Todo Sobre Extrusion

TEMA 4.
EXTRUSIN

1. INTRODUCCIN.................................................................................... 103
2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA............................................... 107
2.1. El tornillo de extrusin .................................................................. 107
2.2. Cilindro .......................................................................................... 108
2.3. Garganta de alimentacin .............................................................. 109
2.4. Tolva .............................................................................................. 110
2.5. Plato rompedor y filtros ................................................................. 111
2.6. Cabezal y Boquilla......................................................................... 112
3. ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA............................................ 114
4. DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA. 116
4.1 Transporte de slidos (zona de alimentacin) ................................ 116
4.1.1. Transporte de slidos en la tolva......................................... 117
4.1.2. Transporte de slidos en el cilindro .................................... 118
4.2. Fusin (zona de transicin)............................................................ 122
4.3. Transporte del fundido (zona de dosificado) ................................. 126
4.4. Mezclado........................................................................................ 134
4.4.1. Mezclador de agujas............................................................ 134
4.4.2. Mezclador de anillo............................................................. 135
4.4.3. Mezclador con filetes desiguales ........................................ 135
4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios................................... 136
4.5. Desgasificado................................................................................. 136
4.6. Conformado ................................................................................... 137
4.6.1. Tensionado.......................................................................... 138
4.6.2. Relajacin............................................................................ 138
4.6.3. Enfriamiento........................................................................ 139
5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIN............................... 140
5.1 Obtencin de las ecuaciones ........................................................... 140
5.1.1. Ecuaciones de velocidad ..................................................... 140
5.1.2. Clculo del caudal ............................................................... 143
5.2. Influencia de variables ................................................................... 147
5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo ................................ 147
5.2.2. Efecto de la viscosidad del polmero .................................. 149
5.2.3. Efecto de las condiciones de operacin .............................. 149
5.2.4 Efecto de la restriccin de la boquilla.................................. 150
6. LNEAS DE EXTRUSIN...................................................................... 154
6.1. Lneas de extrusin de tubos, tuberas y perfiles ........................... 156
6.2. Lneas de mezclado........................................................................ 157
Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla

102
6.3. Lneas de pelculas y lminas......................................................... 158
6.3.1. Proceso con pila de rodillos................................................. 158
6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fros .................................. 160
6.3.3. Lneas de pelculas sopladas................................................ 161
6.3.4. Coextrusin ......................................................................... 163
6.3.5. Recubrimientos.................................................................... 164
6.4. Lneas para la produccin de fibras y filamentos........................... 165

BIBLIOGRAFA RECOMENDADA....................................................... 167

Resumen

En este tema se profundiza en el procesado de termoplsticos mediante
extrusin. En primer lugar se realiza una descripcin general del proceso y se
describen las principales partes de la mquina as como las especificaciones
de diseo. En el tercer apartado se explican con detalle las diferentes
funciones que puede realizar una extrusora (transporte de slidos, fusin,
transporte del fundido, mezclado, venteo y conformado). A continuacin se
propone un modelo simplificado pero de gran utilidad desde el punto de vista
prctico, que relaciona el caudal de material extruido con las condiciones de
operacin, las caractersticas de diseo del tornillo y la boquilla, y la
viscosidad del material extruido. Para finalizar se describen las principales
lneas completas de extrusin que se encuentran en la industria.

Tema 4. Extrusin

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1. INTRODUCCIN

En una definicin amplia el proceso de extrusin hace referencia a
cualquier operacin de transformacin en la que un material fundido es
forzado a atravesar una boquilla para producir un artculo de seccin
transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Adems de los
plsticos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusin, como los
metales, cermicas o alimentos, obtenindose productos muy variados como
son marcos de ventanas de aluminio o PVC, tuberas, pastas alimenticias, etc.
Desde el punto de vista de los plsticos, la extrusin es claramente uno de los
procesos ms importantes de transformacin. El proceso de extrusin de
plsticos se lleva a cabo en mquinas denominadas extrusoras o extrusores.
Aunque existen extrusoras de diversos tipos, las ms utilizadas son las de
tornillo o de husillo simple, por lo que haremos referencia a ellas
continuamente.

En el proceso de extrusin, por lo general, el polmero se alimenta en
forma slida y sale de la extrusora en estado fundido. En algunas ocasiones el
polmero se puede alimentar fundido, procedente de un reactor. En este caso
la extrusora acta como una bomba, proporcionando la presin necesaria para
hacer pasar al polmero a travs de la boquilla. En otras ocasiones se extruyen
los materiales slidos, como es el caso del procesado de fibras en el que se
requieren elevadas orientaciones en el material.

Para el caso ms corriente de la extrusin de un polmero inicialmente
slido que funde en el proceso, la extrusora, y en concreto una de husillo
nico, puede realizar seis funciones principales:

Transporte del material slido hacia la zona de fusin
Fusin o plastificacin del material
Transporte o bombeo y presurizacin del fundido
Mezclado
Desgasificado
Conformado


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Debe tenerse en cuenta que no todas las funciones anteriores tienen
lugar necesariamente durante la operacin de todas y cada una de las
extrusoras. Por ejemplo, el desgasificado o venteo nicamente se produce en
las mquinas preparadas para ello. Por otra parte, el conformado no tiene
porque ser definitivo; en muchas ocasiones el producto obtenido adquiere su
forma final en un proceso secundario puesto que las extrusoras se emplean
con frecuencia para mezclar los componentes de formulaciones que se
procesarn posteriormente mediante otras tcnicas o bien para obtener
preformas que sern procesadas mediante soplado o termoconformado.

De acuerdo con las misiones que debe cumplir, una extrusora debe
disponer de un sistema de alimentacin del material, un sistema de fusin-
plastificacin del mismo, el sistema de bombeo y presurizacin, que
habitualmente generar tambin un efecto de mezclado y finalmente, el
dispositivo para dar lugar al conformado del material fundido. La figura 4.1
muestra, como ejemplo, una representacin esquemtica de una extrusora
tpica de husillo nico.

Figura 4.1. Representacin esquemtica de una extrusora de husillo sencillo.

Como puede apreciarse el sistema de alimentacin ms habitual es una
tolva, en la que el material a procesar se alimenta en forma de polvo o granza.
El dispositivo de fusin-plastificacin, bombeo y mezclado est constituido
por un tornillo de Arqumedes que gira en el interior de un cilindro calentado,
generalmente mediante resistencias elctricas. En la parte del cilindro ms
Tema 4. Extrusin
105
alejada de la tolva de alimentacin se acopla un cabezal cuya boquilla de
salida tiene el diseo adecuado para que tenga lugar el conformado del
producto. La parte esencial de la mquina es el sistema cilindro-tornillo que,
como consecuencia del giro, compacta el alimento slido, da lugar a la fusin
del material y lo transporta hacia la boquilla de conformado, produciendo al
mismo tiempo la presurizacin y el mezclado del material.

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se
pueden apreciar en la figura 4.2, junto con la evolucin de la presin a lo
largo de la extrusora. La zona de alimentacin es la ms cercana a la tolva, en
la cual la profundidad del canal del tornillo es mxima. Tiene como objetivo
principal compactar el alimento en una forma slida densa y transportarlo
hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. La zona de transicin o
compresin es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal
disminuye de modo ms o menos gradual. Conforme el material slido va
compactndose en esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del
material va la tolva de alimentacin. En la zona de transicin, adems, tiene
lugar la fusin del material. La zona de dosificado se sita al final, en la parte
ms cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequea y
constante. En este zona el material fundido es homogeneizado y presurizado
para forzarlo a atravesar a presin la boquilla de conformado.

Hay que tener presente que esta asignacin de funciones a cada una de
las zonas de la extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte,
presurizacin y homogeneizacin se producen a lo largo de todo la extrusora.
Las extrusoras actuales pueden operar entre 10 y 500 rpm y segn su tamao,
pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h de material.

106

Figura 4.2. Zonas de una extrusora y evolucin de la presin a lo largo de las
mismas.

Existen otros tipos de extrusoras como son las extrusoras multitornillo
que, como su nombre indica, poseen ms de un tornillo. Entre stas las ms
importantes son las de dos tornillos, dentro de las cuales existe gran variedad
dependiendo de si los tornillos tienen giro contrario (lo ms corriente ya que
generan mayor fuerza de cizalla) o paralelo, y del grado de interpenetracin
entre los mismos. En la figura 4.3 se muestran algunas variantes posibles. Las
extrusoras de dos tornillos presentan posibilidades que a menudo superan en
gran medida a las de un solo tornillo. Entre las ventajas que presentan se
incluye una buena capacidad de mezclado y desgasificacin, y un buen
control del tiempo de residencia y de su distribucin. Algunas desventajas de
estas extrusoras son su precio, superior al de las de tornillo nico y el hecho
de que sus prestaciones son difciles de predecir.

Tema 4. Extrusin

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Figura 4.3. Disposicin posible de los husillos en las extrusoras de doble
husillo; giro contrario y giro en paralelo; diferentes grados de interpenetracin
de los tornillos.

2. COMPONENTES DE LA EXTRUSORA

2.1. EL TORNILLO DE EXTRUSIN

El tornillo o husillo consiste en un cilindro largo rodeado por un filete
helicoidal (figura 4.4). El tornillo es una de las partes ms importantes ya que
contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y mezclar el
material. La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene
dependen en gran medida del diseo del tornillo. Los parmetros ms
importantes en el diseo del tornillo son su longitud (L), dimetro (D), el
ngulo del filete () y el paso de rosca (w).


108

Figura 4.4. Tornillo de una extrusora.

El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo,
comenzando con presin atmosfrica en la tolva y aumentando hasta la salida
por la boquilla. La seccin de paso del tornillo no es constante, si no que es
mayor en la zona de alimentacin (mayor profundidad de canal).
Normalmente el tornillo no viene acompaado de ningn sistema de
calentamiento o enfriamiento, aunque en algunos casos se emplean tornillos
huecos por los que se hace circular un fluido refrigerante o calefactor.

Los materiales termoplsticos que se usan en el proceso de extrusin
difieren notablemente entre s. La elasticidad, calor especfico, coeficiente de
friccin, temperatura de fusin, viscosidad del fundido, etc., cubren un amplio
rango de valores, y puesto que todas estas propiedades tienen su importancia
en el momento de disear el tornillo, es lgico que sea necesario utilizar
diferentes tipos de tornillos para trabajar adecuadamente cada material. En la
prctica es muy raro que un tornillo determinado sea adecuado para trabajar
con materiales muy diversos; de hecho, cada tornillo se disea o elige para
trabajar con una determinada combinacin boquilla/material.

2.2. CILINDRO

El cilindro de calefaccin alberga en su interior al tornillo como se
muestra en la figura 4.5. La superficie del cilindro debe ser muy rugosa para
aumentar las fuerzas de cizalla que soportar el material y permitir as que
ste fluya a lo largo de la extrusora. Para evitar la corrosin y el desgaste
mecnico, el cilindro suele construirse de aceros muy resistentes y en algunos
casos viene equipado con un revestimiento bimetlico que le confiere una
Tema 4. Extrusin

109
elevada resistencia, en la mayora de los casos superior a la del tornillo, ya
que ste es mucho ms fcil de reemplazar.

Figura 4.5. Sistema cilindro de calefaccin-tornillos

El cilindro por lo general posee sistemas de transferencia de calor. El
calentamiento se puede realizar mediante resistencias elctricas circulares
localizadas en toda su longitud como se muestra en la figura 4.5, y tambin,
aunque es menos usual, mediante radiacin o encamisado con fluidos
refrigerantes o calefactores. El cilindro suele dividirse en varias zonas de
calefaccin, al menos tres, con control independiente en cada una de ellas, lo
que permite conseguir un gradiente de temperatura razonable desde la tolva
hasta la boquilla.

El cilindro debe enfriarse si como consecuencia de la generacin
interna de calor originada por la cizalla a la que se somete al plstico se rebasa
la temperatura nominal del proceso (lo que ocurre normalmente). El
enfriamiento en la menor parte de las ocasiones se hace con lquidos, ya que
aunque tengan una mayor capacidad para eliminar calor que el aire, la
temperatura es ms difcil de controlar. Normalmente se usan soplantes como
las representadas en la figura 4.5. Hay que tener en cuenta que los sensores de
control de temperatura quedan situados en el cilindro, por lo que la
temperatura del material ser siempre superior a la que indican los controles.

2.3. GARGANTA DE ALIMENTACIN

El cilindro puede estar construido en dos partes, la primera se sita
debajo de la tolva y se denomina garganta de alimentacin. Suele estar
provista de un sistema de refrigeracin para mantener la temperatura de esta
zona lo suficientemente baja para que las partculas de granza no se adhieran a
las paredes internas de la extrusora.

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La garganta de alimentacin est conectada con la tolva a travs de la
boquilla de entrada o de alimentacin. Esta boquilla suele tener una longitud
de 1.5 veces el dimetro del cilindro y una anchura de 0.7 veces el mismo
(figura 4.6), y suele estar desplazada del eje del tornillo para facilitar la cada
del material a la mquina.

Figura 4.6. Garganta de alimentacin.

2.4. TOLVA

La tolva es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la
mquina. Tolva, garganta de alimentacin y boquilla de entrada deben estar
ensambladas perfectamente y diseadas de manera que proporcionen un flujo
constante de material. Esto se consigue ms fcilmente con tolvas de seccin
circular, aunque son ms caras y difciles de construir que las de seccin
rectangular (ver figura 4.7). Se disean con un volumen que permita albergar
material para 2 horas de trabajo.

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Figura 4.7. Tipos de tolvas.

En ocasiones para asegurar el flujo constante del material se usan
dispositivos de vibracin, agitadores e incluso tornillos del tipo del que se
muestra en la figura 4.8.

Figura 4.8. Ejemplo de un tornillo de alimentacin.

2.5. PLATO ROMPEDOR Y FILTROS

El plato rompedor se encuentra al final del cilindro. Se trata de un disco
delgado de metal con agujeros, como se muestra en la figura 4.9. El propsito
del plato es servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es
atrapar los contaminantes para que no salgan con el producto extrudo. Los

112
filtros adems mejoran el mezclado y homogenizan el fundido. Los filtros van
apilados delante del plato rompedor, primero se sitan los de malla ms
ancha, reducindose el tamao de malla progresivamente. Detrs se sita un
ltimo filtro tambin de malla ancha y finalmente el plato rompedor que
soporta los filtros.

Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar
una cada de presin excesiva y que disminuya la produccin. Por ello, el
diseo del plato debe ser tal que pueda ser reemplazado con facilidad.

Figura 4.9. Plato rompedor.

2.6. CABEZAL Y BOQUILLA

El cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que se encuentra
sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe
facilitar lo ms posible el flujo del material hacia la boquilla. La figura 4.10
muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular. En la figura el material
fluye del cilindro a la boquilla a travs del torpedo, situado en el cabezal. La
seccin transversal de los soportes del torpedo se disea para proporcionar el
flujo de material a velocidad constante.

La funcin de la boquilla es la de moldear el plstico. Las boquillas se
pueden clasificar por la forma del producto, teniendo as boquillas anulares
como la mostrada en la figura 4.10 (por ejemplo, para la fabricacin de
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113
tuberas o recubrimientos de materiales cilndricos), boquillas planas como la
de la figura 4.11 (con las que se obtienen planchas y lminas), boquillas
circulares (con las que se obtienen fibras y productos de forma cilndrica), etc.

Se puede distinguir tres partes diferenciadas en todas las boquillas que
se muestran en la figura 4.11 (corte de boquilla plana): la primera parte es el
canal de entrada, luego el distribuidor y a continuacin la zona de salida.

Figura 4.10. Boquilla anular y cabezal.


114

Figura 4.11. Partes diferenciadas en una boquilla de extrusin.

Las dimensiones de la boquilla no son exactamente las mismas que las
del producto extrudo. Hay varias razones para ello: la recogida del material,
el enfriamiento y el fenmeno de relajacin contribuyen a que el material
cambie de tamao e incluso de forma; todas ellas sern discutidas
posteriormente.

Excepto para las boquillas circulares es prcticamente imposible
fabricar una boquilla en la que la geometra del canal sea tal que la boquilla
puede ser empleada para un nmero amplio de materiales y de condiciones de
operacin. En cualquier caso el diseo de la boquilla debera tener en cuenta
en la medida de lo posible una serie de consideraciones como son emplear
radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o pequeos y
partes profundas.

3. ESPECIFICACIONES DE LA MQUINA

Dimetro del cilindro (D): Es representativo del tamao de la
extrusora y afecta en gran medida a la velocidad de flujo. Como deduciremos
ms adelante, el caudal de material que proporciona la extrusora es
proporcional al cuadrado del dimetro del tornillo. La mayora de las
extrusoras tiene dimetros comprendidos entre 2 y 90 cm.

Relacin longitud/dimetro (L/D): Para un dimetro de tornillo dado,
la capacidad para fundir, mezclar y homogeneizar a una velocidad de giro del
tornillo determinada aumenta al aumentar la longitud del tornillo, y por tanto
la relacin L/D. Sin embargo tornillos excesivamente largo son difciles de
construir y alinear dentro del cilindro, de modo que no resultan operativos. La
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relacin L/D tpica para la extrusin de polmeros termoplsticos vara
generalmente entre 20:1 y 30:1.

Relacin de compresin: Una definicin exacta de este parmetro es
la relacin volumtrica de las vueltas del filete en las zonas de alimentacin
y de dosificado. Se suele expresar, sin embargo, en trminos de la relacin de
profundidades del canal en ambas zonas, una aproximacin que es nicamente
vlida si el ngulo de los filetes y la anchura del canal se mantienen
constantes. Las relaciones de compresin tpicas oscilan entre 2.0 y 4.0. Una
zona de dosificado de pequea profundidad (alta relacin de compresin)
impone mayor velocidad de cizalla sobre el fundido (para una velocidad de
tornillo dada), y se asocia tambin con un gradiente de presin mayor.

Configuracin del tornillo: es un aspecto de gran importancia. La
eleccin definitiva del nmero y del diseo geomtrico de las zonas del
tornillo es un proceso complejo. Esta decisin depende no solo del diseo de
la boquilla y de las velocidades de flujo esperadas, sino tambin de las
caractersticas de fusin del polmero, de su comportamiento reolgico y de la
velocidad del tornillo. Un tornillo simple, de tres zonas, se define usualmente
segn el nmero de vueltas de hlice en las zonas de alimentacin,
compresin y dosificado. Un ejemplo de diferentes configuraciones de tornillo
se muestra en la figura 4.12.


116

Figura 4.12. Ejemplo de tornillos para diferentes fines.

4. DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA

En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar
las seis funciones que puede realizar una extrusora; transporte de slidos,
fusin, transporte del fundido, mezclado, desgasificado y conformado.

4.1 TRANSPORTE DE SLIDOS (ZONA DE ALIMENTACIN)

El material slido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos
regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentacin y en la
propia extrusora.

Tema 4. Extrusin

117
4.1.1. Transporte de slidos en la tolva

El transporte de slidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad
de las partculas; el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por
accin de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa
en la figura 4.13, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se
mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material ms
cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lgicamente el flujo en
masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tienen
un flujo muy deficiente en estado slido pueden quedar atascados en la
garganta de entrada a la extrusora, dando lugar a un problema denominado
formacin de puente o "arco".

Figura 4.13. Flujo del material en una tolva de alimentacin.

Tanto las caractersticas del material como el diseo de la tolva
influyen sobre el transporte de slidos en esta parte de la mquina. Es mejor
una tolva con seccin circular que una tolva con seccin cuadrada o
rectangular (figura 4.7), ya que la compresin a que est sometido el material
ser diferente en algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva. Las
tolvas de seccin circular ejercen una compresin gradual sobre el material
mientras que las de seccin cuadrada ejercen una compresin poco uniforme,
pudiendo provocar que el material se detenga. Adems, pueden tomarse
precauciones como aadir un sistema vibratorio que ayude a eliminar el
puente formado o incorporar agitadores para evitar que el material se deposite
y consolide (figura 4.8).


118
Las caractersticas del material que influyen en el transporte del slido
en la tolva, son:

Densidad aparente: es la densidad del material incluyendo el aire
que hay entre sus partculas. Lgicamente, la densidad aparente del material
siempre ser inferior a la densidad real. Si la densidad aparente del material es
excesivamente baja (no superior al 20 o 30% de la densidad real), el material
dar problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado caudal se
necesitar alimentar un gran volumen de material. Resulta ms fcil
manipular materiales con una densidad aparente que no sea demasiado baja
(alrededor del 60% de la densidad real).
Compresibilidad: es el aumento que se produce en la densidad
aparente de un plstico al presionarlo. Interesan materiales con factor de
compresibilidad bajo, es decir que sufran un cambio pequeo en su densidad
aparente al aplicarles presin.
Coeficiente de friccin: se puede distinguir entre el coeficiente de
friccin interno, que es la friccin existente entre las propias partculas del
polmero, y el coeficiente de friccin externo, que es la friccin existente entre
las partculas del plstico y la superficie del cilindro con la que est en
contacto el plstico. Para tener un flujo en la tolva adecuado, interesa que
estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en ocasiones es necesario el
empleo de lubricantes.
Distribucin del tamao de partcula de la granza (DTP): interesa
que sea lo ms uniforme posible, para evitar problemas de fluidez de la
granza. Si el material presenta una DTP ancha, las partculas tendern a
empaquetarse, lo que dificultar el flujo de las mismas en la tolva.

En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede
proporcionar es superior al necesario para la extrusin salvo en los casos en
los que se produzca puenteado.

4.1.2. Transporte de slidos en el cilindro

En cuanto al transporte de slidos dentro de la extrusora, una vez que el
material slido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de
Tema 4. Extrusin

119
transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un
transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la
tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta.

Una descripcin cuantitativa del flujo del material slido en la
extrusora fue propuesta por Darnell y Mol en 1956 y la idea bsica de su
trabajo permanece aun hoy. Aqu se describir de una forma cualitativa.
Segn estos autores hay dos fuerzas de friccin principales que actan sobre
la masa slida: una en la superficie del cilindro y otra en la superficie del
tornillo. La fuerza de friccin en la superficie del cilindro es la que genera el
movimiento de la masa slida hacia la salida de la extrusora, mientras que la
fuerza de friccin en la superficie del tornillo es la fuerza retardante. El hecho
de que la fuerza de friccin en la superficie del cilindro es la que genera el
movimiento del slido, que quizs es difcil de asumir intuitivamente, puede
ser apreciado si se considera una situacin extrema: Si la fuerza de friccin
con la superficie del cilindro fuera cero y fuera alta con el tornillo, la masa
slida rotara simplemente con el tornillo, y jams se movera hacia adelante,
de forma similar a como lo hara una tuerca sobre un tornillo que gira. Sin
embargo si existe una fuerza de friccin suficientemente elevada con el
cilindro y baja con el tornillo, en principio el material se mover hacia
adelante. De acuerdo con el modelo expuesto se puede mejorar el transporte
de slidos aumentando el coeficiente de friccin del material con el cilindro y
disminuyndolo con el tornillo.

Para aumentar el coeficiente de friccin con el cilindro podra
disminuirse la temperatura del mismo o de la garganta de alimentacin. Otra
posibilidad consiste en utilizar cilindros con superficies rugosas, esto es,
empleando cilindros estriados. Las ventajas de utilizar cilindros estriados en
lugar de lisos son las siguientes:

Para una misma cada de presin a lo largo de la mquina, el caudal
obtenido con un cilindro estriado es mayor que el obtenido con uno liso. Esto
se aprecia en la figura 4.14.

120
Hay una mayor estabilidad en el caudal que proporciona el cilindro
estriado, de modo que las oscilaciones de la presin a lo largo de la extrusora
afectan ms al caudal con el cilindro liso que con el estriado.

Figura 4.14. Representacin del caudal de salida frente a la presin, para un
cilindro liso y para uno estriado.

Los cilindros estriados permiten utilizar polmeros con pesos
moleculares elevados y difciles de transportar. Sin embargo, las fuerzas de
cizalla que se generan en estos cilindros son mayores que las que se generan
en los lisos, de modo que por una parte el consumo del motor ser mayor, y
por otra, se puede producir una fusin prematura del material, que al fundir se
puede introducir en las estras, obstruyndolas y disminuyendo as la
eficiencia del proceso. Adems el material que queda atrapado en las estras
podra llegar a descomponerse. Los materiales empleados para la fabricacin
de estos cilindros deben ser muy resistentes y en consecuencia caros, pues
deben estar diseados para soportar las altas cizallas generadas.

Las estras se pueden practicar directamente sobre el cilindro o sobre la
garganta de alimentacin, en aquellas extrusoras que dispongan de sta. En
cualquier caso se practican en la direccin axial y tienen una longitud de
varios dimetros, como se puede observar en la figura 4.15.

Tema 4. Extrusin

121

Figura 4.15. Seccin de una garganta de alimentacin ranurada.

Otra forma de mejorar el transporte de slidos inducido por arrastre es
disminuir la friccin entre el tornillo y el material. Para conseguirlo se podra
aumentar la temperatura del tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la
mayora de los tornillos son macizos, como se coment anteriormente. En
ocasiones tambin se pueden utilizar tornillos con recubrimientos,
generalmente de PTFE, con lo que adems se consigue facilitar la limpieza de
los mismos.

En cuanto al diseo del tornillo hay que tener en cuenta lo siguiente:

El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble produce
una mayor friccin.
El ngulo de los filetes ha de ser grande.
El radio de los flancos del filete ha de ser lo ms grandes posible.

En la tabla 4.1 se muestran dos tornillos, el de la izquierda es de diseo
adecuado desde el punto de vista del flujo del material slido, de acuerdo con
lo que se acaba de comentar.


122
Tabla 4.1. Diseo del tornillo para reducir el coeficiente de friccin entre el
material y el tornillo.
Caractersticas
del tornillo
Diseo adecuado Diseo defectuoso
Nmero de filetes Sencillo

Doble

ngulo del filete Grande

Pequeo

Radio del flanco
del filete
Grande

Pequeo

4.2. FUSIN (ZONA DE TRANSICIN)

La zona de transporte de slidos finaliza cuando empieza a formarse
una fina pelcula de polmero fundido. La fusin se iniciar como
consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del
generado por friccin a lo largo de las superficies del cilindro y del tornillo.
En general se genera gran cantidad de calor por friccin, de modo que, en
ocasiones, es incluso posible iniciar la fusin sin necesidad de aplicar calor
externo.

En primer lugar aparecer una fina capa de material fundido junto al
cilindro, que ir creciendo hasta que su espesor se iguale con la tolerancia
radial entre el cilindro y el filete del tornillo, , mientras que el resto del
material se encontrar formando un lecho slido. Como consecuencia del
movimiento del tornillo se crear un gradiente de velocidad en la pelcula
fundida situada entre la capa slida y la superficie del cilindro. El polmero
fundido en la pelcula ser barrido por el filete que avanza, separndose as
Tema 4. Extrusin

123
del cilindro. El polmero fundido se reunir en una zona o pozo situado
delante del filete que avanza en la parte posterior del canal. La figura 4.16
muestra un corte transversal de la zona de transicin.

Figura 4.16. Corte transversal de la extrusora en la zona de transicin.

A medida que se va acumulando ms y ms fundido en el pozo de
polmero fundido, el tamao del pozo aumenta, mientras que el ancho de la
capa slida ir disminuyendo. De esta forma se desarrolla una presin que
empuja a la capa slida y la sita en la parte anterior del canal. Por eso, a
pesar de que casi toda la fusin ocurre en la superficie del cilindro, la altura de
la capa slida no disminuye, sino que disminuye su anchura, como se puede
apreciar en la figura 4.17. En esta figura tambin se indica la longitud de
fusin que es la longitud de tornillo desde que comienza la fusin hasta que
sta termina.

En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisin de
calor est muy favorecida, debido a que continuamente tendremos una fina
capa de material renovado en contacto con el cilindro. En general se puede
despreciar la transmisin de calor entre el pozo fundido y la capa slida. La
existencia de la capa slida explica tambin la eliminacin del aire atrapado
entre las partculas slidas. A medida que la capa slida es compactada y

124
comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partculas
escapa hacia el exterior va la tolva de alimentacin.

Figura 4.17. Ancho del pozo de fundido a lo largo de la zona de transicin.

Como se ha visto el calor necesario puede ser suministrado bien por
conduccin desde la superficie caliente del cilindro, a travs de la pelcula
fundida o bien por disipacin viscosa (cizalla) debido a las fuertes cizallas a
que est sometida la delgada pelcula de fundido. La relacin entre estas dos
cantidades de calor depende de las condiciones de operacin y del polmero
utilizado. El flujo de calor por disipacin viscosa est favorecido al aumentar
la velocidad del tornillo. Sin embargo, en este caso la contribucin de la
transmisin de calor por conduccin a la fusin se ver reducida puesto que
aumentar el caudal, y por tanto disminuir el tiempo de residencia del
material en la extrusora.

Por otro lado, un aumento de la temperatura del cilindro implicar en
principio un aumento del flujo de calor por conduccin, y por tanto aumento
de la velocidad de fusin, pero por otra parte al aumentar la temperatura
disminuir la viscosidad del material y, por tanto, la generacin de calor por
disipacin viscosa, de modo que algunos polmeros cuya viscosidad es muy
sensible a la temperatura podran ver reducida la velocidad de fusin. Una
situacin general se muestra en la figura 4.18 donde se representa la longitud
de fusin en funcin de la temperatura del cilindro para una velocidad del
tornillo constante. De acuerdo con lo comentado la longitud de fusin
Tema 4. Extrusin

125
disminuye (por tanto aumenta la velocidad de fusin) al aumentar la
temperatura del cilindro hasta un cierto punto en el que la longitud de fusin
aumenta al disminuir la cantidad de calor generado por disipacin viscosa.

Figura 4.18. Relacin entre la longitud de fusin y la temperatura del cilindro
para una velocidad del tornillo constante.

Adems de las condiciones de operacin, la configuracin del tornillo
afecta en gran medida a la velocidad de fusin y a la longitud de fusin. El
ngulo del filete del tornillo puede tener un efecto considerable sobre la
eficiencia de la fusin, como se muestra en la figura 4.19, donde se observa
como la longitud de fusin disminuye al aumentar el ngulo del filete,
especialmente para ngulos pequeos. La eficiencia sera mxima con un
ngulo de 90, sin embargo, en este caso no se producira el avance del
material a lo largo de la mquina. Por tanto hay que buscar ngulos que den
una buena eficiencia para la fusin y un buen transporte del material.
Normalmente se utilizan ngulos entre 20 y 30. El empleo de tornillos con
mltiples filetes tambin puede mejorar el proceso de fusin. Cuando el filete
es mltiple la capa de fundido es ms delgada que cuando el filete es simple.
Sin embargo el transporte del material slido empeora con los tornillos de
mltiples filetes (como se vio en el apartado anterior sobre el transporte del
slido), por lo que estos tornillos slo se emplean en el caso de que la
velocidad de fusin sea el proceso controlante.


126

Figura 4.19. Efecto del ngulo de hlice y del nmero de filetes sobre la
longitud de fusin.

Por otra parte, est comprobado que la holgura entre el filete del
tornillo y el cilindro debe ser lo menor posible para que el proceso de fusin
tenga lugar de forma adecuada. En cuanto a la profundidad del canal, como se
ha visto, en la mayora de los tornillos se produce una reduccin gradual de su
profundidad entre la zona de transporte de slidos y la de dosificado del
fundido, que viene fijada por la relacin de compresin. En general la
velocidad de fusin aumenta al disminuir la profundidad del canal, puesto que
se produce una compresin del pozo de slido hacia la capa de fundido,
mejorando la transmisin de calor y aumentando la cizalla. Sin embargo, si la
compresin tiene lugar muy rpidamente el pozo de slido podra provocar un
taponamiento de la extrusora.

4.3. TRANSPORTE DEL FUNDIDO (ZONA DE DOSIFICADO)

La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusin, es
decir, en el punto en que todas las partculas de polmero han fundido. De
hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo
que todo el lecho slido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se
eliminara con mucha dificultad y podra quedar atrapado en el fundido. La
zona de dosificado del fundido acta como una simple bomba en la que el
movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce
Tema 4. Extrusin

127
como resultado del giro del tornillo y de la configuracin helicoidal del
mismo.

El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo de una
mquina de extrusin se simplifica considerando tres tipos distintos de flujo:
el flujo de arrastre o de friccin, Q
D
, que es debido a la friccin del material
con el tornillo y con las paredes del cilindro, es el principal responsable del
movimiento del material desde la tolva de alimentacin hasta la boquilla; el
flujo de presin o de retroceso, Q
P
, opuesto al anterior y debido a la
diferencia de presin entre la tolva y el cabezal de la mquina, presin esta
ltima que es originada por la restriccin que impone la boquilla o el plato
rompedor. Finalmente, el flujo de prdida o de fugas, que tiene lugar entre el
cilindro y el filete del tornillo y es tambin opuesto al flujo de arrastre y
originado por el gradiente de presin a lo largo del tornillo. La tolerancia
radial de ajuste entre el tornillo y las paredes internas del cilindro es
generalmente muy pequea (del orden de 0,1 milmetros) y, por tanto, el flujo
de prdidas es mucho ms pequeo que los dos mencionados anteriormente.
El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de los tres flujos
anteriores:
Q
total
= Q
D
+ Q
P
+ Q
prdida

Una representacin esquemtica de la distribucin de velocidades para
cada tipo de flujo viene dada por las figuras 4.20, 4.21 y 4.22. El flujo de
arrastre tiene lugar debido a que el material fundido en el canal del tornillo se
adhiere a las paredes internas del cilindro, que se mueven respecto al tornillo.
Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de velocidades sera
aproximadamente lineal (figura 4.20), y si la superficie en movimiento tuviera
una velocidad V, la velocidad media de avance el material en el canal sera
V/2.


128

Figura 4.20. Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre.

El flujo de presin se debe, como ya se ha indicado, al gradiente de
presin a lo largo del cilindro. La presin es mayor en el lado de la boquilla, y
este gradiente de presin tiende a hacer que el material fluya hacia atrs a lo
largo del canal del tornillo oponindose pues al flujo de arrastre y suponiendo
un retroceso del material en el canal del tornillo. El perfil de velocidades
debido a la existencia de un gradiente de presin es parablico y se representa
en la figura 4.21.

Figura 4.21. Perfil de velocidades debido al flujo de presin.

El flujo de prdidas es mucho menor que los dos anteriores y no es
preciso considerarlo. El flujo total a lo largo del canal del tornillo es el
resultado del flujo de avance y del de presin y su perfil de velocidades puede
determinarse sumando algebraicamente los dos. Se ha representado en la
figura 4.22.

Figura 4.22. Perfil de velocidad del flujo total.
Tema 4. Extrusin

129

Para facilitar la visualizacin del movimiento del fluido dentro de la
extrusora, supongamos que tenemos un canal desenrollado (tornillo) sobre el
que se encuentra un plano (cilindro). El canal permanece quieto, mientras el
plano se mueve sobre el canal con una velocidad tangencial V
b
, cuyo vector
no es paralelo a las paredes del canal, sino que se encuentra girado un ngulo
, que coincide con el ngulo de los filetes del tornillo. En consecuencia, en
una extrusora trabajando en condiciones normales (esto es con una boquilla
que provoca una cada de presin a lo largo de la extrusora) existir un perfil
de velocidades tal como el mostrado en la figura 4.22 tanto en la direccin
axial del tornillo como en la transversal. Esto es, en ambas direcciones existir
flujo de arrastre y flujo de presin, ste ltimo originado por la boquilla en el
caso del flujo en la direccin axial del canal, Z, y por las paredes del filete en
el caso del movimiento del material que se dirige hacia ellas, (direccin X). El
flujo total ser la suma del flujo en las direcciones X y Z.

En la figura 4.23 se muestra la situacin global que se presenta en el
canal del tornillo. En esta figura se representa la direccin y el movimiento
relativo del polmero a varias profundidades y en el centro del canal; en el
esquema (a) la extrusora funciona a descarga abierta, es decir, el flujo no tiene
ninguna restriccin, pues no existe boquilla, vlvulas, plato rompedor ni
ningn otro elemento limitativo. En este caso el perfil de velocidades en la
direccin Z ser lineal, como el representado en la figura 4.20, mientras que el
perfil en la direccin X ser el representado en la figura 4.22. Los vectores
componentes de la velocidad del polmero en el punto C, son CE en la
direccin axial y CF en la direccin transversal, representando el vector
resultante CD la velocidad del polmero en dicho punto C. Obsrvese que el
material situado en la mitad superior (aproximadamente) del canal fluye hacia
la derecha mientras que el material situado en el fondo del canal fluye hacia la
izquierda. Excepto el pequeo flujo de material que escapa por encima del
filete, todo el material avanza hacia la boquilla. En el esquema (b) de la figura
4.23, el flujo total de extrusin est limitado parcialmente por la presencia de
una boquilla, que es la situacin normal; en este caso el polmero que se
encuentra en la parte superior del canal (punto C) se dirige hacia adelante y
hacia la derecha, mientras que el que se encuentra en la parte inferior del
130
canal (punto O) lo hace en direccin opuesta. Por otra parte el material que se
encuentra en los punto D y E slo presenta una componente de velocidad en
las direcciones axial y longitudinal, respectivamente. En el esquema (c), la
produccin de la extrusora est totalmente bloqueada y el flujo de polmero en
la direccin axial del canal es anlogo al flujo transversal excepto que sus
velocidades son mayores; obsrvese que el punto B presenta una velocidad
cero en direccin axial (Z) y en direccin transversal (X).

Tema 4. Extrusin

131

Figura 4.23. Movimiento global del polmero fundido en la seccin de
dosificacin de la extrusora; a) descarga abierta, b) con una boquilla en
condiciones normales, c) descarga cerrada.

La figura 4.24 muestra otra representacin de lo que ocurre en las tres
situaciones planteadas. Si para el caso normal (b), seguimos el movimiento de
una porcin de fluido que se encuentra cerca de la superficie del cilindro, ste
avanzar a lo largo de esta superficie hasta que se encuentre con la pared del
filete del tornillo. En este punto, el fluido girar hacia abajo, se deslizar por
la pared del filete, y luego cruzar el canal del tornillo retrocediendo
ligeramente, deslizndose por la base. Cuando el elemento llegue a la otra
pared del filete del tornillo, girar hacia el cilindro, volviendo otra vez a
realizar el mismo tipo de movimiento. Los casos a) y c), al igual que en la
figura anterior, representan el movimiento del material en una extrusora
trabajando a descarga abierta y descarga cerrada, respectivamente.


132

Figura 4.24. Movimiento del material dentro del canal de la extrusora
trabajando; a) descarga abierta, b) con una boquilla y c) descarga cerrada.

De acuerdo con esto, en una extrusora funcionando en condiciones
normales, una pequea porcin del material que se encuentra prximo al
centro del canal no tiene componente de velocidad en la direccin transversal
(en el punto D de la figura 4.23b), de modo que este material pasar
rpidamente a lo largo de la extrusora, con un tiempo de residencia menor que
el material que se encuentra prximo a las paredes del cilindro y del tornillo.
El material que se encuentra, por ejemplo, cercano al punto E (figura 4.23b)
sufrir un movimiento de avance hacia la boquilla mucho mas lento. En la
Tema 4. Extrusin

133
figura 4.25 se observa un corte transversal del canal, donde la temperatura en
las diferentes zonas del material se representa en diferentes colores.

Figura 4.25. Flujo de recirculacin en el canal del tornillo.

La situacin planteada provoca que la temperatura en diferentes zonas
en un corte de la seccin de una extrusora pueda variar sustancialmente. La
medicin de la temperatura en los canales del tornillo es complicada debido a
la rotacin del tornillo, si bien se puede predecir usando tcnicas numricas y
las diferentes teoras de la extrusin. La temperatura ms alta se encontrar en
el centro del canal, donde el material est expuesto a mayores cizallas,
mientras que en los alrededores se obtendrn temperaturas inferiores si el
cilindro est enfriado, lo que suele ocurrir en la zona de dosificacin. Las
capas internas difcilmente llegan a alcanzar la superficie fra del cilindro y se
encuentran aisladas por las capas externas. En consecuencia la diferencia de
temperatura entre las diferentes capas puede alcanzar con facilidad los 60 C.
Si esta situacin se mantiene hasta el final del tornillo, el fundido que sale por
la boquilla no ser homogneo. Adems, el grado de mezcla de las capas
internas puede ser deficiente, al ser el tiempo de residencia menor que el del
resto del material. Esto conlleva problemas no slo en la boquilla, sino
tambin distorsiones en el producto extrudo. La forma ms eficaz de evitarlo
consiste en incorporar mezcladores en el diseo del tornillo. Adems de
homogeneizar la temperatura del material, los mezcladores tambin son
importantes cuando se pretende mezclar diferentes tipos de plsticos o
aditivos.


134
4.4. MEZCLADO

Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a
la boquilla se puede introducir una seccin de mezclado. Esto es
especialmente importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean
para fabricar lminas finas. El mezclado se conseguir haciendo pasar al
material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse. Las secciones de
mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona de dosificado
que tienen una configuracin especial para este propsito.

Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos:

Provocar una cada de presin mnima de modo que la presencia de la
zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extrudo
Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado
Barrer la superficie del cilindro completamente
Ser fciles de instalar, poner en marcha y limpiar
Tener un precio razonable

A continuacin se muestran diferentes tipos de mezcladores.

4.4.1. Mezclador de agujas

Consisten en una serie de pins o agujas que se encuentran sobre el
tornillo, como se muestra en la figura 4.26. Estas agujas pueden tener
numerosas formas y tamaos. Consiguen un nivel moderado de reorientacin.
Una contrapartida del empleo de estos sistemas es que suponen una
restriccin al flujo, y por tanto, reducen el caudal de salida de la extrusora, y
adems pueden crear volmenes muertos donde se estanque el material. La
principal ventaja es que son muy sencillos, econmicos y fciles de instalar.

Tema 4. Extrusin

135

Figura 4.26. Mezcladores de tipo aguja con orientacin de las agujas
perimetral y axial.

4.4.2. Mezclador de anillo

Consiste simplemente en un anillo situado sobre el tornillo que deja una
seccin de paso pequea, como se ve en la figura 4.27. Todo el material debe
fluir por este paso, con lo que es sometido a altas cizallas durante un periodo
de tiempo corto. Estos mezcladores resultan efectivos y fciles de construir,
pero provocan una cada de presin relativamente alta y adems no tienen
capacidad de impulsar el material hacia adelante.

Figura 4.27. Mezclador de anillo.

4.4.3. Mezclador con filetes desiguales

Una seccin de mezclado de este tipo es, por ejemplo, el mezclador
Saxton, que aparece en la figura 4.28. En estos mezcladores la profundidad

136
de los filetes es variable, con lo que se obliga a que el material se divida y
reoriente continuamente, resultando en una buena capacidad de mezclado.
Adems la orientacin de los filetes en este tipo de mezcladores ayuda al
bombeo del material hacia adelante. De esta forma se obtiene buena capacidad
de mezclado, pero sin detrimento de la capacidad de bombeo del tornillo.

Figura 4.28. Zona de mezclado con filetes desiguales tipo Saxton.

4.4.4. Mezcladores con filetes secundarios

Estos mezcladores tienen unos filetes secundarios que actan de barrera
entre los filetes principales del tornillo. Los filetes secundarios tienen altura
no uniforme, como se muestra en la figura 4.29 para un mezclador de tipo
Zorro. La altura no uniforme de los filetes obliga al material a pasar por una
seccin pequea. Las cadas de presin no son tan grandes como en otros
mezcladores, debido a que el ngulo de inclinacin de los filetes secundarios
favorece el bombeo del material.

Figura 4.29. Mezclador con filetes secundarios tipo Zorro.

4.5. DESGASIFICADO

El desgasificado es necesario slo en los plsticos que retienen gran
cantidad de componentes voltiles o en materiales muy higroscpicos, como
es el caso de las poliamidas. Tambin suele emplearse en las extrusoras que se
emplean en lneas de mezclado. En los materiales que presentan humedades
de equilibrio muy elevadas, es posible secarlos antes de introducirlos en la
extrusora, si bien el proceso de secado es lento (puede durar entre 4 y 40
Tema 4. Extrusin

137
horas), por lo que se suelen desgasificar directamente en la extrusora, de
forma mucho ms rpida.

El desgasificado se produce a travs de un orificio de venteo practicado
sobre el cilindro. Las extrusoras con zona de desgasificado deben tener un
diseo especial del tornillo, que asegure que la presin en esta zona coincida
con la presin atmosfrica, de forma que el material no tienda a escapar por el
orificio de venteo. En estas extrusoras los grnulos de slido atraviesan las
zonas de alimentacin y transicin donde son aglomerados, transportados y
fundidos. A continuacin pasan a una zona de descompresin en la que los
productos voltiles son evacuados a travs del orificio de venteo. El material
fundido y desgasificado se vuelve a comprimir en una nueva zona de
transicin, como se muestra en la figura 4.30.

Estos tornillos deben tener un diseo adecuado, de modo que la zona de
eliminacin de voltiles est siempre parcialmente llena y el material no se
salga por el orificio de venteo. Adems, la capacidad de bombeo de la
segunda seccin del tornillo (tras el orificio de venteo) debe ser superior a la
de la primera.

Figura 4.30. Extrusora con seccin de desgasificado.

4.6. CONFORMADO

El material toma la forma de la boquilla conforme sale por sta. Es
primordial que el material salga a velocidad uniforme, sin embargo, a veces
esto no es fcil de conseguir, especialmente cuando se extruyen perfiles con
secciones irregulares. Como ya hemos mencionado se producen cambios de
tamao y forma conforme el material sale por la boquilla. De hecho, las

138
boquillas se fabrican con una forma y tamao que compensen los cambios que
se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las
dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien
cmo se comporta el material con el que se est trabajando. Hay tres factores
principalmente que provocan cambios en el tamao y forma del material:
tensionado, relajacin y enfriamiento.

4.6.1. Tensionado

Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes
sistemas, que generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material
tenso. Esto hace que en la mayora de los casos se reduzca un poco el tamao
del material, a veces de forma considerable. Adems de los cambios de
tamao, los productos que no sean circulares pueden sufrir cambios de forma
debido al estirado.

4.6.2. Relajacin

El material dentro de la extrusora est sometido a grandes
deformaciones y tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su
naturaleza viscoelstica, se relaja conforme sale por la boquilla. La relajacin
provoca el hinchamiento del material, tanto ms rpido cuanto mayor sea la
temperatura, por lo que el cambio ms pronunciado tiene lugar cuando el
material sale de la extrusora, pero generalmente contina durante las horas
siguientes al conformado, y a veces dura incluso das. En la figura 4.31 se
muestra el hinchamiento que sufrira un material extrudo con seccin
cuadrada.

Figura 4.31. Hinchamiento debido a la relajacin de un material de seccin
cuadrada.
Tema 4. Extrusin

139

Con una forma cuadrada de boquilla, la dilatacin ocurre ms en el
centro de las caras que en las esquinas, esto es resultado de que los esfuerzos
normales que se producen dentro del material sern mayores en la zona
central. Si el producto extrudo sufre tensiones no uniformes, la relajacin
puede conducir a una torcedura o combadura del mismo, especialmente en
piezas que contengan partes gruesas y delgadas.

4.6.3. Enfriamiento

El enfriamiento del material fundido produce su contraccin,
reducindose el tamao y aumentando su densidad. Los plsticos
semicristalinos se contraen ms que los amorfos, ya que las regiones
cristalinas tienen densidades mayores que las amorfas, y en cualquier caso, el
mtodo, velocidad y homogeneidad del enfriamiento condicionan la
microestructura del material. La contraccin que produce el enfriamiento
normalmente no es uniforme, puesto que en partes gruesas puede haber una
diferencia muy grande entre la velocidad a la que se enfran las zonas externas
y las ms internas del material (la cristalinidad del interior de estas piezas ser
mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas (rechupadas) al contraerse el
interior de las piezas. En la figura 4.32 se muestra la contraccin que sufrira
una pieza de seccin cuadrada debido a la diferente velocidad de enfriamiento
entre las distintas partes.

Figura 4.32. Contraccin debida al enfriamiento de un material de seccin
cuadrada.


140
5. MODELADO DE LA ZONA DE DOSIFICACIN

5.1 OBTENCIN DE LAS ECUACIONES

5.1.1. Ecuaciones de velocidad

La zona de dosificado es la que ha sido analizada en mayor profundidad
desde un punto de vista terico. Los clculos se simplifican mucho en esta
zona respecto a las otras debido a que todo el material se encuentra en estado
fundido y se puede considerar que es homogneo. Con ciertas
aproximaciones, los resultados del anlisis se pueden expresar en forma de
ecuaciones simples que son tiles como primera aproximacin a la operacin
de la extrusora en esta zona.

Para hacer el estudio del movimiento del material en el canal del
tornillo se realizan algunas suposiciones:

El canal del tornillo se considera de seccin rectangular
El canal del tornillo se encuentra desenrollado y se escoge el
sistema de coordenadas de la figura 4.33
El cilindro es una superficie plana que se mueve sobre el canal del
tornillo, arrastrando al material
Se considera que el fundido tiene un comportamiento newtoniano
Se considera que el fundido se comporta como un fluido
incompresible
Se supone que el proceso es continuo y que se ha alcanzado rgimen
estacionario

La notacin que se va a emplear a lo largo del desarrollo del modelo
terico es la que se muestra en la figura 4.33.

Tema 4. Extrusin

141

Figura 4.33. Sistema de coordenada y nomenclatura.

donde:
R = radio del tornillo
D = dimetro del tornillo
= ngulo del filete del tornillo con la vertical
w = ancho del canal
h = profundidad del canal
= holgura entre el cilindro y el filete
N= nmero de revoluciones a las que gira el tornillo

Hay dos tipos de flujo a lo largo del eje Z que han sido comentados
anteriormente: el movimiento del material es debido en parte al flujo de
friccin o flujo de arrastre provocado por el movimiento de la superficie del
cilindro (siempre en direccin +Z, la direccin positiva + Z es considerada
hacia la boquilla). Si hay un impedimento al flujo (una boquilla, una vlvula,
etc.) se crea un gradiente de presin en direccin Z. Esto causa un flujo en
direccin negativa Z, es el flujo de presin o flujo de retroceso.

El anlisis del caudal en esta seccin se basa en considerar el flujo
newtoniano e isotermo de un fluido incompresible en un canal rectangular de

142
ancho w y altura h. Se desprecia (holgura entre el tornillo y el cilindro)
porque << h y se supone que el flujo es uniforme. Realizando un balance de
cantidad de movimiento sobre un sistema de este tipo se obtiene la siguiente
expresin (ec. Navier-Stokes).

(1)
donde:
dP/dZ = gradiente de presin a lo largo del canal.
v = velocidad del fluido en el canal.
= viscosidad del fluido

La ecuacin anterior se puede simplificar si se considera que w>>h, de
modo que , lo que supone despreciar el efecto que puedan tener
las paredes del canal en el flujo. Con esto, la ecuacin del flujo se simplifica
a:
(2)

Usando esta ltima ecuacin se obtienen unos resultados que discrepan
menos del 10% de los obtenidos con la ecuacin completa si la relacin del
ancho del canal (w) a la profundidad del mismo (h) es mayor de 10. Este es
precisamente el caso de la mayora de los tornillos usados en las mquinas de
extrusin de plsticos.

La integracin de la ecuacin (2) proporciona:

Integrando nuevamente:
Tema 4. Extrusin

143
(3)

Teniendo en cuenta las condiciones lmite: cuando y = 0, es decir, junto
al tornillo v = 0. Sustituyendo esta condicin en la ecuacin (3), se obtiene C
2

= 0. Por otro lado, junto a la pared del cilindro donde y = h, la velocidad ser
v = V, velocidad lineal perifrica del cilindro, con lo que resulta:

Y sustituyendo el valor de C
1
y C
2
en la expresin (3):

(4)

En el segundo miembro de esta ecuacin aparecen dos trminos. El
primero vara linealmente con y, y depende de la velocidad del tornillo;
representa el flujo de arrastre o friccin; el segundo ser negativo o cero (y
vara entre 0 y h), luego se opone al movimiento del material hacia la
boquilla, da un perfil de velocidades parablico que depende de la cada de
presin a lo largo del tornillo; por tanto representa el flujo de retroceso o
presin. La suma de estos dos trminos representa la velocidad resultante en
cualquier punto del canal.

5.1.2. Clculo del caudal

El caudal de material extrudo podr calcularse como el producto de la
velocidad del material por la seccin del tornillo. Se puede partir de la
ecuacin (4), integrando el producto de la velocidad por el ancho del canal
entre los lmites y = 0 e y = h.

144

(5)

de donde se obtiene:
(6)

Igual que en el caso de la velocidad, el caudal tambin presenta dos
trminos. El primero representa al flujo de arrastre, y el segundo al flujo de
presin:

Flujo de arrastre:
Flujo de presin:

Interesa ahora escribir la ecuacin (6), que da el flujo de material a
travs del tornillo, en funcin de las dimensiones del tornillo, empleando la
notacin de la figura 4.33.

Si imaginamos el tornillo cortado a lo largo de una generatriz y
desenrollado, despreciando el ancho del filete, tal como se representa en la
figura 4.34 podemos escribir la siguiente ecuacin:

w = D sen

Figura 4.34. Tornillo cortado a lo largo de su eje y desenrollado.
Tema 4. Extrusin

145

Si V es la velocidad con que se mueve el cilindro sobre el tornillo, en
trminos de velocidad angular V = D N, y est dirigida formando un ngulo
con el filete del tornillo y tiene dos componentes v
z
y v
x
paralelas al eje Z y
al eje X, respectivamente:

v
z
= V cos = D N cos
v
x
= V sen = D N sen

Una partcula de fluido describe un movimiento muy complejo dentro
del canal, pero slo la componente v
z
es responsable del avance del fluido a lo
largo del canal. La componente X acta en un plano normal al eje Z y causa
un movimiento circulatorio importante para mejorar el mezclado y la
transmisin de calor pero no para la capacidad de transporte del tornillo. Por
tanto, para calcular el caudal de material basta con considerar v
z
.

Sustituyendo los valores as hallados de w y V en el primer trmino de
la ecuacin (6) tenemos:

El segundo trmino de la ecuacin (6) puede expresarse en funcin de
las dimensiones del tornillo, teniendo en cuenta que si se desenrolla
completamente el tonillo se puede escribir:

Donde L es la longitud del cilindro y Z la longitud total del canal del
tornillo una vez desenrollado, a lo largo del cual existe un el gradiente de
presin . De este modo se puede escribir el segundo trmino de la
ecuacin (6) como:

146

Si se considera que la cada de presin a lo largo del tornillo es
constante y tomando incrementos , la ecuacin (6) puede
escribirse como sigue:

(7)

que se puede escribir en la forma ms general para un determinado tornillo:

(8)
donde A y B son constantes del tornillo.

La ecuacin (7) es una recta en una representacin de Q frente a P y
es conocida como ecuacin caracterstica del tornillo o recta operativa (figura
4.35), y tiene gran utilidad en la prediccin del caudal de salida de una
extrusora.

Figura 4.35. Recta operativa de un tornillo.

Cuando se trabaja en un proceso de extrusin interesa que el caudal de
material extrudo sea lo mayor posible, pero adems, que la pendiente de la
Tema 4. Extrusin

147
recta operativa sea lo menor posible, de modo que pequeas fluctuaciones en
la presin impuesta por la boquilla no afecten demasiado al caudal de material
extrudo.

5.2. INFLUENCIA DE VARIABLES

El caudal extrudo por un sistema tornillo-boquilla depende de diversas
variables que se pueden agrupar del siguiente modo:

Dimensiones del tornillo; D, L, h,
Tipo de polmero;
Condiciones del proceso; N, T
Restriccin impuesta por la boquilla; P

Veamos, de acuerdo con el modelo propuesto, el efecto que causa cada
uno de estos parmetros.

5.2.1. Efecto de las dimensiones del tornillo

La longitud del tornillo no afecta al flujo de arrastre pero s que afecta
al flujo de presin. Si la zona de alimentacin y transicin lo permiten, un
aumento en la longitud del tornillo conlleva una disminucin del flujo de
presin. El aumento de la longitud del tornillo se refleja en la representacin
de Q frente a P como una disminucin en la pendiente de la lnea operativas
del tornillo, tal y como viene reflejado por la ecuacin (7).

Otra variable que tiene gran importancia es la profundidad del canal, h.
La profundidad del canal afecta tanto al flujo de arrastre como al de presin,
de modo que un aumento de la profundidad del canal supone un aumento de
ambos tipos de flujo. Sin embargo, el efecto de la profundidad del canal es
mucho ms pronunciado sobre el segundo que sobre el primero, puesto que
este parmetro aparece elevado a la tercera potencia en el segundo trmino de
la ecuacin (7). Por tanto, con una pequea disminucin en h se produce una
importante disminucin de la pendiente en la lnea caracterstica del tornillo.


148
La figura 4.36 muestra el efecto de la profundidad del canal y de la
longitud del tornillo sobre las rectas operativas de una extrusora.

La situacin normal en un extrusor es que P > 0, ya que la presin a lo
largo de la extrusora va aumentando entre la garganta de alimentacin
(presin atmosfrica) y el estrechamiento que suponen el plato rompedor y la
boquilla, de modo que segn la ecuacin (7) el caudal de retroceso se opone al
de arrastre. El efecto de h y L que hemos comentado corresponde a esta
situacin normal. En los casos en los que P < 0, el caudal de retroceso va en
la misma direccin que el de arrastre pudiendo interesar otros valores de h y
L.

En general cuanto mayor sea el dimetro del tornillo mayor ser el
caudal de material que la mquina es capaz de extruir. El efecto de otras
variables como el ngulo de los filetes, , no es tan claro. Nos limitaremos a
apuntar que en la prctica el ngulo usado generalmente vara entre 25 y 30,
aunque en algunos casos se utilizan valores tan bajos como 10.

Figura 4.36. Efecto de la profundidad del canal y de la longitud del tonillo
sobre las rectas operativas del tornillo.

Tema 4. Extrusin

149
5.2.2. Efecto de la viscosidad del polmero

La ecuacin (7) sugiere que un incremento en la viscosidad supone una
disminucin de la pendiente de las rectas. Sin embargo, una mayor viscosidad
del polmero supone tambin un mayor consumo energtico, por lo que en
ocasiones resultante interesante utilizar materiales de baja viscosidad. La
disminucin en la viscosidad puede lograrse de varias formas:

Aumentando la temperatura de la boquilla o el perfil de temperatura a
lo largo del cilindro
Utilizando un material de menor peso molecular
Usando aditivos tales como lubricantes internos o plastificantes

Cualquiera de estas soluciones puede presentar inconvenientes, como
un aumento de los precios, incremento del tiempo de enfriamiento, variacin
de las propiedades mecnicas del producto, entre otras.

5.2.3. Efecto de las condiciones de operacin

Al aumentar el nmero de vueltas, N, aumenta el flujo de arrastre, pero
de acuerdo con la ecuacin (7) el flujo de retroceso no se ve afectado, por lo
que se obtiene un mayor caudal. As, para un mismo tornillo, al aumentar el
nmero de vueltas se debera obtener un haz de rectas operativas paralelas con
mayor ordenada en el origen, lo que implica que a mayor N, mayor caudal,
independientemente de P. Sin embargo la experiencia demuestra que al
aumentar el nmero de vueltas en realidad no se obtienen rectas paralelas,
pues el polmero fundido es pseudoplstico, como vimos en temas anteriores.
As, al aumentar el nmero de vueltas, aumenta la cizalla sobre el material,
por lo que disminuye su viscosidad, y en consecuencia aumenta el trmino Q
P
,
aumentando tambin la pendiente de las lneas operativas del tornillo, como se
aprecia en la figura 4.37.


150

Figura 4.37. Lneas operativas del tornillo a diferente nmero de vueltas.

5.2.4 Efecto de la restriccin de la boquilla

El comportamiento global de la extrusora est determinado por la
interaccin entre el comportamiento de la boquilla y el del tornillo. La forma
de la boquilla no puede ser cualquiera, pues lgicamente depende de las
dimensiones del perfil que se desea obtener.

El flujo del material en la boquilla es debido exclusivamente a la
diferencia de presin que se genera entre el punto por donde el material entra
a la boquilla y la salida, donde la presin es la atmosfrica. En la boquilla
existe slo flujo de presin en la direccin de salida del material, con un perfil
de velocidades parablico como el mostrado en la figura 4.21. Si la diferencia
de presin entre los extremos de la boquilla fuese nula, no habra caudal de
extrusin. En general la cantidad de material que fluye a travs de una
boquilla en la que hay una diferencia de presin P se calcula como:

(9)

donde k es una constante que depende del orificio de salida de la boquilla.
Cuanto mayor sea el orificio de salida de la boquilla, mayor ser el caudal
Tema 4. Extrusin

151
extrudo para una P dada. A continuacin se listan algunos valores de k para
determinadas geometras del orificio:

Boquilla circular sencilla, de radio R y longitud L

de modo que (9) se transforma en la ecuacin de Hagen-Poiselle.

Boquilla plana, de profundidad h, anchura w y longitud L (obtencin
de lminas planas)

Con lo que la expresin (9) se convierte en el segundo trmino de la
expresin (6).

Boquilla anular, de dimetro interno R
0
, dimetro externo R
1
y
longitud L (obtencin de tubos)

La representacin de la ecuacin (9) en un diagrama Q frente a P da
una haz de rectas que pasan por el origen para distintos valores de k, es decir,
para distintos tamaos y geometras de la boquilla. Las rectas son conocidas
como rectas operativas o lneas caractersticas de la boquilla. Esta
representacin se ilustra en la figura 4.38. Cada una de estas lneas representa
el flujo de material a travs de una boquilla particular.

152

Figura 4.38. Lneas caractersticas de la boquilla.

Al aumentar el tamao del orificio, aumenta el valor de k, y por tanto la
pendiente de la recta operativa de la boquilla. Para un P dado, a mayores
dimensiones de la boquilla mayor caudal de material extrudo. En la figura
4.38 las lneas experimentales de las boquillas no son totalmente rectas, sino
que presentan una ligera curvatura y no pasan exactamente por el origen de
coordenadas. Esta desviacin es caracterstica de los fluidos no newtonianos,
como es el caso de los termoplsticos fundidos.

Si se superponen las operativas de la boquilla con las del tornillo se
obtienen los puntos donde trabaja una extrusora determinada, que se conocen
como puntos operativos, como se muestra en la figura 4.39.

Tema 4. Extrusin
153

Figura 4.39. Rectas operativas de un conjunto de boquillas y tornillos.

La recta caracterstica del tornillo 1 en la figura 4.39 corresponde a un
tornillo con una relacin L/h mayor que en el caso de usar el tornillo 2, o lo
que es igual, el tornillo 1 tiene un canal menos profundo y una mayor longitud
que el tornillo 2 en la zona de dosificado, de modo que proporciona un caudal
ms estable y menos dependiente de P. Ambas rectas vienen referidas a
igual nmero de revoluciones del tornillo. Los puntos operativos de un
proceso determinado se corresponden en el diagrama anterior con la
interseccin de la recta operativa del tornillo y de la boquilla. Cuando se
utiliza una boquilla de abertura grande, como el caso de k
2
, el tornillo 2, de
canal ms profundo y ms corto, presenta un punto de operacin ms alto, por
lo que es capaz de extruir ms caudal que el tornillo 1. Si tenemos una
boquilla pequea, como es el caso de k
1
, es el tornillo 1, poco profundo y
largo, el que consigue proporcionar una mayor presin en la boquilla y mayor
cantidad de material extrudo. Esto quiere decir que el tornillo 2 da menor
rendimiento en material extrudo cuando se usan boquillas pequeas, pero
dar mayor rendimiento en caso de usar boquillas suficientemente grandes.
Como vemos, la eleccin del juego boquilla/tornillo para trabajar con un
determinado material es muy importante. Diagramas del tipo de la figura 4.39
permiten predecir el tipo de tornillo ms adecuado para usar con una boquilla
determinada. Muchas veces el procesador se encuentra con una situacin de
compromiso en la que se necesita un tornillo que trabaje razonablemente bien
con diferentes boquillas con un amplio margen de tamaos: en este caso, lo

154
mejor es adoptar un tornillo con relacin L/h elevada, puesto que la pendiente
de la lnea caracterstica del tornillo es menor.

En los puntos operativos se cumple que el caudal que pasa por el
tornillo es el mismo que el caudal que pasa por la boquilla, por lo que
igualando las ecuaciones (8) y (9) se obtenemos:

Q
tornillo
= Q
boquilla

de donde:
(10)

A partir de la ecuacin (10) se puede obtener las dimensiones del
tornillo que proporcionan el mximo valor de A, es decir, el mximo
rendimiento de la mquina de extrusin en lo que respecta a mximo caudal
de material extrudo para unas determinadas condiciones de trabajo (N) y un
determinado material ().

6. LNEAS DE EXTRUSIN

Para fabricar un producto extrudo, adems de una extrusora se
necesitan una serie de equipos auxiliares que en algunos casos son comunes a
todas las lneas de extrusin y en otros son caractersticos de un producto
concreto. En general todas las lneas constan de unidades de refrigeracin,
calibrado, tensionado y recogida y cortado.

Cuando el material fundido sale de la extrusora debe enfriarse
inmediatamente para que conserve la forma y adquiera la rigidez necesaria.
Para ello es necesario un sistema de enfriamiento. Sea cual sea el sistema
escogido, el enfriamiento debe ser lo ms uniforme posible a lo largo de la
seccin de la pieza, y en ocasiones tambin gradual, de modo que no existan
gradientes de temperatura importantes entre puntos cercanos del material. En
el caso de productos con forma anular y de lminas, el enfriamiento se suele
Tema 4. Extrusin

155
realizar en un tanque o artesa por la que circula agua, en ocasiones a diferente
temperatura a lo largo del recorrido del material para lograr un enfriamiento
gradual. En otros casos, como en la produccin de pelculas sopladas, la
refrigeracin se consigue por medio de chorros de aire que circulan a pequea
velocidad para evitar posibles vibraciones de la pelcula. En el caso de
planchas, pelculas y recubrimientos es frecuente que la refrigeracin se
realice empleando rodillos metlicos fros, por el interior de los cuales circula
un fluido refrigerante. Estos rodillos adems pueden realizar la funcin de
imprimir el acabado superficial final a la pieza (pulido, mate, con dibujo) y de
actuar de equipo de recogida.

Cuando la tolerancia de las dimensiones de las piezas es pequea debe
existir un sistema de calibrado que determine el espesor en el caso de piezas
planas, o bien el dimetro interno y externo en el caso de secciones anulares,
etc. Generalmente estas mediciones se realizan mediante equipos de
ultrasonidos o lser. El sistema de calibrado, adems, puede actuar sobre el
motor de la mquina para modificar el caudal, o sobre los sistemas de
enfriamiento (interno y externo en el caso de piezas anulares) o el de
tensionado, de modo que se pueda compensar instantneamente cualquier
desviacin en los estndares fijados para una pieza.

El equipo de tensionado y recogida determina la velocidad lineal a la
que el material debe ser extrudo. Hasta cierto punto el espesor o la forma del
producto extrudo depende de la relacin entre el caudal de material extrudo
y la velocidad de recogida. El estiramiento o tensionado provocado por el
equipo de recogida sirve en ocasiones para mejorar determinadas propiedades
mecnicas del producto en la direccin del estirado (fibras). Por lo general, los
sistemas de recogida son rodillos, bandas sin fin, cabrestantes, etc. Los
rodillos de recogida se suelen construir de caucho o cualquier otro elastmero,
estando a veces su superficie adaptada a la forma del material que se extruye.
En otras ocasiones se emplean bandas de traccionado que proporcionan mayor
superficie de agarre evitando que el extrudado resbale.

El equipo de cortado en longitudes consiste en cuchillas estacionarias
si la velocidad de extrusin es suficientemente baja o el material es flexible, o

156
en cuchillas transportables, o en el caso de materiales suficientemente rgidos,
de tipo guillotina. Es cada vez ms frecuente el cortado por chorros de aire.

A continuacin se describen las principales lneas de extrusin.

6.1. LNEAS DE EXTRUSIN DE TUBOS, TUBERAS Y PERFILES

En la figura 4.40 se pueden observar los principales componentes de
una lnea de extrusin de tubos (dimetro inferior a 10 mm) y tuberas
(dimetro mayor). Estas lneas consisten en una extrusora, una boquilla
anular, un sistema de calibrado y uno de enfriamiento, una zona de tensionado
y un cortador. La bomba de engranajes antes de la boquilla puede estar o no
dependiendo de la precisin de la extrusin, al igual que el secador que
alimenta a la tolva. Por lo general, el sistema de calibrado se encuentra
inmediatamente despus de la boquilla y puede ser de calibrado del dimetro
externo o interno. En el sistema de calibrado externo se aplica aire a presin
que se introduce por el interior de la boquilla (figura 4.10) o vaco desde el
exterior para forzar a que el material tome la forma de un tubo externo. En el
sistema de calibrado interno la boquilla tiene un mandril que se prolonga fuera
de la mquina fijando el dimetro interno deseado. El dimetro de la pared se
controla normalmente con un lser calibrador.

Figura 4.40. Lnea de extrusin de tubos.

Para la extrusin de tubos y tuberas se emplean bsicamente PVC y
poliolefinas como HDPE, PP y LDPE, generalmente para la obtencin de
Tema 4. Extrusin

157
conducciones para agua y alcantarillado, as como para gases y lquidos a
presin. Estos materiales ofrecen unas excelentes caractersticas en largos
periodos de tiempo, con poco desgaste y con un precio relativamente bajo.
PB, XLPE y CPVC son utilizados para aplicaciones a presin con elevadas
temperaturas, como calentadores domsticos.

La velocidad de produccin est limitada por lo general por la
velocidad a la que el material puede ser enfriado, que bsicamente depende
del dimetro y del espesor de pared de la pieza. Por ejemplo, para tubos de
dimetro de 2.5 mm y 0.4 mm de espesor de pared la velocidad de extrusin
puede ser de 4 ms
-1
, mientras que para tuberas de 1 m de dimetro externo y
60 mm de espesor de pared una velocidad de produccin tpica podra ser de 3
mh
-1
.

Muchas lneas de extrusin se utilizan para la produccin de perfiles.
Las lneas de perfiles tienen muchas formas y tamaos, pero en general son
muy similares a las lneas para tubos y tuberas, cambiando lgicamente la
forma de la boquilla y la posibilidad de emplear aire interno a presin para
controlar el tamao.

En las lneas de extrusin de perfiles por lo general se procesan PVC
para canalizaciones, irrigacin, guas para cortinas, cubiertas protectoras, etc,
y PVC con modificadores de impacto para perfiles de ventanas y puertas. PC
y PMMA se emplean para aplicaciones transparentes en edificacin,
construccin y alumbrado. El PC se prefiere cuando la duracin y la dureza
son importantes. Para aplicaciones como empaquetados y precintados
flexibles se emplea PVC plastificado.

6.2. LNEAS DE MEZCLADO

La mayora de los plsticos necesitan una etapa previa de mezclado
antes del procesado. En ocasiones ser requiere slo de un mezclado extensivo,
donde los componentes de la formulacin se mezclan superficialmente, y se
realiza en mezcladoras rpidas, y en otras es necesario un mezclado intensivo
de los diferentes componentes de una formulacin, y se suele llevar a cabo en

158
extrusoras. En algunos casos son necesarios ambos, el mezclado extensivo
previo al intensivo.

En las lneas de mezclado es frecuente el empleo de extrusoras de doble
husillo. La configuracin de la lnea est determinada, entre otras cosas, por el
tipo de aditivos a combinar en la extrusin. Estas lneas suelen tener a la
salida de la extrusora troceadoras o granceadoras que permiten producir la
granza formulada, como muestra la figura 4.41. Cuando se ha de mezclar con
el polmero aditivos o rellenos abrasivos, el polmero se suele aadir en la
primera tolva de alimentacin y el relleno se aade cuando el plstico ha
fundido, con lo que se reduce el desgaste de la extrusora causado por el
relleno. Con grandes cantidades de relleno, a menudo el fundido tiene gran
cantidad de aire por lo que la extrusora debe tener una zona de venteo, como
se aprecia en la figura 4.41.

Figura 4.41. Lnea tpica de mezclado.

6.3. LNEAS DE PELCULAS Y LMINAS

6.3.1. Proceso con pila de rodillos

La diferencia entre las pelculas y las lminas es su grosor,
considerndose lminas si tienen un grosor superior a 2 mm y pelculas si ste
es inferior. A pesar de que suele hacerse diferenciacin, las lneas para
pelculas y lminas son muy similares.

Tema 4. Extrusin
159
El proceso de pila de rodillos que se muestra en la figura 4.42 se
emplea para la fabricacin de lminas que pueden llegar a tener hasta 30 m de
ancho. En el caso de lminas tan anchas el control de la temperatura en la
boquilla debe ser muy preciso, y por lo general la temperatura se mantiene
ms alta en los extremos que en el centro de la lmina para evitar que se
deforme. Los principales componentes de una lnea de este tipo son: la
extrusora, la pila de rodillos, la seccin de enfriamiento, generalmente
formada por una serie de rodillos, la seccin de tensionado y el recogedor
(figura 4.42). La pila de rodillos se usa para ejercer presin sobre la lmina,
corrigiendo posibles variaciones de espesor, y para determinar la textura de la
misma. Si se requiere una superficie lisa, se usan rodillos pulidos y si se
necesitan texturas se utilizan rodillos con el dibujo adecuado. La textura del
rodillo es el negativo de la textura requerida en la hoja. Es posible producir
una hoja con una textura por una cara y lisa por la otra.

La figura 4.42 muestra una lmina de plstico recorriendo el rodillo
central y realizando una trayectoria en forma de S alrededor del rodillo central
y dirigindose luego hacia arriba. La pila de rodillos en otras ocasiones se
dispone de forma que el recorrido es hacia abajo.

Figura 4.42. Proceso con pila de rodillos para la fabricacin de lminas.

Por el interior de los rodillos normalmente se hace circular un fluido
que controla la temperatura del proceso en esta zona. Tambin es posible
controlar la temperatura de cada rodillo por separado segn interese. La
seccin de enfriamiento consiste en un conjunto de rodillos puestos en serie
donde la lmina pasa por debajo y por encima alternativamente, hacindose

160
circular aire forzado o incluso agua pulverizada por el exterior. Al final de la
seccin de enfriamiento se encuentran los rodillos de tensionado, que son
rodillos de caucho que estiran la lmina desde la pila de rodillos para
mantener una cierta tensin. Despus de los rodillos de tensionado, la hoja se
lleva al recogedor, o en caso de lminas rgidas se cortan en la longitud
deseada y se apilan.

6.3.2. Proceso con sistema de rodillos fros

Las pelculas (con espesor inferior a 2 mm) se producen con frecuencia
en lneas de rodillos fros. Los principales componentes de estas lneas son la
extrusora, la boquilla, la unidad de tratamiento superficial y el recogedor,
adems de un amplio sistema de rodillos. En este caso el esquema del proceso
es muy similar al mostrado en la figura 4.42, aunque el sistema de rodillos
puede llegar a ser mucho ms complejo. Otra diferencia es que la pelcula es
expulsada hacia abajo sobre los rodillos fros. El contacto inicial entre la
pelcula y los rodillos fros se establece mediante el uso de cuchillas de aire,
las cuales producen una corriente de aire a gran velocidad a travs del ancho
del rodillo enfriado, empujando la pelcula contra la superficie del rodillo. A
continuacin la pelcula se dirige a una unidad de calibrado donde se
determina su espesor. Tras la unidad de calibrado, la pelcula puede pasar, si
as lo requiere por una unidad de tratamiento superficial. Habitualmente, esto
se realiza para mejorar la adhesin, por ejemplo, para una impresin posterior
u operacin de laminado. Despus la pelcula se enva a la unidad de recogida.
Del mismo modo que con la extrusin de lminas, puede utilizarse distintos
tipos de recogedores, segn el producto que se desee obtener.

Mediante este proceso se pueden obtener productos que son
prcticamente transparentes, aun en el caso de emplear materiales cristalinos,
gracias al rpido enfriamiento que se produce en los rodillos conforme el
material sale de la mquina. El proceso de rodillos fros se emplea para la
fabricacin de pelculas de plsticos de PVC que se usan extensamente en la
industria de la construccin. Tambin se emplea para unir espumas de PS,
HIPS y ABS con otros plsticos amorfos como PVC, PC, PMMA, PET y ms
Tema 4. Extrusin

161
recientemente con otras combinaciones de plsticos en multicapa que se usan
en termoconformado.

6.3.3. Lneas de pelculas sopladas

Este proceso es el ms comn para la obtencin de pelculas, y
generalmente se emplea para fabricar bolsas de plstico a partir de HDPE y
LDPE, y en ocasiones tambin de PVC, PP, PA, entre otros. En estas lneas la
extrusora est equipada con una boquilla anular, dirigida habitualmente hacia
arriba, como se muestra en la figura 4.43. Por el interior de la boquilla se
inyecta aire que queda confinado en el interior del material que sale por la
boquilla y que es contenido, como si de una gran burbuja se tratara, por un par
de rodillos situados en la parte superior. La boquilla dispone de unos orificios
que permiten la circulacin de aire por el exterior para enfriar el material. El
cociente entre el dimetro de la burbuja y el dimetro de la boquilla se llama
proporcin de explosin y suele estar en el intervalo de 2.0 a 2.5.

En algunos casos el material se expande hasta tres veces su dimetro
original, y a la vez es estirado por los rodillos que se encuentran en la parte
superior, de modo que se orienta biaxialmente. El material sale de la boquilla
en estado fundido, pero conforme asciende se enfra, gracias a la corriente de
aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que solidifica,
congelando la orientacin en las dos direcciones, axial y longitudinal. El
punto de solidificacin se suele apreciar fcilmente debido a la prdida de
transparencia del material al pasar del estado amorfo al cristalino o
semicristalino. A este proceso se le conoce como estabilizacin de la
burbuja. La orientacin biaxial confiere muy buenas propiedades mecnicas
si se comparan con las obtenidas en el proceso de rodillos fros donde slo
existe orientacin en una direccin.


162

Figura 4.43. Lnea de extrusin de pelcula soplada.

Si se mira detenidamente el proceso resulta extrao, en principio, que
mientras que el material permanece en estado fundido la burbuja no se rompa
(se trata de un material fundido, fluyendo en una capa muy delgada, y sobre el
que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta est en el tipo de esfuerzos al
que el fundido es sometido. Hasta ahora hemos hablado de esfuerzos en
cizalla, ante los cuales la mayora de los plsticos se comportan reduciendo su
viscosidad (psuedoplsticos). En este caso los esfuerzos que actan sobre el
material son perpendiculares (de traccin) al material. Ante un esfuerzo de
este tipo los polmeros desarrollan una viscosidad que suele ser 3 veces
superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado tangencialmente y que se
conoce como viscosidad extensional. La viscosidad extensional adems se
mantiene constante para la mayora de los polmeros al aumentar el esfuerzo
de traccin aplicado. A este comportamiento se le conoce como Troutoniano,
y sera el equivalente al comportamiento Newtoniano en el caso de esfuerzos
en cizalla. En algunos casos como ocurre con el polietileno, que generalmente
se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al aumentar el esfuerzo de
traccin aplicado, con lo que si en alguna zona la capa de material es ms
Tema 4. Extrusin

163
fina, el esfuerzo (fuerza/seccin) ser mayor, por lo que la viscosidad del
material en esa zona aumentar, contribuyendo a la estabilizacin de la
burbuja.

6.3.4. Coextrusin

Los requerimientos de muchos productos, particularmente en
aplicaciones para envases, son tales que no se puede utilizar un nico plstico,
si no que tienen que ser combinados dos o ms materiales. Esto ocurre cuando
el producto obtenido debe presentar buenas propiedades barrera (permeacin
a gases), resistencia qumica, una determinada apariencia, etc. Existe un grupo
de tcnicas de combinacin de diferentes materiales; las ms frecuentes son
coextrusin, recubrimiento y laminado. La coextrusin consiste en combinar
dos o ms plsticos hacindolos pasar por una boquilla de extrusin. Cada
material se procesa en una extrusora diferente, compartiendo todas las
extrusoras la misma boquilla.

Hay dos sistemas de boquillas diferentes, el sistema de alimentacin en
bloque y el sistema de multiconducto. En el sistema de alimentacin en
bloque los diferentes plsticos se combinan en un mdulo de alimentacin en
bloque, y despus se introducen en una boquilla simple de extrusin (con una
nica entrada y salida). La ventaja del sistema de la alimentacin en bloque es
que es simple y barato. El principal inconveniente es que las propiedades de
flujo de los diferentes plsticos deben ser bastante parecidas para evitar la
distorsin de la interfase. En el sistema multiconducto cada plstico tiene su
propia entrada y conductos en la boquilla, de forma que las diferentes
corrientes de fluido fundido se combinan justo antes de la salida de la
boquilla, con lo que la distorsin en la interfase ser menor. La ventaja del
sistema multiconducto es que se puede combinar plsticos con diferentes
propiedades de flujo. Las desventajas son que el diseo de la boquilla es ms
complejo y ms caro que en el sistema anterior.

La figura 4.44 muestra una boquilla para coextrusin. Esta boquilla
tiene dos entradas, dos conductos, y una salida simple (boquilla

164
multiconducto). Estas boquillas llevan a una serie de dispositivos que
permiten regular el flujo de cada material.

Figura 4.44. Ejemplo de una boquilla de multiconducto.

Si la coextrusin se compara con el laminado se consigue una muy
buena adhesin de los materiales, al unirse cuando se encuentran fundidos, y
adems se evita que pueda quedar aire atrapado entre las lminas.

6.3.5. Recubrimientos

En este tipo de extrusin, una capa fundida de plstico se combina con
otro sustrato slido. El sustrato puede ser papel, cartn, lmina de aluminio,
pelcula de plstico o tela; o puede ser tambin un producto multicapa. La
figura 4.45 muestra un esquema de este sistema.

Este tipo de procesos se emplea para recubrimiento de madera,
aluminio, acero, papel, cartn y los plsticos ms habituales empleados son
PVC plastificado y PE.

Tema 4. Extrusin
165

Figura 4.45. Esquema de un proceso de extrusin de recubrimientos.

6.4. LNEAS PARA LA PRODUCCIN DE FIBRAS Y FILAMENTOS

Las fibras y filamentos se fabrican por lo general de PA, PP y
polisteres, que se emplean para la produccin de ropa y tejidos, raquetas de
tenis, hilos de pescar, fibras para refuerzo de otros materiales, etc. Las lneas
para obtener las fibras y filamentos, constan de una extrusora que alimenta a
un distribuidor que obliga al material a pasar a travs de una serie de boquillas
con finos agujeros (cabezal hilador en la figura 4.46). El sistema precisa de
una bomba dentada para asegurar un buen control del caudal. Conforme los
hilos de material fundido salen por la boquilla quedan pendiendo hacia abajo,
pasan por una cmara donde la temperatura del aire est controlada para
enfriar el material y son recogidos por rodillos, generalmente a velocidades
muy elevadas, entre 4000 y 6000 m/min), lo que produce una elevada
orientacin en el material. En ocasiones es necesaria una etapa de templado
del material, que mejorar las propiedades mecnicas del mismo.

166

Figura 4.46. Lnea de extrusin de filamentos.

Tema 4. Extrusin

167
BIBLIOGRAFA RECOMENDADA

C. Rauwendal, "Understanding Extrusion", Hanser Publishers,
Munich, 1998.

Ramn Anguita, "Extrusin de Plsticos" H. Blume Ediciones, Madrid,
1977.

Arthur N. Wilkinson and Anthony J. Ryan, Polymer Processing and
Structure Development, Kluwer Academic Publishers, Dordrecht,
1998.

D. H. Morton-Jones, "Polymer Processing", Chapman & Hall,
Londres, 1991.

Dominick Rosato, Plastics Processing Data Handbook, 2nd ed.,
Chapman & Hall, London, 1997.

James L. White "Twin Screww Extrusion" Technology and Principles",
Hanser, Munich, 1991

R.J. Crawford, Plastics Engineering, 3rd ed., Butterworth-Heinemann,
Oxford, 1998.

F. Hensen, "Plastics Extrusion Technology", 2nd ed. Hanser, Munich,
1997

Tim A. Osswald, "Polymer Processing Fundamentals", Hanser
Publishers, Munich, 1998.

1
LECCION12.PLSTICOS/OTRASTECNICASDECONFORMADO.
1.Tcnicasbasadasenlaextrusin.
1.1.Introduccin.
La extrusin es un proceso sumamente verstil, ya que puede ser adaptado, mediante el empleo de
losdadosapropiados,paraproducirunaampliagamadeproductos.
1.2.Sopladodepelcula.
1.2.1.Introduccin.Procedimientodeobtencin.
Aunque las lminas y pelculas de plstico pueden producirse usando un dado con una abertura
rectangular estrecha, el mtodo ms comn, hoy en da, de obtencin de dichos artculos es el
proceso de soplado de pelcula, que se muestra en la figura 1.2.1.1. Los filmes de PEBD de
espesores entre 30 y 200 m y anchos de 400 a 1200 mm (modernamente hasta 3000mm para 200
m)sefabricangeneralmenteporextrusinysoplado.
El plstico fundido, proveniente de la mquina de extrusin, pasa a travs de un dado anular que
apunta, generalmente, hacia arriba y sale como un tubo delgado y de gran dimetro. Un suministro
de aire al interior del tubo le impide derrumbarse y sirve para inflarlo y formar una larga burbuja
cilndrica de varias veces el dimetro del tubo que sale de la mquina de extrusin. El aire del
interior est contenido comoenuna granburbujamedianteunpar derodilloscolapsantes que estn
enlapartealta.
Al principio la burbuja consiste en plstico fundido, pero un flujo de aire alrededor del exterior de
la burbuja promueve su enfriamiento y, a una cierta distancia del dado, se puede identificar una
lnea de solidificacin. La pelcula enfriada pasa a travs de las placas guas y se aplasta entre dos
rodillos de arrastre (calandra de tiraje), antes de pasar a los tambores de almacenamiento (calandra
deenrollado),dondeserecogelabobina.Entrelosrodillosdearrastre ylacalandradeenrolladose
disponengeneralmentelossistemasdetratamiento yeliminacindecargasestticas.Lamayorade
los sistemas comerciales estn provistos de instalaciones de almacenamiento gemelo, de modo que
untamborllenopuedasereliminadosinpararelprocesoproductivo.
La calandra de tiraje est compuesta por dos cilindros revestidos de caucho duro, que deben
producir una presin de cierre uniforme, tirando del film con una velocidad de arrastre que, en
definitiva,vaadeterminarelespesordelfilm.
El cabezal de la extrusora debe estar adecuadamente calentado. El paso o espesor de la hilera

debe ser de 0.5 a 1.4 mm, con un tramo recto de 20 mm de longitud como mnimo, para poder
obtener un film de espesor regular. Por el centro del ncleo o torpedo se inyecta el aire que debe
formarlaburbuja,hastaquestatengalasdimensionesdeseadas(endimetroyespesor).
Alasalidadelcabezalelmaterialseenfrabruscamentemedianteunacorrienteforzadadeaireque
pasa a travs de una cmara anular y se dirige concntrica y uniformemente sobre la burbuja. Si el
flujodelairenoestbienreguladoonoesconcntricoconlaburbuja,seproduceunadiversidadde
espesores que dan lugar a la formacin de ondulaciones en la bobina, lo que supone un grave
inconveniente en el momento en que se va a imprimir el film. Para evitar estos defectos se suelen
usar anillos distribuidores de aire rotatorios, que reparten la posible diferencia de espesores
helicoidalmenteentornoalabobina.
2
La ventaja principal del soplado de pelcula es la facilidad con la cual puede introducirse en la
pelcula una orientacin biaxial. Se expande radialmente casi tres veces su dimetro original y, al
mismo tiempo, se estira en la direccin axial. El resultado es que la pelcula queda orientada
biaxialmente y esta orientacin se hace permanente al cristalizar, ya que se congela la orientacin
ensulugaroriginal.
Dadoconspiders Dadosinspiders
Figura1.2.1.1.Procesodesopladodepelcula.
3
Figura1.2.1.1.Procesodesopladodepelcula.
4
1.2.2.Anlisisdelsopladodepelcula.
Se denomina relacin de soplado la relacin entre el dimetro de la burbuja y el de la hilera, es

decir:

2
b
s
h h
D
L
R
D D
= = (1.2.2.1)
siendo:L=Anchodelapelcula
En general se trabaja con relaciones de soplado, R

S
, entre 1.8 y 2.5 Si la relacin de soplado es
pequea,laresistenciaalaroturaenelsentidodelaextrusinsereducenotablemente.
La presin del aire en la burbuja determina el hinchamiento de la burbuja y esto controla la

orientacin circunferencial, se produce un estirado transversal que reduce la orientacin de las
macromolculas en la direccin de la extrusin, mejorando considerablemente las propiedades
mecnicas Adems, la orientacin axial puede controlarse variando la velocidad del rodillo de
arrastresuperior, en relacin conlavelocidad lineal de la burbuja.Estosedenominacomo estirado
haciaabajo.
El polmero sale del dado a una velocidad, V

1
. Esta velocidad puede determinarse conociendo el
caudal volumtrico de salida, Q, y el rea, A, del orificio por el cual sale. El rea del orificio de
salidaes:

( )
2 2
2 1
A R R = (1.2.2.2)
donde:
R
1
=Radiointeriordelanillodesalida.
R
2
=Radioexteriordelanillodesalida.
Lavelocidaddesalidaser:

1
D
v
A
= (1.2.2.3)
Ajustando la velocidad de los rodillos de arrastre, V

2
, que aprietan el polmero formando la
pelcula,aunavelocidadV
2
>V
1
, laaceleracinenladireccinascendentevienedadapor:

2 1
2 1
v v
ov
a
or r r
= =
(1.2.2.4)
Donde t
2
t
1
es el tiempo que permanece el material entre el dado y los rodillos de arrastre
(Calandradetiraje).Lafuerzadebidaalaaceleracinser:

2 1
2 1
v v
F ma m
r r
= =
(1.2.2.5)
dondemeslamasadepolmeroyaeslaaceleracin,lacualpuedeajustarse.
La calandra de tiraje esta compuesta por dos cilindros revestidos de caucho duro, que deben
producirunapresindecierreuniforme,yquetirandelapelculaconunavelocidaddearrastreque
vaadeterminarsuespesor.
5
Las fuerzasenlasdireccioneshorizontal y verticalsonlascausantesdelestiramientodelbiaxialde
la pelcula. La velocidad de los rodillos de arrastre y as, el grado de estiramiento biaxial, puede
ajustarse segn las necesidades. Si la pelcula de polmero se va a usar para fabricar una bolsa de
basura,seradedesearunaresistenciaelevadayunapermeabilidadbaja.
Se denomina relacin de tiraje la existente entre las velocidades de tiraje y de extrusin del
material.

2 1 1
1 2 2
o
s
o
v 0 n n
T
v 0 e R e

= = = (1.2.2.6)
siendo:
D
d
=Dimetrodeldado
D
b
=Dimetrodelaburbuja
e=Espesordelapelcula
h=Espesordelahilera
1
y
2
=Densidadesdelpolmerofundidoyslido(0.82paraelPEBD),respectivamente.
R
S
=(D
b
/D
h
)=Relacindesoplado
Para obtener una buena calidad del film, T debe estar comprendido entre 3 y 6. En la calandra de
bobinadosedisponenunaseriederodillosqueevitanlaformacindepliegues.
Esposiblehacerunaestimacindelaorientacindelapelculasoplada,considerandosolamenteel
efectodebido al infladodela burbuja.Como la velocidad de flujo envolumen eselmismopara el
plsticoeneldadoyenlaburbuja,luegoenlaunidaddetiemposetiene:

o o o o o o
0 n l 0 n l =
(1.2.2.7)
dondeD,h yLserefierenaldimetro,elespesorylalongitudrespectivamente yelsubndicedes

paraeldadoylabparalaburbuja.
Entonceslaorientacinenladireccindelamquina,O
MD
,vienedadapor:

o o o o
V0
o o o o R
l 0 n n
D
l 0 n n 3
= = = (1.2.2.8)
donde
R
3 eslarelacindehinchamiantoradial
o
o
0
0
| |
|
\
.
Laorientacinenladireccintransversal,O
TD
,vienedadapor:

o
T0 R
o
0
D 3
0
= = (1.2.2.9)
Portanto,larelacindeorientacinpuedeexpresarsecomo:
( )
2
o V0
T0
o R
n D
D
n 3
= (1.2.2.10)
Losfilmestambinsepuedenfabricarporextrusinatravsdeboquillascondadodelgadoylargo,
delaquesalenverticalmente,enfrindoseseguidamenteentrecilindrosrefrigeradosoenunbaode
agua. Los filmes de termoplsticos cristalinos obtenidos por extrusin plana son ms transparentes
quelos filmestubulares,debido alamayor velocidadde enfriamientoquelimitaeldesarrollodela
cristalinidad.Sinembargo,alnoproducirseelestiradobiaxialcaractersticodelaextrusintubular,
sutenacidadresultainferior.
Vale la pena observar esta tcnica con mayor detalle. En primera instancia, Por qu no revienta la
burbuja? Debe haber un mecanismo de estabilizacin. Para encontrarlo, hay que analizar
nuevamente el comportamiento general del material y reflexionar acerca de la naturaleza del
procedimiento.Elsopladodelaburbujaesprincipalmenteunprocesodetraccin,msquedecorte.
1.2.3.Comportamientoantelosesfuerzosdetraccin.
Hay cuatro componentes de la deformacin: los comportamientos elstico y viscoso ante los
esfuerzosdecorte ydetraccin.Elintersprincipalserelacionaconlaviscosidaddecorte,aunque
tambinexistelaviscosidaddetraccin.Elsopladodelaburbujaes,principalmente,unprocesode
traccin, ms que de corte, y cabe preguntarse como reaccionan los polmeros cuando la mayor
partedelosesfuerzossondetraccin.
Al igual que cuando se somete a esfuerzos de corte, hay un comportamiento viscoelstico. La

viscosidadentraccin tiendeaseralta,aproximadamentetresvecesladecorte(~3). Tambin
hay un paralelismo con el comportamiento newtoniano y no newtoniano, as si la viscosidad a la
traccin es independiente de la velocidad de deformacin, se dice que el fluido es troutoniano (que
equivale al comportamiento newtoniano en el corte). Hay dos tipos de comportamiento no
troutoniano, el cual s depende de la velocidad deformacin: la rigidizacin por traccin y el
debilitamientoportraccin.Estossemuestranenlafigura1.2.3.1.
La mayora de los polmeros fundidos son troutonianos, por ejemplo, el polimetilmetacrilato, el

poliestireno, el policarbonato, el nylon, el polietilentereftalato. El polietileno de baja densidad
ramificado sufre rigidizacin por traccin. Las poliolefinas lineales, por ejemplo, el polietileno de
altadensidad yelpolipropileno,sedebilitanportraccin.Elcomportamiento elsticosiempre esel
derigidizacinportraccin.
Figura1.2.3.1.Viscosidadentraccin.
7
1.2.4.Estabilizacindelaburbuja.
Ahora se puede ver de qu manera el comportamiento ante la traccin estabiliza la burbuja

pelicular. Un sistema como ste siempre tiene irregularidades accidentales. Cuando el producto
extruidoesligeramentemsdelgado,elesfuerzoesmayor.Unmaterialnorigidizablesedeformar
ms,posiblementehastaqueserompa.Larigidizacinportraccin,sinembargo,generaunamayor
reaccin viscosa o elstica, la cual contrarresta ms de lo necesario el incremento del esfuerzo y se
estabilizaelsistema.
El otro factor importante de estabilizacin es la rapidez de cristalizacin. Cuando se fabrica una

pelculadeestamanera,seformaunalneadecongelacinunpocohaciaarribadelaburbuja.Aqu
esdondecristalizaelpolmeroysehacemenostransparente.Enunpolmeroquesetransformabien
con este procedimiento, la cristalizacin se provoca con tensiones y, en consecuencia, se rigidiza
por traccin, la rapidez de cristalizacin no deber ser tan alta que impida obtener primero la
orientacinnecesaria. Porlo comn,lospolmerosenlos cualessucede esto, por ejemplo,elacetal
yelnylon,nopuedentratarsedemanerasatisfactoriaconestaruta.
Los efectos principales son el comportamiento elstico en el producto obtenido por extrusin,
refrigerante y gomoso, y la rapidez de cristalizacin, ambos rigidizantes por traccin, de modo que
incluso el polietileno de alta densidad, cuya fusin es adelgazante por traccin, es netamente
rigidizante por traccin. El polietileno de baja densidad fue uno de los primeros polmeros que se
someti al tratamiento. Su viscosidad rigidizante por traccin fue importante en las primeras
experiencias.
Hay un contraste interesante en la produccin de la pelcula de polipropileno. El polipropileno

adelgaza por traccin cuando est fundido y adems su rapidez de cristalizacin durante el
enfriamientoesmuylenta;estoleimpideintervenirenelprocesodesopladodepelculacomnque
se explic anteriormente. Se adopta, por tanto, una tcnica diferente en la cual el material obtenido
por extrusin se enfra bruscamente mientras est en el estado fundido con agua muy fra para
obtener un tubo amorfo gomoso. Luego se recalienta hasta la temperatura a la cual se obtiene una
mximacristalizaciny.luego,sesopla(Figura1.2.4.1).
Hay que sealar, que el procedimiento del polipropileno funciona verticalmente hacia abajo. Al
soplardentrodeltubo recalentadose evitanlosproblemasqueacompaan aunafusinadelgazante
por traccin y una cristalizacin lenta que dara lugar a una burbuja inestable. Este procedimiento
del polipropileno es especialmente interesante porque simboliza el fundamento de estirar y soplar
botellas,elcualadquiriimportanciaenaosrecientesparaenvasarbebidascarbonatadas.
La pelcula soplada de polipropileno tiene un uso importante para empaquetar. Es la pelcula

"crujiente" que no se deja torcer cuando se desea desechar, se utiliza mucho en paquetes de papas
fritasyenelexteriordepaquetesdetytabaco.Lapelculaparatabacotienequeserespecialmente
impermeable a los gases con el fin de retener niveles de humedad y aroma en el contenido. Para
mejorar sus propiedades en este aspecto, se reviste con cloruro de polivinilideno a partir de una
dispersinacuosaysesecaluego.
Figura1.2.4.1.Sopladodelapelculadepolipropileno.
1.3.Procesosderecubrimiento.
1.3.1.Introduccin.
Hay muchas aplicaciones en las cuales es necesario poner un recubrimiento de plstico sobre
lminas de diversos materiales y la extrusin proporciona un modo ideal de hacer esto. As, en la
actualidad se recubren gran nmero de materiales (papel, cartn, tejido de yute, hoja de aluminio,
etc.)confilmesdeplstico,especialmentePEBD,medianteextrusindirecta.
Normalmente, una pelcula delgada de plstico fundido es extruida mediante un dado con una
estrecha abertura rectangular e inmediatamente se pone en contacto con el producto que se quiere
recubrir. El material compuesto formado se pasa entre unos rodillos para asegurar la adherencia
apropiada en la intercara entre los dos materiales y tambin para controlar el espesor de la capa de
recubrimiento(Figura1.3.1.1).
9
Figura1.3.1.1.Procesoderecubrimientodelminas.
Elfundidoquesaledelacabezadelaextrusoraesestiradopordosrodilloscilndricosdirectamente
situados debajo de la hilera y entre los cuales pasa el sustrato con una velocidad mayor que la de
salida del polmero de la extrusora, con lo que se produce un estirado del film de forma que se
consigue el espesor deseado, mientras que la presin entre los rodillos lo suelda al sustrato.
Seguidamente se refrigera en otro rodillo, se cortan los bordes laterales, en los que es imposible
conseguirunbuenacabado,ysebobina.
Para conseguir una buena adherencia del recubrimiento es preciso disponer de una alta temperatura
en la extrusora. Esto supone un serio inconveniente para materiales como el PVC, cuyo punto de
degradacintrmicaestmuyprximoalatemperaturanecesariaparaalcanzarlafluidezadecuada.
Entalescasosresultapreferiblerealizarelrecubrimientomediantecalandrado.
Cuando el material a recubrir es poroso (papeles y tejidos, por ejemplo) el recubrimiento fundido
penetra en los poros producindose un anclaje o adhesin fsica. Sin embargo, cuando el sustrato
presenta una superficie lisa y continua, la adhesin depende fundamentalmente de la atraccin
qumica que, en materiales poco adherentes, como el PE, se favorece por la oxidacin producida
cuando se trabaja a alta temperatura. El inconveniente de esta oxidacin es que disminuye la
soldabilidad posterior del recubrimiento. Puede mejorarse la adhesin precalentando el sustrato a
recubrir.
Otro tipo de proceso es el recubrimiento de cables elctricos, en donde se usan aislamientos de

plstico, que con frecuencia son de polietileno, sobre conductores elctricos. La gran demanda de
cables con aislamiento en la industria elctrica significa que grandes tonelajes de plstico son
usadosenestatcnicaderecubrimiento.
En la figura 1.3.1.2 se muestra el procedimiento de manera esquemtica. El cable elctrico pelado,

que puede ser calentado o tener su superficie imprimada, se pasa a travs del cabezal de
recubrimiento desde un carrete situado en la entrada del extrusor. Entra con un ajuste de
interferencia que evita cualquier tendencia del polmero a fluir en sentido inverso. El polmero
fundidoentraenngulorectoyrodeaelcable.
La velocidad de paso puede estar comprendida entre 1 m/min y 1000 m/min dependiendo del
dimetrodel cable.Cuando el cablesaledel dadotieneunacapa deplstico, cuyo espesordepende
de la velocidad del cable y de las condiciones de extrusin. A continuacin, el cable recubierto de
plstico, pasa por una lnea de enfriamiento, que puede extenderse una distancia lineal de varios
cientosdemetros.Finalmente,elcableesenrolladosobretamboresdealmacenamiento.
10
Figura1.3.1.2.Recubrimientodecablespormediodeextrusinconcabezatransversal.
1.3.2.Anlisisdelrecubrimientodecables.
El recubrimiento de cables puede analizarse de manera muy similar a lo que se describi para el
casodelaextrusin.Elrecubrimientosobreelcableprovienededosefectos:
(a).Flujodearrastredebidoalmovimientodelcable
(b).Flujodepresindebidoaladiferenciadepresinentrelasalidadelextrusoryladeldado.
Elflujodearrastre,Q
d
,vienedadopor:

1
2
o o
D Tlv =

donde:
2
2
n
T R
| |
= +
|
\
Elflujodepresin,Q
p
,vienedadopor:

3
1
12
oP
D Tl
oz
=

11
Combinandolasdosexpresionesanteriores,elcaudaltotaldesalida,Q,es:
1
2
o
D Tlv =
+
3
1
12
oP
Tl
oz
=
1
2
o
Tlv
+
3
12
Tl P
l
(1.3.2.1)
Porsuparte,elvolumendelplsticoderevestimientodelconductorelctricoes:
( )
2
2
o
D v R n R
(
= +

obien:
| |
2
o
D v n R n = + (1.3.2.2)
Igualandolasexpesiones(1.3.2.1)y(1.3.2.2),seobtiene:
| |
2
o
v n R n + =
1
2
o
Tlv
+
3
12
Tl P
l

delacual:
( )
3
2
o
l v
P n l
l
=
(1.3.2.3)
La frmula anterior nos da la presin necesaria a la salida del extrusor y, por lo tanto, permite
seleccionarlascondicionesapropiadasdeextrusin.
1.4.Coextrusin.
1.4.1.Introduccin.Descripcindelprocedimiento.
Como consecuenciadela amplia gamadeexigenciasqueserequieren alos materialesplsticosen

la prctica, no es inusual que en muchos casos no exista un plstico individual, que posea la
combinacincorrectadepropiedades parasatisfacerunanecesidadparticular.Porlotanto, esmuy
comn en la fabricacin de artculos como: pelcula para empaquetar, recipientes para yogures,
revestimientos de refrigeradores , juntas y marcos de ventana, que se tenga que ir a un plstico
compuesto de mltiples capas. Esto es, particularmente cierto para la pelcula extruida y las
lminasparatermoformado.
El proceso de coextrusin ha llegado a ser bastante atractivo para producir, entre otros, lminas y
pelculasplsticascompuestasdedosomscapas.Enesteproceso,dosomscorrientesdeplstico
fundido convergen y se unen a la entrada del dado, se desplazan luego como flujos adyacentes por
elinteriordeldadoemergiendofinalmenteparaenfriarse ysolidificar,conformandoaselproducto
coextruido de dos o ms capas. La figura 1.4.1.1 muestra cuatro diferentes perfiles de productos
coextruidos,dondeAyBrepresentandosdiferentestiposdeplstico.
Elxitodelprocesodecoextrusindepende en granmedida deldiseodel dado,elcualdebetener

unaformaadecuadaparareunirdiferentescorrientesdeplsticofundidoycontrolar,porejemplo,el
espesordelasdiferentescapasdelproductocoextruido.
Sin embargo, las propiedades de flujo de cada uno de los plsticos utilizados, as como las
caractersticas reolgicas de los dos o ms flujos adyacentes, tambin influyen grandemente en el
xitodelprocesodecoextrusin.
12
Figura1.4.1.1.Diferentesperfilesdeproductoscoextruidos
Las pelculas coextruidas pueden obtenerse por el mtodo de soplado de pelcula o por un proceso
de colado de pelcula como se muestra en la figura 1.4.1.2.a y b, respectivamente. El proceso de
colado, que usa un dado con una ranura rectangular estrecha y un rodillo de enfriamiento, produce
una pelcula con una buena claridad y lustre. Sin embargo, el proceso de soplado produce una
pelcula ms fuerte debido a la orientacin transversal que se origina y ofrece una mayor
flexibilidadentrminosdeespesoresdepelcula.
En la mayor parte de los casos hay una adherencia insuficiente entre los polmeros base y entonces
es necesario tener una pelcula adhesiva entre cada una de las capas base. Las investigaciones
recientes en la coextrusin se centran en desarrollar tcnicas que eviten la necesidad de la capa
adhesiva. Entre ellos esta el desarrollo de procesos de unin reactiva, en los cuales las capas co
extruidasseunenqumicamentepormediodeenlacesentrecruzados.
Como la coextrusin es la extrusin simultnea de ms de un tipo de polmero para obtener un

producto laminado. Esto requiere un extrusor separado para cada polmero (Figura 1.4.1.2). El
productoseformaapartirdecapasmltipleseneldado.
Latcnicapermiteobtenerproductosconpropiedadesdiferentesencadaladoo,porlocomn,enel
interior y en el exterior. As, una capa interna puede dar impermeabilidad, en tanto que las capas
externas, entre las cuales se halla, proporcionaran una resistencia mayor a la abrasin. Por lo
comn, es necesario usar capas ligantes que mantengan juntas las capas funcionales. As, el
productolaminadotendrarealmentecincocapas:externaligantecentralliganteexterna.
Enelejemplocomnmssimpleseusandoscapas.Loscontenedoresinternosdemuchasmarcasde
cereales se elaboran con pelcula soplada de polietileno de alta densidad (PEAD) con una capa
interna de menor temperatura de reblandecimiento. Esto permite sellar el paquete en una prensa de
tenazascalientes,dondelacapainternasereblandeceysellasinquesedaelacapaexterna.
Inicialmente haba dificultad en este sistema de empaquetamiento para determinar las condiciones
correctas de proceso y los paquetes no sellaban adecuadamente o sellaban tan hermticamente que
nopodanabrirseconfacilidad.Ahora,latcnicaestbiencontrolada,setieneunamejorseleccin
delasclasesdelpolmeroqueseusaparalasdoscapas,demodoqueenlaactualidadlosproblemas
deselladohansidosuperados.
13
Figura1.4.1.2.Coxtrusindepelculasplsticas.
La principal razn de producir pelculas co extruidas de mltiples capas, es conseguir materiales

con mejores propiedades de barrera, en particular con respecto a la infiltracin de gas. La tabla
1.4.1.1muestralosefectosquesepuedenalcanzar.
14
Tabla1.4.1.1.Efectosquesepuedenlograrconlacoextrusin.
Las tcnicas de coextrusin se emplean no slo para perfiles, sino tambin en pelculas sopladas,
como se puede observar, en algunos ejemplos de botellas sopladas. Por qu no se mezclan las
corrientes de polmero cuando se juntan en el dado? La razn es que las condiciones de flujo
laminar prevalecen sobre las de turbulencia que conduciran a su mezcla. La alta viscosidad es el
factorprincipalyproduceunvalorbajodelnmerodeReynolds,Re:

e
. .
R
cos
Densidad Jelocidad Dimensiones del canal vd
Jis idad

= = (1.4.1.1)
Bajo estas condiciones, el nmero de Reynolds es muy bajo (< 10) debido al alto valor de la
viscosidad. Se considera que un valor mayor de 2000 ser el lmite para la formacin de
turbulencia.
1.4.2.Inestabilidadesdeflujoencoextrusindemulticapas.
Existen diversos tipos de inestabilidades de flujo en la coextrusin de lmina o pelcula plstica de

multicapas. Por ejemplo, pulsaciones (surging) en el flujo del extrusor o falta de uniformidad en la
temperaturadecadaunadelasdiferentescapasdeplstico,quepuedendarlugaravariacionesenel
espesordelasdiferentescapas.Unadiferenciagrandeentrelasviscosidadesdelasdiferentescapas
de plstico har que la resina de menor viscosidad emigre hacia la regin de mayor esfuerzo de
corte,contendenciaaencapsularoenvolveralaresinademayorviscosidad.
Otro tipo de inestabilidades puede ocurrir en las interfases de la corriente de multicapas, lo cual en
caso extremo puede causar intermezclado de las diferentes capas. Por ejemplo, bajo condiciones de
flujoestablelasinterfasesdelfluidodentrodeldadosonsuaves,planas yparalelas(oconcntricas,
encasodeperfilescirculares).Sinembargo,amedidaqueaumentalavelocidaddeflujo,sealcanza
un punto en el cual la capa de plstico en contacto con el dado empieza a exhibir ondulaciones. En
caso de ondulaciones de baja amplitud, stas pueden pasar inadvertidas y no interferir con la
funcionalidad de la pelcula, pero a velocidades de flujo mayores esta distorsin llega a ser ms
severa.
15
La figura1.4.2.1.ailustra unapelculaolminadedoscapas condiferentes gradosdeinestabilidad

deflujointerfacial ylafigura1.4.2.1.bmuestradosvistasdeunaseccintransversaldeunalmina
coextruidadetrescapas(ABSHIPSABS).Elcambiodeflujoestableaflujoinestableseprodujoal
bajarlatemperaturadeldado ydelextrusor,esdecir,alalimentarlaviscosidaddelascorrientesde
plsticofundidoy,enconsecuencia,incrementarselosesfuerzosdecorteinvolucrados.
(a) (b)
Figura 1.4.2.1. (i). Pelcula o lmina de dos capas con diferentes grados de inestabilidad de flujo
interfacial.(ii).Dosvistasdeunaseccintransversaldeunalminacoextruidade
trescapas(ABSIIIPSABS)
1.4.3.Localizacindelasinestabilidadesdeflujointerfacial.
Paradeterminar las fuentes de inestabilidadseprocedi a coextruirunalminadetrescapas(ABS

PSABS) a travs de un dado de rendija con un solo maniful y un bloque de alimentacin. Se
analizaron diferentes condiciones de operacin y en el momento en que se observ una incipiente
inestabilidad de flujo interfacial se detuvieron los extrusores y se tap el orificio del dado. Se dej
enfriar el dado y se desarm y el plstico solidificado se seccion para estudiar las interfases y sus
patronesdeflujo.
Se encontr que las interfases permanecan uniformes y claramente definidas ala salida del bloque
de alimentacin, y se conservaban as hasta llegar justo antes de la entrada del dado. Sin embargo,
dentrodelaparteplanadeldadoempezabaadesarrollarseunadistorsinenlasinterfasesenforma
deondulaciones.Sesupusoentonceslaexistenciadeunesfuerzodecorteinterfacialcrticoporen
cimadelcualaparecenlasinestabilidadesdeflujointerfacialenundeterminadopardepolmeros.
Se diseo un experimento para testificar la validez de la suposicin anterior, y para ello se

seleccion la coextrusin de una lmina de tres capas (ABSPSABS). El primer experimento fue
paraseleccionarlasvariablesmsimportantes.Lasvariablesconsideradasenelprimerexperimento
fueron:
1.Temperaturadelacapaexterna.
2.Temperaturadelacapaexterna.
3.Temperaturadeldado.
4.Relacindeespesores(capaexterna/capainterna)
5.Velocidaddeextrusintotal
6.Aperturadeldado(h).
16
Seencontrquelasvariablesmsimportantesson:
1.Temperatura(yviscosidad)delacapaexterna
2.Relacindeespesores(capaexterna/capainterna)
3.Velocidaddeextrusintotal
4.Aperturadeldado(h)
Las cuatro variables seleccionadas como importantes se modificaron independientemente para

producir desde flujo estable hasta flujo inestable en la lmina de ABSPSABS. En cada caso se
cambiabaunasolavariable,manteniendolasdemsconstantes.Elpuntodeinestabilidadinterfacial
incipientesedeterminvisualmente,demanerarelativamentesubjetiva.
El esfuerzo de corte interfacial se calcul a partir de las condiciones de coextrusin (conocidas) en

elpuntodeinestabilidadincipiente ydelasconstantesdelmaterialplstico K y n.Estasconstantes
sedeterminaronpreviamenteutilizandounremetrocapilar.
Se encontr que la inestabilidad de flujo interfacial apareca cuando el esfuerzo de corte interfacial
eraaproximadamenteiguala500000dinas/cm
2
,sinimportarculdelascuatrovariablesanalizadas
permanecaconstanteoeramodificada.Estevalorde500000dinas/cm
2
serefiereexclusivamenteal
sistemaABSPSABSestudiadoypodrserdiferenteparadiversossistemas.
En consecuencia, lainestabilidadde flujointerfacialpuedeserreducidao eliminada aldisminuir el

esfuerzodecorteinterfacial,yestoselogradelasiguientemanera,considerandoque:
2
6 Q
=
wH
(1.4.3.1)
(a).Aumentandoelespesordelacapaexterna
(b).Aumentandolaaperturadeldado
(c).Disminuyendolavelocidaddeextrusintotal
(d).Disminuyendolaviscosidaddelacapaexterna
1.4.4.Inestabilidadesoriginadaspordiferenciasenviscosidad.
Cuandodosfluidosnonewtonianoscondiferenteviscosidadsehacenfluiratravsdeuncanal[por
ejemplo, LDPE (menor viscosidad) y PS (mayor viscosidad), a travs de un canal rectangular o de
un canal circular] sucede lo siguiente: a medida que el flujo avanza, el fluido de menor viscosidad
tiende a envolver al fluido de mayor viscosidad, y adems este envolvimiento ser mayor entre
mayorsealadiferenciadeviscosidadesylalongituddelcanal.
Por ejemplo, la figura 1.4.4.1 muestra el flujo laminar de dos corrientes adyacentes de plstico
fundido a travs de un dado rectangular. Se observa que el fluido A (menor viscosidad) tiende a
envolver al fluido B (mayor viscosidad), y adems este envolvimiento se hace ms notorio al
aumentarlalongituddelcanal.
17
Figura 1.4.4.1. Flujo laminar de dos corrientes adyacentes de plstico fundido a travs de un dado
rectangular
Igualmente, la figura 1.4.4.2 ilustra una seccin transversal de dos corrientes adyacentes de
plstico fundido a travs de un dado circular. El plstico A (menor viscosidad) tiende a envolver al
plstico B (mayor viscosidad), y este envolvimiento se hace tambin ms notorio al aumentar la
longituddelcanal.
Figura 1.4.4.2. Seccin transversal de dos corrientes adyacentes de plstico fundido a travs de un
dadocircular
Tratar de igualar las viscosidades de dos fluidos nonewtonianos no es cosa simple. Esto se debe a
que la viscosidad de dichos materiales depende de la temperatura y de la velocidad de corte. Por
ejemplo, bajo unas condiciones de operacin se pueden tener viscosidades similares, pero al
cambiar alguna de estas condiciones (temperatura ovelocidad de corte) las viscosidades tendern a
serdiferentes.Estoseobservaenlasdossiguientesfiguras.
Enlafigura1.4.4.3seobservaquelarelacinentrelasviscosidadesdelHPDEydelPSesdiferente
a dos temperaturas diferentes (200 y 240C). As, los perfiles de las interfases que se pudieran
obtener sern diferentes cuando se tenga flujo adyacente de estas dos corrientes a las dos
temperaturascitadas.
18
Figura1.4.4.3RelacinentrelasviscosidadesdelHPDEydelPS.
En la figura 1.4.4.4 los polmeros A y B fluyen a travs de un dado como dos corrientes
adyacentes, a una determinada velocidad de corte, mostrando una seccin transversal que semeja
dos semicrculos. Sin embargo, a velocidades de corte menores A es menos viscoso y tiende a
envolveraB,yavelocidadesdecortemayoresBesmenosviscosoytiendeaenvolveraA.
Figura 1.4.4.4. Polmeros A y B fluyendo a travs de un dado como dos corrientes adyacentes, a
unadeterminadavelocidaddecorte.
1.4.5.Adhesininterfacialencoextrusin.
Cuando una lmina o pelcula coextruida es enfriada y las diferentes capas se solidifican, stas
pueden permanecer unidas fuertemente, o bien pueden separarse (pelarse) fcilmente una de otra.
Algunos pares de polmeros exhiben una fuerte adhesin interfacial, mientras que otros slo
muestranunadbiladhesininterfacial.
19
Cuando dos corrientes de plstico fundido se unen, se forma una interfase entre los dos fluidos, la
cual es transportada bajo presin hasta la salida del dado. Estas condiciones favorecen un ntimo y
completo contacto interfacial entre los dos fluidos. Esto va acompaado por una cierta
interpenetracin molecular, ya que segmentos de plstico de una fase se difunden a travs de la
interfase hacia la otra fase plstica. Sin embargo, esta interpenetracin est limitada
termodinmicamenteydependedelamiscibilidadoinmiscibilidadentrelasdos fases.
El alcance de la interpenetracin molecular es uno de los factores que determinan la adhesin

interfacial, pero los procesos de solidificacin tambin estn involucrados. Dos capas adyacentes
pueden solidificar a diferentes temperaturas, a diferentes velocidades y por mecanismos diferentes,
afectando as la estructura y las propiedades de la interfase. Por ejemplo, si la capa A cristaliz
cuando la capa B es todava un fluido, segmentos de A que haban penetrado hacia B pueden
retraersedenuevohacialacapaAydisminuiresaadhesininterfacial.

En el caso general de coextrusin de multicapas, utilizando dos polmeros escogidos al azar, no se
conoce una teora cuantitativa que pueda predecir cl grado dc adIcsion inicrfacial en la pelcula
solidificada.
En ocasiones sucede que un arreglo deseado de multicapas muestra una adhesin pobre entre dos
capas adyacentes, con la consecuente separacin de dichas capas. Esta debilidad puede remediarse
si se introduce una capa delgada de un tercer polmero que muestre una buena adhesin hacia los
dosmaterialesanteriores[capaadhesivapolimrica].
El mejor candidato para formar una capa adhesiva entre los dos polmeros A y B siempre ser un
copolmero en bloque del tipo AB que pudiera mostrar compatibilidad con ambas fases y as
funcionar como un fuerte adhesivo entre las fases A y B. Sin embargo, en la mayora de los casos
sta slo es una solucin hipottica, ya que el copolmero indicado puede comnmente no estar
disponible en el mercado. En la prctica, la seleccin del polmero para formar la capa adhesiva
depende de la experiencia. La tabla 1.4.5.1 muestra una gua cualitativa del grado de adhesin que
sepuedelogrardurantelacoextrusindediversospolmeros.
Ocasionalmenteseutilizanlasmezclasdepolimerosparaformarunacapaadhesivaentredoscapas
diferentes que muestran pobre adhesin entre s. Con frecuencia la adhesin entre dos capas puede
optimizarse al utilizar como capa adhesiva una mezcla de polmeros compatibles. Por ejemplo, un
copolmeroenbloquedeestirenobutadienoseadhieremuybienalpoliestireno yasuscopolmeros,
pero no muestra adherencia al polietileno. Sin embargo, una mezcla del copolmero de estireno
butadieno con un copolmero de etileno(vinil acetato) puede ser muy efectiva como capa adhesiva
entre una capa de poliestireno y otra de polietileno. Una mezcla del copolmero etileno(cido
acrlico)conuncopolmerodeetileno(virilacetato)puedefuncionarmuybiencomocapaadhesiva
entreuncapadenylonyotradepoliclorurodevinilo.
Por otro lado, se han utilizado mezclas de dos polmeros incompatibles C y D como una capa
adhesiva entre capas de los mismos polmeros incompatibles C y D. Sin embargo, la adhesin que
seobtieneesrelativamentepobre.
20
Tabla1.4.5.1.Guacualitativadelgradodeadhesinquesepuedelogrardurantelacoextrusinde
diversospolmeros.
PP,polipropileno
PS,poliestirenocristal
HIPS,poliestirenodealtoimpacto
ABS,acrilonitrilobutadienoestireno(terpolimero)
uPVC,policlorurodevinilo
pPVC,policlorurodevinilo
VCVdC,(clorurodevinilo)(clorurodevinilideno)(copolimero)
PC,policarbonato
PU,poliuretano
PA6,poliamida,6(nylon,6)
EAA,ettileno(cidoacrlico)(copolimero)
EVA,etileno(vinilacetato)(copolimero)
SBS,estirenobutadienoestireno(copolimerodebloque)
CPE,polietilenodorado
21
1.4.6.Propiedadesdelminasypelculasdemulticapas.
1.4.6.1.Permeabilidaddelminasypelculasdemulticapas.
Lapermeacin(oflujo)(legasesyvapordeaguaatravsdeunapelculadeplsticodependedela
permeabilidad P del plstico y del espesor e de la pelcula, as como de la diferencia de presiones
parcialesdelgasencuestinenambosladosdelapelculaP
1
yP
2
,esdecir:
1 2
P P
Flufo P
e
= (1.4.6.1.1)
P
Permeabilidad de la pelicula
e
= (1.4.6.1.2)
La permeacin a travs de una pelcula compuesta por varias capas se calcula tratndola como un
paquetederesistenciasenserie,demodoquelapermeabilidaddelapelculacompuestaesiguala:
1 2 n
n 1 2
e e e 1
= ............
Permeabilidad P P P
+ + + (1.4.6.1.3)
En estado estable, la permeacin es uniforme a travs de la pelcula, pero la concentracin de gas

exhibeunadiscontinuidadencadainterfase.
Lapermeabilidaddeundadopolmerodependetambindelgradodecristalizaciny,adems,dela
morfologacristalina.
Se ha encontrado tambin que pelculas con mltiples capas "barrera" (impermeables) pueden
retener sus propiedades barrera incluso despus de maltrato severo. Por ejemplo, una pelcula con
varias capas de SARAN (tipo especial de policloruro de vinilideno) puede retener sus propiedades
barrera aun despus de severo maltrato a bajas temperaturas; sin embargo, una pelcula de igual
espesor, pero de una sola capa de SARAN, s muestra una catastrfica prdida de sus propiedades
barreradespusdedichomaltrato.
La tabla 1.4.6.1.1 muestra la permeabilidad de diferentes plsticos para la transmisin de oxgeno.

Se observa que 0.025 mm de SARAN proveen una barrera equivalente a 0.100 mm de resina de
nitrilo, a 0.250 mm de nylon, a 1.0 mm de PVC rgido y a cerca de 25.0 mm de poliestireno, po
lietilenoopolipropileno.Confrecuencia,capasdelgadasderesinasconbuenaspropiedadesbarrera
son coextruidas con gruesas capas de polietileno, poliestireno o polipropileno para producir
pelculasconbuenaspropiedadesbarrera,yademsconalgunasotraspropiedadesespecficas.
La tabla 1.4.6.1.2 reporta la permeabilidad de estos mismos plsticos para la transmisin de vapor
de agua; con excepcin del SARAN, el orden cambia significativamente. Los materiales
higroscpicos, como el nitrilo, el etileno(vinil acetato) y el polister, son barreras pobres para el
vapordeagua.Sinembargoelpolietileno yelpolipropilenosonexcelentesbarrerascontraelvapor
deagua.
22
Tabla1.4.6.1.1.Permeabilidaddediferentesplsticosparalatransmisindeoxgeno.
Tabla1.4.6.1.2.Permeabilidaddediferentesplsticosparalatransmisindevapordeagua
1.4.6.2.Propiedadesmecnicasdelminasypelculasdemulticapas.
Consideremos una lmina coextruida, compuesta por una capa intermedia de un plstico de alto
mdulo y baja elongacin,emparedada(conbuena adhesin)entredoscapasdeunplsticodebajo
mdulo y alta elongacin. Cuando esta lmina se somete a una prueba de tensinelongacin, las
capas de plstico de alta elongacin pueden actuar previniendo la propagacin de fracturas
transversales en la capa de plstico de baja elongacin. Con esto, la capa de baja elongacin puede
alcanzar el punto de cedencia dctil, y as la lmina coextruida podr ser estirada hasta una alta
elongacin.Esteefectosellama"reforzamientomutuodeintercapas"(Figura1.4.6.2.1).
23
Figura1.4.6.2.1.Efectodel"reforzamientomutuodeintercapas".
En otras ocasiones esta interaccin puede ser contraria. Un plstico de alta elongacin puede
comportarse como un plstico quebradizo en una lmina coextruida de multicapas. En este caso, el
material de alta elongacin no es capaz de bloquear la propagacin de las fracturas en el material
ce baja elongacin. Por ejemplo, dos capas externas de poliestireno cristal sobre una capa interna
de poliestireno de alto impacto pueden formar una lmina coextruida que muestre un compor
tamientoquebradizo.Estecomportamientosellama"destruccinmutuadeintercapas".
Para que estas interacciones (de reforzamiento o destruccin) se lleven a cabo se requiere de cierta
adhesin en las interfaces de la pelcula o lmina de multicapas. Sin embargo, entre ms delgadas
sean las capasmayorser lainfluencia deuna capasobrelaotra. Adems, entrems delgadassean
las capas menor ser el grado de adhesin requerido para que una capa tenga influencia sobre la
otra.
Aligualqueenlaspelculasdeunasolacapa,laspropiedadesmecnicasdeunapelculacoextruida
de multicapas dependen del grado de orientacin molecular. Un cierto grado de orientacin puede
incrementar las propiedades mecnicas de las capas individuales y, por tanto, incrementar las
propiedadesdelapelculademulticapas.
1.4.7.Coextrusindelminasypelculasplsticasdemulticapas.
1.4.7.1.Mtodosdecoextrusin.
Existendosprocesosparalaproduccindelminasypelculasplsticasdemulticapas:
(a).Extrusindepelculatubularutilizandoundadoanular
(b).Extrusindelminaypelculaplanautilizandoundadorectangular(derendija).
24
1.4.7.2.Dadosanularesparalacoextrusindepelculaplsticademulticapas.
El proceso de coextrusin de pelcula tubular (por soplado) es ampliamente utilizado y muchas de

lascoextrusionesdedosytrescapasfueronproducidasprimeramenteporesteproceso.
El diseo de dados tubulares para coextrusin requiere de la formacin de capas concntricas

uniformes en el anillo del dado. Algunos diseos de dados para coextrusin de pelcula tubular se
ilustranenlasfiguras1.4.7.2.1,1.4.7.2.2y1.4.7.2.3.
En la figura 1.4.7.2.1 los polmeros A y B se unen en un adaptador (adelante de un maniful) y la

corriente de capas concntricas del plstico fundido es distribuida por el mandril del dado para
producir dos capas anulares de extruido. El espesor de cada capa es determinado por el flujo
volumtricodecadapolmero,provenientedecadaextrusor.
Figura1.4.7.2.1.Dadoparacoextrusindepelculatubularconunsolomaniful.
En la figura 1.4.7.2.2 se muestra un diseo de un dado anular con manifules individuales para cada
polmero.EstosdistribuyenconcntricamentelascapasdelospolmerosAyBantesdequeseunan
ms adelante en la parte plana del dado. Cada maniful debe estar bien diseado para obtener
uniformidadenlascapas.
Figura1.4.7.2.2.Dadoanularconmanifulesindividualesparacadapolmero.
25
En la figura 1.4.7.2.3 se muestra un tercer diseo, que incluye un nmero de manifules de
distribucin toroidal para el nmero requerido de capas. A medida que la corriente de plstico
fundido fluye hacia la salida del dado, las capas se van extruyendo una sobre otra en forma
secuencial.
Figura1.4.7.2.3.Diseodedadoqueincluyeunnmerodemanifulesdedistribucintoroidalpara
elnmerorequeridodecapas
Estos diseos de dados tubulares llegan a ser bastante complicados para coextrusiones de ms de
tres capas. Sin embargo, mucha de la pelcula para empaque con dos o tres capas se produce
utilizandocualquieradeestostiposdedadosanulares.
1.4.7.3. Dados rectangulares (de rendija) para la coextrusin de lminas y pelculas plsticas de
multicapas.
Lminas y pelculas coextruidas pueden tambin ser producidas utilizando un dado de rendija. La
lmina producida en este proceso puede ser estirada (mientras el plstico permanece caliente) hasta
obtener el espesor requerido, para obtener finalmente una lmina o pelcula. Existen dos mtodos
paralacoextrusindelminaopelcula,conundadoderendija:
(a). En el primer caso se utiliza un dado con tantos manifules como capas tenga la pelcula. Cada
maniful se extiende a todo lo ancho del dado. Adems, estos manifules combinan las corrientes de
plsticofundidojustoantesdeloslabiosdeldado.Lafigura1.4.7.3.1muestraundiseodeun(lado
deestetipo.
Figura 1.4.7.3.1. Dados rectangulares (de rendija) para la coextrusin de lminas y pelculas
plsticasdemulticapasocontantosmanifulescomocapastengalapelcula.
26
(b). En el segundo caso, ms nuevo y ampliamente utilizado, se utiliza un dado convencional con
un solo maniful, en combinacin con un bloque de alimentacin que introduce una corriente de
plstico fundido en capas prearregladas, como se muestra en la figura 1.4.7.3.2. En este mtodo se
lleva a cabo una deformacin de la corriente de plstico fundido dentro del dado (comprimiendo y
desparramando),manteniendolaintegridaddecadacapa.
Figura 1.4.7.3.2. Dados rectangulares (de rendija) para la coextrusin de lminas y pelculas
plsticas de multicapas con un solo maniful, en combinacin con un bloque de
alimentacin que introduce una corriente de plstico fundido en capas
prearregladas.
Cada uno de estos dos sistemas tiene sus ventajas y desventajas. La mayor ventaja del dado
multimaniful es su capacidad para extruir polmeros con propiedades reolgicas muy diferentes
entre s. La principal desventaja es su complejidad, su costo y las dificultades de operacin cuando
seutilizaparacoextrusindemsdetrescapas.Porotrolado,lamayorventajadeldadoconbloque
de alimentacin es su facilidad para eximir' una gran variedad de productos que tengan desde dos
hastavarioscientosdecapas;ladesventajaesquerequieredepolmerosconviscosidadessimilares
entresparaobtenercapasuniformes.
La figura1.4.7.3.3ilustraun bloque de alimentacin.Unpuertodealimentacin dosificalas capas

dedosomspolmeroshaciaelcanaldeldado.Elpuertodealimentacinademspuedesubdividir
y arreglar las corrientes de plstico fundido provenientes de cada extrusor en casi cualquier patrn
de distribucin de capas. (Con frecuencia es posible cambiar el patrn de distribucin de capas
sustituyendosimplementeelpuertodealimentacin).
Lascorrientesdeplsticofundidosecombinanalasalidadelpuertodealimentacinparaformarla
corrientedemulticapasquefluyeenformalaminarhacialasalidadeldado.Adems,alsucedereste
flujo se disminuye el espesor de cada capa, al tiempo que cada una de ellas se desparrama para
cubrireldadoatodoloancho.
Este mtodo ha sido utilizado comercialmente para fabricar pelcula de hasta cinco y seis capas
diferentes,utilizandohastacincoyseisextrusoresconectadosalbloquedealimentacin.
27
Figura1.4.7.3.3.Bloquedealimentacin.
1.4.7.4.Seleccindepolmerosparacoextrusin.
Como el proceso de coextrusin se basa en la ocurrencia de un flujo laminar de una corriente de

varias capas de plstico fundido, la adecuada seleccin de los diferentes plsticos es muy
importante.Paradichaseleccinsedebenconsiderarlossiguientesfactores:
(a). Obviamente, los polmeros deben ser seleccionados con el objetivo de obtener las propiedades
finalesdeseadas,porejemplo:propiedadesmecnicas,permeabilidad,habilidadparasellarcon
caloryresistenciaqumicayresistenciaafactoresdeintemperie.Tambinsedebenconsiderar
operaciones posteriores a la coextrusin: por ejemplo, si la lmina de multicapas va a ser
termoformada, sta debe tener cierta resistencia cuando est reblandecida para poder ser
termoformada.
(b). Casi siempre se requiere de una adhesin perfecta entre las diferentes capas de polmero. Con
frecuencia se utiliza una capa de un polmero adhesivo que se adhiere a las otras dos capas de
polmero,ysecoextruyecomounacapaintermedia.
(c). Relacionada con la adhesin est la habilidad para reciclar plsticos recuperados de
desperdicio industrial procedentes principalmente de los mismos procesos de coextrusin).
Estaesunaconsideracineconmicamuyimportante.
(d).Porltimo,sedebenconsiderarlaspropiedadesdeflujo(reolgicas)delosdiferentesplsticos
que se usarn en un proceso de coextrusin. Esto es particularmente importante cuando se
utiliza un bloque de alimentacin, ya que las capas deben fluir y desparramarse
uniformemente, siguiendo un patrn de flujo laminar. Lo primordial en este caso es que las
viscosidadesdelosdiferentesplsticosdebenserrelativamentesimilaresentres.
1.4.7.5.Recicladodeldesperdicio.
La reutilizacin de los desperdicios de la coextrusin es de una importante consideracin

(econmica). El reciclado de desperdicios de combinaciones de polmeros compatibles es casi
directo, siempre y cuando la cantidad del reciclado sea controlada y se mantenga en un nivel
consistente con las propiedades fsicas y mecnicas. Por ejemplo, cuando se tiene una lmina
coextruida de poliestireno (PS) y poliestireno de alto impacto (HIPS) o una lmina coextruida de
estirenoacrilnitrilo (SAN) y acrilonitrilobutadienoestireno (ABS), el desperdicio de cualquiera
de estas dos lminas puede ser mezclado con material virgen (con HIPS o con ABS, segn
corresponda)yextruidodenuevoenlacapamodificadaconhule(HIPSoABS).Ladilucindeesta
capa puede causar disminucin en la resistencia al impacto, pero esto pudiera ser aceptable si aun
assecumpleconlosrequerimientosdelproductofinal.
28
El reciclado de desperdicios de combinaciones de polmeros incompatibles es un problema ms
difcil, ya que esto puede causar severas prdidas de las propiedades mecnicas. En algunas
ocasioneslascapasqueactancomocapasadhesivaspuedenactuarcomoagentescompatibilizantes
en la mezcla del reciclado y el polmero original. El reciclado de combinaciones de polmeros
incompatibles, usualmente en la capa elastomrica, ha sido demostrado para ciertas combinaciones
depolmeros,tales comoABSPS,PSEVAPE,PSSBSSARAN yPEEVASARAN.Sin embargo,
estoesdifcilydebemanejarseconcuidado.
La compatibilidad de desperdicios de combinaciones de polmeros incompatibles puede

incrementarsedelasiguienteforma:
(1). Modificacin qumica de los polmeros o copolmeros para lograr mayor compatibilidad, es
decir,mayoradhesin.
(2).Usodecompatibilizantes,talescomoelpolietilenodorado,parapromoverlaadhesin.
(3). Mezclado intenso (existe evidencia de que la prdida en propiedades es menor cuando el
desperdicioylaresinavirgensonsometidosaunmezcladointenso).
1.4.7.6.Algunasaplicaciones.
Unadelasprimerascoextrusiones realizadastuvolafinalidaddeobtenerunapelcula detrescapas

(LDPEPPLDPE) para envolver pan. El LDPE tena la caracterstica de sellar con calor en las
lneas de empaque de alta velocidad, mientras el PP proporcionaba la resistencia y la rigidez
necesarias. Adems, debido a su mayor temperatura de fusin evitaba que se rompiera la pelcula
durante el sellado trmico. La adhesin entre LDPE y PP es generalmente pobre. Sin embargo, en
pelculasdelgadasparaempacarproductosdebajadensidad(comoelpan)staeraaceptable.
Otras aplicaciones para pelculas coextruidas de LDPEEVA, CPELDPE y LDPEHDPE fueron

bolsas de trabajo pesado, fertilizantes y diversos productos qumicos. Estas combinaciones estaban
diseadas para sellar con calor y para cierta resistencia mecnica y resistencia qumica. Cuando se
requera una capa externa con un alto coeficiente de friccin se utilizaba CPE. Tambin se han
encontradoaplicacionesparapelculasdeEVAHDPEyEVAPPparaempaquedebotanas,comida
y cereales. La figura 1.4.7.6.1 muestra algunas combinaciones de multicapas y algunas de las
propiedadesfuncionalesdecadaunadeestasestructuras.
Figura 1.4.7.6.1. Algunas combinaciones de multicapas y algunas de las propiedades funcionales

decadaunadeestasestructuras.
29
1.5.Rejillasaltamenteorientadas.
Las rejillasdeplsticohan experimentadoundesarrollosumamenteimportante enparticular enla

ingeniera civil. Su atractivo consiste en que la estructura abierta de la rejilla permite que las
partculas del suelo se entrelacen por las aberturas, proporcionando un refuerzo sumamente
resistente al suelo. Estas georejillas bajo el nombre comercial "Tensar", se usan en la actualidad
para la construccin de pistas de aterrizaje y despegue, apoyos de terrapln, reparaciones de
derrumbamiento,etc.
Las rejillas de plstico alcanzan su alta resistencia gracias a la orientacin de las molculas del
polmeroduranteelprocesodefabricacin,elcualsemuestraenlafigura1.5.1.Unaplacaobtenida
porextrusin,conunatoleranciamuyfina yunaestructuracontrolada,tieneunmodelodeagujeros
estampadoenella.Laformadelagujeroyelmodelopuedecambiarsedependiendodelosrequisitos
queseexijanalproductofinal.
La hoja perforada se puede estirar en una sola direccin para dar secciones delgadas de polmero
altamente orientado, con una resistencia a la traccin similar a la del acero maleable. Este tipo de
rejillapuedeusarseenusosdondeserequieraunaelevadaresistenciauniaxial.
Enotros casos,donde se requierauna elevada resistenciabiaxial,lalminasesomete a unsegunda

operacin de estirado en la direccin transversal. Las ventajas de las rejillas sumamente orientadas
consisten en que son ligeras y muy fciles de manejar. La ventaja de obtener una estructura
molecularaltamenteorientadaesevidentecuandosecomparalarigidezdeunarejilladepolietileno
de alta densidad,PEAD(~10GN/m
2
) conlarigidezdeunpolietilenonoorientado(~1GN/m
2
),es
decir10vecesmenos.
Figura1.5.1.Procesodefabricacinderejillasdeplstico.
2.Moldeoporsoplado.
2.1.Fundamentos.
El moldeo por soplado es la tcnica que se usa para producir botellas y otros recipientes, que son
fundamentalmente formas huecas simples. Hay dos subdivisiones principales, el moldeo por
extrusinsoplado y el moldeo por inyeccinsoplado. El moldeo por extrusinsoplado fue
inicialmente la tcnica ms importante, pero en la actualidad el moldeo por inyeccinsoplado ha
adquirido gran importanciaparala produccinde botellas debebidascarbonatadas, especialmente,
utilizandopolietilentereftalato(PET).
30
Los sopladores de vidrio usaron durante siglos el fundamento del moldeo por soplado. Se forma un
tubosemihundido,steseatenazaentrelasdosmitades deunmolde y seinyectaaireparallenarel
molde. Se enfran las superficies del molde de modo que el producto solidifique rpidamente,
mientras est an bajo la presin del aire y se obtenga la forma del molde. Luego se recupera el
productoabriendoelmolde.
2.2.Moldeoporextrusinsoplado.
En el moldeo por extrusinsoplado, inicialmente un tubo semifundido de plstico, denominado

parison, se produce directamente a partir del extrusor por medio de un dado anular, del cual sale
caliente y blando. A continuacin, un molde se cierra alrededor del parison y se procede a su
inflado, mediante la boquilla de soplado, para que tome la forma del molde. Esto se muestra en la
figura2.2.1.
Figura2.2.1.Moldeoporsoplado.Etapas
31
Aunque este proceso se usa, principalmente, para la produccin de objetos huecos tales como
botellas y frascos (Figura 2.2.2), no esta restringido a pequeos artculos huecos. Tanques de
almacenajedomsticosdeaguafra,bidones,contenedores,etc,sefabricanpormoldeoporsoplado.
Los principales materiales usados son el cloruro de polivinilo, el polietileno, el polipropileno y el
PET.
Figura2.2.2.Artculosfabricadospormoldeoporsoplado.
La extrusinsoplado puede ser continua, en cuyo caso la mquina de extrusin suministra

continuamente el polmero fundido a travs del dado anular y la forma intermedia (Macarrn o
Parison) que se obtiene se corta, con una longitud determinada, y se mueve hacia el molde o el
molde se mueve llevando la forma intermedia. En lamayora de los casos el conjunto del molde se
mueve con relacin al dado. El parison se aprisiona por medio de las dos partes del molde
(semimoldes),cuyasuperficieinteriorcorrespondealasuperficieexteriordelobjetodeseado.
Cuando el molde se ha cerrado alrededor del parison, un cuchillo caliente lo corta y lo separa de la
mquina extrusora y el molde se aleja para su inflado mediante la inyeccin de aire comprimido, y
enfrindose seguidamente. El molde se abre, se expulsa el objeto y empieza un nuevo ciclo. En
trminos generales, los 2/3 del tiempo que dura el ciclo se emplea en el enfriamiento de la pieza
conformada contra las paredes del molde. Mientras tanto, el siguiente parison habr sido producido
y el mismo molde puede moverse hacia atrs para recogerlo o, en sistemas multimolde, habra sido
recogidoporotromolde.
En algunas mquinas el molde es fijo y se corta la longitud requerida de parison, la cual se

transportaalmoldemedianteelbrazodeunrobot.
Pero, la extrusin tambin puede ser intermitente, cuando el molde se queda bajo el punto de
extrusin.Laprimeradisposicineslamscomnyaquepermitemayorproduccin.
Los elementos que constituyen un equipo de moldeo por soplado son: la extrusora, el cabezal y el
molde.
La extrusora es diferente de las utilizadas para la extrusin en continuo. El husillo o tornillo debe
tenerunacapacidaddeplastificacingrandeyrelacionesdecompresinentre2.5y4,disponiendo
delastpicaszonasde:alimentacin,compresinydosificacin.(Estaltimaalcanzalamitaddela
longitudtotal,conelfindeasegurarunabuenaregularidaddelcaudaldelextruido).
32
El cabezal, unido a la extrusora mediante el plato rompedor y un paquete de filtros, soporta el

ncleo o torpedo que est perforado para posibilitar el paso del aire de soplado. La hilera suele ser
cnica abierta hacia el exterior, en vez de cilndrica, como en las extrusoras de tubos. Mediante un
mecanismo de desplazamiento axial del ncleo en el curso del proceso de extrusin, se puede
obtener un macarrn extruido con espesor variable en funcin de la altura, de forma que, al
expandirse,elespesordelobjetofinalresulteuniforme.
El molde, en dos mitades, debe aprisionar el macarrn por su extremo inferior al cerrar, de forma
que no pueda escapar el aire de soplado, soldando la parte del macarrn aprisionado sin que se
formen rebabas. Para ello las paredes del fondo tienen forma de cuchillas con la inclinacin
adecuada, efectuando primero una soldadura correcta y, despus, el corte del material sobrante. En
generallaformadelosobjetosdebecarecerdearistasvivasparaquenosedesgarreelmaterial.
Para facilitar el enfriamiento y solidificacin del material ya conformado, los moldes suelen ir
provistos de canales de refrigeracin, repartidos de forma que el enfriamiento sea lo ms uniforme
posibleentodalamasa.
Cuando se pretende obtener grandes series de piezas de pequeas dimensiones, suelen utilizarse
mquinas de inyeccin y soplado, que precisan de dos moldes consecutivos: uno de preforma,
llenadoporinyeccin,yotrofinaldesopladoyenfriamiento.
Para piezas grandes, las mquinas suelen disponer de un acumulador en el que se prepara el tubo
extruido y, cuando el molde est listo, se introduce rpidamente, sin necesidad de interrumpir la
extrusin. De esta forma se evita un escurrido (fluencia viscosa) del material por su propio peso,
quedaralugaravariacionesdeespesor.
En la figura 2.2.3 se muestra la disposicin ms comn, con una extrusin hacia abajo. Esto hace
que la geometra del parison sea compleja. En primer lugar sus dimensiones sern mayores que las
del anillo, debido al fenmeno de hinchamiento en el dado. En segundo lugar pueden haber
deformidades (por ejemplo, tipo cortina) debido a defectos de flujo. En tercer lugar, y dado que la
mayor parte de mquinas expulsan el parison verticalmente hacia abajo, durante el retardo entre la
extrusinyelinflado,elpesodelparisoncausasuestirado,loquelimitalalongituddelosartculos
quepuedenserproducidospormoldeoporsopladosisecuelgalibrementeelparison.
Figura2.2.3.Formacomndemoldeoporextrusinsoplado.
Dichos efectos se oponen hasta cierto grado, pero actan en conjunto para dar formas intermedias
con pared gruesaensuparteinferior ydelgadaensupartesuperior. Alcomenzarla extrusindela
forma intermedia, el hinchamiento en el dado aumenta el espesor de las paredes. Posteriormente el
peso creciente estira la forma intermedia y la adelgaza. En la figura 2.2.4 se muestra el dispositivo
que se usa para contrarrestar estos efectos, que consiste en un mandril variable que se llama
variadordelaformaintermediayvaraelespesordepareddurantelaextrusin.
33
Figura2.2.4.Variadordelaforma.
La compleja combinacin de hinchamiento y adelgazamiento hace difcil producir artculos con un

espesor uniforme de la pared. Esto es, en particular, verdadero cuando el parison cilndrico es
inflado en un molde irregular, ya que el estirado desigual causa un adelgazamiento adicional. En la
mayor parte de casos, por lo tanto, para obtener artculos por moldeo por soplado de forma
satisfactoria es necesario producir una distribucin controlada y no uniforme del espesor en el
parison,loquenosdar,posteriormente,unespesoruniformeenelartculoinflado.
Durante el proceso de moldeo, la velocidad de inflado y la presin deben ser seleccionadas con
cuidado, de modo que el parison no se rompa. El inflado del parison es, generalmente, rpido pero
eltiempode ciclototalesdictadopor el enfriamientodelfundido, cuandoestese pone en contacto
conelmolde.
Han sido utilizados varios mtodos con el fin de mejorar la velocidad de enfriamiento, por ejemplo
la inyeccin de dixido de carbono lquido, de aire fro o de aire hmedo a alta presin. Estos
mtodos,porlogeneral,proporcionanunareduccinsignificativadeltiempodeciclo,perocomola
velocidad de enfriamiento afecta a las propiedades mecnicas y a la estabilidad dimensional del
producto moldeado, es necesario tratar de optimizar el enfriamiento en trminos de velocidad de
produccinycalidad.
2.3.Anlisisdemoldeoporsoplado.
El producto hueco se elabora a partir de la forma intermedia, expandindola con aire. Es clara la
similitud con el soplado de pelcula. La uniformidad del espesor de la pared del producto soplado
depende de los mismos aspectos estabilizantes. Una vez ms, el comportamiento elstico es
importante.
AlverelnmerodeDbora:
Tiempoderelajacindelmaterialalascondicionesdominantes
Escaladetiempodelproceso
deb
N = (2.3.1)
34
Si el procedimiento es fundamentalmente elstico y, por tanto, se estabiliza por rigidizacin por
traccin,N
deb
>1.Estosepuedelograralusar:
1.Unatemperaturainferior,lacualaumentaraeltiempoderelajacin.
2.Alreducirladuracindelproceso,esdecir,soplandorpidamente.
Por lo comn, la primera opcin no es factible y por ello se sopla rpidamente. Sin embargo, un
soplado muy rpido puede romper el material, si se excede la resistencia que tiene a la traccin el
polmero blando de la forma intermedia o puede atrapar burbujas de aire entre la superficie del
molde y la pieza moldeada, lo cual provocara daos en el producto. Como se acostumbra en los
procesos de manufactura, es necesario alguna condicin favorable para optimizar los resultados,
dichacondicinporlocomn,eslaexperienciaquesetengaenlaplanta.
Es sencillo calcular el espesor de la pared de unabotella soplada si se conocen las dimensiones del
dado y la magnitud del hinchamiento que hay en l. En la figura 2.3.1 se muestra una seccin
transversal de una forma intermedia que emerge de un dado tubular: despus se sopla para formar
una botella y se debe determinar una expresin para calcular el espesor de pared de la botella.
Tambin se puede determinar cul es la presin mxima con la que se puede soplar sin romper la
formaintermedia.Enlafigura2.3.1setiene:
D
d
=Dimetrodeldado(medio)
D
i
=Dimetrodelaformaintermedia
D
m
=Dimetrodelmolde
h
d
=Anchodelanillodeldado
h
i
=Espesordelaformaintermedia
h=Espesordelapareddelapiezamoldeada
Figura2.3.1.Anlisisdemoldeoporsoplado.
Cuando el plstico fundido sale del dado se produce un hinchamiento debido a la recuperacin de
lasdeformacioneselsticasdelfundido.Seutilizalarelacinsiguiente:

2
ST SH
B B = (2.3.2)
donde:
B
SH
=Hinchamientodelespesor(=h
1
/h
d
)
B
ST
=Hinchamientodeldimetro(=D
1
/D
d
)
35
Portanto:

( )
2
2
1 1
1
:
d ST
d d
h D
o bien h h B
h D
| |
= =
|
|
\
(2.3.3)
Ahora consideremos la situacin donde el parison es inflado y alcanza las dimensiones del molde
cilndrico de dimetro, D
m
. Teniendo en cuenta la figura 2.3.1 y asumiendo que el volumen
permanececonstanteydespreciandolosefectosdeestirado,setiene:
1 1 m
D h D h = (2.3.4)
Despejandohdelaexpresin(2.3.4)yteniendoencuenta(2.3.3)yladefinicindeB
ST
:
( ) ( )
2 2 1 1
1
ST d
ST ST d d
m m m
B D D D
h h h B h B
D D D
= = = (2.3.5)
luego:

3 d
ST d
m
D
h h B
D
= (2.3.6)
Esta expresin permite calcular el espesor de las piezas moldeadas por soplado conociendo las
dimensionesdeldado,larelacindehinchamientoyeldimetrodemolde.
Tambin se puede determinar cul es la presin mxima con la que se puede soplar sin romper la
forma intermedia. Para ello se puede utilizar la frmula de Barlow, La frmula de Barlow que
relacionalatensintangencial,lasdimensionesylapresininterna:

2
m
t
PD
h
= (2.3.7)
donde:
t
Tensintangencial,
P=Presininterna,
D
m
=Dimetrodelapieza
h=espesordelapared.
2.4.Moldeoporsopladoconestiradoporextrusin.
La orientacin molecular tiene un efecto muy grande sobre las propiedades de un artculo de
moldeado. Durante el moldeo por soplado convencional, el inflado del parison causa la orientacin
molecular en la direccin radial. Sin embargo, un estirado biaxial del plstico antes de que
comience a enfriarse en el molde, proporciona mejoras an ms significativas en la calidad de las
botellas obtenidas mediante moldeo por soplado.. Las ventajas incluyen: mejora de las propiedades
mecnicas, mayor claridad y caractersticas ante la infiltracin superiores (Menos permeables).
Tambin se pueden disminuir los costes mediante el empleo plsticos de grados inferiores o
espesoresmsdelgadosdelapared.
Enelmoldeoporsopladolaorientacinbiaxialpuedelograrsemediante:
(a).Estiradolongitudinaldelparisonantesdequeseaaprisonadoporelmoldeeinflado
(b). Obteniendo una preforma de la botella en un molde y que luego se estira longitudinalmente
antesdesuinfladoenunsegundomolde.(Figura2.4.1).
36
Figura2.4.1.Moldeoporsopladoconestirado.
2.5.Moldeoporsopladoconestiradoporinyeccin.
Enlosltimostiempossehadesarrolladoelprocesodemoldeoporsopladoconestirado,utilizando
elmoldeoporinyeccin,paraalcanzarlosmismosobjetivosqueenelapartadoanterior.Hoyenda
esusaextensamenteparalafabricacindebotellasderefrescos.
Las etapas del proceso se muestran en la figura 2.5.1. Primeramente, se obtiene una preforma por
moldeo por inyeccin, que posteriormente se infla para producir la forma de botella. En la mayor
parte de casos, la segunda etapa de inflado tiene lugar inmediatamente despus del moldeo por
inyeccin, pero en otros las preformas se retiran de la mquina de moldeo por inyeccin y
posteriormentesecalientandenuevoparasuinflado.
Lasventajasdelmoldeodesopladoporinyeccinson:
(i). El parison obtenido puede tener un espesor de la pared cuidadosamente controlado, lo que
puedeasegurarunespesoruniformedelaparedenlabotellainflada.
(ii).Esposibletenereldetalleintrincadoenelcuellodebotella.
(iii).Nohayningnadornoodestello(compararconelmoldeoporsopladoenextrusin).
37
Figura2.5.1.Secuenciadelasetapasensopladopormoldeoporinyeccin.
2.6.Caractersticasdelproducto.
Unodelosefectosquetienenlosgrandescoeficientesdeexpansintrmicaenlospolmerosesuna
gran contraccin cuando se enfra la pieza moldeada. Dicha contraccin se incrementa por los
cambios de densidad que se generan cuando cristalizan los polmeros semicristalinos. Las
consideraciones econmicas del procedimiento demandan ciclos de produccin rpidos, la pieza
tienequesalirdelmoldeenelmenortiempoposibleyalamayortemperatura,perotodoestotiende
38
aproducircontraccionesenelproducto.Inversamente,untiempomuylargoderetencindentrodel
molde, que permite un enfriamiento ms completo y crea mejor superficie y dimensiones del
producto, incrementa los costos de produccin. No pueden definirse reglas rgidas y seguras con
respectoalequilibrioquepuedahaberentreestosfactoresconflictivos.
La mejor apariencia de la superficie, por lo comn un acabado lustroso, se obtiene a partir de una
superficiedelmoldeligeramenterugosa.Alinteriordelmoldeseledauntratamientoconchorrode
arena.
Una caracterstica importante de una botella soplada es su rigidez, la cual depende de la rigidez de
las paredes, y sta a su vez, es funcin del espesor de las paredes. La rigidez de cualquier parte se
relaciona con su espesor elevado al cubo. Tambin depende del mdulo de flexin del material, el
cual,paralospolmeros,serelacionaconelgradodecristalinidad.
La rigidez y la densidad de las botellas de polietileno no slo varan entre los diversos grados de
polietileno, sino tambin dentro de un mismo lote, si varan las condiciones de procedimiento. Las
botellas que se empaquetan ligeramente calientes en cajas sern ms rgidas que las que se
desmoldearon calientes y se dejaron enfriar al aire antes de empacarse. Estas a su vez son ms
rgidas que las que se enfriaron totalmente en el molde, especialmente si se us agua de
enfriamientorefrigerada.
La razn, desde luego, es que el enfriamiento ms lento permite que se formen ms y mayores
cristales.Entonces,sacardelmolde yempacarelmaterialligeramentecalientepodraserelmtodo
mseconmiconosloporqueacortaeltiempodelciclo,sinotambinporquepuedeelaborarseuna
botellaligeramentemsdelgadaparalograrunarigidezdeterminada.
Delamismaforma,algunasvecesesmseconmicomoldearbotellasapartirdelpolietlenodealta
densidad,auncuandoesunpolmeromscaroqueelpolietilenodebajadensidad, yaquesumayor
cristalinidad permite obtener botellas ms delgadas y rgidas; este ahorro contrarresta la desventaja
del alto costo por kilogramo. Aunque esto depende de los costos relativos actualizados de los dos
polmeros.Estosefectosseilustranenlafigura2.6.1.
Figura2.6.1.Relacionesentreladensidad,elespesorylarigidezdelpolietileno.
Las botellas forman el mayor grupo de productos elaborados mediante moldeo por soplado, pero
tambin hay otrosproductos.Estosincluyen grandespiezasmoldeadasporsoplado,comotambores
para productos qumicos, incluso productos especiales para cidos, tanques de expansin de
refrigerantes,protectoresdelucesdesemforos,tanquesdegasolina.
39
El moldeo por soplado es un mtodo general para producir artculos huecos sin costura. Estos
artculosnopuedenelaborarsemediantemoldeoporinyeccin, yaquenopuedensacarsedelmolde
a menos que sean de forma cilndrica, o sea, sin cuellos estrechos. En la figura 2.6.2 se muestran
algunasmanerasdeaumentarlaproduccin.
Figura2.6.2.Acomododealtaproduccinparaelmoldeoporsoplado:(a)carruseldemoldes
(b)estacindelmoldeomltiple.(c)equiposquesealternanparaensamblarmoldes.
2.7.Porqupolietilentereftalato(PET)yporqusopladoestirado?.
El problema con los polmeros que se usan para contener bebidas carbonatadas es el de soportar la
presindeldixidode carbono. LaCocaCola,que esuna bebidamuy carbonatada, contienecuatro
volmenesdedixidodecarbonoporcadavolumendelquido.Lapresinenelespaciofrontalpor
encima del lquido puede exceder 5 atmsferas a altas temperaturas, por ejemplo, en el interior de
unautomvilqueestaplenosol.Elrequisitoprincipales,entonces,eldesoportarestapresinsin:
1.Prdidadegas(dependedelapermeabilidaddelpolmeroalgas.)
2.Queserompaoestrelleelenvase
3.Quesedeforme.
Entrelospolmerosqueseusancomnmenteparalaelaboracindebotellas,elpolietilentereftalato
esimpermeable(Tabla2.7.1).Paraelaborarunartculosatisfactorioapartirdelpolietilentereftalato
o de cualquier polmero cristalizable, se debe lograr la estructura cristalina. Esta es la funcin del
mtodo de soplado/estirado para fabricar botellas de polietilentereftalato. Este polmero es un
ejemplodepolmerocuyacristalinidadpuedecontrolarseporelmtododeobtencin:algunosotros
polmeros cristalinos, por ejemplo, el acetal, el nylon, cristalizan espontneamente y por eso no
puedenmanufacturarsedeestamanera.
40
Tabla2.7.1.Permeabilidadrelativadevariospolmerosalosgases.
Polmero Permeabilidadrelativa
Polietilentereftalato 1
Clorurodepolivinilo 2
Polietilenodealtadensidad(PEAD)(HDPE) 52
Polipropileno(Orientado) 57
Polietilenodealtadensidad(PEBD)(LDPE) 114
Si se funde el polietilentereftalato entre 250 y 280 C y se enfra rpidamente, se obtiene un slido

amorfo,quetieneuna temperatura detransicinvtreaT
g
80C y que empiezaareblandecer por
encima de dicha temperatura. Si se enfra lentamente el material fundido, se forman grandes
cristalesesferulticosquegeneranunasustanciadurayopacaconunpuntodefusincristalino,T
fc
,
de265C.
SiserecalientaelslidoamorfoporencimadesutemperaturadetransicinvtreaT
g
(95100C)
y luego se estira, se forman cristales laminares pequeos que se generan por esfuerzos y se obtiene
una sustancia transparente. El material es ahora mucho ms tenaz y ms fuerte que las formas
amorfas o la cristalina esferultica. Si ahora se calienta el producto cristalino orientado, hasta
alrededor de 150 C, se intensifica el grado de cristalinidad, mejoran las propiedades fsicas y se
tolera mejor la temperatura. Esta es la etapa de estabilizacin trmica del proceso, que se utiliza
para las fibras y pelculas. En la tabla 2.7.2, se resumen estas etapas de tratamiento para el
polietilentereftalato. Las botellas que no se estabilizan trmicamente, slo son estables hasta unos
60C.
Tabla2.7.2.Efectosdevariarlacristalinidadenelpolietilentereftalato.
La pelcula estabilizada trmicamente se usa para alimentos de "cuzase en la bolsa" y es estable

hasta100C.Esimportanteresaltarquelospolmeroscristalizables,comoelpolietilentereftalato y
el polipropileno, cuando se usan en el proceso de sopladoestirado, deben enfriarse rpidamente
hasta el estado slido amorfo y, luego, recalentarse, por encima de su temperatura de transicin
vtreaT
g
paraquelosesfuerzosprovoquenlacristalizacin.
Los polmeros que no cristalizan se pueden moldear por sopladoestirado. La orientacin de las
cadenas del polmero mejora algunas de sus propiedades, pero puede tratarse a partir del
enfriamiento del material fundido. Si se intenta hacer esto con el polietilentereftalato como por
simple enfriamiento a 100 C, se forman ncleos esferulticos durante el enfriamiento y en el
sopladoestirado no se generarn bien las propiedades de la cristalinidad inducida por esfuerzo.
Adems,loscristalesesferulticossongrandes,loquehacequeelproductoseamenostransparente,
indeseableenbotellasypelculas.
41
3.Termoformado.
3.1.Introduccin.
En esta tcnica de conformado de los materiales termoplsticos se parte de materiales

semielaborados (preforma) en forma de filmes o lminas que se reblandecen por efecto del calor y
se adaptan contra un molde mediante presin de aire, vaco o mediante un contramolde. Es el
procedimiento ms generalmente adoptado para la fabricacin de piezas moldeadas de gran
superficie,deparedesdelgadasyenseriesquenonecesariamentedebensermuygrandes.
En el termoformado, se calienta una preforma que, por lo comn, es una lmina de polmero
obtenidaporextrusinoporcalandrado(Figura3.1.1),hastaquesereblandecey,luego,sedeforma
mediante una fuerza que se aplica al molde, donde se enfra. Esta es otra tcnica de conformado
dondeelcomportamientoquepredominaesdetraccinodealargamiento.
Figura3.1.1.Obtencindelminasporextrusinocalandrado.
Elestiradoqueexperimentaelmaterialdurantesudeformacinvaaconduciraunadisminucinya
una heterogeneidad del espesor del producto acabado. La bsqueda de una reparticin ideal de los
espesoreseselorigendelasdiferentesvariantesdelciclodetermoformado.
No todos los materiales son aptos para el termoformado. En general se requieren ciertas
caractersticastrmicasquefavorezcan elcalentamientoenfriamientorpido(bajocalorespecfico)
y buena transmisin del calor (alta conductividad trmica). As, por ejemplo, el PEAD y BD no se
utilizanhabitualmente,s,encambio,elPS,PVC,ABSyPMMA.
42
Un factor importante en el conformado con vacio es, que el polmero caliente no pase demasiado
prontoalestadofluido,yaqueentonceslalmina,duranteeltransportealmolde,puededeformarse
demasiado por estiramiento. De ah, que el polmero debe mostrar un amplio intervalo de
temperaturaenquesucomportamientoseadetipogomoso(Mduloprcticamenteconstante),como
se muestra en la figura 3.1.2. Por esta razn, polmeros amorfos como el cloruro de polivinilo, PS,
PMMA, PC, ABS, etc. son adecuados para conformacin por termoformado, ya que presentan una
ampliazonadecomportamientogomoso.
Enlospolmerossemicristalinoslareginconcomportamientosimilaralagoma,engranparteesta
enmascarada por la cristalinidad por encima de la temperatura de transicin vtreagomosa (Figura
3.1.2).
Lospolmerossemicritalinospresentanunagranvariacindelaspropiedadesmecnicasalrededor
de la temperatura de fusin y poseen, por tanto, una zona de conformado mucho ms reducida, ello
exigeunmayorcontrol,asicomounagranhomogeneidaddelatemperaturadelalamina.ConelPE
yelPP,laconformacinconvacoes,porlotanto,unaoperacincrtica,enlacuallascondiciones
del proceso deben ser controladas con sumo cuidado. Grados slo altos moleculares muestran el
comportamiento suficiente parecido a la goma encima de su punto de fusin para permitir un
procesoqueformahoja.ElPA,PETPyPBTPnopuedeserconformadosmedianteestatcnica.
Figura 3.1.2. Regiones de temperatura en las que pueden aplicarse varias de las tcnicas de
procesado.
43
Figura 3.1.2. Regiones de temperatura en las que pueden aplicarse varias de las tcnicas de
procesado.
3.2.Conformadoalvaco.
La geometra de la pieza a fabricar va a imponer el tipo de molde y, por tanto, el tipo de

termoformado. Se distingue el conformado positivo y negativo. En algunos casos, un mismo molde
puede presentar una parte positiva y otra negativa. El negativo es ms corriente para la fabricacin
de vasos, etc. Para aplicaciones que necesitan grandes espesores de lmina es ms normal el
conformadopositivo,eselcasodebaeras,cubasypuertasderefrigerador,etc.
En este tcnica de procesado una lamina de material termoplstico, cuyo espesor esta comprendido
entre 0.025 mm y 6.5 mm, se sujeta mediante una brida a la caja del molde. A continuacin, un
panel calentador se coloca encima de la lmina para precalentarla hasta alcanzar la plasticidad
necesaria. Para lminas de mayor espesor es esencial tener calefaccin por ambos lados de la
lmina.
44
Despus de que alcanza el ablandamiento suficiente se hace el vaco, reduciendo la presin de aire
enelespacioexistenteentreellayunmolde,conloquelapresinatmosfricaadaptalahojacontra
las paredes del molde (Se crea una diferencia de presin entre las dos caras de la lmina o de la
placa).Allseenfralosuficienteparaconservarsuformayseguidamenteseextrae.
Latcnicamssimpledeconformadoenvacosemuestraenlafigura3.2.1enlacualsedenomina
como conformado negativo y es capaz de trabajar con una profundidad que es (1/31/2) de la
anchuramxima.
Figura3.2.1.Termoformado.Conformacinalvacoycalentamiento.
Enalgunoscasoselconformadonegativopuedenosereladecuadodebido,porejemplo,aqueenla
forma de la figura 3.2.1, se podra tener un espesor de la pared en las esquinas bastante menor que
cercadelabridadesujeccin.Siestonofueraaceptableentonceslamismaformabsicapodraser
producida por conformado positivo. En este caso un molde positivo es empujado hacia la lmina
precalentada, antes de que el vaco sea aplicado. Esto da una mejor distribucin de material y
pueden ser conformadas formas ms profundas, siendo posibles relaciones
(Profundidad/Anchura)=1. Este mtodo de termoformado tambin se denomina como conformado
encada(Drapeforming)(Figura3.2.2).
45

(a) (b)
Figura3.2.2.(a).Esquemadeunamquinadetermoformadoconmoldepositivo.
(b).Conformadosobreunmoldepositivo.
Otro mtodo alternativo es tener un molde negativo, como se muestra en la figura 3.2.3, pero
despus de la etapa de calentamiento y antes de la aplicacin del vaco, un punzn baja y dirige la
lmina hacia la cavidad. A continuacin es cuando se aplica el vaco y el resultado es una
distribucin de espesores ms uniforme de la pared. Esta tcnica se denomina conformado asistido
mediante punzn. Hay que sealar, que tanto en el conformado positivo como en el asistido
mediantepunzn,serealizaunpreestiradodelalminaquemejoralascaractersticasdelmaterial,
apartedeunamejordistribucindelosespesoresdelapared.
46
Figura3.2.3.Conformadoasistidomediantepunzn
Los calentadores usados en el termoformado son, por lo general, del tipo infrarrojo con potencias
especficas entre 10 y 30 kW/m
2
. En los bordes de la lmina, donde se sujeta con la brida, es
necesario un aporte de calor suplementario con el fin de compensar las prdidas de calor
adicionalesendicharegin.Laclaveenelconformadoavacoeslograruncalentamientotalquela
temperaturadelalminaseauniforme.
Uno de la atractivos principales del conformado a vaco es, que como se trabaja a la presin
atmosfrica, losmoldesnotienen porqueser muyresistentes. Materiales como el yeso,la madera y
resinas termoestables han sido usados satisfactoriamente. Sin embargo, para capacidades de
produccin elevadas en las que un enfriamiento rpido se hace esencial, es necesario la utilizacin
de moldes metlicos. La experiencia ha mostrado que el metal ms satisfactorio es el aluminio, ya
que se conforma con facilidad, tiene una conductividad elevada, puede ser pulido y tiene una vida
casiilimitada.
Losmaterialesquepuedenserconformadosa vacosatisfactoriamenteson: elpoliestireno, el ABS,

el cloruro de polivinilo, el acrlico, el policarbonato, el polipropileno y el polietileno de baja y alta
densidad. Laslminascoextruidasdeplsticosdiferentes ylaminadosmulticolorestambin seusan
extensamente hoy en da. Uno de los desarrollos ms recientes es el termoformado del PET
cristalizable, para usos a altas temperaturas como son las bandejas para hornos. La lmina de PET
se fabrica en forma amorfa y luego durante el termoformado cristaliza. El prodcuto as obtenido es
capazdepermanecerrgidoatemperaturaselevadas.
47
3.3.Conformadoapresin.
El conformado a presin es, generalmente, similar al conformado en vaco pero la presin es

aplicadaencimadelalmina,envezderealizarelvacodebajodeello.Laventajaesquesepueden
usar presiones ms altas en el conformado de la lmina y que permite controlar mejor la variacin
de presin con el tiempo. Un sistema tpico se muestra en la figura 3.3.1 y en la actualidad esta
tcnica es una alternativa atractiva al moldeo porinyeccin para la fabricacin de artculos de gran
rea.
Figura3.3.1.Termoformado.Conformacinapresin.Moldenegativo.
3.4.Analisisdeltermoformado.
Si una lmina de un material termoplstico es ablandada mediante la aplicacin de calor y luego se

le aplica una presion por una de sus caras para generar una superficie libre, se encuentra que la
pieza formada tiene un espesor uniforme. Por lo tanto, un simple balance de volumen nos
proporcionar el espesor de la pieza producida en este proceso de conformado. Sin embargo, en la
mayora de los procesos de termoformado la situacin es ms compleja, debido a que emplean un
molde relativamente fro para producir la forma deseada. El efecto de esto es una pieza que tiene
una gran variacin de espesor, ya que la lmina se congela en cualquier grosor ha sido estirado a
cuandoestotocaelmolde.
48
Consideremoseltermoformadodeunalminaplsticadeespesor,h
0
, enunmoldecnicocomoel
mostrado en la figura 3.4.1.(a). En un instante, t, el plstico est en contacto con el molde una
distancia, S, y el resto de la lmina forma un casquete esfrico de radio, R, y espesor, h. De la
geometradelmoldesededucequeelradio,R,vienedadopor:

( )
( ) ( )
l $sen
R
sen rag
= (3.4.1)
Porsuparte,elreadelcasqueteesfrico,A,es:
( )
2
2 1 cos A R = (3.4.2)
En un instante posterior, ( t + dt), la lmina tomar la forma mostrada en la figura 3.4.1.b. El

cambio del espesor de la lamina durante ese perodo de tiempo infinitesimal puede estimarse
asumiendoqueelvolumenpermanececonstante.
( ) ( )( )
2 2
2 1 cos 2 ( ) 1 cos 2 R n R oR n on rno$sen = + + + (3.4.3)
Sustituyendor= Rsen yRporelvalordadoen(3.4.1),laexpresin(3.4.3)setransformaen:

( )
. .
2
1 cos .
on sen rag sen o$
n l $ sen

(
=
(

(3.4.4)
Esta ecuacin puede ser integrada con la condicin lmite,

1
n n = cuando S = 0, obtenindose el
espesor,h,aunadistancia,S,alolargodelageneratrizdelmoldecnico:

sec 1
1
. l $ sen
n n
l
| |
=
|
\
(3.4.5)

Figura3.4.1.Anlisisdeltermoformado.
49
Ahora consideremos otra vez la condicin lmite anterior, que es cuando la lmina ablandada entra
encontactoconelmoldeyformauncasqueteesfricoquenotocalosladosdelcono.Elbalancede
volumennosda:

( )
2
2 1
0 2
2 1 cos
2
1
0
n
0
n
sen
| |

|
| |
\
=
|
\
(3.4.6)
portanto,

( )
2
1 0
2 1 cos
sen
n n
(3.4.7)
Sustituyendoestevalorde
1
n enlaecuacin(4.4.5)seobtiene:

( )
sec 1
2
0
.
2 1 cos
sen l $ sen
n n
l
(
=
(

(3.4.8)
obien:

sec 1
0
1 cos
2
n l l
n l

+
(
=
(

(3.4.9)
Esta ecuacin puede ser usada para calcular la distribucin del espesor de la pared de piezas en
formas de cono truncadas profundas, pero hay que sealar que su derivacin slo es vlida hasta
el punto en que el casquete esfrico toca el centro de la base. A partir de entonces el anlisis
implicaunbalancedevolumenconenfriamiento(congelacin)sobrelabaseylosladosdelcono.
3.5.Esfuerzosyorientacinenelmaterial.
Ladeformacindelalminasedebehacercuandoestblanda,pero nofundida.Enesteaspecto, el
procedimiento se asemeja a la extrusinsoplado. Se debe tener la resistencia mecnica suficiente
conelfindemantenerlacoherenciadelalmina.Sisesobrepasaelesfuerzoderotura,seformaun
hoyoysedetieneelprocedimiento.
Se produce una orientacin biaxial considerable lo que confiere buenas propiedades al producto.
Tambin es una fuente de inestabilidad inherente, en el sentido de que las formas que se hacen al
vacoson"irreversibles".
Elpatrnidealdedeformacinseracomoelqueseindicaenlafigura3.5.1.Enstasemuestrauna
pieza moldeada de espesor uniforme. Para conseguirlo se requerira un material que se extendiera
fcilmentehastaalcanzarladeformacinquesenecesitarayseguirconunarigidizacinrpidapara
estabilizar el flujo. Sin embargo, los materiales polimricos en realidad no se comportan de esa
manera.
Elprocedimientoesunflujodesuperficielibreporalargamiento,similaralmoldeoporsopladoyal
soplado de pelculas. El espesor se controla mejor cuando se tiene control sobre las condiciones de
rigidizacinportraccin.Estassegenerancuandohaycomportamientoelsticoquesepresentasiel
material se deforma rpidamente y entonces se logran los mejores resultados, al igual que con el
moldeo por soplado, al aplicar rpidamente la fuerza de deformacin. En la conformacin al vaco,
esto significa aplicar rpidamente el vaco. Por eso, una planta de conformacin al vaco est
equipada con un gran depsito de vaco que tiene una capacidad de por lo menos cuatro veces el
volumendeairequeseeliminadelacavidaddelmolde.
50
Figura3.5.1.Patrnidealdedeformacin.
La importancia de la rigidizacin por traccin radica en que conforme disminuye el espesor en

cualquier punto, se incremente el esfuerzo en esa regin; esto provoca rigidizacin, que a su vez
disminuyeelflujo,demodoqueelflujoprincipalsemuevehaciaunazonademenoresfuerzo.Esto
genera un espesor ms uniforme. El material tiende a alimentarse desde los lados, en donde la
expansin, y en consecuencia la traccin, es menor (un estiramiento de aproximadamente 2:1),
hacia las esquinas, en donde son mayores la expansin y la traccin (un estiramiento de
aproximadamente5:1).
Lainestabilidadquesecreaenestemomentosedebealaformacinelsticarpida.Sisepiensade
nuevoenelconceptodelnmerodeDbora,eltiempodeduracindelprocesoesmuchomenorque
el de relajacin. El esfuerzo elstico queda entonces "congelado" y puede liberarse bajo las
condicionesapropiadas.Estascondicionespuedenencontrarsecuandolapiezamoldeadasecalienta
por encima de su temperatura d e transicin vtrea, T
g
, lo cual permite el suficiente movimiento
molecularparaliberarelesfuerzocongelado,oquizcuandosesometealataquededisolventes.
Entonces intenta recuperar su forma original. La forma ms estable es por lo comn, la que se
produce a la temperatura ms alta de extrusin y la de la lmina. Un ejemplo de esta clase de
comportamiento est en los vasos de poliestireno que se forman al vaco y se usan en las mquinas
despachadoras de bebidas calientes. Estos vasos son muy buenos cuando se usan para ese fin; sin
embargo, si se usa uno de ellos para tomar una bebida (fuera de la mquina) cuando se usa agua
hirviente de una jarra, se llega muy rpidamente a la temperatura de transicin vtrea, T
g
, del
poliestirenoysedeformaelvaso.Lamayordeformacinsehaceenlosbordes,endondeesmnima
laorientacinestabilizante.
3.6.Usos.
El moldeo por vaco es en la actualidad una tcnica bien determinada y pueden identificarse tres
clasesprincipalesdeproducto.
Contenedoresdepareddelgada(Figura3.6.1).
Son artculos como vasos, envases, etc. La lnea de conformado se halla en la lnea con el extrusor
de laminacin. Se controla exactamente el espesor de la lmina y las condiciones de extrusin
generalmenteparareducireldesperdicio.
51
Figura3.6.1.Contenedoresdepareddelgada
Moldeadostcnicosdegrantamao.
En este caso, el uso de los productos es ms especializado y adems la escala del conformado es
mucho mayor. Los materiales son, con frecuencia, ms complejos. Estos incluyen, adems de
termoplsticos simples, materiales compuestos, lminas obtenidas por coextrusin y materiales
laminados. Desde luego, todos deben ser termoplsticos para que funcione el procedimiento. Entre
los productos se incluyen: lanchas, revestimientos de congelador, puertas de cocheras y tinas de
baodomsticas.Estosproductossonejemplosdepiezasmoldeadasdeestampadoprofundodegran
rea. Las hojas que se requieren son por lo comn, de hasta 3 m de ancho y el diseo y control del
dadodelextrusoresunfactorclaveparacontrolarlacalidad.
Figura3.6.2.Moldeadostcnicosdegrantamao
Empaquesconpelculaytipoburbuja.
El envase de este tipo se usa en modernas presentaciones para ventas de una gran variedad de
artculos domsticos, que van desde los de ferretera como clavos, tornillos y herramientas hasta
artculos de tocador como rasuradoras desechables. Los empaques con pelcula son aqullos donde
unacapa finadematerial flexible se estira apretadamente sobrelos artculos colocados en unabase
rgida.Losempaquestipoburbujasonhojaspreformadasquesiguenlaformadelartculoqueseha
deempacar;sesellanenlabasedespusdeintroducirelartculo.Unamodificacindelaburbujaes
el empaque "global" en el cual se usa una ampolla bastante rgida y de forma regular, con
frecuencia,hemisfrica.
52
En la figura 3.6.3 pueden verse diferentes productos fabricados mediante la tcnica de
termoformado.
Figura3.6.3.Diferentesproductosfabricadosmediantelatcnicadetermoformado.
3.7.Materiales.
Los termoplsticos que se usan ampliamente en la termoformacin son el acrilonitrilo butadieno

estireno, el acrlico (polimetilmetacrilato), las poliolefinas, el poliestireno de alto impacto y el
clorurodepolivinilo.
53
Aqu se encuentran los polmeros amorfos en un terreno propicio. El acrilonittilo butadieno
estireno y el polimetilmetacrilato se comportan bien. Los avances en aos recientes incluyen la
utilizacin de lminas obtenidas por coextrusin o laminacin para usos especiales. Un ejemplo es
el material que se usa para los refrigeradores. Originalmente, en los cuerpos de refrigerador
formados al vaco se uso el poliestireno de superalto impacto. Hubo problemas con este material
debido al agrietamiento por esfuerzos y condiciones ambientales adversas en presencia de leche,
grasas y aceites. Tambin hubo algo de ataque sobre el poliestireno de alto impacto por el aislante
deespumadepoliuretano.
Elacrilonitrilobutadieno estirenoesmejorenestosaspectos,peromuchomscaro. La solucin

fue usar acrilonitrilo butadieno estireno lustroso, resistente a los aceites, de alto contenido de
acrilonitrilo, pero caro, para la superficie sometida a coextrusin con acrilonitrilo butadieno
estireno, o bien, poliestireno de alto impacto ms barato y de bajo contenido de acrilonitrilo, que
tambinseconformamsfcilmentealvaco.Enlatabla3.7.1semuestranalgunosejemplos.
Tabla3.7.1Algunosejemplosdematerialesenelconformadoalvaco.
Enlatabla3.7.2sedanlascaractersticasdetermoformabilidaddealgunospolmeroscorrientes.
Tabla3.7.2.Caractersticasdetermoformabilidaddealgunospolmeroscorrientes.
54
4.Calandrado.
4.1.Introduccin.
El estado gomoso se localiza entre los estados vtreo y fundido. Todos los polmeros amorfos lo
presentanenalgngrado.Comoseobservaenlafigura4.1.1,loanteriorsetraduceporlapresencia
deunamesetadelacurvadelmdulodeelasticidadenfuncindelatemperatura.
Figura4.1.1.Estadosvtreo,gomosoyfundidodeunpolmeroamorfoyunocristalino.
55
Cuando se habla del estado gomoso, es decir, similar al caucho, en el tratamiento, es importante
darse cuenta que sea un material "elstico". Este material sera, desde luego, imposible de
transformar, yaquese recuperara elsticamente de cualquier procedimientoquelodeformara.Este
comportamiento "elstico" se debe a la reticulacin de las cadenas de los polmeros. En el caucho
vulcanizado los enlaces de reticulacin o transversales son uniones qumicas, las cuales, se
consideran permanentes para propsitos prcticos. En los cauchos termoplsticos, los enlaces
transversalessonfsicosydbiles.
La mayora de los cauchos comunes (es decir, los que no se clasifican como termoplsticos) tienen
tambinestecomportamientoanantesdevulcanizarseyantesdequeseiniciesutratamiento,pero
estransitorioylbil.Losenlacestransversalesdbilespuedenlistarsecomosigue:
1. Estructuras gelificadas del caucho natural, antes del tratamiento. Estas se deben a los muy altos
pesosmoleculares(1000000)quegeneranunaltogradodeenmaraamiento;
2.Estructurascristalinasdelpolicloropreno(Neopreno)
3.Enlacesdehidrgenoenloselastmerosdelpoliuretano
4.Regionesmicrocristalinasdelclorurodepoliviniloplastificado
5. Segmentos separados de fase rgida de los cauchos termoplsticos, por ejemplo, el estireno en
loscopolmerosestirenobutadienoestireno.
En las primeras etapas del tratamiento de un caucho tienen que romperse estos enlaces cruzados
temporales mediante la accin mecnica y con calor, esta etapa del tratamiento se conoce como
"calentamiento" o "rompimiento". El resultado es un material de mdulo muy parecido al del
materialoriginal,pero con unarecuperacinelsticamnima, osea,comounapasta. Lospolmeros
que poseen una larga meseta en esta regin gomosa se usan para los procesos caractersticos del
caucho.Entreellosseincluyenelclorurodepoliviniloplastificadoascomoelcauchonaturalylos
elastmerosquesediseanalamedidayqueseproducensintticamente.
4.2.Procedimientodecalandrado.
El procedimiento de calandrado se basa en el flujo de un material termoplstico con con

comportamiento viscoelstico, a temperatura elevada, entre al menos dos cilindros. La experiencia
muestra que solamente el calandrado con 4 cilindros permite controlar correctamente la calidad de
las pelculas o lminas. En un calandra de 4 cilindros (Figura 4.2.1), la masa plstica fundida,
proveniente del mezcladorgelificador, pasa de un cilindroa otro por tres entrehierros que son cada
vez ms estrechos, lo que entraa un reflujo antes de cada entrehierro y al mismo tiempo un
alargamientodelalmina.
Elcalandradoesunprocedimientoqueseaplicanicamentealospolmerosgomosos,incluyendoal
clorurodepoliviniloplastificado,ascomoaloscauchossintticos ynaturales.Enelcalandradose
requierefundamentalmentequeelpolmeroestenelestadogomosoymedianteesteprocedimiento
se obtiene una pelcula o una lmina de plsticos, del calibre preciso, por la compresin que se le
somete cuando se hace le pasar a travs de la abertura de rodillos rotatorios que giran en sentido
contrario y cuya velocidad de giro se puede ajustar de forma independiente. Por lo comn, se
requiere ms de una pasada para darle a la lmina la precisin que se necesita. Entonces, se usan
mquinas de rodillos mltiples. En la figura 4.2.1 se muestran algunas disposiciones en que se
colocanestosrodillos.
En la figura 4.2.1 se muestra la trayectoria que sigue el polmero gomoso dentro de la mquina. La
primeralminase formacuando elmaterialpasaporlaprimeralnea de contacto entrelos rodillos,
directamente desde la alimentacin, la cual puede hacerse con un molino de dos rodillos o un
extrusor.
56
En la segunda lnea de contacto entre rodillos se hace pasar, a menudo, la lmina sin comprimirla.
En el tercer contacto se vuelve a hacer la lmina, donde gira un banco "lpiz". En buenas
condiciones, el grosor de esta lmina se controla dentro de 0 .02 mm. Se prefiere el diseo en L
invertida para lminas gruesas porque estn ms tiempo en la mquina, lo que permite calentarla
completamente. Por otro lado, el diseo de Z inclinada ofrece un corto recorrido trmico para
lminasdelgadasosensiblesalcalor.
Figura4.2.1.Disposicionescomunesderodillosparacalandrasdecuatrorodillos.
Es evidente que las calandras para plsticos y cauchos, en cuanto a sus principios, son similares a
los molinos de dos rodillos. Sus rodillos estn separados una distancia fija (aunque se puede
ajustar), o sea, no "flotan". Contrariamente a la creencia general, estas mquinas no son una
modificacin de las mquinas llamadas "calandras" de la industria textil. El nombre correcto de las
mquinas textiles es "prensas rotatorias": son mquinas de presin constante cuyos rodillos flotan.
Las calandrias para plsticos y cauchos son mquinas de calibracin constante en las cuales se
modificalafuerzaquemantienelacalibracinsegnelmaterialquesemanufactura.
Las fuerzas que se generan de esta manera entre los rodillos pueden ser considerables. El valor de
las fuerzas de separacin que se generan en una lmina de 100 ^m de calibre, es de 30 a 40
toneladas, y para una de 50 ^m, es de 70 toneladas. Esto es suficiente para doblar los rodillos y
causar que el espacio entre ellos se curve en forma convexa, lo cual da una lmina de calibre no
uniforme, de borde a borde. Esa lmina no sirve para cumplir la mayora de los objetivos, debido a
quese distorsiona cuandoseenrolla.Cuando se desenrolla denuevo,tiene el centroabolsado.Para
mantener un espacio de separacin paralelo en el procedimiento se compensa la flexin de los
rodillos(Figura4.2.2)devariasmaneras:
57
(a).Alconformarenelrodillounacurvaopuestaparacompensar
(b).Cargaranteslosextremosdelosrodillosparaobtenerunaflexincompensatoria
(c).Cruzarligeramentelosejesdelosrodillosparaobtenerorillasmsgruesas.
Figura4.2.2.Mtodosparacontrarrestareldoblezderodillos:(a)conformarelrodillo
(b)precarga;(c)ejescruzados.
Deestosmtodos,conformardealgunamaneraelcontornoeselmssimpleyelnicomtodosila
mquina no tiene las condiciones necesarias para doblar los rodillos o cruzar los ejes, pero es el
menos verstil. Un contorno o forma determinada slo ser til para pocos materiales y espesores.
Adems, volver a esmerilar es un procedimiento laborioso y, a menudo, caro. Es importante no
compensar de ms la deformacin porque se obtendr una lmina cncava. Esto tambin causar
distorsin al enrollar y la lmina tendr orillas onduladas al desenrollar. Los dispositivos que
permiten doblar rodillos o cruzar ejes incrementan el costo del capital de una mquina ya de por s
costosa: sin embargo, la mayora de las mquinas modernas tienen ya sea uno o dos de estos
aditamentos.
Las calandras se usan para producir lminas. Para artculos de caucho, stas se ensamblan de
diversas maneras para muchos productos, por ejemplo, neumticos, bandas. Las lminas de cloruro
de polivinilo encuentran ms a menudo usos directos, por ejemplo, en cortinas de bao,
impermeablesyotrasvestimentasylienzos;encalibresmsgruesos,comocubiertasdepisos.
Las calandras para caucho funcionan a una temperatura de rodillos de alrededor de 110 C, la cual
mantiene un buen estado gomoso durante el tratamiento sin riesgo de vulcanizacin prematura. Las
calandrasparaclorurodepolivinilofuncionanatemperaturasqueseaproximanalos200C,quees
cuando el cloruro de polivinilo plastificado se comporta como un caucho: es realmente el primer
cauchotermoplstico.
En la figura 4.2.3 se muestra una distribucin comn de una planta de calandrado de cloruro de
polivinilo. Existen lneas de calandrado para el PVC plastificado y para el PVC rgido (no
plastificado) (Figura 4.2.4.a y b)La materia prima entra en el punto de arranque y unos pocos
minutosdespus,lalminaterminadaseenrollaenelextremodelalnea.
La lmina calandrada tiene, por lo comn, alta orientacin y comportamiento anisotrpico en sus
propiedadesfsicas. Desdeluego, el procesoesaltamentelineal. Elpolmero se alinea alolargode
la lmina, en la direccin de la mquina. Hay componentes de traccin importantes conforme la
lminadejalazonadecompresin ytambinhayfuerzaspredominantementecortantesdentrodela
misma zona. La superficie de lmina mejor calandrada tiene un acabado mate, aun con rodillos
pulidos.Seconsideraqueesteacabadomate,essimilaralefectode"pieldetiburn"enlaextrusin
y se debe a roturas por traccin a muy pequea escala que se producen cuando la lmina sale de
entrelosrodillos.
58
Puesto que el calandrado es un mtodo para producir lminas y pelcula debe considerarse como
competencia directa de los mtodos basados en la extrusin. En general, el soplado de pelcula y la
extrusin son mtodos preferidos para materiales tales como el polietileno, polipropileno y
poliestireno. Sin embargo, el calandrado tiene la ventaja principal de causar muy poca degradacin
termica y entonces se usa extensamente para materiales sensibles el calor, como es el caso del
clorurodepolivinilo.
Figura4.2.3.Plantadecalandradodelclorurodepolivinilo.
59
Figura4.2.4.(a).LneadecalandradoparaelPVCplastificado.
(b).LneadecalandradoparaelPVCrgido(noplastificado).
Los procedimientos existentes son discontinuos, deah la presencia de dos mezcladores en paralelo
en una instalacin de calandrado. Los intentos de utilizacin de mezcladores continuos no han sido
satisfactoriosdebidoaquelosreglajessondelicadosyloscaudalesdbiles.
Los mezcladores discontinuos son de dos tipos: velocidad lenta (300800 rpm) y de velocidad
elevada (15003000 rpm). En la figura 4.2.5 puede verse el esquema de un mezclador de velocidad
rpida.
La gelificacin del PVC es la accin que consiste en llevar al polmero a una homogeneidad a
escala de algunas micras y a disminuir la viscosidad a un valor lo suficientemente bajo como para
permitirsupuestaenobra. Enla figura 4.2.6 semuestrandostipos de gelificadores encontinuo:el
mezcladorcontinuodeFarrelyelextrusorplanetariodeBerstorff.
60
Figura4.2.5.Esquemadeunmezcladordevelocidadrpida.
Figura4.2.6.Gelificadorescontinuos:(a).MezcladorcontinuodeFarrel
(b).ExtrusorplanetariodeBerstorff.
61
Existen diferentes geometras de la calandra en funcin de los productos con los que se va a
trabajar.Enlatabla4.2.1seresumenlasconfiguracionesmsutilizadas.
Tabla4.2.1.Diferentesconfiguracionesdelascalandrasenfuncindelproductoatrabajar.
4.3.Anlisisdelcalandrado.
Unanlisisdetalladodelcalandrado,queincluyeelestudiodelflujodelpolimerofundidoentrelos
dos cilindros rotatorios es muy complejo, sin embargo para la mayora de los casos prcticos se
puedelograrunaexactitudsuficienteusandounmodelonewtonianosimple.Lassuposicionesquese
realizanson:
(i).Elflujoesestacionarioylaminar.
(ii).Elflujoesisotrmico.
(iii).Elfluidoesincompresible.
(iv).Nohaydeslizamientoentreelpolimerofundidoylosrodillos.
Si la separacin entre los rodillos es pequea en comparacin con su radio, entonces en cualquier
seccin definida por la distancia x el problema puede analizarse como el flujo entre dos planos
paralelosseparadosunadistanciah.Elperfil develocidades encualquierseccineslasumadedos
componentes:lacomponentedelflujodearrastreyladelflujodepresin.
62
Figura4.3.1.Flujodefundidoentrelosrodillosdelcalandrado.Perfildepresin.
Para un fluido entre dos planos paralelos, cada uno de los cuales se mueve a una velocidad V
d
, la
componente de velocidad del flujo de arrastre es igual a V
d
. En el caso del calandrado con rodillos
deradioRygirandoaunavelocidadderotacinN(rps),lavelocidaddearrastrevendrdadapor:
2
d
J RN = (4.3.1.1)
Porsuparte,lacomponentedelavelocidaddebidaalflujodepresinentrelosdosplanosparalelos
es:
V
P
=
2
2
1
2 2
dP h
y
dx
(
| |
(
|
\
(

(4.3.1.2)
Portantolavelocidadtotalser:
V
T
=
d
J +
2
2
1
2 2
dP h
y
dx
(
| |
(
|
\
(

(4.3.1.3)
63
Considerandounaunidaddeanchuradeloscilindroselcaudaldesalida,vienedadopor:
Q=2
2
0
h
T
J dy
=2
2
2 2
0
1
2 2
h
d
dP h
J y dx
dx
( (
| |
+ ( (
|
\
( (

=h
2
12
d
h dP
J
dx
| |
|
\
(4.3.1.4)
Ypuestoque,porotraparte,lasalidaes:V
d
H,resulta:
V
d
H=h
2
12
d
h dP
J
dx
| |
|
\
(4.3.1.5)
dedonde:

3
12 ( )
d
h H J dP
dx h

= (4.3.1.6)
Sih=Hdelaexpresinanteriorsededuceque:
dP
dx
=0
Paradeterminarelmodoenquevarialapresinenfuncindelavariablex,esnecesarioexpresarh
comofuncindex:
h(x)=H
0
+2
2 2
R R x
(

(4.3.1.7)
Desarrollandoenserielafuncinf(x)=
( )
1
2 2 2
R x usandolaseriebinomialsetiene:
( )
1
2 2 2
R x =
( )
1
2 2
R
1
2
( )
1
( ) 1
2 2
R

2
x +
( )
1 1
1
2 2
2!

( )
1
( ) 2
2 2
R

( )
2
2
x (4.3.1.8)
yquedndonossolamenteconlosdosprimerostrminosdeldesarrollo:
( )
1
2 2 2
R x = R
1
2
1
R
2
x (4.3.1.9)
quesustituidaen(4.3.1.7)nosda:
h(x)=H
0
+2
2
1
2
R R x
R
(
+
(

=H
0
2
0
1
x
H R
(
+
(

(4.3.1.10)
Sustituyendoestevalordeh(x)enlaexpresin(4.3.1.6):

2
0
3
2
0
12
d
x
J H H
R dP
dx
x
H
R
| |
+
|
\
=
| |
+
|
\
=
3 2 2
0
2 3
0
12 ( ) 12
( )
d d
J R H H J R x
RH x
+
+
(4.3.1.11)
Integrandoseobtiene:
P(x)=12 R
3
V
d
(H
0
H)
2 2 3
( )
dx
a x +
+12 R
2
V
d
2
2 2 3
( )
x dx
a x +
siendo:a=
0
RH (4.3.1.12)
64
ycomo:

2 2
( )
n
dx
a x +
=
2 2 2 1
2( 1) ( )
n
x
n a a x

+
+
2
2 3
(2 2)
n
n a
2 2 1
( )
n
dx
a x

+
2 2
( )
m
n
x dx
a x +
=
2
2 2 1
( )
m
n
x dx
a x
a
2
2
2 2
( )
m
n
x dx
a x
resulta:

2 2 3
( )
dx
a x +
=
2 2 2 2
4 ( )
x
a a x +
+
4 2 2
3
8 ( )
x
a a x +
+
5
3
8
x
arctg
a a
| |
|
\
2
2 2 3
( )
x dx
a x +
=
2 2 2
2 ( )
x
a a x +
+
3
1
2
x
arctg
a a
| |
|
\
2 2 2
4( )
x
a x +

2 2 2
3
8 ( )
x
a a x +

3
3
8
x
arctg
a a
| |
|
\
P(x)=
2
0
3
d
J HR
H
2 2
0
( )
x
RH x +
+
0
2
0
3 (4 3 )
2
d
J R H H
H

2
0
x
RH x +
+
0
2
0 0
3 (4 3 )
2
d
RJ H H
H RH

0
x
arctg
RH
| |
|
|
\
+C
Ycomolapresinesnulaparax=
0
( ) H H R queda:
C=
0
3
d
J
H
0
( ) H H R
H
0
2
0
3 (4 3 )
2
d
J H H
H

0
( ) H H R
H
0
2
0 0
3 (4 3 )
2
d
RJ H H
H RH

0
0
H H
arctg
H
| |
|
|
\
(4.3.1.13)
Elperfildepresintienelaformaquesemuestraenlafigura4.3.1.
Elvalormximodelapresinseobtieneigualandoaceroladerivadadelapresin,quenosda:

2
0
0
x
H H
R
+ = ,
2
0
0
1
x
H H
H R
(
= +
(

dedonde:
0
( ) x H H R =
Ysustituyendoelvalorde
0
( ) x H H R = enlaexpresinquenosdalapresin,nosqueda:
P
max
=
0
3
d
J
H
0 0
0 0 0
4 3
2
H H H H R
arctg
H H H

( | |

+
( |
|
(
\
(4.3.1.14)
siendo:
0
( ) H H R
H

= (4.3.1.15)
65
5.Moldeorotacional.
5.1.Introduccin.Principiosdelmoldeorotacional.
El moldeado rotacional, como el moldeo por soplado, se usa para producir artculos huecos. Sin
embargo,losprincipiosencadatcnicasonbastantediferentes(Figura5.1.1).

Figura5.1.1.Etapasdelmoldeorotacional.
En el moldeo rotacional una carga de polvo plstico, pesada cuidadosamente, se coloca en la mitad
deunmoldemetlico.
Lacantidaddepolvo,M,puededeterminarseconlaayudadelafrmulasiguiente:
M Se = (5.1.1)
donde:S=Superficiedelaparedinternadelmolde.
e=Espesordelapiezaafabricar
=Densidaddelpolmero
A continuacin, las dos mitades del molde se sujetan con abrazaderas y se calientan en un horno.
Durante la etapa de calentamiento el molde se gira alrededor de dos ejes, aproximadamente,
perpendicularesentresiyaunavelocidadde240rpm.
Elmoldeenrotacinydetamao,forma,espesorymaterialvariables,estasituadoenelinteriorde
unhornocuyatemperaturaestaprogramada.Elcalorsetransfiereporconduccindesdelapareddel
molde hacia la mezcla (polvo de plstico/material fundido/aire) que esta en contacto con la
superficiedelapared.
66
Durante la rotacin del molde el material se desplaza y cae debido a la gravedad y su movimiento
esta influenciado por diversos factores entre los cuales se pueden citar: el rozamiento del material
con la pared del molde y las dimensiones de las partculas de polvo. Despus de un tiempo el
material plstico estar suficientemente ablandado y las partculas de polvo son lo suficientemente
viscosas y se adhieren sobre la superficie del molde formando una capa homognea sobre su
superficie.
Cuando el polvo esta completamente fundido y el material repartido de forma homognea el molde
se enfra mientras todava sigue girando. El enfriamiento puede realizarse con aire forzado, chorro
de agua o una combinacin de los dos. La pieza sufre una retraccin y se forma una capa de aire
aislante entre la superficie del molde y la pieza.Esta capa de aire no favorece el enfriamiento pero
si la posterior extraccin de la pieza del molde. El enfriamiento se lleva hasta que el polmero
solidificayyapuedemantenersuformaLaetapafinalesextraerelartculodelmolde.
La figura 5.1.2 muestra el mecanismo de fusin de una partcula y su adhesin sobre la superficie
internadelmolde.
Figura 5.1.2. Mecanismo de formacin de la primera capa de polmero sobre la superficie interna
delmolde
El proceso fue desarrollado en los aos 1940 para su empleo con los plastisoles de vinilo en forma
lquida. Pero no fue hasta principios de los aos 1960 que este proceso se uso satisfactoriamente
con los polvos de polietileno. Hoy da una gama de materiales como el niln, el policarbonato, el
ABS, elpoliestirenodealtoimpacto y elpolipropilenopuede serprocesadosmedianteestatcnica,
peroelmaterialmscomneselpolietileno.
El proceso es atractivo por ciertas razones. En primer lugar, como se trabaja a una presin baja los
moldesson,generalmente,simples yrelativamentebaratos.Tambinlosartculostienenunespesor
muy uniforme, pueden contener refuerzos, estn prcticamente libres de tensin y su superficie
puedetenertexturasisedesea.
Elempleodeestemtododeconformadocreceregularmente,porqueaunqueelciclodelprocesoes
ms lento comparado con el del moldeo por inyeccin o el del moldeo por soplado golpe, puede
producirartculosmuygrandes,degranespesor,quenopodanserproducidoseconmicamentepor
ningunaotratcnica.Espesoresdeparedde10mmnosonunproblemaparaelmoldeorotacional.
67
Existe una gran variedad de modos por los cuales las etapas descritas pueden realizarse. Por
ejemplo,enalgunoscasos(enparticularparaartculosmuygrandes)elprocesoenteroocurreenun
horno. Sin embargo, el modo ms comn es el que se muestra en la figura 5.1.3.a. El molde se
encuentra en el extremo de un brazo que primero lleva el molde fro, que contiene el polvo del
plstico,alinteriordeunhornodondesecalienta.
Durante el calentamiento del molde se hace girar alrededor del eje del brazo y tambin sobre su
propio eje (Figura 5.1.3.b). Despus de un tiempo predeterminado en el horno, el brazo traslada el
moldehacialacmaradeenfriamiento.
La velocidad de enfriamiento es muy importante. Un enfriamiento rpido es deseable para motivos

econmicos. Pero esto puede causar problemas de alabeo. Normalmente, por lo tanto, el molde al
principio se enfra soplando aire y despus rociando agua. La velocidad de enfriamiento tiene un
efecto tan importante sobre la calidad del producto, que hasta la direccin de los chorros de aire
sobre el molde, durante la etapa de enfriamiento gradual inicial, puede decidir el xito o no del
proceso.
Como muestra la figura 5.1.1.a, normalmente, existen tres brazos de modo que cuando uno est en
laetapadecalentamiento,elotroestenladeenfriamiento.
Es importante sealar que el moldeo rotacional no es una tcnica de colado centrfugo. Las
velocidadesderotacin,generalmente,estanpordebajode20rpm,conunarelacinaproximadade
4a1,entrevelocidadderotacinalrededordelbrazoyalrededordelejedelmolde.Tambin,como
todas las superficies del molde no estan equidistantes del centro de rotacin, cualquier fuerza
centrfuga generadatendera a causarvariaciones grandes en el espesor delapared. Dehecho, para
asegurarlauniformidaddelespesor,laprcticadediseonormalesqueelpuntodeinterseccindel
ejeprincipal(brazo)ydelsecundario(ejedelmolde)nocoincidaconelcentroidedelmolde.
68
Figura5.1.3.(a).Tcnicademoldeorotacional,(b).Rotacintpicadelosmoldes
El calentamiento de los moldes se puede realizar usando infrarrojos, liquidos calientes, la llama de
combustin de gas o la conveccin de aire caliente. Este ltimo mtodo es el ms comn. La
temperaturadelhornoesta,porlogeneral,enelintervalode250450C ycomoelmoldeestafro
cuando entra en el horno, se necesita un cierto tiempo para alcanzar la temperatura que fundira al
plstico.Estetiempopuedeserestimadoas.
69
Cuandoelmoldesecolocaenelhorno,laentradadecalor(olaprdida)porunidaddetiempodebe
serigualalcambiodelaenergainternadelmaterial(enestecasoelmolde),esdecir

( )
0 e
oT
nA T T c v
or
= (5.1.2)
donde:
h=Coeficientedetransferenciadecalorconvectivo
A=Areadelasuperficiedemolde
0
T =Temperaturadelhorno
T=Temperaturadelmolde
=Densidaddelmaterialdelmolde
e
c =Calorespecficodelmaterialdemolde
VVolumendelasparedesdelmolde
t=Tiempo
Reordenandolaecuacin(6.1)eintegrandoseobtiene:

0
0
|
r T
e
T
oT
nA or c v
T T
=

0
0
e
|
T T
nAr c vln
T T
| |
=
|
0
0
e
l
r
c
|
T T
e
T T
| |
=
|
\
(5.1.3)
donde
|
T es la temperatura inicial del molde y es la relacin entre el rea de la superficie y el
volumen(A/V).
Esta ecuacin sugiere que haya un aumento exponencial de la temperatura del molde cuando entra
enelhorno,y,amenudo,enlaprcticaestoesloqueocurre.
5.2.Ventajas e inconvenientes del moldeo rotacional. Comparacin con otros mtodos de

fabricacin
Entrelasventajasdelmoldeorotacionalsepuedencitarlassiguientes:
1. Los moldes son de concepcin relativamente simple y poco costosos con relacin a los moldes
de los procedimientos clsicos. Esto se debe a que en el moldeo rotacional no se trabaja con
altaspresiones,conloquenoesnecesariaunaelevadaresistenciadelmolde.
2.Enausenciadepresinnoexistentensionesresidualesdeorigenmecnicoenlapieza.
3.Nohayprdidadematerial.
70
4. La mquina del moldeo rotacional es simple y econmica. Por ejemplo, su coste es tres veces
mspequeoqueelcostedeunamquinadeinyeccinequivalente.
5. Pueden obtenerse piezas relativamente complicadas. Esta tcnica esta particularmente adaptada
parapiezasdegrantamaoydeelevadoespesor.Sepuedenfabricarpiezasde0.2a50000litros
Recientementetambinsepuedenobtenerpiezasmulticapas,recargadas yespumosas(Conaire
atrapado).
6. El tiempo ciclo es bastante elevado, por lo que este procedimiento puede adaptarse muy bien
para efectuar la puesta en obra de piezas en paralelo con ciertas modificaciones qumicas. Se
habla entonces de moldeo rotacional reactivo y dicha posibilidad es una de las particularidades
deeseprocedimiento.
7. Inserciones en plstico (o metlicas) pueden fijarse con facilidad sobre el molde y moldeadas
rotacionalmente.
8.Esposibleelmoldeorotacionaldematerialescompuestos.
9.Laslneasdesoldadura,debidasalosplanosdeunin,puedenevitarsefcilmente.
10.Puedenconseguirsefinosdetallessuperficiales.
Por otra partes, la tcnica de moldeo rotacional tiene ciertos lmites de utilizacin, que conviene
tenerencuenta:
1. El tiempo de ciclo (15 40 minutos) es elevado en comparacin con otras tcnicas de

conformado,deahilabajacadenciadeproduccin.
2.Elnmerodematerialesqueesadecuadoparaestatcnicaeslimitado.Actualmente,el90%de
los productos obtenidos por moldeo rotacional son de polietileno. Sin embargo, la gama de
materialesutilizablesvaenconstanteaumento.
3. Elprecio delosmateriales de partida es relativamente elevado puesseprecisauna operacinde

moliendaconelfindeobtenerunpolvo.
4.Esdificildeobtenervariacionesbruscasdeespesor
5.Paramaterialescontemperaturadefusin(otemperaturadetransicindelestadogomosoestado
liquido)muyelevada,elriesgodedegradacinnoesdespreciable.
En la tabla 5.2.1 se da una comparacin entre el moldeo rotacional, el termoformado y la extrusin

(Inyeccin)soplado.
71
Tabla 5.2.1. Comparacin entre el moldeo rotacional, el termoformado y la extrusin (Inyeccin)
soplado.
5.3.Aplicaciones.
Enlafigura5.3.1semuestranalgunosobjetosqueseobtienenpormoldeorotacional.
Figura5.3.1.Ejemplosdepiezasobtenidaspormoldeorotacional.
72
6.Moldeoporcompresin.
6.1.Introduccin.
El moldeo por compresin es la tcnica ms antigua para producir en masa materiales plsticos. El
mtodoporcompresinseusa casi exclusivamente paramoldearlostermoestables, aunquestosse
transforman tambin por el mtodo de moldeo por inyeccin. El proceso tambin puede usarse con
lostermoplsticos,peroesmenoscomn.
El nico termoplstico importante que se moldea por compresin es el disco fonogrfico de larga
duracin(LP)que sehace con el copolmero cloruro depolivinilo negro. La raznprincipaldeque
se use este proceso con este producto se encuentra en el bajo nivel de orientacin que tienen las
piezas que se moldean con este mtodo. Es difcil producir discos planos y delgados como los
fonogrficossinquesetuerzanalusarelmoldeoporinyeccin.laorientacinproducedistorsiones
en forma de plato o de silla de montar que son indeseables en el producto. Con el moldeo por
compresin se obtienen los discos planos que tuvieron mucho xito durante 40 aos, aunque en la
actualidad, los discos compactos que se hacen con moldeo por inyeccin los estn desplazando del
mercado.
Eldiscocompactoseelaboraapartirdeunaclaseespecialdepolicarbonatodebajopesomolecular
paraasegurarbuenaspropiedadesdeflujo.Enesteaspecto,serepitelahistoriadesupredecesor,el
disco negro, para el cual se cre el copolmero especial cloruro de polivinilo/acetato de polivinilo
enlacompaaBritishGeon,paraobtenerbuenaspropiedadesdemoldeo.
Los materiales que se usan en la tcnica de moldeo por compresin son las resinas termoestables y
elcauchovulcanizable.Lasprimerascaendentrodelassiguientescategorasprincipales:
1.Resinasdefenolformaldehdo(las"fenlicas")
2.Resinasdeureaformaldehdo
3.Resinasdemelaminaformaldehdo
4.Resinasepxicas
5.Siliconas
6.Dialilftalatoyotroscompuestosalquidlicos
7.Polisteresinsaturados.
6.2.Moldeoporcompresin.
Los fundamentos del moldeo por compresin pueden describirse de la siguiente forma (Figura
6.2.1):
1.Elmoldesesujetaentrelasplatinascalientesdeunaprensahidrulica.
2. Se coloca una cantidad prepesada de termoestable, parcialmente polimerizado, en la mitad
inferiordelmolde.Lacargapuedesercomopolvoocomounatortapreformada.
3. La prensa se cierra con presin suficiente para evitar o minimizar la fuga de material en la
divisindelmolde.
4. El compuestosereblandece y fluyeparaamoldarse al recipiente.Entoncesseproduce elcurado
qumico conforme la temperatura interna del molde se vuelve bastante alta. El uso de calor y
presin acelera la polimerizacin del termoestable y una vez que se ha completado el
entrecruzado (Curado) elartculo esslido y puede ser extraidodel moldemientrastodavaesta
caliente.
5.Siesnecesario,seenfra,aunqueparalagranmayoradelostermoestables,noesnecesario.
6. Laprensaseabre ysesacalapiezamoldeada.Porlocomn,sequitaelmoldedelaprensa yse
abre en el banco para extraer la pieza moldeada. Se carga con un lote nuevo antes de volver a
colocarloenlaprensaparacomenzarelsiguienteciclo.
73
En la prctica, a menudo, se calienta antes el compuesto para disminuir el tiempo que dura el ciclo
demoldeoyfacilitarelflujoenelmolde.Puedellevarseacaboentre60y100CSeusan:
1.Calentadoresdeinfrarrojo
2.HornosdecalentamientodielctricoHF(osea,hornosdemicroondas)
3.Untornillocaliente,quetambincompacta
4.Calentamientoporconveccinenunhornodeairecaliente.
Figura6.2.1.Principiodelmoldeoporcompresin.
Elciclodemoldeoincluye,amenudo,unaetapa"derespiro"odescompresin.Lapresinsealivia
momentneamente para liberar las sustancias voltiles (aire y productos gaseosos atrapados) y,
luego, se incrementa de nuevo para "expulsar" los gases. Los tiempos de ciclo pueden ser largos
(hasta varios minutos), entonces es deseable tenermoldes multicavidad para aumentar la capacidad
deproduccin.Porconsiguiente,losmoldestienenunreaproyectadagrande,conloquefuerzade
cierre necesaria podra estar en el rango de 100 500 toneladas, con el fin de dar los 7 25
MN/m
2
depresinnecesariaenlacavidad.
Las temperaturas son del orden de 130 a 200 C para la mayora de las resinas termoestables y
tambin para los cauchos. Los termoplsticos, que rara vez se moldean por compresin,
generalmenterequierentemperaturasmsaltas,porejemplo,230Cparaelpolipropileno.
La presin de moldeo vara segn el material. Igual que con el moldeo por inyeccin, se requiere
mantener la prensa cerrada lo cual depende de las propiedades del material que se moldea, en
especial,desuspropiedadesdeflujo.Enlatabla6.2.1semuestranalgunosejemplos.
Tabla6.2.1.Presionesparamoldeartermoestables.
MATERIAL PRESION
MPa Lb/pulg
Compuestodemoldeoenpasta 610 9001500
Poliesteresinsaturadosgranularesyfenlicosdeflujosuave 1418 20004000
Urea formaldehdo, melaminaformaldehido, fenolicos 2040 30006000
Materialesmsrgidos 4055 60008000
74
Las presiones que se indican en la tabla 6.2.1 son las que se aplican a la pieza moldeada. Se
calculan a partir de la fuerza de carga y el rea de la pieza. stas no deben confundirse con las
presionesdelneahidrulicas,quehayenalgunasprensascomolecturasdemanmetro.Lasltimas
puedenconvertirsesiseobservaeltamaodelempujadormecnico,lapresinhidrulica,secalcula
lafuerzayseaplicastaalreadelmolde.
Lasdoscaractersticasdelmoldeoporcompresinquelodistinguendelmoldeoporinyeccinson:
1.Generapocosdesperdicios(2a5%,aunqueesirrecuperable).
2. La baja orientacin en las piezas moldeadas; las ventajas del producto que se tienen con esto
son:
(a).Losrellenosfibrosossedistribuyenbienynosealteranuorientanduranteeltratamiento.
(b). El producto tiene bajos esfuerzos residuales; de ah que se fabriquen discos de fongrafo por
moldeodecompresin,comosemencionantes
(c). Se mantienen las propiedades mecnicas y elctricas debido a que hay poco flujo de corte que
provoquequeseformenpistasconductoras
(d). El costo de mantenimiento del molde es bajo; se desgasta poco debido a las bajas fuerzas de
corte,encomparacinconelmoldeoporinyeccindondeeldesgastedelmoldepuederesultar
caro
(e).Loscostosdecapitalyherramentalsonmsbajos;laplantaylasherramientassonsimples.
6.3.Anlisisdelmoldeoporcompresin.
Sielmaterialestaunatemperaturauniformeenelmolde,entonceselprocesopuedeseranalizado
delmodosiguiente.Consideremosuna"torta"deresinaentrelasplacasdecompresindelaprensa,
como se muestra en la figura 6.3.1. Cuando una fuerza constante, F, se aplica a la placa superior la
resina fluye como consecuencia del gradiente de presin. Si se asume comportamiento newtoniano,
entonceslaecuacinquenosdaelflujodepresines:

3
1
12
P
dP
Q TH
d:
| |
=
|
\
(6.3.1)
Figura6.3.1.Anlisisdelmoldeoporcompresin.
75
Para el elemento anular de radio, r, de la figura 6.3.1 es ms conveniente usar coordenadas
cilndricas,conloquelaecuacin(6.3.1)sepuedeescribircomo:

3
1
(2 )
12
P
dP
Q r H
dr

| |
=
|
\
(6.3.2)
Si la placa superior de la prensa baja una distancia, dH, el volumen desplazado es r

2
dH y el flujo
devolumenesr
2
(dH/dt)
Portanto:

2 3
1
(2 )
12
dH dP
r r H
dt dr

| |
=
|
\
(6.3.3)
yreordenandoestaecuacin:

3
12 2 dH dP
dt r dr H
= (6.3.4)
Estaecuacindiferencialsepuederesolverdelmodosiguiente:

2
: ( )
dP
A donde A f H
r dr
= = (6.3.5)
yseparandovariables:

2
A
dP rdr =
eintegrando:

0
2
r r
R
A
dP rdr =

obien:
( )
2 2
4
A
P r R = (6.3.6)
Lafuerzasobreelelementoes2rdr(P),conloquelafuerzatotal,F,seobtieneintegrando:
( )
4
2 2
0 0
2
4 8
R R
A AR
F PdA r R rdr

= = =

Reordenando:

2
2
4 2
8 8
:
F FH
A donde J R H
R J
= = =
SustituyendoelvalordeAenlaecuacin(6.3.5)yteniendoencuenta(6.3.4):

2
3 2
12 8 dH FH
dt H J

= (6.3.7)
Separandovariableseintegrando:

5 2
0
0
2
3
t H
H
F dH
dt
H J
=

obien:

2 4 4
0
2 1 1 1
4 3
F
t
J H H
| |
= |
|
\
(6.3.8)
76
PuestoqueH
0
>>H,enlaecuacin(6.3.8)sepuededespreciareltrmino1/H
0
4
frentea1/H
4
,conlo
quelafuerzadecompactacinpuedeaproximarsepor:

2
4
3
8
J
F
tH
= (6.3.9)
dondeHeslaseparacindelasplacasdelaprensaenelinstantet.
7.Moldeoportransferencia.
Elmoldeoportransferenciaessimilaralmoldeadoporcompresin,exceptoqueenvezdepresionar
elmaterialenlacavidad,espresurizadoenunacmaraseparadayluegoforzadoapasar,atravsde
una abertura, en un molde cerrado. Los moldes de transferencia, por lo general, tienen
multicavidadescomosemuestraenlafigura7.1.
Las ventajas de moldeo por transferencia consisten en que el precalentamiento del material y la
inyeccinporunorificioestrechomejorala distribucin detemperaturas en elmaterial y acelera el
curado (reacciones de entrecruzamiento). Por consiguiente, reduce el tiempo de ciclo y hay menos
distorsin de los productos moldeados. La mejora de las caractersticas de flujo del material trae
consigoquesepuedenobtener,medianteestatcnica,formasmspequeasycomplejas.
Figura7.1.Moldeoportransferenciadematerialestermoestables.
En la figura 7.2 puede verse la secuencia de operaciones del moldeo por transferencia de plsticos
termoestables.
77
Figura7.2.Secuenciadeoperacionesdelmoldeoportransferenciadeplsticostermoestables.
Elmoldeoportransferenciaseusa:
1.Paraproducirmsfcilmentemuchaspartespequeas
2.Parareducireldaoomovimientodelaspartesdelicadasodelgadasdelmoldeodelosinsertos
3.Porqueseconsideramsrpidodebidoaquetransfieremejorelcaloratravsdelosbebederos.
Esta tcnica es particularmente adecuada para la fabricacin de piezas de geometra compleja con
espesoresvariables.
En casos apropiados, el moldeo por transferencia ofrece estas ventajas; como se vio antes, ningn
proceso simple es el mejor para todos los productos, y la labor del ingeniero de procesos y del
diseador es encontrar el procedimiento ms conveniente para cada caso particular. Para tomar una
decisin, deben considerarse las desventajas del moldeo por transferencia en comparacin con el
moldeoporcompresincomn:
1.Elflujodalugarporlocomnaunaorientacinindeseadadelproducto;tambinseincrementan
loscostospordesgasteymantenimiento;
2. El equipamiento es bastante ms complejo y, en consecuencia, ms caro. Las espigas se

desechanyhaypocaprobabilidaddetenerunsistemadebebederoscaliente.
6.2. Extrusin
6.2.0. Introduccin
Descripcin de una extrusora de husillo nico:

Tambin existen extrusoras de dos husillos y otras configuraciones.
Zonas por las que pasa el material:

0. Tolva (hopper). Puede disponer de sistema de calefaccin y/o secado
para materiales hisgroscpicos.
1. Zona de alimentacin (feed zone): husillo cilndrico. Se produce el
transporte del material y se precalienta por el rozamiento entre granos.
2. Zona de compresin o plastificacin (compression zone): husillo
troncocnico. La altura de los filetes del husillo se reduce
progresivamente para compactar el material y expulsar el aire atrapado
hacia la zona de alimentacin.
3. Zona de dosificacin o bombeo (metering zone): husillo cilndrico.
4. Plato rompedor (breaker plate): placas perforadas + tamices
metlicos.
5. Boquilla o hilera (die): contiene torpedo para perfiles huecos.
grpb Transparenicas de clase. 6.2 Extrusin. 1 de 18

El cilindro puede contener venteos para eliminar los productos gaseosos.
Tpicamente: ~10 -1000 kg/h. Velocidad: ~50 150 rpm. Consumo: 0,1 0,2
kwh/kg.
Regulacin de la temperatura: con resistencias y/o circuitos de aceite.
Superficie interna del cilindro resistente a la corrosin y la abrasin: acero
nitrurado o alto contenido en Cr.
Hay dos tipos de extrusoras de dos husillos:
o Giro de los husillos en sentido contrario: mezcla esencialmente en la
zona central del ocho. Menor calentamiento. Apropiadas para PVC.
o Giro en el mismo sentido. Mayor cizalla y calentamiento. Apropiadas
para poliolefinas.

6.2.1. Principios de funcionamiento de las extrusoras monousillo:
zona de bombeo
Modelo para el flujo en la zona de bombeo:
o Anlisis del canal entre los filetes del husillo:

o Anlisis del flujo en el canal entre los filetes del husillo (modelo de
Placas Paralelas):
a) Flujo de arrastre: fluido newtoniano sobre un sistema de
referencia que se mueve con el husillo (en el clculo: husillo fijo
y cilindro rotando con velocidad angular constante).

Z
V =Vcos
Z D D
A
V Wh DNWh cos
Q = =
2 120

, con N en r.p.m.
b) Flujo opuesto por diferencia de presin:
3
D
P
D
Wh p
Q =
12 Z
, con N en r.p.m.
c) Flujo resultante:

3
D D 2
D A P 1
D
DNWh cos Wh p K
Q =Q Q = K N p
120 12 Z

=

2
D 1
K
Q =K N p

Perfil de velocidades (vlido para fluido newtoniano):
dz
dp
2
) y (h
V
h
y
(y) v
2
D
Z
D
S
=
Velocidad de deformacin en la pared del cilindro:
D
z Z D D
W
D D D D
y h
dv V h p DNcos h p
= =
dy h 2 Z 60h 2 Z

=

& (*!)
Generalmente, =17,7, ya que:
o Para ese valor el paso coincide con el dimetro D.
o En las zonas de alimentacin y plastificacin, el husillo trabaja
transportando slidos y para esa funcin el ngulo ptimo es ~17-20.
6.2.2. Efectos trmicos de la zona de compresin. Plastificacin
Proceso de plastificacin en la zona de compresin:
o Se produce disminucin progresiva de h.
o Los mayores esfuerzos de rozamiento y cortantes se producen cerca de
la superficie interna del cilindro (mayor gradiente de velocidades).
o Plastificacin por aumento de temperatura

Modelo de Tadmor. Sin tener en cuenta reduccin de h.

o Velocidad del slido en el canal:
Wh
m
V
s
SZ
&
=
o Velocidad relativa entre slido y cilindro (teorema del coseno):
1/2
SZ
2
SZ
2
rel
) cos 2VV V (V V + =
o Balance de masa:
V
X

V
S

x
dz
2
V
dz xv
X
m S S
=

o Balance de energa:
Fusin
del slido
(a Tm)
Calentamiento
por conduccin
en lquido
Generacin
de calor
viscosa
Calentamiento
del slido de
Ts a Tm

2
V
) T (T k
] ) T (T [c v
2
rel m W l
s m p S S
+
= +
o De las dos ecuaciones anteriores, podemos obtener los valores de y
v
S
:
x
v
s
S
= ,
m X
V
x 2
=
] ) T (T 2[c
] V
2
) T (T [k V
s m p
2
rel m W m m X
+
+
=
o Fraccin de seccin sin fundir a lo largo del canal:
2
=
m 2
W z
1
W
x
&

o Longitud de canal necesaria para plastificacin completa (x=0):
W
m 2
Z
&

o Estudio del perfil de temperaturas en la capa de polmero fundido:
Nmero adimensional de Brinkmann: relacin entre generacin
de calor viscoso y transmisin por conduccin:
) T (T k
V
Br
m W m
2
rel
=

Mientras Br<2, temperatura del polmero por debajo de T
W
: no
peligro de sobrecalietamiento. Mxima velocidad relativa para
Br2:
) T (T 2k
V
m W m

=
mx rel ,

Lmites habituales de V
rel
(situacin prctica de trabajo):
V
rel
=50m/min TP ms estables
V
rel
=10-20m/min TP fcilmente termodegradables: PVC,
PMMA, ABS.
6.2.3. Efecto de la restriccin del flujo del fundido por la hilera
o Cada de presin a lo largo de la hilera:

o Considerando exclusivamente la hilera:
p
K
Q =
W>>h
h
h
3
12L
WH
K =
2
WH
6Q
=
W
&
D

h
4
8L
R
K

=
3
4Q
R
W
= &

o En realidad, por la variacin de la viscosidad en funcin de la presin y
de la temperatura, la relacin entre p y Q no es lineal.

o En realidad, las curvas no son rectas, puesto que la viscosidad vara con
la presin, con la velocidad de deformacin y con la temperatura.

6.2.4. Parmetros que determinan el punto de funcionamiento de
las extrusoras
Objetivo: maximizar caudal con la menor presin .

a) Viscosidad del material: depende
esencialmente de la velocidad de deformacin
y de la temperatura.
Se trabaja a la mayor temperatura que
garantiza que no hay degradacin trmica.
T habitual de trabajo: ver Tabla 6.3.
PVC: 170-190C, =1060-500 Pas.
LDPE: 160-210C, =100-50 Pas.
PEEK: 360-400C, =480-350 Pas.

b) Velocidad de giro del husillo: determina el
caudal y la presin.
Se trabaja a la mayor velocidad que
garantiza:
Que no hay degradacin mecnica
[disminucin de M
W
por rotura de
cadenas].
Que no se produce rotura del fundido
(melt fracture).

c) Geometra de la hilera: determina la
relacin entre presin y caudal.
Se trabaja con el mayor dimetro Dh y
menor longitud Lh., limitados por la aparcicin
de:
hinchamiento,
inestabilidades del flujo,
defectos superficiales.

d) Geometra del husillo: Se consigue mayor
caudal con mayor longitud de la zona de
bombeo L
D
y con mayor altura de los filetes
del husillo h
D
.

6.2.5. Flujo del fundido por la hilera. Boquillas
El material adquiere la forma (casi) definitiva en la hilera.
o Hileras divergentes para la obtencin de chapas (e>1mm), hojas
(0,1<e<1mm) y filmes (e<0,1mm), con un ancho de hasta 2m.
Diseo encaminado a obtener condiciones ~ homogneas a la salida:
o Distribuidor de flujo
o Tornillos de control de separacin de labios

o Hileras convergentes: conviene inclinacin <10. Modelo de Patn de
Reynolds.
o Torpedo para perfiles huecos: se emplea un
canal convergente para homogeneizar el
fluido.
o Distribuidor helicoidal: para tubos de paredes
finas y filmes soplados

o Obtencin de granza: se acopla una cortadora a la salida de la hilera
para obtener cilindros de ~3mm, que tienden a redondearse durante el
enfriamiento.
Condiciones del flujo en la hilera:
o Problema en polmeros cuyo coeficiente de rozamiento contra el acero
aumenta con la temperatura (PVC): calentamiento hasta pegado.
o En los polmeros en los que se produce disminucin del coeficiente: flujo
estable.
o Pueden emplearse lubricantes externos.
o Tipos de flujo:

Hinchamiento por recuperacin viscoelstica. El tramo final recto de la hilera
debe ser suficientemente largo para minimizarlo.

Se realiza un enfriamiento controlado del extruido. Se produce la cristalizacin
en los materiales semicristalinos. Puede llevarse a cabo un estirado uni- o
bidireccional que orienta las cristalitas y da lugar a una anisotropa que puede
ser til.
6.2.6. Defectos e inestabilidades del flujo
1. Piel rugosa (shark skin): desde spera y mate hasta pequeas grietas.
o Se achaca al aumento brusco de velocidad en la periferia del fundido al
salir de la hilera.
o Efecto aumenta cuanto ms estrecha sea la distribucin de pesos
moleculares y cuanto mayor sea la viscosidad.
o Soluciones:
Aumento de la temperatura del material y reduccin de la
velocidad
Empleo de lubricante externo
Coextrusin de una piel de material con menor viscosidad
(menor Mw).
2. Rotura del fundido (melt fracture). Transparencias especficas.
6.2.7. Efectos trmicos en la hilera
En la hilera se genera calor por efecto de la viscosidad.
Importancia de temperatura homognea a la salida de hileras divergentes para
obtener material homogneo.
Nmeros adimensionales:
Nmero de Brinkman:
) T k(T
v
Br
0 W
2
= (~ generacin calor/transmisin)
Nmero de Cameron:
2
p
vR c
kL
Ca = (~ transmisin/almacenamiento)
En hileras de extrusin de filmes con Ca>>1 y Br<<1: temperatura del fundido
depende esencialmente de T
w
: necesidad de mantener refrigeracin.
Si Ca<<1 y Br>>1, temperatura esencialmente controlada por generacin de
calor interno.
Ejemplo de hilera:

6.2.8. Enfriamiento y calibracin del extruido

Conformacin definitiva:
o Estirado: velocidad de recogida superior a la de salida de la hilera.
Tractores sin fin oruga (caterpillar) para extruidos rgidos.
Enrollado en rodillos para extruidos flexibles.
o Frotamiento con superficie metlica: calibrador o rodillos.
Enfriamiento: transmisin de calor del polmero al fluido que lo enfra.

T
i
T
a
Conduccin:
) T - A(T
k
dt
dq
w i
m
s
=
Conveccin:
) T - A(T h
dt
dq
w a t
=
T
w
s

Nmero adimensional de Biot:
m
t
k
s h
Bi =
Para evitar tensiones y discontinuidades morfolgicas, Bi no muy alto,
Bi<100.
k
m
0,1 0,4 W/mC.
h
t
10 30 W/m
2
C en aire [filmes]
1000 W/m
2
C en agua en circulacin [tubos, perfiles]
500 W/m
2
C para calibradores metlicos refrigerados
1500 W/m
2
C con pulverizacin de agua [amorfos: PVC]
o En perfiles gruesos, velocidad de produccin limitada por el enfriamiento
del interior del perfil.
o En extrusin reactiva (gasificacin o reticulacin): reacciones deben
completarse antes del enfriamiento.
Operaciones fianles:
o Impresin o marcado mediante tintas.
o Corte
o Control de calidad
o Envasado
6.2.9. Modalidades particulares de la tcnica de extrusin

Notas: PP, PVC, PET.
6.2.9.1. Extrusin de tubos y otros perfiles huecos

Conformado definitivo:
o Calibrador externo refrigerado. El tubo se adapta por presin interna o
por vaco mediante orificios.
o Calibrador-mandril interno. Sirve como obturador si se aplica presin
interna.
Regulacin precisa de la velocidad de estirado del sistema tractor.
Tubos de gran espesor y dimetro: extrusin vertical descendente. Permite
pulverizacin de agua en interior.
Tubos de muy gran dimetro (D>500mm): preferible moldeo centrfugo.
Ejemplo: perfiles macizos de PVC celular (gasificantes qumicos): se extruyen
como perfiles huecos y el interior se rellena por la expansin posterior.
Ejemplo: tubos reticulados: el sistema a la salida de la extrusora, se aade un
sistema de reticulacin que deforma en continuo la pared del tubo (forzado de
la deformacin mediante vaco). Puede soldarse a un tubo interior para obtener
una superficie interior lisa, en cuyo caso el sistema de reticulacin tiene tres
funciones: reticulacin de la pared exterior, termofusin de los dos tubos y
enfriamiento.

Fabricacin de tubos corrugados
6.2.9.2. Recubrimiento de cables
Funciones del recubrimiento: aislamiento elctrico, proteccin frente a corrosin
y desgaste.
Sistemas de recubrimiento:
a) Recubrimiento a presin: adherencia entre recubrimiento y cable.
Generalmente, hilera perpendicular a husillo.

Caudal del polmero impulsado por el bombeo de la extrusora (pressure
flow), por el arraste del cable (drag flow) y por el estirado del
recubrimiento consolidado (extensional flow).
b) Recubrimiento tubular: se extruye un tubo que se fija mediante vaco.

Enfriamiento: baos de gran longitud. Velocidad habitual: 1km/min.
6.2.9.3. Extrusin de perfiles macizos


Diseo del interior de la hilera para obtener velocidad homognea a la salida:

W
1
W
2

h
1

h
2

Generalmente, diseo de boquillas a partir de la experiencia para dar una forma
aproximada, y despus las unidades de calibracin conforman el material a las
dimensiones definitivas.
Perfiles complicados: calibradores acoplados directamente a la hilera.
6.2.9.4. Tecnologa de extrusin de filmes
Para llegar a espesores muy pequeos (20-200m) es necesario deformar el
extruido mediante estirado (flujo extesional).
Tres tcnicas:
1. Laminacin (casting): extrusin de lmina + rodillos de tiraje + rodillos
de enfriamiento + corte de bordes.
Relacin de tiraje: es la relacin entre velocidades
h
T
T
V
V
R =

o Gran ancho (por desperdicio de los bordes)
o Orientacin longitudinal de las cristalitas: baja resistencia al
rasgado.
2. Extrusin y soplado (blowing): extrusin de tubo de paredes delgadas
(distribuidor helicoidal) + inyeccin de aire + guas + plegado.

Relacin de soplado: estirado transversal
hilera
burbuja
S
D
D
R =
Relacin de estirado longitudinal:
S T
h
h
T
T
R
H/s
V
V
R = =
o Orientacin biaxial equilibrada si R
s
R
T
(H/s)
1/2
(1,8-4,5)
o Aconsejado: leer Ejercicio 6.6.
Filmes soplados ms irregulares (8%) que los laminados (4%), peor barrera
al oxgeno y mejores propiedades mecnicas.
3. Estirado biaxial: estirado longitudinal + calentamiento y estirado
transversal con sistema de cremallera. Para materiales con burbuja no
estable: PP, PA, PET.
6.2.9.5. Recubrimiento de sustratos (extrusion coating)
Recubrimiento de lmina de otro material (papel, cartn, tejido, aluminio,)
con film de plstico.
LDPE empleado en ~90% de los casos.
Proceso: se hace pasar el film+material base entre rodillos.
Adherencia del recubrimiento:
o Necesidad de alta temperatura.
o En polmeros poco adherentes, oxidacin al salir de la extrusora.
6.2.9.6. Extrusiones especiales
o Se pueden obtener redes a partir de esta tcnica:
Mediante hileras dotadas de partes mviles

Rodillos provistos de pas + estirado biaxial.
6.2.9.7. Coextrusin
Obtencin de materiales multicapa por coextrusin una nica hilera.
Ventaja: combinacin de propiedades (p.ej. capa resistente mecnicamente +
capa debaja permeabilidad).

Ejemplos:
o Parisones (o mangas): para posterior moldeo por soplado (EBM).
o Recubrimientos multicapa de cables.
o Filmes multicapa (laminados o soplados).
Espesor de cada capa regulado con estricciones en cada distribuidor.
En caso de baja adherencia, pueden emplearse ionmeros como adhesivos.

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