actualizacin tecnolgica

Avances tecnolgicos:

Produccin y uso de electrodos para hornos elctricos de arco

Por Jorge Madas*

En los hornos elctricos de arco, que producen un tercio del acero mundial, se emplean electrodos de grafito que se van consumiendo a lo largo del proceso de fusin. Su calidad y costo es de importancia en la operacin de estos equipos.

Introduccin
Los electrodos de grafito artificial son un estndar en la produccin de acero en hornos elctricos. El grafito artificial posee una alta conductividad elctrica y elevada resistencia al choque trmico que lo hacen imprescindible para este uso. El consumo medio ha sido cuantificado, para un gran nmero de aceras elctricas del grupo ArcelorMittal, en 1,43 kg/t [1]. La produccin de acero crudo en aceras elctricas fue en el ao 2010 de 406 Mt. Podra estimarse el consumo de electrodos para hornos elctricos en el orden de las 600.000 t/ao; a esto se le debera sumar el consumo en los hornos cuchara. Entre los principales fabricantes estn GrafTech International, SGL Group, Showa Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG, Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang Carbon, Fangda Carbon New Material, Fushun Carbon, Guangshan Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (China), Jilin Carbon Import & Export. Es un mercado competitivo en costos, calidad y servicio, con estrategias diferenciadas y en el que ha habido en la ltima dcada un proceso importante de fusiones y adquisiciones. Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de produccin en varios pases. Se trata de una industria madura, que utiliza en general sistemas de produccin modernos, con importante grado de automatizacin, capaces de formular electrodos con un alto grado de repetitividad.

En el Cuadro 1 se presentan algunas fechas importantes en el desarrollo y aplicacin de los electrodos de grafito [2]. Las materias primas para la produccin de los electrodos son el coque de petrleo, preferentemente del tipo denominado aguja y la brea de alquitrn de hulla. Estos materiales se mezclan y procesan a alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito sinttico. Es un producto con un alto valor agregado energtico. En los prrafos siguientes se presentan detalles sobre las materias primas utilizadas, el proceso de fabricacin, el diseo de los electrodos y su aplicacin, desde el punto de vista de algunas de las novedades tecnolgicas que se han introducido en las ltimas dcadas. Cabe mencionar que los avances en las materias primas, el proceso de fabricacin y la performance en uso son lentos. El proceso de produccin de los electrodos es largo, de hasta dos meses; a esto debe sumarse el tiempo de prueba en la acera para saber si una cierta formulacin presenta ventajas, donde un gran nmero de variables puede influir sobre los resultados [4].

Materias primas
La principal materia prima para la produccin de electrodos es el coque de petrleo. Se trata de un residuo carbonoso obtenido en el proceso denominado coquizacin demorada, que forma parte de las refineras de petrleo. En este pro-

* Gerente empresa Metallon, Argentina.

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Cuadro 1 Algunos hitos importantes en el desarrollo tecnolgico de los electrodos de grafito, en base a [2-3]
Ao 1890 1900 1909 1931 1956 1956 1960 1963 1970 1980 1984 1990- 1998 1990- 2004 2009 Desarrollo Invencin de los hornos elctricos de arco por Hrault (electrodos de carbn amorfo) Horno Acheson para grafitizacin de los electrodos Patentamiento de la impregnacin con brea Introduccin del niple de conexin Primer patentamiento del uso de coque de petrleo aguja para la fabricacin de electrodos Primer patentamiento de la impregnacin con brea de los electrodos de grafito Primer patentamiento de niple de conexin cnico Inicio del uso masivo de niples de conexin cnicos Inicio del uso masivo del proceso de impregnacin con brea Uso masivo del coque aguja para la fabricacin de electrodos Introduccin de sistema digital de regulacin de electrodos Uso masivo de sistema digital de regulacin de electrodos Patentamiento de refrigeracin de electrodos con anillo aspersor de agua Introduccin de robot para unin automtica de electrodos Primer uso comercial de los electrodos con unin macho-hembra Patentamiento de uso de fibras de carbono para refuerzo de electrodos

Figura 1 Unidad de coquizacin demorada tpica (coker), instalada en una refinera de petrleo, produciendo gas oil de coker, y coque de petrleo como subproducto [6]
Torre fraccionadora Gas combustible y gas licuado de petrleo a la planta de gas Gasolina de coker Agua para corte

GOPC Agua para corte Sistema de manipulacin del coque

GOLC: Gas oil liviano de coker; GOPC: Gas oil pesado de coker.

GOLC Residuo de vaco

Horno

Tambor de operacin

Fosa de coque

Bomba para chorro de agua

ceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos de la unidad de destilacin al vaco (Figura 1). Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo trmico en un horno; el craqueo comienza en el horno, contina en la lnea de transferencia y finaliza en el tambor de coque. El coque se enfra con agua y se corta

con chorros de agua a alta presin. La produccin mundial fue del orden de 100 Mt en 2008 [5]. La mayor parte del coque producido es el denominado coque esponja, por su porosidad caracterstica. Se destina mayormente a la produccin de nodos

para la produccin de aluminio primario y combustin en plantas de cemento. Para la produccin de electrodos de menores dimensiones, como los utilizados en hornos elctricos de arco pequeos y en hornos cuchara, puede utilizarse esta calidad de coque. Sin embargo, para la produccin de electrodos para hornos de

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Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para la produccin de los electrodos de mayor calidad [7]

de un tipo de coque con caractersticas estriadas, con una estructura en agujas que estaba asociada a un espectro de difraccin de rayos X que mostraba orientacin cristalina, lo que no ocurra con el coque usual [8]. Este coque se obtena a partir de residuos convertidos a un producto trmicamente estable mediante la extraccin del material que tiende a formar una fase insoluble por calentamiento a 350C-500C y procesar los hidrocarburos lquidos remanentes en el coker en condiciones particulares. Los residuos ms favorables son los altamente aromticos [9]. El uso de este tipo de coque permite obtener un electrodo que tiene menor resistividad elctrica (resistencia elctrica especfica del material) y un menor coeficiente de expansin trmica. La otra materia prima es la brea de alquitrn de hulla. Se obtiene en plantas carboqumicas que procesan el alquitrn extrado de los gases de los hornos de coquizacin de hulla utilizados en la siderurgia (aquellos en los que hay recuperacin de subproductos). En la Figura 3 se presenta un esquema del proceso de fabricacin: el alquitrn es calentado a 400C en dispositivos de destilacin

diseados para este propsito. Esto permite extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de creosota pesado y liviano; el producto resultante es la brea de alquitrn de hulla. Debido a la escasez de brea de alquitrn de hulla, en particular en los EE. UU., por el cierre de coqueras con recuperacin de subproductos y la apertura de nuevas coqueras con recuperacin de calor y sin recuperacin de subproductos, se ha estudiado su reemplazo mediante la obtencin de brea de petrleo [11]. Se la ha utilizado particularmente en la impregnacin de los electrodos. Entre las innovaciones propuestas recientemente en lo que respecta a materias primas, est el desarrollo del Oak Ridge National Laboratory, de los EE. UU., de la utilizacin de fibras de carbono en la fabricacin de los electrodos [12]. Implica un mtodo para distribuir uniformemente el grafito y las fibras de carbono en la matriz de los electrodos, modificando los parmetros de las fibras, agregando aditivos secundarios a las fibras para un mezclado homogneo con la brea que se utiliza como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se obtendra

gran tamao, de ultra alta potencia, se requiere un tipo de coque especial, denominado coque aguja (Figura 2). Inicialmente se atribuy la obtencin de electrodos de mayor calidad al tipo de crudo del que provena el residuo utilizado para la produccin del coque. Posteriormente se encontr que la mejor calidad estaba ligada a la formacin

Figura 3 Esquema de la produccin de brea a partir de alquitrn de hulla proveniente de la coquizacin [10]
Vapor Aguas amoniacales Calentador Tanque de alimentacin de alquitrn Carbn Gas Alquitrn Vapor Horno de coque Decantador Brea Torre de destilacin Destilado

Aguas amoniacales

Barro de decantador

Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos [12]

Fibra de carbono Grietas La fibra de carbono acta como una sutura, inhibiendo el crecimiento de la grieta con un fuerte vnculo matriz-grieta

un electrodo ms resistente, ya que las fibras de carbono actuaran como freno o como sutura ante la propagacin de grietas (Figura 4). La ventaja de esta tecnologa sera tener menos roturas de electrodos. No se conocen aplicaciones industriales.

Proceso de fabricacin
En la Figura 5 se presenta un esquema del proceso de produccin de los electrodos. El coque de petrleo se seca,

Matriz 1. Frenado de grietas 2. Punteo de grietas

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por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en un molino a rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado la utilizacin de mezclas de granos finos y gruesos, para permitir suficiente elasticidad e insensibilidad al choque trmico [13]. Luego se aade una cantidad definida de brea. Ambos materiales se mezclan en caliente. La mezcla se extruda luego con las dimensiones deseadas, y se enfra, obtenindose el llamado electrodo verde. En esta etapa es importante obtener una orientacin longitudinal de los granos de coque aguja, con respecto a lo que va a ser la direccin de la corriente elctrica una vez en operacin [13]. Posteriormente, este electrodo es introducido en un horno donde se produce la coquizacin de la brea, extrayendo los voltiles y dejando un cuerpo slido, no deformable, de carbn amorfo. Este proceso es seguido por una impregnacin con brea y nueva coquizacin, ahora de la brea de impregnacin, para mejorar la densidad y otras propiedades. Luego los electrodos son introducidos al horno de grafitizacin, donde son sometidos a una temperatura de unos 3.000C, para formar la estructura cristalina del grafito. En los hornos ms antiguos, del tipo Acheson, los electrodos se empaquetan dentro de una mezcla de coque y arena, y el calentamiento se produce mediante la resistencia de contacto de dicha mezcla. En los hornos ms modernos, llamados LWG (Length-Wise Graphitization) o Castner o de grafitizacin longitudinal, el calentamiento se produce por el pasaje directo de electricidad a travs del electrodo. Mientras el horno Acheson requiere unos 30 das de proceso para la grafitizacin, el horno LWG requiere 7 das [15]. En la Figura 6 se presentan esquemas de ambos hornos. El calentamiento ms rpido a que se ven sometidos los electrodos en los hornos de grafitizacin longitudinal aumenta el riesgo de agrietamiento por el fenmeno denominado puffing, una severa expansin irreversible causada por la liberacin de los gases provenientes de la presencia de azufre y nitrgeno en el coque, entre los 1.200 y 1.700C [17]. Se ha utilizado un horno piloto de grafitizacin para estudiar la influencia sobre el puffing, de variables como el uso de inhibidores que forman compuestos con estos elementos; diferentes tipos de materias primas y diferente procesamiento previo (por ejemplo, el nmero de impregnaciones) [17]. Finalmente los electrodos son mecanizados dentro de tolerancias en longitud y dimetro. Debido a que los electrodos se van consumiendo a lo largo del proceso,

Figura 5 Proceso de produccin de los electrodos de grafito artificial para hornos elctricos de arco [14]

Coque de petrleo

Brea aglomerante Molienda

Mezclado

Extrusin Impregnacin con brea Horneado

Grafitizacin

Mecanizado

Figura 6 Esquema de los hornos de grafitizacin del tipo Acheson, de calentamiento indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo [16]
Electrodos Conexin elctrica Medio de empaque

Resistor

Conexin elctrica

Horno Acheson, calentamiento indirecto

Electrodos (resistor)

Horno LWG, calentamiento directo

deben introducirse otros, que se unen mediante niples. Los niples se roscan para asegurar una adecuada unin entre los electrodos. El empaque es clave para que no haya daos durante su transporte y manipulacin.

Diseo
En el diseo de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el requerido para la fabricacin de electrodos de 800 mm de dimetro y avances cualitativos,

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como por ejemplo nuevos tipos de uniones. Con respecto a los electrodos de 800 mm de dimetro, ha sido necesaria la construccin de hornos de corriente continua de un solo electrodo de gran tamao. SGL reivindica la obtencin del primer electrodo de este dimetro, en desarrollo en conjunto con la siderrgica alemana Peiner Trger, del grupo Salzgitter, en el ao 2001. Hasta ahora la mxima corriente usada ha sido 130-140 kA; pero estos electrodos abren la puerta para el uso de corrientes de ms de 150 kA (Figura 7). Otro aspecto relacionado con el diseo de los electrodos tiene que ver con las juntas. El diseo tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura 8). Como el niple tiene un dimetro menor, para soportar esfuerzos de flexin debe tener un material ms resistente que el del electrodo. Por esta razn se utiliza un menor tamao de grano de coque de petrleo. Esto hace que su coeficiente de expansin trmica (CET) sea diferente. Bajo las condiciones trmicas severas prevalecientes en el horno, esta diferencia en CET da lugar a tensiones trmicas excesivas que pueden implicar agrietamiento, desgaste lateral y consumo excesivo en la junta [18]. La unin macho-hembra que se ha usado antes del desarrollo de los niples, tena el problema de la baja resistencia del macho. Para procurar un diseo que superara este problema se hizo una modelizacin de las tensiones, basada en elementos finitos. Sobre el diseo obtenido se hicieron luego modificaciones no basadas en la modelizacin: paso de rosca de 12,7 mm en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor resistencia y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se arma con el macho hacia arriba, a la inversa del armado estndar. Este sistema encuentra aplicacin en los hornos con electrodos de gran dimetro como los de corriente

Figura 7 Capacidad de transporte de corriente en funcin del dimetro de electrodo, para hornos cuchara, hornos elctricos de arco de corriente alterna y de corriente continua [14]
Corriente en el electrodo (kA) 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 Horno cuchara Horno corriente alterna Horno corriente continua

Dimetro del electrodo (mm)

Figura 8 Junta de electrodos mientras est localizada en la parte alta de la columna (izquierda), y cuando est cerca de la punta, donde el consumo disminuye la seccin transversal del electrodo (derecha) [19]

continua y algunos de corriente alterna de ultra alta potencia. El sistema se denomina comercialmente Apollo (Figura 9). Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el consumo

especfico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los electrodos, incluyendo los robots [20]. El sistema presenta inters para los hornos con electrodos de tamao grande.

Figura 9 Unin macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran dimetro [20]
Electrodo estndar Electrodo con unin macho-hembra Alta conicidad; unin larga para alta resistencia de la columna

Sellado del extremo

Ranuras para flujo del sistema de bloqueado qumico

Niple Izquierda: comparacin con la conexin estndar con niple; derecha: detalles constructivos de los electrodos.

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Aplicacin
La reduccin del consumo especfico de los electrodos durante el ltimo decenio se debe mayormente a graduales cambios tecnolgicos en las aceras con aumento de productividad de los hornos. Se pueden citar los siguientes factores, que se gestaron a lo largo de aos y gradualmente continuaron en su implementacin en la dcada pasada [4]: Incremento en la utilizacin de energa qumica reduciendo la energa elctrica. Uso de lanzas supersnicas que permiten mantener la puerta del horno cerrada. Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la productividad del horno. Cambio de transformador permitiendo operar con arcos ms largos y reduccin de la corriente de fase. Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa. Mejoras en la programacin automtica del arco y repetitividad de la colada en general. Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y precalentamiento de chatarra. Carga metlica caliente (hierro esponja o arrabio lquido). Mejoras en el control de la refrigeracin lateral de las columnas. Utilizacin de carga nica o menor nmero de cargas, con mejor preparacin de la chatarra. En los prrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que recientemente se han producido avances: la refrigeracin, el uso de alta tensin y baja corriente, el revestimiento superficial, los sistemas de regulacin y el monitoreo continuo del consumo. El objetivo de la refrigeracin de los electrodos es disminuir el consumo lateral que ocurre por oxidacin del carbono en la superficie del electrodo al rojo. La ms reciente frmula propuesta para el consumo lateral es [21]: CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) 4,42 Donde CL es el consumo lateral, en kg/ m2h; O2/t es el oxgeno inyectado mediante lanza o quemadores, en Nm3/t; J0 es la densidad de corriente en A/cm2; Lox es la longitud de electrodo sometida a la oxidacin y L es la longitud de la columna por debajo del soporte (Figura 10).

Figura 10 Parmetro para definir el caudal de agua de refrigeracin de electrodos, Lox/L Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal [21]

Figura 11 Esquema de sistema de refrigeracin de electrodos mediante rociado de agua [22]

21 L L

11

11 10

1: cubierta del horno; 10: electrodo de grafito; 11: agua de enfriamiento; 21: cao de enfriamiento; : ngulo de inclinacin con respecto a la horizontal; L-L: nivel horizontal.

El diseo del sistema de refrigeracin de los electrodos, aunque parece un tema sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser diseado de manera tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno que puedan resultar afectadas; las estructuras metlicas que se requieren para refrigerar pueden ser afectadas por las corrientes electromagnticas generadas por el arco [22]; un exceso de agua podra dar lugar a la absorcin de hidrgeno por el acero lquido [22]; incrementar la velocidad de corrosin de las partes ms fras del ducto de salida de gases [23], y favorecer la inestabilidad del arco [24]. Uno de los sistemas paten-

tados se presenta esquemticamente en la Figura 11. Recientemente se ha utilizado aire comprimido, disminuyendo el aporte de agua [24]. Otra forma de disminuir el consumo lateral que ha sido propuesta, es la utilizacin de revestimientos superficiales. Entre los materiales que se mencionan esta el TiN, el intermetlico TiAlSi y el aluminio metlico [25]. Estos revestimientos se han evaluado por ejemplo mediante modelos de transferencia de calor basados en elementos finitos, con resultados como los que se presentan en la Figura 12.

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El consumo de punta, a su vez, depende de la corriente, la potencia aplicada, el tiempo entre coladas y la estabilidad elctrica del arco. Una frmula de clculo es la siguiente [20]: CP = (K kA2 [POT]) / Wt Donde CP es el consumo de punta en kg/t; K es el consumo especfico de punta en kg/kA2 h; kA es la media de la corriente, en kA; POT es el tiempo power on, en h, y Wt es el peso de acero por colada. El factor K, a su vez se calcula de manera diferente para los hornos de corriente alterna basados en chatarra y para los hornos de corriente alterna o continua con carga continua de hierro esponja (ver detalles en [21]). Una de las vas propuestas para disminuir el consumo de punta es operar con altas tensiones y bajas corrientes [26]. La estabilidad del arco se ve favorecida por una prctica adecuada de espumado de la escoria. De suma importancia para el funcionamiento del horno y por ende para la performance de los electrodos son los sistemas de regulacin de los mismos, cuya evolucin en tiempos recientes ha sido importante. Sistemas digitales, basados en la medicin y evaluacin de parmetros elctricos, con diversa arquitectura de sistemas y que facilitan distintos modos de operacin, han dado interesantes resultados industriales [13, 27-28]. En la Figura 13 se presenta un esquema de uno de los sistemas que se utilizan y en la Figura 14 una pantalla tpica de estos sistemas.

Figura 12 Distribuciones de temperatura longitudinales en el centro y la superficie de electrodos revestidos con TiN y electrodos sin revestir, de acuerdo a un modelo de transferencia de calor, y datos experimentales [25]
4.000 3.500 3.000 Temperatura (K) 2.500 2.000 1.500 1.000 500 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 Distancia desde el arco (m) Centro del electrodo revestido Superficie del electrodo revestido Centro del electrodo sin revestimiento Superficie del electrodo sin revestimiento Datos experimentales de la superficie

Con respecto a la evaluacin del consumo de electrodos, ya se ha mencionado un criterio reciente para el clculo del consumo lateral. En [30] se puede encontrar un resumen de reciente publicacin con diversos criterios de clculo para el consumo lateral y de punta. Es importante resaltar que en los ltimos aos se han introducido sistemas para la medicin en lnea del consumo. Uno de estos sistemas, desarrollado en aceras elctricas europeas del grupo ArcelorMittal, se basa en el registro de los electrodos en una posicin definida, mediante cmaras digitales [1]. Otro, desarrollado por un consultor alemn, se

basa en la adquisicin y tratamiento de datos del posicionamiento de los electrodos [31]. Respecto del primer sistema, la configuracin fue diferente en las distintas aceras en que se lo implement, debido a las particularidades de cada una. A ttulo de ejemplo, se presenta un esquema de la vista lateral del sistema en la planta de ArcelorMittal Differdange (Figura 15). El sistema consiste de una cmara en una posicin fija, un panel con luces halgenas para calibracin, un PLC (controlador lgico programable), un sensor lser de altura, un programa de anlisis de imgenes y una PC.

Figura 13 Esquema de un sistema de regulacin de electrodos [27]

I el A V contr MC ref I ref +

MC: Microcomputadora I el: Corriente de electrodo I ref: Corriente de referencia V el: Tensin del electrodo V ref: Tensin de referencia Ref: Valor de referencia corriente o impedancia factor de potencia potencia activa Contr: Valor controlado de corriente o impedancia factor de potencia potencia activa HRR: Servovlvula D: Distribuidor de servovlvula T: Tanque V: Recipiente de alta presin P1: Bomba de alta presin P2: Estacin de bombas para servovlvula

CT

PC

mA

PT V V

V ref V el

HRR P2 V D T P1

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La cmara se dispara automticamente en funcin de la posicin del electrodo; las coordenadas X e Y de la punta del electrodo se transmiten al PLC, que registra la medicin de altura del sensor lser y calcula la longitud del electrodo y su cambio respecto a la situacin anterior (por ejemplo, despus de la fusin de cada cesta). Para el operador del horno, se presenta en una pantalla el valor del consumo de grafito y las dos ltimas imgenes registradas, con una indicacin de si es necesario ajustar la longitud. En un segundo paso, las imgenes se transfieren a una PC, que las almacena y hace un anlisis de las imgenes (ver ejemplos en Figura 16).

Figura 14 Pantalla de un sistema actual de regulacin de electrodos [29]

Agradecimientos
A los Ings. Nicols Lugo, GrafTech International (Parma, EE. UU.), Luis Ferro, Tenaris (Campana, Argentina) y Ralph Knacken (Pompano Beach, EE. UU.), por sus valiosos comentarios e informaciones, y al Ing. Francisco Torre, FACTS (Rosario, Argentina) por su revisin del trabajo.

Figura 15 Vista lateral esquemtica con el electrodo en la posicin de fotografa; la localizacin de la cmara y el panel con luces halgenas para calibracin [1]

Conclusiones
El crecimiento de la produccin de acero va horno elctrico de arco, as como el desarrollo de hornos elctricos de mayor tamao y potencia y las necesidades de disminucin de costos, han ido planteando nuevas necesidades frente a la fabricacin y la utilizacin de los electrodos de grafito. Las respuestas han venido tanto de parte de los productores de estos insumos, como de las propias empresas siderrgicas y sus centros tcnicos.
Brazo portal electrodo

Electrodo

Cmara de post-combustin Fijacin del panel de calibracin

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ngulo de visin 10,5 Cmara

Panel de calibracin oara cmara con dos proyectores halgenos Medidor lser de distancia

Altura de brazo portaelectrodo Altura de referencia

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Figura 16 Imgenes obtenidas mediante la cmara. Arriba: Grietas cerca de la punta y cada de la punta cerca del niple; abajo: Distribucin de temperaturas en funcin de la luminosidad [1]

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