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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

ESTUDO DA INFLUNCIA DA VISCOSIDADE DO POLMERO, DA VELOCIDADE DE INJEO E DO MATERIAL DA CAVIDADE DO MOLDE SOBRE A PRESSO E TEMPERATURA DURANTE O PROCESSO DE INJEO

JACKSON ROBERTO DE MIRANDA

Joinville - SC 2012

JACKSON ROBERTO DE MIRANDA

ESTUDO DA INFLUNCIA DA VISCOSIDADE DO POLMERO, DA VELOCIDADE DE INJEO E DO MATERIAL DA CAVIDADE DO MOLDE SOBRE A PRESSO E TEMPERATURA DURANTE O PROCESSO DE INJEO

Dissertao apresentada ao curso de Mestrado em Engenharia Mecnica do Instituto Superior Tupy como requisito para obteno do grau de Mestre em Engenharia Mecnica. Orientador: Prof. Dr. Adriano F. de Souza Co-orientador: Prof. Dr.

Janaina Lisi

Leite

Howarth

Joinville SC 2012

ESTUDO DA INFLUNCIA DA VISCOSIDADE DO POLMERO, DA VELOCIDADE DE INJEO E DO MATERIAL DA CAVIDADE DO MOLDE SOBRE A PRESSO E TEMPERATURA DURANTE O PROCESSO DE INJEO

JACKSON ROBERTO DE MIRANDA

Dissertao defendida e aprovada como requisito parcial para a obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica do Instituto Superior Tupy SOCIESC.

Joinville, 19 de novembro de 2012.

Banca Examinadora:

______________________________________ Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza (Orientador) Sociedade Educacional de Santa Catarina

______________________________________ Prof.. Dr. Janana Lisi Leite Howarth (Co-orientadora) Sociedade Educacional de Santa Catarina

______________________________________ Prof. Dr. Altamir Dias (Membro externo) Universidade Federal de Santa Catarina

______________________________________ Prof. Dr. Marcia Adriana Duarte (Membro interno) Sociedade Educacional de Santa Catarina

DEDICATRIA

Dedico esta dissertao: minha esposa Andra por sua compreenso nos momentos em que estive ausente; s minhas filhas Eduarda e Isabela, por renovarem minha motivao; Aos meus pais pelo apoio no desenvolvimento deste trabalho.

AGRADECIMENTOS

A Deus, pela vida, pela minha famlia e amigos, pela oportunidade concedida em aperfeioar-me na cincia e compreenso dos assuntos abordados neste trabalho;

Ao professor Dr. Adriano Fagali de Souza pela orientao na dissertao, pela amizade, pelas oportunidades em participar de outros projetos de pesquisa e culturais;

professora Dr Janana Lisi Leite Howarth pela co-orientao, pela orientao na pesquisa e transferncia de conhecimento;

Em especial ao Lidomar Becker pela sua imprescindvel ajuda com o monitoramento do processo;

Ao Edemar, Maria e Charles, pela essencial ajuda na realizao das minhas tarefas na empresa enquanto estive ausente nas funes profissionais;

Empresa SOKIT plsticos, por disponibilizar a mquina injetora e demais perifricos na realizao dos experimentos;

Ao grupo Promolde, pela oportunidade ao acesso de outros projetos de pesquisa e respectivas reas do conhecimento;

Sociedade Educacional de Santa Catarina (SOCIESC) pela realizao de diversos ensaios em seus laboratrios.

A todos que de alguma maneira contriburam direta ou indiretamente para a concluso deste trabalho.

RESUMO

MIRANDA, Jackson Roberto. Estudo da influncia da viscosidade do polmero, da velocidade de injeo e do material da cavidade do molde sobre a presso e temperatura durante o processo de injeo. Instituto Superior Tupy, Joinville, 2012.

O processo de moldagem por injeo considerado um dos principais mtodos de fabricao de produtos plsticos. Parmetros deste processo, tais como presso e temperatura, exercem grande influncia sobre as propriedades fsicas das peas moldadas. Portanto, tecnologias avanadas como simulao do processo de injeo e monitoramento de presso e temperatura durante o processo so utilizadas com objetivo de conhecer o comportamento reolgico do material polimrico durante a moldagem. Empregando-se sensores instalados no molde e simulaes com o programa de simulao por elementos finitos Moldflow, avaliouse neste trabalho: i) a influncia da velocidade de injeo, ii) a viscosidade do material a ser injetado (Polipropilenos com ndices de fluidez 3,5 e 40 g/10 min) e, iii) a influncia do material a ser utilizado nas cavidades do molde (Ao AISI P20 e resina de poliuretano) sobre a temperatura do material a ser injetado na cavidade. Constatou-se que polmeros com maior viscosidade exigem maior presso na fase de injeo, porm, polmeros com menor viscosidade geram maior presso na cavidade nas fases de compresso e recalque. A definio da velocidade de injeo ideal proporciona minimizar o nvel de presso necessria durante as fases de injeo e, a utilizao de materiais alternativos como o poliuretano na construo das cavidades do molde gera aumento excessivo do tempo de resfriamento. Resultados de simulao evidenciam que o programa no se mostra eficiente em reproduzir comportamento reolgico dos polmeros estudados durante o processo de injeo.

Palavra chave: Simulao de injeo, processo de injeo, monitoramento de processo.

ABSTRACT MIRANDA, Jackson Roberto. The influence of polymer viscosity, speed of injection and the material of the mold cavity on the pressure and temperature during the injection process. Instituto Superior Tupy. Joinville, 2012.

Injection molding is one of the main methods to manufacture plastic products. The process parameters such as pressure and temperature influence strongly the physical properties of molded parts. Finite Elements Analysis (FEA) of the injection process together to real time monitoring of the pressure and temperature have been used to understand the rheological behavior of polymeric material during molding and then, optimize the manufacturing process. This work aims to investigate these technologies. Sensors of the temperature and pressure were installed in a mould for injecting a plastic product and FEA were carried out by CAE software. It was evaluated: i) the influence of injection rate; ii) the influence of the material`s viscosity to be injected (Polypropylene with melt index 3.5 and 40g / 10 min); and iii) the influence of material to be used in the mold cavities (AISI steel polyurethane resin and steel P20) on the injection pressure and temperature of the material inside the cavity. The results show that the polymers with higher viscosity required higher pressure for the filling phase, but the polymer with the lower viscosity required higher pressure in the cavity during the phases of compression and holding. Then, the definition of optimum injection rate can minimize the pressure level required during the injection phases. The use of alternative materials such as polyurethane in the construction of the mould cavities increases strongly the cooling time. The results of the FEA simulations showed the difficult to forecast the rheological behavior of polymers studied in this work during the injection process.

Keyword: Simulation of injection, injection process, monitoring process.

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1: ESQUEMA REPRESENTANDO O ENCADEAMENTO DE MEROS (A), E A MACROMOLCULA FORMADA (B) (ADAPTADO DE MANRICH, 2005). ............................................................................................................. 20 FIGURA 2: REPRESENTAO DA MOLCULA DE POLIETILENO FORMADA POR TOMOS DE CARBONO E HIDROGNIO (ADAPTADO DE BRYDSON, 1999). ............................................................................................................. 21 FIGURA 3: RELAO DE ALGUNS POLMEROS E SEUS RESPECTIVOS MEROS (ADAPTADO DE LUCAS, ET AL. 2001). ..................................................................................................................................................................... 21 FIGURA 4: ILUSTRAO DA CONFORMAO MOLECULAR DE POLMEROS (ADAPTADO DE HARPER, 2006).......... 22 FIGURA 5: VARIAO DE PROPRIEDADES MECNICAS EM FUNO DA MM (ADAPTADO DE MANRICH, 2005). .. 22 FIGURA 6: DISTRIBUIO DO TAMANHO DE MOLCULA A) FRAO NUMRICA; B) FRAO DE MASSA MOLECULAR (ADAPTADO DE CALLISTER JR, 2001). ................................................................................. 23 FIGURA 7: ESTADOS FSICOS DE ESTRUTURAS POLIMRICAS (A): POLMERO AMORFO E (B) POLMERO SEMICRISTALINO (ADAPTADO DE BRAYDSON, 1999). ............................................................................... 25 FIGURA 8: ESQUEMA REPRESENTANDO CRISTALITOS EM FORMA DE LAMELAS (ADAPTADO DE CALLISTER, 2001). ..................................................................................................................................................................... 25 FIGURA 9: MICROSCOPIA PTICA DE LUZ POLARIZADA DE UM ESFERULITO DE POLIETILENO (ADAPTADO DE CALLISTER, 2001). .................................................................................................................................... 26 FIGURA 10: CAMADAS COM DIFERENTES INTENSIDADES DE CRISTALIZAO (ADAPTADO DE COCCORULLO, ET AL. 2005). ..................................................................................................................................................... 27 FIGURA 11: MICROGRAFIA REFERENTE S CAMADAS DE CISALHAMENTO EM DIFERENTES DISTANCIAS DA SUPERFCIE DA PEA MOLDADA (ADAPTADO DE COCCORULLO, ET AL. 2005).......................................... 27 FIGURA 12: COMPARAO ENTRE DIFERENTES COMPORTAMENTOS REOLGICOS EM FUNO DO CISALHAMENTO (ADAPTADO DE NASSEHI, 2002). ............................................................................................................... 29 FIGURA 13: COMPORTAMENTO NO NEWTONIANO DOS POLMEROS EM FUNO DA TAXA DE CISALHAMENTO (ADAPTADO DE MANRICH, 2005). ............................................................................................................. 30 FIGURA 14: REDUO DA VISCOSIDADE () EM FUNO DO CISALHAMENTO (ADAPTADO DE GUIMARES ET AL. 2003). ..................................................................................................................................................... 30 FIGURA 15: VELOCIDADE MAIOR DO FLUXO DE MATERIAL FUNDIDO NO CENTRO DA ESPESSURA DO MOLDADO (ADAPTADO DE BARRY, ET AL. 1999). ........................................................................................................ 31 FIGURA 16: ALTERAO NO PADRO DE VELOCIDADE DO FLUXO DE MATERIAL EM FUNO DA MUDANA DA GEOMETRIA (ADAPTADO DE BARRY, 1999). ............................................................................................... 32 FIGURA 17: ORIENTAO MOLECULAR EM FUNO DA TAXA DE CISALHAMENTO (ADAPTADO DE MANRICH, 2005). ........................................................................................................................................................... 32 FIGURA 18: FORAS F2 E F3 REFERENTES S RESTRIES AO FLUXO LAMINAR DO MATERIAL NO INTERIOR DE UM CILINDRO (ADAPTADO DE MANRICH, 2005). ............................................................................................. 33 FIGURA 19: CICLO DE INJEO (ADAPTADO DE HARPER, 2006). ......................................................................... 34 FIGURA 20: ILUSTRAO DE MODELO DE INJETORA UTILIZADA ATUALMENTE NA INDSTRIA (ADAPTADO DE BARRY, ET AL. 1999). ................................................................................................................................. 34 FIGURA 21: ESQUEMA DA UNIDADE DE INJEO (ADAPTADO DE BARRY, ET AL. 1999). ...................................... 35 FIGURA 22: REPRESENTAO DA PRESSO DE INJEO NO INTERIOR DO MOLDE (ADAPTADO DE MANRICH, 2005). ........................................................................................................................................................... 37 FIGURA 23: EVOLUO DA PRESSO DE INJEO EM FUNO DO TEMPO (ADAPTADO ZHENG, 2008). ................ 38 FIGURA 24: RESULTADO DE PRESSO DE INJEO EM VRIOS PONTOS DE LEITURA (ADAPTADO DE DETERRE, 2005). ........................................................................................................................................................... 39 FIGURA 25: RESULTADO DE TEMPERATURA NA SUPERFCIE E NO CENTRO DA ESPESSURA DA CAVIDADE (ADAPTADO DE DETERRE, 2005). .................................................................................................................................. 40 FIGURA 26: RESULTADO DE PRESSO DE INJEO EM MOLDE DE 4 CAVIDADES (ADAPTADO DE ATAKOK, ET AL. 2009). ........................................................................................................................................................... 41 FIGURA 27: COMPARATIVO ENTRE MANUFATURA ADITIVA E FERRAMENTAL RPIDO. (ADAPTADO DE KING E TANSEY, 2002)........................................................................................................................................... 42 FIGURA 28: GRELHA DE PONTOS (ADAPTADO DE AZEVEDO, 2003). ................................................................... 43 FIGURA 29: REPRESENTAO DE UMA MALHA DE ELEMENTOS FINITOS OBTIDAS DE UM MODELO 3D (ADAPTADO DE TRAVENIK, 2009). ................................................................................................................................ 44 FIGURA 30: FLUXO ACELERADO DO MATERIAL NO CENTRO DA ESPESSURA DA CAVIDADE (ADAPTADO DE HUAMIN, ET AL. 2008). .............................................................................................................................. 47

FIGURA 31: MODELO CROSS WLF PARA OS TERMOPLSTICOS UTILIZADOS NOS EXPERIMENTOS. ......................... 48 FIGURA 32: COEFICIENTES REFERENTE A CURVA PVT PARA OS TERMOPLSTICOS UTILIZADOS NOS EXPERIMENTOS. ..................................................................................................................................................................... 49 FIGURA 33: CORPO DE PROVA. FIGURA (A): GEOMETRIA CAD; FIGURA (B): MOLDE; FIGURA (C): CORPO DE PROVA INJETADO. ..................................................................................................................................................... 53 FIGURA 34: MQUINA INJETORA UTILIZADA NOS EXPERIMENTOS. ......................................................................... 54 FIGURA 35: A) SENSOR KISTLER CONJUGADO PARA PRESSO E TEMPERATURA; B) AMPLIFICADOR. ...................... 55 FIGURA 36: POSICIONAMENTO DO SENSOR DE PRESSO E TEMPERATURA KISTLER................................................. 55 FIGURA 37: EQUIPAMENTO DE AQUISIO DE DADOS AGILENT 34970A . .............................................................. 56 FIGURA 38: DESENHO CAD COM A LOCALIZAO DOS FUROS NA PARTE FIXA, SENSOR 1 E 2. ............................... 57 FIGURA 39: DESENHO CAD COM A LOCALIZAO DOS SENSORES 3 E 4. ................................................................ 58 FIGURA 40: INDICAO DA POSIO DE CADA SENSOR NO MOLDE. ........................................................................ 58 FIGURA 41: FIG. (A) CAVIDADE; FIG. (B) MACHO. ................................................................................................. 59 FIGURA 42: CAVIDADE (A) E MACHO (B) MONTADOS NO MOLDE PORTA OVOS....................................................... 60 FIGURA 43: PRINCPIO DO MTODO DE MEDIO DA RESISTNCIA TRMICA, UTILIZADO PARA O CLCULO DE CONDUTIVIDADE TRMICA. ........................................................................................................................... 61 FIGURA 44: CURVAS DE VISCOSIDADE PARA OS GRADES H 105 E H 503 DA BRASKEM (ADAPTADO DE MOLDFLOW). ..................................................................................................................................................................... 63 FIGURA 45: CURVAS PVT DOS GRADES H 105 E H 503 (ADAPTADO DE MODFLOW). ............................................. 64 FIGURA 46: (A) VISCOSIDADE (B) PVT REFERENTES AO PP H201 (ADAPTADO DE AUTODESK MOLDFLOW). ........ 64 FIGURA 47: REPRESENTAO VIRTUAL DO MOLDE DE INJEO NO PROGRAMA MODFLOW. ............................... 65 FIGURA 48: INTERVALO DE TEMPO DE INJEO IDEAL PARA A FASE DE INJEO. .................................................. 66 FIGURA 49: RESULTADO DA PRESSO NO INTERIOR DA CAVIDADE......................................................................... 69 FIGURA 50: TEMPERATURA DO POLMERO NA CAVIDADE DURANTE CICLO DE INJEO. ........................................ 72 FIGURA 51: TEMPERATURA DO TERMOPLSTICO EM FUNO DA ESPESSURA DE PAREDE DA PEA. ....................... 73 FIGURA 52: RESULTADO DE TEMPERATURA DO TERMOPLSTICO AO FINAL DA FASE DE INJEO OBTIDA ATRAVS DO MOLDFLOW. ............................................................................................................................................ 74 FIGURA 53: RESULTADOS DA PRESSO REAL E SIMULADA NA CAVIDADE PARA TRS VELOCIDADES DE INJEO... 75 FIGURA 54: TEMPERATURA NA CAVIDADE VARIANDO-SE O TEMPO DE INJEO, (A) RESULTADO REAL, (B) RESULTADO DO MOLDFLOW. ..................................................................................................................... 77 FIGURA 55: TEMPERATURA DO MATERIAL DA CAVIDADE....................................................................................... 78 FIGURA 56: INTERFACES DISPONVEIS NO MODELO 34970A DA AGILENT .............................................................. 92 FIGURA 57: INTERFACE UTILIZADA PARA CONEXO COM O COMPUTADOR............................................................. 92 FIGURA 58: PRESSO KISTLER PP - H105 - 0,5 S. ................................................................................................ 93 FIGURA 59: PRESSO KISTLER PP - H105 - 1,0 S. ................................................................................................ 93 FIGURA 60: PRESSO KISTLER PP - H105 - 2,0 S. ................................................................................................ 94 FIGURA 61: PRESSO KISTLER PP - H503 - 1,0 S ................................................................................................. 94 FIGURA 62: TEMPERATURA COM SENSOR KISTLER PP - H105 - 0,5 S. ................................................................. 95 FIGURA 63: TEMPERATURA COM SENSOR KISTLER PP - H105 - 1,0 S .................................................................. 95 FIGURA 64: TEMPERATURA COM SENSOR KISTLER PP - H105 - 2,0 S .................................................................. 96 FIGURA 65: TEMPERATURA COM SENSOR KISTLER - H503 - 1,0 S .......................................................................... 96 FIGURA 66: TEMPERATURA DO MOLDE CONSTRUDO EM AO P20 OBTIDA COM SENSOR TIPO K. ........................... 97 FIGURA 67: TEMPERATURA DO MOLDE CONSTRUDO EM RESINA OBTIDA COM SENSOR TIPO. ................................ 97

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LISTA DE TABELAS

TABELA 1: PROPRIEDADES DE DIFERENTES MATERIAIS (ADAPTADO DE HARPER, 2006) ..................................... 20 TABELA 2: PROPRIEDADES DO AO P20 (MOLDFLOW DATA BASE, 2012). ..................................................... 59 TABELA 3: PROPRIEDADES DA RESINA REN SHAPE ............................................................................................. 60 TABELA 4: DADOS DO CALOR ESPECFICO DA RESINA REN SHAPE 5166 CALCULADOS PARA DIFERENTES TEMPERATURAS. ........................................................................................................................................... 63 TABELA 5: PARMETROS IDEAIS DO PROCESSO DE INJEO (AUTODESK MOLDFLOW 2010). ................................ 66 TABELA 6: PARMETROS DE PROCESSO UTILIZADOS NO EXPERIMENTO. ................................................................ 67 TABELA 7: TEMPERATURA DAS CAVIDADES OBTIDAS ATRAVS DE SIMULAO. ................................................... 81

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Al2O3 MgO PM m

xido de Alumnio xido de Magnsio Peso Molecular Micrometro Viscosidade Viscosidade inicial Taxa de cisalhamento Taxa de cisalhamento em radianos Propriedade mecnica Tenso Cisalhamento Operador diferencia Del Difencial parcial

Nylon POM HDPE Stl CAE DOE Grade PVT Cp K CNC g/cm cm cm W/m.K

Coeficiente de expanso trmica Peso especfico Condutividade trmica Poliamida Poli(xido de metila) High density polyethylene (polietileno de alta densidade) Estereolitografia Computer-aided engineering Design of Experiments Cdigo comercial especfico Presso, volume e temperatura Calor especfico Condutividade trmica Controle Numrico Computadorizado Gramas por centmetro cbico Centmetro Centmetro quadrado Watt por metro Kelvin (unidade de condutividade trmica)

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LISTA DE ABREVEATURAS E SIGLAS cm MPa GPa Pa.s F Mn Mi X Mw Wi Mv mm m L/D PE PP ABS PEAD P-20 WLF

Micro ohm por centmetro (resistncia eltrica) Mega pascal (Unidade de tenso) Giga Pascal (unidade de tenso) Pascal segundo (unidade de viscosidade dinmica) Graus Fahrenheit Peso Molecular mdio Peso molecular mdio na faixa i Nmero total de cadeias na mesma faixa Mdia do peso molecular Frao do peso molecular Viscosidade de polmeros em soluo milmetros micrometro Razo do comprimento pelo dimetro Polietileno Polipropileno Acrilonitrila Butadieno Estireno Polietileno de Alta Densidade Liga de ao especfico para construo de moldes Teoria de Willians, Landel e Ferry

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SUMRIO
1. INTRODUO .................................................................................................................. 15 1.1 JUSTIFICATIVA ........................................................................................................... 16 1.2 OBJETIVO ..................................................................................................................... 17 1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................... 17 2. REVISO BIBLIOGRFICA .......................................................................................... 19 2.1 INTRODUO AOS POLMEROS ............................................................................. 19 2.1.1 Massa molecular ...................................................................................................... 22 2.1.2 Estado agregado dos polmeros ............................................................................... 24 2.1.3 Comportamento reolgico ....................................................................................... 28 2.2 PROCESSO DE INJEO ............................................................................................ 33 2.2.1 Mquina injetora ...................................................................................................... 34 2.2.2 Presso de injeo .................................................................................................... 36 2.3 FERRAMENTAL RPIDO ........................................................................................... 41 2.4 SIMULAO POR ELEMENTOS FINITOS .............................................................. 43 2.4.1 Malha de elementos Finitos ..................................................................................... 44 2.4.2 Simulao do processo de injeo ........................................................................... 49 3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL ............................................................................. 52 3.1 GEOMETRIA DO PRODUTO E CARACTERSTICAS DO MOLDE ....................... 53 3.2 MQUINA INJETORA E SENSORES ........................................................................ 54 3.2.1 Mquina injetora ...................................................................................................... 54 3.2.2 Sensor de presso e temperatura .............................................................................. 54 3.2.3 Sensores de temperatura na cavidade ...................................................................... 56 3.3 MATERIAIS ESTUDADOS PARA A CAVIDADE DO MOLDE .............................. 59 3.4 MATERIAIS EMPREGADOS NA INJEO .............................................................. 63 3.5 SIMULAO POR ELEMENTOS FINITOS .............................................................. 65 4. RESULTADOS E DISCUSSES ..................................................................................... 68 4.1 ESTUDO 1: INFLUNCIA DA VISCOSIDADE NO PROCESSO ............................. 68 4.1.1 Presso na cavidade ................................................................................................. 68 4.1.2 Temperatura na cavidade ......................................................................................... 71 4.2 ESTUDO 2: INFLUENCIA DA VELOCIDADE DE INJEO .................................. 75 4.2.1 Presso na cavidade ................................................................................................. 75 4.2.2 Temperatura na cavidade ......................................................................................... 77 4.3 ESTUDO 3: INFLUENCIA DO MATERIAL DA CAVIDADE .................................. 78 4.3.1 Temperatura no processo real .................................................................................. 78 4.3.2 Temperatura real e simulada do termoplstico na cavidade ................................... 81

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5. CONCLUSES................................................................................................................... 83 5.1 TRABALHOS FUTUROS ............................................................................................. 86 6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ............................................................................. 87 7. APNDICE ......................................................................................................................... 92 ANEXO 1 ............................................................................................................................. 92 ANEXO 2 ............................................................................................................................. 93 ANEXO 3 ............................................................................................................................. 95 ANEXO 4 ............................................................................................................................. 97

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INTRODUO

Os materiais plsticos representam grande importncia na vida cotidiana, sendo empregados em uma ampla gama de produtos, desde sofisticadas prteses mdicas a utenslios domsticos. Uma das razes desta popularidade dos plsticos se deve a grande variedade de aplicaes industriais, proporcionada pela versatilidade em termos de propriedades e pela facilidade de processamento (BAKER e MEAD, 1999). A indstria do setor plstico apresenta um dos mais rpidos crescimentos entre as indstrias de manufatura, baseando-se em trs principais mtodos de fabricao, moldagem por injeo, extruso e moldagem por sopro (DUMITRESCU, BAKER, et al., 2004). Segundo a Associao Brasileira da Indstria do Plstico ABIPLAST, no ano de 2010 o Brasil transformou 5.920.000 toneladas de material plstico, sendo na maioria produtos relacionadas construo civil, embalagens, utilidades domsticas, higiene, indstria automotiva, brinquedos, entre outros, nos quais 19 % so produzidos atravs do processo de injeo. A escolha do processo de injeo para fabricao de peas plsticas justificada quando se deseja caractersticas como, por exemplo, preciso dimensional e de peso, reproduo de formas complexas, qualidade esttica e alta produtividade (HOLLAND, KNIGHT e ZEAITER, 2011). No entanto, devido complexidade do processo de injeo que envolve grande nmero de parmetros de processo, alm da existncia de uma grande variedade de materiais plsticos, os quais possuem caractersticas distintas para processamento, observa-se que determinadas variveis de processo como, por exemplo, a temperatura e a presso, so capazes de afetar significativamente as propriedades mecnicas, o aspecto visual, o controle de peso e a preciso dimensional das peas moldadas por este processo (OLIVEIRA, FERREIRA e ZHIL'TSOVA, 2009). Para avaliar com preciso a influncia dos parmetros de processo nas propriedades de peas injetadas, pesquisas sobre monitoramento de processo atravs da utilizao de sensores de presso e de temperatura so realizadas com objetivo de compreender determinados fenmenos reolgicos, possibilitando desta maneira e, atravs da utilizao de ferramentas estatsticas, a correlao entre parmetros de processo e suas influncias nas propriedades do material plstico e na qualidade da pea, alcanando, portanto, o estado da arte desta tecnologia. No mesmo vis tecnolgico, a introduo de programas computacionais para simular o processo de injeo causou considervel impacto na indstria, permitindo a expanso de

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conhecimentos relativos ao processo em que somente especialistas em moldagem por injeo poderiam ter acesso. Com o incremento no uso de computadores em projetos na engenharia e, a ampla oferta de programas comerciais de simulao, atualmente possvel reproduzir variedade de parmetros de processo de injeo, os quais, somente poderiam ser conhecidos atravs de dispendiosos testes em fbrica (LAM e SEOW, 1997). Atravs das ferramentas de simulao torna-se possvel a realizao destes testes virtualmente, onde anlises de desempenho produtivo do molde e a qualidade da pea moldada podem ser avaliadas previamente, resultando no desenvolvimento de moldes com maior agilidade e menores custos (GHOSHDASTIDAR, KUMAR e MUJU, 2001). A sinergia entre diferentes tecnologias para monitoramento do processo de injeo e as ferramentas computacionais para simular o processo de injeo, so objeto de estudo de vrios trabalhos de pesquisa, buscando na sua maioria, o desenvolvimento otimizado do processo produtivo, geralmente associado ao molde de injeo e, ao controle preciso do processo de injeo visando alta qualidade da pea injetada aliada baixssima variao de processo. Neste sentido, anlises comparativas entre resultados obtidos atravs de simulaes de injeo e resultados obtidos atravs de monitoramento de processo so realizados neste trabalho com objetivo de, avaliar a influncia de diferentes condies de processo, diferentes materiais empregados tanto na construo do molde, quanto na fabricao de peas plsticas, verificando a capacidade de sensores de presso e temperatura em detectar as respectivas variveis de processo e tambm, verificar a capacidade dos programas de simulao em prever o comportamento reolgico dos materiais termoplsticos durante o processo de injeo.

1.1 JUSTIFICATIVA

Esta dissertao aborda o monitoramento de processo analisando presso e temperatura na cavidade de moldes de injeo, as quais j foram realizadas por vrios pesquisadores (ATAKOK et al, 2009; BADER et al, 2011; DETERRE et al, 2005; GAO et al, 2008; MICHAELI et al, 2010; HUANG, 2006 e ZHENG et al, 2008). No entanto, buscam-se resultados especficos de presso e temperatura na cavidade originadas do monitoramento do processo para ser possvel confrontar com os respectivos resultados originados de anlise de simulao. Estas anlises so escassas ou, no so abordadas com profundidade necessria,

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impossibilitando, portanto, a avaliao da acuracidade dos programas de simulao e a eficincia dos sensores de temperatura e presso na deteco destes parmetros de processo. 1.2 OBJETIVO Estudar o processo de moldagem por injeo atravs de sensores de presso e temperatura avaliando o comportamento reolgico do termoplstico, confrontando resultados prticos com resultados obtidos atravs do programa de simulao. Nesta linha de pesquisa, busca-se compreender a influncia do tempo de injeo e da viscosidade do material sobre a presso gerada no interior do molde de injeo. Prope-se tambm monitorar durante os ciclos de injeo, a dinmica da temperatura de moldes, constitudos de materiais como ao e resina de poliuretano, durante os ciclos de injeo. A metodologia desenvolvida para atingir estes objetivos apresentada a seguir: a) Avaliar o processo de injeo de peas plsticas utilizando os materiais PP H105 e PP H503, os quais apresentam baixa viscosidade e alta viscosidade, respectivamente, confrontando os resultados do processo real com resultados da simulao, possibilitando o entendimento do comportamento reolgico destes diferentes materiais e avaliar o nvel de preciso do programa de simulao; b) Avaliar o processo de injeo de peas plsticas utilizando parmetros de processo obtidos atravs de anlise DOE do programa de simulao Moldflow, confrontando os resultados obtidos atravs destes parmetros considerados ideais com resultados obtidos atravs de parmetros

supostamente incompatveis com o material termoplstico e com a geometria da pea; c) Avaliar o processo de injeo de peas plsticas utilizando dois diferentes materiais para construo das cavidades do molde, confrontando os resultados obtidos no processo real com os resultados obtidos na simulao de injeo. 1.3 ESTRUTURA DO TRABALHO O presente trabalho est dividido em 7 captulos, conforme segue:

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Captulo 1: Introduo - Apresenta a contextualizao do assunto, a justificativa e os objetivos da pesquisa.

Captulo 2: Reviso bibliogrfica - Contem uma reviso da literatura pertinente aos principais temas deste trabalho abordando, noes bsicas sobre polmeros e suas caractersticas e propriedades, comportamento reolgico dos termoplsticos durante processamento, componentes da mquina injetora e os parmetros mais importantes do processo de injeo, informaes tericas sobre simulao de injeo e suas vantagens.

Captulo 3: Procedimento Experimental - Descreve os procedimentos e anlises realizadas na pesquisa, abordando sobre informaes da geometria do produto e do molde, instrumentao de moldes, posicionamento dos sensores no molde, materiais utilizados na injeo, materiais empregados na fabricao do molde e simulao de injeo.

Captulo 4: Resultados e Discusses - Relata os resultados e discusses referentes aos experimentos com monitoramento de temperatura e presso durante o processo, alm dos resultados obtidos nas simulaes de injeo.

Captulo 5: Concluso - Apresenta as concluses baseadas nas pesquisas realizadas e nas anlises dos resultados experimentais, assim como sugestes para aprofundamento na pesquisa do presente tema.

Captulo 6: Referncias bibliogrficas - Apresenta em ordem alfabtica as referncias citadas neste trabalho. Captulo 7: Apndice Contm dados adicionais pertinentes aos experimentos realizados neste trabalho.

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2. REVISO BIBLIOGRFICA Para realizar o monitoramento do processo injeo, analisando-se parmetros como, por exemplo, temperatura e presso, se faz necessrio conhecer o comportamento do material plstico em sua forma fundida, possibilitando, portanto, a compreenso dos fenmenos reolgicos que, podem ser parcialmente observados atravs de tais parmetros. O conhecimento de tecnologias como, processo de injeo, simulao de injeo e tcnicas de monitoramento de moldes, necessrio para poder estudar e relacionar corretamente experimentos e resultados.

2.1 INTRODUO AOS POLMEROS No final do sculo XX, duas novas classes de materiais no somente desafiaram a ordem estabelecida pelos tradicionais materiais, mas permitiram a obteno de novos produtos que ajudaram a estender o campo de atividades da humanidade. Sem estes dois grupos de materiais, elastmeros e plsticos, dificilmente teramos desenvolvido bens como, por exemplo, carros, televisores e telefones celulares (BRYDSON, 1999). Os materiais so classificados como, metais, cermicos ou polmeros. Polmeros so diferentes dos metais em vrios sentidos, possui menor densidade, menor condutividade trmica e menor mdulo de elasticidade. A Tabela 1 mostra algumas propriedades relativas a alguns tipos de materiais. A menor densidade dos polmeros, por exemplo, possui vantagens em aplicao que exigem menor peso, como o caso da indstria automotiva, porm, este material possui valor de mdulo elstico (rigidez) muito inferior aos materiais metlicos e cermico, fato que limita sua utilizao em aplicaes que exigem alto desempenho estrutural. Quanto s propriedades eltricas, materiais plsticos so bons isolantes e possuem alta resistividade eltrica em comparao com demais materiais.

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Tabela 1: Propriedades de diferentes materiais Peso especfico (g/cm) 2,7 8,5 8,9 7,85 3,8 2,4 2,4 3,6 0,96 1,05 1,2 1,15 Condutividade trmica (Joule cm/C cm s) 2,2 1,2 4,0 0,48 0,29 0,01 0,01 0,0052 0,0008 0,002 0,0025 Resistividade eltrica ( cm) 2,9 6,2 1,7 17,1 >10 >10
17 17 14

Material

Mdulo (MPa)

Alumnio Bronze Cobre Ao (1040) Al2O3 Concreto Borosilicato MgO Polietileno (PEAD) Poliestireno PMMA (Acrlico) Nylon methacrylate Fonte: HARPER, 2006

70.000 110.000 110.000 205.000 350.000 14.000 70.000 205.000 350 1.250 2.800 3.500 2.800
18

105 (2000 F) 10 10 10 10 10
18 16 14

Polmeros podem ser orgnicos ou inorgnicos, sintticos ou naturais, possuem alto peso molecular e variedades estruturais repetitivas, porm com baixa massa molecular nesta unidade que se repete. A palavra POLMERO origina-se do grego, poli = muito e mero = parte. Os meros para formarem um polmero, so ligados entre si atravs de ligaes primrias estveis. Ao imaginar um anel como sendo um mero, a formao dos polmeros ocorre quando muitos anis (10.000 60.000) so unidos sequencialmente, conforme mostra a Figura 1 (MANRICH, 2005). (a) (b)

Figura 1: Esquema representando o encadeamento de meros (a), e a macromolcula formada (b) (Adaptado de MANRICH, 2005).

No caso de certos materiais naturais como, por exemplo, Betume, Goma-Laca e mbar, a composio heterognea e complexa, porm, na maioria dos casos os matrias termoplsticos pertencem a uma famlia denominada de grandes polmeros. Estes materiais so constitudos de extensas molculas apresentando a mesma unidade de repetio bsica. Na maioria dos termoplsticos existe uma nica unidade envolvida. Por exemplo, a molcula de

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polietileno possui essencialmente uma longa cadeia repetindo o grupo metileno, como mostra Figura 2 (BRYDSON, 1999). ( )

Figura 2: Representao da molcula de polietileno formada por tomos de carbono e hidrognio (Adaptado de BRYDSON, 1999).

A Figura 3 mostra uma relao de polmeros conhecidos comercialmente, seus monmeros, os quais originam estes materiais e, suas unidades de repetio, conhecidas tambm como meros.

Sendo: = Benzeno
Figura 3: Relao de alguns polmeros e seus respectivos meros (Adaptado de LUCAS, et al. 2001).

Do ponto de vista das caractersticas de fusibilidade, os polmeros podem ser divididos em termoplsticos e termofixos. Os termoplsticos so polmeros que podem ser fundidos e solidificados repetidas vezes, com pouca ou nenhuma variao de propriedades bsicas. Os termofixos so polmeros que, aps sofrerem processo de cura, tambm conhecido como

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processo de formao de ligaes cruzadas, conforme Figura 4, no podem ser fundidos ou dissolvidos sem a ocorrncia da degradao de sua estrutura qumica (MANRICH, 2005).

Termoplstico

Termofixo

Linear

Ramificada

Ligaes cruzadas

Figura 4: Ilustrao da conformao molecular de polmeros (Adaptado de HARPER, 2006).

2.1.1 Massa molecular

A massa molecular (MM) do polmero associado com sua estrutura qumica determina as propriedades do mesmo e, consequentemente, sua aplicao. A Figura 5 mostra a variao de propriedades mecnicas em funo do aumento da massa molecular (MANRICH, 2005).

a) Mdulo elstico

b c

b) Resistncia trao c) Dureza

5.000

10.000 MM

15.000

Figura 5: Variao de propriedades mecnicas em funo da MM (Adaptado de MANRICH, 2005).

Segundo Canevarolo (2006), as propriedades fsicas dos polmeros so susceptveis variao do MM. Como polmeros apresentam grandes faixas de MM, suas propriedades fsicas podem ser amplamente variadas, dando origem a diferentes tipos de grades, os quais

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podem ser desenvolvidos para diversos tipos de processo de transformao e, para diversas aplicaes industriais. Devido ao fato das molculas polimricas no crescerem no mesmo comprimento, costuma-se determinar a massa molecular mdia, que pode ser estimada atravs de propriedades fsicas como, por exemplo, a viscosidade e a presso osmtica. Existem vrias maneiras para se estimar a massa molecular mdia (Mn), sendo uma delas realizadas atravs da diviso de cadeias moleculares dentro de sries de faixas de tamanho e determinar o nmero fracionrio de cadeias dentro de cada sria, conforme mostra a Equao 1 (CALLISTER, 2001).

(1)

Sendo: Mi representa a massa molecular mdia da faixa i e, X representa o numero total de cadeias da mesma faixa.

A mdia de massa molecular determinado pela frao de massa de molculas dentro de vrias faixas de tamanho, conforme mostra a Equao 2. (CALLISTER JR, 2001).

(2)

Sendo: Wi denota a frao de massa das molculas com o mesmo intervalo de tamanho.

Figura 6 mostra um exemplo hipottico da distribuio de massa molecular de um tpico polmero.

Frao numrica

Massa molar (103 g/mol) Fig.(a): Frao numrica

Frao de massa

Massa molar (103 g/mol) Fig.(b): Frao de massa

Figura 6: Distribuio do tamanho de molcula a) Frao numrica; b) Frao de massa molecular (Adaptado de CALLISTER JR, 2001).

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Materiais polimricos apresentam polidispersividade. Isto significa que estes materiais possuem diferentes tamanhos de molculas, conforme visto anteriormente. A

polidispersividade originada durante o processo de polimerizao e influenciam diretamente em variveis de processo como, por exemplo, temperatura, presso, tempo e viscosidade. A Equao 3 expressa a forma de obteno do valor de polidispersividade do polmero, sendo que, valores prximos de 1 significam que as molculas possuem tamanhos semelhantes (MANRICH, 2005).

(3)

A massa molecular, portanto, proporciona vrias possibilidades de obteno de polmeros com propriedades diferentes, porm, com a mesma configurao qumica. O PEBD (polietileno de baixa densidade), por exemplo, representa um dos mais importantes polmeros comerciais, existindo vrios grades deste polmero disponveis no mercado, sendo a MM e a polidispersividade fatores determinantes na obteno destes grades (MANRICH, 2005).

2.1.2 Estado agregado dos polmeros

Dependendo da forma como as molculas polimricas se agrupam para formar uma massa slida, possvel observar a formao de estruturas arranjadas de forma desordenadas ou amorfas e, estruturas apresentando arranjo ordenado, regular e repetitivo, conhecidas como cristalitos ou fase cristalina (CANEVAROLO, 2006). Polmeros amorfos como o poli(metacrilato de metila) e poliestireno, podem existir em vrios estados de acordo com a temperatura e a MM do polmero. Isto mostrado na Figura 7 (M1) onde molculas de baixa MM do polmero estaro slidas abaixo de uma determinada temperatura, e lquido acima desta temperatura. O ponto de fuso para cada polmero ser bastante acentuado e estar acima da qual as molculas possuem energia suficiente para mover-se independentemente, sendo capazes de fluir de forma viscosa. Reciprocamente, abaixo desta temperatura as molculas no possuem energia suficiente para fluir e o comportamento da massa como um slido rgido. Em temperaturas bem acima do ponto de fuso, o material iniciar a ebulio, oriunda da decomposio trmica do polmero (BRYDSON, 1999).

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Massa molar
Fig. (a): Polmero amorfo

Massa molar
Fig. (b): Polmero semicristalino

Figura 7: Estados fsicos de estruturas polimricas (a): Polmero amorfo e (b) polmero semicristalino (Adaptado de BRAYDSON, 1999).

Em molculas de alta MM, como o caso dos polmeros comerciais, conforme Figura 7 A (M2), o ponto de fuso no ocorre e, uma zona borrachosa intermediria observada. Neste caso duas temperaturas de transio so observadas; primeiramente uma slidaborrachosa transio, usualmente conhecida como temperatura de transio vtrea, secundariamente, uma indefinida borrachosa-lquida transio, algumas vezes referida como a temperatura de fluxo (o termo temperatura de fuso reservado aos polmeros cristalinos) (BRYDSON, 1999). Polmeros semicristalinos apresentam em sua composio molculas que, possuem a forma e a capacidade de se ordenar em relao a si mesmas e a suas vizinhas, resultando em molculas que se dobram e se empilham sobre outras, formando uma regio denominada cristalito (MANRICH, 2005). Uma representao desta estrutura mostrada na Figura 8.

Figura 8: Esquema representando cristalitos em forma de lamelas (Adaptado de CALLISTER, 2001).

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Teoricamente, o encadeamento molecular dentro de cada placa segue para trs e para frente, com dobras ocorrendo nas faces. Esta estrutura apropriadamente chamada de modelo de cadeias dobradas, conforme ilustrado anteriormente na Figura 8, apresenta em cada placa um determinado nmero de molculas, contudo a mdia do comprimento das cadeias muito maior que a espessura da placa. Muitas massas polimricas na forma fundida, quando resfriam cristalizam na forma de esferulitos, os quais podem crescer na forma de esfera, conforme ilustrado na imagem de uma micrografia eletrnica de transmisso da Figura 9. O esferulito consiste em um agregado de cristais de cadeias dobradas (lamelas) de aproximadamente 10 nm de espessura, radiando do centro para fora (CALLISTER, 2001).

Figura 9: Microscopia ptica de luz polarizada de um esferulito de polietileno (Adaptado de CALLISTER, 2001).

A relao entre fase cristalina do polipropileno e o processo de injeo foi estudada por Coccorullo et al. (2005), utilizando microscopia ptica com luz polarizada e amostras moldadas atravs do processo de injeo. Neste estudo, a influncia de diferentes parmetros de processo sobre a morfologia do polipropileno foi avaliada. A camada de cisalhamento indicadas pelas setas posicionadas na imagem da pea em corte longitudinal da Figura 10, a qual formada durante o resfriamento por conduo com polmero fundido ao entrar em contato com as paredes internas da cavidade, aumenta com a diminuio da velocidade de injeo, conforme ilustra a Figura 10 (b). Aumentando-se a temperatura de molde de 25 C para 70 C, a espessura da camada de cisalhamento diminui significativamente, conforme Figura 10 (c). Na regio central, com colorao mais clara, o polipropileno apresenta formao de esferulitos devido s condies de tempo e temperatura favorveis. Portanto,

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constata-se que a cintica de cristalizao dos termoplsticos influenciada pelas condies de processo.

a) velocidade padro

b) velocidade baixa

c) Alta temperatura no molde

Figura 10: Camadas com diferentes intensidades de cristalizao (Adaptado de COCCORULLO et al. 2005).

Os autores revelam ainda que na camada de cisalhamento, ilustrada pela

Figura 11 (a), o nvel de orientao molecular alto, com ausncia de esferulitos. Na camada central referente seo de corte da pea moldada, observa-se a formao de esferulitos, conforme

Figura 11 (b).

a) 150m da superfcie

b) 900m da superfcie

Figura 11: Micrografia referente s camadas de cisalhamento em diferentes distancias da superfcie da pea moldada (Adaptado de COCCORULLO et al. 2005).

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A influncia da fase cristalina de polmeros sobre o empenamento de peas moldadas pelo processo de injeo foi estudada atravs de anlise estatstica ANOVA realizada por Erzurunlu et al. (2005), revelando que materiais amorfos como, por exemplo, Blenda de PC/ABS, apresentam nvel de empenamento 37 % menor com aumento da presso de recalque. Em materiais semicristalinos como, por exemplo, o POM, o nvel de empenamento apresenta-se 20 % menor com aumento da presso de recalque, portanto, observa-se que no caso de materiais semicristalinos a presso de recalque exerce menor influncia sobre o empenamento. O efeito da fase de recalque, responsvel pela compensao da contrao do material fundido durante resfriamento no molde, menor nos materiais semicristalinos devido estreita faixa de temperatura em que o material capaz de fluir, resultando em menor tempo para compensar a contrao e, consequentemente, diminuio de empenamento MANRICH, 2005.

2.1.3 Comportamento reolgico

Reologia a cincia que estuda a deformao e o fluxo da matria, sendo a relao entre tenso e deformao, o conceito fundamental desta cincia (MALKIN et al. 2006). Tratando-se do fluxo da matria, no caso de polmeros no estado fundido, destaca-se o uso do conceito de viscosidade neste estudo, o qual dependente da, taxa cisalhamento, temperatura e presso (AHO et al. 2008). Nassehi (2002) representa atravs do esquema da Figura 12, quatro diferentes comportamentos reolgicos dos materiais. Destaque para o comportamento pseudoplstico caracterstico de polmeros sintticos, no qual se observa a diminuio da tenso em funo da taxa de cisalhamento.

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Figura 12: Comparao entre diferentes comportamentos reolgicos em funo da taxa de cisalhamento (Adaptado de NASSEHI, 2002).

Os materiais termoplsticos, portanto, possuem comportamento reolgico peculiar, pois apresentam variao em seu nvel de viscosidade () em funo da taxa de cisalhamento , conforme descreve a Equao 4 (BARRY, 1999).

)
(

( )

)
)

( ) (

(4)

Sendo que: Viscosidade () do material dependente da tenso (), cisalhamento (), temperatura (T) e presso (P).

Molculas com elevada MM apresentam comportamento reolgico pseudoplstico, como o caso de muitos dos polmeros sintticos, onde a viscosidade diminui com o aumento da taxa de cisalhamento (BRETAS, et al. 2005). Polmeros apresentam pseudoplasticidade numa faixa de cisalhamento entre 100 a 100.000 1/s, conforme se pode analisar na Figura 13, onde o valor da viscosidade diminui em funo da taxa de cisalhamento aplicada ao material.

30

Figura 13: Comportamento no newtoniano dos polmeros em funo da taxa de cisalhamento (Adaptado de MANRICH, 2005).

Estudos realizados por Guimares et al. (2003), utilizando um remetro capilar equipado com capilar de razo L/D = 80 a 190 C e taxa de cisalhamento na faixa de 90 s-1 e 1500 s-1 e analisando diferentes concentraes do elastmero poli(etileno-co-octeno) (ECO) no polietileno de alta densidade (PEAD), observou considervel reduo da viscosidade em funo do aumento da taxa de cisalhamento para ambas as composies, conforme mostra a Figura 14.

Figura 14: Reduo da viscosidade () em funo do cisalhamento () (Adaptado de GUIMARES et al. 2003).

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O comportamento das propriedades reolgicas, como a pseudoplasticidade dos materiais polimricos, principalmente governado pela dinmica molecular responsvel pelos consecutivos processos de tenso-deformao e/ou tenso-relaxao. Associado a este fator esto os parmetros internos relacionados estrutura molecular tais como, massa molecular, distribuio da massa molecular e ramificaes de cadeia curta e/ou longa. Fatores de ordem externa como temperatura, tipo e nvel da fora cisalhante, afetam fortemente a resposta reolgica desses materiais (GUIMARES et al. 2003). Por sua vez, a temperatura tambm exerce influncia sobre a viscosidade do polmero e seu comportamento reolgico no interior da cavidade. Lpez et al. (2006), em seu estudo sobre a influncia das condies de processo de injeo sobre aspectos dimensionais de peas injetadas, destaca a temperatura entre as cavidades do molde de injeo como um dos principais parmetros geradores de empenamento das peas injetadas, pois influenciam na cintica de resfriamento do polmero. Portanto, verifica-se que tanto a temperatura de processo quanto a temperatura do molde, exercem influencia sobre o comportamento reolgico dos polmeros. Segundo Manrich (2005) e Barry (1999), durante o preenchimento da cavidade ocorre a formao de diferentes camadas de material com diferentes temperaturas e diferentes nveis de orientao molecular, chamado fluxo laminar. Essas camadas favorecem a formao de diferentes nveis de viscosidade, influenciando nas propriedades reolgicas. Estas camadas tipicamente fluem em diferentes velocidades, por exemplo, o centro fundido do canal flui com maior velocidade em relao ao fundido prximo das paredes deste canal, conforme mostra Figura 15.

Direo normal

Perfil de velocidade

Direo do fluxo
Figura 15: Velocidade maior do fluxo de material fundido no centro da espessura do moldado (Adaptado de BARRY et al. 1999).

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Se a geometria do centro da espessura do moldado expandir ou contrair, a velocidade do fundido diminui ou aumenta, respectivamente, conforme mostra a Figura 16 (BARRY, 1999). Direo normal

Perfil de velocidade

Direo do fluxo
Figura 16: Alterao no padro de velocidade do fluxo de material em funo da mudana da geometria (Adaptado de BARRY, 1999).

As molculas dos polmeros durante o preenchimento da cavidade de um molde de injeo apresentam diferentes estruturas em funo do grau de cisalhamento, originando uma orientao molecular nas camadas mais prximas da superfcie desta cavidade, resultando em nveis mais baixos de viscosidade. Conforme ilustra a Figura 17, inicialmente a estrutura das molculas apresenta-se estvel, porm, durante o fluxo de material na fase de injeo, a variao da taxa de cisalhamento gerada pela variao da velocidade entre estas camadas, proporciona condies para a orientao das molculas, facilitando, portanto, o fluxo de material na cavidade (MANRICH, 2005).

Figura 17: Orientao molecular em funo da taxa de cisalhamento (Adaptado de MANRICH, 2005).

O comprimento de fluxo do material no interior dos canais tambm impe restrio ao deslizamento entre as diferentes camadas de termoplstico formadas pelas diferentes taxas de cisalhamento em r, conforme mostrado no esquema da Figura 18.

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Figura 18: Foras F2 e F3 referentes s restries ao fluxo laminar do material no interior de um cilindro (Adaptado de MANRICH, 2005).

Na Equao 5, descreve-se como obtida a tenso ou presso necessria para proporcionar movimentao molecular do polmero no estado fundido, em funo da viscosidade e da taxa de cisalhamento (MANRICH, 2005).

: n

: 0 n-1

(5)

Sendo que: : tenso de cisalhamento, : viscosidade, : Taxa de cisalhamento,

n: constante referente lei das potncias para fluido pseudoplstico.

2.2 PROCESSO DE INJEO

A moldagem por injeo um processo verstil capaz de produzir pequenas peas pesando apenas frao de grama, at grandes peas com 150 Kg. Durante o processo, o polmero fundido injetado dentro de um molde e resfriado at o fundido solidificar. Quando a pea est suficientemente solidificada, o molde aberto e a pea ejetada. Posteriormente, o molde fechado novamente e o ciclo se repete. Assim, o processo de injeo permite a produo em srie, com alta preciso e, fabricao de modelos virtuais em peas plsticas moldadas. Embora existam muitas variaes em relao ao processo bsico, 90 % do processo de injeo ocorre utilizando resinas termoplsticas e, este processo responsvel por 1/3 de toda resina termoplstica consumida (BARRY, 1999). O tipo mais comum de mquina injetora possui uma rosca transportadora reciprocante. Neste tipo de injetora, a rosca rotaciona para plastificar o polmero, movendo-se para trs acumulando o volume de polmero fundido em frente ponta da rosca. Apenas a quantidade correta de polmero dosada, para posterior injeo do fundido dentro do molde atravs do avano da rosca, conforme ilustra a Figura 19 (HARPER, 2006).

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Figura 19: Ciclo de injeo (Adaptado de HARPER, 2006).

2.2.1 Mquina injetora Mquinas injetoras possuem trs componentes, a unidade de injeo, unidade de fechamento e, o sistema de controle, conforme ilustrado na Figura 20. A unidade de injeo plastifica e injeta o plstico fundido no interior do molde, enquanto a unidade de fechamento suporta o molde, abre e fecha o molde e, contm o sistema de ejeo da pea. Tipicamente, diferentes unidades de injeo podem ser montadas com a mesma unidade de fechamento (BARRY, 1999).
Unidade de injeo Unidade de fechamento

Figura 20: Ilustrao de modelo de injetora utilizada atualmente na indstria (Adaptado de BARRY et al. 1999).

Conforme mostra a Figura 21, a unidade de injeo possui dois principais componentes, o conjunto rosca/cilindro, responsvel pela fuso e injeo do material, e o sistema de movimentao longitudinal (sled), o qual realiza o movimento de toda a unidade de injeo (BARRY, 1999).

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Figura 21: Esquema da unidade de injeo (Adaptado de BARRY et al. 1999).

Demais itens que compe a unidade de injeo so: funil, base do funil, cilindro de plastificao, rosca ou fuso, motor ou caixa de reduo, bico de injeo e, resistncias eltricas para auxiliar na plastificao do material. Durante a plastificao do polmero, a rosca reciproca de simples estgio da unidade de injeo opera como uma extrusora. O material polimrico granulado alimentado atravs do funil, descendo pela base do funil devido fora da gravidade, entrando em contato com a rosca em movimento. A base do funil geralmente refrigerada com gua para prevenir fuso prematura do plstico granulado, enquanto que as demais zonas do cilindro so aquecidas atravs de resistncias eltricas. O motor rotaciona a rosca e o plstico fundido atravessa o cilindro. A rosca de injetora possui uma vlvula de reteno, somente o plstico fundido flui atravs desta vlvula em direo ao bico, e impede o fluxo reverso em direo base do funil durante a fase de injeo. Enquanto o material fundido flui para fora atravs do bico, o mesmo tipicamente permanece em contato com o molde. A presso desenvolvida pelo fundido durante a fase de plastificao fora a rosca voltar at um curso pr-determinado, tipicamente, quando o limite de dosagem alcanado, um sinal eltrico enviado para parar o motor que rotaciona a rosca. Desta maneira regula-se o curso de dosagem desejado. Este curso de dosagem indica a posio linear da rosca. Durante a injeo, a rosca empurrada pelo pisto hidrulico ou por um motor eltrico e o fundido forado para dentro do molde atravs da bucha de injeo (BARRY, 1999).

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2.2.2 Presso de injeo

O processo de injeo possui diversos parmetros de processo como, por exemplo, temperatura do cilindro de plastificao, temperatura do molde, presso de injeo, presso de recalque, velocidade de injeo, tempo de recalque, entre vrios outros. Neste trabalho, o parmetro presso nas fases de injeo abordado de maneira mais detalhada. A presso de injeo uma das principais maneiras para controle do processo e garantia da qualidade da pea moldada, conforme se observa em trabalhos encontrados na literatura avaliando a presso de material plstico fundido durante as fases de injeo e recalque (HUANG, 2006), (GAO et al. 2008). Presso de injeo a mxima presso disponvel para a injeo do material fundido. Em mquinas hidrulicas, os cilindros de injeo so dimensionados para uma mxima presso de injeo, tipicamente entre 14 a 21 MPa. A presso da massa fundida ou presso especfica aumentada em relao presso hidrulica devido ao menor dimetro do cilindro de plastificao, conforme expressada pela Equao 6 (BARRY, 1999).

(6)

Sendo: Ahyd = rea do cilindro hidrulico, Ainj = rea do cilindro de injeo (plastificao), P hyd = Presso hidrulica obtida no manmetro da injetora e, Pinj = Presso de massa que se deseja obter.

Tipicamente, a razo de intensificao da presso hidrulica para presso de massa encontra-se entre 10:1 16:1, mas podem ser encontradas razes de intensificao de at 25:1 (BARRY, 1999). Ao contrrio do que ocorre no sistema hidrulico da injetora, onde a presso de injeo crescente durante as fases de injeo, a presso na cavidade decrescente, estando o valor mximo de presso no sistema de alimentao do molde, diminuindo medida que o material fundido avana at o final do preenchimento. Este fato tambm observado no trabalho sobre o comportamento reolgico de material composto atravs de simulao de injeo realizado por Barrire et al. (2002). Este fenmeno ocorre devido ao fato do material termoplstico no apresentar comportamento newtoniano, mas, pseudoplstico, gerando um efeito de perda de carga durante o preenchimento da cavidade, onde o material, inicialmente fundido, solidifica-se gradualmente, o que reduz a atuao da presso sobre este.

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Segundo MANRICH, (2005), durante o transporte de material fundido para dentro da cavidade do molde, existem trs fases distintas de injeo, sendo a 1 fase Responsvel pelo preenchimento de apenas 75 % da massa de material para a cavidade, pois o polmero em sua forma fundida expande cerca de 25 %, a 2 fase Responsvel pelo envio de at 25 % da massa total, enviada atravs da pressurizao desta massa, compensando o encolhimento do material durante seu resfriamento em contato com o molde, e a 3 fase Responsvel pelo recalque do material, pode fornecer at 15 % da massa total e, mantm esta massa sob presso dentro do molde para que a mesma no retorne para o cilindro de plastificao. O ponto de comutao refere-se mudana de presso de compresso para presso de recalque, sendo esta inferior presso de compresso. A Figura 22 mostra um esquema representando a evoluo da presso dentro da cavidade.

Sendo: Curva P x t (presso na cavidade do molde versus tempo) englobando as 3 fases do preenchimento e o resfriamento, ti= tempo de injeo; tpre = tempo de compresso para compensar a contrao trmica; trec = tempo de recalque (pode ou no enviar mais material); tr = tempo de resfriamento, a = fase de injeo; b = fase de pressurizao; c = fase de recalque; d = resfriamento.

Figura 22: Representao da presso de injeo no interior do molde (Adaptado de MANRICH, 2005).

Conforme abordado a partir do item 2.1.4, nveis mais altos de viscosidade exigem maior tenso para deslizamento molecular, a qual proporciona, por exemplo, fluncia do material quando em estado fundido no interior do molde. Neste sentido, a presso de injeo responsvel pelo fornecimento de fora motriz para gerar tal tenso de cisalhamento.

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Zheng et al. (2008) observou em seu trabalho sobre monitoramento na injeo de material compsito que, a presso de injeo apresenta-se relativamente baixa at o preenchimento do canal de injeo, aps esta etapa, a presso aumenta rapidamente com o preenchimento acelerado da cavidade (1 fase). Na comutao da 1 fase para a 2 fase de injeo, a presso aumenta-se com maior intensidade. Posteriormente, na 3 fase, a presso lentamente aumenta para valor mximo at atingir a 4 fase, a qual chamada de resfriamento, conforme mostra a Figura 23.

2 Presso (MPa)

1
Experimental Simulado

Tempo (s)
Figura 23: Evoluo da presso de injeo em funo do tempo (Adaptado ZHENG, 2008).

Para que a comutao da fase de injeo para as fases de compresso e recalque ocorram com mnima variao, Bader et al. (2011), em seus experimentos sobre monitoramento de temperatura e presso na cavidade, desenvolveram um algoritmo que calcula a taxa de cisalhamento e a tenso de cisalhamento, realizando alteraes automticas no ponto de comutao, compensando desta maneira, variaes decorrentes do ambiente e da matria prima, resultando em processo de fabricao com maior repetitividade, pois, garantese o preenchimento das cavidades sempre com a mesma quantidade de material a cada ciclo. Du et al. 1999, em seus trabalhos comparando resultados de simulao e experimento prtico, observam que presses mais altas de recalque influenciam diretamente na diminuio do nvel de contrao do material, consequentemente, pode-se deduzir que, caractersticas de peas moldadas como, por exemplo, estabilidade dimensional e defeitos superficiais como rechupes, podem ser relativamente controlados atravs da presso gerada no interior da cavidade. Por outro lado, os autores revelam ainda que, tenses residuais observadas em peas

39

moldadas tambm so intensificadas com o aumento da presso de recalque, evidenciando que este parmetro de processo pode tanto favorecer quanto prejudicar o desempenho da pea plstica, sendo necessrio, portanto, a aplicao do nvel adequado de presso de recalque no interior da cavidade. GAO et al. 2007, verificaram atravs de anlise estatstica referente s condies de processo ideais para minimizar empenamento de pea plstica, que tempo de injeo mais prolongado aumenta a taxa de congelamento da camada superficial para a camada central fundida. Tal fato bloqueia o fluxo de material, pois, gera aumento na tenso de cisalhamento e, consequentemente, proporciona maior orientao molecular no material, o qual contribui para o empenamento da pea. Tambm observado que o aumento da presso de recalque gera maior nvel de empenamento da pea. Maior presso de recalque empurra maior quantidade de material para dentro da cavidade, porm, isto gera maior tenso residual induzida pelo fluxo de material fundido. Quanto presso de injeo, experimentos sobre monitoramento do processo de injeo de pea plstica, realizados por Detrre et al. (2005), revela que sensores de presso localizados na cavidade registram nveis de presso de injeo at cinco vezes maior em relao ao sensor posicionado no cilindro hidrulico de injeo, conforme mostra a Figura 24. O aumento da presso ocorre devido a diferena de rea do cilindro de plastificao em relao rea do cilindro hidrulico.

Presso cavidade mvel Presso cavidade fixa - Presso hidrulica o Temperatura na superfcie da cavidade Deslocamento da rosca

Tempo (s) Figura 24: Resultado de presso de injeo em vrios pontos de leitura (Adaptado de DETERRE, 2005).

Temperatura (C), Deslocamento da rosca (mm)

Presso (Mpa)

40

Em relao ao experimento de Detrre (2005), observa-se na Figura 25 que, o sensor posicionado na superfcie da cavidade identifica uma queda drstica da temperatura, porm, o sensor posicionado no ncleo da pea injetada, apresenta reduo mais suave de temperatura.

Temperatura na superfcie Temperatura no ncleo Presso na cavidade

Temperatura (C)

Tempo (s)
Figura 25: Resultado de temperatura na superfcie e no centro da espessura da cavidade (Adaptado de DETERRE, 2005).

Apesar de inmeros trabalhos sobre o monitoramento do processo de injeo atravs da presso de injeo, nenhum dos autores apresentam discusso sobre resultado da presso de injeo na cavidade onde, a presso de injeo apresenta-se, em muitos casos, expressivamente menor em relao fase de recalque. No trabalho realizado por Atakok et al. (2009), sobre monitoramento de processo utilizando sensores de presso e temperatura em moldes de mltiplas cavidades, os autores revelam atravs da Figura 26 (a, b, c) que, as presses mximas no interior da cavidade so, respectivamente, 280,2 bar, 301,8 bar e 306,0 bar. Porm, observa-se na referida Figura que, a presso de injeo apresenta valor de aproximadamente 30 % da presso informada, conforme evidencia a regio da curva presso x tempo, apresentando uma rampa com elevao de presso proporcional ao tempo de injeo, a qual caracterstica da fase de preenchimento da cavidade. Ao final desta rampa, ocorre elevao abrupta da presso devido ao inicio da segunda fase de injeo denominada fase de compactao, a qual atinge os valores de presso informados. possvel ainda observar que, apesar de aplicado at 900 bar de presso de recalque durante experimento, h considervel

Presso (MPa)

41

perda de carga, provavelmente devido ao alto comprimento de fluxo que o material fundido percorre atravs do sistema de alimentao do molde.

Fig.(a)

Fig. (b)

Fig. (c)

Fig. (d)

Figura 26: Resultado de presso de injeo em molde de 4 cavidades (Adaptado de ATAKOK et al. 2009).

2.3 FERRAMENTAL RPIDO

Para obteno de moldes para injeo de pequenos lotes de peas ou prottipos, de forma mais rpida e com menor custo em relao aos mtodos convencionais de fabricao utilizando ao, pode-se optar em fabricao de moldes utilizando materiais alternativos, os quais possuem menor preo de mercado e, possibilitam a realizao da usinagem do molde em tempo significativamente menor. Esta tcnica denominada Ferramental rpido. O avano tecnolgico e pesquisa aplicada na rea de materiais tm possibilitado o desenvolvimento de diversas alternativas de matria prima para construo de ferramental rpido. A manufatura aditiva pode ser usada para a fabricao de ferramental rpido. A manufatura aditiva o nome dado s tecnologias que so usadas para fabricar objetos fsicos diretamente de um arquivo tridimensional produzido em CAD. Estas tcnicas possibilitam obter prottipos de forma mais rpida e com menor custo em relao aos mtodos tradicionais

42

de fabricao (VOLPATO et al. 2007). O ferramental rpido utilizado para obter maior quantidade de peas com qualidade e em curto espao de tempo, atravs da confeco de um molde (KING e TANSEY, 2002). A Figura 27 demonstra um fluxo de desenvolvimento de produto simplificado, sugerido por King e Tansey (2002).

Figura 27: Comparativo entre manufatura aditiva e ferramental rpido. (Adaptado de KING e TANSEY, 2002).

Conforme apresentado na Figura 27, nota-se que a grande vantagem da confeco do ferramental rpido em relao ao prottipo a possibilidade de obter uma quantidade maior de peas em condies mais prximas da real. No caso de peas plsticas injetadas, uma maneira de se obter uma quantidade necessria de prottipos no mesmo material requerido no projeto recorrer ao uso de um molde prottipo. Este tipo de ferramenta se caracteriza pela construo de cavidades feitas com um custo mais baixo, devido combinao de menor valor da matria prima e processo de obteno da cavidade, e a utilizao de um porta molde padro. O porta molde geralmente confeccionado em ao. J as cavidades podem ser obtidas por manufatura aditiva ou usinagem de materiais alternativos. Assim, o ferramental rpido (ou molde rpido) utilizado para obter peas injetadas tambm pode ser chamado de molde hbrido, uma vez que faz uso de tcnicas e materiais no convencionalmente utilizados na construo dos insertos (BARETA, 2007). A seleo da tecnologia mais apropriada para obteno de um molde capaz de produzir peas injetadas em materiais polimricos uma atividade multidisciplinar, a qual

43

integra diferentes campos de conhecimento e domnios profissionais. A deciso deve levar em conta no apenas o desempenho tcnico do molde para a produo da quantidade de peas requeridas, mas tambm questes econmicas e o impacto ambiental durante o ciclo de vida do ferramental (PEAS et al. 2009).

2.4 SIMULAO POR ELEMENTOS FINITOS

O mtodo dos elementos finitos (MEF ou FEM em ingls) possui como objetivo a determinao do estado de tenso e de deformao de um slido atravs de clculos matemticos. Antes do aparecimento do MEF, este tipo de anlise era efetuado por resoluo direta dos sistemas de equaes de derivadas parciais que regem determinado fenmeno, tendo em considerao as necessrias condies de fronteira. Devido sua complexidade, estes procedimentos s eram aplicveis a meios homogneos e de geometria simples. Para tentar ultrapassar algumas destas limitaes, frequentemente substituam-se derivadas exatas por derivadas aproximadas, calculadas com base em grelhas de pontos, conforme mostra Figura 28. No entanto, esta tcnica ainda apresenta a desvantagem de exigir muito tempo para execuo de clculo. Com a proliferao do computador na dcada de oitenta, este tipo de anlise pode ser realizada de maneira menos dispendiosa, proporcionando a discretizao de problemas com geometrias complexas e com grande nmero de variveis (AZEVEDO, 2003).

Figura 28: Grelha de pontos (Adaptado de AZEVEDO, 2003).

44

Neste contexto, a tecnologia CAE (Computer-Aided Engineering) utiliza o uso de computadores para anlises de projetos envolvendo o uso de modelos matemticos que simulam o processo fsico ou as condies para as quais o projeto se prope. O modelo matemtico tipicamente uma srie de equaes, usualmente envolvendo derivadas parciais e condies de contorno apropriadas para assegurar uma nica soluo. Para implementar um modelo matemtico em um programa de computador, se faz necessrio o uso do mtodo numrico FEM, o qual utiliza um conjunto de pontos, chamados nodes nos quais as quantidades (temperatura, presso, tenso) de interesse so calculadas. Durante a gerao destes pontos, o mtodo FEM requer que estes estejam arranjados para formar a geometria chamada elemento. A combinao de pontos e elementos formam a malha de elementos finitos (KENNEDY, 1999). Os programas CAE so desenvolvidos para simular aplicaes reais, podendo auxiliar etapas de projeto e fabricao. Portanto, existem programas de simulao especficos para cada tipo de simulao. O Moldflow um exemplo de programa para simulao do processo de transformao de produtos termoplsticos. Os programas Ansys e Nastran so utilizados para simulaes de solicitaes mecnicas, dinmicas e estticas (SOUZA, 2009).

2.4.1 Malha de elementos finitos Para problemas de duas-dimenses (2D), a malha geralmente consiste de elemento triangular ou quadrilateral. Em trs-dimenses (3D) os elementos usualmente so tetradricos ou hexadricos na sua forma. Assim, a etapa de discretizao em anlises de elementos finitos envolve a gerao de malha que representa a regio na qual a soluo do problema ser analisada (KENNEDY, 1999). Esta ideia ilustrada na Figura 29.

Fig. (a)
Sendo: a) modelo 3D

Fig. (b)
a

Fig. (c)

b) Modelo importado do CAD para CAE

c) malha de elementos finitos

Figura 29: Representao de uma malha de elementos finitos obtidas de um modelo 3D (Adaptado de TRAVENIK, 2009).

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Segundo trabalho realizado por Jiang et al. (2006), a quantidade de elementos finitos para discretizao de modelos 3D e respectivo tempo de clculo para simulao de injeo, considerando trs malhas contendo diferentes nmeros de elementos, a quantidade de

elementos finitos no causa alterao significativa nos resultados de presso e temperatura. Porm, o tempo de anlise aumenta exponencialmente com o aumento do nmero de elementos. Os autores tambm observaram que em determinadas regies do modelo 3D, em que a densidade da malha alta, a quantidade de dados numricos obtidos aps processamento da anlise maior, resultando em maior quantidade de informao sobre o processo de injeo. Modelos de simuladores existentes para simulao de injeo que permitem a realizao de simulaes em microcomputadores utilizam modelos baseados no fato de que em peas de parede fina, possvel desconsiderar-se a variao de presso na direo normal. A aproximao no estudo do fluxo entre placas paralelas, conhecida como Hele-Shaw approximation, apropriada em anlise de fluxo na moldagem por injeo, devido utilizao de peas de parede fina neste processo (BARRY, 1999). Todos os problemas de fluxo envolvem soluo de equaes que expressam conservao de massa, momento e energia, conforme simplificao descrita nas Equaes 7, 8 e 9 (KENNEDY, 1999).

) [ ( ) ] ( [ ] ) ( )

(7) (8)

(9)

Sendo: a densidade do material, t o tempo,

a velocidade do fundido, a viscosidade, a taxa de

cisalhamento, Cp Calor especfico, coeficiente de expanso trmica, k a condutividade trmica e T a temperatura.

Adotando um sistema de plano cartesiano e assumindo a fina espessura da cavidade comparada com outras dimenses, as equaes de massa e momento podem ser reduzidas para a Equao 10 (KENNEDY, 1999).

46

)]} dz

(10)

Sendo:

h+ e h- so, respectivamente, mais alta e mais baixa coordenada z da posio da camada congelada, K o coeficiente de expansibilidade, e H representando a metade da espessura de parede.

Assumindo que a conveco na direo z pode ser ignorada, a equao de energia apresenta-se conforme a Equao 11 (KENNEDY, 1999). ( ) ( ) (11)

O lado esquerdo da equao de energia representa a taxa de mudana de temperatura e conveco, enquanto o termo do lado direito descreve a expanso/compresso por aquecimento, dissipao viscosa e, conduo para o molde, respectivamente (KENNEDY, 1999). No entanto, nesta tcnica utilizando o modelo de Hele-Shaw a velocidade e a variao da presso na direo da espessura so negligenciadas, resultando em um fluxo de duas dimenses e um problema de fluxo de aquecimento no plano de fluxo (middle-plane ou dualdomain) e um adicional problema de conduo trmica na direo da espessura. Consequentemente, esta tcnica no recomendada em modelos com alta espessura de parede e geometrias complexas. Quando o polmero fundido preenche a cavidade, a velocidade na parede da cavidade considerada zero, pois no h deslizamento da massa nesta regio, entretanto, cavidade com alta espessura de parede oferece baixa resistncia ao fluxo comparada com uma cavidade com baixa espessura de parede. Para estes casos, portanto, uma anlise de simulao utilizando tecnologia totalmente 3D necessria. E se a cavidade possuir ambas, baixas espessuras e altas espessuras de parede, a seo com maior espessura poder acelerar o fluxo como um fludo direcionador, o qual chamado de fenmeno speedway, conforme ilustra a Figura 30, onde a velocidade do fluxo visivelmente maior no centro da espessura (HUAMIN et al. 2008).

47

Figura 30: Fluxo acelerado do material no centro da espessura da cavidade (Adaptado de HUAMIN et al. 2008).

Bikas et al. (2001) em seus trabalhos sobre otimizao do processo de injeo utilizando ferramentas computacionais, identificam a necessidade de utilizar um modelo matemtico complementar do modelo Hele-Shaw, para prever o comportamento do termoplstico fundido durante fase de injeo em cavidades com grandes espessuras de parede, onde, presso, temperatura, cisalhamento e viscosidade, variam significativamente na direo da espessura (eixo z). O modelo de Cross das Equaes 12 e 13 descrevem a variao da viscosidade em funo do cisalhamento (), da temperatura (T) e da presso (p), utilizado em programas de simulao (PONTES, 2002).

(12)

Sendo: 0 segundo o modelo da equao WLF (Willians, Landel e Ferry) a qual descreve matematicamente a viscosidade inicial do polmero.

(13)

Os coeficientes *, , D1, D2, D3, A1 A2 so dados ajustados. * indica a tenso na transio para o comportamento cisalhante. D2 relata a temperatura (K) de transio vtrea (Tg). A Figura 31 mostra os coeficientes citados para os materiais termoplsticos utilizados nos experimentos deste trabalho, os quais se encontram cadastrados no banco de dados do programa Moldflow.

48

Fig. (a): PP - H105

Fig. (b): PP - H503

Figura 31: Modelo Cross WLF para os termoplsticos utilizados nos experimentos.

A Equao 14 descreve a variao de volume em uma compresso isotrmica para caracterizao da curva PVT do termoplstico.

(
Sendo:

( )[

( )

)]

(14)

( ) ( ) se T > Tt(p)

(15) (16) (17)

)=0
e,

( ) ( ) ( ( ) se T < Tt (p) )

(18) (19) (20)

C uma constante universal de 0,0894, e O subscrito m para o material fundido e subscrito s para material solido. A transiente temperatura assumida para ser linear em funo da presso, conforme Equao 21.

49

( )

(21) A Figura 32 mostra os coeficientes referentes curva PVT dos materiais utilizados nos

experimentos deste trabalho, os quais se encontram cadastrados no banco de dados do programa Moldflow.

Fig. (a): PP - H105

Fig. (b): PP - H503

Figura 32: Coeficientes referente curva PVT para os termoplsticos utilizados nos experimentos.

2.4.2 Simulao do processo de injeo

Diversos trabalhos sobre CAE abordando como, por exemplo, anlises estruturais e de fluxo, esto disponveis ao pesquisador que busca informaes sobre esta ferramenta. Pesquisas como a de Rezende et al. (2005), utilizando um programa de simulao estrutural, observa que o comportamento dinmico da estrutura de uma mquina de usinagem afeta a vida til da ferramenta de corte e a qualidade superficial da pea usinada. Os autores analisam o processo de usinagem usando um modelo dinmico de um torno. Tal modelo foi desenvolvido atravs do mtodo de elementos finitos, utilizando os programas NASTRAN e PATRAN, permitindo a determinao da frequncia natural e a forma de vibrao do torno, bem como a evoluo natural do desempenho dinmica da mquina. Referente simulao de fluxo (simulao de injeo), pesquisas realizadas por Ozcelik et al. (2008) e Gelotte et al. (2008), comprovam que possvel prever com relativa preciso o comportamento do material termoplsticos durante o preenchimento da cavidade, prevendo

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possveis defeitos nas peas moldadas, decorrentes de problemas de processo. Ferracin et al. (2009) verifica em seu estudo sobre a influncia das condies de processo sobre as propriedades de peas injetadas que, determinadas condies de processamento podem comprometer a resistncia trao, a resistncia flexo e a resistncia ao impacto da blenda de poliestireno com poli(xido de fenileno). A combinao de anlise estrutural e de fluxo foi estudada por Ozcelik et al. (2008), considerando o modelo 3D da capa externa superior de um telefone celular, no qual foram analisadas vrias possibilidades de posicionamento de ponto de injeo, considerando tambm diferentes tipos de material termoplstico. Resultados obtidos na simulao de fluxo e analisados na simulao estrutural revelaram que, dependendo do posicionamento do ponto de injeo na pea e, do material utilizado, podem-se obter variaes no valor de resistncia mecnica. No mesmo estudo os autores observaram que parmetros de processo, no qual se pode destacar a presso de recalque, influenciam diretamente na alterao dimensional da pea em relao geometria da cavidade do molde de injeo. Kiam et al. (2007) e Lopez et al. (2006), tambm avaliaram aspectos dimensionais de peas moldadas atravs de simulao de injeo, constatando que possvel aperfeioar caractersticas dimensionais atravs de anlises de empenamento nos programas de simulao. Kuzman et al. (2001), comprovam que, alm da otimizao do desempenho produtivo do molde e da qualidade da pea moldada, descritos pelos pesquisadores citados, possvel reduzir o tempo de desenvolvimento de produto em at 50 % e, esta reduo alcanada quando se utiliza vrias frentes de trabalho como, por exemplo, o desenvolvimento do sistema de alimentao e refrigerao do molde atravs de anlises CAE, e a prototipagem rpida do produto verificando design, montagem e erros de forma, enquanto, paralelamente a estas tarefas, o molde fabricado em ao usinado.

2.4.2.1 Principais variveis de entrada

Dentre as variveis de entrada que devem ser inseridas no projeto de simulao, limitando-se a anlises de preenchimento, recalque e refrigerao, pode-se relacionar trs conjuntos de informaes necessrias para a correta representao do processo de injeo, a saber, informaes sobre matria prima a ser injetada, informaes sobre o material do molde e, desenhos do molde. Em concordncia com o trabalho realizado por Ariff et al. (2010) onde os autores desenvolvem trabalhos sobre comportamento reolgico de polmeros atravs de

51

experimentos prticos e numricos, para que o programa de simulao possa considerar as propriedades reolgicas do polmero, necessrio que o mesmo seja identificado no banco de dados de matria prima do prprio programa para que seus respectivos coeficientes de viscosidade, PVT, k (Condutividade trmica) e Cp (Capacidade calorfica), sejam devidamente contemplados na simulao. Caso o material desejado no esteja cadastrado no programa de simulao, a caracterizao do polmero dever ser realizada por laboratrio capacitado e posteriormente inserido no banco de dados do programa. Uma soluo paliativa para obter informaes reolgicas do material, obtida atravs da identificao, com base na curva de viscosidade e curva PVT, de um material com propriedades semelhantes e que esteja cadastrado no banco de dados. Com relao ao material do molde, o mesmo tambm deve ser identificado no banco de dados do programa de simulao, caso o mesmo no esteja cadastrado, o valor relativo ao Cp e ao k do material dever ser fornecido. Quanto aos desenhos do molde, o modelamento 3D do produto, o qual geralmente representa a geometria da cavidade e, os desenhos do sistema de alimentao e do sistema de refrigerao, devem ser importados para o projeto de simulao, resultando na representao virtual do molde de injeo.

2.4.2.2 Dados de sada

Os resultados referentes aos dados de sada da simulao de injeo aps processamento dos dados de entrada so apresentados atravs de parmetros de processo como, por exemplo, tempo e presso de injeo, tempo e presso de recalque, Fora de fechamento necessria e tempo de resfriamento. Estes resultados so ento utilizados no ajuste da injetora para processamento conforme especificado pela simulao de injeo. Outros resultados como, temperatura resultante na cavidade, temperatura da frente de fluxo, nvel de contrao volumtrica, percentual de camada congelada, linhas de emenda, aprisionamento de ar, taxa e tenso de cisalhamento, tambm podem ser observadas nos resultados da simulao, no entanto, no podem ser ajustados no processo, mas apenas observados atravs da simulao e, caso seja constatado deficincias do molde ou no processo, os mesmos podem ser detectados e avaliados. Neste estudo, a presso de injeo, presso de recalque e a temperatura na superfcie da cavidade so avaliadas.

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3. METODOLOGIA EXPERIMENTAL

Este trabalho tem por objetivo avaliar: i) a influencia da velocidade de injeo, ii) a influencia da viscosidade do material a ser injetado e iii) a influencia do material a ser utilizado nas cavidades do molde, na presso e na temperatura de injeo de um produto plstico. Estas variveis foram obtidas atravs de simulao por elementos finitos e dados reais de processo, empregando sensores instalados no molde. Para atingir os objetivos deste trabalho, trs estudos foram realizados, como apresentados a seguir.

Estudo 1: Influncia da viscosidade no processo - Estudo da influencia do material termoplstico no processo de injeo e simulao de injeo. Neste estudo empregaram-se os materiais PP - H105 e PP - H503. As propriedades reolgicas destes materiais so apresentadas no item 3.4, as quais foram utilizadas para a simulao do processo de injeo. Os parmetros otimizados de processo, identificados pela simulao, atravs de uma anlise DOE (Design of Experiments) do programa de simulao Moldflow, foram empregados para a injeo dos corpo de prova. Comparao dos valores de temperatura e presso obtidos pela simulao com os valores reais do processo de injeo obtidos atravs dos sensores instalados no molde so confrontados e analisados;

Estudo 2: Influncia da velocidade de injeo - Neste estudo avaliou-se o comportamento do processo de injeo variando exclusivamente a velocidade de preenchimento da cavidade com objetivo de identificar a influncia desta varivel na presso de injeo e na temperatura do polmero durante preenchimento. A determinao de trs diferentes velocidades de preenchimento foi realizada com o programa Moldflow atravs de uma anlise DOE, na qual apenas a varivel tempo de injeo foi considerada como dado de entrada, sendo a presso de injeo e a temperatura da frente de fluxo como sendo critrios de controle para determinar uma faixa ideal do tempo de injeo. Portanto, neste estudo foi considerada uma velocidade ideal, uma velocidade abaixo do limite mnimo recomendado pelo DOE e uma velocidade acima deste limite. Os resultados do processo real so confrontados com os resultados do programa Moldflow.

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Estudo 3: Influncia do material da cavidade - Anlises de simulao e injeo de corpos de prova utilizando dois diferentes materiais para a cavidade do molde, a saber, ao e resina a base de poliuretano. Este estudo foi realizado com objetivo de avaliar a influncia da condutividade trmica (k) e do calor especfico (Cp) destes materiais, na condio de resfriamento em que o termoplstico fundido submetido durante o ciclo de injeo.

Os materiais e equipamentos utilizados neste trabalho esto apresentados detalhadamente a seguir.

3.1 GEOMETRIA DO PRODUTO E CARACTERSTICAS DO MOLDE

Um molde para injeo de termoplsticos foi utilizado na realizao dos experimentos prticos. O mesmo possui sistema de alimentao do tipo injeo direta com canal frio e sistema de refrigerao constitudo de dois circuitos em forma de U, posicionados a 18 mm da superfcie de cada um dos postios, sendo o dimetro de passagem de gua igual a 8 mm. A Figura 33 ilustra o modelamento do produto (a), projeto do molde em uma vista de corte (b), imagem da pea injetada (c).

Fig. (a)

Fig. (b)

Fig. (c)

Figura 33: Corpo de prova. Figura (a): Geometria CAD; Figura (b): Molde; Figura (c): Corpo de prova injetado.

Neste produto, cinco cavidades equidistantes foram replicadas e interligadas por uma espessura constante de 2 mm, sendo o dimetro total da pea de 140 mm. O canal de alimentao de material foi projetado com dimetro de 6,5 mm prximo ao produto e dimetro de 4 mm na extremidade oposta, totalizando 82 mm de comprimento.

54

3.2 MQUINA INJETORA E SENSORES 3.2.1 Mquina injetora

Uma mquina injetora tipo horizontal marca HAITIAN modelo SA1200/410, com dimetro de rosca de 40 mm, capacidade 214 cm de injeo e 1200 KN de fora de fechamento, conforme mostra a Figura 34, foi utilizada para realizao dos estudos 1, 2 e 3.

Figura 34: Mquina injetora utilizada nos experimentos.

3.2.2 Sensor de presso e temperatura

Para o Estudo 1 e Estudo 2, utilizou-se um sensor Kistler 6190CA conjugado com temperatura e presso que permite o contato direto com o material polimrico, possibilitando a deteco tanto da presso quanto da temperatura da massa polimrica durante preenchimento da cavidade. A Figura 35 apresenta o sensor e o amplificador utilizado no experimento.

55

(a)

(b)

Figura 35: a) Sensor Kistler conjugado para presso e temperatura; b) amplificador.

O sensor de presso e de temperatura Kistler encontra-se posicionado na parte fixa do molde, distante 22 mm em relao bucha de injeo, conforme ilustra a Figura 36. Um alojamento para acoplamento do sensor e de seu respectivo cabeamento foi usinado no interior do molde.

Sensor Kistler

Figura 36: Posicionamento do sensor de presso e temperatura Kistler.

Usando cabos de extenso, o sensor Kistler foi conectado no equipamento de aquisio de dados marca Agilent modelo 34970 A ao computador, conforme Figura 37.

56

Figura 37: Equipamento de aquisio de dados Agilent 34970A.

Para a conexo do sensor, os cabos de extenso foram conectados a uma placa de entrada de dados que possui 20 canais. Esta placa modular e permite que seja destacada do equipamento para a conexo dos fios, conforme ANEXO 1 (Figura 56). Para a conexo dos sensores, o equipamento permite que seja utilizada uma interface RS232C ou GPIB para conexo ao computador, conforme ANEXO 1 (Figura 57). Os transdutores de temperatura quando conectados ao canal de entrada do sistema de aquisio de dados, por configurao direta no Agilent, permitem program-lo para automaticamente correlacionar as tenses geradas nos termopares em C de acordo com as normas da ITS (International Temperatura System). O transdutor de presso tambm converte a energia mecnica aplicada sobre um cristal de quartzo interno do sensor Kistler 6190CA em corrente eltrica e esta amplificada (5039A221) e estes nveis de tenso so convertidos em uma placa lgica pelos canais de entrada do equipamento de aquisio de dados. 3.2.3 Sensores de temperatura na cavidade Para o Estudo 3, sensores de temperatura tambm foram instalados no molde para medio da temperatura do material da cavidade. Optou-se por quatro pontos distintos, dois na parte fixa e dois na parte mvel do molde, um prximo ao ponto de injeo e outro mais

57

afastado, desta maneira pode-se estudar as variaes de temperatura do molde em regies sob diferentes exposies ao aquecimento viscoso da massa polimrica fundida. Para a escolha do tipo de termopar, foram analisados caractersticas de construo do termopar como, a faixa de operao, linearidade, preciso, limites de erro, tempo de resposta, custo, cabos e conexes. Utilizou-se, portanto, o termopar tipo K, com linearidade de resposta at 1260C, erro de 0,75%, compatvel com o sistema de aquisio de dados. Dentro das especificaes de projeto, determinou-se a utilizao de termopares tipo K com isolao mineral, com uma bainha em inox de 500 mm de comprimento e 3 mm de dimetro. O cabo de extenso tambm constitudo de material tipo K com isolamento plstico e 2,5 m de extenso. Conforme a Figura 38, foram usinados 4 pontos diferentes de instalao para os sensores, dois na cavidade macho e dois na cavidade fmea, onde o sensor de nmero dois est posicionado nas coordenadas X = 0 mm, Y = -15 mm, prximo ao canal de alimentao. O sensor de nmero um est posicionado nas coordenadas X = 42 mm, Y = 15 mm, ambos esto afastados 10 mm da regio do produto no eixo Z.

Sensor 1 Sensor 2

Figura 38: Desenho CAD com a localizao dos furos na parte fixa, sensor 1 e 2.

A Figura 39 apresenta o detalhamento da cavidade mvel, o sensor de nmero quatro est posicionado nas coordenadas de X = 0 mm, Y = -15 mm, prximo ao canal de alimentao. O

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sensor de nmero trs est posicionado nas coordenadas de X = 42 mm, Y = 15 mm, ambos esto afastados 10 mm da regio do produto no eixo Z.

Sensor 3 Sensor 4

Figura 39: Desenho CAD com a localizao dos sensores 3 e 4.

As posies dos sensores termopares ficaram dispostas conforme mostra a Figura 40.

Figura 40: Indicao da posio de cada sensor no molde.

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3.3 MATERIAIS ESTUDADOS PARA A CAVIDADE DO MOLDE

Dois materiais foram utilizados para construo dos postios do molde porta ovos, onde foram montados em suas respectivas placas porta-cavidade. O ao P-20 foi escolhido devido a este material ser largamente utilizado na construo de moldes para injeo de termoplsticos. Este se destaca pela alta polibilidade e possibilidade de utilizao no estado de fornecimento, com dureza variando de 28 a 32 HRC. O P-20 indicado para injeo de plsticos no abrasivos e no clorados, como o PP, PE e ABS (HARADA, 2004). A Figura 41 mostra os postios em ao P20 montados no molde.

Fig. (a) Cavidade

Fig. (b) Macho

Figura 41: Fig. (a) Cavidade; Fig. (b) Macho.

Os dados relacionados na Tabela 2, os quais apresentam as principais propriedades trmicas e mecnicas do ao P-20, foram obtidos atravs do banco de dados do programa de simulao Moldflow e utilizados para simular o processo de injeo.

Tabela 2: Propriedades do ao P20 (MOLDFLOW DATA BASE, 2012).

Propriedades Densidade (g/cm) Calor especfico (J/Kg.K) Condutividade Trmica (W/m.K) Coeficiente de expanso trmica (10-6 mm/mm C) Mdulo de elasticidade (GPa)

Ao P20 7,8 460 29 12 205

A resina polimrica Ren Shape 5166 fabricada pela empresa Huntsman, selecionada para usinagem dos insertos, um compsito com matriz de Poliuretano e carga de Alumnio trihidratado (minrio de Alumnio), comercializada em placas, com as seguintes dimenses:

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1524 mm x 508 mm x 50,8 mm. A quantidade de carga foi medida por (PARK et al. 2003), chegando ao valor de 68,7% em peso. Definiu-se pela resina Ren Shape 5166 devido a esta ter se mostrado adequada tanto para o processo de usinagem quanto para o processo de injeo de polipropileno (DERENIEVICKI, 2007; SIEGEL, et al. 2008). A Figura 42 mostra os postios em resina montados no molde.

Fig. (a) Cavidade

Fig. (b) macho

Figura 42: Cavidade (a) e Macho (b) montados no molde porta ovos.

Caractersticas do material foram fornecidas pela fabricante e esto demonstradas na Tabela 3.

Tabela 3: Propriedades da resina Ren Shape

Propriedades Densidade (g/cm) Dureza (Shore D) Resistncia compresso (Mpa) Coeficiente de expanso trmica (10-6 mm/mm C) Temperatura de deflexo (C) mm/mm C) Cor

Resina Ren Shape 1,7 85 90 90 - 100 45 - 60 75 80 Marfim

Contudo, as informaes referentes s propriedades da resina fornecidas pelo fabricante, no eram suficientes para simulao do processo. Portanto, realizou-se a caracterizao trmica desta resina devido necessidade de dados mais completos para possibilitar a simulao do processo de injeo pelos programas de simulao. Dois ensaios para caracterizao trmica da resina foram conduzidos: medio de condutividade trmica e determinao do calor especfico da resina.

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A medio de condutividade trmica foi realizada pelo Laboratrio de Meios Porosos e Propriedades Termofsicas da Universidade Federal de Santa Catarina, seguindo os procedimentos da Norma Tcnica ISO 8301- 1991: "Standart Test Method for Steady-State Heat Flux Measurements and Thermal Transmission Properties by Means of the Heat Flow Meter Apparatus". Um condutivmetro fluximtrico, representado esquematicamente na Figura 43 foi utilizado para a medio da condutividade trmica da resina polimrica.

Figura 43: Princpio do mtodo de medio da resistncia trmica, utilizado para o clculo de condutividade trmica.

A resistncia trmica foi determinada a partir da lei de Fourier, conforme a Equao 13, onde R a resistncia trmica (m2 K/W), q1 e q2 a densidade de fluxo de calor medido pelos fluxmetros 1 e 2 (W/m2) e T1 e T2 as temperaturas superficiais da amostra medidas por termopares tipo T dispostos em arranjo diferencial.

Eq. 13

Considerando que a amostra homognea, possvel determinar a condutividade trmica do material () atravs da Equao 14, Sendo a condutividade trmica (W/m K) e L a espessura da amostra (m).

Eq. 14

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A condutividade trmica calculada para a resina polimrica com espessura de 50,8 mm foi de 0,51 W/m K. A temperatura ambiente mdia durante ensaio foi 25 C e a incerteza de medio igual a 4 %. A determinao do calor especfico da resina foi realizada no laboratrio de ensaios em polmeros da SOCIESC atravs do equipamento de calorimetria exploratria diferencial (DSC) fabricado pela TA Instruments, modelo Q20 seguindo a norma ASTM E 1269, utilizando-se de amostra padro de Safira a uma taxa de 10 C/min at 100 C. Executaram-se trs testes: o primeiro com o suporte de amostras em vazio, o segundo com uma referncia, neste caso uma amostra de Safira, e o terceiro com o material de interesse (Resina PU com carga). Os valores referentes aos resultados de calor especfico do suporte vazio foram descontados dos resultados da referncia bem como do material de interesse. Em seguida realizou-se uma comparao direta entre os dados experimentais (DSC) e os tabelados referentes Safira padro. Dessa comparao, ponderada pelas massas das amostras, foram obtidos os dados de interesse, conforme segue a Equao 15 para clculo do calor especfico.

( )

( )

Eq. 15

Sendo: Cp(s) Calor especfico da amostra (J/kg.K); Cp(st) Calor especfico da Safira (J/kg.K); Ds Deslocamento vertical da curva trmica entre o suporte e a amostra a uma dada temperatura (mW); Dst Deslocamento vertical da curva trmica entre o suporte e a Safira a uma dada temperatura (mW); Ws massa da amostra (mg); Wst massa da Safira (mg).

A Tabela 4 apresenta o calor especfico da resina para uma faixa de temperatura entre 16,85 C e 86,85 C. O valor definido para utilizao na simulao do processo de injeo foi de 1648 J/kg.K, devido a este ser mais prximo da temperatura superficial mdia esperada para a cavidade durante o processo de injeo, levando em considerao a temperatura de injeo do polipropileno.

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Tabela 4: Dados do Calor especfico da resina Ren Shape 5166 calculados para diferentes temperaturas.

Calor especfico (J/Kg.K) 1143 1225 1322 1453 1594 1658 1644 1648

Temperatura (C) 16,85 26,85 36,85 46,85 56,85 66,85 76,85 86,85

3.4 MATERIAIS EMPREGADOS NA INJEO

Os materiais polimricos empregados no Estudo 1 e no Estudo 2 foram selecionados no banco de dados do Moldflow. O grade PP - H 105 possui fluidez de 40 g/10 min, enquanto o grade de PP - H 503 possui ndice de fluidez de 3,5 g/10min. A Figura 44 mostra as curvas de viscosidade de ambos os materiais, os quais apresentam, respectivamente, menor e maior viscosidade. Embora no tenha sido determinado a MM dos materiais mencionados, o ndice de fluidez relatado representa uma indicao de tal propriedade (BRYDSON, 1999).

Viscosidade (Pa.s)

Taxa de cisalhamento (1/s)

Viscosidade (Pa.s)

Taxa de cisalhamento (1/s)

Fig. (a): PP - H 105

Fig.(b): PP - H 503

Figura 44: Curvas de viscosidade para os grades H 105 e H 503 da Braskem (Adaptado de Moldflow).

Estes materiais tambm possuem diferentes comportamentos quando expostos a diferentes condies de temperatura e presso, conforme mostram as curvas de presso, volume e temperatura (PVT) Figura 45.

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Volume especfico (cm3/g)

Volume especfico (cm3/g)

Temperatura (C)

Temperatura (C)

Fig. (a): PP - H 105

Fig. (b): PP - H 503

Figura 45: Curvas PVT dos grades H 105 e H 503 (Adaptado de Modflow).

Os valores de Calor especfico e condutividade trmica na temperatura de processo so, respectivamente, 1820 J/Kg.K e 0,13 W/m.K para o polipropileno H105, para o polipropileno H503, 2044 J/Kg.K e 0,15 W/m.K, . Em relao ao Estudo 3, foram utilizados tanto na simulao de injeo, quanto no processo de injeo, o polipropileno homopolmero H 201 produzido pela Braskem, com ndice de fluidez de 20 g/10min. Os valores de Calor especfico e condutividade trmica na temperatura de processo so, respectivamente, 2255 J/Kg.K e 0,15 W/m.K. A Figura 46 mostra a curva de viscosidade (a) e a curva PVT (b).

Volume especfico (cm3/g)

Viscosidade (Pa.s)

Taxa de cisalhamento (1/s)

Temperatura (C)

Fig. (a): Viscosidade

Fig. (b): Curva PVT

Figura 46: (a) viscosidade (b) PVT referentes ao PP H201 (Adaptado de Autodesk Moldflow).

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3.5 SIMULAO POR ELEMENTOS FINITOS Para simulao foi utilizado o programa CAE Autodesk Moldflow Insight 2012. A geometria do molde, sistema de alimentao e sistema de refrigerao, foram importados via arquivo padro de comunicao CAx (.stl). Com base nestes dados, gerou-se malha de elementos finitos do tipo 3D, formando desta maneira o modelo virtual do molde de injeo, conforme mostra Figura 47. Onde a caixa externa representa os limites dimensionais da cavidade do molde, a pea em verde ao fundo representa a cavidade atravs da malha de elementos finitos e, a tubulao em azul representa o sistema de refrigerao do molde.

Figura 47: Representao virtual do molde de injeo no programa Modflow.

A anlise de simulao realizada no programa Moldflow possui malha do tipo 3D contendo 166.634 elementos tetrahdricos. Uma sequncia de anlises dos tipos, preenchimento, recalque e refrigerao foram utilizadas. Quanto aos parmetros de processo de injeo, utilizou-se o recurso DOE disponvel no programa Moldflow para estabelecer a condio ideal de processo. Ao considerar-se que, a obteno de um tempo de injeo ideal definida pela anlise DOE, exigir, consequentemente, determinada condio de presso de injeo para reproduzir tal tempo de injeo, resultando ainda em um determinado perfil de temperatura do material termoplstico fundido durante a fase de injeo, os quais pertencem aos objetivos deste trabalho, definiu-se como nico dado de entrada da anlise DOE a varivel tempo de injeo. Como critrios de controle para determinar o tempo ideal de injeo, utilizaram-se as variveis presso de

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injeo e temperatura da frente de fluxo do material. Sendo que, a menor presso de injeo e, a mnima perda de temperatura da frente de fluxo so desejados, para otimizao de processo. O intervalo de tempo ideal para a fase de injeo segundo a anlise DOE apresenta valores entre 0,8 a 1,2 segundo, conforme mostra a Figura 48. Neste intervalo de tempo, supe-se que o menor valor possvel de presso de injeo exigido, mantendo-se uma mnima perda de temperatura da frente de fluxo do material durante o preenchimento da cavidade.

Figura 48: Intervalo de tempo de injeo ideal para a fase de injeo.

Portanto, com base na anlise DOE, estabeleceu-se o valor intermedirio de um segundo para o tempo ideal de injeo a ser utilizado no Estudo 1. A Tabela 5 mostra alm do tempo de injeo ideal, demais parmetros de processo obtidos atravs da anlise dos resultados da simulao considerando o tempo de injeo ideal.

Tabela 5: Parmetros ideais do processo de injeo (Autodesk Moldflow 2010).

Parmetro Tempo de injeo (s) Presso de injeo estimada (Bar) Velocidade de injeo (cm/s) Tempo de recalque (s) Presso de recalque (Bar) Tempo de resfriamento (s) Temperatura de processo (C) Temperatura do molde (C) Vazo do fluido refrigerante gua (L/min) Temperatura do fluido refrigerante (C)

Valor 1,0 H105 H503 120 365 50 3,8 * 7 230 40 9 28

*: Inicia com 80% da presso de injeo e, decresce a zero Bar em 3,8 s.

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Com base no que foi descrito no item 2.1.7, relativo ao comportamento pseudoplstico dos materiais polimricos, onde ocorre diminuio da viscosidade do material medida que submetido a diferentes condies de cisalhamento, estabeleceram-se empiricamente duas condies extremas e no ideais para o tempo de injeo, submetendo o material a diferentes taxas de cisalhamento durante o preenchimento da cavidade. Consequentemente, obtm-se como resultados, diferentes nveis de tenso de cisalhamento, o qual, por sua vez, influencia no nvel de presso de injeo necessria para cada velocidade de injeo utilizada, possibilitando, portanto, a anlise da influncia do tempo de injeo no nvel de presso de injeo, conforme objetivo do Estudo 2. A Tabela 6 mostra os valores de velocidade de injeo para estas duas configuraes de processo, sendo a configurao 1 com velocidade de injeo de 100 cm/s e a configurao 2 com velocidade de injeo de 25 cm/s. Como a velocidade de injeo est vinculada ao tempo de injeo, optou-se em utilizar o parmetro tempo de injeo para variar a velocidade de injeo, desta maneira, facilita-se o controle desta varivel durante o experimento prtico.

Tabela 6: Parmetros de processo utilizados no experimento.

Parmetros Tempo de injeo (s) Presso de injeo estimada (Bar) Velocidade de injeo (cm/s) Tempo de recalque (s) Presso de recalque (Bar) Tempo de resfriamento (s) Temperatura de processo (C) Temperatura do molde (C) Vazo do fluido refrigerante gua (L/min) Temperatura do fluido refrigerante (C)

Configurao 1 0,5 158 100 3,8 * 7 230 40 9 28

Configurao 3 2,0 92 25 3,8 * 7 230 40 9 28

*: Inicia com 80% da presso de injeo e, decresce a zero Bar em 3,8 s.

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4. RESULTADOS E DISCUSSES Os resultados dos 3 estudos obtidos com o monitoramento do processo de injeo utilizando sensores na cavidade do molde e, os resultados obtidos atravs da utilizao de programas de simulao, so apresentados a seguir. O comportamento reolgico do polmero e o comportamento trmico das cavidades construdas em ao P20 e poliuretano durante o ciclo de injeo so tambm analisados. 4.1 ESTUDO 1: Influncia da viscosidade no processo No estudo 1 so analisados a presso e temperatura na cavidade do molde, variando-se o polmero a ser injetado, como apresentado a seguir.

4.1.1 Presso na cavidade Conforme valores de presso previstos na simulao de injeo relacionados na Tabela 5, a presso mxima necessria para as fases de injeo maior quando se utiliza o material com maior viscosidade, sendo necessrio 365 Bar para preencher e compactar a cavidade no intervalo de tempo de 1,0 segundo. Para o material H105, menos viscoso, a presso mxima necessria, segundo a simulao, apresenta valor de 120 Bar. Durante o processo real de injeo, observou-se que o material PP - H503 realmente exigiu maior presso especfica de injeo, apresentando valor de 342 Bar. Por sua vez, o material PP - H105 exigiu durante o processo, presso especfica mxima de 198 Bar. Apesar dos valores obtidos na simulao no corresponderem exatamente aos valores observados no processo real, nota-se que a presso especfica de injeo, a qual desenvolvida no interior do cilindro de plastificao da injetora, em ambos os casos, na simulao e no processo real, apresenta valor muito maior quando se utiliza o material mais viscoso, o que pode ser considerado teoricamente plausvel ao analisar as curvas de viscosidade de ambos os materiais na Figura 44. No entanto, pode-se observar na Figura 49 (a) regio (1) que na fase de injeo a presso para o material mais viscoso realmente apresentou maior valor, porm, nas fases de compresso e recalque, conforme Figura 49 (a) regies (1 e 2) a presso maior na condio com material menos viscoso. Apesar de este comportamento aparentar inicialmente a ocorrncia de uma possvel anomalia no processo, o mesmo pode ser justificado pela perda de presso que ocorre aps a passagem do material fundido pelo sistema de alimentao do

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molde MANRICH, (2005). Segundo BRETAS, et al. (2005), este fenmeno de perda de presso mais acentuado ocorre devido maior susceptibilidade de materiais com alta MM ao aumento no nvel de viscosidade quando submetidos reduo de temperatura e aumento de presso.

H105 160 140 120

H503

(2) (1)

Solidificao do canal de injeo

(1) Fase de injeo (2) Fase de compresso (3) Fase de recalque (4) Fase de resfriamento

Pressp (Bar)

100 80 60 40 20 0

(3)

(4)

10

11

12

13

Tempo (s) Fig.(a): Resultado de presso real na cavidade considerando os materiais PP - H105 e PP - H503. H105 160 140 120 100 80 60 40 20 0 0 1 2 Tempo (s) Fig.(b): Resultado de presso simulada na cavidade considerando os materiais H105 e H503. Figura 49: Resultado da presso no interior da cavidade 3 4 5 H503

Solidificao do canal de injeo (2) (3)

(1) Fase de injeo (2) Fase de compresso (3) Fase de recalque (4) Fase de resfriamento

Presso (Bar)

(1)

(4)

Diferentemente do que se pode observar nos resultados de presso real na cavidade, as regies (2) e (3) na Figura 49 (b) obtida atravs do programa Moldflow, mostram que os nveis de presso so significativamente menores e, no se observa o mesmo comportamento de perda de carga na fase de recalque para o material mais viscoso.

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Segundo pesquisa sobre contrao volumtrica e foras para ejeo do moldado no processo de injeo realizada por PONTES, (2002), na qual o pesquisador realiza monitoramento de temperatura e presso no processo real, confrontando tais resultados com simulaes realizadas em dois programas de simulao, a definio do coeficiente D3 do modelo de viscosidade de Cross, relativo s oscilaes de viscosidade do polmero em funo da presso, proporciona ao programa de simulao subsdio essencial para prever o comportamento reolgico do polmero ao ser submetido ao aumento abrupto de presso durante fases de compresso e recalque. O desenvolvedor do programa de simulao Moldflow (Help Moldflow), informa que o coeficiente D3 representa o nvel de dependncia da viscosidade do material polimrico sob presso, porm, no conjunto de dados reolgicos dos polmeros analisados neste trabalho, os quais se encontram cadastrados no banco de dados do programa de simulao utilizado, no consta o valor referente a este coeficiente. Portanto, atribui-se, pelo menos em parte, a discrepncia entre resultados de presso reais e simulados caracterizao incompleta dos polmeros PP H105 e PP H503. Contudo, baseando-se nos resultados reais do estudo 1, observa-se que a utilizao de polmeros menos viscosos na moldagem por injeo, exige-se menor presso de injeo, proporcionando maior facilidade de preenchimento do molde, porm, a maior presso gerada nas fases de compresso e recalque exigir maior fora de fechamento para suportar o molde fechado. Sobre a comutao para a fase de compresso prevista pela simulao conforme Figura 49 regio (b), a mesma ocorre instantaneamente aps a fase de injeo, regio (2). No entanto, observa-se que no resultado real de processo conforme Figura 49 (a) regio (2), esta comutao acontece em um intervalo de tempo de aproximadamente 0,1 segundo, a qual caracterizada por uma discreta reduo de presso no final da fase de injeo e sbito aumento para a fase de compresso. Deduz-se que este fato ocorra devido caracterstica de mquinas injetoras hidrulicas em apresentar um atraso na comutao de uma determinada fase do ciclo para a fase seguinte, a qual pode estar relacionada com o envio do sinal eltrico do comando central at a vlvula solenoide que aciona determinado movimento da injetora. Segundo o fabricante da injetora utilizada no experimento, este atraso para o modelo de injetora em questo de 0,1 segundo, compatvel com o atraso identificado no experimento. Observa-se tambm que nos resultados de simulao o tempo de atuao da fase de recalque no atinge o tempo de 4,7 segundos observado no resultado real, sendo tal fato caracterizado pela reduo prematura da presso na cavidade a partir do tempo de aproximadamente 2,6 a 3,0 segundos no resultado da simulao, conforme Figura 49 (b). ERZURUMLU e OZCELIK, (2005), afirmam que a fase de recalque exerce influncia sobre

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caractersticas dimencionais das peas moldadas. Ferracin et al. (2009), afirmam que a fase de recalque exerce influncia sobre as propriedades mecnicas como, por exemplo, resistencia a trao, flexo e impacto das peas moldadas. Portanto, verifica-se que resultados de simulao de injeo podem no representar com preciso a real condio dimensional e mecnica de peas moldadas.

4.1.2 Temperatura na cavidade

O monitoramento de temperatura do termoplstico no interior da cavidade foi realizado durante todo o ciclo de injeo. A Figura 50 (a) mostra a evoluo da temperatura em funo do tempo de ciclo para cada termoplstico utilizado, as quais foram obtidas atravs do sensor Kistler no monitoramento do processo real. No resultado de temperatura da cavidade referente ao processo real, conforme Figura 50 (a), observa-se que no inicio do ciclo, durante fechamento do molde, regio (1), a temperatura apresenta valor entre 55 a 59 C, decrescendo aproximadamente 53 C at o momento em que o polmero fundido entre em contato com o sensor de temperatura. Durante a fase de injeo e compresso, regio (2 e 3) a temperatura eleva-se a 77 C para o PP H105 e 82 C para o PP H503. Durante a fase de recalque, regio (4), na qual ocorre reduo da presso na cavidade devido solidificao do material, observa-se tambm reduo de temperatura com tendncia a atingir temperatura de inicio de ciclo. Diferentemente dos resultados reais de processo, os valores de temperatura obtidos atravs da simulao, conforme Figura 50 (b), so registrados no inicio da fase de injeo, regio (2), estendendo-se at as fases de recalque e resfriamento, regio (4), estando, portanto, os tempos relativos s fases de abertura de molde, extrao e fechamento de molde, no disponveis neste resultado.

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PP - H105 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 0

PP - H 503

Temperatura (C)

(1)

(2) (3)
5 10

(4)
15 20

Tempo (s) Fig.(a): Temperatura na cavidade obtida atravs do monitoramento de processo.

90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40 0

PP - H105

PP - H503

Temperatura (C)

(2 e 3)

(4)
5 10 Tempo (s) 15 20

Fig.(b): Temperatura na cavidade obtida atravs da simulao. Figura 50: Temperatura do polmero na cavidade durante ciclo de injeo.

Na Figura 50 (b) regio (2 e 3), observa-se que os resultados simulados de temperatura apresentam valor 5 C acima dos resultados reais da Figura 50 (a). Observa-se tambm que h uma inverso entre a intensidade de temperatura referente aos polipropilenos H105 e H503 quando comparado resultados reais e simulados. Uma reduo abrupta da temperatura aps as fases de injeo, compresso e recalque (2 e 3), tambm observada na simulao, atingindo 47 C no final do ciclo de injeo (PP H105), estando este valor 14 C abaixo do valor encontrado no resultado real.

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Os resultados apresentados na Figura 50 (a, b), so relativos temperatura na interface que se forma entre as paredes internas do molde e a camada congelada formada na superfcie da pea durante processo de solidificao do polmero fundido. A Figura 51 obtida atravs do Moldflow apresenta o perfil de temperatura da pea ao longo da espessura de parede equivalente a 2 mm, sendo os valores zero e dois do eixo X referentes interface molde e pea e, o ncleo da pea representado pelo valor um no eixo X do grfico desta figura.

Espessura da pea (mm) Figura 51: Temperatura do termoplstico em funo da espessura de parede da pea.

Deterr et al. (2005), em seus trabalhos sobre monitoramento da temperatura do termoplstico na cavidade, realizando medies de temperatura ao longo da espessura da pea moldada, observaram que ao utilizar sondas para medio posicionadas entre 0,25 a 2,08 mm da superfcie da pea, a temperatura diminui medida que se aproxima da superfcie, assemelhando-se, portanto, ao comportamento trmico do polmero fundido durante resfriamento na cavidade observado no resultado de simulao da Figura 52. PONTES, (2002), em seu trabalho sobre monitoramento de presso e temperatura, observou variao entre 55 a 65 C na superfcie da cavidade durante as fases de injeo de polipropileno, confirmando, portanto, os resultados observados no monitoramento com sensor Kistler e na simulao, evidenciando a reduo brusca de temperatura do polmero nas camadas mais prximas da superfcie do molde. Pesquisas realizadas por Coccorullo et al. (2005) e Manrich (2005), revelam que durante o preenchimento da cavidade, ocorre rapidamente a formao de uma camada relativamente fina e amorfa, a qual apresenta temperatura inferior temperatura do ncleo da pea durante as fases de injeo. Portanto, pode-se deduzir que a temperatura observada no

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monitoramento relativa a esta camada resfriada, a qual pode ser observada ao analisar com auxlio do Moldflow o resultado de temperatura da pea em uma vista de corte transversal na Figura 52, verificando-se a formao da camada solidificada na superfcie da pea (cor azul), a qual apresenta temperatura de aproximadamente 50 C durante as fases de injeo. Na regio representada pela cor vermelha, observa-se a temperatura de 230 C referente ao ncleo da pea.

Figura 52: Resultado de temperatura do termoplstico ao final da fase de injeo obtida atravs do Moldflow.

Esta camada congelada proporciona condio favorvel s molculas do polmero fundido em se orientar no sentido do fluxo de injeo no molde, formando a pea plstica com propriedades anisotrpicas. Propriedades mecnicas da pea so mais elevadas na regio da orientao (HARPER, 2006).

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4.2 ESTUDO 2: Influncia da velocidade de injeo No estudo 2 so analisados a presso e temperatura na cavidade do molde, variando-se o parmetro tempo de injeo, como apresentado a seguir. 4.2.1 Presso na cavidade A Figura 53 mostra os resultados de presso real (a) e simulada (b), em funo do tempo de ciclo para trs condies de injeo, nas quais diferentes velocidades de injeo reproduzem trs diferentes intervalos de preenchimento da cavidade.
Injeo 0,5 s 250 Presso (Bar) 200 150 100 50 0 0 2 4 6 Tempo (s) Fig. (a) Processo real Injeo 0,5 s 250 Presso (Bar) 200 150 100 50 0 0 2 4 6 Tempo (s) Fig. (b) Simulao Figura 53: Resultados da presso real e simulada na cavidade para trs velocidades de injeo. 8 10 12 Injeo 1,0 s Injeo 2,0 s 8 10 12 Injeo 1,0 s Injeo 2,0 s

Observa-se que a utilizao de tempo de injeo de 0,5 segundos, exige maior nvel de presso de injeo. A elevao abrupta de presso apresentada pela curva referente injeo com 0,5 segundos peculiar do preenchimento da cavidade utilizando velocidade excessiva, sendo tal presso prejudicial pea moldada devido possibilidade de formao de tenso residual durante solidificao da pea MANRICH (2005).

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A elevao de presso observada na Figura 53 pode tambm ser associada com o estudo realizado por Bikas et al. (2001), sobre ferramentas computacionais para aperfeioar o processo de injeo, no qual os autores desenvolveram, entre outros experimentos, um sistema de presso negativa na cavidade do molde para auxiliar e direcionar a sada do ar contido no interior da cavidade durante a fase de injeo, onde a dificuldade na sada deste ar durante a fase de injeo pode elevar a presso de injeo em at 40%. Considerando, portanto, a alta velocidade de injeo na condio com tempo de injeo de 0,5 segundos, pode-se considerar que a exausto do ar contido na cavidade, pode ser incompatvel com o rpido preenchimento de material na cavidade, resultando, consequentemente, na elevao da presso. No estudo sobre influncia dos parmetros de processo nas propriedades mecnicas de polmeros, realizado atravs de anlise ANOVA por Demirbras et al. (2010), os autores ressaltam que a presso de injeo representa o principal parmetro de processo capaz de exercer influncia sobre as propriedades mecnicas como, Mdulo de flexo (73%), mdulo de elasticidade (44%), resistncia trao (35%) e resistncia ao impacto Izod (37%). Portanto, observa-se que tal parmetro deve ser cuidadosamente ajustado durante o processo de forma obter-se o nvel ideal de presso necessria, permitindo que todas as trs fases de injeo sejam realizadas com o mnimo de influncias negativas s propriedades no termoplstico. Neste sentido, a utilizao de tempo de injeo apropriado geometria do molde e s propriedades reolgicas do termoplstico devem ser estabelecidas atravs de anlise experimental conforme proposto neste trabalho. Os resultados mostrados na Figura 53 tambm indicam que, as presses na cavidade para todos os tempos de injeo, obtidas atravs do Moldflow so aproximadamente duas vezes menor em relao aos resultados obtidos no monitoramento de processo mostrado. A anlise imprecisa deste parmetro de processo atravs da simulao pode comprometer o desenvolvimento do projeto de moldes de injeo, pois, segundo Manrich (2005) e Barry, (1999), a presso de injeo exerce influncia sobre a fora de fechamento necessria para manter o molde de injeo fechado durante as fases de injeo, podendo ocasionar a formao de rebarbas na pea moldada quando as foras geradas nestas fases sejam superiores fora de fechamento disponvel na injetora. Estudo realizado por Pontes (2002) indica que dados referente caracterizao das propriedades reolgicas do termoplstico cadastrados nos programas de simulao podem no reproduzir com preciso o comportamento do mesmo em processo real, sendo necessrio, portanto, uma anlise reolgica mais aprofundada para estes materiais a fim de proporcionar

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condies para que o programa de simulao obtenha maior preciso quanto s anlises de presso e de fora de fechamento.

4.2.2 Temperatura na cavidade

Na Figura 54 observam-se os resultados de temperatura na cavidade conforme as condies de processo de 0,5 s, 1,0 s e 2,0 s de tempo de injeo, obtidos atravs de sensor de presso e da simulao de injeo. Nos resultados do processo real (a), possvel identificar as fases de injeo atravs da variao da intensidade da temperatura ao longo do ciclo de injeo, onde se destaca o resultado referente condio 0,5 s de injeo, a qual apresenta maior valor de temperatura.

Real 0,5 s 100 90 Temperatura (C) 80 70 60 50 40 0 5

Real 1,0 s

Real 2,0 s

10 Tempo (s) Fig. (a) Processo Real

15

20

Injeo 0,5 s 90 Temperatura (C) 80 70 60 50 40 0 5

Injeo 1,0 s

Injeo 2,0 s

10 Tempo (s) Fig. (b) Simulao

15

20

Figura 54: Temperatura na cavidade variando-se o tempo de injeo, (a) resultado real, (b) resultado do Moldflow.

78

Os resultados de temperatura na cavidade obtidos atravs da simulao, conforme Figura 54 (b), no apresentam variao na intensidade de temperatura em relao s diferentes condies de tempo de injeo, pois, o programa de simulao Moldflow disponibiliza estes dados de temperatura a partir da fase de recalque, estendendo-se at o final da fase de resfriamento, desconsiderando, portanto, a dinmica variao de temperatura que ocorre na interface entre cavidade e polmero fundido durante a fase de injeo. Neste sentido, sendo a viscosidade do polmero fundido, entre outras variveis, dependente da temperatura, conforme descrito por BARRY, (1999), a tentativa de prever o padro de preenchimento da cavidade pelos programas de simulao, ignorando a dinmica variao que ocorre na temperatura da interface cavidade x polmero durante o preenchimento, pode ser prejudicada de forma no reproduzir com preciso os resultados prticos. 4.3 ESTUDO 3: Influncia do material da cavidade

Conforme proposto para o Estudo 3, o monitoramento da temperatura do material utilizado na fabricao das cavidades foi realizado utilizando termopares tipo K no processo real. Com relao aos resultados de simulao, as leituras de temperatura nos respectivos pontos de interesse foram tambm obtidas.

4.3.1 Temperatura no processo real A Figura 55 mostra a dinmica da temperatura da cavidade fabricada em ao P20 e poliuretano durante um ciclo de injeo.
sensor 1 sensor 3 70 Temperatura (C) 60 50 40 30 0 10 Tempo (s) 20 sensor 2 sensor 4 70 sensor 1 sensor 3 sensor 2 sensor 4

Temperatura (C)

Fig. (b) Processo Real - PU

60 50 40 30 0 200 400 Tempo (s) 600

Fig. (a) Processo Real - P20

Fig. (a) Processo Real - P20

Fig. (b) Processo Real - PU

Figura 55: Temperatura do material da cavidade.

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Observa-se que as temperaturas referentes aos sensores 1 e 4 atingem valores entre 20 a 22 C superior s temperaturas dos sensores 2 e 3 para os resultados do processo real com cavidade em ao P20. Nos resultados com cavidade em poliuretano, os sensores 1 e 4 apresentam temperatura entre 15 a 23 C superior aos sensores 2 e 3. Este fato ocorre devido ao maior distanciamento destes sensores 1 e 4 em relao aos circuitos de refrigerao do molde. Observa-se ainda que a cavidade em ao apresenta maior uniformidade de temperatura em relao cavidade em poliuretano. Ao considerar que todos os sensores esto a uma distncia de dez milmetros em relao superfcie da cavidade, deduz-se que o sistema de refrigerao do molde condiciona o material termoplstico a resfriar em diferentes condies de temperatura, o que pode comprometer a formao do arranjo molecular do termoplstico durante a solidificao. Segundo pesquisas realizadas por KONG, et al. (2005), sobre a influncia da variao de temperatura na cavidade do molde nas tenses residuais de peas injetadas, o efeito desta heterogeneidade na temperatura da cavidade origina a formao de diferentes nveis de contrao na pea durante sua solidificao, resultando em tenses residuais e consequente perda de propriedades mecnicas. Na Figura 55 (b) pode-se observar o comportamento trmico da cavidade construda em poliuretano durante um ciclo de 660 segundos. Este experimento foi realizado utilizando os mesmos parmetros de processo utilizados no experimento com cavidade fabricada em ao, com exceo do aumento do tempo de resfriamento de 7 segundos para 642 segundos. Esta alterao no tempo de resfriamento foi realizada devido baixa condutividade trmica do poliuretano, a qual dificulta o resfriamento do polmero atravs de conduo com a cavidade refrigerada. Mesmo com o tempo de resfriamento muito maior em relao cavidade em ao, a temperatura da cavidade em resina nos pontos 1 e 4, no se aproximam da temperatura de 28 C referente ao fludo refrigerante do sistema de refrigerao do molde, evidenciando a dificuldade de dissipao de calor por este material, resultando em uma condio extremamente lenta para a solidificao do termoplstico. No estudo realizado por TREML, (2010), sobre fabricao de moldes rpidos utilizando poliuretano, observa que esta condio de solidificao altera o padro de cristalizao do polipropileno ao ponto de gerar certa diminuio em propriedades como, por exemplo, mdulo de elasticidade e tenso de escoamento. Segundo o pesquisador, a formao de uma camada superficial na pea moldada nas condies de tempo, temperatura e cisalhamento, observadas utilizando material da cavidade em ao, o qual possui condutividade trmica muito maior em comparao com o

80

poliuretano, proporciona a formao de uma estrutura morfolgica molecularmente orientada, resultando em melhor desempenho das propriedades mecnicas da pea moldada.

81

4.3.2 Temperatura real e simulada do termoplstico na cavidade

A Tabela 7 apresenta os valores de temperatura simulados e reais. Constatou-se que o programa de simulao fornece apenas um valor constante de temperatura no interior do molde e no considera a variao desta ao longo do processo de injeo.
Tabela 7: Temperatura das cavidades obtidas atravs de simulao.

Senso r

Cavidade P20 Simulao

36,7 C

Cavidade PU Real Simulao

90,7 C

Real

(erro - 40 %)

43,0 43,5 C

32,0 C

58,2 C

35,4 38,8 C 35,1 37,2 C 45,6 50,5 C

30,6 C

51,3 C

(erro + 90 %)

(erro - 39 %)

58,8 59,9 C

35,9 C

91,4 C

(erro + 61 %)

39,0 39,3 C

(erro - 8 %)

(erro + 54 %)

(erro - 29 %)

(erro + 68 %)

60,3 61,6 C

50,1 57,7 C

82

Qualitativamente, os resultados das simulaes apresentam semelhana aos resultados reais. No entanto, verifica-se elevadssima diferena de intensidade entre os valores de temperatura obtidos no processo real e os valores obtidos atravs da simulao. Observa-se que as temperaturas referentes aos sensores 1 e 4 atingem valores entre 4 a 6 C superior s temperaturas dos sensores 2 e 3 para os resultados da simulao com cavidade em ao P20. Nos resultados com cavidade em poliuretano, os sensores 1 e 4 apresentam temperatura entre 32 a 40 C superior aos sensores 2 e 3. Semelhante ao ocorrido no processo real, as distncias maiores dos sensores 1 e 4 em relao aos circuitos de refrigerao contribuem para a maior temperatura nestas regies. Alm dos diferentes valores nas intensidades de temperatura entre resultados reais e simulados, observa-se que o programa de simulao no prev a variao de temperatura observado no monitoramento de processo durante o ciclo de injeo. Esta variao de temperatura mostra-se mais intensa quando se utiliza poliuretano na cavidade do molde. Apesar de o poliuretano possuir menor valor de condutividade trmica, portanto, menor capacidade de dissipao de calor gerado na cavidade pelo polmero fundido, os valores de temperatura observados no processo real apresentam temperatura em torno de 3 a 13 C inferior s temperaturas observadas na cavidade em ao. Este fato pode ser explicado pelo maior intervalo de tempo de resfriamento utilizado nesta condio de processamento.

83

5. CONCLUSES A seguir esto apresentadas as principais concluses de cada estudo realizado neste trabalho. Estudo 1: Influncia da viscosidade no processo O polipropileno H 503 apresentando maior nvel de viscosidade exige maior nvel de presso especfica durante as fases de injeo em relao ao polipropileno H105. Resultados de simulao considerando os mesmos parmetros de processo revelam considervel grau de acerto em relao ao processo real quando se utiliza material H503, porm, ao utilizar polipropileno H105 nos experimentos, observa-se grande discrepncia entre resultados reais e resultados simulados. Apesar de exigir maior presso especfica durante o processo, o polipropileno mais viscoso apresenta maior perda de presso ao ser transferido para o interior da cavidade atravs do sistema de alimentao do molde, resultando em presso de compresso e recalque no interior da cavidade 50 Bar inferior em relao ao polipropileno menos viscoso H105. No entanto, na fase de injeo, a presso para o material mais viscoso continua sendo maior em relao ao material menos viscoso. Atribui-se este fenmeno ao aumento significativo da viscosidade de determinados polmeros quando submetidos a nveis elevados de presso nas fases de compresso e recalque. A simulao realizada neste trabalho no reproduziu tal fenmeno de perda de carga observado no monitoramento de processo, a qual pode estar relacionada com caracterizao supostamente incompleta dos dados reolgicos dos polmeros utilizados. A presso mxima no interior da cavidade prevista pela simulao apresenta-se at 133% menor em relao ao valor de presso obtido atravs do monitoramento de processo real. A determinao imprecisa dos valores de presso de injeo e de presso de recalque durante a fase de projeto do molde podem comprometer o desempenho de todo o processo produtivo, pois, parmetros de processo como, por exemplo, a fora de fechamento, no sero estimados com preciso, podendo resultar em moldagem apresentando formao de rebarbas no moldado. Com relao integridade de propriedades do polmero, altos nveis de presso no interior da cavidade podem resultar em tenses residuais sobre este material aps moldagem, comprometendo seu desempenho. Com relao injetora e ao molde, excessivos nveis de presso na cavidade e de fora de fechamento, podem acelerar o desgaste de ambos os equipamentos.

84

A durao efetiva da fase de recalque observada na simulao apresenta-se 45 % menor em comparao com os dados reais de processo, sugerindo, portanto, que o programa de simulao ou a caracterizao dos materiais termoplsticos no apresentam preciso na previso deste parmetro de processo. A determinao do tempo efetivo de recalque importante para que se possa garantir que o material polimrico possa ser compactado de maneira eficaz durante a fase de recalque, proporcionando, alm de bom aspecto visual, resistncia mecnica ao moldado. A comutao da fase de injeo para a fase de compresso no ocorre instantaneamente, mas, apresenta atraso de aproximadamente 0,1 segundo devido caractersticas construtivas da mquina injetora. Durante o ciclo de injeo, a temperatura na interface entre cavidade e polmero referente aos resultados de simulao, apresenta desvio de 10 a 16 C em relao aos resultados reais e, identifica erroneamente maior intensidade de temperatura para o material menos viscoso. A previso de resultados de temperatura da cavidade de maneira imprecisa pode induzir o projetista de moldes e o analista de simulao, a determinao incorretamente dos nveis de contrao e de empenamento do moldado, resultando em peas com desvios dimensionais.

Estudo 2: Influncia da velocidade de injeo

Ao utilizar diferentes velocidades de preenchimento da cavidade, observa-se nos dados reais de processo, aumento de 47 % na presso de compresso e de recalque quando se utiliza altas velocidades de injeo, porm a presso de injeo equivalente nas 3 condies de velocidades. A anlise DOE realizada atravs do programa Moldflow, mostrou-se eficaz na definio de uma velocidade de injeo ideal para a geometria da pea e ao polmero utilizado. Dependendo do tempo de injeo utilizado, verifica-se que a temperatura na interface entre cavidade e polmero apresenta maior intensidade quando se utiliza injees mais rpidas, a qual eleva a presso no interior da cavidade. O aumento da presso e a elevada taxa de preenchimento da cavidade, supostamente contribuem para o aumento da temperatura na interface cavidade/polmero atravs de aquecimento viscoso.

85

Os resultados de temperatura obtidos atravs de simulao possuem relativa semelhana com os resultados reais de processo, porm, no apresentam nvel de preciso capaz de identificarem-se de forma distinta as fases de injeo. Considerando, portanto, que o programa de simulao no capaz de relacionar variao de temperatura em funo do tempo de injeo, pode-se deduzir que o padro de preenchimento da cavidade, a presso de injeo e a viscosidade do material, podero ser previsto de maneira menos eficiente, pois, ambos sofrem influencia da dinmica de temperatura da cavidade do molde.

Estudo 3: Influncia do material da cavidade

Verifica-se neste estudo que a utilizao de resina de poliuretano na construo de cavidades para moldes de injeo, apresenta grande dificuldade de resfriamento do moldado durante o processo de injeo, resultando em ciclo de injeo 38 vezes maior em comparao ao molde construdo em ao AISI P20. Quanto aos resultados de simulao relativos temperatura do molde, o programa utilizado mostrou-se incapaz de reproduzir a variao de temperatura que ocorre no material que constitui a cavidade, apresentando, erroneamente, temperatura constante durante o ciclo de injeo. A determinao correta da variao de temperatura em funo do, ciclo de injeo e da regio da cavidade, necessria devido sua influncia sobre, o preenchimento da cavidade, viscosidade do material polimrico, presso de injeo e, sobre as condies em que o polmero fundido solidifica. Desvios relativos a estes fatores podem gerar problemas de processo como, por exemplo, hesitao do material ao preencher determinadas regies do molde, alto nvel de empenamentos no moldado e tempo de resfriamento excessivo.

86

5.1 TRABALHOS FUTUROS Caracterizao de polmeros para o banco de dados do Moldflow contemplando o coeficiente D3 referente influncia da presso sobre a viscosidade do mesmo, obtendo desta maneira melhor reproduo do comportamento reolgico do polmero atravs da simulao.

Estudar o monitoramento do processo de injeo utilizando sensores de presso e temperatura no, cilindro de plastificao, bico de injeo, bucha de injeo do molde e ao longo da cavidade do molde, analisando a variao de intensidade destes parmetros durante processo.

Elaborar algoritmo e desenvolver interface com sensores instalados no cilindro de plastificao e no molde para monitorar e ajustar automaticamente o processo de injeo mediante variaes da comutao de injeo, proporcionando obteno de processo constante.

87

6. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS MOLDFLOW PLASTIC INSIGH 2012. AutoDesk AHO, J. et al. Determining the pressure dependency of the viscosity using PVT data: A practical alternative for thermoplastics. Polymer testing, San Sebastian/Tampere, 2008. ANSYS. ANSYS Products, 2012. Disponivel <http://www.ansys.com/products/structural.asp>. Acesso em: 13 jan. 2012. em:

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92

7. APNDICE ANEXO 1 Equipamentos utilizados na interface entre computador e sensores instalados no molde de injeo.

Figura 56: Interfaces disponveis no modelo 34970A da Agilent

Figura 57: Interface utilizada para conexo com o computador.

93

ANEXO 2 Leituras de presso na cavidade do molde durante ciclo de injeo para as respectivas condies de teste.

H105 - 0,5 s
250 Presso (Bar) 200 150 100 50 0 4,67E+04 8,33E+04 1,20E+05 Tempo (s) Figura 58: Presso Kistler PP - H105 - 0,5 s. 160 140 120 Presso (Bar) 100 80 60 40 20 0 2,5E+04 6,5E+04 1,1E+05 1,5E+05 Tempo (s) 1,9E+05 1,56E+05 1,93E+05

H105 - 1,0 s

Figura 59: Presso Kistler PP - H105 - 1,0 s.

94

160 140 120 Presso (Bar) 100 80 60 40 20 0 3,0E+04

H105 - 2,0 s

8,0E+04

1,3E+05 Tempo (s)

1,8E+05

2,3E+05

Figura 60: Presso Kistler PP - H105 - 2,0 s.

110

H503-1,0 s

90

70 Presso (Bar)

50

30

10 0,00E+00 -10 4,00E+04 8,00E+04 Tempo (s) 1,20E+05 1,60E+05

Figura 61: Presso Kistler PP - H503 - 1,0 s

ANEXO 3

respectivas condies de teste.

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

20

30

40

50

60

70

80

90

Figura 62: Temperatura com sensor Kistler PP - H105 - 0,5 s.

Leituras de temperatura do termoplstico durante os ciclos de injeo conforme

Figura 63: Temperatura com sensor Kistler PP - H105 - 1,0 s

10:54:35:278 10:54:58:458 10:55:21:855 10:55:45:194 10:56:08:529 10:56:32:002 10:56:55:486 10:57:18:932 10:57:42:335 10:58:05:888 10:58:29:219 10:58:52:549 10:59:16:165 10:59:39:502 11:00:02:840 11:00:26:696 11:00:50:021 11:01:13:393 11:01:37:055 11:02:00:387 11:02:23:830 11:02:47:415 11:03:10:935 11:03:34:378 11:03:58:191 11:04:21:744 11:04:45:218 11:05:08:883 11:05:32:288 11:05:55:631 11:06:19:110 11:06:42:597 11:07:05:933 11:09:01:248 11:09:09:487 11:09:17:931 11:09:26:238 11:09:34:768 11:09:43:069 11:09:51:559 11:09:59:855 11:10:08:224 11:10:16:595 11:10:24:900 11:10:33:353 11:10:41:768 11:10:50:217 11:10:58:553 11:11:07:072 11:11:15:304 11:11:23:941 11:11:32:162 11:11:40:724 11:11:48:955 11:11:57:476 11:12:05:698 11:12:14:224 11:12:22:450 11:12:30:967 11:12:39:195 11:12:47:836 11:12:56:068 11:13:04:627 11:13:12:850 11:13:21:376 11:13:29:605

95

20

30

40

50

60

70

80

90

90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

Figura 64: Temperatura com sensor Kistler PP - H105 - 2,0 s

Figura 65: Temperatura com sensor Kistler - H503 - 1,0 s

13:06:01:238 13:06:06:787 13:06:12:261 13:06:17:733 13:06:23:196 13:06:28:667 13:06:34:138 13:06:39:604 13:06:45:070 13:06:50:538 13:06:56:007 13:07:01:485 13:07:06:967 13:07:12:446 13:07:17:934 13:07:23:416 13:07:28:900 13:07:34:389 13:07:39:871 13:07:45:357 13:07:50:842 13:07:56:326 13:08:01:818 13:08:07:303 13:08:12:788 13:08:18:271 13:08:23:757 13:08:29:244 13:08:34:724 13:08:40:204 13:08:45:687 13:08:51:169 13:08:56:653

11:14:07:246 11:14:25:359 11:14:43:087 11:15:00:973 11:15:18:701 11:15:36:430 11:15:54:153 11:16:11:878 11:16:29:757 11:16:47:637 11:17:05:513 11:17:23:248 11:17:40:984 11:17:58:712 11:18:16:449 11:18:34:330 11:18:52:215 11:19:09:946 11:19:27:823 11:19:45:550 11:20:03:363 11:20:21:179 11:20:39:064 11:20:56:803 11:21:14:546 11:21:32:429 11:21:50:314 11:22:08:191 11:22:25:995 11:22:43:812 11:23:01:694 11:23:19:582 11:23:37:463 11:23:55:344

96

ANEXO 4

respectivas condies de ensaio.

90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 09:21:01:310 09:26:51:383 09:32:41:140 09:38:30:497 09:44:19:814 09:50:09:511 09:55:58:935 10:01:48:548 10:07:40:762 10:13:30:355 10:19:19:691 10:25:09:557 10:30:58:898 10:36:48:761 10:42:38:341 10:48:27:747 10:54:17:358 11:00:06:912 11:05:56:442 11:11:45:650 11:17:35:103 11:23:24:123 11:29:13:054 16:42:42:289 16:42:52:290 16:43:02:279 16:43:12:304 16:43:22:290 16:43:32:311 16:43:42:289 16:43:52:315 16:44:02:288 16:44:12:314 16:44:22:279 16:44:32:328 16:44:42:291 16:44:52:285 16:45:02:307 16:45:12:289 16:45:22:305 16:45:32:311 16:45:42:288 16:45:52:298 16:46:02:292 16:46:12:282 Termopar 4 Termopar 3 Termopar 2 Termopar 1 Kistler

80 70 60 50 40 30 20 10 0

Figura 66: Temperatura do molde construdo em ao P20 obtida com sensor tipo K.

Leituras de temperatura do molde utilizando sensor de temperatura tipo K, conforme

Figura 67: Temperatura do molde construdo em resina obtida com sensor tipo. Sensor Kistler P/T Sada refrigerao Entrada refrigerao 105 <Temp 4> (C) 104 <Temp 3> (C) 103 <Temp 2> (C) 102 <Temp 1> (C) 106 <Temp Ent> (C)

97