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CAPITULO II TEMPLE, DISTRIBUCION INTERNA DE DUREZA Y PENETRACION DE TEMPLE

An cuando una pieza de acero se caliente a la temperatura adecuada para temple (como se vio en el captulo I), no siempre puede ser enfriada con velocidad suficiente para conseguir un endurecimiento total. Concretando, el interior de una pieza siempre se enfra menos rpidamente en el interior que en el exterior y una pieza grande se enfra ms lentamente que una pequea y, a menudo, es necesario emplear un enfriamiento ms suave para evitar las grietas de temple y distorsiones en piezas de forma compleja. Por consiguiente, si se desea conseguir un endurecimiento mximo en el interior de una pieza, o en dimensiones mayores, o cuando se templa suavemente, el acero debe ser ms susceptible al endurecimiento que en cualquier otro caso. Es decir, el acero debe tener la "templabilidad" adecuada, lo que se consigue con el empleo de elementos aleantes apropiados. En este captulo se presentan mtodos para revelar y definir las templabilidades comparativas del acero.

En el captulo I se discuti el hecho de que cuando un acero se calienta a temperatura elevada y se enfra rpidamente (temple), se vuelve duro (figura 7), pero cuando el enfriamiento se hace lentamente el acero es blando (fig. 12). Ahora debemos definir con ms precisin estos trminos, "enfriamiento rpido" y "enfriamiento lento". Cuando hablamos de templar en agua el acero con 0.43% de carbono y obtener dureza elevada, figura 7, nos referimos a piezas pequeas, redondos de 12.7 a 19 milmetros en dimetro, que se endurecen en la superficie cuando se templa en agua fra. Pero el temple no puede ser hecho siempre en agua, ya que produce

tensiones elevadas, en piezas de forma complicada, dando lugar a deformaciones y grietas de temple. Adems, las piezas a templar pueden ser grandes, 15, 76 127 milmetros de grueso y tales piezas, cuando se templan en agua fra, no se enfran tan rpidamente como una seccin de 12.7 milmetros, y, por consiguiente, no endurecern.

Qu debe hacerse ante esta situacin? Previamente a decidir cul es el procedimiento adecuado sobre una pieza especfica, tendramos que saber qu durezas so factibles de obtener cuando se templan piezas de distintos tamaos y tambin que ocurre con el empleo de diversos lquidos de temple. Tambin sabemos ya que se obtienen distintas durezas en el acero cuando vara su contenido en carbono (ver figs. 7, 18 y 23). Sin olvidar esta ltima circunstancia, concentrmonos en uno de los aceros ensayados y veamos cmo afecta el tamao de pieza (efecto de masa) a templar en la dureza que se obtiene. Tenemos un acero similar al nuestro con 0.43% de carbono, de un tipo conocido como SAE 1045, la composicin siguiente: Carbono 0.48% Manganeso 0.60% Fsforo 0.022% Azufre 0.016% Silicio 0.10%

Calentamos una serie de redondos que comprenda dimetros diversos, como se muestra en la figura 40, que van desde 12.7 a 127 mm de dimetro. Si templamos estas piezas en aguas ponemos de manifiesto que el redondo de dimetro menor, 12.7 mm de dimetro, se enfriar muy rpidamente y sabemos de los ensayos previamente realizados que el enfriamiento es suficiente para endurecer la pieza. Qu ocurre con los redondos mayores? Es evidente que el redondo de 127 mm de dimetro, se enfriar muy lentamente, cuando se templa tambin en agua, que el de 12.7 mm de dimetro. En realidad, encontramos que la velocidad de enfriamiento es tan lenta que no se forma nada de martensita; se forma perlita y la dureza en superficie es solamente de 24 Rc. Esta perlita es similar, en cuanto a morfologa, a la que se forma durante el enfriamiento lento en el horno, figura 11, pero es un poco ms fina y, en consecuencia, ms dura (la dureza de la perlita aumenta cuanto ms fina se presente en la estructura). Se pone de manifiesto que, cuando templamos redondos de dimetro creciente, las

durezas obtenidas despus del enfriamiento sern progresivamente menores. Para citar losa resultados correspondientes a este acero:

Dimetro del redondo, de acero SAE 1045 templado en agua 12.7 mm 25.4 mm 51 mm 76 mm 102 mm 127 mm

Dureza en superficie

59 Rc 58 Rc 41 Rc 35 Rc 30 Rc 24 Rc

El microscopio muestra que, de manera anloga a la progresin de durezas, las secciones que muestran las durezas mximas han templado formando martensita, las de dureza intermedia estn constituidas por una mezcla de martensita y perlita fina, y las de durezas inferiores son de perlita, sucesivamente ms gruesa cuanto menor es la dureza. Hasta el momento, hemos considerado nicamente la dureza en la superficie de pieza. La superficie, como zona que ha estado en contacto con el agua durante el temple, es la parte del redondo que se ha enfriado a mayor velocidad. El interior del redondo se enfra ms lentamente, puesto que el calor es eliminado, en esta zona, no por el contacto directo con el lquido, sino por conduccin a travs del material de la pieza hacia la superficie y, desde ella, al agua de enfriamiento. Esta situacin hace que se enfre ms rpidamente la zona externa de la pieza que el interior. Por esta razn, encontramos que la zona externa de una pieza grande (que se enfra ms lentamente) es ms blanda que la zona externa de una pieza pequea templada en forma anloga, e igualmente, el interior de una pieza templada (que se enfra ms lentamente) es, por lo general, ms blando que la zona externa. Para citar un ejemplo bien marcado, el exterior del redondo de 25.4 mm del acero SAE 1045 tiene 58 Rc, en estado de temple, en tanto que el centro alcanza nicamente una dureza de 33 Rc. En consecuencia, es importante conocer la dureza conseguida a diferentes

profundidades, por debajo de la superficie de una pieza templada. Esta gradacin de

dureza se determina como sigue: se corta por la mitad el redondo templado, rompindolo si es duro y pequeo, cortndolo con un disco abrasivo si es duro y grande, serrndolo si es blando. Entonces, se rectifica una superficie perfectamente plana sobre esta seccin transversal cortada (teniendo cuidado de no ablandarla por la accin del calor producido por el disco de corte o la muela de rectificado) y se determina la dureza Rockwell en la seccin. Esto se hace tomando lecturas Rockwell, a intervalos cortos, desde el exterior al centro de la pieza, como se ve en la figura 41, donde se aprecia una serie de huellas Rockwell sobre la seccin transversal. Se aconseja, a causa de las pequeas

irregularidades que se encuentran universalmente en aceros comerciales, efectuar varias lecturas en cada posicin o, al menos, como se hace corrientemente, tomar lecturas sobre dos dimetros situados en ngulo recto. Mejor an, un cilindro templado y preparado d esta manera es girado sobre el yunque del durmetro, adosado sobre un canal en forma de "V", para efectuar una serie de determinaciones, de tal modo que, para cada posicin del canal, todas las huellas caern sobre un crculo fijado y todas sern equidistantes de la superficie cilndrica templada. Se hace un promedio de todas las lecturas hechas en un mismo crculo. La posicin del canal es ajustada entonces para obtener un crculo con la distancia apropiada desde la superficie exterior. Cuando se efecta as una serie de lecturas, puede hacerse un "diagrama de penetracin de dureza", que pone de manifiesto hasta qu punto ha endurecido el acero en el temple. La figura 42 muestra ese diagrama. Se ha realizado representado grficamente, para cada profundidad por debajo de la superficie, la lectura Rockwell C que representa el promedio de todas las lecturas efectuadas a dicha profundidad. Las seis curvas de la figura 42 representan a los seis redondos de acero SAE 1045 indicados en la figura 40, con un dimetro de 12.7, 25.4, 51, 76, 102 y 127 mm de dimetro, templados en agua. Como ya se anticip, se demuestra que la dureza en la pieza templada es menor cuando aumenta su tamao, y tambin que, en cada pieza, es inferior la dureza en el ncleo que en la superficie. Tendremos ocasin para comparar tambin la figura 42 con la 43, 45 y 46.

Carbono y dureza mxima

En el capitulo I encontramos dos maneras de cmo puede afectar la composicin qumica del acero en el endurecimiento producido por temple: en primer lugar, la temperatura mnima a la que puede obtenerse el endurecimiento mximo por temple y, en segundo lugar, la dureza mxima conseguida. En aquellos ensayos se encontr que el carbono tena una gran influencia y que las durezas, e los aceros templados totalmente, varan el contenido de carbono en la forma siguiente: 0.13% carbono, 45 Rockwell C. 0.31% carbono, 56 Rockwell C. 0.43% carbono, 60 Rockwell C. 1.09% carbono, 65 Rockwell C.

La relacin

entre contenido de carbono y "mximo" de dureza conseguible ha sido

investigadas concienzudamente por Burns, Moore y Archer 89), quienes han demostrado que los aleantes, en cantidad moderada, no tienen influencia o, si acaso, muy pequea, en la dureza mxima. Proporcionaron as una curva muy utilizada, presentada aqu en la parte superior de la figura 44, que denominaremos juiciosamente de "dureza mxima" a causa de que estas durezas no son obtenidas siempre en la practica. Ameson (10) ha confirmado la forma general de la curva mostrando un diagrama de valores diferentes. Bain (11) muestra que, la presencia de cantidades notables de aleantes, en los aceros de contenidos de carbono menores, eleva ligeramente el mximo de dureza (martenstica) alcanzable. Crafts y Lamont (33) indican que, en los ensayos Jominy, los mximos de dureza se aproximan mucho a los calores de Burs, Mooore y Archer (fig. 44) y que, el intervalo de valores encontrados por ellos estn comprendidos, como mucho, en 7 unidades Rockwell C por debajo del mximo. Sisco (31) y Boegehold (32) han encontrado valores dentro de ese intervalo para el temple comercial y tambin encajan en l los de Hodge y Orehoski (34) para estructuras con 99.9% de martensita, figura 44.

Estas son las durezas mximas conseguidas con el enfriamiento ms rpido. Vamos ahora a considerar un aspecto distinto, a saber, una modificacin en la composicin del acero que permitir obtener este intervalo de dureza martenstica, incluso si el temple es un poco menos rpido. Consideremos lo que se ha dicho respecto de la figura 42. En la figura 42 vemos que el redondo de 12.7 mm templado tiene una dureza de 59 Rc en superficie, pero solamente 51 en el centro y que el redondo de 25.4 mm presenta una dureza de 58 en la superficie y solo 33 en ncleo. Supongamos que una pieza, para hacer una mquina, tenga un grueso comprendido entre 12.7 y 19 mm y que requiera endurecerse en toda su seccin por encima de 55 Rc. Evidentemente, el acero SAE 1045 no servir para tal propsito,

incluso con temple en agua es demasiado blando en el centro Qu puede hacerse? Bien, seleccionamos uno del grupo de aceros en los que el fabricante ha aumentado la penetracin del temple gracias a la incorporacin de elementos aleantes.

Las adiciones de aleantes para aumentar la penetracin de temple

Hasta ahora hemos considerado nicamente los aceros al carbono, esto es, los aceros en que el principal elemento es el carbono en cuanto a su influencia en el temple y solamente el manganeso, que siempre est presente en mayor o menor cuanta, tiene tambin un papel importante. Pero hay muchos otros elementos que pueden entrar como aleantes en el acero y que afectan en sus caractersticas al temple. Los ms empleados normalmente son: nquel, cromo, molibdeno y vanadio. Prcticamente, todos los elementos metlicos que se pueden utilizar favorecen el temple, si bien algunos elementos fuertemente formadores de carburos pueden disminuir la profundidad de temple cuando se recurre a una temperatura de temple baja ya que, en ciertos casos solucin slida (austenita). Lo importante es que la adicin , eliminan carbono de la

de elementos de aleacin,

aisladamente o en combinacin, normalmente hace aumentar la templabilidad del acero, o (como se ha dicho anteriormente) ellos favorecen la susceptibilidad del acero para

endurecerse a menores velocidades de enfriamiento, permitiendo que puedan templarse secciones superiores, incluso hasta el centro. Por "velocidades menores de temple" hacemos referencia al centro de un redondo que est templando, porque el acero se enfra menos rpidamente que la zona externa. Este enfriamiento menos rpido ha sido la causa de que el centro del redondo de 12.7 m de acero SAE 1045 sea ms blando que el borde, como se muestra en la figura 42, e igual puede decirse de lo ocurrido en el redondo de 25.4 mm. Supongamos ahora que ensayamos un acero aleado, en este caso un acero cromo -

vanadio del tipo SAE 6140. La composicin del acero que hemos elegido es la siguiente:

Carbono 0.42%

Manganeso 0.73%

Fsforo 0.027%

Azufre 0.023%

Silicio 0.25%

Cromo 0.94%

Vanadio 0.17%

En consecuencia, es similar en composicin a nuestro acero SAE 1045, excepto que contiene, adems, cromo y vanadio. De nuevo templamos una serie de redondos, como se ilustra en la figura 40, empleando esta vez el acero cromo - vanadio. Templando el acero en agua, como en el caso anterior, se obtiene una serie de curvas de dureza (como se hizo para la figura 42) que se muestran en la figura 43. Encontramos algunas diferencias notables. En primer lugar, vemos que los redondos de 12.7 mm y de 25.4 mm han templado en toda la seccin. Esto no ha sido debido a que el acero SAE 6140 se haya enfriado ms rpidamente, sino al hecho de que este acero se endurece totalmente incluso cuando la velocidad de enfriamiento es un poco menor que la correspondiente a la superficie externa. Adems, esta caracterstica se refleja tambin en los redondos de dimetro superior a 25.4 mm; en efecto, incluso no alcanzando el endurecimiento mximo son, sin embargo, mucho ms duros que los redondos de

dimetro anlogo de acero SAE 1045. As, si comparamos la figura 42 con la 43, observaremos que las durezas en la superficie de los distintos redondos de ambos aceros son las siguientes:

Dimetro del redondo 12.7 mm 25.4 mm 51 mm 76 mm 102 mm 127 mm

Dureza en superficie Rc SAE 1045 59 58 41 35 30 24 SAE 6140 59 59 55 53 50 48

A pesar del contenido de aleantes, observamos que el acero SAE 6140, en los tamaos mayores, muestra una caracterstica que tambin se puso de relieve en el acero SAE 1045, a saber: que la dureza en el centro del redondo es menor que en el borde. Esto demuestra que, cuando la velocidad de enfriamiento es menor que la crtica para conseguir el endurecimiento total, cualquier disminucin ulterior produce an bajada de dureza. Para resumir la comparacin hecha entre el acero SAE 6140 y el SAE 1045, en cuanto a temple, puede decirse: a) que el acero SAE 6140 templa totalmente cuando se enfra muy rpidamente, como en el caso del acero SAE 1045, pero que el acero SAE 6140 templa tambin totalmente cuando la velocidad de enfriamiento es un poco menos rpida, y b) que incluso cuando la velocidad de enfriamiento sea en el acero SAE 6140 tan baja como para que no endurezca totalmente, la dureza es, no obstante, superior a la correspondiente al acero SAE 1045, dndole un temple semejante.

Temple en aceite Consideremos ahora un nuevo aspecto en relacin con las velocidades menores e enfriamiento. La discusin anterior ha sido en torno a la menor velocidad de enfriamiento del centro de un redondo, comparada con la de superficie, y tambin al enfriamiento ms lento cuando se templan piezas grandes, en comparacin con las

menores; pero en todos los casos el temple se realizaba en agua. Podemos tambin disminuir deliberadamente la velocidad de enfriamiento, templando en un medio que refrigere el acero ms lentamente que el agua. (Realmente es necesario con frecuencia evitar el temple en agua, a causa de las tensiones excesivas que pueden originarse como consecuencia de un tratamiento tan drstico). El medio de temple ms comn para conseguir un enfriamiento menos severo es el aceite (ver discusin sobre severidad de temple en el captulo IV). La velocidad de enfriamiento en aceite es slo una tercera parte que en el caso del temple en agua y, como resultado, la dureza medida obtenida despus del temple en aceite es mucho menor que con temple en agua. Examinemos primero nuestro acero SAE 1045, el mismo que se ha utilizado para obtener los resultados obtenidos en la figura 42. Procedamos como anteriormente,

empleando una serie de redondos que ahora se templan en aceite. Despus del temple obtenemos la gradacin de durezas como antes y con los datos obtenidos trazamos el nuevo diagrama de dureza, figura 45, para el acero SAE 1045 templado en aceite. Si comparamos este temple en aceite de la figura 45 con el temple de la figura 42, vemos diferencias notables en las durezas obtenidas. Una tabla comparativa de durezas, en la superficie de los distintos redondos es como sigue: Dimetro del redondo 12.7 mm 25.4 mm 51 mm 76 mm 102 mm 127 mm Dureza Rc en superficie del acero SAE 1045 Agua 59 58 41 35 30 24 Aceite 29 29 28 23 23 18

Cuando se templa en agua, las piezas pequeas adquieren la dureza mxima en superficie, martensita, pero cuando se templa en aceite, la austenita se transforma, por lo menos,

en parte, a perlita y, en consecuencia, son blandas. Esto significa que el acero SAE 1045, que tiene poca templabilidad, deja de endurecerse por completo cuando se templa en aceite, incluso un redondo de 12.7 mm. Realmente un redondo de 6.35 templa en aceite hasta el ncleo (61 Rc). Qu ocurre en el caso del acero aleado? Por su mayor tendencia al endurecimiento por temple debemos suponer que, despus de enfriar en un medio tan suave como el aceite, obtendremos en el acero SAE 6140 una dureza superior que en el caso del acero SAE 1045, para temple en el mismo medio. Y eso es lo que ocurre. Si procedemos de igual manera, templando e aceite una serie de redondos de nuestro acero SAE 6140 y

construyendo el diagrama de durezas, se obtiene los valores que han sido representados en la figura 46. Ocurre que, en los redondos de menor dimetro el acero aleado responde muy bien al tratamiento de temple que supone el enfriamiento en aceite. El redondo de 12.7 mm ha endurecido totalmente (54 Rc), e incluso el cilindro de 25.4 mm ha alcanzado una dureza de 48 Rc. Adems, hay un endurecimiento sustancial en los redondos de tamao mayor; si comparamos la figura 46 con la figura 45 encontramos que, el redondo de 127 milmetros de acero SAE 6140 es ms duro en superficie que le SAE 1045 para un redondo tan pequeo como el de 12.7 mm, cuando ambos son templados en aceite. Indudablemente se ha puesto de manifiesto una diferencia en cuanto a susceptibilidad al endurecimiento por temple. La susceptibilidad al endurecimiento por temple bajo condiciones de velocidades de enfriamiento ms suaves (ya sea por efecto de masa de acero o por causa del medio de enfriamiento con menor capacidad para disipar calor) requiere, en alto grado, precisar una caracterstica del acero, conocida con el nombre apropiado de "templabilidad",. La naturaleza y esencia de la templabilidad, detallada en el captulo IV, ser ms clara si previamente nos familiarizamos con los distintos modos por que puede transcurrir la transformacin de la austenita y su cintica comparativa. Una discusin sobre estas cuestiones se realizar en el captulo III siguiente.