo
Cabo
Cabo
20 a 180 30 a 250 60 a 375 80 a 500 100 a 600
#3 #2 #0 # 00 # 00
#2 #1 #0 # 000 # 0000
#1 #0 # 00 # 0000 -
#0 #0 # 000 # 0000 -
180 A 200 A 300 A 400 A 500 A
Quedas de tenso no incluem quedas causadas por conexes, porta-eletrodos ou pea de trabalho deficientes.
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005, p. 50).
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Martelos picadores e escovas

So considerados utenslios de limpeza
FIGURA 57 - Fonte transformador Esab Fonte: Royal Mquinas (2009).
Os ingredientes do revestimento, dos quais existem literalmente centenas para escolher, so cuidadosamente pesados, misturados. O revestimento extrudado sobre as varetas metlicas que so alimentadas atravs da prensa extrusora a uma velocidade muito alta. Os eletrodos so ento identificados com a marca comercial e a sua classificao antes de entrar no forno de secagem.
Figura 55 - Martelo picador Fonte: Loja do Lar (2009).
Agora que voc j conheceu os equipamentos e utenslios utilizados na soldagem, voc ir estudar os eletrodos revestidos, suas funes, tipos, classificaes e cuidados que a serem tomados.
Funes do revestimento
Os revestimentos apresentam diversas funes, que podem ser classificadas nos grupos seguintes.
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Eletrodos revestidos
Nesta seo voc ser apresentado aos eletrodos revestidos, quais so suas funes, categorias, classificaes e a preocupao que voc deve ter no armazenamento dos eletrodos. Eletrodos revestidos para aoscarbono consistem de apenas dois elementos principais: a alma metlica ou ncleo, normalmente de ao de baixo carbono, e o revestimento. A alma metlica tem as funes principais de conduzir a corrente eltrica e fornecer metal de adio para a junta.
Funo metalrgica: o revestimento cria uma atmosfera gasosa que protege a fuso da alma do eletrodo contra o oxignio e o nitrognio do ar. Tambm depositar a escria ou carepa, que mais leve que o metal fundido e que proteger o banho de fuso no somente contra oxidao, mas tambm contra um resfriamento rpido. Funo eltrica: torna o ar entre o eletrodo e a pea melhor condutor, facilitando a passagem da corrente eltrica, o que permite estabelecer e manter o arco eltrico estvel. Funo operatria: durante a fuso dos eletrodos ocorre em sua extremidade uma depresso que chamamos de cratera. A profundidade dessa cratera tem influncia direta sobre as dimenses das gotas, viscosidade da escria, alm de a cratera servir tambm para guiar as gotas do metal fundido.
Figura 56 - Escova em ao Fonte: Adptado de Alf ferramentas (2009).
Fontes de energia
A soldagem com eletrodos revestidos pode empregar tanto corrente alternada (CA) quanto corrente contnua (CC), porm em qualquer caso a fonte selecionada deve ser do tipo corrente constante. Esse tipo de fonte fornecer uma corrente de soldagem relativamente constante independentemente das variaes do comprimento do arco causadas pelas oscilaes da mo do soldador. Abaixo, imagem de uma fonte tipo transformador.
Figura 57 - Eletrodo revestidos Fonte: Cimm (2009).
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Caractersticas da posio de soldagem: a adio de certos ingredientes no revestimento, principalmente compostos de titnio, que tornam possvel a soldagem fora de posio (posies vertical e sobrecabea).
ao: o revestimento atua como um isolante de tal modo que a alma no causar curto-circuito durante a soldagem de chanfros profundos ou de aberturas estreitas; o revestimento tambm serve como proteo para o operador quando os eletrodos so trocados.
Estes eletrodos se caracterizam por serem de fcil manipulao e por poderem ser utilizados em qualquer posio, exceto nos casos em que contenham um grande teor de p de ferro. Utilizados em corrente contnua ou alternada, produziro um cordo de bom aspecto, porm com penetrao mdia ou baixa. des de carbonatos (de clcio ou outro material) e fluorita. Sua escria exerce uma ao benfica sobre a solda dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de solidificao. Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente (fora da embalagem original, devem ser mantidos em estufas a temperatura entre 100 C e 150 C) produzir soldas com baixos teores de hidrognio minimizando com isso os problemas de fissurao e fragilizao induzidos por este elemento. A penetrao mdia e o cordo apresenta boas propriedades mecnicas, particularmente em relao tenacidade. Os eletrodos com este revestimento so indicados para aplicaes de alta responsabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de travamento. Para, alm disto, recomendado para soldagem de aos de pior soldabilidade como, por exemplo, os aos de alto teor de carbono e/ou Enxofre ou aos de composio qumica desconhecida.
Revestimento bsico: este revestimento contm grandes quantida-
Isolamento da alma de
Tipos de revestimento
Revestimento oxidante: este revestimento constitudo principalmente de xido de ferro e mangans. Produz uma escria oxidante, abundante e de fcil destacabilidade. Este eletrodo pode ser utilizado nas correntes contnua ou alternada, e apresentam uma baixa penetrao. Revestimento cido: este revestimento constitudo principalmente de xido de ferro, mangans e slica. Produz uma escria de fcil remoo. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta penetrao mdia e alta taxa de fuso, as propriedades da solda so consideradas boas, embora sua resistncia formao de trincas de solidificao seja baixa. Apresentam tambm uma muito boa aparncia do cordo.
revestimento contm grandes quantidades de rutilo (TiO xido de Titnio) e produz uma escria abundante, densa e de fcil destacabilidade.
Revestimento celulsico: este revestimento contm grandes quantidades de material orgnico (como, por exemplo, celulose), cuja decomposio pelo arco gera grandes quantidades de gases que protegem o metal lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o arco muito violento causando grande volume de respingos e alta penetrao. O aspecto do cordo produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento no dos melhores. As caractersticas mecnicas da solda so consideradas boas, com exceo da possibilidade de fragilizao pelo hidrognio. Estes eletrodos so particularmente recomendados para soldagens fora da posio plana, tendo grande aplicao na soldagem da circunferncia de tubulaes e na execuo de passes de raiz em geral devido sua elevada penetrao.
No prximo tpico voc conhecer a classificao dos eletrodos.
Classificao dos eletrodos

A Sociedade Americana de Soldagem (AWS) criou um padro para a identificao dos eletrodos revestidos que devido simplicidade, e talvez o pioneirismo, a especificao mais utilizada no mundo atualmente para identificar eletrodos revestidos. Abaixo, norma AWS 5.1 que destinada para seleo de eletrodos para aos ao carbono.
Revestimento rutlico: este
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Figura 58 - Classificao dos eletrodos revestidos Fonte: Joaquim (2009).
Para converter lbf/pol ou Pa em kgf/mm, deve-se multiplicar o valor pela constante 0,00007031. Para outros materiais, a AWS criou outras normas, conforme indicado na tabela abaixo:
Quadro 4 - Especificao das normas de classificao dos eletrodos revestidos
QUADRO ESPECIFICAES AWS ELETRODOS REVESTIDOS REF. AWS A 5.1 A 5.3 A 5.4 A 5.5 A 5.6 A 5.11 A 5.13 A 5.15 A 5.21 Aos ao carbono Alumnio e suas ligas Aos inoxidveis Aos baixa liga Cobre e suas ligas Nquel e suas ligas Revestimento (alma slida) Ferros fundidos Revestimento (alma tubular com carbonetos de Tungstnio). Eletrodos para:
Fonte: Joaquim (2009).
Algumas aplicaes recomendadas aos principais eletrodos revestidos podem ser vistas na tabela abaixo.
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Tabela 12 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicaes
APLICAES Ao com enxofre alto ou sem analise qumica Alta ductilidade Alta penetrao Alta resistncia ao impacto Alta taxa deposio Espessura fina, probabilidade de distoro Espessura grossa, alta restrio Facilidade remoo de escria Facilidade 1G/2G alta produtividade Filete todas as posies Pouca perda por respingos Topo posio plana e < 6,0 mm Topo todas pos. e < 6,0 mm
6010 na 6 10 8 4 5 8 9 2 10 1 4 10
6011 na 7 9 8 4 7 8 8 3 9 2 5 9
6013 3 5 5 5 5 9 8 8 7 7 7 8 8
7016 10 10 7 10 4 2 10 4 5 8 6 7 7
7018 9 10 7 10 6 2 9 7 9 6 8 9 6
7024 5 5 4 9 10 7 7 9 10 na 9 9 na
Os valores esto correspondidos entre 10 (aplicao fortemente indicada) a 1 (aplicao no recomendada). A sigla na significa no aplicvel.
Tabela 13 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicaes
Aplicaes Ao com enxofre alto ou sem anlise qumica Alta ductilidade Alta penetrao Alta resistncia ao impacto Alta taxa deposio Espessura fina, probabilidade de distoro Espessura grossa, alta restrio Facilidade em remoo de escoria Filete 1G/ 2G alta produtividade Filete todas as posies Pouca perda por respingos Topo posio plana e < 6.0 mm Topo todas pos. e < 6.0 mm
6010 na 6 10 8 4 5 8 9 2 10 1 4 10
6011 na 7 9 8 4 7 8 8 3 9 2 5 9
6013 3 5 5 5 5 9 8 8 7 7 7 8 8
7016 10 10 7 10 4 2 10 4 5 8 6 7 7
7018 9 10 7 10 6 2 9 7 9 6 8 9 6
7024 5 5 4 9 10 7 7 9 10 na 9 9 na
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Cuidados com os eletrodos revestidos

Caso no sejam tomados os adequados cuidados no armazenamento e manuseio, os eletrodos revestidos podem se danificar. Parte ou todo o revestimento pode se danificar principalmente nos casos de dobra ou choque do eletrodo. Sempre que se observar qualquer alterao no estado do eletrodo, este no deve ser utilizado em operaes de responsabilidade. A umidade em excesso no revestimento dos eletrodos (principalmente os bsicos) , de uma forma geral, prejudicial soldagem. Ela pode levar a instabilidade do arco, formao de respingos e porosidades, principalmente no incio do cordo, e pode ocorrer a fragilizao e fissurao pelo hidrognio. Os eletrodos midos, em geral, geram um som explosivo e, quando a umidade for excessiva, haver no incio da soldagem desprendimento de vapor dgua do eletrodo. Alm disso, ocorrendo a interrupo da soldagem com um eletrodo mido, o revestimento tende a trincar longitudinalmente.
Verificao do som produzido pelo choque de dois ou mais eletrodos

Dois eletrodos midos ao se tocarem geraram um som mais abafado e grave do que eletrodos secos, que por sua vez produzem um som mais agudo e metlico. Devido aos citados problemas causados pela umidade, os eletrodos devem de preferncia ser adquiridos em embalagens hermeticamente fechadas e armazenados em ambientes controlados, de modo a serem evitados danos e contatos com a umidade do ar. As embalagens dos eletrodos so consideradas totalmente estanques enquanto fechadas. Aps abertas, perdem a capacidade de executar uma adequada armazenagem, e os eletrodos devem ser mantidos em estufas.
Figura 59 - Estufa para eletrodo Milane Fonte: Adaptado de Hotfrog (2008).
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Os cochichos so estufas portteis para armazenamento dos eletrodos revestidos. So conectadas s fontes de energia.
Parmetros de soldagem com eletrodos revestidos

Embora esta apostila apresente tabelas com recomendaes de manuteno, ressecagem dos eletrodos, tantos esses parmetros quanto os parmetros de soldagem (corrente) devem ser verificados junto ao fabricante do eletrodo que ser utilizado. Na seo seguinte voc ir estudar as vantagens e desvantagens do processo de soldagem.
Figura 60 - Cochicho Fonte: Dutra mquinas (2009).
O perodo mximo que se recomenda para que um eletrodo permanea fora da estufa so duas horas. Aps esse tempo, h o risco de ocorrer absoro excessiva de umidade. Caso isso venha a acontecer, os eletrodos bsicos devem ser recondicionados por um tratamento de ressecagem, em seguida devem retornar para as estufas. Abaixo, recomendaes de temperaturas e tempo de ressecagem para os eletrodos revestidos:
Tabela 14 - Recomendaes de ressecagem de eletrodos revestidos
Tipo de eletrodo
Temperatura efetiva no pacote de eletrodos (C)
Tempo real a temperatura efetiva (h) 1,5 0,5 1,5 0,5 1,5 0,5 1,5 0,5 1,5 0,5 1,5 0,5
Bsico Altssimo rendimento Rutlicos Ferro fundido Inoxidveis rutlicos Inoxidveis bsicos
325 25 275 25 80 10 80 10 275 25 225 25
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2009).
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Vantagens e desvantagens do processo

Nesta seo voc ir conhecer os ganhos e as perdas desse processo de soldagem. So vrias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos revestidos:
do eletrodo;
baixo custo de aquisio dos equipamentos; no h necessidade de consumveis externos; ideal para soldagens em locais de acesso restrito graas geometria
permite a soldagem dos principais metais empregados na indstria, desde com o eletrodo correto;
devidamente selecionado.
permite a soldagem em todas as posies, desde com o eletrodo
Em contra partida, h algumas desvantagens:
finas.
um dos processos com menor taxa de deposio de material; requer boa habilidade manual de soldadores; dificuldade em empregar o processo para soldagem de chapas muito
Na prxima unidade voc ir estudar soldagem MIG e MAG, suas definies, quais so os equipamentos utilizados, eletrodos, gases de proteo, transferncia do metal de adio e vantagens e desvantagens desse processo.
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Unidade de estudo 7
Sees de estudo
Seo 1 Definio Seo 2 Equipamentos Seo 3 Eletrodos Seo 4 Gases de proteo Seo 5 Transferncia do metal de adio Seo 6 Vantagens e desvantagens
Soldagem MIG/MAG
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Definio
Nesta seo voc ver a definio da soldagem de arco com proteo gasosa. Em seguida, voc ir conhecer quais so os equipamentos utilizados nesse processo. A soldagem a arco com proteo gasosa (Gs Metal Arc Welding GMAW) um processo em que a unio de peas metlicas produzida pelo aquecimento destas com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu, consumvel, e a pea de trabalho (metal base). No Brasil, o processo conhecido como MIG (Metal Inert Gs) ou MAG (Metal Active Gas), quando a proteo do arco eltrico feita por um gs inerte ou um gs ativo, respectivamente.
Fonte de energia
O processo utiliza corrente do tipo contnua que pode ser fornecida por um conjunto transformador-retificador ou por um conversor. A forma da caracterstica esttica da fonte pode ser do tipo corrente constante ou tenso constante, conforme o sistema de controle do equipamento. Quando se utiliza uma fonte do tipo tenso constante, a velocidade de alimentao do arameeletrodo se mantm constante durante a soldagem. Este sistema mais simples e mais barato. Com a fonte de energia do tipo corrente constante o comprimento do arco controlado pelo ajuste automtico da velocidade de alimentao do arame.
Figura 61 - Soldagem MIG/MAG Fonte: Toda oferta (2009).
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Equipamentos
Nesta seo voc ir estudar os equipamentos bsicos para soldagem MIG/MAG que so compostos de uma fonte de energia, um alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gs protetor, alm de cabos e mangueiras.
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soldagem, alm de acionar o alimentador de arame e uma vlvula solenide, que comanda o fluxo de gs protetor para a tocha.
de arame, ajusta-se a corrente de soldagem fornecida pela mquina devido s caractersticas da fonte e do processo. O arame passado entre um conjunto de roletes chamados de roletes de alimentao que possuem sulcos, pelos quais os arames so conduzidos. Em funo desses sulcos sobre os roletes, mudandose o dimetro do arame de trabalho, devem ser mudados tambm os roletes.
Figura 62 - Fonte retificadora MIG MAG Sumig Fonte: Nei (2009).
Figura 63 - Tocha MIG MAG montada Figura 64 - Tocha MIG MAG desmontada
Tocha, bicos de contato e bocais

A tocha de soldagem consiste basicamente de um bico de contato, que faz a energizao do arame-eletrodo de um bocal que orienta o fluxo de gs protetor e de um gatilho de acionamento do sistema. O bico de contato um pequeno tubo base de cobre, cujo dimetro interno ligeiramente superior ao dimetro do arameeletrodo e serve de contato eltrico deslizante. O bocal feito de cobre ou material cermico e deve ter um dimetro compatvel com a corrente de soldagem e o fluxo de gs a ser utilizado numa dada aplicao. O gatilho de acionamento ou interruptor movimenta um contador que est ligado ao primrio do transformador da mquina de solda, energizando o circuito de
As tochas para soldagem MIG MAG podem ser refrigeradas a gua ou pelo prprio gs de proteo, dependendo de sua capacidade, dos valores de corrente utilizados e do fator de trabalho.
Figura 65 - Cabos eltricos e garras de fixao Fonte: Labsolda (2009).
Quanto ao formato, as tochas podem ser retas ou curvas, sendo as mais utilizadas as do tipo pescoo de cisne que so as que oferecem maior maneabilidade.
Alimentador de arame
O alimentador de arame normalmente utilizado acionado por um motor de corrente contnua e fornece arame a uma velocidade constante ajustvel numa ampla faixa. No existe qualquer ligao entre o alimentador e a fonte de energia, entretanto, ajustandose a velocidade de alimentao
O processo necessitar, como no caso da soldagem com eletrodos revestidos, de cabos para transporte da eletricidade. As garras de fixao servem para prender o cabo de retorno da eletricidade. Deve ser verificado se prendem a pea com boa fixao e se a fixao do cabo de soldagem nelas est feito de maneira adequada.
Fonte de gs
Os diversos gases de proteo, que sero vistos mais adiante, esto normalmente contidos em garrafas ou cilindros de ao de alta resistncia. A garrafa colocada na instalao na proximidade do posto de trabalho e equipada
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de um conjunto redutor-manmetro, que baixa a presso do gs a um valor conveniente para a alimentao da tocha de soldagem e que permite a regulagem da vazo expressa em litros por minuto. No caso de vrias instalaes funcionarem na mesma oficina, a fonte de gs pode ser substituda de um cilindro nico por uma central de vrios cilindros conectados entre si num sistema nico. Essa central deve ter um conjunto redutor nico e o gs ser distribudo por canalizao presso desejada, a vazo regulada por cada operador por meio de um manmetro local e individual. No caso de consumos muito elevados, pode-se adquirir o gs em sua forma lquida, ficando este tambm em uma instalao centralizada. Essas duas ltimas formas citadas so investimentos inicialmente maiores, porm proporcionam numerosas vantagens, das quais algumas so citadas a seguir:
ca ou permanente sem se romper (carregamentos estticos). Arames de ao-carbono geralmente recebem uma camada superficial de cobre com o objetivo de melhorar seu acabamento superficial, seu contato eltrico com o bico de cobre e uma superior resistncia corroso.
Figura 66 - Cilindros de gs Fonte: Adaptado de Alibaba (2009).
Na prxima seo voc ver os eletrodos, que so arames para soldagem.
Figura 67 - Carretel de arame MIG MAG Fonte: Solo Stocks (2009).
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Eletrodos
Nesta seo voc estudar o que e como feito o eletrodo. Na prxima seo voc conhecer as funes e os dois tipos de gases de proteo. Os eletrodos ou tambm chamados arames para soldagem so constitudos de metais ou ligas metlicas dcteis que possuem composio qumica, dureza, condies superficiais e dimenses bem controladas. Ductilidade a capacidade de um material sofrer deformao plsti-
eliminao de garrafas no interior das oficinas; ganho de espao; melhor aproveitamento do funcionamento contnuo sem ganhos de tempo (trocas de aumento da segurana.
contedo das garrafas;
risco de interrupo da alimentao de gs durante a soldagem; garrafas);
Os arames de ao usados com proteo de CO2 contm maiores teores de silcio e mangans em sua composio devido sua ao desoxidante. A seleo do arame a ser utilizado em uma dada operao feita em termos da composio qumica do metal de base, do gs de proteo a ser usado e da composio qumica e propriedades mecnicas desejadas para a solda. A tabela abaixo relaciona as especificaes AWS de arames para soldagem MIG MAG que so fornecidos em carretis de 15 kg ou 20 kg.
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Tabela 15 - Norma classificao de arames MIG MAG
Especificao AWS A 5.10 AWS A 5.7 AWS A 5.9 AWS A 5.14 AWS A 5.16 AWS A 5.18 AWS A 5.19
Fonte: Gimenes (2004, p. 09).
Materiais Alumnio e suas ligas Cobre e suas ligas Ao inox, aos com alto Cr Nquel e suas ligas Titnio e suas ligas Ao-carbono e baia liga Magnsio e suas ligas
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Os gases de proteo utilizados em soldagem MIG MAG podem ser inertes, ativos ou a mistura desses dois tipos. O tipo de gs influencia: caractersticas do arco, transferncia do metal, penetrao largura e formato do cordo de solda, velocidade de soldagem, tendncia a aparecimento de defeitos e custo final do cordo de solda.
Gases de proteo
Nesta seo voc ir conhecer como funcionam e quais so os tipos de gases de proteo. O ar atmosfrico na regio de soldagem expulso por um gs de proteo com o objetivo de evitar a contaminao da poa de fuso. A contaminao causada principalmente pelo nitrognio (N2), oxignio (O2) e vapor dgua (H2O) presentes na atmosfera. Abaixo, a Figura 68 representa um sistema de soldagem MIG/MAG.
DICA
Com o processo MIG, os gases inertes puros so utilizados principalmente na soldagem de metais no ferrosos, principalmente os mais reativos como titnio e magnsio.
Gases inertes so aqueles que no se combinam com outros elementos e no participam da poa de fuso.
Com o processo MAG, os gases ativos (especialmente CO2) so utilizados para soldagem dos aos-carbono e baixa liga. Os gases ativos tm custo reduzido se comparados aos gases inertes.
Gases ativos so aqueles que produzem efeito oxidante e participam da poa de fuso.
As misturas de gases inertes ou inertes com ativos, em diferentes propores, permitem a soldagem com melhor estabilidade de arco e transferncia de metal em certas aplicaes.
Figura 68 - Esquema soldagem MIG/MAG Fonte: Gimenes (2004, p. 01).

Tabela 16 - Identificao das misturas dos gases
Gs ou mistura Argnio (Ar) Hlio (He) Ar + 20 a 50 % He Ar + 1 a 2 % O2 Ar + 3 a 5% O2 CO2 Ar + 20 a 50% CO2 Ar + CO2 + O2

Fonte: Gimenes (2004, p. 01).
Comportamento qumico inerte inerte inerte ligeiram, oxidante oxidante oxidante oxidante oxidante
Aplicaes Quase todos metais (- ao) Al, Mg, Cu e suas ligas Idem He (melhor que 100% He) Aos inox e alg. Ligas Cu Aos-carb. e alguns b, liga Aos-carb. e alguns b, liga Div. aos trans. c. circ Diversos aos
A figura abaixo mostra o perfil do cordo de solda caracterstico para diversos gases e misturas. Entretanto, deve-se lembrar que o perfil do cordo de solda tambm pode ser modificado por alteraes nos parmetros de soldagem (intensidade da corrente e tenso, avano e taxa de alimentao do arame).
Ar
Ar + O2
CO 2
Ar + CO2
He
Ar + He
Figura 69 - Perfil Cordo Solda Conforme Mistura de Gases Fonte: Figueiredo (2005 p. 22).
Algumas recomendaes de ajustes nos parmetros e nas tcnicas de soldagem esto relacionadas na tabela abaixo.
Tabela 17 - Ajuste parmetros MIG/MAG
Modificaes desejadas Variveis de soldagem para modificar Corrente e vel. alim. arame Tenso Velocidade de soldagem Extenso do eletrodo Dimetro do arame Gs de proteo % CO Penetrao + + puxando a 25 + + empurrando Taxa de deposio * * * * * * Tamanho do cordo * * * * * * Largura do cordo * * empurrando * * puxando
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ngulo da tocha
* sem efeito
+ pequeno efeito
aumento
diminuio
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005, p. 81).

Para regulagem da vazo do gs de proteo, deve-se seguir a equao abaixo. A vazo de gs determinada pela seguinte equao: Vazo do gs = 10 x e e = espessura do arame. A vazo do gs dada em litros por minuto (l/min). Na prxima seo voc ver curto-circuito, globular e aerossol, que so as trs formas de transferncia de metal.
A soldagem por curto-circuito a caracterstica mais importante de utilizao das misturas de gases ativas (CO2 puro ou misturas com teor deste gs superior a 25%).
A transferncia globular comumente conhecida como na qual o metal se transfere atravs do arco.
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Transferncia do metal de adio

Esta seo apresentar as trs tcnicas de passagem de metal. Basicamente, o processo MIG/ MAG inclui trs tcnicas distintas de modo de transferncia de metal: curto-circuito (short arc), globular (globular) e aerossol (spray arc). Essas tcnicas descrevem a maneira pela qual o metal transferido do arame para a poa de fuso.
A transferncia por curtocircuito acontece quando o metal fundido na ponta do arame toca a poa de fuso.
Este tipo de transferncia caracterizado pela formao de gotas maiores do que o dimetro do eletrodo. A gota cresce de uma forma desordenada, oscilando na ponta do arame, levando consigo o arco eltrico. A gota finalmente destacada, quer por excesso de peso (foras gravitacionais) ou por curto-circuito com a pea. A transferncia globular axialmente dirigida, pode ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmente inerte (teores de CO2 menores que 5%).
Na transferncia spray ou aerossol pequenas gotas so arrancadas do arame-eletrodo e ejetadas em direo ao metal de base.
muito grande, o que pode ser minimizado com a utilizao de um arco muito curto. Em metais ferrosos, a transferncia por spray limitada posio plana, em virtude da grande quantidade de material transferido e da fluidez da poa de fuso. Tambm devido grande penetrao nesses mesmos materiais, no o tipo de transferncia adequado para chapas finas. Em metais no ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade. Na tabela abaixo, as correntes mnimas para soldagem por transferncia tipo spray.
Na soldagem com transferncia por curto-circuito so utilizados arames de dimetro na faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e aplicados pequenos comprimentos de arco (baixas tenses) e baixas correntes de soldagem. obtida uma pequena poa de fuso de rpida solidificao. A soldagem por curto-circuito tambm deve ser empregada quando se tem como requisito uma distoro mnima da pea.
Com uma proteo gasosa de pelo menos 80% de argnio ou hlio, a transferncia do metal de adio muda de globular para spray a partir de um determinado nvel de corrente conhecido como corrente de transio para um dado dimetro de eletrodo. Sob proteo de CO2 no h transio de globular para spray. Com o aumento da corrente, as gotas diminuem de tamanho, mas no so axialmente dirigidas. Com isso, a quantidade de salpicos ser
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Tabela 16 - Corrente para soldagem por spray
Tipo de arame
Dimetro do arame pol () 0,030 0,035 0,045 0,052 0,062 0,035 0,045 0,062 0,030 0,046 0,062 0,035 0,045 0,062 0,035 0,045 0,062 mm 0,76 0,89 1,10 1,30 1,60 0,89 1,10 1,60 0,76 1,19 1,60 0,89 1,10 1,60 0,89 1,10 1,60
Gs de proteo
Corrente mnima de aerossol (A) 150 165 220 240 275 170 225 285 95 135 180 180 210 310 165 205 270
Ao-carbono
98% Ar / 2% O
Ao inoxidvel Alumnio Cobre desoxidado Bronze ao silcio
98% Ar / 1% O Argnio Argnio Argnio
A transferncia controlada pulsada tem como objetivo obter uma transferncia controlada de metal de adio com as caractersticas desejveis da transferncia por spray, mas a nveis de corrente mdia bem mais baixa, de forma a permitir sua utilizao na soldagem de chapas finas ou fora da posio plana.
Este tipo de transferncia mais estvel e uniforme quando obtido pela pulsao da corrente de soldagem em dois patamares, um inferior corrente de transio e outro superior a esta, de modo que durante o perodo de tempo que a corrente baixa, uma gota se forma e cresce na ponta do arame e transferida quando o valor da corrente elevado. Para se obter este modo de transferncia, deve-se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com parmetros de pulso controlveis. Um problema acarretado pela adoo deste tipo de transferncia a introduo de quatro novas variveis no processo de soldagem MIG/ MAG (tempo de pico, corrente de pico, tempo de pulso e corrente de pulso). Isso dificultar um pouco mais a seleo e otimizao dos parmetros de soldagem. A seguir, a Figura 70 ilustra as formas de transferncia metlica.
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Figura 70 - Geometria da Gota do Arame Fundido Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005).
Na seo seguinte voc aprender os proveitos e os prejuzos do processo de soldagem.
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Vantagens e desvantagens
Nesta seo voc ver por meio de tpicos as vantagens e desvantagens do processo de soldagem. O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens na soldagem manual e automtica dos metais para aplicaes de alta e baixa produo:
tempo total de execuo de soldas de cerca da metade do tempo para o eletrodo revestido;
a soldagem pode ser executada em todas as posies; no h necessidade de remoo de escria; alta taxa de deposio do metal de solda;
reparo mais eficientes;
altas velocidades de soldagem, menos distoro das peas; largas aberturas preenchidas, tornando certos tipos de soldagem de no h perdas de pontas como no eletrodo revestido; permite a execuo de longos cordes, sem a necessidade de paradas um processo de fcil automatizao ou robotizao; requer menor habilidade manual dos soldadores, se comparado ao
intermedirias;
processo de soldagem por eletrodos revestidos, por exemplo.
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Como desvantagens do processo MIG/MAG, podemos citar:
revestidos;
elevado custo para aquisio dos equipamentos; processo menos porttil que o processo de soldagem por eletrodos
a geometria do bocal restringe a utilizao do processo quando os espaos e acessos so mais restritos;
de fuso;
cabos muito longos podem comprometer a proteo gasosa da poa elevada fadiga do soldador em trabalhos altamente produtivos; a poa de fuso pode sofrer os efeitos de uma proteo gasosa inefi-
ciente em soldagens efetuadas ao ar livre devido s correntes de ar que podem expulsar o gs de proteo.
Depois de estudar soldagem MIG/MAG, voc ir aprender na prxima unidade soldagem TIG: as definies, os equipamentos utilizados, os gases de proteo, eletrodos, metal de adio e as suas vantagens e desvantagens.
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Unidade de estudo 8
Sees de estudo
Seo 1 Definio Seo 2 Equipamentos e utenslios Seo 3 Gases de proteo Seo 4 Eletrodos Seo 5 Metal de adio Seo 6 Vantagens e desvantagens
Soldagem TIG
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Definio
Nesta seo voc ver a definio do processo de soldagem TIG. Em seguida, voc conhecer quais so os equipamentos utilizados nesse processo. O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) um processo de soldagem a arco eltrico que utiliza um arco entre um eletrodo no consumvel de tungstnio e a poa de soldagem. O eletrodo e a parte do cordo so protegidos por um gs de proteo inerte, que soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se utilizar adio ou no (solda autgena), e seu grande desenvolvimento se deve necessidade de disponibilidade de processos eficientes de soldagem para materiais difceis, como o alumnio e magnsio, notadamente na indstria da aviao no comeo da Segunda Grande Guerra Mundial. Na figura abaixo, veja o processo TIG em operao.
Fonte de energia
A fonte de corrente eltrica necessria do tipo retificadora de corrente constante (Figura 72), com valo de sada ajustvel para cada operao e pode ser contnua, alternada ou pulsada. As fontes podem ser convencionais ou eletrnicas, sendo que essas permitem operao com os trs tipos de corrente. Essas fontes de energia tm ajustes mais preciso e menores valores de corrente mnima, alm de poderem ser equipadas com dispositivos para abertura de arco, temporizadores e vlvulas destinados controle do fluxo de gs, sistemas para refrigerao da tocha de soldagem, pedais de controle da corrente, dentre outros acessrios especficos. Muitas vezes, as fontes adequadas para um desses processos podem tambm ser usadas para outro. As fontes para soldagem TIG fornecem uma corrente mnima em torno de 5 a 10 A e corrente mxima na faixa de 200 a 500 A.
Figura 71 - Tig Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).
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Nesta seo voc ser apresentado s composies usadas no processo de soldagem TIG. O equipamento bsico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte de energia eltrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gs protetor, um dispositivo para abertura do arco, pinas, bocais, cabos e mangueiras.
PROCESSOS DE FABRICAO II 95
Pinas
Eletrodos de vrios tamanhos so fixados apropriadamente na pina. Um bom contato entre o eletrodo e a parte interna da pina essencial para uma transmisso correta da corrente e refrigerao do eletrodo. Por isso, o dimetro do orifcio da pina deve ser condizente com o dimetro do eletrodo.
Bocais
Figura 72 - Equipamento TIG Fonte: Vega Mquinas (2009).
Tochas
As tochas que suportam o eletrodo e conduzem o gs de proteo at o arco podem ser refrigeradas a gs, quando forem mantidas na temperatura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo prprio gs de proteo. Essas tochas esto limitadas a uma corrente mxima de cerca de 200 A. Tambm podem ser refrigeradas a gua, pois promovem a circulao de gua, normalmente em circuito fechado, para refrigerao. Dessa forma, pode-se dispor de tochas que suportam correntes de superiores a 500 A, tipo de tocha mais empregado em soldagens TIG automatizadas.
Figura 73 - Tocha TIG Fonte: Adaptado de Tbi-Brasil (2009).
O gs de proteo dirigido para a zona de soldagem por bocais (Figura 74) fixados na extremidade das tochas. O objetivo da utilizao dos bocais produzir um fluxo laminar do gs de proteo. Os bocais podem ser fabricados de materiais cermicos (os mais populares), metais, metais revestidos com cermicos, quartzo fundido ou outros materiais. Bocais metlicos tm vida til mais longa e so usados principalmente em processos automatizados que operam com correntes acima de 250 A. Os aspectos mais importantes nos bocais so suas dimenses e perfis. Os bocais devem ser largos o suficiente para prover cobertura da rea de soldagem pelo gs e devem estar de acordo com o volume e a densidade necessria do gs no processo. Se a vazo do gs for excessiva para um determinado dimetro, a eficincia da proteo afetada devido turbulncia. Vazes mais altas, sem esse efeito de turbulncia, requerem maiores dimetros de bocais, condies estas, essenciais para altas correntes.
Fonte de gs
A fonte de gs protetor consiste de um ou mais cilindros de gs inerte e reguladores de presso e vazo de gases.
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Figura 74 - Bocais
Os gases de proteo so direcionados pela tocha para o arco e a poa de fuso para proteger o eletrodo e o material metlico fundido da contaminao atmosfrica. Eles tambm podem ser utilizados como back-up para proteo do lado contrrio da solda da oxidao durante a soldagem. O processo de soldagem TIG inicialmente foi chamado de Heliarc devido utilizao do gs hlio (He) como gs de proteo. Atualmente, alm do hlio, o gs argnio (Ar) utilizado com algumas vantagens:
Dispositivos para ignio do arco

Arco-piloto necessita de eletrodos e fonte de corrente secundrios e pouco usado. A rampa de corrente usada apenas em fontes eletrnicas e permite a abertura com um toque do eletrodo na pea, mas com uma corrente inicial bastante reduzida, insuficiente para permitir sua fuso e s posteriormente a corrente atinge o valor de operao selecionado. O ignitor de alta frequncia um aparelho que gera um sinal de alta tenso e de alta frequncia, com valores em torno de 3 kV e 5 kHz, que produz a ionizao da coluna de gs entre o eletrodo e as pea, permitindo a abertura do arco com baixas tenses na fonte de soldagem (entre 60 e 80 V).
soldagem de alumnio ou magnsio;
possibilita arco mais suave; penetrao reduzida; ao de limpeza quando da
baixo custo e alta disponibilidade; boa proteo com baixos fluxos; maior resistncia a ventos cruzados; melhor partida do arco.
Com a utilizao do hlio como gs de proteo, pode-se listar as seguintes caractersticas: uma mesma corrente e tenso que o argnio; espessas ou materiais com alta condutividade trmica como o cobre;
Cabos
Os cabos so usados para conduzir a corrente de soldagem; o dimetro desses cabos deve ser compatvel com a corrente de soldagem usada.
transmite maior calor para
Mangueiras
As mangueiras so usadas para conduzir o gs ou a mistura e, se for o caso, gua para refrigerao at a tocha de soldagem. A prxima seo mostrar os proveitos e as caractersticas dos gases de proteo.
ideal para soldagem de peas
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Gases de proteo
Nesta seo voc ir estudar as vantagens e caractersticas dos gases de proteo.
mais leve que o argnio, elevando o nvel do seu consumo. Por isso, sua vazo deve ser de 2 a 3 vezes superior.
o hlio cerca de dez vezes
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DICA
A soldagem com misturas de gases de proteo apresenta caractersticas intermedirias, dependendo da proporo. Misturas de 80% de argnio e 20% de hlio renem as melhores caractersticas da soldagem com cada um desses gases isoladamente.
Eletrodos
Gs de back-up e purga
Quando na realizao de passes de raiz, a solda pode ser contaminada pela atmosfera do lado contrrio solda. Para evitar esse problema, o ar deve ser purgado dessa regio. O nitrognio pode ser utilizado satisfatoriamente para esse fim na soldagem de aos inoxidveis austenticos, cobre e ligas de cobre. Uma atmosfera relativamente inerte pode ser obtida pela injeo de cerca de quatro vezes o volume a ser purgado. Uma vez efetivada a purga, a vazo desse gs deve ser mantida apenas para manter uma ligeira presso positiva. A rea de escape do gs deve ser no mnimo igual rea de entrada e especial cuidado deve ser tomado para no haver excessos de presso, principalmente nos ltimos cinco centmetros do passe de raiz, prevenindo-se a sopragem da poa ou concavidade da raiz. Na seo seguinte voc ver a classificao dos eletrodos, que feita pela sua composio qumica.
A seo apresentar a classificao dos eletrodos. No processo TIG os eletrodos so de tungstnio, no so consumveis e tm o papel de servir como um dos terminais do arco que ir gerar o calor para o processo. Ao se aproximar da sua temperatura de fuso (3410 C), o tungstnio se torna terminico, como uma fonte disponvel de eltrons.
Os eletrodos de tungstnio puro (EWP) possuem no mnimo, 99,5 % de W e tm uma capacidade de corrente inferior aos eletrodos de liga de tungstnio. Entretanto, so muito utilizados em soldagem com CA, pois mantm uma extremidade limpa e arredondada, que prov boa estabilidade ao arco nesse processo. So indicados para soldagem dos alumnios e suas ligas e so identificados pela tarja de cor verde. Os eletrodos com xido de trio possuem 1% ou 2% desse material, sendo classificados respectivamente como EWTh-1 e EWTh-2. A tria incrementa a emissividade terminica do tungstnio, permitindo a operao em correntes mais elevadas (aproximadamente 20 % de acrscimo). Os eletrodos toriados mantm um fino perfil da ponta durante a soldagem, o que desejvel na soldagem de aos. Por outro lado, na soldagem CA, tornam-se deficientes, pois tm dificuldades de manter a extremidade arredondada. Os eletrodos com xido de crio (EWCe-2 ), a cria, possuem caractersticas muito semelhantes aos toriados com a vantagem de no trabalhar com um elemento radioativo. Essas mesmas caractersticas so mantidas nos eletrodos com xido de lantnio. J os eletrodos com xido de zircnio (EWZr) tm caractersticas intermedirias para soldagem entre os eletrodos puros e os toriados. Os eletrodos EWG so todos os que no se classificam nas designaes acima.
Figura 75 - Eletrodo de tungstnio Fonte: Adaptado de Engesolda (2009).
As capacidades de corrente dos eletrodos devem ser respeitadas e a sua utilizao acima de seu limite causar eroso ou fundio do eletrodo. Com correntes muito baixas haver instabilidade no arco. Os eletrodos so classificados com base em sua composio qumica, como na tabela abaixo.
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Configurao da extremidade do eletrodo

A extremidade do eletrodo normalmente preparada pelo arredondamento, esmerilamento ou afiao qumica. Assim, uma ponta cnica preparada, mesmo que a extremidade v ser arredondada para um processo em CA.
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Metal de adio
Nesta seo voc conhecer a diferena do metal de adio entre soldagem manual ou mecnica e como escolher o melhor metal para esse processo. Em seguida, voc conhecer as suas vantagens e desvantagens. O metal de adio para soldagem manual fornecido na forma de varetas com comprimento em torno de 1 m. Para a soldagem mecanizada, o metal fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas com diferentes capacidades, dependendo do equipamento usado. Os dimetros dos fios e varetas so padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm aproximadamente. A escolha do metal de adio para uma determinada aplicao feita em funo da composio qumica e das propriedades mecnicas desejadas para a solda. Em geral, utilizado metal de adio de composio similar do metal de base, mas no necessariamente idntica. Fatores como compatibilidade metalrgica, adequando a operao e o custo tambm devem ser considerados. O dimetro do fio ou vareta escolhido em funo da espessura das peas a unir, da quantidade de material a ser depositado e dos parmetros de soldagem. Os catlogos dos fabricantes geralmente apresentam informaes teis na escolha de metal de adio. Abaixo, a figura ilustra o processo de soldagem TIG em operao, com a vareta de adio de material direita.
Arredondamento
Utilizado em processo CA, o arredondamento realizado pela abertura de um arco em um bloco de cobre refrigerado a gua, utilizando CA ou DCEP. A corrente aumentada at que a extremidade se torne branca com o calor e o tungstnio comea a se fundir, formando uma pequena bola em sua extremidade. A dimenso da extremidade no poder ser excessiva sob pena de cair essa pequena quando amolecida.
Esmerilamento
Para permitir uma maior estabilidade do arco, as pontas cnicas dos eletrodos devem ser obtidas a partir do esmerilamento com o eletrodo perpendicular ao eixo do rebolo. O rebolo deve ser exclusivo para essa operao para eliminar a possibilidade de contaminao do eletrodo.
Afiao qumica
A afiao qumica consiste em mergulhar a ponta do tungstnio em rubro em um recipiente contendo nitrato de sdio. A reao causa uma eroso uniforme em torno da circunferncia e da extremidade do eletrodo. Repetindo seguidamente tal operao, forma-se a ponta cnica desejada.
Contaminao do eletrodo
Normalmente, a contaminao do eletrodo ocorre quando o soldador acidentalmente mergulha o eletrodo na poa ou toca o eletrodo com o metal de adio. Uma proteo imprpria tambm pode causar oxidao do eletrodo e consequente contaminao da solda. Outras fontes de contaminao podem ser: vaporizao de metais no arco, erupes ou respingos da poa causados por aprisionamento de gs e evaporao de impurezas superficiais. A contaminao pode afetar as caractersticas do arco e causar incluses no metal de solda. Caso isso ocorra, a operao deve ser interrompida e a poro contaminada do eletrodo deve ser removida, com nova afiao de acordo com as caractersticas necessrias na ponta. Na prxima seo voc estudar como escolher o metal mais prudente para uma soldagem manual ou mecnica.
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Figura 76 - Material de adio Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).
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Nesta seo sero apresentadas as qualidades e os prejuzos nesse tipo de processo de soldagem.
Vantagens do processo:
produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos; est livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco; pode ser utilizado com ou sem adio; permite excelente controle na penetrao de passes de raiz;
pode produzir excelentes soldagens autgenas (sem adio) a altas velocidades;
res;
utiliza-se de fontes de energia de baixo custo; permite um controle preciso das variveis da soldagem; pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimila-
permite um controle independente da fonte de calor e do material de adio; soldagem de preciso; soldagem de peas de pequena espessura e tubulaes de pequeno execuo de passes de raiz.
dimetro;
Desvantagens do processo: taxas de deposio inferiores com processos de eletrodos consumveis;

relao soldagem por eletrodos revestidos MIG/MAG;
h necessidade de maior destreza e coordenao do operador em h dificuldade de manter a proteo em ambientes turbulentos; pode haver incluses de tungstnio, no caso de haver contato do
mesmo com a poa de soldagem;
pode haver contaminao da solda se o metal de adio no for adequadamente protegido; h baixa tolerncia contra contaminantes no material de base ou adio; vazamento no sistema de refrigerao pode causar contaminao ou porosidade sopro ou deflexo do arco, como em outros processos.
Depois de entender soldagem TIG, voc aprender sobre soldagem oxiacetilnica na prxima unidade.
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Unidade de estudo 9
Sees de estudo
Seo 1 Definio Seo 2 Gases Seo 3 Equipamentos e utenslios Seo 4 Materiais de adio Seo 5 Fluxos Seo 6 Tipos de chama Seo 7 Acendendo e apagando o maarico Seo 8 Prticas de segurana Seo 9 Tcnica operatria Seo 10 Vantagens e limitaes
Soldagem Oxiacetilnica
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Definio
Esta seo ir explicar o que soldagem oxiacetilnica. Em seguida, voc conhecer os dois tipos de gases. A soldagem oxiacetilnica um dos processos de soldagem a gs oxicombustvel, oxigs (Oxy-Fuel Gas Welding). Processo no qual a coalescncia ou unio dos metais obtida pelo aquecimento destes at a fuso com uma chama de um gs combustvel e oxignio. O metal de adio, se usado, tambm fundido durante a operao.
Uma importante caracterstica desse processo o excelente controle que se pode exercer sobre a entrada de calor e a temperatura das peas que esto sendo soldadas, devido ao controle independente da fonte de calor e da alimentao do mental de adio.
O gs geralmente empregado o acetileno, outros gases alm do acetileno podem ser empregados embora forneam menos intensidade de calor e consequentemente uma menor temperatura. Esses gases podem utilizar tanto o oxignio e como o ar para manter a combusto.
Gs acetileno
O acetileno industrial um gs incolor que tem um picante e nauseante odor (cheiro caracterstico de alho) em razo da presena de impurezas. Pode ser gerado diretamente por carbonato de clcio e gua ou acondicionado em cilindros. O acetileno autoexplosivo a presses abaixo de 2 bar, portanto, no pode ser comprimido diretamente dentro de simples cilindros. O acetileno (CH), para ser armazenado e utilizado com segurana a presses acima de 1kgf/cm, deve ser acondicionado em cilindros preenchidos com uma massa porosa a base de carvo, cimento especial e asbestos, e embebida em acetona, na qual o acetileno pode ser dissolvido na proporo de at 25 litros de acetileno para cada litro de acetona. A presso do acetileno dissolvido em um cilindro totalmente cheio no deve exceder 1.9 MPa a 20 C. O gs acetileno a baixas presses se torna muito instvel, apresenta perigo de exploso; quando com-
primido a presses entre 15 e 20 bar1 pode detonar por uma simples centelha eltrica, 1 1 bar = 10 N/cm2 = 0,1 MPa. O acetileno em contato com o cobre, o mercrio ou a prata pode, sob certas condies, formar compostos explosivos, que podem ser detonados por simples choques ou aplicao de calor. Por essa razo, as canalizaes usadas para o acetileno so feitas, geralmente, de ferro ou ao. Entretanto, utenslios como os bicos de cobre dos maaricos, por exemplo, no oferecem perigo, pois o acetileno, nesse caso, no apresenta presso e tempo de contato suficientes para a reao. O acetileno foi escolhido como gs de combusto pela sua alta intensidade de combusto, o que permite maiores temperaturas da chama.
O equipamento usado bastante simples, tem baixo custo e tambm pode ser destinado a pequenas variaes em outras operaes como dobramento e desempeno de peas metlicas, pr e psaquecida em soldagem, em operaes de brasagem e corte a gs.
Gs oxignio
um gs incolor, inodoro, inspido e ligeiramente mais pesado que o ar. No combustvel ou explosivo, mas sob presso pode reagir violentamente com leo ou graxa. Um metro cbico de oxignio a 20 C e a uma presso atmosfrica pesa 1,33 Kg. Sobre presso normal se liquefaz a uma temperatura de -182,9 C, formando um lquido claro e azulado. Um litro de oxignio lquido pesa 1,14 Kg e produz 860 litros de oxignio gasoso na evaporao.
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Gases
Nesta seo voc ver a definio dos dois tipos de gases, o gs acetileno e gs oxignio. Na prxima seo ser apresentado aos componentes de uma solda oxiacetilnica.
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O oxignio comercial produzido tambm por eletrlise da gua ou mais usualmente pela liquefao do ar atmosfrico. O princpio bsico do processo de liquefao que todos os gases vaporizam a diferentes temperaturas. Ento, nesse processo o ar ser primeiramente forado a passar pela soda custica e com a temperatura baixa de at -194 C na qual se liquefaz todos os componentes do ar. Quando o ar liquefeito e colocado para evaporar lentamente, o nitrognio e o argnio vaporizam mais rapidamente deixando para trs oxignio quase puro que ento evaporado e comprimido dentro de um cilindro de ao a uma presso de aproximadamente 15 MPa em um recipiente a temperatura de 200 C. O oxignio est pronto para ser transportado para uso em soldagem ou corte por oxiacetileno. Oxignio comprimido estando em contato com gordura ou leo, oxida-se em uma taxa extremamente rpida, ento ocorre a autoignio e pode explodir. Portanto, os cilindros contendo oxignio devem ser protegidos do contato com lubrificantes.
Cilindros
Existe uma variao muito grande dos cilindros de gs comprimido em capacidade, modelo e cor. Na maioria dos pases, no entanto, o tamanho desses cilindros varia entre 6 e 7 m3 e tem cor preta ou verde para oxignio e marrom ou vermelha para acetileno.
Os cilindros de acetileno
so constitudos de uma massa porosa de fibras de amianto, partculas de carvo vegetal e areia. As presses mximas a que esto sujeitos esses cilindros so em torno de 17,5 kgf/cm.
Reguladores de presso
Reguladores de presso de gases so necessrios para reduzir a presso do gs em um cilindro ou controlar a presso usada na tocha de solda. O princpio de construo de reguladores para diferentes gases o mesmo. Entretanto, um regulador de gs usado apenas para o gs para o qual ele designado. Para evitar confuses e perigos, as conexes para gases combustveis e tubos de oxignio tm roscas diferentes e correspondentes aos filetes das vlvulas; um tem rosca direita o outro,rosca esquerda. Existem dois tipos de reguladores, com um e dois estgios. Um regulador de um nico estgio reduz a presso do gs no cilindro para a presso de trabalho em um nico passo. Em reguladores de dois estgios a presso do cilindro reduzida para a presso de trabalho em dois passos. No primeiro passo o gs do cilindro reduzido a um valor intermedirio e no segundo passo a presso intermediria reduzida presso de trabalho na tocha de solda. Reguladores de dois estgios garantem um exato controle de presso e evitam a necessidade de reajustar o regulador com o caimento da presso no cilindro.
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Figura 77 - Cilindros de gs Fonte: Alf Ferramentas (2009).
Nesta seo sero mostrados os elementos da soldagem oxiacetilnica. O equipamento bsico para a soldagem oxigs, em geral, consiste basicamente de cilindros, reguladores de presso, mangueiras, maarico.
Os cilindros de oxignio so feitos de tubos de ao sem costura, cuidadosamente tratados termicamente e testados a altssimas presses para garantir resistncia e robustez. Suportam at 200 kgf/mm. Devem ser sempre identificados testados a cada cinco anos pelos fornecedores de gs.
Os reguladores necessitam de calibrao de tempo em tempo para garantir a reduo de presso do gs de trabalho.
O maior dano causado a vlvulas pode ocorrer durante o transporte dos cilindros. Uma capa protetora ou capacete deve ser colocado sobre a vlvula para garantir proteo contra a possibilidade de dano mesma e consequentemente vazar gs para a atmosfera. Caso ocorra um acidente com o cilindro de oxignio, o veculo de transporte pode se tornar uma bomba destruindo qualquer coisa em seu caminho.
Bico
Os bicos, tambm chamados de extenses, so fixos aos maaricos, intercambiveis que possibilitam o soldador guiar e direcionar a chama para o trabalho com facilidade e eficincia. Os bicos de solda so geralmente feitos de ligas a base de cobre de alta condutividade trmica suficiente para reduzir o risco de superaquecimento. Os bicos de solda so feitos de diferentes tamanhos e podem ser inteirio, isto , de apenas uma pea ou duas. O tamanho e o tipo do bico de solda so determinados pelo dimetro de seu orifcio. O tipo de bico de solda feito para realizar um dado trabalho determinado pelo metal a ser soldado e pela sua espessura. A vantagem do bico de solda de duas peas que ao invs de trocar o bico completo preciso trocar apenas a cabea do bico ou encaixar uma pequena parte no seu final.
Mangueiras
Figura 78 - Reguladores de presso Fonte: Adaptado de Cobequi (2009).
Vlvulas
Todas as vlvulas so constitudas e operadas no mesmo princpio. A funo delas fechar o ar comprimido ou liquefeito no cilindro. Cada vlvula consiste de uma haste que pode ser movida para cima ou para baixo pela rotao de um disco que girado pode levantar ou abaixar a placa da vlvula abrindo ou fechando o cilindro. Vlvulas para cilindros de oxignio so feitas de lato porque no so corrodas quando expostas ao oxignio. Reguladores de presso do oxignio so conectados s vlvulas dos cilindros. Vlvulas para cilindros de acetileno so feitas de ao porque ligas contendo mais de 70% de cobre quando expostas ao acetileno por longo tempo reagem com ele para formar acetileno de cobre e formam, ainda, um gel dentro que pode dissociar violentamente ou explodir at quando for apenas ligeiramente lacrado ou tapado. Reguladores de presso so conectados s vlvulas de cilindro de acetileno por clipes.
O acetileno e oxignio so levados do cilindro para tocha de solda por meio de mangueiras feitas de borracha reforada com as cores vermelho, preto ou verde, capaz de conduzir os gases em linhas com altas presses a uma temperatura moderada. Mangueiras de cor verde so destinadas para o oxignio. Mangueiras vermelhas so usadas para levar gs combustvel com porca diferenciada com rosca esquerda para conectar na sada do regulador de presso e na conexo com a tocha. Essas mangueiras so especificadas pelo dimetro interno. Os dimetros nominais internos mais comuns so 3.2; 4.8; 6.4; 7.9; 9.5 e 12.7 mm e so comercializadas em comprimentos de 4,5 at 20 metros. Devem tomar as devidas precaues de no colocar ou deixar as mangueiras em cima de metais quentes e em temperaturas abaixo de -35 C, necessrio que a mesma seja constituda de borracha resistente para suportar baixas temperaturas.
Maaricos
Os maaricos so dispositivos que recebem o oxignio e o acetileno puros e fazem sua mistura na proporo, na velocidade e no volume adequados para a produo da chama desejada. Basicamente, os maaricos podem ter dois tipos: os de baixa presso (tipo injetor) e os de media presso (tipos misturadores). No maarico tipo misturador, os gases passam atravs de suas respectivas vlvulas, que permitem o controle da proporo da mistura e continuam atravs de tubos independentes, at o ponto de encontro dos gases, sem sofrer alteraes significativas de volume e presso.
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Nos maaricos injetores, o oxignio passa a grande velocidade atravs de um pequeno orifcio, criando um vcuo parcial que arrasta o acetileno. Os gases passam ento por um tubo divergente, onde se misturam, perdem velocidade e ocorre um aumento de presso. Em seguida, os gases se encontram na cmara de mistura e depois at o bico. O maarico injetor apresenta a caracterstica de no sofrer variao na proporo de mistura provocada por flutuaes na presso de oxignio, pois a quantidade de acetileno arrastada proporcional a essa presso.
Figura 79 - Maarico Fonte: Adaptado de JDS Ferramentas (2009).
Depois de conhecer os equipamentos usados desse processo, voc ir estudar como feita a escolha dos materiais de adio.
na forma de varetas, com comprimentos e dimetros variados, escolhidos em funo da espessura do metal base e da quantidade de metal a ser depositada na junta. A AWS classifica os metais de adio para soldagem dos mais variados materiais, sendo que para soldagem dos aos, as varetas so normalmente especificadas em trs classes, RG 45, RG 60 e RG 65, tendo uma resistncia trao mnima de 315, 420 e 470 MPa, Para soldagem dos ferros fundidos, as varetas so normalmente especificadas pelas leras RCI. Para soldagem dos aos inoxidveis, as varetas so normalmente especificadas pelas letras ER, seguidas pelos nmeros que normalmente correspondem designao AISI do ao a ser soldado. Ex.: ASW ER 316. Para soldagem de alumnio e suas ligas e outros metais, os metais de adio podem ser do tipo R (vareta para soldagem a gs ou outro processo), ou do tipo ER (vareta para soldagem a gs ou eletrodo). Para o cobre e suas ligas, a designao baseada na composio qumica do metal (ex.: material de adio a base de cobre e nquel), a vareta, classificada com RCuNi. A solda feita sem material de adio deve ser usada para espessuras de metais abaixo de 3 mm.
O fluxo funde no ponto de fuso do metal de base e promove uma camada protetora (escria) contra reaes com os gases atmosfricos. O fluxo normalmente penetra abaixo do filme de xido (de ponto de fuso maior que o prprio metal base, muitas vezes) e separa e, ainda, muitas vezes o dissolve. Fluxos so comercializados na forma de p seco, pasta ou solues espessas. Fluxos na forma de p so frequentemente usados para mergulhar a vareta de adio. Na forma de pasta so normalmente pincelados sobre a vareta ou sobre as peas a serem soldadas. Varetas comercialmente pr-revestidas tambm esto disponveis para alguns metais. Fluxos so normalmente empregadas para soldagem de alumnio, ao inoxidvel, ferro fundido e lato.
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Tipos de chama
Nesta seo voc vai aprender os trs tipos bsicos de chama: chama redutora ou carburante, chama neutra ou balanceada e chama oxidante. Alm da natureza qumica, essas chamas tambm diferem na estrutura e forma. rante tem excesso de acetileno. Como uma chama redutora contm carbono no queimado, sua temperatura mais baixa que numa chama neutra ou oxidante. Tal chama recomendada para soldar aos de alto carbono e ferro fundido.
A chama redutora ou carbu-
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Fluxos
Nesta seo voc ir estudar quais so os tipos de fluxo e para o que ele usado. Na prxima seo voc ver os trs tipos de chama. Um fluxo ou pasta de solda necessrio para remover o filme de xido e manter uma superfcie limpa.
Materiais de adio
Esta seo ir mostrar como so escolhidos os materiais de adio para soldagem oxiacetilnica. Em seguida voc conhecer a funo dos fluxos. Os metais de adio usados na soldagem oxigs so fornecidos
A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporo de volume de acetileno para um volume de oxignio. Estruturalmente ela consiste de duas partes chamadas de cone interior e
cobertura exterior. Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso indicando que a combusto completa. Ela normalmente no afeta a composio qumica metal soldado e normalmente produz uma solda de boa aparncia, tendo propriedades comparveis ao metal base. muito usada para soldar aos estruturais de baixo carbono e alumnio.
5. Afrouxar as vlvulas, agulha do maarico aliviando as mangueiras. 6. Fechar os registros.
A chama oxidante apresenta um excesso de oxignio. Ela consiste de um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais curta. Essa chama tem um som caracterstico, tipo um ronco ruidoso. A reduo do cone interior um sinal do excesso de oxignio. Ela a chama mais quente produzida por uma fonte de gs combustvel e oxignio. Tal chama pode oxidar o metal na poa de solda produzindo um cordo de solda com aparncia suja. A chama oxidante usada para soldar liga a base de cobre, liga a base de zinco e alguns metais ferrosos como ao mangans e alguns ferros fundidos. Aps conhecer os tipos de chamas voc ir conhecer como acender e apagar o maarico.
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Prticas de segurana
Nesta seo voc ver quais cuidados tomar ao mexer com o processo de soldagem a gs, so eles: acima de 1,5kgf/cm;
nunca trabalhar com presses
nunca deitar o cilindro: ngulo mnimo de 45 com a horizontal;

de volta;
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nunca abrir a vlvula mais que
Acendendo e apagando o maarico

Voc ver nesta seo, por meio de tpicos, como acender e apagar o maarico. Em seguida ir conhecer alguns cuidados com a segurana ao usar soldagem a gs.
nunca submeter os cilindros a impactos; nunca permitir o contato do gs acetileno com prata ou cobre (risco de exploso); nunca permitir o contato dos cilindros do oxigeno com leos e graxa (risco de exploso).
Na seo seguinte voc ser apresentado s tcnicas operacionais na soldagem a gs.
Para acender
1. Aliviar o regulador de presso. 2. Regular a presso de trabalho em funo do nmero do bico utilizado. 3. Abrir a vlvula de acetileno, acionar o acendedor e acender o maarico (usar sempre a chama piloto ou isqueiro especfico). 4. Abrir lentamente a vlvula de oxignio do maarico at obter a chama desejada.
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Tcnica operatria
Nesta seo voc ir estudar operacionalmente as etapas da soldagem a gs. Acompanhe.
Para apagar
1. Abrir a vlvula de oxignio at obter uma chama oxidante. 2. Fechar a vlvula do acetileno (apagando a chama). 3. Fechar a vlvula do oxignio. 4. Aliviar o regulador de presso.
Abertura dos cilindros de gases e regulagem das presses de trabalho em funo do tipo de maarico e tamanho de bico usado.
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O acendimento da chama feito com isqueiro ou gerador de fagulha aps a abertura do registro de acetileno do maarico. A chama assim obtida tem uma cor amarelo-brilhante e bastante fuliginosa, at que se abra o registro de oxignio do maarico. Para formao da poa de fuso, a ponta do cone interno colocada a at 3 mm da superfcie da pea e mantida nessa posio at a fuso do metal de chama (manter leves movimentos circulares entre as partes que compem o metal base). Para execuo da soldagem, pode-se soldar a r para produzir um cordo estreito e com maior penetrao, de forma mais rpida. Tambm possvel soldar a frente, resulta num cordo raso, sendo adequada para soldagem de chapas finas, de at 3 mm de espessura.
A seguir, as vantagens e desvantagens do processo de soldagem a gs.
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Vantagens e limitaes
Nesta seo voc conhecer os proveitos e os prejuzos do processo de soldagem.
Vantagens

um processo verstil e simples. um processo porttil. Usado na soldagem de chapas finas e tubos de pequenos dimetros. O equipamento utilizado tem baixo custo.
Desvantagem
Tem uso restrito na indstria devido baixa produtividade.
Aps estudar soldagem a gs, voc ver na unidade seguinte soldagem de plasma.
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Unidade de estudo 10
Sees de estudo
Seo 1 - Definio Seo 2 - Equipamentos Seo 3 - Eletrodos Seo 4 - Consumveis Seo 5 - Tcnica operatria Seo 6 - Vantagens e desvantagens
Soldagem Plasma
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Definio
Nesta seo voc ir aprender o que processo de soldagem a arco plasma. O processo de soldagem a arco plasma (Plasma Arc Welding PAW) um processo que produz a aglutinao dos metais pelo aquecimento de um arco constrito entre o eletrodo e a pea de trabalho ou entre o eletrodo e o bocal constrito da tocha. Esse gs usualmente suprido por uma fonte auxiliar de gs de proteo. O gs de proteo deve ser um gs inerte ou uma mistura de gases inertes. O material de adio pode ou no ser utilizado. Usualmente, a definio de plasma tida como sendo o quarto estado da matria. Costuma-se pensar normalmente em trs estados da matria, sendo eles: o slido, o lquido e o gasoso. Considerando o elemento mais conhecido, a gua, existem trs estados: o gelo, a gua e o vapor. A diferena bsica entre esses trs estados o nvel de energia em que eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo, este se transformar em gua, que sendo submetida a mais calor, vaporizar. Porm se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades so modificadas substancialmente tais como a temperatura e as caractersticas eltricas. Este processo chamado de ionizao, ou seja, a criao de eltrons livres e ons entre os tomos do gs. Quando isso acontece, o gs se torna um plasma, sendo eletricamente condutor, pelo fato de os eltrons livres transmitirem a corrente eltrica. Alguns dos princpios aplicados conduo da corrente atravs de um condutor metlico tambm so aplicados ao plasma. Por exemplo, quando a seo de um condutor metlico submetido a uma corrente eltrica reduzida, a resistncia aumenta tornando necessrio aumentar a tenso para se obter o mesmo nmero de eltrons atravessando essa seo e, consequentemente a temperatura do metal aumenta.
Figura 80 - Soldagem Plasma Fonte: Labsolda (2006).
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O mesmo fato pode ser observado no gs plasma; quanto mais reduzida for a seo tanto maior ser a temperatura.
Fonte de energia
A fonte de energia utilizada de corrente constante, podendo ser um retificador, gerador ou inversores, sendo de corrente contnua com polaridade direta ou corrente alternada (pulsada). As fontes para soldagem plasma diferem das de corte, porque no corte a tenso em vazio do equipamento deve ser superior a 200 V. As fontes convencionais podem fornecer correntes de 100 a 500 A e as fontes utilizadas em microssoldagens fornecem correntes a partir de 0,1 A. Fontes com tenso em vazio entre 65 V e 80 V podem ser adaptadas para soldagem com a colocao de sistemas de abertura de arcopiloto, pr e ps-vazo.
Arco plasma
Aquecido dentro do bocal, o plasma sofre uma enorme expanso e, por ter que sair atravs de um pequeno orifcio, adquire altas velocidades (na ordem de 6 Km/s) acentuando o fenmeno de dissociao. Quando fora do bocal, os ons se recombinam para voltar ao estado gasoso, liberando uma energia tal que os leva a temperaturas acima de 25.000 C. Essa energia , ento, utilizada para fundir o metal de base e o metal de adio. Na figura abaixo, o arco plasma.
Figura 81 - Arco Plasma Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2006).
Depois de entender a definio do processo de soldagem plasma, voc vai conhecer na prxima seo os equipamentos utilizados.
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Equipamentos
Nesta seo voc ser apresentado aos elementos que compem o processo de soldagem plasma. Em seguida voc conhecer qual o eletrodo usado.
Figura 82 - Equipamento de SoldagemPlasma Fonte: Star Weld (2010).
Ignitor de alta frequncia

A abertura do arco pode ser feita por um ignitor de alta frequncia ou atravs de um arco-piloto. Para tal, a fonte de energia deve contar com uma fonte de energia auxiliar de baixa capacidade.
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Eletrodos
Nesta seo voc ver que o eletrodo utilizado o mesmo utilizado no processo TIG, de tungstnio comercialmente puro (99,5%), ou tungstnio dopado com trio ou zircnio, no sendo consumvel. Para cortes em alta velocidade, tem-se utilizado um eletrodo de tungstnio dopado com xido de lantnio, de vida mais longa que os anteriores. Os eletrodos so normalmente apontados com ngulo que pode variar de 20 a 60. Essa ponta poder ser feita por esmirilagem ou por agentes qumicos. Na seo seguinte voc estudar os combustveis utilizados no processo de soldagem.
Tochas
As tochas so providas de um punho para o manuseio do soldador, um conjunto de pinas para a fixao do eletrodo, condutos para passagem de gs e gua de refrigerao, um bico de cobre com orifcio para a construo do arco eltrico e um bocal de cermica para isolao e proteo do operador. Algumas tochas tm somente um orifcio central para a passagem do gs e arco, outras possuem mais orifcios para a passagem do gs auxiliar, permitindo maiores velocidades de soldagem. Na figura a seguir, possvel visualizar uma tocha e seus componentes. A tocha plasma geralmente refrigerada a gua.
Figura 83 -Tocha Plasma Fonte: Adaptado SoldaMaq... (2008).
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Consumveis
Nesta seo voc conhecer os combustveis usados nesse processo de solda. Na prxima seo voc ver as tcnicas operacionais.
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Tcnica operatria
Nesta seo voc ir estudar as duas tcnicas operacionais no processo de soldagem. Logo, voc conhecer os seus proveitos e os prejuzos. A soldagem a ao plasma pode ser feita com a utilizao de duas tcnicas: por fuso, semelhante aos outros processos a arco; e keyhole ou furo. A tcnica da fuso normalmente usada em soldagem manual e com fluxo de gs de plasma e correntes de soldagem mais baixos. A tcnica keyhole usada por certa faixa de espessura de metal de base, com combinaes especiais de fluxo de gs de plasma, corrente e velocidade de soldagem, produzindo uma poa de fuso pequena e que penetra totalmente no metal e base. Nesse caso, o jato de plasma produz um pequeno furo na regio da junta, que levado adiante com o movimento da tocha de soldagem. Durante o deslocamento, o metal fundido pelo arco forado a se deslocar em torno do jato de plasma, formando atrs deste a poa de fuso, que fecha o furo nesta regio e se solidifica, consolidando a junta. No usado metal de adio na maioria das vezes. Essa tcnica permite a soldagem com penetrao total, em passe nico.
Gases
Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gs tanto para a formao do plasma quanto para a proteo adicional da poa de fuso. Na soldagem com baixa corrente, o gs de proteo pode ser diferente, sendo que o CO muito usado com essa finalidade devido ao seu menor custo. O argnio tambm tem sido utilizado na soldagem com baixas correntes em funo do seu maior potencial de ionizao. Pode-se aplicar em outros gases inertes como o hlio puro ou misturado com argnio, porm requerem tenses mais altas para abertura do arco. A utilizao do hlio desenvolve maior energia no plasma, portanto, a refrigerao do bocal do orifcio tem que ser muito mais eficiente. Em certos casos, o hidrognio pode ser adicionado a esses gases para facilitar a abertura do arco. A adio de hidrognio pode ser interrompida depois de iniciado o arco. Na soldagem com alta corrente, geralmente se usa o mesmo gs para plasma e para proteo. A seleo do gs de proteo depende do tipo e da espessura do metal de base a ser soldado.
Metal de adio
A maioria das soldagens por este processo no requer metal de adio devido sua concentrao de calor e facilidade de fuso das partes, porm, caso haja necessidade, o metal de adio se apresenta na forma de vareta ou arame enrolado em bobinas. Os metais de adio usados na soldagem a plasma so os mesmos usados na soldagem TIG e MIG/MAG. Na soldagem manual, a tcnica de deposio por gotejamento, sendo adicionado por uma das mos enquanto a outra controla o banho de fuso. Na soldagem automtica, uma bobina de arame colocada em um alimentador automtico com velocidade constante. Esse sistema utilizado quando a corrente de soldagem ultrapassa 100 A e pode ainda ser aplicado com pr-aquecimento do arame por Efeito Joule, passando uma corrente eltrica atravs deste antes de atingir poa de fuso.
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Nesta seo voc ver os ganhos e as perdas da soldagem a plasma.
Vantagens
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma em relao ao processo TIG ou outros processos de soldagem convencional so apresentadas abaixo.
Maior concentrao de energia e densidade de corrente, consequentemente, menores distores, maiores velocidades de soldagem e maiores penetraes. Maior estabilidade do arco em baixos nveis de corrente, permitindo a soldagem de finas espessuras (a partir de 0.05 mm). O arco mais homogneo e de maior extenso, permitindo melhor visibilidade operacional, maior constncia da poa de fuso e menor sensibilidade a variaes no comprimento do arco. Menor probabilidade de contaminao do cordo por incluses de tungstnio e de contaminao do eletrodo pelo material de adio uma vez que o mesmo se encontra dentro do bocal. Desvantagens
Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG). Manuteno da pistola mais frequente (orifcio calibrado) e cara. Maior consumo de gases. Exigncia de maior qualificao da mo de obra.
Depois de estudar soldagem plasma voc conhecer as definies, os princpios, os equipamentos e as vantagens e desvantagens do processo de soldagem por pontos.
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Seo 1 - Definio Seo 2 - Princpios da soldagem Seo 3 - Equipamentos Seo 4 - Vantagens e desvantagens
Sees de estudo
Soldagem por Pontos

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Definio
Nesta seo voc ir conhecer o que soldagem por pontos. Em seguida, ver os trs princpios desse processo. Na soldagem por pontos (Resistence Spot Welding RSW) a corrente passa diretamente por um nico boto de solda sendo formado. No existe qualquer outro caminho que permita desvio ou criao de corrente parasita. Para efetuar uma boa solda necessrio que as peas faam um bom contato metal-metal. Todos os elementos (peas e eletrodos) devem ser concebidos de tal maneira que permitam a corrente chegar ao ponto desejado pelo caminho mais curto. atravs da resistncia passagem de uma corrente eltrica (Efeito Joule) e pela aplicao de presso, podendo ocorrer certa quantidade de fuso na interface. Como exemplo de outros processos de soldagem por resistncia, temos:
soldagem por costura (Resistence Seam Welding RSEW); soldagem por projeo (Resistence Projection Welding RPW); tncia (Upset Welding UW);
Figura 85 - Aquecimento Fonte: Bracarense (2000, p. 2).
soldagem de topo por resis-
Tempo
o tempo necessrio para a corrente fluir e fazer a solda. Basicamente, usamos o tempo para desenvolver o boto de solda requerido a fim de obter a resistncia mecnica ideal para o conjunto soldado. Quanto mais tempo a corrente fluir, maior ser o boto de solda, at o limite do dimetro do eletrodo usado.
soldagem de topo por centelhamento (Flash Welding FW); soldagem por resistncia a alta frequncia (High Frenquency Resistence Welding HFRW).
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Princpios da soldagem
Nesta seo voc ir conhecer os trs princpios da soldagem por pontos, que so: aquecimento, tempo e presso.
Figura 84 - Solda por Pontos Fonte: Nei (2008).
Presso
a compresso sofrida pelas chapas atravs dos eletrodos e essa de vital importncia para o controle de qualidade da solda, porque ela afeta a resistncia na face de contato dos materiais e como consequncia o calor gerado. Se decrescermos a presso ou a fora dos eletrodos, o aquecimento na face dos eletrodos aumenta, podendo resultar no desgaste excessivo dos mesmos. Por outro lado, se aumentarmos excessivamente a presso, resultar deformao mecnica dos mesmos. Deve-se
Aquecimento
a temperatura a que devem se submeter as chapas a serem soldadas. Essa temperatura deve atingir 1.300 C no ncleo da solda para que a fuso seja adequada e no deve exceder a temperatura de 900 C na superfcie diretamente em contato com o eletrodo. Caso contrrio, a estrutura granular do material ser enfraquecida.
A soldagem por pontos apenas um dos diversos tipos de soldagem por resistncia. A soldagem por resistncia compreende um grupo de processos no qual a unio de peas metlicas produzida em superfcies sobrepostas, ou em contato topo a topo, pelo calor gerado na junta
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descobrir um meio termo adequado para a presso. Aps estudar os princpios da soldagem voc ser apresentado aos elementos que compem esse processo.
Na seo seguinte voc estudar os eletrodos.
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Eletrodos
Nesta seo voc conhecer a funo, o material usado, o tipo, como feito esse resfriamento e os problemas mais comuns com os eletrodos. Os eletrodos tm a funo de conduzir a corrente eltrica, transmitir fora mecnica, manter o alinhamento das peas de trabalho, alm de dissipar parte do calor gerado durante a soldagem.
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Equipamentos
Nesta seo voc estudar os equipamentos para soldagem, eles devem apresentar dois sistemas bsicos: eltrico e mecnico.
Material dos eletrodos

Os eletrodos so feitos de ligas que tm elevada condutividade trmica e eltrica, geralmente a base de cobre, alm de serem resistentes deformao e ao desgaste. So fabricados a base de cobre, podendo ser classificados de diversas formas. H eletrodos fabricados em liga de cobre com cdmio, cromo, berlio e cobalto, tungstnio (por sinterizao).
Sistema eltrico
O sistema eltrico composto por fonte de energia de corrente contnua ou alternada, mais eletrodos e conexes. nada so do tipo energia direta, sendo que a corrente de soldagem fornecida diretamente por um transformador monofsico. Caracteriza-se por ter capacidade limitada.
As fontes de corrente alter-
Tipos de eletrodos
H tambm tipos distintos de eletrodos (veja a figura a seguir), cada um com aplicao especfica, tanto no que se refere ao metal a ser soldado como na posio em que ser feita a solda ou geometria da pea a ser soldada. A fixao dos eletrodos feita por rosca ou cone morse.
As fontes de corrente contnua, do tipo energia direta, consistem-se de um transformador e um circuito retificador trifsicos. Tais mquinas demandam um consumo bem menor em kVA da rede de distribuio, podendo ter capacidades muito elevadas.
Sistema mecnico
O sistema mecnico consiste de um chassi, que suporta o transformador de soldagem e outros componentes do sistema eltrico e de controle, e de um dispositivo para fixao das peas e aplicao de presso. Esses dispositivos tm acionamento manual, por motor eltrico, pneumtico ou hidrulico.
Figura 86 - Eletrodos Fonte: Bracarense (2000, p. 9).
Resfriamento do eletrodo
O resfriamento correto dos eletrodos tem grande importncia na execuo das soldas e no tempo de vida til dos mesmos. A gua deve ser levada to perto quanto possvel da ponta dos eletrodos.
Problemas comuns com os eletrodos so: muito grande devem ser substitudos ou afiados;
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eletrodos com rea de contato
Nesta seo voc ver que antes da soldagem por resistncia, peas eram fixadas por parafusos e rebites. No entanto, a soldagem por resistncia oferece algumas vantagens: o;
eletrodos com partculas metlicas encravadas devem ser limpos ou substitudos;

centro indicando fim de vida, devem ser substitudos;
as peas soldadas por esse processo tm maior resistncia vibra-
eletrodos com depresses no eletrodos excntricos, assim-
o processo no produz respingos e escria, o que facilita a obteno de superfcies com bom aspecto visual, dispensando acabamento final; permite a soldagem dos aos, ligas inoxidveis, cobre, bronze, zinco, magnsio;
de fixao como parafusos, porcas, arruelas, rebites, etc.;
tricos virados, truncados devem ser corridos, pois podem causar mau aquecimento, deformao do material no ponto, mau aspecto;
permite economia de material, j permite a dispensa de elementos baixo custo para aquisio dos equipamentos e de mo de obra.
eletrodos inclinados podem causar mau contato, acarretando em ponto ovalado, superaquecimento do material, ponto de baixa resistncia mecnica.
Em seguida, as vantagens e desvantagens do processo de soldagem por pontos.
Desvantagens: chapas finas (at 3 mm);
o processo tem a limitao de poder ser empregado apenas com
s podem ser soldados entre si materiais de natureza diferentes, quando suscetveis a formar uma liga, ou quando se introduz entre eles um material intermedirio que pode se ligar aos metais base.
Depois de estudar vrios tipos de soldagem. A unidade seguinte ir realizar as consideraes finais, mostrando a simbologia, os problemas, as causas e solues da soldagem e por ltimo como fixar o mental na base quando houver folga, voc tambm ir conhecer como o ponteamento permite uma fcil, correta e econmica fixao das peas soldadas.
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Sees de estudo
Seo 1 - Simbologia de soldagem Seo 2 - Problemas, causas e solues em soldagem Seo 3 - Execuo de raiz e ponteamento
Consideraes Finais em Soldagem

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Simbologia de soldagem
Nesta seo voc aprender a simbologia da soldagem, que consiste de uma srie de smbolos, sinais e nmeros dispostos de uma forma particular que fornecem informaes sobre uma determinada solda e/ou operao de soldagem. Dentre as vrias normas que so utilizadas na simbologia de soldagem, podemos citar as que correspondem aos processos de trabalho de indstrias europeias, americanas e asiticas, tais como AWS (diversas vezes citada neste material); Euronorm, norma europeia; International Standard Organization (ISO); Japanese Industrial Standards (JIS). As normas mais utilizadas no Brasil so da AWS e da Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT). Apesar dos vrios sistemas de simbologia de soldagem desenvolvidos com normas de diferentes pases, esses smbolos so similares aos desenvolvidos pela AWS por meio da sua norma AWS A2.4 Symbols for Welding and Nondestructive Testing (Smbolos para Soldagem e Testes No Destrutivos). Abaixo, o smbolo de soldagem completo e seus elementos que podem ou no ser usados numa situao particular, segundo a norma AWS A2.4.
Figura 87 - Smbolos de Soldagem Fonte: Modesini (2008, p. 6).
Linha de referncia
A linha de referncia um trao horizontal que serve de suporte para as informaes a respeito da soldagem. Conforme sua localizao, acima ou abaixo da linha da referncia, os smbolos utilizados indicam aes diferentes. Um smbolo colocado abaixo da linha de referncia determina que o procedimento de soldagem deve ser feito no lado indicado pela linha de seta; se o smbolo estiver acima da linha, a soldagem dever ser feita no lado oposto da linha de seta.
Figura 88 - Linha de Referncia Fonte: Embratecno (2009).
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Linha de seta
Parte de uma das extremidades da linha de referncia da linha de sete indica a regio em que dever ser realizada a soldagem. A linha da seta pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da linha de referncia, devendo ser observada a esttica do desenho.
Cauda
Este smbolo chamado cauda e traz informaes a respeito de procedimentos, especificao e normas estabelecidas por associaes de soldagem. Essas indicaes so compostas de algarismos e letras representativos do procedimento. Se no for necessria nenhuma especificao, o desenho da cauda pode ser dispensado.
Figura 89 - Linha de Seta Fonte: Santos (2009, p. 3). Figura 91 - Cauda Fonte: Santos (2009, p. 3).
A linha de seta pode ser contnua ou no. Quando a linha de seta contnua, indica que qualquer um dos lados da junta pode apresentar chanfro. A linha de seta no contnua indica o lado da junta que dever ser chanfrado.
Smbolos bsicos
Os smbolos bsicos de soldagem transmitem as informaes elementares do processo, como o tipo de solda e o chanfro utilizado. ngulo com cordo tipo filete representado por um tringulo retngulo posto acima ou abaixo da linha de referncia, conforme figura abaixo.
O smbolo de solda em
Figura 90 - Linha de Seta Contnua Fonte: Santos (2009, p. 5).
Figura 92 - Solda em ngulo Fonte: Santos (2009, p. 3).
O smbolo da solda de junta sem chanfro representado por duas linhas verticais, em um dos lados ou nos dois lados da linha de referncia, como verificado na figura abaixo.
Figura 93 - Junta sem Chanfro Fonte: Santos (2009, p. 4).
Para simbolizar a solda por ponto, utiliza-se um crculo colocado no meio da linha de referncia, como verificamos na abaixo.
Figura 94 - Linha de Seta Fonte: Santos (2009, p. 4).
O smbolo de solda por pro-
jeo representado como um crculo colocado tangencialmente linha de referncia, acima ou abaixo dela, conforme a figura abaixo.
Figura 96 - Duas Faces Fonte: Santos (2009, p. 6).
Os smbolos das juntas com chanfro so: V ou X, meio V ou K, U ou duplo U, J ou duplo J. O chanfro de uma junta indicado por meio desses smbolos colocados na linha de referncia.
Figura 95 - Solda por Projeo Fonte: Santos (2009, p. 4).
Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos smbolos e as representaes deles nas juntas podem ser vistos na figura abaixo.
convexas, o smbolo ser de dois desenhos de um quarto de circunferncia colocados acima, abaixo ou em ambos os lados da linha de referncia.
Se as duas faces forem
123
Smbolos suplementares
A simbologia de soldagem utiliza tambm smbolos suplementares para fornecer informaes mais detalhadas a respeito do tipo de trabalho a ser feito. rncia, representadas na figura abaixo, so utilizadas para conter as informaes a respeito das operaes sucessivas de soldagem. A primeira operao ser aquela indicada pela linha mais prxima e assim sucessivamente.
As linhas mltiplas de refe-
Figura 98 - Linha Mltipla Fonte: Santos (2009, p. 8).
O smbolo de solda no campo representado por um tringulo cheio, ligado a um trao vertical e indica que a junta deve ser soldada no final da montagem do conjunto. Isso acontece no caso de soldagem de conjuntos formados por peas muito grandes que s podem ser montadas na obra. A ponta do tringulo ou bandeira deve estar sempre em posio oposta linha de seta.
Figura 99 - Smbolo de Solda no Campo Fonte: Santos (2009, p. 8).
O smbolo de solda em todo contorno representado por um crculo colocado na interseco da linha de referncia com a linha de seta e indica que todo o local ao redor da junta (permetro) deve ser soldado; este tipo de soldagem geralmente acontece com junta em T.
O smbolo de perfil de solda nivelado representado por um trao horizontal colocado no smbolo de chanfro e diz respeito ao acabamento exigido para a solda, conforme a figura abaixo. Quando o perfil nivelado requerido, o cordo de solda deve ficar no nvel da pea.
Figura 100 - Solda em Todo o Contorno Fonte: Santos (2009, p. 8).
colocado no smbolo de chanfro e significa que o cordo deve apresentar um excesso de material, como na figura abaixo.
O smbolo de perfil de solda convexo representado por um arco
O smbolo de solda cncava representado por um arco colocado no smbolo de chanfro e indica que o cordo de solda deve apresentar uma concavidade ou depresso em relao superfcie da pea, conforme a figura abaixo.
125
Dimenses do cordo de solda

As dimenses da solda so representadas por nmeros colocados ao lado do smbolo ou dentro dele e indicam: a altura da perna da solda, a profundidade ou o ngulo do chanfro a ser feito, a abertura da raiz, a penetrao de solda ou garganta efetiva, o comprimento e o espaamento do cordo de solda.
No caso de solda de pernas desiguais (Figura 104), as cotas devem indicar primeiro a altura da perna e depois o seu comprimento.
A medida do ngulo colocada dentro do smbolo do chanfro. A medida da profundidade do chanfro a ser feito colocada do lado esquerdo do smbolo, como na figura abaixo.
Figura 105 - Medida do ngulo Fonte: Santos (2009, p. 11).
serem soldadas. A medida colocada dentro do smbolo que representa a junta, como na figura abaixo.
Abertura de raiz a distncia, na raiz da junta, entre as duas peas a
Figura 106 - Abertura de Raiz Fonte: Santos (2009, p. 11).
A medida de penetrao ou garganta efetiva colocada esquerda do smbolo de solda, entre parnteses, como representado na figura abaixo.
SEO 2
Problemas, causas e solues em soldagem

Nesta seo voc ir conhecer alguns problemas, causas e solues, assim aprender como evitlos. Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a no execuo de defeitos, estes eventualmente vm a ocorrer. Alguns deles so caractersticos do processo em virtude de sua prpria natureza. Os defeitos e as dificuldades mais caractersticos da soldagem com eletrodos revestidos so comentados no quadro a seguir:
Figura 107 - Penetrao Fonte: Santos (2009, p. 11).
O espaamento de uma solda descontnua tambm indicado direita do smbolo; no caso de solda descontnua coincidente, o smbolo colocado acima e abaixo da linha de referncia. A dimenso do espaamento de uma solda descontnua intercalada tambm indicada direita do smbolo, seguida pela dimenso do comprimento, conforme a figura abaixo.
Figura 108 - Solda Descontnua Fonte: Santos (2009, p. 12).
A seguir, conhea alguns dos problemas, causas e solues do processo de solda.
127
Quadro 5 - Problemas causas e solues

Problemas Arco eltrico instvel Causas Defeitos
Tenso em vazio fornecida pela
fonte de soldagem inferior necessria para a fuso do eletrodo
Alterar o valor da tenso (para um valor
maior) ou utilizar um eletrodo adequado para a tenso
Regular a intensidade de corrente ou utilizar

eletrodo de dimetro maior
Salpicos
Corrente muito elevada Eletrodo mido M ligao do cabo terra
Fazer a adequada secagem e conservao

dos eletrodos
Para este problema, muito comum de
ocorrer em corrente contnua, as solues so: mudar o local de fixao do cabo terra, soldar sempre em direo oposta a este (ou seja, afastando-se do cabo terra), e se isto no for possvel, utilizar corrente alternada
M aparncia do cordo
Eletrodos midos M preparao da junta Metal de base com elevado teor

de carbono
Secar e conservar os eletrodos Modificar a preparao da junta Trocar o eletrodo para um do tipo bsico
(preferencialmente) ou rutlico
Fazer a secagem e limpeza adequada antes

da operao de soldagem
Chapa com umidade, verniz, tinta,

graxa ou outra sujeira qualquer Porosidade
Mudar o metal de base. Caso no seja pos-
Metal de base com teores de carbono e/ou de silcio muito elevado
svel, mudar o eletrodo para um do tipo bsico ou aumentar a temperatura de preaquecimento
Eletrodos midos Arco muito longo Intensidade muito elevada
O mesmo que o item a especialmente no

caso de eletrodos bsico
A mesma soluo dada para o item c,
diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem principalmente se o eletrodo utilizado do tipo rutlico
Mordeduras Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordo de solda, diminuem a espessura da ligao e criam pontos de ruptura
Intensidade de corrente muito

elevada
Chapas muito oxidadas Balanceamento do eletrodo
inadequado, permanecendo tempo demais nos cantos
Utilizar intensidade de corrente adequada Executar limpeza e preparao adequadas Executar o balano adequado
M preparao de junta (afasFalta de penetrao A soldagem no contnua na raiz
tamento insuficiente ou ngulo do chanfro insuficiente)
Eletrodo de dimetro muito

grande baixa
Intensidade de corrente muito Chapas oxidadas Intensidade de corrente muito

baixa
Utilizar uma preparao de junta adequada Utilizar um eletrodo de dimetro menor Utilizar intensidade de corrente adequada Executar limpeza e preparao adequadas Utilizar intensidade de corrente adequada Planejar uma sequncia adequada para
dividir os cordes des de solda
Incluso de escria A escria fica aprisionada entre os cordes da solda
M repartio dos cordes Falta ou inadequada limpeza

entre os cordes
Fazer uma adequada limpeza entre os cor Preaquecer caso isto no tenha sido feito Aumentar a temperatura de preaquecimento Dar preferncia para eletrodos do tipo
bsico
Trincas no metal de base Trincas longitudinais solda ou propagando-se pela chapa

M soldabilidade do ao Presena de elementos indese-
jveis na composio do ao como, por exemplo, carbono, fsforo ou enxofre
Modificar a sequncia de soldagem para

diminuir o efeito das contraes
Em seguida voc ir estudar como prender um metal em um apoio quando houver folga.
129
SEO 3
Execuo de raiz e ponteamento

Nesta seo voc conhecer como fixar o metal na base quando houver folga. A folga na montagem fator determinante para a boa penetrao do primeiro passe. Ela diretamente ligada ao dimetro do eletro utilizado. Para alm desse fator, importante verificar tambm a influncia da polaridade, sendo que para o primeiro passe, em especial em fundo de chanfro, recomendado utilizar polaridade direta, ou seja, o eletrodo no polo negativo, pois nesse caso, alm de termos uma temperatura menor na pea, temos ainda uma convergncia do arco eltrico, que do ponto de vista da penetrao bastante beneficiada. Ao lado, as figuras 109 e 110 mostram exemplos de dispositivos para se fixar o metal base.
Figura 109 - Dispositivo de pr-fixao cachorro Fonte: Gimenes (2004, p. 19).
Figura 110 - Recurso utilizado para fixao de peas Fonte: Gimenes (2004, p. 19).
A finalidade do ponteamento permitir uma fcil, correta e econmica fixao das peas a soldar. Ele consiste em executar cordes curtos e distribudos ao longo da junta, sendo sua funo bsica manter a posio relativa entre as peas, garantindo a manuteno de uma folga adequada. O ponteamento pode ser aplicado diretamente na junta, nos casos em que prevista a remoo da raiz. A geometria da pea e a sequncia de pontos devem ser estudadas de forma a evitar, ou minimizar as distores ou fechamento das bordas. Se isso no for evitado, vir a prejudicar a penetrao e ser preciso uma remoo excessiva de raiz, sob risco de vir a causar incluso de escria, por exemplo.
Para evitar tais inconvenientes, a tcnica recomendvel partir do centro para as extremidades.
O comprimento do ponto determinado em funo da experincia do soldador e dever ser tal que garanta possveis manobras na pea, e ao mesmo tempo resista aos esforos de contrao causados pela operao de soldagem. Uma regra prtica utilizada para peas com muitas vinculaes utilizar entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa. Nos casos onde no possvel a remoo da raiz, ou em casos onde se pretende juntar perfeitamente penetrada sem remoo, pode-se usar de alguns artifcios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a operao de soldagem.
Figura 111 - Ponteamento Fonte: Santos (2009, p. 13).
131
Finalizando
Durante o perodo de estudo voc pde conhecer processos de fabricao diferenciados dos estudados na unidade curricular I. Pde conhecer suas caractersticas e aplicaes sob o ponto de vista tcnico. Desenvolveu competncias para os processos de usinagem mais complexos e conheceu clculos relacionados para as exigncias mnimas que uma mquina-ferramenta necessita, bem como os processos de soldagem, suas respectivas normalizaes, processos de execuo e aplicao nos mais diversificados contextos que a indstria moderna procura. Voc analisou que estes contedos so atualizados e esto relacionados ao dia a dia dos profissionais que atuam com processos de fabricao. Ressaltamos que os contedos aqui tratados so apenas uma pequena parte do grande universo dos processos de fabricao e suas peculiaridades. Agora com voc! Aplique os conhecimentos adquiridos neste perodo, execute na sua prtica diria e no pare de se aperfeioar.
133
Referncias
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Confederao Nacional das Indstrias Servio Nacional de Aprendizagem Industrial

Curso Tcnico em Mecnica

Equipe tcnica que participou da elaborao desta obra

SENAI/SC Servio Nacional de Aprendizagem Industrial

Unidade de estudo 1 Tempo e Potncia de Corte

Seo 1 - Tempo de corte Seo 2 - Potncia de corte

Unidade de estudo 2 Aparelho Divisor

Unidade de estudo 6 Soldagem por Eletrodos Revestidos

Unidade de estudo 5 Introduo Soldagem

75 Seo 1 - Histrico 75 Seo 2 - Equipamentos e utenslios 77 Seo 3 - Eletrodos revestidos

Unidade de estudo 3 Retificao

82 Seo 4 - Vantagens e desvantagens do processo

Seo 1 - Generalidades Seo 2 - Rebolos Seo 3 - Retificadoras Seo 4 - Operao

84 Unidade de estudo 7 Soldagem MIG/ MAG

Unidade de estudo 8 Soldagem TIG

102 Unidade de estudo 9 Soldagem Oxiacetilnica

110 Unidade de estudo 10 Soldagem Plasma

120 Unidade de estudo 12 Consideraes Finais em Soldagem

Finalizando 116 Unidade de estudo 11 Soldagem por Pontos

CURSOS TCNICOS SENAI

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Tempo e Potncia de Corte

Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:

i 150 4 = = 4 ,762min n f 630 0,2

Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:

53 = = 0,278min n f 1270 0,15

A dimenso da pea 50 mm. O comprimento da ponta da broca foi determinado por:

CO CA 5 tg59 = CA 5 CA = = 3mm tg59 tg =

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Sendo: Substituindo essas informaes na frmula de tempo de corte temos:

PC = potncia de corte (kW); f = avano (mm/rot); Vc = velocidade de corte (m/

Fonte: adaptado de Franzner (2004, p. 121).

A espessura do cavaco calculada da seguinte forma:

h = espessura do cavaco (mm); f = avano (mm/rot); kr = ngulo de posio Exemplo

PC = o que queremos calcular; f = 0,2 mm/rot; ap = 3mm; Vc = 200 m/min; kr = 95.

Primeiro determinamos o valor da espessura do cavaco:

h = f . senr = 0,2 . sen95 = 0,199

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f . ap . ks . Vc 60000 0,2 . 3. 2290 . 200 PC = 60000 PC = 4 ,58kW PC =

0,4 Dc . f . k C 0 ,4 . f . senr z PC = 240000

kr = ngulo de posio (graus) = metade do ngulo de ponta da broca;

Material da pea Ao SAE 1020 Ao SAE 1045 Alumnio DIN Al99.5

KC 0,4 (N/mm) 2100 2250 500 1100

Ferro fundido DIN GG-20

Pa = potncia de acionamento PC = potncia de corte (kW); = rendimento, que atribuire-

mos o valor de 0,7;

4 ,58 = 6,54kW 0,7

0,4 Dc . f . k C 0 ,4 . f . senr z PC = 240000

Substituindo essas informaes na frmula da potncia de corte temos:

0,4 Dc . f . k C 0 ,4 . f . senr z PC = 240000

0,4 10 . 0,15. 1100 . 0,075. sen59 PC = 240000 PC = 0,467kW

0,467 = 0,667kW 0,7

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Quando ae/Dc < 0,1

senr . 180 . ae . fz ae . Dc . arcsen Dc

Quando ae/Dc > 0,1