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INTRODUCCION, ORIGEN Y FORMACION, ALTERACION DE LA ROCA, PROCESOS DE METEORIZACION, CLASIFICACION DE LAS ROCAS, MINERALES FORMADORES DE ROCA, EGREGADOS MINERALES,

FUENTES DE AGREGADOS Toda la Tierra est hecha de rocas y minerales. Dentro de la tierra hay una base lquida de roca fundida y en el exterior hay una corteza dura. Si usted compara la tierra con un huevo, la cscara del huevo es como la corteza en la tierra. La corteza se compone de rocas y de minerales. Mucha de la corteza esta cubierta por agua, la arena, el suelo y el hielo. Si usted cava lo suficientemente profundo, siempre encontrar rocas. Debajo de la capa de suelo dbil, arena y rocas desmenuzadas, en la Tierra se encuentra la roca de fondo, que es una roca slida.

La corteza representa menos del 1% de la masa de la Tierra (0,4%) esta compuesta de oxgeno, aluminio, magnesio, calcio, silicio, potasio, sodio, hierro. Hay 8 elementos que forman el 99% de la corteza de la Tierra. Los continentes tienen sobre los 35 km de grosor y los suelos marinos tienen cerca de 7 km de grosor. El manto es la cubierta slida de la Tierra y tiene cerca de 2900 km de grosor. Representa cerca del 70% de la masa de la Tierra (68,1%). Se compone de silicio, oxgeno, aluminio y hierro. El ncleo se compone principalmente de hierro y de nquel y supone cerca del 30% de la masa de la Tierra (31,5%). El ncleo externo tiene 2200 km de grosor y es lquido, el ncleo interno tiene 1270 kilmetros de grueso y es slido.

Seccin representativa de la Tierra

EL CICLO DE LAS ROCAS Las rocas estn constantemente formndose, depositndose y hundindose hacia abajo y despus volvindose a formar una y otra vez. Esto se conoce como el ciclo de las rocas. Es como el ciclo del agua pero dura mucho ms. Dicho cambio lleva millares y millones de aos a las rocas. Tipos de rocas: Las rocas se dividen en 3 tipos: IGNEAS: se forman por el enfriamiento y la solidificacin de materia rocosa fundida, el magma. Segn las condiciones bajo las que el magma se enfre, las rocas que resultan pueden tener granulado grueso o fino. Las rocas gneas, compuestas casi en su totalidad por silicatos, pueden clasificarse segn su contenido de slice. Las principales categoras son cidas o bsicas. En el extremo de las rocas cidas o silceas estn el granito y la riolita, mientras que entre las bsicas se encuentran el gabro y el basalto. Son de tipo intermedio las dioritas y andesitas. Estas rocas se presentan en grandes bloques, lo que hace que su extraccin se deba Realizar con explosivos. Podemos considerar los materiales producto de la trituracin de esta roca como muy buenos, debido a su homogeneidad y dureza.

SEDIMENTARIAS Son las ms abundantes en la superficie terrestre (75%); estn formadas por fragmentos de rocas gneas, metamrficas u otras sedimentarias. Su origen puede darse por dos procesos: por descomposicin y desintegracin de las rocas mencionadas, en un proceso de erosin, transporte, depositacin y consolidacin; o por precipitacin o depositacin qumica (carbonatos).

Los materiales constituidos por rocas sedimentarias son muy heterogneos, por lo tanto requieren una exploracin detallada para su extraccin de la fuente y un buen control de la explotacin.

METAMORFICAS Ellas provienen de rocas gneas y sedimentarias, las cuales experimentan modificaciones en slido debido a grandes presiones que sufren los estratos profundos, temperaturas elevadas que hay en el interior, y emanaciones de los gases del magma; segn la incidencia de estos factores el metamorfismo pueden ser: Metamorfismo de contacto: Debido a la intrusin del magma y al calor aportado por ste, la formacin de la roca es originada por transformacin inica y porque se presenta una fluidez que permite modificar sin fragmentar los cristales que se alargan y adelgazan. Metamorfismo regional o dinmico: Se denomina regional porque generalmente ocupa grandes extensiones y se presenta a gran profundidad en condiciones de altas presiones de confinamiento, combinadas con reacciones qumicas que originan una reagrupacin molecular para conformar una roca ms densa en su estructura. Segn el grado de metamorfismo, se obtienen estructuras foliadas (esquistadas) o masivas, las cuales inciden en la forma, tamao y textura de las partculas del agregado.

AGREGADOS MINERALES AGREGADO: conjunto de partculas de composicin mineral, generalmente inertes de forma estable con caractersticas que hacen que se puedan usar en la construccin de obras civiles. Un agregado pueden ser de origen natural como es el caso de las rocas, o artificial como lo son los desechos industriales, un caso particular de este ltimo son las escorias de alto horno, el cual es un residuo metalrgico que a veces adquiere la categora de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construccin, bloques o como aislante de la humedad, as como tambin en la fabricacin de cemento y vidrio; este residi se recoge por la parte inferior del ALTO HORNO conocido como la piquetera de escoria.

FUENTES DE AGREGADOS Podemos tener a nuestra disposicin agregados procedentes de canteras, minas o yacimientos. Los cuales son bsicamente agregados naturales producidos por la degradacin de la roca. En el sitio de la extraccin podemos manipular nuestro material realizando eliminacin de sobre tamao o eliminacin de exceso de finos. Por otra parte podemos obtener nuestro agregado de desechos industriales, conocidos tambin como artificiales como es el caso de las escorias de alto horno mencionadas anteriormente. Entre otras.

EXTRACCION Y PREPARACION DE MUESTRAS, ANALISIS GRANULOMETRICO, TAMIZADO DE MATERIALES GRANULARES. EJERCICIOS DE APLICACIN.

TOMA DE MUESTRAS (I N V - E201) En esta norma podemos encontrar los procedimientos que se deben seguir para toma de muestras de roca, escoria, grava, gravilla, arena, rajn y llenante mineral que son utilizados como materiales de construccin; adems contempla sus fines como lo es la investigacin de fuentes de suministro, aceptacin o rechazo de las mismas y control de la produccin de ellas, inspeccin de los materiales en la obra y control de operacin de los materiales durante el trabajo. La toma de muestras debe de ser representativa y el encargado de ello debe tomar todas las precauciones necesarias para obtener muestras que indiquen la verdadera naturaleza y las verdaderas caractersticas de los materiales que representen. Por lo anterior se considera que las muestras son tan importantes como los ensayos.

Adems de la informacin general que debe acompaar a todas las muestras se incluir tambin nombre del propietario o vendedor, cantidad aproximada disponible, localizacin y otros que se consideren necesarios.

REDUCCION DE TAMAO DE MUESTRAS (I N V E202) Esta norma describe tres procedimientos apropiados para reducir el tamao de las muestras de agregados tradas del terreno [cuarteo mecnico, cuarteo manual, cuarteo del muestreo de las pilas en miniatura (agregado fino y hmedo nicamente)], as como tambin la cantidad necesaria para efectuar los correspondientes ensayos. Los mtodos sealados en esta norma permiten reducir el gran tamao obtenido en el campo a un tamao conveniente para desarrollar una serie de ensayos tiles para describir el material y medir sus caractersticas de calidad, en forma tal, que la porcin reducida sea una verdadera representacin, no solo de la muestra de campo, sino tambin de toda la fuente del material. Las muestras grandes tendern a ser ms representativas, del total de la fuente de agregado. Cada mtodo individual de ensayo seala la cantidad mnima de material que debe ser ensayada. Las muestras de campo de agregado fino que estn ms secas que la condicin saturada y superficialmente seca (estado sss), se reducirn de tamao con un cuarteador mecnico; las muestras de campo que tengan humedad libre sobre la superficie de las partculas, se pueden reducir de tamao cuartendolas manualmente o tratndola como un depsito apilado en miniatura.

ANALISIS GRANULOMETRICO (I N V E213) Este mtodo de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribucin de los tamaos de las partculas de agregados gruesos y finos de un material, por medio de tamices de abertura cuadrada progresivamente decreciente. Este mtodo se usa principalmente para determinar la granulometra de los materiales (es decir la agrupacin en rangos de tamaos) propuestos que sern utilizados como agregados. Los resultados se emplearan para determinar el cumplimiento de los requerimientos de las especificaciones y para suministrar los datos necesarios para la produccin de diferentes agregados y mezclas que contengan agregados. La determinacin exacta del material que pasa el tamiz de 75 micras (#200) no se puede lograr mediante este ensayo, el mtodo de ensayo que se debe emplear es el dado por la norma INV E214. Las muestras para realizar este ensayo se obtendrn por medio de cuarteo manual o mecnico (segn norma INV E202)

Las muestras de agregado fino para anlisis granulomtrico, despus de secadas debern tener una masa mnima de 300 gramos y para agregado grueso el tamao de las muestras se determinara de acuerdo a su tamao mximo nominal; para agregados gruesos y finos (mezclas) la muestra adecuada para realizar el ensayo de anlisis granulomtrico deber hacerse tambin de acuerdo a su tamao mximo nominal.

EJERCICIO DE APLICACIN SE OBTUVO UNA MUESTRA DE UNA FUENTE MEDIANTE LO ESTIPULADO POR LA NORMA. LA CUAL POSTERIOR SE ENVIO AL LABORATORIO PARA REALIZAR UN ENSAYO DE ANALISIS GRANULOMETRICO. LOS DATOS OBTENIDOS SE MUESTRAN A CONTINUACION

DATOS Y CALCULOS TAMAO MAXIMO NOMINAL= 1 PESO DEL MATERIAL DESPUES DEL CUARTEO(Wh) = 10900 gramos Wh=Peso hmedo, Ws=Peso seco PESO SECO AL HORNO ANTES DE LAVADO(Ws) = 10015 gramos PESO MEDIANTE EL CUAL SE INICIA EL PROCESO DE TAMIZADO. (GRANULOMETRIA VA A ESTAR REFERIDA A ESTE VALOR) PESO SECO AL HORNO DESPUES DE LAVADO(PSHDL) = 9886 gramos

%HUMEDAD DEL MATERIAL (W) =

PESO DEL AGUA QUE CONTIENE EL MATERIAL * 100 PESO SECO AL HORNO ANTES DE LAVADO

%W = (10900 10015)*100 = 8.8% 10015

% RETENIDO (TAMIZ i) =

___

(PESO RETENIDO gramos) * 100__________ PESO SECO AL HORNO ANTES DE LAVADO

NOTA: LA SIGUIENTE FORMULA ES UTILIZADA PARA DETERMINAR EL PESO SECO DEL MATERIAL (Ws), CONOCIENDO CON PREVIA ANTICIPACION LA HUMEDAD DEL MATERIAL, ESTA HUMEDAD DEBE DE SER REPRESENTADA EN LA FORMULA EN FORMA DECIMAL Y NO EN PORCENTAJE.

Ws =

Wh (peso hmedo)___ 1 + (humedad)

Expresada en decimal.

TAMICES (pulgadas) 1 1 3/8 #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200 PASA#200

PESO RETENIDO (gramos) 0 2356 1760 2538 1011 677 517 462 269 170 90 36 129 =10015

% RETENIDO %RETENIDO ACUMULADO 0 23.5 17.6 25.2 10.1 6.8 5.2 4.6 2.7 1.7 0.9 0.4 1.3 = 100 % 0 23.5 41.1 66.3 76.4 83.2 88.4 93.0 95.7 97.4 98.3 98.7 100 -----------------100 76.5 58.9 33.7 23.6 16.8 11.6 7.0 4.3 2.6 1.7 1.3 -----

%PASA 100 77 59 34 24 17 12 7 4 3 2 1.3 ---------------------

---------------

Mximo admitido 99.6% 100.4%

Forma de expresar una Granulometra

PESOS RETENIDOS + PASA #200 = 10027 gramos

ERROR PERMITIDO EN EL PROCESO DE TAMIZADO = [(10015 * 0.3%) / 100] = 30 gramos

ERROR PRESENTADO = 10015 - 10027= 12 gramos

CONCLUIMOS QUE EL ERROR PRESENTADO ES MENOR QUE EL ERROR PERMITIDO, POR TANTO SE ASUME QUE EL PROCESO DE TAMIZADO SE A REALIZADO DE UNA MANERA CORRECTA, ES DECIR, SIN QUE HUBIESE UNA PERDIDA DE MATERIAL CONSIDERABLE; PERO DEBEMOS HACER LA CORRECCION TENIENDO COMO BASES LAS SIGUIENTES PREMISAS. PREMISA 1: Aparece ms material, (error de ms). Es muy probable que se haya presentado en las pesadas. Que es cuando da de ms, se lo vamos a restar al mayor retenido y de esa forma corregiremos el error. PREMISA 2: Aparece menos material, (error de menos). Muy probable que se haya presentado en el pasa # 200, ya que en el proceso de tamizado se pudieron haber perdido. Por tanto se lo vamos a sumar al pasa # 200 y de esta manera corregiremos el error.

NOTA 1: LA NORMA ESTIPULA QUE SIEMPRE Y CUANDO EL VALOR DEL PASA #200 SEA MENOR O IGUAL AL 10%, SE DEBE EXPRESAR EN DECIMAL. DE LO CONTRARIO SE DEBE REDONEAR AL ENTERO MAS PROXIMO, TENIENDO EN CUENTA QUE PARA LOS VALORES (0, 1, 2, 3, 4) SE DEBE REDONDEAR AL ENTERO ANTERIOR MAS PROXIMO, Y PARA LOS VALORES(5, 6, 7, 8, 9) SE DEBE REDONDEAR AL ENTERO PROXIMO MAS CERCANO. NOTA 2: CUANDO EL PORCENTAJE DE PASA # 200 SEA MENOR O IGUAL AL 5% CONSIDERAREMOS EL MATERIAL COMO LIMPIO.

NOTA 3: Si no aparece el valor de PSHDL quiere decir que hubo pocos finos en el material y este no se lavo. Para determinar la cantidad de finos mediante el proceso lavado se realiza la diferencia entre el PSHDC y PSHDL, esta debe sumarse a la cantidad de finos obtenida mediante el proceso de tamizado, obteniendo as con mayor precisin la cantidad de finos totales de nuestro material al cual le realizamos el anlisis granulomtrico.

PESO SECO: Estado anhidro material con humedad = 0, tambin podemos hacer referencia a l como aquel que se obtiene despus de que el material ha sido sometido a una temperatura de 110 - 115, de tal forma que en dos pesadas consecutivas su peso no haya cambiado en 0.01 gramos. Conocido como material con cantidad de agua igual a cero.

TIEMPOS DE SECADO: GRAVAS LIMPIAS > 12 HORAS ARENAS LIMPIAS > 18 HORAS GRAVAS O ARENAS SUCIAS >24 HORAS SUELOS FINOS > 30 HORAS

FORMAS DE EXPRESAR UNA GRANULOMETRIA, UTILIDAD DE LA CURVA GRANULOMETRICA, TAMAO MAXIMO, TAMAO MAXIMO NOMINAL, MODULO DE FINURA.

FORMAS DE EXPRESAR UNA GRANULOMETRIA 1234%RETENIDO (% de material retenido entre tamices consecutivos) %RETENIDO ACUMULADO (% total de material retenido en cada tamiz) %PASA (%total de material que pasa cada tamiz) GRAFICAMENTE

UTILIDAD DE LA CURVA GRANULOMETRICA


ABERTURA
9.51 4.76 2.38 1.19 0.595 0.297 0.149 0.074

100 90 80 70
% PASA

60 50 40 30 20 10 0 3/8" No. 4 No. 8 No. 16 No. 30 No. 50 No. 100 No. 200 T AM I CES

1- SE APRECIAN SIMULTANEAMENTE TODOS LOS TAMICES 2- PERMITE COMPARAR MATERIALES ENTRE SI 3- ANALIZAR ESPECIFICACIONES GRANULOMETRICAS 4- ANALIZAR %PASA DE TAMICES QUE NO PERTENECEN A LA SERIE ESTANDAR 5- DETERMINAR TAMAO MAXIMO, TAMAO MAXIMO NOMINAL, MODULO DE FINURA

6- CLASIFICAR SI UN MATERIAL ES BIEN O MAL GRADADO Coeficiente de uniformidad = D60 / D10 Coeficiente de curvatura = D302 / (D60*D10)

Gravas

Cu > 4 GRAVA BIEN GRADADA 1 < Cc < 3

NOTA: Un material es bien gradado cuando la distribucin de sus tamaos desde el tamao mximo, hasta el tamao ms pequeo, no presenta ausencia de tamaos y adems son bien proporcionados. Ausencia de tamaos o uniformidad en el material indica una mala gradacin. Un material bien gradado me garantiza incrementos en la resistencia.

Arenas Cu > 6 ARENA BIEN GRADADA 1 < Cc < 3

El D60, D30, D10 son las aberturas de los tamices que permite que pase el 60%, 30%, 10% del material respectivamente; estos valores son nicos, es decir que no pueden cambiar. Adems se hace necesario encontrarlos solamente cuando el valor del pasa #200 este entre un valor de 0% y 12%, de lo contrario esta informacin no tienen ningn uso. Para determinar estos valores podemos hacerlo mediante la grafica o sin la ayuda de ella mediante un proceso de algunos clculos, analicemos algunos ejemplos:

METODO GRAFICO:

2.4 cm (medidos con regla) 60%--------------------

100

10

0.1

0.01

D60 5 cm (me implican una UNIDAD)

Debemos tener en cuenta que al tomar valores medidos con regla a la derecha de 1 stos son positivos (+), ya que la escala inferior de la curva granulomtrica es una escala logartmica, por tanto los valores medidos a la izquierda de 1 se tomaran como negativos.

LA RELACION QUE DEBO HACER ES: ( + 2.4cm / 5cm ) = 0.48, debemos aplicar el ANTILOGARITMO A ESTE VALOR PARA ENCONTRAR LA ABERTURA DEL POR DONDE PASA EL 60% DEL MATERIAL, POR LO TANTO: ANTILOGARITMO (0.48) = 3.0 mm, con lo cual el D60 = 3.0 mm COMO YA LO MENCIONAMOS ANTERIORMENTE ESTOS VALORES, NOS SIRVEN PARA DETERMINAR SI UN MATERIAL ES BIEN GRADADO, APLICANDO LAS FORMULAS CORRESPONDIENTES DE Cc Y Cu.

DE IGUAL MANERA PODEMOS ENCONTRAR MEDIANTE EL PROCESO GRAFICO LOS TAMAOS DE ABERTURA DEL TAMIZ POR DONDE PASE CUALQUIER CANTIDAD DE PORCENTAJE DE MATERIAL. PARA NUESTRO CASO NOS INTERESA ENCONTRAR D60, D30, D10.

SIN LA GRAFICA:

1- Se determina el i% en medio de que tamices se encuentra. 2- Dibujo la parte de la granulometra. 3- Analizo el triangulo formado y realizo los clculos correspondientes.

Supongamos ahora que tenemos la granulometra anterior y necesitamos encontrar el D60 sin utilizar el mtodo grafico

TAMICES (pulgadas) 1 1 3/8 #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA 100 76.5 58.9 33.7 23.6 16.8 11.6 7.0 4.3 2.6 1.7 1.3 ----100 77 59 34 24 17 12 7 4 3 2 1.3 -----

1- El i=60%, y est en medio de los tamices de 1" y 3/4

2- Dibujo la parte de la granulometra.

77%----------------60%-------------------59%------------------------------

D60

3- Analizo el triangulo formado y realizo los clculos.

77

17 18 60
x=?

59 D60 1 (12.5 mm) (1.1) 3/4"(19 mm) (1.3)

0.2

Logaritmo (12.5) = 1.1 Logaritmo (19) = 1.3 Realizo semejanza de tringulos para determinar el valor de x. X 0.2 = 17 18 ; valor de x = 0.19

Observo que debo sumar (o restar) las X unidades para llagar hasta la abertura del tamiz, para nuestro ejemplo la abertura del tamiz por donde pasa el 60% del material.

1.1 + 0.19 = 1.29, Una vez obtenido este dato, procedemos a calcular su antilogaritmo para determinar la abertura del tamiz en milmetros ANTILOGARITMO (1.29) = 19.5 mm

NOTA: TENGAMOS EN CUENTA QUE PODEMOS ENCONTRAR LA AVERTURA DE CUALQUIER TAMIZ NO PERTENECIENTE A LA SERIE ESTANDAR MEDIANTE METODOS MOSTRADOS. PARA ALGUNOS TAMAOS (mm) DE TAMICES AL APLICAR EL ANTILOGARITMO NOS DA UN VALOR NEGATIVO, PARA NO TENER ESTE PROBLEMA SE RECOMIENDA TRABAJAR LOS TAMAOS DE LOS TAMICES EN MICRAS. ADEMAS TENGAMOS EN CUENTA QUE EXISTE UN METODO ADICIONAL CONOCIDO COMO METODO SUPERPARE

NOMENCLATURA ESTANDAR DE LOS TAMICES: TAMICES (pulgadas) 3 2 2 1 1 3/4 1/2 3/8 #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200 TAMICES (milmetros) 76

38 2.54 19 1.27 9.51 4.76 2.38 1.19 0.596 0.298 0.149

TAMAO MAXIMO: Tamiz de menor abertura por donde para el 100% del material. Existen varias razones para especificar lmites en las granulometras y el tamao mximo del agregado. La granulometra y el tamao mximo afectan las proporciones relativas de los agregados, as como la cantidad de agua y cemento necesarios en la mezcla y tambin la manejabilidad, la economa, la porosidad y la contraccin del concreto. Las variaciones en la gradacin pueden afectar seriamente la uniformidad de una mezcla a otra. En general, los agregados deben de tener partculas de todos los tamaos con el fin de que las partculas pequeas llenen los espacios dejados por las partculas ms grandes, de sta forma se obtiene un mnimo de huecos o sea una mxima densidad; como la cantidad de agua ms cemento que se necesita para una mezcla es proporcional al volumen de huecos de los agregados combinados, es conveniente mantener este volumen al mnimo.

TAMAO MAXIMO NOMINAL: Tamiz que presenta el primer retenido. El tamao nominal mximo de las partculas es el mayor tamao del tamiz, listado en la norma aplicable, sobre el cual se permite la retencin de cualquier material. Es ms til que el tamao mximo porque indica de mejor manera el promedio de la fraccin gruesa, mientras que el tamao mximo solo indica el tamao de la partcula ms grande de la masa de agregados, la cual puede ser nica. El tamao mximo y el tamao mximo nominal se determinan generalmente al agregado grueso nicamente.

MODULO DE FINURA: El mdulo de finura es un factor emprico que permite estimar que tan fino o grueso es un material. Esta definido como la centsima parte del nmero que se obtiene al sumar los porcentajes retenidos acumulados en la siguiente serie de tamices: 149m(No.100), 297m(No.50), 595m(No.30), 1.19mm(No.16), 2.38mm(No.8), 4.76mm(No.4), 9.51mm(3/8"), 19mm(3/4"), 38.1mm(1") y los tamices siguientes cuya abertura est en relacin de 1 a 2. El mdulo de finura se puede calcular a cualquier material, sin embargo se recomienda determinar el mdulo de finura al agregado fino y segn su valor, este agregado se puede clasificar tal como se presenta en la siguiente tabla y con la formula descrita.

1:2 % RETENIDO ACUMULADO #100 MF = 100

TAMICES #100 #50 #30 #16 #8 #4 3/8 3/4 1 3 6 12 24 .

DIMENSION (mm) 0.149 0.298 0.596 1.19 2.38 4.76 9.51 19 38 76 152 304 608 .

CLASIFICACION ---------------EXTRA FINA FINA LIGERAMENTE FINA MEDIANA LIGERAMENTE GRUESA GRUESA EXTRA GRUESA ---------------------

MODULO DE FINURA ---------------<2 2.0 - 2.3 2.3 - 2.6 2.6 - 2.9 2.9 - 3.2 3.2 - 3.5 > 3.5 ---------------------

EJERCICIO DE APLICACIN DETERMINEMOS EL MODULO DE FINURA PARA LA SIGUIENTE GRANULOMETRIA REALIZADA A UN MATERIAL.

TAMICES (pulgadas) 1 1 3/8 #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200 PASA#200

% RETENIDO %RETENIDO ACUMULADO 0 7.2 6.1 8.3 5.3 4.3 7.6 5.8 10.2 9.4 14.6 4.0 17.2 0 7.2 13.3 21.6 26.9 31.2 38.8 44.6 54.8 64.2 78.8 82.8 100

LOS VALORES DE LOS TAMICES MARCADOS CON ROJO NO ENTRAN EL CALCULO DEL MODULO DE FINURA, POR NO GUARDAR UNA RELACION 1:2 LOS TAMICES CORRESPONDIENTES EN TAMAO. PODEMOS VERIFICAR QUE NUESTRO MATERIAL CORRESPONDE A UNA ARENA YA QUE PASA # 4, RETIENE # 200 ME IMPLICA EL 52% DEL MATERIAL.

31% 52% 17%

#4 # 200

79 + 64 + 55 + 45 + 39 + 31 + 27 + 13 + 0 MF = 100 = 3.53 (ARENA EXTRA GRUESA)

SISTEMA UNIFICADO APLICACIN.

DE

CLASIFICACION

DE

SUELOS,

EJERCICIOS

DE

BLOQUES BOLOS GRAVA ARENA LIMO ARCILLA (: MICRAS)

> 12 6 a 12 #4 6 #200 - #4 74 - 2 Menor 2

# 200 SUELO FINO

SI EL PROCESO DE METEORIZACION ES PRODUCTO DE UNA ROCA ES UN LIMO O UNA ARCILLA.

Grava (X) (Agregado grueso)


#4

Arena (Y) (Agregado fino)


# 200

SUELO GRUESO

Limo Arcilla (Z)

SUELO FINO

(X) + (Y) + (Z) = 1OO% DEL MATERIAL

PARA CLASIFICAR UN MATERIAL EN EL SISTEMA UNIFICADO DE SUELOS (S.U.C.S) DEBEMOS TENER EN CUENTA LAS SIGUIENTES INDICACIONES:

1- DETERMINAR SI EL MATERIAL ES SUELO GRUESO O SUELO FINO Obtener de la granulometra el valor del pasa #200 Si es suelo grueso determinamos si es grava arena SIMBOLOS: G: S: C: M: W: P: GRAVA ARENA ARCILLA LIMO BIEN GRADADA (mas slidos por unidad de volumen) POBREMENTE GRADADA O MAL GRADADA (ms vacios, por tanto me implica una mayor permeabilidad)

2- CLASIFICAR EN UN GRUPO EL PASA #200, UTILIZANDO EL SIGUIENTE CUADRO. GRUPO I II III IV %PASA #200 0 y<5 5 y <12 12 y <50 >= 50 Facilidad para poder traducirlo al S.U.C.S NOTA: Un material se encuentra en condicin de frontera, si el %pasa #200 se encuentra muy cerca de los lmites establecidos en la tabla. En este caso debemos de hacer la aclaracin explicando que el material pertenece a dicho grupo, pero este se encuentra en la condicin de frontera. Como por ejemplo: %pasa #200 = 4.98 (pertenece al grupo (I) pero se encuentra en condicin de frontera ) %pasa #200 = 5.01 (pertenece al grupo (II) pero se encuentra en condicin de frontera )

3- DETERMINAR SI EL MATERIAL ES (W) (P) 4- DETERMINAR SI LOS FINOS SON DE CARCTER LIMOSOS (M) ARCILLOSOS (C)

5- UNA VEZ OBTENIDOS ESTOS DATOS PORCEDEMOS A CLASIFICAR NUESTRO MATERIAL EN EL S.UC.S CON LA SIGUIENTE GRAFICA

Suelo grueso Suelo fino

GS

WP MC

GRUPO (I)

GRUPO (II)

GRUPO (III)

GRUPO (IV)

12

50

%pasa #200

GW GP SW SP

GW - GM GP - GC GW - GC GP - GM SW - SC SP - SC SW - SM SP - SM

GM GC SM SC

MC

EJEMPLO 1: SE TIENE LA SIGUIENTE GRANULOMETRIA. CLASIFICAR EL MATERIAL EN EL S.U.C.S

TAMICES (pulgadas) 1 1 3/8 #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200 PASA#200

% RETENIDO %RETENIDO ACUMULADO 0 7.2 6.1 8.3 5.3 4.3 7.6 5.8 10.2 9.4 14.6 4.0 17.2 0 7.2 13.3 21.6 26.9 31.2 38.8 44.6 54.8 64.2 78.8 82.8 100

% PASA

100 93 87 78 73 69 61 55 45 36 21 17 -------

1- DETERMINAR SI EL MATERIAL ES UN SUELO GRUESO O SUELO FINO

83% 17%

# 200

;(17% < 83%), por tanto suelo grueso

Obtener de la granulometra el valor del pasa #200 Pasa #200 = 17%

Si es suelo grueso determinamos si es grava arena

31% 52% 17%

#4 # 200

;(52 > 31), por tanto es una arena

2- CLASIFICAR EN UN GRUPO EL PASA #200, UTILIZANDO EL CUADRO. PERTENECE AL GRUPO (III)

3- DETERMINAR SI EL MATERIAL ES (W) (P) APLICANDO LOS METODOS APRENDIDOS PARA DETERMINAR EL Cc y Cu, PODEMOS DARNOS CUENTA QUE SE TRATA DE UN MATERIAL BIEN GRADADO (W) 4- DETERMINAR SI LOS FINOS SON DE CARCTER LIMOSOS (M) ARCILLOSOS (C) PARA NUESTRO EJEMPLO CONSIDERAREMOS QUE LOS FINOS QUE SE DETERMINARON EN EL LABORATORIO FUERON DE CARCTER ARCILLOSO.

5- UNA VEZ OBTENIDOS ESTOS DATOS PORCEDEMOS A CLASIFICAR NUESTRO MATERIAL EN EL S.UC.S CON LA GRAFICA SEGN NUESTRA GRAFICA Y CON LOS DATOS OBTENIDOS PODEMOS CONCLUIR QUE NUESTRO MATERIAL ESTA CLASIFICADO EN EL S.U.C.S COMO SW SC, LO CUAL ME IMPLICA QUE ES UNA ARENA BIEN GRADADA, CUYOS FINOS SON ARCILLOSOS.

PONDERACION GRANULOMETRICA, EJERCICIOS DE APLICACION


OBJETIVO: Poder determinar la granulometra de cualquier material, a partir de una granulometra base.

EJERCICIO (1): Se cuenta con una granulometra base, se necesita determinar la granulometra de la arena que tiene este material. Con la condicin de que su tamao mximo (arena) sea el tamiz #4.

TAMICES (pulgadas) 1 1 #4 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA

% RETENIDO ---------0 7 10 14 3.7 8.3 = 43

( F.P )

Nuevo %retenido ---------0 16.3 23.3 32.6 8.6 19.3

Nuevo%ret. acumulado ---------0 16.3 39.6 72.2 80.2 100

Nuevo %pasa ---------100 84 60 28 19 ------

100 80 65 43 36 26 12 8.3 -----

---------100/43 100/43 100/43 100/43 100/43 100/43

Granulometra que el ingeniero deseaba encontrar.

(F.P) = FACTOR DE PONDERACION. 43 * FP = 100, entonces FP=100/43

EJERCICIO (2): Ahora se desea encontrar la granulometra del material retenido en el tamiz # 4

TAMICES (pulgadas) 1 1 #4 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA

% RETENIDO 0 20 15 22 --------------- = 57

( F.P )

Nuevo %retenido 0 35 26.3 39 ----------------

Nuevo%ret. acumulado 0 35 61.3 100 ----------------

Nuevo %pasa 100 65 39 0 ----------------

100 80 65 43 36 26 12 8.3 -----

100/57 100/57 100/57 100/57 ----------------

Granulometra del material retenido en el tamiz #4

EJERCICIO (3): Determine la granulometra del material pasa tamiz de 1, retiene tamiz #100. A partir de la siguiente granulometra base dada.

pasa tamiz de 1, retiene tamiz #100

20% 68% 12%

#1 # 100

TAMICES (pulgadas) 1 1 #4 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA

% RETENIDO ---0 15 22 7 10 14 ------ = 68

( F.P )

Nuevo %retenido ---0 22 32.3 10.3 14.7 20.7 -------

Nuevo%ret. acumulado ---0 22 54.3 64.6 79.3 100 -------

Nuevo %pasa --100 78 46 35 21 0 -------

100 80 65 43 36 26 12 8.3 -----

----100/68 100/68 100/68 100/68 100/68 100/68 -------

Granulometra pasa 1, retiene tamiz #100

PONDERACION UTILIZANDO LA FOMULA INGENIERO EUGENIO CHAVARRO

MEDIANTE LA APLICACIN DE ESTA FORMULA PODREMOS ENCONTRAR DIRECTAMENTE EL NUEVO %PASA DEL MATERIAL, CONOCIENDO PREVIAMENTE LA GRANULOMETRIA BASE.

DEBEMOS DETERMINAR LOS SIGUIENTES DATOS:

%PASA i = (% ORIGINAL i (original) A) * F.P

100 F.P = Y , A=X-Y

Y: Es el % que representa mi material a ponderar del original. (De la granulometra base)

a) determinar el nuevo tamao mximo X: b) X = % pasa original, por el nuevo tamao mximo.

DESARROLLEMOS LOS EJERCICIOS ANTERIORMENTE DESARROLLADOS DE PONDERACION MEDIANTE LA FORMULA EXPRESADA.

EJERCICIO (1): Se cuenta con una granulometra base, se necesita determinar la granulometra de la arena que tiene este material. Con la condicin de que su tamao mximo (arena) sea el tamiz #4.

TAMICES (pulgadas) 1 1 #4 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA

% RETENIDO ---------0 7 10 14 3.7 8.3 = 43

( F.P )

Nuevo %retenido ---------0 16.3 23.3 32.6 8.6 19.3

Nuevo%ret. acumulado ---------0 16.3 39.6 72.2 80.2 100

Nuevo %pasa ---------100 84 60 28 19 ------

100 80 65 43 36 26 12 8.3 -----

---------100/43 100/43 100/43 100/43 100/43 100/43

Y = 43

a) nuevo tamao mximo: Tamiz #4 X: b) X = 43

A = 43 - 43 = 0 F.P = 100/43 %PASA #4 = (43 0) *(100/43) = 100

%PASA #30 = (36 0) *(100/43) = 84

%PASA #50 = (26 0) *(100/43) = 60

%PASA #100 = (12 0) *(100/43) = 28

%PASA #200 = (8.3 0) *(100/43) = 19

EJERCICIO (2): Ahora se desea encontrar la granulometra del material retenido en el tamiz # 4, mediante la frmula del ingeniero.

TAMICES (pulgadas) 1 1 #4 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA

% RETENIDO 0 20 15 22 --------------- = 57

( F.P )

Nuevo %retenido 0 35 26.3 39 ----------------

Nuevo%ret. acumulado 0 35 61.3 100 ----------------

Nuevo %pasa 100 65 39 0 ----------------

100 80 65 43 36 26 12 8.3 -----

100/57 100/57 100/57 100/57 ----------------

Y = 57

a) nuevo tamao mximo: Tamiz 1 X: b) X = 100

A = 100 -57 = 43 F.P = 100/57 %PASA 1 = (100 43) *(100/57) = 100

%PASA 1 = (80 43) *(100/57) = 65

%PASA 1/2" = (65 43) *(100/57) = 39

%PASA #4 = (43 43) *(100/57) = 0

EJERCICIO (3): Determine la granulometra del material pasa tamiz de 1, retiene tamiz #100.

TAMICES (pulgadas) 1 1 #4 #30 #50 #100 #200 PASA#200

%PASA

% RETENIDO ---0 15 22 7 10 14 ------ = 68

( F.P )

Nuevo %retenido ---0 22 32.3 10.3 14.7 20.7 -------

Nuevo%ret. acumulado ---0 22 54.3 64.6 79.3 100 -------

Nuevo %pasa --100 78 46 35 21 0 -------

100 80 65 43 36 26 12 8.3 -----

----100/68 100/68 100/68 100/68 100/68 100/68 -------

Y = 68

a) nuevo tamao mximo: Tamiz 1 X: b) X = 80

A = 80 - 68 = 12 F.P = 100/68

%PASA 1 = (80 12) *(100/68) = 100

%PASA 1/2 = (65 12) *(100/68) = 78

%PASA #4 = (43 12) *(100/68) = 46

%PASA #30 = (36 12) *(100/68) = 35

%PASA #50 = (26 12) *(100/68) = 21

%PASA #100 = (12 12) *(100/68) = 0

CONCEPTO SOBRE GRAVEDAD ESPECIFICA DE LOS AGREGADOS, ABSORCION DE LOS AGREGADOS, DENSIDAD BULK O MASA UNITARIA DE AGREGADOS.

GRAVEDAD ESPECFICA (G.S): Podemos definir la gravedad especfica de una partcula como la relacin que existe entre su peso solido ( anhidro) y el volumen de s misma. Si deseamos determinar la gravedad especfica de un agregado bastara con encontrar la relacin que existe entre la sumatoria de cada una de sus partculas y la sumatoria del volumen de cada una de ellas. Por tanto definiremos la gravedad especfica de un material como la relacin que existe entre el peso de slidos del material y el volumen del mismo.

Peso de slidos del material G.S material = Volumen del material

El volumen de una partcula est compuesto por la suma de su volumen solido, mas su volumen de poros saturables, mas su volumen de poros no saturables; la sumatoria de estos tres valores nos determinan el volumen bulk de la partcula. V. partcula = V. slidos + V. poros saturables + V. poros no saturables = V. bulk

Si al volumen bulk le quitamos el volumen de poros saturables, llamaremos a este volumen el volumen aparente V. aparente = V. bulk V. poros saturables

POR TANTO PODEMOS ENCONTRAR TRES GRAVEDADES ESPECFICAS, CADA UNA DE ESTAS CON ALGUNA CARACTERISTICA EN PARTICULAS, ELLAS SON:

Gs. bulk = Ws / V. bulk

Gs. apararente. = Ws / V. apararente.

Gs. bulk (sss) = Ws. material (sss) / V. bulk

Ws: peso de slidos (sss): condicin de un material cuando sus poros saturables se encuentran 100% llenos de agua, y la superficie del mismo material se encuentra seca.

% DE ABSORCION: Se define como la humedad que tiene el material, cuando sus poros saturables se encuentran 100% llenos de agua y no existe nada de agua libre (humedad que tiene el material en estado sss)

% Absorcin (W) = ( Ww / Ws) * 100 = [(Wsss-Ws)*100] / Ws Ww: peso del agua Wh: peso hmedo Wh = Ws (1 + W), el %absorcin expresado en decimal.

EJEMPLO: UN INGENIERO CUENTA CON UN MATERIAL QUE TIENE LA GRANULOMETRIA DADA, ADEMAS DEL LABORATORIO SE ENVIARON LOS DATOS EXPRESADOS A CONTINUACION. SE NECESITA DETERMINAR LA GRAVEDAD ESPECIFICA BULK DEL MATERIAL Y EL % DE ABSORCION DEL MATERIAL

DATOS ENVIADOS DEL LABORATORO: Para agregado grueso: Gsb=2.41 Gsap=2.62

Para agregado fino Gsb=2.54 Gsap=2.72

Pasa #200 Gs. slidos=2.41

NOTA: Una partcula que pasa el tamiz #50 se considera que es 100% slida, por tanto su % absorcin es cero.

TAMICES (pulgadas) 1 1 3/8 #4 #8 #16 #30 #50 #100 #200 PASA#200

% RETENIDO %RETENIDO ACUMULADO 0 7.2 6.1 8.3 5.3 4.3 7.6 5.8 10.2 9.4 14.6 4.0 17.2 0 7.2 13.3 21.6 26.9 31.2 38.8 44.6 54.8 64.2 78.8 82.8 100

% PASA

100 93 87 78 73 69 61 55 45 36 21 17 -------

31% 52% 17%

#4 # 200

Peso de slidos del material


Gs bulk material = V. bulk (AG) + V. bulk (AF) + V. bulk ( pasa #200 )

NOTA: Si se necesitara encontrar la Gs aparente del material, los volmenes que utilizaremos en la formula sern los volmenes aparentes del AG y AF; para determinar la Gs (sss) determinaremos el peso del material en estado (sss), este dividido sobre, el volumen bulk del material.

100
Gsb material = (31/2.41) + (52/2.54) + (17/2.78) = 2.53, (se debe aproximar segundo decimal)

Peso del agua de los poros saturables del material


%ABSORCION DEL MATERIAL = Peso de slidos del material

Wa(pst AG): peso del agua poros saturables del AG Wa(pst AF): peso del agua poros saturables del AF Wa(pst pasa#200): peso del agua poros saturables del pasa #200

Wa(pst AG) + Wa(pst AF) + Wa(pst pasa#200) %ABS. MATERIAL = Peso de slidos del material

DETERMINEMOS LOS %ABS DE AG, AF

V. aparente = V. bulk V. poros saturables

V. poros saturables = V. bulk - V. aparente

V. poros saturables AG = 41.49 - 38.17 = 3.32 cm (volumen de agua en los poros) %absorcin AG = (3.32/100)*100=3.32%

Ph (AG) = 31 (1 + 0.0332) Ps = 31 Wa(pst AG)= Ph-Ps=1.03

V. poros saturables AF = 41.49 - 36.76 = 2.61 cm (volumen de agua en los poros) %absorcin AF = (2.61/100)*100=2.61%

Ph (AF) = 52 (1 + 0.0261) Ps = 52 Wa(pst AF)= Ph-Ps=1.36

1.03 + 1.33 %ABS. MATERIAL = 31 + 52 + 17 * 100 = 2.39

DENSIDAD BULK O MASA UNITARIA Definida como la relacin que existe entre el peso de slidos del material y el volumen del recipiente que los contiene, esta relacin nos sirve para compactar materiales. Sus valores oscilan en un rango de mayores que 1 y menores que 2. Siendo mayor para un mismo material el valor de la masa unitaria compactada. . La masa unitaria se determina de acuerdo con la norma INV E239. El ensayo consiste en llenar un recipiente normalizado en forma estandarizada; la masa unitaria se determina como el cociente entre la masa del agregado que contiene el recipiente y el volumen del recipiente. Si el recipiente se llena dejando caer libremente el material desde una altura no mayor de 5 cm por encima de su borde, la masa unitaria determinada es suelta; pero si el llenado se realiza en tres capas, compactando el material, la masa unitaria ser compactada. El mtodo de compactacin puede ser vibrado proporcionando 50 cadas normalizadas del recipiente por capa y se emplea para agregados de tamao mximo entre 38 y 100 mm 1 " y 4"; o apisonado dando 25 golpes estndar por capa, para agregados de tamao mximo menor o igual a 38 mm 1 ".

Ensayo de masa unitaria.

VOLUMEN DEL RECIPIENTE = VOLUMEN DEL AGREGADO + VACIOS Podemos encontrar 3 densidades bulk, las cuales tienen un grado de compactacin por metro cubico diferentes. 1- Db suelta ( como se compra el material como se lleva a la obra) 2- Db fuente (canteras, minas o yacimientos; de donde se extrae el material) 3- Db compacta (en obra)

EJEMPLO DE APLICACIN: UN INGENIERO NECESITA CONSTRUIR UN TERRAPLEN Y PARA ELLO VA A UTILIZAR UN SUELO QUE TIENE LAS SIGUIENTES CARACTERISTICAS. Dbsuelta =1.22 ton/m
3

Dbcompacta =1.64 ton/m Dbfuente =1.34 ton/m


3

Volumen de terrapln compacto = 45326 m Humedad natural = 19% Humedad optima para compactarlo = 26%

SE PIDE DETERMINAR: A) Cantidad de material que necesita el ingeniero para construir el terrapln. Ws = 1.64 * 45326 = 74.335 ton, (toneladas necesarias para construir el terrapln)

B) Si de una fuente puedo obtener 26.285 m , determine que porcentaje de terrapln se puede construir. Ws = 1.34 * 26.285 = 35.222 ton (35.222/100) * 74.335 = 47.7%, (% que construyo del terrapln)

C) Cuantos viajes de material se deben realizar del primer corte para, si estos se realizan con 3 volquetas de 7 m R/ los necesarios para transportar 35.222 ton 35.222/1.22 = 28.869 m (sueltos) 3 28.869/7 = 4125 (viajes que se deben realizar, en volquetas de 7 m )
3

D) Cunto pesa el pesa el material que va en una volqueta de 7 m Ws=Wh / (1+w), w: humedad en decimal

(7*1.22) = 8.54 ton (peso de slidos que va en una volqueta de 7m ) Wh = Ws * (1 + w ) Wh = 8.54 *(1 + 0.19) = 10.16 ton (peso del material que va en una volqueta)

E) Si el ingeniero va a compactar 822 m de terrapln, determine la cantidad de agua que debe adicionar al material para poderlo compactar. (1.64 * 822) = 1348 ton % W adicionar = (Ww / Ws) * 100, Ww: peso del agua, Ws: peso de slidos Ww = (%W adicionar / 100) * Ws Ww = (7% / 100) * 1348 = 94 ton (cantidad de agua a adicionar para compactar 822 m )
3

F) Cuantos Kg/m de agua necesito adicionar para compactar el material en un rea 2 de 2000 m 94 ton = 94.000 Kg 2 2 (94.000/2000)= 47 Kg/m (cantidad de agua que se necesita adicionar por m )

EQUIVALENTE DE ARENA, CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA, DESGASTE DE AGREGADOS EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES, RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS A LOS ATAQUES CON SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO

EQUIVALENTE DE ARENA La cantidad de suelo fino presente en el agregado se puede determinar por el mtodo de lavado; el ensayo consiste en tomar el material seco hasta peso constante, lo colocamos en un recipiente y agregamos agua limpia de tal forma que todo el material quede recubierto, se agita la muestra enrgicamente para que el suelo fino quede en suspensin en el agua, luego se hace pasar el agua a travs del tamiz No. 200 (74 m). Se repite la operacin el suficiente nmero de veces hasta que el agua salga limpia, posteriormente se seca el material que qued en el recipiente ms el que retuvo el tamiz y se pesa. B-C A= -------- * 100 B

Donde: A = Material que pasa el tamiz No. 200 - 74m B = Peso seco del material antes del ensayo (gm). C = Peso seco del material despus del ensayo (gm).

Las especificaciones limitan el contenido de suelo fino a los siguientes valores:

- Agregado fino A 3.0% A 5.0% para concreto sujeto a desgaste. para cualquier otro caso (incluyendo morteros).

En el caso de arena manufacturada los lmites pueden aumentarse a 5% y 7% respectivamente.

- Agregado grueso A 1.0% A 1.5% para cualquier caso. para triturado.

Una prueba muy empleada para determinar la cantidad de suelo fino presente en el agregado fino es el ensayo de "equivalente de arena" (INV E133), el cual consiste en verter una solucin de trabajo (solucin stock de cloruro de calcio diluida en agua) preparada de acuerdo a la especificacin, en un recipiente cilndrico estandarizado hasta una altura de 4 pulg. Luego se coloca una cantidad determinada de arena (pasante del tamiz No. 4 - 4.76mm) secada en el horno hasta peso constante y se deja en reposo 10 minutos. Se tapa el cilindro y se agita vigorosamente dando 90 ciclos en 30 segundos, despus se quita el tapn del cilindro y se lavan las paredes con solucin de trabajo hasta completar una altura de 15 pulg. y se deja en reposo 20 minutos, se determinan los niveles superiores de arcilla y arena.

Lect. nivel superior de la arena Equiv. Arena = -------------------------------------------- * 100 Lect. nivel superior de la arcilla

Se recomienda que el agregado fino tenga un equivalente de arena mnimo del 70%.

Ensayo de equivalente de arena

CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA La materia orgnica suele consistir por lo general en productos de la descomposicin de materia vegetal y sus derivados como la glucosa. La materia orgnica puede interferir las reacciones qumicas de hidratacin, retrasar el fraguado y el endurecimiento del concreto, en algunos casos descomponerse produciendo deterioro afectando la durabilidad del hormign. El azcar puede impedir el fraguado del cemento durante algunos das. Las impurezas orgnicas pueden afectar la adherencia cemento agregado disminuyendo la resistencia.

La determinacin del contenido de materia orgnica presente en el agregado fino se realiza de acuerdo con la norma INV E 212; el ensayo se realiza colocando una muestra de arena en un recipiente cilndrico con una solucin de hidrxido de sodio, de tal manera que la cantidad de arena 3 3 sea aproximadamente 130 cm y solucin ms arena despus de agitado 200 cm ; se tapa el frasco y se agita vigorosamente dejando luego en reposo durante 24 horas, al cabo de este tiempo se compara el color que ha tomado la solucin de la muestra con un color patrn establecido previamente. Si la muestra tiene un color ms claro que el patrn, el agregado fino no presenta cantidades perjudiciales de materia orgnica, pero si el color que toma la muestra es ms oscuro que el patrn puede suceder que la arena tenga cantidad apreciable de materia orgnica (que perjudican el concreto) o sustancias minerales (no perjudiciales del hormign) que produzcan la coloracin ms oscura.

DESGASTE DE LOS AGREGADOS EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general de la calidad del agregado; esta caracterstica es esencial cuando el agregado se va usar en concreto sujeto a desgaste como en el caso de los pavimentos rgidos. El degaste o degradacin del material lo realizan unas esferas (carga abrasiva) que son depositadas en la mquina de los ngeles, el numero de esferas y el tiempo de revoluciones dependern de la granulometra del material. El mtodo de prueba ms comn es el ensayo en la mquina de Los ngeles (INV E218 Y INV E219 ); la prueba consiste en colocar una muestra del material con la carga abrasiva dentro de un tambor de acero y poner a girar la mquina (30 a 33 rpm) un cierto nmero de revoluciones (la carga abrasiva y el nmero de revoluciones depende de la granulometra del material); luego se retira el material de la maquina, se lava sobre el tamiz No. 12 (1.68mm), el material retenido se pone a secar hasta peso constante y se pesa. Las especificaciones limitan el porcentaje de desgaste a mximo 40%.

Pa - Pb Porcentaje de desgaste = ----------- * 100 Pa Donde:

Pa = Peso de la muestra seca antes del ensayo (gm). Pb = Peso de la muestra seca retenida en el tamiz No. 12 (gm).

Maquina de los ngeles.

RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS A LOS ATAQUES CON SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO La resistencia a la accin del clima, es decir al intemperismo, de las partculas del agregado, se ha tratado de determinar con el ensayo de solidez o sanidad (INV E220), aunque esta prueba no es representativa para climas tropicales el ensayo se emplea ampliamente. El ensayo consiste en sumergir una muestra del material en una solucin saturada de sulfato de sodio o magnesio (preparada de acuerdo con la norma), el material se deja sumergido durante un perodo de 16 a 18 horas, teniendo la precaucin que la superficie de la solucin quede 15 mm por lo menos por encima de la muestra. Posteriormente se retira la muestra y se deja la solucin escurrir durante 15 minutos, luego se pone a secar hasta peso constante. Todo este proceso se denomina un ciclo; a los agregados para concretos o morteros las especificaciones exigen 5 ciclos y las prdidas mximas permitidas, ponderadas de acuerdo con la granulometra del material son las siguientes:

- Agregado fino: sulfato de sodio Sulfato de magnesio

Prdida mxima = 10% Prdida mxima = 15%

- Agregado grueso: sulfato de sodio Sulfato de magnesio

Prdida mxima = 12% Prdida mxima = 18%

La dureza de las partculas del agregado influye en la resistencia del concreto, si el material est compuesto por una cantidad apreciable de partculas blandas la resistencia del hormign se ver afectada desfavorablemente.

ANGULARIDA DE LOS AGREGADOS, CARAS FRACTURADAS, VACIOS EN EGRAGADOS NO COMPACTADOS, FORMA DE LOS AGREGADOS

ANGULARIDAD DE LOS AGREGADOS: La angularidad de agregado me garantiza que exista una buena friccin entre los partculas, medir esta caracterstica se realiza mediante la norma INV-E230 y INV E240, las cuales determina los ndices de alargamiento y aplanamiento, as como tambin el % de partculas planas y el % de partculas largas de los agregados que van a ser utilizados como materiales de construccin. Esta caracterstica presente en algunos materiales la podemos garantizar de un agregado proveniente del producto de la trituracin de la roca. Garantizar esta caracterstica en la construccin es importante, ya que por ejemplo en la construccin de carreteras la falta de angularidad en el agregado utilizado, produce ahuellamiento en la carpeta de rodadura, esto debido a excesos en las cargas y por lo tanto las partculas se desplazan una con respecto a otras, es decir se mueven, se friccionan.

CARAS FRACTURADAS La presencia de esta caracterstica en los agregados, es otro indicador de un buen comportamiento en cuanto a la friccin que se genera entre las partculas de un agregado, la norma estipulada para determinar el % de caras fracturadas en la norma del INV E227. La especificacin de % de caras fracturadas para construccin de carreteras estipula como mnimo un 80% de caras fracturadas (realizando el ensayo con una cara fracturada), y como mnimo 40% de caras fracturadas (realizando el ensayo con dos caras fracturadas).

VACIOS EN AGREGADOS NO COMPACTADOS Los vacios en un agregado no compactado, representan una mayor cantidad, ya que La masa unitaria de un material es la masa del material necesaria para llenar un recipiente de volumen unitario, estas relacin permite concluir que a mas masa presente en el recipiente, menor ser la cantidad de vacios presentes en el mismo. En la masa unitaria adems del volumen de las partculas del agregado se tiene en cuenta los vacos que hay entre partculas.

La masa unitaria puede determinarse compactada o suelta; la masa unitaria compactada se emplea en algunos mtodos de dosificacin de mezclas y la masa unitaria suelta sirve para estimar la cantidad de agregados a comprar si estos se venden por volumen (volumen suelto) como ocurre comnmente.

FORMA DE LOS AGREGADOS

FORMA Redondeadas

DESCRIPCION Totalmente desgastada por el agua o completamente limada por frotamiento. Irregularidad natural, o parcialmente limitada por frotamiento y con orillas redondeadas. Material en el cual el es pequeo en relacin a las otras dos dimensiones. Posee orillas bien definidas que se forman en la interseccin de caras ms o menos planas. Material normalmente angular en el cual la longitud es considerablemente mayor que las otras dos dimensiones.

EJEMPLO Grava de ro o playa, arena del desierto, playa.

Irregular

Otras gravas, pedernales del suelo o de excavacin.

Escamosa

Roca laminada.

Angular

Rocas trituradas de todo tipo, escoria triturada.

Alongadas

DOSIFICACION DE AGREGADOS

INTRUDUCCION, FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA DOSIFICACION, METODOS PARA DOSIFICAR, METODO GRAFICO

INTRODUCCION: EL OBJETIVO DE ESTE CAPITULO SERA ENCONTRAR LAS PROPORCIONES DE MEZCLA DE LOS DIFERENTES MATERIALES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE LA DOSIFICACION, CON LA FINALIDAD DE OBTENER UN NUEVO MATERIAL QUE SATISFAGA UNA ESPECIFICACION O UNA GRANULOMETRIA DESEADA. EXISTEN MUCHOS FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE LA DOSIFICACION, COMO LO SON LAS DENSIDADES DE LOS MATERIALES A MEZCLAR, GRAVEDADES ESPECIFICAS DE LOS MISMO, CANTIDADES DISPONIBLES, PORCENTAJES DE HUMEDAD, PORCENTAJES DE ABSORCION, COSTOS DE CADA UNO, COSTOS DE MEZCLADO, ETC. EN LA DOSIFICACIN DE AGREGADOS, RESULTA ACONSEJABLE REALIZAR COMO PRIMER PASO LAS CURVAS GRANULOMTRICAS DE TODOS LOS AGREGADOS INVOLUCRADOS O QUE SE PRETENDEN USAR EN LA MEZCLA. DE ESTA MANERA, ES POSIBLE TENER UNA APRECIACIN VISUAL DE LAS PROPORCIONES REQUERIDAS DE CADA UNO DE LOS AGREGADOS.

METODOS PARA DOSIFICAR 1- METODO GRAFICO (es el ms adecuado) 2- METODO ANALITICO (mtodo de apoyo) Para iniciar la dosificacin de los agregados se deben tener: Los %pasa de cada material La especificacin correspondiente

DOSIFICACION PARA DOS AGREGADOS: METODO GRAFICO:

Factor de seguridad, el valor depende si se trabaja en obra, o en central de mezclado

Lnea Tamices

Limite superior

Lmite inferior

Cualquier lnea vertical trazada en este rango me cumple con la especificacin, es decir la parte tcnica.

Podemos observar en el grafico que los % pasa de cada material involucrados en la dosificacin se encuentran representados a los costados del cuadrado, utilizaremos estos para indicar los porcentajes que pasa de cada material, cada uno en su correspondiente lugar. Posteriormente trazaremos las lneas de tamices, uniendo los %pasa de cada tamiz de los agregados con su correspondiente en el tamao de tamiz del otro material. Realizado este trazado, se han obtenido las lneas de tamices que se pueden observar en el grafico. Posteriormente se proceder a indicar la especificacin sobre las lneas de los tamices trazadas, estas se pueden representar con un color distinto para una mejor identificacin de la especificacin. Una vez graficados estos valores, determinamos los lmites superior e inferior. el superior aquel donde el valor de la especificacin toma sus valores ms altos(respecto a cada tamiz) y adems la flecha que domina est ms a la izquierda, y el lmite inferior se ubica el valor menor de la especificacin ( respecto a cada tamiz ), y la flecha que domina se encuentra ms a la derecha. Si las flechas que dominan los lmites superior e inferior no se traslapan, el rango entre ellas sern soluciones de dosificacin. Cualquier lnea vertical que se trace y este dentro del rango indica una posibilidad de dosificar y por tanto una solucin. Las proporciones de dosificacin a tomar de cada uno de los agregados presentes en el proceso sern las que se encuentran en la parte inferior y superior del cuadro, la solucin grafica me entrega proporciones de mezcla en volumen bulk, lo cual es falso, por tanto se hace necesario encontrar las proporciones de mezcla correctas.

EJEMPLO: SE TIENEN LOS DATOS DE GRAVEDAD ESPECIFICA BULK DE LOS MATERIALES A Y B, Y LOS PORCENTAJES DE MEZCLA EN VOLUMEN BULK OBTENIDOS DE UNA DOSIFICACION. OBTENER LOS % DE MEZCLA EN PESO Y EN VOLUMEN DE RECIPIENTE. Material Gravedad especifica bulk 2,58 2.41 %mezcla en volumen bulk 46 54 Volumen Bulk 46 54 3 Asumo:100cm Peso (gramos) 46*2.58=118.7 54*2.41=130.1 = 248.8

%Peso 47.7 52.3

A B

Sale de la grafica despus de Haber encontrado la solucin ingenieril Como ingenieros no nos interesa %mezcla En volumen bulk, nos interesa %mezcla En peso y en volumen de recipiente.

% de mezcla en peso, el que utilizo en central de mezclado.

Material %Peso

Densidad bulk suelta 3 (ton/m ) 1.36 1.52

Peso

Volumen 3 recipiente (m )

%Volumen de recipiente 50.5 49.5

A B

47.7 52.3

47.7 52.3 Asumo:100 ton.

47.7/1.36=35.1 52.3/1.52=34.4 = 69.5

% de mezcla en volumen de Recipiente, el que utilizo en obra.

Factor de seguridad : Debe de hacerse a cada uno de los valores de la especificacin, teniendo en cuenta que a los limites superiores se les debe restas y a los inferiores sumar, de esta manera se est restringiendo la especificacin a unos valores ms cerrados. Como su nombre lo indica el factor de seguridad me permite trabajar con dosificaciones que no estn cerca de los lmites superior e inferior, pero que este dentro del rango. Cuando se est dosificando en la obra se trabaja con un factor de seguridad del 3%, y para dosificar en una planta de trituracin con un factor de seguridad del 2%. El mayor factor de seguridad que podemos obtener es aquel en el cual los lmites superior e inferior se fundan en uno solo. Si se da el caso que se traslapan se deber trabajar con el factor de seguridad inmediatamente anterior, y proceder a trazar una lnea vertical justo en medio de estos lmites, este ser el mayor factor de seguridad. Solucin ingenieril: Ser aquella que me permita encontrar una dosificacin que cumpla con la especificacin, es decir con la parte tcnica, lo cual es lo primero que se debe verificar; adems en segunda instancia se debern verificar de acuerdo a los siguientes tres casos cual es la solucin ingenieril: ($ : costo del material) : costos se deben analizar por tonelada y no en metro cubico. (S.I: Solucin ingenieril) Supngase que se tienen dos materiales (A) y (B). 1- $ A > $B, La S.I es tomar la mayor cantidad del material B (B es el ms econmico) 2- $ A < $B, La S.I es tomar la mayor cantidad del material A ( A es el ms econmico) 3- $A = $B, se presentan dos posibilidades: $A = $B, y no se tienen cantidades de material, en este caso la solucin ingenieril ser determinar el mayor factor de seguridad.

$A = $B, y se tienen cantidades de material, la solucin ingenieril es producir la mayor cantidad de material til (que cumpla la especificacin)

DOSIFICACION DE TRES O MAS AGREGADOS Supngase que se tiene tres agregados A, B, C, y adems que A es material grueso, B es un material intermedio, C un material fino. Se Podra decir que A aporta gruesos, B aporta intermedios, C aporta finos. Adems al mezclar dos agregados cualesquiera que sean no se puede cumplir una especificacin dada. Por tanto es necesario mezclar dos de ellos, por ejemplo A y C para obtener un material (D) el cual tampoco cumple con la especificacin, seguidamente se mezcla este material D con B, para obtener un material final (E), que se espera que al haber realizado los procedimiento mencionados cumpla con la especificacin correspondiente. NOTA: Se recomienda mezclar el material ms grueso con el ms fino, para as obtener un material nuevo y mezclarlo con el material que aporta intermedios.

TRITURACION: El tipo de trituracin se elige en funcin del tamao mximo que se desea del material, el equipo complementario de una trituradora lo componen las cribas vibratorias (horizontales, inclinadas), alimentadores, tanques clasificadores, tambores desenlodadores, bandas transportadoras, elevadores. TRITURACION PRIMARIA: Es la que recibe las partculas mas grandes, entre 25 y 40, entrega entre 4 y 10 TRITURACION SECUNDARIA: Recibe entre 4 y 12, entrega entre 3 y 1, las hay de cono S, trituradoras de rodillo doble, de impacto. TRITURACION TERCIARIA: Recibe entre 3 y 1 entrega entre 3 /4 y 1/4", las hay de cono FC, de rodillo triple, de martillo. TRITURACION CUATERNARIA: Recibe entre 3/4 y 1/4 , y entrega tamaos menores que , las hay de cono VFC, molino de barra, pulverizadoras.

LIGANTES ASFALTICOS
El asfalto es un material de color oscuro, que presenta propiedades ligantes y aglutinantes, conformado por una serie muy compleja de elementos y compuestos en los que sobresalen los hidrocarburos; presenta consistencia semislida a las temperaturas ambiente ordinarias pero tiende rpidamente a la liquides al incrementar la temperatura; el asfalto es parte integral de muchos petrleos. Mediante el proceso de destilacin se separan las fracciones voltiles, quedando el asfalto como residuo de dicho proceso.

PROCEDENCIA DEL ASFALTO En las vecindades de depsitos subterrneos de crudo de petrleo, laminas de estos depsitos pueden verse en la superficie. Esto puede ocurrir pos fallas geolgicas; la cantidad y naturaleza de este material que se observa naturalmente depende de un numero de procesos naturales, los cuales pueden modificar las propiedades del material. Este producto puede ser considerado un "asfalto natural", a menudo siendo acompaado por materia mineral, y la mezcla y dependiendo de las circunstancias por las cuales hayan sido mezcladas. Existen por supuesto grandes depsitos de crudo de petrleo en el medio ambiente y por miles de aos estos han correspondido a laminas superficiales de asfalto "natural". Los antiguos habitantes de esas zonas no apreciaron rpidamente las excelentes propiedades impermeabilizantes, adhesivas y de preservacin que tenia el asfalto y rpidamente dejaban de usar este producto para su disposicin final. Por mas de 5.000 aos el asfalto en cada una de sus formas ha sido usado como un impermeabilizante y/o agente ligante.

MATERIALES BITUMINOSOS Llamados as porque contiene un hidrocarburo llamado bitumen, el petrleo y el asfalto son 100% bituminosos; no son 100% bituminosos la roca asfltica, alquitran, brea, etc.

TIPOS DE BETUNES LIQUIDOS SOLIDOS SEMISOLIDOS (responden con fractura ante esfuerzos)

CLASIFICACION DE LOS PETROLEOS 1- Segn su gravedad API (Instituto Americano del Petrleo) Crudos pesados(API<2.0) Crudos medianos(2.0<API<3.1) Crudos livianos (API > 3.1), producen la mayor cantidad de solventes

2- Segn su composicin qumica Crudos de base no asfltica o parafinica (parafina 10% - 25%) Crudos de base mixta o semiasfaltica (parafina 0.5% - 10%) Crudos de base naftenicas o asfltica (parafina <0.5%)

REFINACION DEL PETROLEO Obtencin de Asfaltos en Refinerias: El crudo de petrleo es una mezcla de distintos hidrocarburos que incluyen desde gases muy livianos como el metano hasta compuestos semislidos muy complejos, los componentes del asfalto. Para obtener este debe separarse entonces las distintas fracciones del crudo de petrleo por destilaciones que se realizan en las refinerias de petrleo. Destilacin Primaria: Es la primera operacin a que se somete el crudo. Consiste en calentar el crudo en hornos tubulares hasta aproximadamente 375C. Los componentes livianos (nafta, kerosene, gas oil), hierven a esta temperatura y se transforman en vapor. La mezcla de vapores y lquido caliente pasa a una columna fraccionadora. El lquido o residuo de destilacin primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ah se bombea a otras unidades de la refinera. Destilacin al Vacio: Para separar el fondo de la destilacin primaria, otra fraccin libre de asfaltenos y la otra con el concentrado de ellos, se recurre comunmente a la destilacin al vacio. Difiere de la destilacin primaria, en que mediante equipos especiales se baja la presin (aumenta el vacio) en la columna fraccionadora, logrndose as que las fracciones pesadas hiervan a menor temperatura que aquella a la que hervan a la presin atmosfrica. El producto del fondo de la columna, un residuo asfltico mas o menos duro a temperatura ambiente, se denomina residuo de vacio. De acuerdo a la cantidad de vacio que se practica en la columna de destilacin, se obtendrn distintos cortes de asfaltos que ya pueden ser utilizados como cementos asflticos.

ASFALTOS SOLIDOS: Se consigue normalmente en polvo, el ensayo que lo caracteriza es el punto de ablandamiento, una de sus aplicaciones es rellenar juntas de dilatacin. ASFALTOS SEMISOLIDO O CEMENTO ASFATICO: Es un asfalto para pavimentacin de reduccin directa (mejor de todos), no hay que hacerle ningn tratamiento (sale del residuo del proceso de la destilacin por vacio). Los cementos asfalticos se clasifican en tres sistemas diferentes Viscosidad del asfalto original. Ejemplo: AC 25 (25050 poises a 60) Viscosidad despus de envejecido. Ejemplo: AR 10 (1000250 poises a 60) Mediante ensayo de penetracin al original a) AC 40-50, AC 60-70, AC 85-100, AC 120-150, AC 200-300. (en Colombia se clasifica en funcin de la penetracin como AC 60-70, AC 80-100, condiciones 100g,5s,25; tambin se pide una viscosidad absoluta para AC 60-70 minimo1500 poises, para AC 80-100 mnimo 1000 poises)

NOTA: un asfalto semislido se convierte en un concreto asfaltico cuando, el proceso de destilacin ha sido conservativo, es decir se han conservado todas las propiedades.

ALFALTO DURO: Poseen una viscosidad alta, comnmente mezclado con diesel para reducir su viscosidad, por tanto es necesario realizar tratamientos para su utilizacin. ALFALTO BLANDO: Poseen una baja viscosidad, se deben quitar solventes lo que se conoce con el nombre de oxidar el asfalto (soplado con aire), por tanto se le debe hacer tratamiento para su uso. ENSAYOS BASICOS PARA UN ASFALTO PENETRACION INDICE DE PENETRACION VISCOSIDAD DUCTILIDAD SOLUBILIDAD EN TRICLOROETILENO CONTENIDO DE AGUA (no debe superar el 0.2%) PUNTO DE IGNICION PERDIDA DE MASA (1.0%) PENETRACION DEL RESIDUO PUNTO DE ABLANDAMIENTO AL ORIGINAL Y AL RECUPERADO

COMPOSICION QUIMICA El asfalto es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es difcil establecer una distincin clara entre la fase continua y la dispersa. La idea para que un asfalto sea normal es empezar con un sistema coloidal y evolucionar en un sistema gel. Ya que en el proceso de envejecimiento debido a las temperaturas a la que va a estar sometido durante su vida til y a los diferentes procesos naturales, los aceites se convertirn en resinas y estas en asfltenos. Las resinas proporcionan la adherencia, mientras que los asfltenos aportan la consistencia adecuada para hacerlos trabajables. Cuidar la temperatura en el proceso de una mezcla asfltica es muy importante, ya que al sobrepasar los lmites especificados para la creacin de la misma, perjudica radicalmente la composicin qumica, acelerando la evolucin de un sistema coloidal a un sistema gel, produciendo en consecuencia la reduccin de la vida til la obra. La presencia de carbenos en el asfalto es un indicador de que la destilacin producida no fue conservativa, es un indicador de que los asfltenos se calentaron ms de lo debido y se convirtieron en carbenos. El asfalto procedente de ciertos crudos ricos en parafina no es apto para fines viales, por cuanto precipita a temperaturas bajas, formando una segunda fase discontinua, lo que da como resultado propiedades indeseables, tal como la prdida de ductilidad.

PROPIEDADES FISICAS DEL ASFALTO DURABILIDAD ADHESION Y COHESION SUSCEPTIBILIDAD A LATEMPERATURA ENDURECIMIENTO Y EMBEJECIMIENTO

INDICE DE PENETRACION (I.P): Se realiza a un asfalto original, es decir a aquel que llega de la refinera, para este asfalto original se le determinan tres penetraciones A una temperatura de entre 15C y menor o igual a 20C A 25C Mayor a 25C, normalmente entre 30C y 35C (lo mas alto que se pueda)

Tambin se le determina punto de ablandamiento anillo y bola, sea comprobado que todos los asfaltos en su punto de ablandamiento tiene una consistencia parecida y esta es aproximadamente 800.

Las temperaturas de mezclado Para asfalto mas agregado, son aquellas que garanticen una viscosidad de 17020 centiestokes. Cada asfalto tiene su propia temperatura de mezclado y es aquella que me garantice la viscosidad mencionada. La temperatura de compactado es aquella que garantice una viscosidad de 28030 centiestokes.

IDENTIFICACION DE ASFALTOS 1- NORMALES 2- SOLIDOS( oxidados) 3- PARAFINICOS

EMULSIONES ASFALTICAS
Una emulsin asfltica es concreto asfaltico ms agua, se le adiciona un emulsificante entre 0.2% 0.4% (emulsivo emulgeno) para que la emulsin se estabilice. CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS EN FUNCION DE LA NATURALEZA DE SUS FASES 1- DIRECTAS 2- INVERSA

COMPOSICION DE LAS EMULSIONES ASFALTICAS: Tiene una relacin de concreto asfaltico entre el 50%-70%, agua 30%-50%, emulsivo 0.2%-0.4%.

VENTAJAS DE LA UTILIZACION DE EMULSIONES ASFALTICAS Se adapta fcilmente a la condiciones climticas, pues es posible trabajar con agregados hmedos La mezcla se realiza a temperatura ambiente, minimizando el consumo energtico. Desde el punto de vista ambiental no presenta el inconveniente de los asfaltos liquidos de la evaporacin de solventes. Disminuyen los riesgos de incendios y explosin. Fcil aplicacin. Se pueden almacenar durante largo tiempo.

FUNCION DE LOS EMULSIVOS O EMULGENTES 1- Ionizar la superficie del asfalto, con carga elctrica (garantiza estabilidad) 2- Activar inicamente la superficie de los ridos 3- Facilitar la fabricacin de la emulsin.

ROTURA DE UNA EMULSION: Es la separacin irreversible del cemento asfaltico y el agua en la emulsin. El ligante bituminoso queda adherido a l superficie del agregado y el agua se elimina mediante evaporacin, acelerada por el proceso de compactacin de la mezcla. El proceso de rotura no se debe confundir con el curado de un asfalto liquido. La emulsin debe romperse una vez la mezcla este extendida. Si ocurre durante el proceso de mezclado se tendrn problemas de manejabilidad impidiendo una buena cobertura de la superficie de las partculas, de igual manera si se demora en romper una vez colocado, la mezcla ser vulnerable a la accin del clima.

FACTORES QUE DETERMINAN EL ROMPIMIENTO DE UNA EMULSION Evaporacin de la fase acuosa Calentamiento (movimiento neuniano) Modificacin del PH (limpiar recipientes en los que se hayan almacenado emulsiones para depositar una nueva) Frente a los agregados

CLASIFICACION SEGN EL TIPO DE EMULGENTE EMULSIONES CATIONICAS, el glbulo de asfalto tiene carga positiva y gran afinidad con los agregados de origen silceo. EMULSIONES ANIONICAS, la carga del glbulo es negativa y tiene gran afinidad y tiene gran afinidad por los agregados de origen calizo.

ENSAYOS CARACTERISTICOS DE UNA EMULSION ASFALTICA PESO ESPECIFICO VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL DESTILACION TAMIZADO SEDIMENTACION PH