ACEROS

ING.

INTEGRANTES: DAZ VSQUEZ MICHAEL

INTRODUCCIN El acero es una aleacin de hierro con carbono en una proporcin que oscila entre 0,03 y 2%. Se suele componer de otros elementos, ya inmersos en el material del que se obtienen. Pero se le pueden aadir otros materiales para mejorar su dureza, maleabilidad u otras propiedades. Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribucin. Antes del tratamiento trmico, la mayora de los aceros son una mezcla de tres sustancias, ferrita, perlita, cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita es un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caractersticas, sus propiedades fsicas con intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de la proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita.
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Como vemos los aceros son aleaciones de hierro y carbono, en concentraciones mximas de 2,11% de carbono en peso aproximadamente. El carbono es el elemento de aleacin principal, pero los aceros contienen otros elementos. Dependiendo de su contenido en carbono se clasifican en: acero bajo en carbono, acero medio en carbono, acero alto en carbono, acero inoxidable y aceros al carbono. El acero es indispensable debido a su bajo precio y dureza, especialmente en automviles, barcos y componentes estructurales de edificios, vehculos, sistemas de tuberas, motores, vlvulas y engranajes.

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HISTORIA Y EVOLUCIN DEL ACERO No se conoce la fecha exacta en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros tiles de hierro descubiertos datan del ao 3000 a. C. pero se sabe que antes ya se empleaba este mineral para hacer adornos de hierro. Los griegos descubrieron hacia el 1000 a.C. una tcnica para endurecer las armas de hierro mediante un tratamiento trmico. Todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV D.C se clasifican en la actualidad como hierro forjado. Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de hierro y carbn vegetal. Mediante este tratamiento se reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permaneca incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle una determinada forma. El hierro que se produca en estas condiciones sola tener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas ocasiones, y por error, solan producir autentico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro forjado y carbn vegetal en un recipiente de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para convertirse en acero.
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"1.000 A.C.: una piel de acero" Acero es el nombre que se da al hierro que contiene una cantidad determinada de carbono (hasta 3,5%) que le otorga mayor resistencia y dureza. Hacia el 1.000 A.C. se fabricaba acero en el Prximo y Medio Oriente y en la India. Despus de forjar el hierro con martillos, los artesanos endurecan la superficie de sus herramientas y armas calentndolas en carbn de lea al rojo vivo. ACERO" En realidad conseguan una especie de acero: el hierro absorba carbono de las brasas y se formaba una "piel" de acero en la superficie. "200 A.C.: los indios, fabricantes de acero". Hacia el 200 A.C., los artesanos de la India dominaban ya un mtodo mejor para producir acero. Colocaban trozos de hierro carbonado o con "piel" de acero en un recipiente de arcilla cerrado, o crisol, y lo calentaban intensamente en un horno. El carbono se distribua gradualmente a travs del hierro y produca una forma de acero mucho ms uniforme. "1740: redescubrimiento del acero al crisol". En 1740, el ingls Benjamin Huntsman redescubri el procedimiento indio por casualidad, al calentar una mezcla de hierro y una cantidad cuidadosamente medida de carbn vegetal en un crisol. Pese a la invencin de otros procedimientos, sigui prefirindose el mtodo del crisol para obtener acero de alta calidad, hasta que en 1902 se invent el horno elctrico.

"1856: convertidor Bessemer". En 1856, el inventor ingls Henry Bessemer patent un mtodo ms barato para fabricar acero en gran escala. Un chorro de aire atravesaba el hierro fundido y quemaba todo el carbono necesario para obtener el acero. Bessemer construy un recipiente cnico de acero forrado de ladrillos refractarios que se llam convertidor y que se poda inclinar para vaciarlo. El hierro fundido se verta en el convertidor situado en posicin vertical, y se haca pasar aire a travs de orificios abiertos en la base. El

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"soplado", que duraba unos veinte minutos, resultaba espectacular. El primer acero fabricado por este mtodo era quebradizo por culpa del oxgeno absorbido.

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"1864: horno de solera abierta". El mismo ao en que Bessemer present su procedimiento, los hermanos de origen alemn William y Friedrich Siemens estaban desarrollando un mtodo para precalentar el aire inyectado a los hornos. A cada extremo del horno colocaron cmaras de ladrillos entrecruzados que se calentaban con los gases de la combustin y caldeaban despus el aire que se inyectaba en el horno. Dos aos ms tarde, los hermanos Siemens patentaron un horno de solera para acero que incorporaba su pre calentadores o "regeneradores".

Pero no tuvo xito hasta que lo mejoraron dos hermanos franceses, Pierre y
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Emile Martn, en 1864. "1902: acero por arco elctrico". William Siemens haba experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero. Pero fue el metalrgico francs Paul Hroult (coinventor del mtodo moderno para fundir aluminio) quien inici en 1902 la produccin comercial del acero en horno elctrico. Se introduce en el horno chatarra de acero de composicin conocida y se hace saltar un arco elctrico entre la chatarra y grandes electrodos de carbono situados en el techo del horno. El calor desarrollado por el arco funde la chatarra y produce un acero ms puro que el que ha estado en contacto con los gases de combustin. Se puede aadir mineral de acero para alterar la composicin del acero, y cal o espato flor para absorber cualquier impureza. "1948: proceso del oxgeno bsico". Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios pases con oxgeno puro en lugar de aire para los procesos de refinado del acero. El xito se logr en Austria en 1948, cuando una fbrica de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarroll el proceso del oxgeno bsico o L-D. "1950: fundicin continua". En el mtodo tradicional de moldeo, el acero fundido del horno se vierte en moldes o lingotes y se deja enfriar. Luego se vuelven al calentar los lingotes hasta que se ablandan y pasan a trenes de laminado, donde se reducen a planchas de menor tamao para tratamientos posteriores. EL HIERRO DE LOS METEORITOS Mucho antes de aprender a utilizar los minerales ferrosos terrestres, los antiguos trabajaron el hierro de los meteoritos. Segn Mircea Eliade, cuando Hernn Corts pregunt a los jefes aztecas de dnde obtenan el hierro de sus cuchillos, stos le mostraron el cielo. Lo mismo que los mayas en Yucatn y los incas en Per, los aztecas utilizaron nicamente el hierro de los meteoritos, que tena un valor superior al del oro. Los meteoritos tenan una carga mtica que asombraba a los antiguos. No eran rocas comunes, venan del cielo. Con ayuda del fuego, tambin mtico, los herreros forjaban las rocas metericas y las convertan en estatuillas o armas. Esto no se puede hacer con las rocas comunes porque se romperan con el impacto de los martillos. De hecho, no todos los meteoritos son forjables. Aparte de los meteoritos frricos, que s lo son, en la Tierra han cado muchos de los llamados meteoritos trreos que son como las rocas comunes. Los guerreros dotados de armas de origen meterico sentan el poder de los cielos en las batallas. Probablemente de all viene la conexin entre la siderurgia la industria del hierro y lo sideral, que se relaciona con las estrellas. No muy lejos del Valle de Mxico, cay en las cercanas de Toluca, hace 60 000 aos aproximadamente, una lluvia meterica. Miles de fragmentos, con pesos que oscilaban entre dcimas y decenas de kilogramos, cayeron en unas colinas en los alrededores del poblado de Xiquipilco. Se cree que un meteorito de cerca de 60toneladas se rompi en muchos fragmentos al chocar con la

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atmsfera. No se sabe cundo se inici el uso del hierro de los meteoritos para la fabricacin de cuchillos y hachas para los nativos mexicanos. Sin embargo, todava en 1776 haba dos herreros en Xiquipilco dedicados al trabajo del hierro de ese meteorito y lo conformaban para producir herrajes al gusto del cliente. En 1984 los astrnomos Javier Gonzlez y Eduardo Gastllum fueron a Xiquipilco en busca de un trozo del meteorito. A pesar de que en el pueblo recibieron varias ofertas de venta de trozos del meteorito a un precio razonable, se pasaron el da en las colinas en una bsqueda que no los llev a nada. Para encontrar ahora un trozo de ese meteorito se requiere mucha suerte. Ya en 1776 se deca que era necesario buscarlos al inicio de la temporada de lluvias, inmediatamente despus de una lluvia fuerte. Lavados por la lluvia hacan un buen contraste con la tierra, cosa que no suceda cuando estaban cubiertos de polvo con las piedras. El trozo de meteorito que Javier y Eduardo compraron al regresar exhaustos al poblado de Xiquipilco tambin pareca una piedra. Slo que se senta ms pesado que una piedra del mismo tamao. En el laboratorio de metalurgia se pudo comprobar que efectivamente se trataba de un meteorito. El anlisis qumico, amablemente proporcionado por Aceros Solar, revel la presencia de los siguientes elementos: hierro como base; nquel al 7.75%; algo de cobalto (0.5%) y otras impurezas. La base de un anlisis metalrgico es la metalografa. La metalografa es una tcnica que permite conocer la estructura microscpica de los metales. Consiste en cortar un trozo de metal (un centmetro cbico es ms que suficiente) y pulir a espejo una de sus caras. Esa cara se ataca qumicamente con la solucin en alcohol etlico de cido ntrico conocida como nital. La estructura microscpica del meteorito Toluca es como la de muchos metales producidos por el hombre y puede verse en la figura1. Se parece a una barda de piedra. Las piedras de esa barda son los cristales que se conocen como los granos. Las uniones entre grano y grano, que parecen la mezcla con la que se unen las piedras en la barda, se llaman fronteras de grano. Son del mismo material que los granos, pero algo desordenado. Con ayuda de un detector de rayos X montado en un microscopio electrnico se pudo saber que no todos los granos son iguales. Unos tienen ms nquel que otros.

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Toda la informacin acera de las diferentes fases que pueden tener las aleaciones de hierro con nquel en un intervalo amplio de temperaturas que incluye los estados slido y lquido se resume en el diagrama de fases que se presenta en la figura 2. En la escala horizontal inferior usualmente se indica el porcentaje en peso del nquel. En el extremo a la izquierda la aleacin se

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Un grupo de granos, mayoritario, contiene el 7% de nquel. El otro grupo de granos, intercalados entre los anteriores, contienen el 32%de nquel y se indican en la figura 1 con la letra . No hay ningn grano fuera de las dos categoras anteriores. La termodinmica establece que las aleaciones de dos elementos, binarias, pueden tener dos fases en equilibrio. En el caso del meteorito cada uno de los dos grupos de granos constituye una fase. En el estado slido, una fase se caracteriza completamente diciendo cul es su composicin qumica y cul es el arreglo cristalino de los elementos. El grupo de granos mayoritario, que contiene el 7% de nquel, tiene un arreglo cristalino cbico centrado en el cuerpo. Esto quiere decir que los tomos en cada grano se acomodan en una malla de cubos como se muestra en la figura 2. Los tomos de hierro se colocan en las esquinas y en el centro delos cubos. Los tomos de nquel se colocan sustituyendo al hierro de manera que aproximadamente 7 de cada 100 sitios estn ocupados por nquel y el resto por hierro. El grupo de granos con 32% de nquel tiene una red cristalina distinta a la red cbica centrada en el cuerpo, propia de las aleaciones ricas en hierro y del hierro puro a temperatura ambiente. Este grupo de granos adopta la red cristalina que es propia de las aleaciones ricas en nquel y del nquel puro; o del hierro a altas temperaturas. Es la red cbica centrada en las caras que se describe en la figura 2. Los tomos, de nquel o de hierro, se acomodan en las esquinas de los cubos y en los centros de sus caras. Aproximadamente 31 de cada 100 sitios se ocupan con nquel y el resto con hierro.

reduce a hierro puro. Hacia la derecha se incrementa el nquel hasta que al extremo derecho hay puro nquel. En la escala vertical se indica la temperatura. Las curvas en el diagrama delimitan los campos donde pueden existir las fases. La fase lquida est limitada por una curva que en el extremo izquierdo parte de 1 538C, que corresponde a la temperatura de fusin del hierro puro, y en el extremo derecho toca en la temperatura de fusin del nquel que es 1455C. Es notorio cmo un poco de nquel aleado al hierro baja su punto de fusin, y lo mismo ocurre cuando un poco de hierro se agrega al nquel|.

En el estado slido hay tres campos donde existe una sola fase. Tpicamente estas fases se designan con letras griegas. La zona marcada con una incluye las aleaciones que contienen entre 0 y 7% de nquel en el intervalo de temperatura entre 0 y 900 grados aproximadamente. En esta regin las aleaciones tienen una red cristalina cbica centrada en el cuerpo conocida como . La zona central del diagrama se encuentra cubierta por la fase

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 ; las aleaciones en este campo de composiciones y tempe raturas tienen una red cristalina cbica centrada en las caras. La fase en el extremo superior izquierdo es tambin cbica centrada en el cuerpo, pero se distingue de la fase porque el cubo es un poco ms grande. El resto del espacio en el diagrama est cubierto por mezclas de dos fases. El espacio entre la fase lquida y la fase corresponde a aleaciones donde coexisten la fase lquida y granos en la fase . El espacio entre la fase y corresponde a aleaciones donde coexisten una mezcla de granos de y de , como es el caso del meteorito de Xiquipilco. La composicin qumica de los granos de y de se establece en el diagrama de fases y depende de la temperatura. A una temperatura dada se marca una lnea horizontal. La abscisa donde la horizontal cruza la curva que limita al campo de la fase marca el porcentaje de nquel de esta fase. El porcentaje de nquel en la fase se obtiene tambin en el cruce de la horizontal con la curva que limita este campo. Por ejemplo, a 700C existen granos de fase con 4% de nquel y con 10% del mismo elemento. Como en el meteorito de Xiquipilco existen granos con 7% de nquel y granos con 32% puede decirse que corresponden a una temperatura de equilibrio de aproximadamente 500C. Esto quiere decir que durante mucho tiempo el meteorito se mantuvo a 500C. En dnde? No pudo ser en la Tierra, porque sobre su superficie la temperatura ha sido inferior a 500C durante la estancia terrestre del meteorito, que se estima en 60 000 aos. No pudo ser durante la entrada a la atmsfera de la Tierra porque la cada ocurre en algunos segundos y no hay tiempo suficiente para producir una transformacin sensible en el interior del meteorito. Tampoco pudo ser durante su viaje en el espacio exterior porque la temperatura interplanetaria es muy baja, algo as como -270C, muy cerca del cero absoluto. La clave podra estar en los granos. Usualmente el tamao de los granos en las aleaciones es de unas cuantas micras (milsimas de milmetro). En cambio, los granos de este meteorito, como puede estimarse en la figura 1, llegan a medir varios milmetros. Con un enfoque experimental se pueden conseguir hierro y nquel puros; fundir el hierro en el crisol; agregar el 7.75% de nquel; agitar el lquido para que se convierta en una mezcla homognea; enfriar muy lentamente y depositar la aleacin lquida en un molde que se mantenga en un horno a 500C durante algn tiempo, una semana por ejemplo. El enfriamiento desde el estado lquido hasta los 500C debe ser muy lento para evitar la formacin de fases fuera de equilibrio. Por eso a Goldstein le tom mucho tiempo elaborar el diagrama de fases de la figura 2, que termin en 1965.

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Con el procedimiento anterior efectivamente se obtiene una aleacin con una composicin igual a la del meteorito (en un primer anlisis se puede suponer que el cobalto no cambiara mucho las conclusiones). Los granos de las fases y tendran tambin las mismas composiciones. Lo nico diferente es que los granos, especialmente los de la fase , seran mucho ms chicos. En el meteorito los granos de la fase llegan a rebasar un milmetro y los de son de ms de 2 milmetros de ancho y llegan a medir 10 milmetros de largo, ambos distinguibles a simple vista.

PROCESOS DE OBTENCIN DE ACERO Se suelen obtener de dos maneras, por horno alto (usando mineral de hierro) o a travs del horno elctrico.

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 Horno Alto. La materia prima est formada por un 60% de mineral de hierro, un 30% de carbn de coque y un 10% fundente. Mineral de hierro. Se debe triturar, moler y separar la parte til (mena) de la no aprovechable. Carbn de Coque. Se crea artificialmente a partir de la hulla. Su funcin es: Producir el calor necesario para fundir la mena y generar las reacciones qumicas necesarios para que el xido de hierro se convierta en arrabio. Soportar el peso de la materia prima introducida, as no se aplasta para que pueda arder en la parte inferior y salgan los gases hacia la parte superior del horno.

Fundente. Compuesto por piedra caliza o cal (cuando tiene composicin cida. Su funcin es: Reaccionar qumicamente con la ganga que haya podido quedar en el mineral arrastrndola hacia la parte superior de la masa lquida, y formando lo que se denomina escoria. Bajar el punto de fusin de la ganga para que la escoria sea lquida.
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Funcionamiento del horno alto. El horno alto funciona ininterrumpidamente hasta que se rompe y es necesario hacerle una reparacin. Se le introduce la carga por la parte superior, est va bajando y su temperatura aumentando hasta llegar al etalaje (1650C) a esta temperatura la mena se transforma en gotitas de hierro que se deposita en el crisol.

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La cal (fundente) reacciona qumicamente con la ganga formando escoria, que flota sobre el hierro fundido. Por un agujero que se llama bigotera o piquera de escoria, se extrae cada dos horas la escoria. La escoria es usada para fabricar cementos, balastros de vas de ferrocarril y aislante trmico. Cada cierto tiempo se abre la piquera de arrabio y se extrae el hierro liquido del crisol, este hierro lquido se llama arrabio y contiene muchas impurezas (un exceso de carbono) por ello no tiene aplicacin. El arrabio se convierte en acero con el convertidor o procedimiento L.D. Aunque el arrabio se solidifica en moldes especiales formando lingotes. A la altura del etalaje se encuentra el anillo o morcilla (gran dimetro) del que se extrae aire que se introduce en el horno a travs de las toberas. TRANSFORMACIN DEL ARRABIO EN ACERO. El arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fsforo, silicio, etc.) que se hace demasiado frgil y poco adecuado para la fabricacin de piezas industriales. La solucin consiste en eliminar la mayora de estas impurezas en hornos adecuados, denominados hornos de afino. El horno ms empleado en el afino del acero se denomina convertidor o procedimiento LD. El transporte del arrabio desde el horno alto hasta el convertidor se lleva a cabo mediante trenes equipados con depsitos especiales (torpedos) Materia prima que usa el convertidor LD: Arrabio lquido, pero tambin se le pueden aadir pequeas cantidades de chatarra. Fundente. (Cal, que reacciona con las impurezas y forma la escoria que flota sobre el metal fundido. Ferroaleaciones, que mejoran las propiedades del acero. Caractersticas del horno convertidor.

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 Interiormente est recubierto de ladrillo refractario. La produccin por hornada suele ser unas 300 toneladas de acero de gran calidad. Cada hornada suele durar aprox. una hora.

PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero , los materiales bsicos empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico. La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es: Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre. El ALTO HORNO es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

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Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentado hasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque. El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe 2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido. Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fbrica siderrgica (Acera). Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

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El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin. REFINACION DEL ARRABIO: En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso, el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO2gaseoso (dixido de carbono). Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, los tomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es:
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REFINACIN Y DESGASIFICACIN Cualquier proceso de produccin de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin, 1.400C aproximadamente, que impide utilizar

Refinacin y

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combustibles y hornos convencionales. Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento del Acero, en cada uno de estos procesos el oxgeno se combina con las impurezas y el carbono en el metal fundido. El oxgeno puede introducirse directamente mediante presin dentro o sobre la carga a travs del oxgeno en el aire, o en forma de xidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto oxidar algunas impurezas, las que se perdern como gases, mientras otras impurezas reaccionarn con la piedra caliza fundida para formar una escoria que ser colada posteriormente. TIPOS DE HORNOS HORNO DE HOGAR ABIERTO O CRISOL El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado, combustible lquido y gas para la combustin, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales, fundindolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como el fsforo, silicio y manganeso. Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxgeno sobre la carga. Peridicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la composicin empleando un instrumento denominado espectrmetro. Tambin se determinan los niveles de carbono. Si se est fabricando acero de aleacin, se agregarn los elementos de aleacin deseados. Cuando las lecturas de composicin son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla de colada. El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxgeno Bsico produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido virtualmente reemplazado por el de Oxgeno Bsico.

HORNO DE OXGENO BSICO

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Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos. El horno se inclina desde su posicin vertical y se carga con chatarra de acero fra (cerca de un 25%) y luego con hierro derretido, despus de ser devuelto a su posicin vertical, se hace descender hacia la carga una lanza de oxgeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxgeno puro a alta velocidad durante 20 minutos. Este acta como fuente de calor y para la oxidacin de las impurezas. Tan pronto como el chorro de oxgeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La reaccin qumica resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650 C. El oxgeno se combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina tambin con las impurezas para quemarlas rpidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria. Despus de haberse completado la inyeccin de oxgeno, se analiza el contenido de carbono y la composicin qumica de diversas muestras de la masa fundida. Cuando la composicin es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de colada. Aunque se pueden producir algunos aceros de aleacin con este proceso, el ciclo de tiempo aumenta considerablemente, eliminando as su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de oxgeno bsico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas. HORNO DE ARCO ELECTRICO Es el ms verstil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas temperaturas, hasta 1.930C, sino que tambin puede controlarse elctricamente con un alto grado de precisin. Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningn tipo de impurezas. El resultado es un acero ms limpio.

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Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de carbono hasta aceros de alta aleacin, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de Oxgeno Bsico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido. El Horno de Arco Elctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar as su nivel. Al aplicarse la corriente elctrica, la formacin del arco entre los electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno cantidades medidas de los elementos de aleacin requeridos. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de aleacin se mezclen completamente. Para acelerar la remocin del carbono, el oxgeno gaseoso se introduce generalmente en forma directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxgeno quema el exceso de carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la accin de varios fundentes. Cuando la composicin qumica de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada. Este horno puede producir una hornada de acero en un perodo de dos a seis horas, dependiendo del horno individual. PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIN) DEL ACERO FUNDIDO. Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido puede refinarse an ms para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el proceso de fabricacin. Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus reacciones con otros elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de xido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad). La desgasificacin del acero fundido se lleva a cabo exponindolo a un vaco.

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La presin enormemente reducida sobre la superficie del lquido permite que los gases escapen. El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos ms comunes son:

DESGASIFICACION POR FLUJO DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

DESGASIFICACION POR FLUJO En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual est completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco, se separa en gotitas. Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco. Libre ya de gases en la lingotera, ste se solidifica en un acero de alta pureza. DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA. En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un recipiente de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero fundido. La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en donde los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco. La elevacin del recipiente de vaco permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada. Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha desgasificado.

QU ES EL ACERO? Son productos ferrosos con aleaciones de hierro y carbono, con porcentajes de carbono que varan ente un 0,03% y un 2% normalmente y algunos aceros especiales pueden alcanzar valores por encima del 4%. Los aceros son una combinacin de una gran cantidad de elementos que pueden perjudicar o beneficiar el producto final, es por esta razn que las fundidoras actuales son tan cuidadosas en la composicin qumica de sus productos. Los aceros estn conformados por conglomerados de tomos unidos por enlaces covalentes por lo que tiene un comportamiento fsico que se puede explicar a nivel atmico.

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ESTRUCTURA DEL ACERO

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Conforme el acero obtenido del proceso de refinamiento se va enfriando, sus tomos se arreglan d tal manera que de acuerdo a la temperatura toman una posicin que obedece a la ley de la menor energa de cristalizacin. Esto ocurre de tal forma que si se considerara al metal fundido en un recipiente, pasara lentamente del estado lquido al slido, en esta secuencia el material se enfra primero en las esquinas, luego en los bordes y posteriormente en el interior, los tomos se entrelazan unos con otros formando una estructura dendrtica como la que se muestra esquemticamente en la Figura.

Esquema Microscpico de solidificacin del acero. La estructura policristalina que se observa en la figura anterior revela que los granos del material slido varan entre s, y en cada grano los tomos se arreglan de forma regular en una estructura conocida como estructura atmica. Para el acero existen dos estructuras principales, la estructura cbica centrada en la cara y la estructura cbica centrada en el cuerpo. La siguiente muestra las dos estructuras, donde los tomos se simbolizan por puntos o bolas. En el caso del acero, la estructura atmica de la cara se produce arriba de los 910 C, y la estructura atmica del cuerpo se produce abajo de los 910 C, estos cambios son fundamentales en la tecnologa metalrgica del acero. Estas estructuras no son las ms densas que puede tener un metal, existe la estructura hexagonal compacta, que caracteriza al magnesio, zinc, cobalto y titanio, sin embargo la estructura del acero es lo suficientemente fuerte para resolver un sinfn de problemas estructurales.

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Fases de Estructura Atmica del Acero. Arriba, Estructura Cbica Centrada en la Cara Abajo, Estructura Cbica Centrada en el Rara vez se emplea a los metales en su estado puro, generalmente se les alea con otros. La aleacin se basa en la disolucin del metal base con la aleacin, durante la aleacin, algunos tomos del metal base pueden ser sustituidos por los de la aleacin, o algunos tomos de la aleacin pueden ocupar espacios intersticiales entre los tomos del metal base, La Figura muestra como encajan los tomos de materiales como el carbono o el nitrgeno con tomos Cuerpo mayores.

Aleacin Intersticial de tomos de Carbono o Nitrgeno.

CLASIFICACIN DEL ACERO Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de aleacin que producen distintos efectos en el acero: ACEROS AL CARBONO Ms del 90 por ciento de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65 por ciento de manganeso, el 0,60 por ciento de silicio y el 0,60 por ciento de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

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ACEROS ALEADOS Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros de aleacin se pueden subclasificar en: Estructurales Son aquellos aceros que se emplean para diversas artes de mquinas, tales como engranajes, ejes y palancas. Adems se utilizan en las estructuras de edificios, construccin de chasis de automviles, puentes, barcos y semejantes. El contenido de la aleacin vara desde 0,25 por ciento a 6 por ciento.

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 Para herramientas Aceros de alta calidad que se emplean en herramientas para cortar y modelar metales y no-metales. Por lo tanto, son materiales empleados para cortar y construir herramientas tales como taladros, escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.

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 Especiales Los aceros de Aleacin especiales son los aceros inoxidables y aquellos con un contenido de cromo generalmente superior al 12 por ciento. Estos aceros de gran dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a la corrosin, se emplean en turbinas de vapor, engranajes, ejes y rodamientos.

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ACEROS DE BAJA ALEACIN ULTRARRESISTENTES Esta familia es la ms reciente de las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas (contenedores) fabricados con aceros de baja aleacin pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

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ACEROS INOXIDABLES Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

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La norma espaola UNE-36010, actualmente sustituida por la norma UNE-EN 10020:2001, fue una normalizacin o clasificacin de los aceros para que sea posible conocer las propiedades de los mismos. Esta norma indica la cantidad mnima o mxima de cada componente y las propiedades mecnicas que debe tener el acero resultante. En Espaa, el Instituto del Hierro y del Acero (IHA) cre esta norma que clasifica los aceros en cinco series diferentes a las que identifica por un nmero. Cada serie de aceros se divide a su vez en grupos, que especifica las caractersticas tcnicas de cada acero, matizando sus aplicaciones especficas. El grupo de un acero se designa con un nmero que acompaa a la serie a la que pertenece. La clasificacin de grupos por serie, sus propiedades y sus aplicaciones se recogen en la tabla siguiente:

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LINCOGRAFA http://www.arqhys.com/arquitectura/queesel-acero.html http://www.elconstructorcivil.com/2011/01/estructura-del-acero.html

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