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INTRODUCCIN

El siguiente trabajo trata de abordar, de modo amplio, la obtencin de materiales metlicos para realizar un trabajo. En distintos tipos de procesos de obtencin y para los distintos usos en los cuales necesitemos de estos productos. El producir productos donde nos implica redefinir la forma original, provocando una deformacin plstica, creando un nuevo cuerpo con caractersticas propias nuevas, los procesos que analizaremos para la obtencin de estos productos, como lo son los siguientes: la fundicin, que nos entrega productos acabados por medio un tratado trmico, el laminado que nos da materiales como su nombre lo indica, el trefilado que consiste en el estiramiento de alambres, el forjado que tambin es un trabajo trmico, la extrusin y el doblado son trabajos donde la presin es un factor importante en el acabado del material, el sintetizado que es un trabajo realizado sobre polvos metlicos para dar forma al material requerido. Mostraremos lo importante de estos procesos, en el desarrollo de la industria metalmecnica.

ANTECEDENTES
En el transcurso de la carrera se han desarrollado trabajos de investigacin dentro de todas las materias de la retcula 2005 de Mecatrnica. En la asignatura de procesos de fabricacin no ser la excepcin, se realizara una recopilacin de informacin referente a lo abarcado en el temario ya que existen muchos libros acerca de manufactura y procesos de fabricacin pero ninguno de ellos abarca por completo el temario o en el orden y forma especificada,

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Se puede documentar mucha informacin ya que existen muchas fuentes de

consulta bibliogrfica y en internet, sin embargo la posibilidad de realizar alguna prctica es limitada ya que no se cuentan con las herramientas necesarias para realizar alguna.

OBJETIVO
La siguiente informacin recopilada tiene objetivos didactas, que servir como herramienta de estudio a los integrantes del equipo para obtener los conocimientos de procesos de fabricacin suficientes que un ingeniero en Mecatrnica debe tener

DESARROLLO TCNICO 1.1 FUNDICION

El proceso de fundicin consiste bsicamente en lo siguiente: vaciar metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturar, dejar que se enfre, y extraer el metal del molde. Al igual que en todos los dems procesos de manufactura, es esencial el comprender los fundamentos, tanto para la produccin de fundiciones de buena calidad y econmicos, como para establecer las tcnicas adecuadas para el diseo del molde y la prctica de fundicin.

Puntos a considerar en el proceso de fundicin: 1. El flujo del metal fundido en la cavidad del molde. 2. La solidificacin y enfriamiento del metal en el molde. 3. La influencia que tiene el tipo de material del molde.

La fundicin se utilizo por primera alrededor de 4000 aos a.C. para la manufactura de ornamentos, puntas de flecha de cobre y varios otros objetos. El proceso de fundicin es capaz de producir formas complejas en una sola pieza, incluyendo aquellas con cavidades internas como los monoblocks. Se pueden fundir una amplia diversidad de productos.

FIGURA 1.- Componentes fundidos en un automvil comn.

Los procesos de fundicin son los que se seleccionan ms a menudo, en comparacin con otros mtodos de manufactura, debido a las siguientes razones: La fundicin puede producir formas complejas con cavidades internas o con secciones huecas. Puede producir piezas muy grandes. Puede utilizar materiales para la pieza de trabajo que serian difciles o no econmicos de procesar utilizando otros procedimientos. La fundicin es competitiva a comparacin de otros procesos.

1.1.1 SOLIDIFICACION DE LOS METALES


Tras vaciar el metal fundido en un molde, ocurren una serie de eventos durante la solidificacin de la fundicin y su enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Estos eventos influencian de manera importante el tamao, forma, uniformidad y composicin qumica de los granos formados en toda la fundicin, lo que a su vez tiene influencia sobre sus propiedades generales. Los factores de ms importancia que afectan a estos eventos son el tipo de metal, las
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propiedades trmicas tanto del metal como del molde, la relacin geomtrica entre el volumen y el rea superficial de la fundicin y la forma del molde. Dado que un metal puro tiene un punto de fusin (o de solidificacin)

claramente definido, se solidifica a temperatura constante. Despus de que la temperatura del metal fundido desciende hasta su punto de solidificacin, la temperatura se mantiene constante mientras el calor latente de fusin se

disipa. El frente de solidificacin interfaz slido-lquido se mueve a travs del metal fundido, solidificndose desde las paredes del molde hacia el centro. Una vez que la solidificacin ha concluido en todos los puntos, se reanuda el enfriamiento.

1.1.2 FLUJO DEL FLUIDO


El metal fundido se vaca a travs de un depsito en forma de copa. Despus fluye a travs del sistema de alimentacin (bebedero, mazarotas y canales de alimentacin) en la cavidad del molde. El bebedero es un canal vertical a travs del cual el metal fundido fluye hacia aba jo en el molde. Los canales de alimentacin son canales del molde, que conectan el bebedero con los ataques. Estos ltimos son la porcin del canal de alimentacin a travs del cual el metal fundido entra en la cavidad del molde. Finalmente, las mazarotas actan como depsito para suministrar el metal fundido necesario para evitar la contraccin durante la solidificacin. Para que la fundicin sea correcta, se requiere de un diseo y control apropiado del proceso de solidificacin para asegurar un adecuado flujo del fluido hacia el sistema. El sistema de alimentacin debe evitar o, al menos, minimizar los problemas, tales como el enfriamiento prematuro, la turbulencia y las trampas de gas. Antes de que llegue a la cavidad del molde, el metal fundido debe ser manejado cuidadosamente para evitar la formacin de xidos en las superficies del metal fundido debida a la exposicin al ambiente o a la introduccin de impurezas en el metal fundido. En el diseo de los canales de alimentacin,

son de inters dos principios bsicos de la mecnica de fluidos: el teorema de Bernoulli y la ley de continuidad de masa.

1.1.3 FLUIDES DEL MATERIAL FUNDIDO


La capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del molde se conoce como fluidez. Depende principalmente de dos factores: las caractersticas del metal fundido y los parmetros del vaciado. Las ms importantes caractersticas del metal fundido son las siguientes: Viscosidad Conforme se incrementa la viscosidad y su sensibilidad a la temperatura (ndice de viscosidad) se reduce la fluidez. Tensin superficial Una elevada tensin superficial del metal lquido reduce la fluidez. Por ello, las pelculas de xido sobre la superficie del metal fundido tienen un efecto adverso sobre aquella. Inclusiones Como partculas insolubles, las inclusiones pueden

tener un efecto adverso significativo sobre la fluidez. Patrn de solidificacin de la aleacin La fluidez es inversamente proporcional al rango de solidificacin.

1.1.4 TRANSFERENCIA DE CALOR


Una consideracin de importancia en la fundicin es la transferencia de calor durante el ciclo completo, desde el vaciado hasta la solidificacin y el

enfriamiento hasta temperatura ambiente. El flujo de calor en diferentes sitios del sistema es un fenmeno complejo y depende de muchos factores relacionados con el material de fundicin y los parmetros del molde y el proceso.

La distribucin tpica de temperatura en la interface lquido-metal del molde es la siguiente: el calor del metal lquido es disipado a travs de la pared del molde y del aire circundante. La cada de temperatura en las interfaces aire- molde y molde-metal est causada por la presencia de capas lmite y un contacto
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imperfecto en dichas interfaces. La forma de la curva depende de las propiedades trmicas del metal fundido y del molde.

1.1.5 TIEMPO DE SOLIDIFICACIN


Durante las primeras etapas de la solidificacin, se empieza a formar una

pelcula delgada solidificada en las paredes fras del molde y, conforme pasa el tiempo, dicha pelcula se hace ms gruesa. Con paredes de molde planas, este espesor es proporcional a la raz cuadrada del tiempo.

1.1.6 SOLIDIFICACION DE ALEACIONES


En las aleaciones la solidificacin se inicia cuando la temperatura se reduce por debajo de la temperatura lquidos (TL ), y finaliza cuando se alcanza la

temperatura slidos (TS ). Dentro de este rango de temperaturas, la aleacin est en un estado blando o pastoso con dendritas columnares. Es notoria la presencia de metal lquido entre los brazos de las dendritas. Las dendritas

tienen brazos y ramas tridimensionales (brazos secundarios) que al final se interconectan. El estudio de las estructuras dendrticas, aunque complejo, es importante porque estas estructuras contribuyen a factores negativos como variaciones en la composicin, segregacin y micro porosidad.

El ancho de la zona blanda, donde estn presentes simultneamente las fases lquida y slida, es un factor importante durante la solidificacin. Esta zona se describe en funcin de la diferencia de temperatura, y se conoce como rango de solidificacin (siendo = TL TS). Los metales puros tienen un rango de solidificacin que se acerca a cero, y en ellos el frente de solidificacin se mueve como un frente plano, sin formar una zona blanda. Los eutcticos solidifican de manera similar, con un frente aproximadamente plano.

Relaciones entre

estructura

y propiedades

La composicin de las de fase de la

dendritas y del metal

lquido viene dada

por el diagrama

aleacin particular. Cuando se enfra la aleacin muy lentamente, la dendrita desarrolla enfriamiento una composicin uniforme. Sin embargo, bajo velocidades de

normales (ms rpidas), que son las que se encuentran en la La superficie de estas dendritas

prctica, se forman dendritas nucleadas.

presenta una composicin distinta a la de sus ncleos; a esta diferencia se le llama gradiente de concentracin.

1.1.7 CLASIFICACION DE LOS MOLDES PARA LA FUNDICION


I. MOLDES DESECHABLES

Fabricados con arena, yeso, cermica y materiales similares. Por lo general, van mezclados con varios aglutinantes o agentes de unin. Estos materiales son refractarios, son capaces de resistir las elevadas temperaturas de los

materiales fundidos. Una vez solidificada la pieza colada, en estos procesos el molde se rompe para retirar la pieza fundida.

II.

MOLDES PERMANENTES

Hechos de metales que conservan su resistencia a al- tas temperaturas. Se utilizan de manera repetida y estn diseados de forma que la pieza colada pueda ser retirada con facilidad y el molde pueda ser reutilizado en la siguiente colada. Dado que los moldes de metal son mejores conductores del calor que los moldes desechables no metlicos, la pieza fundida, al solidificarse, queda sometida a una velocidad de enfriamiento ms elevada, lo que a su vez afecta a la micro estructura y al tamao del grano.

III.

MOLDES COMPUESTOS

Fabricados con dos o ms materiales distintos, tales como arena, grafito y metal, combinando las ventajas de cada uno.

1.1.8 TIPOS DE FUNDICION


Fundicin en arena

El mtodo tradicional de variado de metales es en moldes de arena, y as se ha usado desde hace milenios. La fundicin en arena consiste en: (a) colocar un modelo con la forma de la pieza deseada impresin; (b) incorporar en arena para crear una

un sistema de alimentacin; (c) llenar la cavidad que

resultante de metal fundido; (d) dejar que el metal se enfre hasta solidifique; (e) romper el molde de arena, y (f ) retirar la pieza fundida.

Los principales componentes de los moldes de arena son los siguientes:

El molde mismo, que est soportado por una caja de moldeo. Copa de vaciado o bacn, en el cual se vaca el metal fundido. Un bebedero, a travs del cual el metal fundido fluye hacia abajo. El sistema de alimentadores, que son canales que llevan el metal

colado desde la mazarota a la cavidad cavidad del molde se denominan ataques.

del molde. Las entradas a la

Las mazarotas, que suministran metal adicional a la fundicin conforme sta se contrae durante la solidificacin. Corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde para formar oquedades o de alguna otra manera para definir la superficie interior de la fundicin. A veces se utilizan tambin en la parte exterior para formar caractersticas diversas: letras, barrenos ciegos, etctera.

Respiraderos, que se colocan en los moldes para

extraer

los gases
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producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el molde y el corazn. Tambin dejan salir el aire de la cavidad del molde conforme el metal fundido fluye dentro del mismo.

Los modelos se utilizan para moldear las mezclas de arena a la forma de la fundicin. Pueden estar hechos de madera, plstico o metal. La seleccin del material del modelo depende del tamao y la forma de la fundicin, la precisin dimensional, la cantidad de coladas requeridas y el proceso de modelo. A fin de reducir el desgaste en regiones criticas, pueden ser fabricados con una combinacin de materiales. Por lo general los modelos son recubiertos por un agente separador para facilitar su extraccin de moldes.

Moldeo en cscara o en concha

El moldeo en cscara o concha se desarroll por primera vez en la dcada de 1940, y ha crecido de manera significativa desde entonces, ya que se pueden producir a bajo coste muchos tipos de fundicin con estrechas tolerancias

dimensionales y un buen acabado superficial. La parte inicial de este proceso consta de varios pasos: (a) un modelo montado hecho con un metal ferroso o de aluminio se calienta a 175370 C; (b) el modelo es recubierto con un agente separador, como por ejemplo silicona, y (c) cmara. fina mezclada (a un 2,54,0 por ciento) con un se sujeta a una caja o una

La caja contiene arena

aglutinante de resina termoestable (como el fenol formaldehido), que recubre las partculas de arena. La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo, permitiendo que la arena lo recubra.

Todo el conjunto se coloca entonces en un horno durante un corto perodo de tiempo, para completar el curado de la resina. En la mayor parte de las mquinas de moldeo en cscara, el horno es una caja metlica con quemadores
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de gas, que giran sobre el molde de cascarn para curarlo. El cascarn se endurece alrededor del modelo y es retirado de ste mediante bujes de eyeccin incorporados. De esta manera se hacen dos medios cascarones, que se pegan o juntan en preparacin para el vaciado. Fundicin en modelo consumible

El proceso de fundicin en modelo consumible tambin llamado de modelo evaporado o de modelo perdido, y con el nombre comercial de molde lleno utiliza un modelo de poliestireno que se evapora en contacto con el metal fundido para formar una cavidad para la fundicin. Se ha convertido en uno de los procesos de fundicin ms importantes para metales ferrosos y no ferrosos, en particular en la industria automotriz.

En este proceso, se colocan bolas de poliestireno crudo desechable (eps), conteniendo pentano entre un cinco y un ocho por ciento, en un dado

precalentado que, por lo general, est hecho de aluminio. El poliestireno se expande y adopta la forma de la cavidad del dado; se aplica entonces ms calor, para fundir las bolas y unirlas entre s. El dado se deja enfriar y se abre, retirndose el modelo de poliestireno. Tambin se pueden hacer modelos

complejos uniendo varias secciones de modelos individuales

El modelo se recubre con un barro refractario de base acuosa, se seca y se coloca en una caja de moldeo. La caja se llena de arena suelta y fina, que rodea y soporta el modelo, y puede secarse o mezclarse con agentes

aglutinantes para darle resistencia adicional. La arena se compacta de manera peridica utilizando diversos medios. Entonces, poliestireno, se vaca el metal fundido en el molde. sin retirar el patrn de

Esta accin vaporiza de inmediato el modelo, y llena la cavidad del molde, reemplazando completamente el espacio que antes ocupaba el modelo de
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poliestireno. El calor degrada (despolimeriza) el poliestireno, y los productos de la degradacin se ventilan hacia la arena circundante. Fundicin en molde de yeso En el proceso de la fundicin en molde de yeso, el molde se hace de yeso (sulfato de calcio), con la adicin de talco y polvo de slice para mejorar la resistencia y controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos

componentes se mezclan con agua, y el barro resultante es vaciado sobre el modelo. Una vez curado el yeso, por lo general tras quince minutos, se retira el patrn y se deja secar el molde a 120260 C para eliminar la humedad. Las mitades del molde se ensamblan para formar la cavidad del mismo y se precalientan hasta aproximadamente 120 C. El metal fundido es vaciado entonces en el molde. Las piezas fundidas poseen detalles finos con un buen acabado superficial. Dado que los moldes de yeso tienen una menor conductividad trmica en

comparacin con otros, las fundiciones se enfran lentamente, y se obtiene as una estructura de grano ms uniforme, con menos deformacin. El espesor de las paredes de las piezas puede ser de entre 1,0 y 2,5 milmetros. Fundicin en molde cermico

El proceso de fundicin en molde cermico es similar al proceso de molde de yeso, con la excepcin de que utiliza materiales refractarios para el molde

adecuados para aplicaciones de altas temperaturas. El barro es una mezcla de circonio de grano fino (Zr Si O 4 ), xido de aluminio y slice fundido, que se mezclan con agentes aglutinantes y se vacan sobre el modelo, que ha sido colado en una caja de moldeo.

El modelo puede estar hecho de madera o de metal. Despus del endurecimiento, los moldes (caras de cermica) se retiran, se secan, se queman
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para eliminar toda materia voltil y se hornean. En el proceso Shaw, las caras de cermica son recubiertas de arcilla refractaria, para impartir resistencia al molde. Las caras se ensamblan despus formando un molde completo, listo para su vaciado.

La resistencia moldeados

a las altas permite

temperaturas de los materiales que estos moldes se utilicen

refractarios

usados

en el colado de

aleaciones ferrosas y otras de alta temperatura de fusin, de aceros inoxidables y de aceros para herramienta. Las piezas fundidas tienen una buena precisin dimensional y buen acabado superficial en una amplia variedad de tamaos y formas complejas, pero el proceso es algo costoso. Las piezas que tpicamente se fabrican son impulsores, cortadores para operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la fabricacin de componentes de plstico o de hule. Fundicin por revestimiento

En el proceso de fundicin por revestimiento, tambin llamado a la cera perdida, se utiliz por primera vez durante el perodo de 40003000 a.C. El modelo se hace en cera o en plstico poliestireno, por ejemplo utilizando

tcnicas de moldeo o de prototipado rpido. Se fabrica el modelo inyectando cera o plstico fundidos en un dado de metal con la forma del modelo. Despus, ste se sumerge en un barro de material refractario como, por ejemplo, slice fino con aglutinantes, incluyendo agua, silicato de etilo y cidos. Una vez seco este recubrimiento inicial, el patrn se recubre varias veces a fin de incrementar su espesor. El trmino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el material refractario. Los modelos de cera requieren de un manejo las

cuidadoso, porque no son lo suficientemente

resistentes

para soportar

fuerzas habidas durante la manufactura del molde. Sin embargo, a diferencia de los patrones de plstico, la cera puede ser recuperada y reutilizada.
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Fundicin al vaco

En el proceso de fundicin al vaco o proceso de baja presin contra la gravedad, se moldea una mezcla de arena fina y de uretano sobre dados

de metal, que se cura con vapores de amina. El molde es sujeto despus con un brazo robtico y se sumerge parcialmente en metal fundido que se encuentra en un horno de induccin.

El metal se puede fundir al aire o en vaco. El vaco reduce la presin del aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras partes de la presin atmosfrica, succionando por tanto el metal fundido en las cavidades del molde a travs de un canal de alimentacin en la parte inferior del molde. El metal fundido en el horno est a una temperatura, por lo general, de 55 por encima de la temperatura lquido; en consecuencia, empieza a solidificarse en una

fraccin de segundo. Una vez lleno el molde, se retira del metal fundido.

Este mtodo es parcialmente adecuado para formas complejas con pared delgada. Las piezas fundidas al aire se fabrican fcilmente en volmenes

elevados y a un coste relativamente bajo. Las piezas fundidas en vaco implican habitualmente el uso de metales reactivos aluminio, titanio, circonio, hafnio. Estas piezas, que a menudo se encuentran en forma de sper aleaciones para turbinas de gas, pueden tener paredes de un espesor de hasta 0,5 mm. El proceso puede automatizarse y los costos de produccin son similares a los de la fundicin en arena verde. Fundicin en molde permanente

En el proceso de fundicin

en molde permanente, tambin

conocido como

fundicin en molde duro, se fabrican dos mitades de un molde de materiales como el hierro colado, el acero, el bronce, el grafito o aleaciones de metal refractario.
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La cavidad del molde y el sistema de canales de alimentacin se maquinan en el molde y por tanto forman parte integral del miso. Para producir piezas con cavidades internas, se colocan corazones hechos de metal o de agregados de arena en el molde antes de la fundicin.

A fin de incrementar la vida de los moldes permanentes, las superficies de la cavidad del molde, por lo general, estn recubiertas con un barro refractario (como silicato de sodio y arcilla) o se rocan con grafito cada cierto nmero de coladas. Estos recubrimientos tambin sirven como agentes de separacin y como barreras trmicas, controlando la velocidad de enfriamiento de la fundicin. Pueden ser necesarios eyectores mecnicos para la extraccin de piezas

fundidas complejas.

Los moldes se sujetan

juntos

por medios mecnicos y se calientan

aproximadamente 150200 C para facilitar el flujo de metal y reducir el dao trmico a los dados debido a gradientes de temperatura elevados. El metal fundido se vaca entonces a travs de canales de alimentacin. Despus de la solidificacin, se abren los moldes y se extrae la pieza colada Fundicin centrfuga

La fundicin centrfuga utiliza la fuerza de inercia causada por la rotacin para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. El mtodo comenz a usarse a principios del siglo XIX.

Existen varios tipos de fundicin centrfuga: Fundicin centrfuga verdadera. Se producen piezas cilndricas segn un proceso en el que el metal fundido es vaciado en un molde rotativo. El eje de rotacin cortas. es, por lo general, horizontal, pero puede ser vertical para piezas

Los moldes estn hechos de acero, hierro o grafito, y pueden estar

recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del molde.
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Las superficies del molde se pueden modificar de tal manera que se puedan fundir tuberas con formas exteriores diversas, incluyendo piezas cuadradas y poligonales. Debido a diferencias en la densidad, los elementos ms ligeros, como escoria, impurezas y partes del revestimiento refractario, tienden a acumularse en la superficie interna de la pieza fundida. Fundicin

semicentrfuga. Se emplea para

colar piezas con simetra

rotacional, como por ejemplo una rueda con sus radios. Centrifugado. Las cavidades del molde de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotacin. El metal fundido se vaca por el centro y es obligado a pasar al molde debido a la fuerza centrfuga. Las propiedades de las piezas fundidas varan en funcin de la distancia del eje de rotacin.

1.1.9 HORNOS DE FUSIN


Se tienen los siguientes tipos de hornos de fusin: Los hornos de arco elctrico se utilizan ampliamente en las fundidoras y tienen ventajas tales como una elevada rapidez de fusin, mucha menos contaminacin que otros tipos de hornos, y la capacidad de conservar el metal fundido para efectos de aleacin. Los hornos pequeas

de induccin

son especialmente fusiones ms

tiles

en fundidoras

ms

y producen

tambin

pequeas

de composicin

controlada. El horno de induccin sin ncleo consiste en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre enfriada por agua a travs de la cual pasa la corriente de alta frecuencia. Dado que se presenta una fuerte accin de

agitacin electromagntica durante el calentamiento por induccin, este tipo


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de horno tiene excelentes caractersticas de mezcla para agregar nuevas cargas de metal.

aleaciones y para

El horno de ncleo o de canal utiliza baja frecuencia y tiene una bobina que slo rodea una pequea fundidoras porcin de la unidad. Se utiliza comnmente en sobrecalentar

no ferrosas y es particularmente adecuado

para

(calentamiento por encima de la temperatura normal de fundicin para mejorar la fluidez), mantenimiento (que lo hace adecuado para aplicaciones de fundicin por inyeccin en matriz) y duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo, fundir el metal en un horno y transferirlo al otro). Los hornos de crisol, que se han utilizado calientan utilizando

ampliamente en el pasado, se

diversos combustibles, como gases comerciales, petrleo

combustible y combustible fsil, as como la electricidad. Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Estn siendo reemplazados por los hornos de induccin, aunque poseen varias ventajas: operan de manera continua, tienen elevadas velocidades de fusin y producen grandes cantidades de metal fundido.

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1.2 FORMADO EN FRIO Y EN CALIENTE


1.2.1 LAMINADO
El laminado es el proceso de reducir el espesor o modificar la seccin transversal de una pieza larga mediante fuerzas de compresin aplicadas a travs de un juego de rodillos. La laminacin, que representa aproximadamente el noventa por ciento de todos los metales producidos usando procesos de metalurgia, fue desarrollada por primera vez a comienzos del siglo XVI. Las hojas poseen habitualmente menos de 6 mm de espesor; se fabrican para manufacturar materias primas intermedias como piezas planas o como cinta en rollos para procesamiento posterior en varios productos. Se utilizan en las carroceras de automvil y fuselajes de avin, en enseres domsticos, en recipientes para alimentos y bebidas y en equipos para cocinas y oficinas.

1.2.1.1 TIPOS DE LAMINADO


1.2.1.1.2 LAMINADO PLANO

En el proceso de laminado plano, una tira de espesor h0

entra en el espacio

de laminacin, donde un par de rodillos en rotacin la reducen a un espesor hf , cada uno de los rodillos movido por motores elctricos. La velocidad superficial de los rodillos es vr. La velocidad de la tira se incrementa de su valor de entrada v0 a travs del espacio de laminacin, de manera que el fluido se ve obligado a moverse ms rpido al pasar por un canal convergente.

Las fuerzas de laminado procedimientos siguientes:

pueden

reducirse

mediante

cualquiera

de los

reduciendo

la friccin;

utilizando

rodillos de

dimetro menor, a fin de reducir el rea de contacto; efectuando reducciones ms pequeas por pasada, a fin de reducir el rea de contacto, y laminando a temperaturas elevadas, a fin de reducir la resistencia del material.

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El laminado conjunto es una operacin de laminado plano en la cual dos o ms capas de metal se laminan juntas; este proceso mejora la productividad. La hoja de aluminio, por ejemplo, se lamina en conjunto o en dos capas. Un lado de la hoja de aluminio es mate, el otro brillante; el lado de hoja a hoja tiene un

acabado mate y satinado, pero el lado de hoja a rodillo es brillante y pulido, porque ha estado en contacto con los rodillos pulidos.

1.2.1.1.3 LAMINADO DE FORMA LAMINADO EN ANILLO

En el proceso de laminado en anillo, un anillo grueso se expande a un anillo de gran dimetro con una seccin transversal reducida. El anillo se coloca entre dos rodillos, uno de los cuales es impulsado, y su espesor se va reduciendo al ir acercando los rodillos entre s conforme giran. Dado que el volumen del anillo se conserva constante durante la deformacin, la reduccin de espesor se compensa con un incremento en el dimetro del anillo.

El proceso de laminado en anillo se puede efectuar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas, dependiendo del tamao, resistencia y ductilidad del material de la pieza de traba jo. En comparacin con otros procesos de

manufactura capaces de fabricar la misma pieza, las venta jas de este proceso son un corto tipo de produccin, ahorros de material, estrictas tolerancias

dimensionales y un flujo favorable del grano en el producto. LAMINADO DE ROSCAS

El proceso de laminado de roscas es un proceso de conformado en fro en el cual se forman roscas rectas o cnicas en varillas redondas, al pasar stas entre dos dados para darles forma. Las roscas se forman sobre la varilla o
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sobre el alambre en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes. Los productos tpicos son los tornillos, los pernos y piezas similares roscadas.

Dependiendo del diseo del dado, el dimetro principal de una rosca laminada puede o no ser mayor que el de una rosca maquinada, la misma que el dimetro de la varilla en bruto.

El proceso es capaz de generar formas similares, como ranuras y varias formas de engrana je, en otras superficies, y se puede utilizar en la produccin de casi todos los sujetadores roscados a elevadas tasas de produccin. En otro mtodo, se forman las roscas con dados rotatorios a tasas de

produccin de hasta 80 piezas por segundo.

El proceso de laminado de roscas tiene la ventaja de generar roscas sin ninguna prdida de material (desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en fro). El acabado superficial es muy terso y el proceso induce sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales de compresin, mejorando por tanto la vida bajo condiciones de fatiga.

1.2.1.2 MOLINOS PARA LAMINACIN

Aunque el equipo para el laminado en caliente y en fro es bsicamente el mismo, existen diferencias en el material de los rodillos, los parmetros del proceso, los lubricantes y los sistemas de enfriamiento.

El diseo, la construccin y operacin de los molinos de laminacin requiere de inversiones de consideracin. Los molinos altamente automatizados producen placas y hojas de alta calidad y estrictas tolerancias en elevados volmenes de produccin y a un bajo costo por unidad de peso, particularmente cuando estn integrados a la colada continua. El ancho de los productos laminados puede tener un rango de hasta 5 metros y un espesor de slo 0,0025 mm.

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RODILLOS

Los requerimientos fundamentales para el material de los rodillos

son la resistencia mecnica y la resistencia al desgaste. Los materiales ms comunes para los rodillos son la fundicin de hierro, el acero fundido y el acero forjado. Tambin se utilizan carburos de tungsteno para rodillos de pequeo dimetro, como por ejemplo los rodillos de trabajo de un laminador en clster. Los rodillos de acero forjado, aunque de un costo mayor, poseen ms

resistencia, rigidez y tenacidad que los rodillos de hierro fundido. Los rodillos que se van a usar para la laminacin en fro se rectifican hasta un acabado fino; para aplicaciones especiales, los rodillos, adems, se pulen.

LUBRICANTES

La laminacin

en caliente de las aleaciones ferrosas se se puede usar grafito. Se

efecta por lo general sin lubricantes, aunque

emplean soluciones de base agua para enfriar los rodillos y para romper la cascarilla sobre el mate- rial laminado. Las aleaciones no ferrosas se laminan en caliente utilizando una diversidad de aceites compuestos, emulsiones y

cidos grasos. La laminacin en fro se efecta con lubricantes solubles en agua o lubricantes de baja viscosidad, como aceites minerales, emulsiones, parafina y aceites grasos. El medio de calentamiento usado para el tratamiento trmico de las palanquillas y de las placas tambin puede servir como lubricante.

1.2.2 FORJA 1.2.2.1 FORJA CON DADO ABIERTO


Aunque la mayor parte de las forjas hechas con dado abierto pesan, en general, de 15 a 500 kilogramos, se han forjado piezas de hasta 300 toneladas. Los tamaos pueden variar desde piezas muy pequeas hasta ejes de unos 23 m de largo, como los de hlices de barcos.

Se puede describir

el proceso con matriz

abierta

como una

pieza slida
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colocada entre dos dados o matrices

planas, cuya altura se reduce por

compresin. Este proceso tambin se llama recalcado o forjado con dado plano. Las superficies del dado en la forja con matriz plana pueden tener cavidades sencillas, para producir piezas relativamente sencillas. El desbaste es, principalmente, una operacin de forjado en dado abierto en la que se reduce el espesor de una barra en pasos sucesivos de forjado en

intervalos especficos.

1.2.2.2 FORJA CON DADO IMPRESOR Y CERRADO


En la forja con dado impresor o forja con matriz de impresin, la pieza

adquiere la forma de las cavidades (impresiones) del dado, al forjarse entre dos matrices perfiladas. Algo del material fluye hacia afuera y forma una rebaba. sta posee un papel importante en el flujo del material en el estampado: es delgada, se enfra con rapidez y, por su resistencia a la friccin, somete a grandes

presiones al material en la cavidad de la matriz, promoviendo as el llenado de la cavidad.

La pieza a forjar se prepara con operaciones como: corte o recorte de una barra extruida o estirada, operaciones de preconformado como metalurgia de polvos, fundido o una pieza bruta preformada en un forjado anterior.

En la forja con dado cncavo el material se aleja de una zona; en la forja con dado convexo, se junta en una zona localizada. A continuacin, a la pieza se le da la forma aproximada con un proceso llamado bloqueo, usando dados bloqueadores. La operacin final es el acabado estampado, de la forja en matrices se quita, de

que le dan su forma final. La rebaba

normalmente

mediante troquelado.

En el proceso verdadero de forja con dado cerrado o sin rebabas, stas no se forman y la pieza llena por completo la cavidad del dado. Son esenciales el
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control exacto del volumen de material y un diseo correcto de la matriz, para obtener una forja con matriz cerrada que tenga las dimensiones y tolerancias deseadas. Las piezas brutas pequeas no llenan por completo la cavidad del dado; al contrario, las demasiado grandes generan presiones excesivas y pueden hacer que los dados fallen prematuramente o se aplasten.

1.2.2.2.1 ACUADO
El acuado o acuamiento es esencialmente un proceso de forja con dado

cerrado, que se usa de forma especfica para producir monedas, medallones y joyera. El tejo se acua en una cavidad completamente cerrada del dado.

Para producir los detalles finos, las presiones necesarias pueden ser de hasta 5 o 6 veces la resistencia del material. En este caso no se pueden emplear lubricantes, porque pueden quedar atrapados en las cavidades del dado y, al ser incompresibles, evitar la reproduccin completa de los detalles

superficiales del dado.

1.2.2.2.2 Penetrado
El penetrado es un proceso de indotacin (sin atravesar) de la superficie de una pieza con un punzn, para producir una cavidad o impresin. La pieza puede estar confinada en una cavidad del dado o puede no estar restringida. Al penetrado puede seguir la perforacin, punzonado o taladrado, para producir un orificio en la pieza. Adems, el penetrado se hace para producir regiones huecas en las forjas con equipo auxiliar de accin lateral.

1.2.2.3 FORJADO ROTATORIO


En el forjado rotatorio, llamado simplemente embutido o forjado radial, una varilla slida o tubo se somete a fuerzas radiales de impacto mediante un

conjunto de dados reciprocantes. El movimiento de los dados se obtiene


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mediante un conjunto de rodillos en una caja, en una accin parecida a la de un rodamiento laminar. La pieza se mantiene esttica y los dados giran, golpeando la pieza con frecuencias de hasta veinte golpes por segundo.

En las mquinas de forjado con dado cerrado de matriz, los movimientos de los dados se obtienen por el movimiento reciprocante de cuas. Los dados se pueden abrir ms que los de las forjadoras piezas de dimetro grande rotatorias y, en consecuencia, variable. En otra clase de

pueden manejar

mquinas, los da- dos no giran, sino que se mueven radialmente hacia el interior o el exterior. Entre los productos que se fabrican con ellas estn las hojas de los destornilladores y las puntas de cautn. El proceso de forjado rotatorio se puede aplicar para ensamblar herrajes

sobre cables y alambres; en tales casos se emboquilla directamente el herraje tubular al cable. Tambin se usa este proceso en operaciones como el

apuntado hacer cnica la punta

de una pieza cilndrica y el dimensionado

terminar las dimensiones de una pieza.

1.2.2.4 FORJABILIDAD
La forjabilidad se define como la capacidad de un material de sobrellevar una deformacin sin romperse. Para cuantificarla se han desarrollado

varias pruebas, aunque ninguna se acepta de forma universal. Una prueba que se aplica con frecuencia es comprimir un espcimen cilndrico slido y observar si hay agrietamiento en las superficies abarriladas; mientras del agrietamiento, mayor ser la

mayor sea la deformacin antes forjabilidad del metal.

Se pueden hacer pruebas

de compresin a diversas temperaturas y

velocidades de deformacin. Si la sensibilidad del material a la muesca es grande, los defectos superficiales afectarn a los resultados, al causar

agrietamiento prematuro. Un defecto superficial caracterstico es la fisura,


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que puede ser una hile de inclusiones, una ralladura longitudinal o pliegues introducidos antes de trabajar el material.

En la prueba de torsin en caliente, una probeta redonda se tuerce en forma continua y en la misma direccin, hasta que falla. La prueba se hace en varios especmenes o probetas a distintas temperaturas, y se observa la cantidad de vueltas que soportan sin fallar. A continuacin, se escoge la temperatura

ptima de forjado. Esta prueba tiene utilidad especial para seleccionar aceros

1.2.2.5 MAQUINAS DE FORJADO


PRENSAS HIDRULICAS Estas prensas funcionan a velocidad constante

y estn limitadas por la carga : la prensa se detiene si la carga requerida es mayor que su capacidad. Se transfiere una gran cantidad de energa a la pieza, mediante una carga constante durante una carrera, cuya velocidad se puede controlar. Como el forjado en prensa hidrulica tarda ms que en otros tipos de mquina para forjar, la pieza se puede enfriar con rapidez, a menos que se calienten los dados. En comparacin con las prensas mecnicas, las

hidrulicas son ms lentas e implican mayor costo inicial, pero requieren menos mantenimiento.

PRENSAS MECNICAS

Estas

prensas

son, fundamentalmente, de

manivela o de excntrica. Su velocidad vara desde un mximo en el centro de la carrera hasta cero en su trmino, por lo que estn limitadas por la

carrera. En una prensa mecnica se genera la energa mediante un gran volante, accionado por un motor elctrico. Un embrague se acopla al volante con un eje excntrico, mientras que una biela transforma el movimiento

reciprocante en movimiento lineal alternativo.

PRENSAS DE TORNILLO

Estas prensas obtienen su energa de un volante,


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por lo que son de energa limitada. La carga de forjado se transmite mediante un tornillo vertical y el ariete se para cuando se disipa la energa del volante. Si no se cierran los dados al final del ciclo, se repite la operacin hasta que se termina el forjado.

MARTINETES Los martinetes obtienen su energa de la energa potencial del ariete, que se convierte en energa cintica; por consiguiente, estn limitadas por la energa. A diferencia de las prensas hidrulicas, los martinetes traba jan con grandes velocidades, y el tiempo de conformado minimiza el enfriamiento de la forjadura caliente. Las bajas velocidades de enfriamiento permiten forjar formas complica- das, en especial las que tienen oquedades delgadas y

profundas. Para completar el forjado, se suelen dar varios golpes sucesivos en el mismo dado. Los martinetes pueden tener varios diseos; son los ms verstiles y menos costosos de entre los equipos de forjado.

1.2.2.6 PASOS PARA EL PROCESO DE FORJADO

Una operacin de forjado implica el siguiente orden de pasos:

I.

Se prepara un trozo de metal, palanquilla o preforma por cizalladora (recorte), aserrado o corte, en fro o en caliente. Si es necesario, se

limpian las superficies con mtodos como el granallado. II. Para forjado en caliente, se calienta la pieza en un horno adecuado y, si es necesario, se la descascarilla despus de calentarla, con un cepillo de alambre, chorro de agua o vapor, o se la rasca. Durante las etapas iniciales del forjado tambin cascarilla. III. Para el forjado en caliente, se precalientan y lubrican los dados; para el forjado en fro, se lubrica la pieza. IV. Se forja en los dados adecuados y en el orden adecuado. Si es
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se puede efectuar

la eliminacin

de la

necesario, se quita

todo el exceso de material, como la rebaba,

por

troquelado, maquinado o esmerilado. V. Se limpia la pieza forjada, se comprueban sus dimensiones y, si es necesario, se maquina finales. VI. Se efectan trmico, para otras operaciones tales como enderezado las propiedades mecnicas. y tratamiento hasta alcanzar sus dimensiones y tolerancias

mejorar

Se efectan las

operaciones de acabado que se necesiten. VII. Se inspecciona la pieza forjada para externos. ver si tiene defectos internos o

1.2.3 EXTRUSION
En el proceso de extrusin, una palanquilla o billet (por lo general, redonda) es forzada a pasar por una matriz o dado. Segn la ductilidad del material, se puede hacer la extrusin a temperatura ambiente o a temperatura elevada. Como se usa una cmara, cada lingote se extruye en forma individual, por lo que la extrusin es un proceso intermitente o semicontinuo.

En el proceso bsico de extrusin, llamado extrusin directa o en avance, una palanquilla redonda se coloca en una cmara (recipiente) y es impulsado a

travs de la abertura de una matriz mediante un pistn hidrulico o ariete de prensa. La abertura del dado puede ser redonda o tener otras formas. Hay otras clases de extrusin, como la indirecta, la hidrosttica y la de impacto. En la extrusin hidrosttica, la palanquilla posee menor dimetro que la

cmara, que se llena con un fluido; la presin se transmite a la palanquilla mediante un ariete. A diferencia de la extrusin directa, no hay que superar ninguna friccin a lo largo de las paredes del muelle. Otro tipo de extrusin es la lateral.

Un parmetro que describe la forma del producto extruido es el dimetro del


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crculo circunscrito (dcc), que se define como el dimetro del crculo ms grande que cabe en el perfil extruido. As, para un perfil cuadrado el dcc es la longitud de su diagonal. La complejidad de la extrusin es funcin de la relacin del permetro del producto extruido entre su rea transversal, y recibe el nombre de factor de forma.

1.2.3.1 EXTRUSIN EN CALIENTE


Para los metales y aleaciones que no tienen ductilidad suficiente a temperatura ambiente, la extrusin se hace a temperaturas elevadas para reducir las

fuerzas requeridas. Como en todas las dems operaciones

de trabajo en

caliente, la extrusin en caliente tiene sus requisitos especiales, debidos a las altas temperaturas de operacin.

Por ejemplo, puede ser excesivo el desgaste del dado, y ser problemtico el enfriamiento de la palanquilla caliente en la cmara, lo que causa alta

deformacin no uniforme. Para reducir el enfriamiento y prolongar la vida del dado, pueden precalentarse los dados de extrusin, como se hace en las

operaciones de forja en caliente.

Como la palanquilla est caliente se forma sobre ella una capa de xido, a menos que se caliente en un horno con atmsfera inerte. Esta pelcula

puede ser abrasiva y puede afectar el patrn de lneas de flujo del material. Tambin causa un producto extruido que puede no ser aceptable, en los

casos en que el buen acabado superficial sea importante.

1.2.3.2 EXTRUSIN EN FRO


La extrusin en fro fue desarrollada en la dcada de 1940, y es un trmino que con frecuencia indica una combinacin de operaciones, como extrusin
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directa e indirecta y forjado. La extrusin en fro ha logrado gran aceptacin en la industria, en especial para herramientas y piezas o partes de

automviles, motocicletas, bicicletas, electrodomsticos y equipo de transporte y agrcola.

En este proceso se usan tramos de material que tienen menos de 40 mm de dimetro, se cortan y sus extremos se escuadran por rectificado o batido. Los materiales de gran dimetro se maquinan partiendo de barras, piezas que pesan hasta formando 45 kg, con

tramos especficos. Se han fabricado

longitudes de hasta 2 m, aunque la mayor parte de las piezas extruidas en fro pesan mucho menos. Tambin se extruyen en fro tramos de metal en polvo (preformas).

La extrusin en fro tiene las siguientes ventajas sobre la extrusin en caliente:

Mejores propiedades

mecnicas,

debido al endurecimiento por el

trabajado, siempre que el calor generado por la deformacin plstica y la friccin no haga recristalizar el metal extruido. Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de operaciones posteriores de maquinado o acabado. Mejor acabado superficial, en parte debido a carencia de una capa

de xido, siempre y cuando la lubricacin sea efectiva. Eliminacin de la necesidad de calentar la palanquilla. Capacidades y costos de produccin que son competitivos otros mtodos para con los de son

producir la misma pieza. Algunas mquinas

capaces de producir ms de 2000 piezas por hora.

La lubricacin es crtica, en especial para los aceros, por la probabilidad de que se peguen a la herramienta si la lubricacin falla. El mtodo ms efectivo de lubricacin es la aplicacin de una capa fosfatada modificada en la pieza, seguida
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de una capa de jabn o de cera.

1.2.3.3 EXTRUSIN POR IMPACTO


La extrusin por impacto se parece a la extrusin indirecta; con frecuencia se incluye en la categora de la extrusin en fro. El punzn desciende rpidamente sobre la pieza bruta, que se extruye hacia atrs. Debido a la constancia del volumen, el espesor de la seccin tubular extruida es funcin de la holgura entre el punzn y la cavidad del dado.

El dimetro de las piezas fabricadas puede llegar a 150 mm. Los procesos de extrusin por impacto pueden producir secciones tubulares de paredes pequeas como

delgadas, que tengan

relaciones de espesor-dimetro tan la simetra

0,005. En consecuencia,

de la pieza y la concentricidad entre

punzn y pieza bruta son importantes.

1.2.3.4 EXTRUSIN HIDROSTTICA


En la extrusin hidrosttica, la presin necesaria para la extrusin se suministra a travs de un fluido incompresible que rodee a la palanquilla. En consecuencia, no hay friccin entre la cmara y la pared. Las presiones

suelen ser del orden de 1400 MPa. La alta presin en la cmara transmite algo del fluido a las superficies de la matriz, donde reduce en forma apreciable la presin y las fuerzas.

La extrusin hidrosttica, desarrollada a principios de la dcada del cincuenta, fue mejorada extruyendo la pieza a una segunda cmara, a presin ms baja que la primera (extrusin de fluido a fluido). Debido al ambiente en compresin,
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esta operacin reduce los defectos del producto extruido.

La extrusin

hidrosttica se suele hacer a temperatura ambiente, en forma

caracterstica con aceites vegetales en especial aceite de ricino, por ser buen lubricante y porque su viscosidad no se ve afectada por la presin en grado apreciable. Para extrusiones a alta temperatura se usan ceras, polmeros y vidrio como fluidos. Esos materiales tambin sirven como aislantes trmicos, y ayudan a mantener la temperatura del lingote durante la extrusin.

1.2.4 ESTIRADO
En el estirado o trefilado, la seccin transversal de una barra o alambre

redondos se reducen o cambian pasndolos a travs de un dado o matriz. Las variables principales en el estirado se parecen a las de la extrusin: del dado, friccin a lo largo de la

reduccin de rea

transversal, ngulo

interface dado pieza y velocidad de estirado. El ngulo del dado influye sobre la fuerza de estirado y la calidad del producto.

Se puede demostrar que, para cierta reduccin de dimetro y cierta condicin de friccin, existe un ngulo ptimo de dado con el cual es mnima la fuerza de estirado. Sin embargo, estos clculos no quieren decir que se deba hacer el proceso con este ngulo ptimo, porque hay otras tienen que ver con la calidad del producto. consideraciones que

Es esencial la lubricacin adecuada en el estirado para mejorar la vida del dado, reducir las fuerzas y la temperatura en el proceso y mejorar el acabado superficial. En el estiramiento de tubos, de mantener una entre mandril la lubricacin capa y tubo. es especialmente

crtica, por la dificultad apropiado en el contacto

de lubricante del grosor Las clases bsicas de

lubricacin son las siguientes:


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a) Estirado en hmedo. Los dados y la varilla se sumergen por completo en el lubricante, que normalmente est formado por aceites y emulsiones con aditivos grasos o clorados, y diversos compuestos qumicos. b) Estirado en seco. La superficie de la varilla por estirar se recubre con un lubricante. c) Recubrimiento. La varilla o el alambre se cubre con un metal suave que funciona como lubricante slido. Por ejemplo, el cobre o el estao se pueden depositar qumicamente sobre la superficie del metal para

servir a este propsito. d) Vibracin ultrasnica de dados y mandriles. Esta tcnica se ha

empleado con xito para reducir la friccin al estirar secciones slidas o huecas, as como en otros procesos de trabajo con metales.

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1.3 METALURGIA DE POLVOS


1.3.1 PRODUCCION DE METALES EN POLVO
La pulvimetalurgia consiste, bsicamente, en las siguientes operaciones:

produccin de polvo, mezclado, compactacin, sintonizacin,

operaciones de

acaba- do. Para mejorar la calidad y la exactitud dimensional, o en aplicaciones especiales, pueden llevarse a cabo procesos adicionales: acuado,

dimensionamiento, forjado, maquinado, infiltracin, resinterizacin.

1.3.2 TAMAO, DISTRIBUCION Y FORMA DE LAS PARTICULAS

El tamao de partcula se suele medir cribando, pasando el polvo metlico a travs de cribas de distintos tamaos de malla. El anlisis de mallas se hace con una pila vertical de cribas, reducindose el tamao de malla a medida que el polvo va hacia abajo por la pila. Mientras mayor es el tamao de malla, la abertura en la criba es menor.

Adems del anlisis de mallas tambin hay otros mtodos para analizar el tamao de partcula. Se trata de: sedimentacin, que implica medir la rapidez con la que se asientan las partculas en un fluido; microscopa, que puede

implicar el uso de microscopa electrnica de barrido; dispersin de luz de un lser que ilumina un muestra de partculas suspendidas en un medio lquido, producindose una dispersin diferenciada segn el tamao de las partculas y calculndose dicha dispersin y, con ella, la distribucin de tamaos; medios pticos, como el bloqueo de un rayo por las partculas, que se detecta mediante una clula fotoelctrica; y, por ltimo, suspensin de partculas en un lquido y deteccin de la distribucin de tamaos mediante sensores pticos.

33

1.3.3 VENTAJAS DE LA PULVIMETALURGIA


Las principales ventajas de la pulvimetalurgia son las siguientes: Se trata de una tcnica para fabricar piezas con metales refractarios de alto punto de fusin, que puede ser difcil o antieconmico producir con otros mtodos. Permite grandes Permite un buen tasas de produccin en piezas relativamente

complejas, al usar equipo automatizado que requiere poca mano de obra. control dimensional y, en muchos casos, la

consiguiente eliminacin de operaciones de maquinado y acabado; de esta forma se reducen los desechos y recortes y se ahorra energa. La disponibilidad de una amplia gama de formulaciones hace posible la obtencin de propiedades mecnicas y fsicas especiales, como por y densidad,

ejemplo rigidez, capacidad

de amortiguamiento, dureza

tenacidad y propiedades elctricas y magnticas especficas. Algunas de las nuevas sper aleaciones se pueden moldear en partes tan slo con el proceso de pulvimetalurgia. Permite la posibilidad de impregnar e infiltrar, en aplicaciones

especiales. En todo caso, existen en el proceso varias limitaciones : El alto coste del polvo metlico, primas para fundir o forjar. El alto costo de las herramientas y los equipos para pequeas series de produccin. Las limitaciones con respecto al tamao de la pieza y la complejidad de la forma. Las propiedades mecnicas resultantes, como la resistencia y la ductilidad, que suelen ser menores que las que se obtienen en el forjado. Sin embargo, las propiedades de las piezas fabricadas con pulvimetalurgia hasta densidad en comparacin con las materias

total, con prensado isosttico en caliente o por forjado adicional pueden ser tan buenas como las de las partes fabricadas con otros procesos.
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1.3.4 ECONOMIA DE LA PULVIMETALURGIA

Como la pulvimetalurgia puede producir partes de forma neta o casi neta, eliminando as muchas operaciones secundarias de manufactura y armado, es cada vez ms competitiva frente a la fundicin, forjado y maquinado. Por otra parte, los altos costos iniciales de los punzones, matrices y equipo para procesamiento con pulvimetalurgia requieren que el volumen de produccin sea suficientemente elevado como para garantizar estas inversiones. Aunque hay excepciones, el proceso suele ser econmico para cantidades superiores a mil piezas.

1.3.5 METODOS DE PRODUCCION


Existen varios mtodos para producir metales en polvo, y en la mayor parte de los casos los polvos metlicos se pueden producir con ms de un mtodo. La eleccin depende de los requisitos del producto final. Los tamaos de

partcula van de 0,1 a 1000 m. Las materias primas metlicas suelen ser metales y aleaciones a granel, menas, sales u otros compuestos.

Atomizacin. La atomizacin inyectando un metal

produce una corriente de metal lquido se

fundido en un orificio pequeo. La corriente

desintegra con chorros de gas inerte, aire o agua. El tamao de las partculas que se forman depende de la temperatura del metal, el

caudal, el tamao de la boquilla y las caractersticas de los chorros. En una variante de este mtodo, se hace girar un electrodo consumible, c- mara llena de helio. La fuerza centrfuga

rpidamente, en una

desintegra la punta fundida del electrodo y forma partculas metlicas.

Reduccin. La reduccin de xidos metlicos requiere gases tales como hidrgeno o monxido de carbono como agentes reductores. Con este

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mtodo los xidos metlicos muy finos se reducen y pasan al estado metlico. Los polvos producidos mediante este mtodo son muy

esponjosos y porosos, y poseen formas esfricas o angulares, de tamao uniforme.

Deposicin electroltica. En este mtodo se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos son de lo ms puro que se puede conseguir.

Carbonilos. Los carbonilos metlicos, como el carbonilo de hierro Fe (CO)5 y el de nquel Ni (CO)4, se forman haciendo reaccionar hierro o nquel con el monxido de carbono. Los productos de reaccin se descomponen a continuacin para obtener hierro y nquel, en forma de partculas

pequeas, densas y uniformemente esfricas, de gran pureza.

Pulverizacin. La pulverizacin mecnica implica la fragmentacin, molido en molino de bolas o esmerilado de metales frgiles o menos dctiles

para obtenerlos en pequeas partculas. Un molino de bolas es una mquina con un cilindro giratorio hueco, lleno en parte con bolas de acero o de fundicin blanca.

Aleacin mecnica. En este proceso, desarrollado

en la dcada de los

sesenta, se mezclan polvos de dos o ms metales puros en un molino de bolas. Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se rompen y se unen entre s por difusin, formando polvos de aleacin.

Otros mtodos. Otros mtodos que se emplean con menos frecuencia son: la precipitacin de una solucin qumica; la produccin de esquirlas metlicas finas mediante maquinado; y la condensacin de vapor. Entre los nuevos avances se incluyen tcnicas basadas en procesos de

metalurgia extractiva a alta temperatura.


36

Nano polvos. Entre los nuevos desarrollos se encuentra la produccin de nano polvos de cobre, aluminio, hierro, titanio y otros metales. Como estos polvos son pirofricos (se encienden espontneamente) o se

contaminan con facilidad al exponerlos al aire, se embarcan en forma de lodos espesos bajo hexano gaseoso. Cuando el material se somete a una gran deformacin plstica por compresin y corte, a valores de de los polvos, el

esfuerzo de 5500 MPa durante el procesamiento

tamao de partcula se reduce y el material se vuelve no poroso, y sus propiedades se vuelven ms favorables.

Polvos micro-encapsulados. Estos recubiertos

polvos metlicos aplicaciones

estn

totalmente como

con un aglomerante. Para

elctricas

fabricacin de componentes magnticos de bobinas de ignicin y otras donde se usan impulsos de alterna y continua, el aglomerante funciona como aislante, evitando que la electricidad pase entre las partculas, reduciendo as las prdidas por corrientes parsitas. Los polvos se

compactan con prensado en semicaliente; se usan con el aglomerante en su lugar.

1.3.6 MEZCLADO DE POLVOS METLICOS


El mezclado de polvos es el segundo paso en la metalurgia de polvos. Se lleva a cabo con los siguientes objetivos: Como los polvos fabricados por diversos procesos poseen distintos tamaos y formas, deben mezclarse en la que para todas obtener las uniformidad. La cada

mezcla ideal es aquella

partculas de

material se distribuyen uniformemente. Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros materiales para
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impartir propiedades y caractersticas fsicas y mecnicas especiales al producto. Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus

caractersticas de flujo. Se obtiene una menor friccin entre las partculas metlicas, menor flujo de los metales en polvo hacia los moldes y mayor vida de las matrices.

1.3.7 COMPACTACIN DE POLVOS METLICOS

La compactacin es el paso en el que los polvos mezclados se prensan en matrices o moldes para obtener las formas deseadas. Las prensas que se usan son de accin hidrulica o neumtica. Los objetivos la forma, densidad y contacto de la

compactacin son obtener

entre partculas

necesarios para que la parte adquiera la resistencia suficiente y se pueda seguir procesando.

El polvo prensado se llama comprimido crudo o en verde. El polvo debe fluir con facilidad para llenar bien la cavidad del molde. El prensado se suele hacer a temperatura ambiente, aunque tambin se puede hacer a altas temperaturas.

La densidad aumentar

del comprimido

crudo depende

de la presin aplicada. tiende

Al

la presin

de compactacin, la densidad

a la del metal

macizo. Otro factor importante es la distribucin de tamaos de las partculas. Si todas ellas son del mismo tamao, siempre habr algo de porosidad cuando se compacten (tericamente, cuando menos el 24 por ciento del volumen). Sin embargo, si se introducen esferas ms pequeas stas pueden llenar los

espacios entre las partculas mayores y as producir una mayor densidad del comprimido.

38

1.3.8 PRENSADO ISOSTTICO

Se puede mejorar la compactacin con procesos adicionales como, por ejemplo, prensado isosttico, laminado y forjado. Como la densidad de los polvos

compactados puede variar someter a presin isosttica

bastante, los comprimidos para

crudos se pueden

lograr una mayor compactacin. En el

prensado isosttico en fro (pif), el polvo metlico se pone en un molde flexible de hule de neopreno, uretano, policloruro de vinilo u otro elastmero. A

continuacin se presiona hidrostticamente el conjunto en una cmara, por lo general con agua. La presin ms frecuente es 400 MPa, aunque se pueden usar presiones de hasta 1000 MPa.

En el prensado isosttico en caliente (pic), el recipiente se hace de metal laminado con alto punto de fusin, y el medio de presin es un gas inerte o un fluido vtreo. Las condiciones normales de un pic son 100 MPa a 1100 C, aunque la tendencia actual es hacia mayores presiones y temperaturas. La

ventaja principal del pic es su capacidad de producir comprimidos que tienen casi el cien por cien de la densidad, buena unin metalrgica entre las

partculas y buenas propiedades mecnicas.

Extrusin

Los polvos se pueden compactar por extrusin; para ello se confinan metlico y se extruyen. Despus de sinterizadas, las recalentar para

en un recipiente

partes preformadas con metalurgia de polvos se pueden

estamparlas a su forma final. Por ejemplo, los polvos de sper aleaciones se extruyen en caliente para mejorar sus propiedades.

Compactacin sin presin

En este

mtodo,

la matriz

se llena por

gravedad con polvo metlico, que se sinteriza directamente dentro de ella. Por la baja densidad que se obtiene, la compactacin sin presin se usa

principalmente para fabricar partes porosas, tales como filtros.

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Moldes

de

cermica

Los moldes de cermica

para

fabricar

polvos

metlicos se fabrican con la misma tcnica de la fundicin por revestimiento. Despus de fabricado el molde se llena con polvo de metal y se coloca en un recipiente de acero. El espacio entre el molde y el recipiente se rellena con material en partculas. A continuacin se hace el vaco en el recipiente, se sella y se somete a prensado isosttico en caliente.

Deposicin por rociado

La deposicin por rociado es un proceso de bsicos de este proceso, para de aspersin con El molde puede

generacin de forma. Los componentes polvos metlicos,

son: un atomizador; una cmara

atmsfera inerte; y un molde para producir preformas.

tener distintas formas, como por ejemplo lingote, tubo, disco y cilindro.

1.3.9 MATERIALES DE PUNZONES Y MATRICES


La seleccin de materiales de punzn y de matriz para la metalurgia de

polvos depende de la abrasividad del polvo metlico y de la cantidad de partes que se van a producir. Los metales ms comunes en los dados son los aceros de herramienta templables en aire o en aceite, como el D2 y el D3, con durezas de 60 a 64 HRC. Por su mayor dureza y resistencia al desgaste, se usan matrices de carburo de tungsteno para aplicaciones ms severas. Los

punzones se suelen fabricar con materiales parecidos.

Es esencial un estrecho control de las dimensiones del punzn y la matriz para tener una buena compactacin junto con una buena vida de la matriz. Si existe demasiada holgura entre el punzn y la matriz, el polvo metlico entrar al hueco e interferir con la operacin, causando que las partes sean

excntricas. En general, las holguras diametrales son menores de 25 m. Se deben lapear o pulir las superficies de la matriz y el punzn en la direccin de movimiento general.
40

de las herramientas, para

mejorar

su vida y la eficiencia en

1.3.10 SINTERIZADO
El sinterizado o sinterizacin es el proceso de calentar crudos en un horno con una atmsfera controlada, hasta los comprimidos una temperatura

menor al punto de fusin pero lo suficientemente alta como para permitir la adhesin (fusin) de las partculas individuales. Antes de la sinterizacin, el

comprimido es frgil y su resistencia, denominada resistencia en verde, es baja. La naturaleza y la resistencia de la unin entre las partculas y, en

consecuencia, del compactado sinterizado, dependen de los mecanismos de difusin, flujo plstico, evaporacin de materiales voltiles del comprimido, recristalizacin, crecimiento de granos y contraccin de poros.

Las variables principales en el sinterizado son la temperatura, el tiempo y la atmsfera del horno. Las temperaturas de sinterizado suelen oscilar entre el setenta y el noventa por ciento del punto de fusin del metal o aleacin. Los tiempos de sinterizacin van de un mnimo de unos diez minutos para aleaciones de hierro y cobre, hasta ocho horas, para tungsteno y tntalo. Los hornos de sinterizado continuo, usados hoy para el grueso de la produccin, poseen tres cmaras: una cmara de quemado para volatilizar los lubricantes del

comprimido crudo, para mejorar la resistencia de adhesin y evitar la rotura; una cmara enfriamiento. de alta temperatura para el sinterizado; y una cmara de

1.3.11 OPERACIONES SECUNDARIAS Y DE ACABADO

Para mejorar las propiedades de los productos de metalurgia de polvos o para impartirles caractersticas especiales, se pueden efectuar varias operaciones ms despus del sinterizado: Acuado

y dimensionamiento. Son operaciones

de compactacin a

gran presin, en prensas. Los objetivos de estas operaciones son impartir


41

exactitud dimensional en la parte sinterizada y mejorar su resistencia y acabado superficial mediante una mayor densificacin.

Un avance importante es usar comprimidos

de polvos de aleaciones

preformadas y sinterizadas, que despus se forjan en fro o en caliente hasta sus formas definitivas, a veces mediante forjado de impacto. Estos productos poseen un buen acabado superficial, buenas tolerancias dimensionales y un tamao de grano fino y uniforme. Las mejores propiedades alcanzadas hacen que esta tcnica sea especialmente adecuada para aplicaciones tales como la fabricacin rendimiento. La porosidad de componentes automotrices y de motores a reaccin de alto

inherente

a los productos

de pulvimetalurgia se puede

aprovechar impregnndolos con un fluido. Una aplicacin caracterstica consiste en impregnar la parte sinterizada con aceite, por lo general sumergindola en aceite caliente. Los cojinetes y los bujes con lubricacin interna, con hasta un treinta por ciento de aceite en volumen, se fabrican con este mtodo. Estos

componentes poseen un suministro continuo de lubricante, por accin capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen uniones universales mediante tcnicas de metalurgia de polvos con impregnacin de grasas, que ya no

requieren graseras. La infiltracin es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de fusin se apoya contra la parte sinterizada, y a continuacin se calienta el

conjunto hasta una temperatura suficiente para fundir dicha masa. El metal fundido se infiltra por los poros, por accin capilar, y se produce una parte relativamente libre de poros, con buena densidad y resistencia. La aplicacin ms comn es la infiltracin de comprimidos a base de hierro con cobre.

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CONCLUSIONES
Los mtodos de fabricacin de piezas sin desprendimiento de viruta representan una muy buena opcin de elaboracin para las empresas ya que la viruta suele ser poco deseable en los procesos y ms tratndose en una produccin en serie, la desventaja de estos podra ser la costosa y tardada elaboracin ya que se tiene que realizar una fundicin o usar maquinas muy especficas para realizarlas.

RECOMENDACIONES
Debemos tener criterio para saber qu tipo de proceso se empleara al fabricar una o una serie de piezas, tomar en cuenta las ventajas y las desventajas que podran repercutir y costear cual es el mejor y ms efectivo.

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FUENTES DE CONSULTA
1.- Chiles, Blck, Lissman y Martin, Principios de Ingeniera de Manufactura, Ed. CECSA 2.- R.R. Kiev, J.E. Neely, R.O. Meyer, W.T. White, Manual de Mquinas

Herramientas, Ed. Limusa 3.- Groover, M.P.,Fundamentos de Manufactura Moderna, 1 Ed. Phh. 1997

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GLOSARIO

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