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Tcnica en Envases Polietileno

POLIETILENO
Empresas CONTENIDO 1- POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD, POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD LINEAL, POLIETILENO ALTA DENSIDAD, COPOLIMERO EVA. 1.1- Introduccin (Definicin) 1.1.1- Estructura molecular. 1.2- Etileno .Su obtencin 1.3- Polietileno- Estructura molecular 1.3.1- Distribucin de Peso Molecular. 1.4- Caractersticas reolgicas. 1.4.1- Indice de fluencia 1.5- Procesos de Obtencin del PE (Polietileno). 1.5.1- Polietileno de Baja Densidad - proceso de Alta Presin 1.5.2- Polietileno de Alta Densidad - Proceso de Baja Presin 1.5.3- Proceso de Baja Presin en Fase Gaseosa (Unipol) 1.5.4- Resumen de los Procesos para Fabricacin de PE. 1.5.5- Comparacin de distintos procesos para obtener PE. 1.6- Polietileno De Muy Baja Densidad 1.7- Copolmeros con alfa olefinas de mayor peso molecular. 1.7.1- Propiedades de pelculas sopladas . 1.8- Resumen de los distintos tipos de PE. 1.9- Copolmero del etileno (EVA). 2- EXTRUSION DE PELCULA DE POLIETILENO 2.1- Introduccin 2.2- Extrusor 2.2.1- Tolva 2.2.2- Tornillo 2.2.2.1- Secciones del tornillo. * Seccin de alimentacin. * Seccin de Compresin * Seccin de Dosificacin * Tornillo de dos etapas 2.2.2.2- Relacin Largo/Dimetro (L/D) 2.2.2.3- Relacin de compresin. 2.2.2.4- Velocidad de rotacin del tornillo * Diseo del tornillo para procesar PE lineal con L/D = 24/1. * Fundamentos del diseo. 2.2.3- Porta Tamices y Paquete de Tamices 2.2.4- Adaptador y Cabezal o matriz. 2.2.4.1- Modificacin del cabezal para procesar PE lineal * Optimizacin del diseo. * Fractura del polmero * Presin en el cabezal * Modificacin del cabezal
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* Enfriamiento de pelcula * Sistema con collar de aire * Sistema de anillo con doble labio * Enfriamiento interno de la burbuja * Tubo de pelcula o burbuja * Relacin de soplado * Tiraje y bobinado. 3- PRODUCCION DE LA PELICULA DE PE ALTA DENSIDAD- ALTO PESO MOLECULAR 3.1- Comparacin con el PEAD y Convencional desde el punto de vista reolgico. 3.2- Principales caractersticas del equipo. Tornillo, cabezal. 3.3- Tornillo 3.4- Cabezal. 3.5- Enfriamiento de burbuja. 4- RESISTENCIA A LA RADIACION UV. 5- PERMEABILIDAD A LOS GASES 5.1-Permeabilidad comparativa entre el PE Convencional, EVA, PEAD. 6- ESCR (Resistencia al Resquebrajamiento) 7- TRATAMIENTO ELECTRONICO DE LOS FILMS DE POLIETILENO.

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1- Polietileno Baja Densidad, Polietileno Baja Densidad Lineal , Polietileno Alta Densidad Y Copolmero Eva 1.1- Introduccin.
1.1.1- Estructura molecular. El PE es un material termoplstico producido por polimerizacin de Etileno, que es un gas compuesto por dos tomos de carbono y cuatro de hidrgeno. Los dos tomos de carbono de la molcula de Etileno, estn unidos por una doble ligadura. Sin embargo, bajo ciertas condiciones, esta doble ligadura se abre, lo que da a la molcula de Etileno la oportunidad de unirse con otras para formar una cadena en la cual todos los tomos de carbono estn unidos, manteniendo a su vez los hidrgenos (ver figura 1). Esta reaccin de polimerizacin es fuertemente exotrmica, generndose aproximadamente 26 Kcal por gramo mol de etileno. A esta nueva molcula se la denomina Polietileno (Pol deriva de la palabra griega Polys que significa muchas). Tambin en forma genrica, a estos materiales se los denomina Polmeros (Poly = muchos; Meros = partes) o Macromolculas, haciendo referencia a su relativamente alto peso molecular o gran tamao. Las cadenas de PE no son planas o bidimensionales como parece indicar la figura; por el contrario, tienen una disposicin tridimensional, estando los tomos de hidrgeno dispuestos a lo largo de la cadena formada por tomos de carbono dispuestos en zig-zag. Por otro lado, la polimerizacin del etileno produce una mezcla de cadenas con distintas longitudes, algunas muy cortas, 12 molculas o menos, y otras muy grandes conteniendo cientos de miles de unidades de etileno. Asimismo, la estructura molecular del PE comercial es mucho ms complicada que la mostrada en la figura, siendo unas de las principales caractersticas la presencia o no de ramificacin, como se indica en la figura 2.

Fig. 1

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Fig. 2 En el caso del PEBD producido por el proceso de Alta Presin, la molcula de PE tiene aproximadamente 30 ramificaciones largas distribuidas al azar cada 1.000 tomos de carbono de la cadena principal. La figura 3 muestra un esquema de las ramificaciones laterales que cabe sealar, se extienden en forma tridimensional. En el PEBD obtenido por el proceso de Baja Presin la estructura molecular es completamente distinta, dado que la molcula no tiene ramificaciones largas; o sea que es completamente lineal, de ah que se lo denomina PE lineal. Este material posee slo ramificaciones cortas, cuya longitud es de slo 2, 4 o 6 carbonos, segn el comonmero que se use. Un PE Lineal con MI = 1,0 y densidad 0,920 gr/cm3 tiene una frecuencia de aproximadamente 15 ramificaciones etlicas cada 1.000 tomos de carbono de la cadena principal. El PEBD tiene un grado de cristalinidad de 60 - 75%. A su vez, el PE de Alta Densidad, obtenido segn procesos de Baja Presin, tiene tambin una estructura lineal con muy pocas ramificaciones largas, tpicamente 3 cada 1.000 tomos de carbono de la cadena principal. En este caso las molculas estn ordenadas geomtricamente formando estructuras cristalinas, llegando a tener un elevado grado de cristalinidad que puede llegar al 90 95%, razn por la cual el polmero tiene una mayor densidad.

1.2- Etileno .Su obtencin


El Etileno es el insumo petroqumico ms importante tanto en cantidad como en valor econmico. Aunque prcticamente no tiene uso como tal, constituye la materia prima para innumerables productos qumicos adems del Polietileno.
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En la actualidad prcticamente todo el etileno se produce por cracking trmico de hidrocarburos. La materia ms usual en Estados Unidos es el Etano y el Propano obtenidos del gas natural mediante separacin del resto de los componentes o de las fracciones voltiles de petrleo. En Europa y Japn se usan fracciones lquidas ms pesadas del petrleo tales como naftas livianas y gas oil. Se usa tambin como materia prima para el etileno gas de refinera. En la Argentina la mayora del Etileno es producido a partir del gas natural en la planta de Petroqumica Baha Blanca localizada en el Polo Petroqumico de Baha Blanca. Las capacidades de produccin de Polietileno en Argentina son las siguientes: Firma Capacidad (Tons./ao) Localizacin Baha Blanca

Polisur S.A. 120.000 PEBD Lineal90.000 PEBD Convencional210.000 total . Ipako S.A. 15.000 PEBD Convencional Ensenada(Bs.As.) . Duperial S.A. 20.000 PEBD Convencional San Lorenzo (Santa Fe) . Total Capacidad de PE Baja Densidad: 245.000 Tons./Ao Petropol S.A. 62.000 PEADBaha Blanca Total Capacidad 307.000 Tons./Ao .

1.3- Polietileno- Estructura molecular


1.3.1- Distribucin de Peso Molecular. (DPM) Como se explic anteriormente, la longitud de las cadenas moleculares vara ampliamente, coexistiendo cadenas cortas de bajo peso molecular y cadenas largas de alto peso molecular. Esto da lugar a una importante caracterizacin de los polietilenos segn su distribucin de peso molecular, que puede ser ancha o angosta, segn se muestra en la figura 6. Una de las caractersticas fundamentales del PE Lineal de Baja Densidad adecuado para producir pelcula y artculos inyectados, es que tiene una Distribucin de Peso Molecular angosta. Esto significa que la mayora de las molculas presentes tienen similar longitud o peso. En contraposicin, el PEBD Alta Presin, tiene una Distribucin de Peso Molecular amplia; es decir, se hallan presente molculas cortas y molculas largas, o sea, de distintas dimensiones. El PEAD puede tener Distribucin de Peso Molecular ancha, adecuado para extrusin y soplado, o angosta, adecuado para inyeccin. En la figura se muestra las curvas de Distribucin de Peso Molecular de dos PE Baja Densidad Alta Presin, producidos por Polisur. Se comparan dos materiales con distinto ndice de Fluencia, donde se observa claramente el desplazamiento hacia los mayores pesos moleculares del PE con IF = 0,5 gr/10 min. con respecto al IF = 2,0 gr/10 min. Estas curvas fueron obtenidas mediante Cromatografa por Permeacin de Geles (GPC) a alta temperatura.
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Esta caracterstica (la distribucin de peso molecular), es la responsable de las diferencias de procesamiento, particularmente en extrusin, del PE Lineal y de distintas propiedades del producto final. A igualdad de todos los dems parmetros, los Polietilenos con DPM ancha tienen mejor fluencia y procesabilidad y mayor resistencia al agrietamiento en presencia de productos qumicos (ESCR). Los polietilenos con DPM angosta, tienen mayor resistencia mecnica, al impacto y al alabeo.

1.4- Caractersticas reolgicas.


Debido a la distinta configuracin molecular del PE Lineal, particularmente el hecho de tener una distribucin angosta de Pesos Moleculares, su viscosidad difiere substancialmente del PE Alta Presin en las condiciones de procesamiento. En la figura 8 se muestran las curvas tpicas de viscosidad de un PE Lineal comparado con un PE Alta Presin de igual Indice de Fluencia. Como puede observarse, la viscosidad del PE Lineal es siempre superior a las del PE Alta Presin en el rango tpico de extrusin de 100 1/seg a 2.000 1/seg.(1/seg = seg-1) Como puede observarse en la figura, a la velocidad de corte dentro del rango de medicin del Indice de Fluencia, las viscosidades de ambos PE son similares. En la figura 9 se muestran las curvas reolgicas de un PE Lineal de Polisur, con IF = 1,0 gr/10 min., comparado con un Polietileno Baja Densidad Alta Presin, tambin de Polisur, con IF = 2,0 gr/10 min. Estas curvas fueron obtenidas en un remetro capilar Instron. Como ejemplo, a la velocidad de corte de 100 1/seg, tpica en un tornillo de extrusin y a una temperatura de 200 C, la viscosidad (PE Lineal IF = 1) = 18.000 poises, mientras que la viscosidad (PE Alta Presin IF = 2) es = 5.200 poises. Esta diferencia se ve atenuada por el hecho de que el PE
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de Alta Presin (IF = 2) se procesa a 180oC, mientras que el PE Lineal (IF = 1) se recomienda a 200oC o ms. En estas condiciones, como se aprecia en la figura 8, la viscosidad del PE Alta Presin es de 6.900 poises, con lo cual el PE Lineal tiene una viscosidad aproximadamente 2,5 veces mayor. Como consecuencia prctica de estas caractersticas de viscosidad, se deben introducir modificaciones en el proceso de transformacin para lograr un procesamiento ptimo de cada tipo de Polietileno, y son necesarios equipos y condiciones de produccin distintos segn se procese PE Lineal, Convencional o PE Alta Densidad.

Fig. 8

Fig. 9 1.4.1- Indice de Fluencia En la prctica industrial la viscosidad del PE se determina con un equipo denominado Plastmetro que se muestra en la figura 10. La muestra de PE se introduce en el cilindro, se calienta a 190 Cy se aplica al pistn con el peso correspondiente, el material fundido sale por el orificio inferior y se mide los gramos de material que fluyen en 10 minutos. Este valor se lo denomina Indice de Fluencia (IF), Indice de Fluidez, o Melt Index, a veces se lo llama "Grado". Por ejemplo un material con IF = 2 gr/10 min significa que fluyen 2 gr. en 10 minutos a 190 Ccon un peso de 2.160 gr. Se lo llama a veces PE "grado 2". En los casos que se deba medir materiales de muy alta viscosidad es necesario colocar un peso mayor para que fluya, se usa normalmente 5.000 Kg o 21.600 Kg. En estos casos se especifica el peso usado, normalmente figura por ejemplo IF (5 Kg) = 6,5 gr/10 min o IF (21 Kg) = 9,5 Kg/10 min. En la literatura de Estados Unidos el IF (21 Kg) figura a veces como "flow index" o como "High load Melt Index".

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La determinacin del IF est normalizada en la norma ASTM D - 1238 e IRAM 13315 "Mtodo de determinacin del ndice de fluidez en caliente". Cabe asimismo sealar que, dentro de una misma familia de PE, el IF guarda proporcionalidad inversa con el Peso Molecular (PM), es decir a menor IF mayor PM. Es muy til adems para caracterizar los PE hacer el cociente de los IF: IF (21) IF (2) IF (5) IF (2) IF (21) IF (5)

que da una indicacin de la Distribucin de Peso Molecular (DPM). As por ejemplo tenemos

IF (2)(gr/10min) . PEAD 7,0 190 27 PEAD 0,5 50 100 .

IF (21)(gr/10min) Angosta Ancha

IF(21)/IF(2)

DPM

En el caso del PEAD en general los materiales con DPM Angosta son usados para inyeccin y los DPM Ancha para extrusin.

1.5- Procesos de Obtencin del PE(Polietileno).


Los mtodos de obtencin de PE son los siguientes, que sern descriptos en orden cronolgico: 1.5.1- Polietileno de Baja Densidad - proceso de Alta Presin Este proceso fue desarrollado por primera vez en Inglaterra en el ao 1941. Durante la 2da. Guerra Mundial, la produccin de PE, tanto de Inglaterra como U.S.A., fue destinada enteramente a la aislacin de cables para equipos de radar. Luego de la guerra, la produccin de PE crece rpidamente y su principal uso pasa a ser las pelculas destinadas al envasamiento en general. El proceso de polimerizacin se lleva a cabo a muy alta presin en un reactor tubular o autoclave. La presin de polimerizacin est en el rango de 1.500 a 3.500 Kg/cm2 y a una temperatura del orden de los 150 C-200 C.
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En la figura 11 se muestra el esquema tpico de produccin de PE por el proceso de Alta Presin. Una de las caractersticas bsicas de este proceso es el gran consumo de energa y las medidas de seguridad que se deben tomar, debido al manejo de altsimas presiones. Los distintos tipos de PE se obtienen variando las condiciones de temperatura, presin y catalizadores en el reactor. Con este proceso se logra obtener una gama de Polietilenos relativamente limitado que abarca en la prctica industrial valores tpicos de: IF: 0,25 - 30 gr/10 min y Densidad: 0,917 a 0,926 gr/cm3.

El PE fundido que sale del reactor se separa del etileno remanente sin polimerizar y se alimenta un extrusor pelletizador que lo transforma en pequeas esferas de aproximadamente 3 mm de dimetro que son enfriadas en un bao de agua. Luego de secadas se envan a silos donde se mezcla para obtener partidas homogneas y se embolsa. Los distintos aditivos que lleva el PE, que son descriptos ms adelante, se agregan en la etapa de extrusin de tal manera que quedan incorporados en el mismo. 1.5.2- Polietileno de Alta Densidad - Proceso de Baja Presin La produccin industrial del PE de Alta Densidad se inici en 1956 cuando Ziegler desarroll un catalizador adecuado para polimerizar etileno a presiones ms reducidas, del orden de los 20 a 30 kg/cm2 y a temperatura de 130 a 180 C. Actualmente, la mayora del PE de Alta Densidad se obtiene por el proceso de suspensin que se muestra en la figura 12, usando catalizadores de diversos tipos: Ziegler, Philips o Standard Oil Co of Indiana. La caracterstica ms importante de este proceso es la necesidad de manejar el diluyente en el que se polimeriza el etileno (Isobutano o Hexano) que debe ser separado y recuperado para volver a utilizarse. El diluyente debe ser extrado totalmente del polmero, mediante un proceso de lavado y secado. En la figura 13 se muestra el esquema completo del proceso de obtencin del PE de Alta Densidad.

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(Fig 12)

(Fig 13) 1.5.3- Proceso de Baja Presin en Fase Gaseosa (Unipol) Este proceso permite la obtencin de toda la gama de polietilenos, desde 0,989 hasta 0,967 gr/cm3, o sea de todo tipo de PE: Alta, Media y Baja Densidad, usando el mismo reactor de polimerizacin. Fue desarrollado por Unin Carbide de U.S.A., que en 1971 oper la primera planta para obtener PEAD. En 1977 se inici la produccin de PE de Baja y Media Densidad. En la figura se muestra el esquema de produccin del PE, mediante el proceso de polimerizacin en fase gaseosa.

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El equipo ms importante del nuevo proceso es el reactor de lecho fluidificado, que es un recipiente cilndrico de gran tamao, con una zona de expansin en la parte superior. El reactor est lleno con un lecho de grnulos de polmero, a travs del cual fluye el etileno. Al reactor se agregan continuamente etileno fresco, comonmero, catalizadores y agentes reguladores del peso molecular. Los monmeros son purificados para evitar el envenenamiento del catalizador, que es muy sensible a venenos tales como el monxido de carbono, oxgeno, agua y azufre. La zona de expansin en la parte superior asegura la separacin de las partculas de polmero ms fino del gas sin convertir. El gas que sale del reactor, es tomado por un compresor de reciclo, luego se enfra en un intercambiador y retorna al reactor. La polimerizacin se va produciendo alrededor de las partculas del catalizador, tomando el polmero la forma de pequeos grnulos, de alrededor de 1-3 milmetros de dimetro. Estos grnulos, de color blanco, recuerdan por su forma el aspecto del caf soluble. El producto descargado del reactor, pasa por un sistema de purga de hidrocarburos. Gran parte de estos hidrocarburos son recirculados. La conversin promedio del conjunto, etileno/comonmero, es superior al 96%. La presin de trabajo del reactor es de 21 Kg/cm2 y la temperatura vara entre 85 y 110 C. La densidad del producto se vara agregando comonmero, el que introduciendo cadenas laterales en el polmero, reduce la misma a valores tpicos de un PE de Baja Densidad. El catalizador juega un rol fundamental en el proceso de polimerizacin en fase gaseosa y se puede obtener una amplia gama de IF y de Densidades, variando el tipo de catalizador y la composicin de la alimentacin (cantidad y tipo de comonmero). La actividad o productividad del catalizador es muy alta; es decir que, con pequeas cantidades de catalizador se logran grandes cantidades de polmero, a tal punto que no es necesaria la extraccin de residuos de catalizador del polmero.
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1.5.4- Resumen de los procesos de fabricacin de PE A los fines de sintetizar y visualizar los distintos tipos de PE que pueden producirse segn los diferentes procesos, se han preparado las figuras 15, 16 y 17 en las que se muestra la secuencia cronolgica de los tipos de PE que se usan industrialmente. La primera de ellas (fig. 15) muestra la primera generacin de Poliolefinas, tal como se encontraba hasta el ao 1977. La figura 16 muestra, a partir de dicho ao, la aparicin del PE Lineal que en los primeros aos cubri el rango de Baja Densidad y Media Densidad. La figura 17 representa la generacin actual de Poliolefinas, que se inicia en los aos '80 y que cubre todo el rango de densidades. Cabe sealar que este nuevo proceso, tal como lo indica la figura, ampli el rango de densidades, siendo los ms novedosos los polietilenos con densidades de 0,90 gr/cm3 o menores, que ya se comercializan en U.S.A., y que constituyen una alternativa novedosa en el campo del envasamiento. De todo sto se concluye que dada la versatilidad de los nuevos procesos de fabricacin y de los polmeros obtenidos, la distincin entre los polietilenos de Baja y Alta densidad es obsoleta. Actualmente, corresponde designar a estos polmeros simplemente como Polietilenos.

Fig. 15

Fig. 16

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Fig. 17 - (1) Rango usual en el proceso de Alta Presin. 1.5.5- Comparacin de distintos procesos para obtener PE En la tabla siguiente se muestran los distintos tipos de PE en funcin de la densidad y el ndice de fluencia y los distintos procesos mediante los que se pueden obtener. El proceso de polimerizacin en fase gaseosa (Baja Presin) permite producir un rango muy amplio de polietileno, cubre toda la gama de densidad y de IF. El proceso de suspensin tiene limitaciones dado que no es posible obtener PE con densidades menores a 0,930 gr/cm3 e IF mayores a 20 - 30 gr/10 min. El proceso de solucin tiene la limitacin en cuanto a los PE con IF menores a 1,0 gr/10 min. aunque abarca todo el rango de densidades. El proceso de Alta Presin est indicado para un rango limitado de IF y Densidades como se muestra en la tabla. El rango que abarca cada proceso es:

(1) Con limitaciones en los Altos PM y densidades entre 0,932 y 0,945. En la figura 18 se muestran los distintos tipos de PE de uso comn en la industria indicando la principal aplicacin o mtodo de transformacin. Las tendencias futuras, con relacin al desarrollo de nuevos materiales son las siguientes:

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Fig. 18 - PE de alta fluencia: con ndice de Fluencia entre 80 y 120 gr/10 min., tanto en Alta Densidad como en Baja Densidad. - Cabe sealar que PE Lineales de baja densidad con Indice de Fluencia mayores a 100 gr/10 min., ya son comerciales en USA y estn destinados a inyeccin de artculos de paredes muy finas, tales como tapas y potes. - PE de Media Densidad para Moldeo Rotacional. Este material tiene sobresalientes propiedades que ha abierto una gama de nuevas aplicaciones. - PE de Alta Densidad con Alto Peso Molecular para pelcula. Este material tiene una excelente combinacin de propiedades. - PE de Baja Densidad con Alto Peso Molecular, que ya se han producido con carcter experimental y abren un campo interesante de aplicaciones que requieren elevada resistencia. - PE de Muy Baja Densidad. Este material se describe con ms detalles a continuacin.

1.6- Polietileno de muy baja densidad


Esta es una nueva familia de Polietileno con densidades entre 0,890 gr/cm3 y 0,915 gr/cm3, que es posible obtener gracias a nuevas tecnologas de polimerizacin en fase gaseosa y en Solucin. Estos polmeros han comenzado a producirse y comercializarse en 1984 en USA y se conocen con la sigla VLDPE (Very Low Density PE) o ULDPE (Ultra Low Density PE). Estos materiales son aptos para la extrusin de pelculas, inyeccin y soplado. Las principales aplicaciones de estos nuevos Polietilenos son en sustitucin del EVA, PVC plastificado, cauchos termoplsticos, etc., en artculos tales como: Tubos deformables (pomos), envases que requieren alto ESCR o mayor resistencia a la temperatura, mangueras flexibles, pelculas extensibles, guantes, etc.. La tabla 1 muestra comparativamente las propiedades del VLDPE con el EVA.

1.7- Copolmeros con alfa olefinas de mayor peso molecular


Los Polietilenos copolmeros usados actualmente, consisten en la copolimerizacin del etileno con Alfa Olefinas tales como: Buteno, Hexeno y Octeno. En la figura 19 se muestra la influencia del comonmero usado en la resistencia mecnica del polmero.

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Fig. 19 Como se aprecia, con el uso de alfa olefinas de cadenas ms largas, se mejora sustancialmente las propiedades mecnicas del polmero. En el caso del PE Lineal de baja densidad copolimerizado con Hexeno, destinado a pelculas, se logran mejoras en varias propiedades, particularmente la resistencia al rasgado, al impacto al dardo y a la rotura a la traccin, como se aprecia en la tabla 2. En el caso del PEAD copolimerizado con Hexeno, destinado a Inyeccin, se logra una sustancial mejora de la resistencia a los productos qumicos (ESCR), como puede observarse en la figura 20. Con respecto a las dems propiedades mecnicas, las diferencias entre los copolmeros Hexeno y Buteno, se aprecian en la tabla 3 donde se comparan dos PEAD destinados a inyeccin. Las principales aplicaciones de estos nuevos copolmeros son: bolsas para supermercados, bolsas industriales, bolsa de basura, para mezclar con otros Polietilenos para elevar sus propiedades mecnicas, y en todas aquellas aplicaciones que requieren una elevada resistencia. Los copolmeros Hexeno son producidos en el pas por Polisur, en su planta de Baha Blanca. Esta lnea de productos est compuesta por PEBD Lineal para pelcula. TABLA 1 PE DE MUY BAJA DENSIDAD EVA . DENSIDAD (gr/cm3) D-1505 0,900 0,930 INDICE DE FLUENCIA (gr/10 min) D-1238 PROPIEDADES DE LA PLACA MOLDEADA RESISTENCIA A LA ROTURA (kg/cm2) ELONGACION (%) D-638 800 800 MODULO SECANTE (kg/cm2) D-638 913 ESCR (% fallas en 500 hs) D-1693 0
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Mtodo ASTMVLDPE

0,4

2,0

D-638 169 913 75

176

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RESISTENCIA A LA FLEXIN REPETIDA (millones de ciclos hasta falla) (UCC) 4,0 PUNTO DE FUSIN (C) (UCC) 116 96

0,7

TABLA 2 1.7.1- Propiedades de las pelculas sopladas COMPARACIN ENTRE COPOLIMEROS BUTENO Y HEXENO PRODUCTO Mtodo PE Lineal PE Lineal ASTM (Buteno) (Hexeno) (Polisur 6210/1) (Polisur 6810/1) 1,0 1,0

. Indice de fluencia D-1238 (gr/10 min) . Densidad (gr/cm3) D-1505 . Espesor (micrones) --50 . Relacin de soplado --2:1 . Rasgado Elmendorf DM 260 D-1922 DT 560 1100 . Impacto al Dardo (gr) D-1709 . Rotura a la Traccin(Kg/cm2) DM D-882 DT 300 430 . Punto de Cedido kg/cm2 DM D-882 DT 110 130 . Mdulo Secante(Kg/cm2) DM (1% Elongacin) D-882 DT 2250 2500 . Elongacin a la rotura % DM D-882 DT 700 720 . Resistencia al Punzonado (I/mm) . Nubosidad % 10 13

0,920 0,920 50 2:1 800

150

260 350 450

110

120

2000 2300

600

670

21

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Fig. 26 TABLA 3 P E A D - INYECCIN Mtodo COPOLIMERO ASTM BUTENO HEXENO COPOLIMERO

INDICE DE FUSION (gr/10 min) D-1238 8,3 8,1 DENSIDAD (gr/cm3) D-1505 0,950 0,951 RESISTENCIA A LA TRACCION EN EL PUNTO DE CEDIDO (Kg .cm2) D-638 256 RESISTENCIA A LA TRACCION A LA ROTURA (Kg/cm2) D-638 132 141 ELONGACION A LA ROTURA (%) D-638 230 353 480 251

RESISTENCIA AL RESQUEBRAJAMIENTO BAJO TENSION (ESCR) (h) D-1693 305 RESISTENCIA AL IMPACTO (sobre pieza moldeada) (joule) (UCC) 35 39

1.8- Resumen de los distintos tipos de PE


En las tablas 4, 5, 6 y 7, se muestran los distintos tipos de PE, indicando en cada caso sus principales caractersticas, comonmero, aditivos cuando corresponde, y aplicaciones. Esta lista de materiales de ninguna manera incluye toda la variedad de PE producidos por distintos fabricantes en el mundo. Se incluyen los tipos de PE ms tpicos para cada una de las familias y aplicaciones.

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Incluye la gama o variedad ms usual de aplicaciones del PE en la industria moderna y como puede observarse la mayora de ellos con importantes aplicaciones en envases. La informacin incluida en las tablas es la mnima, bsica, que necesita la industria del envase para seleccionar adecuadamente un material por parte del proveedor de PE. Cada uno de los materiales sealados tiene un cdigo de identificacin que junto a la marca comercial constituye la identificacin de un PE. El fabricante de materia prima para cada tipo de PE tiene una informacin ms completa que figura en el Boletn Tcnico u hoja de especificaciones que incluyen adems las propiedades mecnicas, pticas, condiciones de procesamiento, aptitud para estar en contacto con alimentos, etc..

TABLA 4 PE BAJA DENSIDAD LINEAL

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TABLA 5 PE ALTA DENSIDAD - INYECCION

TABLA 6 PE ALTA DENSIDAD - SOPLADO IF DENSIDAD TIPO DE APLICACIONES (Gr/10 min) (Gr/cm3) POLIMERO Y DIST. DE P.M. IF (2)=0,065 0,953 COPOLIMERO ANCHA CUERPOS HUECOS CHICOS QUE REQUIEREN CICLO DE SOPLADO RAPIDO, SIN REQUERIMIENTOS DE RESISTENCIA A PROD. QUIMICOS P.EJ: BOTELLAS DE LECHE. IF (2)=0,20 0,954 COPOLIMERO ANCHA CUERPOS HUECOS CHICOS, CON ELEVADA RIGIDEZ YRESISTENCIA A PROD. QUIM. P.EJ: BOTELLAS DE DETERGENTE, COSMETICOS, BAZAR, ETC. IF (21)=20
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IF (2)=0,10 0,953 COPOLIMERO ANCHA CUERPOS HUECOS DE TAMAO IF(21)=12,0 MEDIO (20-100 LTS) QUE REQUIERAN ALTA RESIST. A PROD. QUIM. Y MECANICA. P.EJ: BIDONES. IF (2)=0,09 0,948 COPOLIMERO ANCHA CUERPOS HUECOS DE GRAN TAMAO (200 LTS), CON ALTA RESISTENCIA AL IMPACTO. P.EJ: TAMBORES PARA PROD.ALIMENTICIOS Y QUIMICOS. IF (21)=10 IF (21)=6-7 0,948 COPOLIMERO ANCHA CUERPOS HUECOS DE GRAN TAMAO (200 LTS) CON MUYALTA RESIST. AL IMPACTO. P.EJ: TAMBORES DE ALTO REQUERIMIENTO MECANICO. SE TRATA DE UN MATERIAL EXPERIMENTAL. . TABLA 7 PE ALTA DENSIDAD - EXTRUSION . IF DENSIDAD TIPO DE POLIMERO (GR/10 MIN) (GR/CM3) Y DIST. DE P.M. APLICACIONES

IF (2)=0,65 0,953 COPOLIMERO ANCHA EXTRUSION DE MONOFILAMENTOS Y RAFIA. . IF (2)=0,15 0,953 COPOLIMERO ANCHA PELICULA CON ALTA RIGIDEZ Y RESISTENCIA, CON ESPESORES MEDIOS,PARA ENVASAR PROD. ALIMENTICIOS. MENOR PERMEABILIDAD A LOS GASES, COMPARADA CON EL 7997 Y 7900. COEXTRUSION. IF (21)=15 . IF (2)=0,09 0,948 COPOLIMERO ANCHA PELICULA P/USO GRAL. EN BAJOS ESPESORES. BOLSAS PARA SUPERMERCADO, DE ARRANQUE, ETC. MEZCLA CON PE LINEAL. IF (21)=10 . IF (2)=0,10 0,944 COPOLIMERO ANCHA CAOS DE GRAN RESISTENCIAA PROD. QCOS. Y DE GRAN TAMAO, PARA AGUA, DESAGES, INDUSTRIA, ETC. REDES DE DISTRIBUCION DE GAS NATURAL. IF(21)=12 . IF (2)=0,11 0,939 COPOLIMERO ANCHA PELICULA DE USO GRAL.EN BAJOS ESPESORES, CON BUEN BALANCE DE PROPIEDADES. BOLSAS DE ARRANQUE, PARA EL COMERCIO, ETC. IF(21)=14 .

1.9- Copolimero del etileno (EVA)


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Cuando en el proceso de polimerizacin estn presente dos monmeros distintos, da lugar a la formacin de diversas estructuras moleculares que se muestran en la figura 21.

El copolmero ms usado industrialmente del etileno (E) es cuando la polimerizacin se lleva a cabo con Acetato de Vinilo (VA) que da lugar al copolmero denominado EVA, como se muestra en las figuras 22 y 23. Los copolmeros usados normalmente como pelculas en envasamiento, tienen entre un 5% al 20% de Acetato de Vinilo (VA) con respecto al Etileno.

Fig. 22

Los copolmeros EVA son polimerizados en reactores de alta presin similares a los usados para producir PE homopolmero. Este mtodo produce copolmeros altamente ramificados con los grupos acetoxi distribuidos al azar a lo largo de la cadena molecular.

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El copolmero EVA tiene propiedades distintas al Polietileno, que lo hacen un material muy interesante en la industria del envase. Las propiedades dependen fundamentalmente del: IF y contenido de V.A. El IF controla el peso molecular y la viscosidad del fundido, el VA controla la cristalinidad. En la tabla 10 se muestran las variaciones de propiedades en funcin del contenido de VA. Particularmente interesantes en envasamiento son: -. Transparencia (claridad) -. Permeabilidad -. Flexibilidad a bajas temperaturas -. Soldabilidad En la figura 24 se muestra cmo disminuye la temperatura de ablandamiento de los copolmeros EVA. Esta propiedad se aplica en envasamiento termocontrable cuando necesitan bajas temperaturas de termocontraccin. Tambin se muestra cmo se reduce la rigidez del material, tornndolo ms flexible cuando aumenta el contenido de VA.

Una propiedad importante es la soldabilidad del copolmero EVA comparado con el PEBD. Como se muestra en la figura 25, el rea de soldabilidad del copolmero EVA es ms amplia que la del PEBD y permite una soldadura a ms baja temperatura. Esta propiedad tiene amplia aplicacin en el envasamiento automtico, donde se usan laminados con una capa de EVA y en las pelculas multicapas por coextrusin, donde se usa la mayor facilidad de soldado del EVA. El procesamiento del copolmero EVA es similar al del PE, con IF equivalente, aunque no deben pasarse los 205 C para evitar la degradacin del polmero. Se procesa fcilmente en equipos convencionales de extrusin e inyeccin. En el caso de la pelcula cuando el contenido de VA es alto tiene gran tendencia al bloqueo o adhesin de las caras.

Fig. 25
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2- EXTRUSIN DE PELICULA TUBULAR DE POLIETILENO 2.1- Introduccin


La extrusin es el proceso de transformacin de materiales plsticos ms ampliamente usado. Esto est avalado por el gran volumen y variedad de materiales que son procesados mediante la tcnica de extrusin y por las amplias posibilidades que ofrece. La obtencin de pelcula tubular de polietileno es uno de los procesos ms tpicos e importantes de la tcnica de extrusin. Mediante este proceso se obtiene pelcula con la que se puede confeccionar bolsas de diversos tipos y tamaos, sachets, pelculas para coberturas agrcolas e industriales, laminados, etc..

2.2- Extrusor
Un extrusor tpico consiste bsicamente en un tornillo giratorio alojado en un cilindro. Una combinacin adecuada de tornillo y cilindro con un sistema de calentamiento, permite que el material plstico alimentado sea plastificado, se homogeneice trmicamente y genere la presin necesaria para forzarlo a salir en estado fundido a travs de una estrecha abertura con forma de corona circular denominada matriz o cabezal. De esta manera, al trasponer el material fundido el cabezal, se forma un tubo que inmediatamente es soplado, enfriado y luego bobinado, obtenindose as la pelcula tubular. El desarrollo de las materias primas adecuadas a cada tipo de pelcula y la necesidad de obtener producciones cada vez mayores mejorando la eficiencia y reduciendo costos, hizo que se desarrollaran equipos o unidades compactas, relativamente sencillas, capaces de obtener distintos tipos de pelculas tubulares.

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Las principales caractersticas o especificaciones de un extrusor son: dimetro interior del cilindro, la relacin largo/dimetro y la capacidad de produccin. El dimetro normalmente se expresa en milmetros o pulgadas, variando entre 30 mm para los extrusores ms pequeos a 250 mm para los grandes. La relacin longitud del cilindro a dimetro interno (L/D) vara entre 18 a 33, teniendo en lneas generales menores relaciones las mquinas ms pequeas y viceversa. La capacidad o produccin horaria de un extrusor depende de varios factores, siendo los ms importantes: tipo de resina que se use, diseo del perfil del tornillo, relacin de compresin, potencia del motor, relacin L/D, velocidad del tornillo, capacidad de la caja de reduccin, etc. En la figura 2 puede apreciarse un equipo de extrusin horizontal, que posee ventajas, sobre las de tipo vertical, especialmente para la fabricacin de pelculas tubulares. En la misma figura se indican los principales componentes del mismo. 2.2.1- Tolva La forma cnica favorece la compresin del material con que se alimenta el extrusor, siendo adems ventajosa para la cada de materiales fcilmente atascables por su granulometra, permitiendo adems una mayor comodidad de carga. No es ste el nico sistema de alimentacin pero es el ms simple y se adapta perfectamente para el transporte de polietileno. Una vez cargada la tolva, se debe cuidar de mantenerla tapada para evitar la contaminacin de polietileno con materias extraas. Una mirilla longitudinal en uno de sus lados, permitir apreciar el nivel contenido en cada momento. El cono de la tolva termina en lo que se denomina garganta de alimentacin, la que posee refrigeracin para evitar que los pellets o grnulos de polietileno se fundan prematuramente, produciendo un tapn o empaste con el material fro que soporta, lo que impedir la secuencia normal de produccin y alimentacin. 2.2.2- Tornillo El tornillo es uno de los elementos ms importantes de un equipo de extrusin, y el que contribuye en mayor medida al rendimiento y productividad del mismo. 2.2.2.1- Secciones del tornillo
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Como se muestra en la figura 3 el tornillo tiene maquinado todo a su largo canal con dimensiones especficas para cada tipo de material en el cual se distinguen tres zonas bsicas: - Seccin de Alimentacin - Seccin de Compresin y - Seccin de Dosificacin

D=Dimetro P=Peso W=Ancho de Filete h1=Profundidad en la zona de alimentacin h2=Profundidad en la zona de dosificacin Las caractersticas y funciones de cada Seccin son las siguientes: - Seccin de Alimentacin: Como su nombre lo indica, la funcin de esta zona es transportar y precalentar los grnulos de polietileno que recibe la tolva, hacia las zonas ms calientes del cilindro. Esta zona generalmente tiene una longitud de 3 a 5 veces el dimetro del tornillo, con una profundidad de canal constante. - Seccin de Compresin: En esta zona la profundidad del canal disminuye progresivamente hasta tomar la profundidad final al comenzar la zona de dosificacin. En esta seccin la resina se comprime y el aire existente entre los grnulos de polietileno es obligado a volver hacia la zona de alimentacin escapando por la tolva. Adems como consecuencia del calor generado por friccin y del calor transmitido a travs de la pared del cilindro, la resina se funde. Normalmente, al finalizar esta zona, gran proporcin del material se halla fundido y comprimido a la presin necesaria para dosificarlo y forzarlo a travs de la matriz. - Seccin de Dosificacin: Esta zona tiene como finalidad completar la fusin del material y homogeneizarlo trmica y mecnicamente. Normalmente la profundidad del canal es constante y como se muestra en la figura, sensiblemente inferior a la profundidad de la seccin de alimentacin, teniendo una longitud de 6 a 10 veces el dimetro.

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Tornillos de dos etapas El diseo de tornillo de tres zonas descripto anteriormente est siendo reemplazado en los modernos extrusores por un tornillo de dos etapas que incluye una zona de mezclado. En la figura 4 se muestra el dibujo esquemtico de un tornillo de este tipo.

Existen varios tipos y diseos de zonas de mezclado que varan de acuerdo al fabricante del equipo. La zona de mezclado favorece la fusin de la resina, mejora el mezclado y homogeneiza el material y como consecuencia, se obtiene un aumento de la produccin y una mejora en la calidad de la pelcula sin un aumento excesivo de la temperatura de extrusin ni del consumo de energa. 2.2.2.2- Relacin Largo/Dimetro (L/D) La utilizacin de tornillos largos conduce a obtener un buen mezclado de la resina, mayor produccin y mejor aspecto de la pelcula. Usualmente se usan tornillos con un largo de por lo menos 18 veces el dimetro, siendo los valores ms comunes de 22 a 26 veces, llegndose a un mximo de 33 veces el dimetro para equipos grandes. La tendencia general es llevar la mayor longitud del tornillo a una seccin de dosificacin ms larga; con ello se logra mayor produccin y un mnimo de fluctuaciones que redunda en un espesor de pelcula ms uniforme. 2.2.2.3- Relacin de compresin Es la relacin entre el volumen barrido por una vuelta de tornillo en la seccin de alimentacin, con respecto al volumen barrido por una vuelta en la seccin de dosificacin. Esta relacin se calcula en base a la informacin tcnica que suministra el fabricante acerca del equipo. Por ejemplo: para un extrusor de 120 mm de dimetro: Dimetro (D) 120 mm . Profundidad del canal en la zona de alimentacin 12,7 mm . Profundidad del canal en la zona de dosificacin 3,9 mm . Longitud del tornillo 2880 mm Relacin L/D= 2880 = 24 120
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L/D= 24:1 Relacin de compr.= Volumen zona alimentacin Volumen zona dosificacin Suponiendo un tornillo de paso constante:

Donde:W De Da Dd

Ancho del canal (Constante a lo largo del tornillo) Dimetro externo del tornillo Dimetro en la Seccin de Alimentacin Dimetro en la Seccin de Dosificacin

R.C.= 120,0 - 94,6 = 3,0 120,0 - 112,2 R.C.= 3,0:1 Esta relacin indica la compresin a que se somete el polmero al pasar de la seccin de alimentacin a la dosificacin. Normalmente la relacin de compresin en tornillos para pelcula de polietileno es de 2,5:1 a 3,5:1. 2.2.2.4- Velocidad de rotacin del tornillo Normalmente el tornillo es accionado mediante un motor elctrico a travs de un adecuado reductor de velocidad. Las velocidades perifricas a la que gira el tornillo varan entre 0,2 a 0,7 mts/seg en extrusores convencionales. Esto equivale a una velocidad de rotacin de 64 a 210 r.p.m. para un extrusor de 60 mm de dimetro. El aumento de velocidad de rotacin trae aparejado un incremento de produccin y mayor generacin de calor interno por friccin, por lo que para mantener el perfil de temperatura de trabajo, debe disminuirse el calentamiento elctrico externo. Una velocidad de rotacin excesiva conduce a la aparicin de defectos en la pelcula tales como el clsico "pur de manzanas" provocado por fluctuaciones de temperaturas pese a trabajar con tamices o filtros de mallas finas. Diseo de tornillo para procesar PE lineal con L/D = 24/1 La mayor viscosidad del PE lineal requiere el uso de un tornillo especial para mantener la potencia consumida durante la extrusin en valores aceptables. Desde un punto de vista mecnico del extrusor, cuando se procesa PE Lineal, se debe usar un tornillo cuyo torque (HP/rpm del tornillo) sea compatible con el que admite el diseo del equipo.
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La diferencia es muy marcada, a igual temperatura (200oC) y a un rgimen de corte de 100 1/seg que es tpico en el tornillo de un extrusor, se tiene: MATERIAL VISCOSIDAD (Poises) . Polisur 45/6010/1 18.000 Polisur 2003 9.000 Polisur 08/2010/1 5.100 Como puede verse y teniendo en cuenta las temperaturas reales de extrusin, se tiene que la viscosidad del PE Lineal es aproximadamente entre 2,0 y 3,0 veces mayor que la del PE Convencional.

En la figura 5 puede observarse el diseo de un tornillo para PE Lineal con L/D - 18/1. Este diseo fue desarrollado para procesar PE Lineal con un bajo torque; es decir, para igualar la potencia necesaria para elaborar el PE Convencional. Dado que la mayora de los extrusores para producir pelcula tienen un L/D de 24/1 o mayor, cuando se usa este tornillo debe instalarse un torpedo para llenar el espacio que queda libre entre el tornillo (18 D) y la longitud de la camisa original. Este tornillo no es adecuado para procesar PE Convencional con elevado rendimiento. Por ltimo, puede verse el diseo de un nuevo tornillo para procesar PE Lineal que tiene L/D - 24/1 y que es apto para procesar ambos PE, Lineal y Convencional, con elevado rendimiento y con un torque adecuado a los equipos de extrusin existentes. Fundamentos del diseo Los estudios realizados con extrusores experimentales dotados de sistemas especiales, que permiten visualizar el proceso de fusin del PE a lo largo del tornillo, muestran un mecanismo de fusin como puede observarse en la figura 7.

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El proceso de fusin comienza a dos dimetros de distancia de la tolva y contina segn se muestra en la figura hasta que se completa la fusin. Con el nuevo diseo de tornillo se divide en dos el lecho de PE sin fundir, mediante la inclusin de un doble filete a una distancia de 4 D, y el mecanismo de fusin contina en cada canal separadamente, con lo que se logra de hecho duplicar la velocidad de fusin. Al finalizar el doble filete, se produce un cambio en el paso, con lo que se logra romper nuevamente el lecho de PE sin fundir; a partir de all la fusin contina por conduccin de calor hasta alcanzar la zona de mezclado (Maddhock). El PE remanente sin fundir es fusionado en las barreras de la zona mezcladora mediante un proceso combinado de conduccin de calor y generacin de calor por esfuerzo de corte, produciendo un PE fundido homogneo. Asimismo, en este diseo de tornillo se introduce un nuevo concepto con respecto al diseo convencional, que se muestra en la figura 8, en el que la profundidad del canal es prcticamente constante y la compresin est dada por la disminucin del paso. Este criterio se adopta para mantener baja la potencia consumida debido a que permite un canal profundo en la zona de dosificacin. Cabe asimismo sealar que la zona de alimentacin tiene un paso extendido (1,2 D) para optimizar la alimentacin. Esto es particularmente importante ya que en los diseos actuales de tornillo una de las zonas que limita la produccin es la de alimentacin de slidos, o sea el transporte de los pellets sin fundir en los primeros pasos del tornillo.

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2.2.3- Porta Tamices y Paquete de Tamices Este conjunto est ubicado entre el extremo del cilindro y el adaptador, por lo tanto la resina fundida transportada por el tornillo debe pasar a travs del conjunto de tamices que se encuentra alojado en el porta tamices para llegar hasta el cabezal pasando por el adaptador.

El porta tamices consiste en un disco de acero de unos 5 a 30 mm de espesor con perforaciones equidistantes de unos 3 a 5 mm. La funcin del porta tamices es la de servir de soporte o alojamiento al paquete de tamices, sirve como elemento de cierre entre el cilindro y adaptador a la vez que permite corregir el flujo en espiral provocado por el tornillo. El paquete de tamices consiste en una serie de tamices de acero inoxidable de diversas mallas sostenido por el porta tamices. Su funcin es retener impurezas o contaminaciones que se pueden haber introducido con el granulado y luego atascar o interferir la salid del material en el cabezal. Como consecuencia de ello es necesario cambiar frecuentemente el paquete de tamices, por lo que los extrusores tienen el porta tamices fcilmente accesible, en ciertos casos mediante simple abulonamiento del adaptador o por medio de sistemas de cierre hidrulico. Extrusores modernos estn provistos de un sistema de cambio automtico de paquetes de tamices, que permiten realizar la operacin de cambio en un mnimo de tiempo. El paquete de tamices al igual que el porta tamices, contribuye a crear la presin necesaria en el cilindro ya que representan un obstculo al avance de la resina fundida. Para obtener una buena calidad de pelcula siempre debe usarse un paquete de tamices en la extrusin de polietileno ya que la contrapresin que genera contribuye a un buen mezclado y homogeneizacin de la resina. Para cada tipo de pelcula y polietileno que se use, se requiere un conjunto distinto de tamices que da resultados ptimos. Los tamices finos, generalmente se colocan entre los tamices ms gruesos como se muestra en la figura 9. La presin en el cilindro puede ser incrementada usando un mayor nmero de tamices o mallas ms finas, lo que mejorar la calidad de la pelcula, a una misma velocidad del tornillo, aunque se reducir la produccin. Esta puede incrementarse aumentando la velocidad de rotacin del tornillo. 2.2.4- Adaptador y cabezal o matriz El cabezal o matriz est unido al cilindro por medio de una pieza denominada adaptador. La resina fundida, transportada por el tornillo, pasa a travs del adaptador para llegar al cabezal o matriz, que es
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bsicamente un canal que va cambiando de perfil desde el orificio del cilindro o del adaptador, hasta el orificio con forma de sector circular que produce la forma cilndrica final requerida por la pelcula. El adaptador tiene la finalidad de hacer de elemento de unin entre el cilindro y el cabezal. Lleva una abrazadera articulada que permite un ajuste perfecto con el extremo del cilindro. En la extrusin de pelcula soplada la resina fundida llega al cabezal a travs del adaptador y es forzada alrededor de un mandril en forma de manguito y extrudo a travs de la abertura del cabezal en la forma de un tubo. El tubo todava en estado de fusin, es expandido o inflado hasta el dimetro deseado y adquiere el espesor final que ser considerablemente menor. Esta expansin se realiza mediante presin de aire que llega al tubo a travs del centro del mandril. La mayora de los cabezales para pelcula soplada estn dirigidos hacia arriba. Otras posiciones del cabezal acarrean ciertos inconvenientes difciles de solucionar como lo es el aplastamiento de la burbuja por accin de la gravedad, dificultndose el control de espesores. En general existen tres tipos de cabezales para la extrusin de pelcula tubular: a) de alimentacin lateral, del tipo de cabeza cruzada. Fig. 10. b) de alimentacin central. Fig. 11, de peso directo. c) con distribuidor de flujo en espiral. Fig. 12. En el caso de alimentacin lateral, el material se suministra por un costado del cabezal, su direccin de flujo cambi 900 y al mismo tiempo fluye alrededor del mandril central para formar un tubo cuyo tamao y espesor est determinado por el dimetro y abertura del cabezal.

En el caso de alimentacin central, la alimentacin del material es simtrica con el orificio del cabezal.

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Cabezales con alimentacin central para pelcula tubular de Polietileno En el caso del distribuidor de flujo en espiral el PE fundido se distribuye uniformemente a lo largo del permetro mediante un canal en especial de profundidad decreciente. Este es el diseo ms usado actualmente. La abertura anular o "luz de labios" entre el mandril y el anillo del cabezal se regula mediante una serie de tornillos, como mnimo cuatro, ubicados en forma opuesta y equidistantes que ejercen presin sobre el anillo. Es de suma importancia obtener una buena concentricidad entre el mandril y anillo para producir pelcula de espesor uniforme. El centrado se detecta y corrige aplicando una lmina o "sonda" de bronce del espesor requerido en todo permetro del aro. Pueden realizarse pequeas correcciones del espesor en la pelcula moviendo ligeramente el anillo de aire. 2.2.4.1- Modificacin del cabezal para procesar PE lineal. Optimizacin del diseo: Fractura del Polmero El trmino fractura del polmero (Melt-Fracture) es extensivamente usado en la industria de transformacin de polmeros, para describir las irregularidades que surgen en la superficie del polmero a la salida del cabezal. Tambin se conocen con el nombre de piel de tiburn, piel de naranja, etc.. En el caso de pelcula soplada, estas deformaciones o irregularidades quedan congeladas cuando la burbuja se enfra, generando mal aspecto y en ciertos casos prdida de las propiedades mecnicas. En el caso del PE Lineal se cuenta con un mtodo para calcular el cr. (Gama Crtico), o sea la velocidad de corte (expresada en 1/seg) a partir del cual se produce Fractura de Polmero.

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Presin en el Cabezal Otra consecuencia de la mayor viscosidad del PE Lineal comparado con el PE Convencional, es la necesidad de modificar la luz de labios del cabezal. Los cabezales con luz de labio convencional, de aproximadamente 0,8 mm, genera excesiva presin cuando procesan PE Lineal. A presiones mayores de 350 Kg/cm2 (5000 psi) se incrementan las dificultades de extrusin, ya que aumenta la temperatura del fundido y la potencia consumida. La modificacin de los labios del cabezal se disea de tal manera que la presin total en los labios es de aproximadamente 40-50 Kg/cm2 (580-700 psi). Modificacin del Cabezal En la figura 11 se muestra el croquis de un cabezal tpico para pelcula de PE, donde se seala con un crculo la zona a modificar. Para modificar la luz de labios slo es necesario la construccin del macho del cabezal, permaneciendo el resto invariable. La luz de labios tpica es de 1,7 a 2,4 mm aproximadamente; como se observa, es entre 2-3 veces mayor que para un PE Convencional. Enfriamiento de pelcula La resina fundida proveniente del cabezal, que es empujada por el tornillo, se enfra y solidifica para ser luego tomada o tirada por el equipo de tiraje. La lnea en la cual el material cambia de estado viscoso a slido se denomina lnea de enfriamiento. Es en esta lnea cuando el tubo o burbuja toma su dimetro definitivo. Si se advierte una lnea de enfriamiento irregular, significa que existe algn inconveniente en el proceso. Como consecuencia de un enfriamiento desparejo por parte del anillo de aire, se obtendr una pelcula de baja calidad que se traduce en arrugas y espesores no uniformes. La altura de la lnea de enfriamiento puede regularse mediante la variacin de la produccin de la velocidad de tiraje y del flujo de aire del anillo. Cuando la velocidad del tornillo se aumenta y como consecuencia la produccin, aumenta la distancia entre el cabezal y la lnea de enfriamiento. Cuando aumenta el flujo de aire dirigido contra el tubo, la lnea de enfriamiento baja.
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Las propiedades pticas y mecnicas de la pelcula varan de acuerdo a la altura de la lnea de enfriamiento. Cuando sta se eleva aumenta la claridad y brillo de la pelcula as como su resistencia al impacto, desgarramiento y traccin.

Sin embargo, una lnea de enfriamiento demasiado elevada provocar "bloqueo" al ser enrolada la bobina. El trmino "bloqueo" se usa para sealar el fenmeno de adherencia que se manifiesta entre las caras opuestas de una pelcula tubular plana, dificultando la operacin de separar ambas caras cuando se debe abrir el tubo, por ejemplo, para llenar una bolsa. Adems una lnea de enfriamiento demasiado alta puede resultar en el pegado de la pelcula a los rodillos de tiro o presin. En la prctica para la altura de esta lnea se recomiendan valores de 20 a 40 cm sobre el nivel del cabezal, siendo mayor a un dimetro de tubo ms grande. Ante la necesidad de variar la altura de la lnea de enfriamiento, se debe recurrir preferiblemente a la variacin de flujo en el anillo de aire. El sistema de enfriamiento ms ampliamente difundido es un aro que sopla un anillo de aire contra la burbuja, solidificndola y enfrindola, cuyo esquema se muestra en la figura 14. Un anillo de enfriamiento adecuado debe ser capaz de suministrar un gran volumen de aire a temperatura ambiente a baja velocidad con una distribucin uniforme alrededor del tubo. Diferentes espesores de pelcula pueden ser causados por una falta de uniformidad en el flujo de aire. El caudal de aire debe poder variarse dentro de ciertos lmites y fijarse de tal manera que no provoque vibraciones ni distorsiones en el tubo. El dimetro del anillo de enfriamiento es aproximadamente 50 mm ms grande que el dimetro de la matriz. Debe evitarse la posibilidad de circulacin de aire entre el cabezal y el anillo para evitar la solidificacin prematura del material.

El cuadro siguiente muestra las producciones obtenibles con los distintos sistemas de enfriamiento de la burbuja. Como se observa, se puede incrementar sustancialmente la capacidad de produccin con un adecuado sistema de enfriamiento.
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Enfriamiento de la burbuja Distintos sistemas Tipo de sistema de enfriamiento (Kg/Hr x cm permetro) . - Anillo de Enfriamiento Convencional con labio simple - Idem anterior con collar de aire Produccin obtenible

1,3 1,5 1,7

- Anillo de Enfriamiento con doble labio - Idem anterior con collar de aire - Anillos de Aire Convencionales superpuestos 2,2 - Enfriamiento Interior de la Burbuja3,8 . Sistema con collar de aire 2,0

En la figura 16 se muestra el esquema de un sistema de enfriamiento con collar de aire. Se trata de un sistema simple y de fcil instalacin, que consiste en un anillo formado simplemente por dos discos superpuestos, montado sobre un cilindro que cierra en todo el permetro, como se muestra en la figura. El collar no va conectado al ventilador, el flujo de aire simplemente es inducido por efecto venturi provocado por el flujo de aire del anillo de enfriamiento. Este sistema permite un incremento del 15% de la capacidad de enfriamiento

Sistema de anillo con doble labio En la figura 17 se presenta el esquema de un anillo de enfriamiento de doble labio. Se trata de un anillo con un cono profundo con dos labios que forman corrientes de aire. El flujo de aire que sale por el labio inferior o interno es de bajo caudal y alta velocidad, que por efecto venturi, o sea de succin, hace que la burbuja apenas sale del cabezal, se asiente o apoye sobre el cono de formado, teniendo una fina capa de aire intermedia. Este fenmeno mejora sustancialmente la transferencia de calor, ya que se produce sobre una capa de aire a alta velocidad.
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El flujo de aire que sale por el labio superior o exterior es de alto caudal y baja velocidad; se denomina corriente de aire primaria y envuelve al flujo de aire proveniente del labio inferior y tiene la finalidad de completar el enfriamiento de la burbuja. Como se indica en la figura, este sistema logra un 30% ms de eficiencia en el enfriamiento. Enfriamiento interno de la burbuja La figura 18 muestra un esquema del sistema de enfriamiento interno de burbuja conocido con las siglas inglesas IBC (Internal Bubble Cooling). Este sistema requiere un diseo especial del cabezal, ya que debe tener una perforacin de tamao relativamente grande en su centro, para permitir la entrada de aire fro y la extraccin del aire caliente. Normalmente, este sistema se usa en combinacin con un anillo de enfriamiento de doble labio en el exterior de la burbuja. Otra ventaja de este sistema es que usa un "canasto" guiador de la burbuja en el exterior que mediante un sistema de sensores, regula automticamente el dimetro de la burbuja, con lo que se obtiene gran precisin en el ancho plano de la pelcula, eliminando la necesidad de regulaciones peridicas por parte del operador. Este sistema es particularmente adecuado para altas producciones de pelcula de elevado espesor; se puede mejorar el rendimiento en un 50%.

Tubo de pelcula o burbuja La pelcula que sale por la abertura anular del cabezal se sopla o infla introduciendo aire a travs del torpedo o mandril, formando as un cilindro hueco, denominado comnmente burbuja. Como se explic anteriormente, dicho tubo es enfriado exteriormente mediante un anillo de aire que golpea en la parte baja. Ver figura. El tubo es tomado y tirado por un par de rodillos que lo aplastan manteniendo de esta manera estanco el aire empleado para inflar la burbuja. De acuerdo a la cantidad de aire con que se infle la burbuja, se obtendr un determinado dimetro de la misma, que a su vez determina el ancho de la pelcula. Una vez logrado el dimetro de burbuja adecuado se suprime el suministro de aire y ste permanecer constante si no existen prdidas. Relacin de soplado
PAG. 36 Capacitacin B.A Operacin Empaques Area de

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El dimetro de la burbuja es generalmente mayor que el dimetro del cabezal. Se denomina relacin de soplado al siguiente cociente. Ver figura 19.

Ancho final = 1,57 Dimetro del cabezal x Relacin de soplado El ancho de la pelcula y su espesor dependern de: - Produccin de la extrusora (velocidad del tornillo) - Relacin de soplado - Velocidad de arrastre o de tiro de la pelcula As, por ejemplo, un aumento en la relacin de soplado, con velocidad de tornillo y tiraje constantes, nos dar una pelcula de mayor ancho y menor espesor. La regulacin del ancho final de la pelcula se logra variando la Relacin de Soplado, o sea, inflando o desinflando la burbuja. Para inflar la burbuja simplemente se debe dejar entrar aire, a travs del mandril, mediante la vlvula. Para disminuir su dimetro se debe hacer un pequeo agujero en la burbuja para permitir que escape aire. En la tabla 1 se dan las Relaciones de Soplado para obtener distintos anchos finales de pelcula. (TABLA 1 - RELACIONES DE SOPLADO PARA PELCULAS DE 10 A 140 CM DE ANCHO FINAL) Diametro de la matriz 32,5 2,2 2,4 2,6 30,0 2,8 3,0 27,5 3,0 3,2 25,0 3,3 3,6 22,5 3,7 4,0 20,0 4,1 4,5 1,2 2,7 1,1 1,2 1,3 1,1 1,3 1,4 1,6 1,3 1,4 1,5 1,7 1,9 1,5 1,6 1,8 2,0 2,2 1,7 1,9 2,0 2,3 2,6 1,9 2,1 2,3 2,6 2,9 2,1 2,3 2,6 2,8 3,2 2,3 2,6 2,8 3,1 3,5 2,6 2,8 3,1 3,4 3,8 1,4 1,6 1,8 2,0

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17,5 4,7 15 5,5 12,5 10 7,5 5,0 130 .

1,1 5,1 1,3 1,3 1,7 2,6 20 1,5 1,9 2,6 3,8 30

1,5 1,7 1,9 2,6 3,4 5,1 40

1,8 2,1 2,6 3,2 4,3 50

2,2 2,6 3,1 3,8 5,1 60

2,6 3,0 3,6 4,5 70

2,9 3,4 4,1 5,1 80

3,3 3,8 4,6 5,7 90

3,6 4,3 5,1

4,0 4,7 5,6

4,4 5,1

1,3 10 140

100

110

120

Ancho final (cm) Muchas propiedades pticas y fsicas que son fundamentales para una buena calidad de pelcula dependen de la Relacin de Soplado. La razn de esto es que el Polietileno es un polmero compuesto por cadenas moleculares muy largas. Durante la extrusin de pelcula las cadenas moleculares tienden a ordenarse en una direccin, o sea a orientarse, como consecuencia del tiro o arrastre que producen los cilindros de presin sobre la burbuja. Se dice que la pelcula est orientada en la direccin de la mquina si la burbuja no est inflada, o sea, si la relacin de soplado es igual a uno. Las pelculas con estas caractersticas se rompern fcilmente en la direccin de la mquina. Sin embargo, cuando la relacin de soplado se hace superior a uno, la pelcula se estira en la direccin transversal. Este estiramiento ocurre en la zona entre el cabezal y la lnea de enfriamiento y contrarresta el estiramiento en la direccin de la mquina ocasionado por el tiro de los rodillos de presin. Como consecuencia del estiramiento bidireccional, se obtiene una orientacin molecular ms balanceada en todas las direcciones. Una orientacin molecular balanceada a su vez afecta favorablemente las propiedades pticas y algunas de las propiedades mecnicas de la pelcula; en general se recomienda una relacin de soplado entre 2:1 y 3:1. Las principales conclusiones acerca del efecto de la relacin de soplado sobre las propiedades de la pelcula son: 1.-Propiedades Opticas: transparencia, brillo y nubosidad, mejoran con mayor relacin de soplado. 2.-Propiedades Tensiles: tensin de rotura y elongacin se hacen ms balanceadas en ambas direcciones a medida que aumenta la relacin de soplado. 3.-Resistencia al Impacto: se incrementa a mayores relaciones de soplado. Tiraje y bobinado El equipo de tiraje consiste en dos rodillos que ejercen presin sobre la pelcula ya fra y la tiran alejndola del cabezal y del equipo de enfriamiento. Uno de los rodillos es de acero motorizado, mientras que el otro es de metal recubierto con caucho. En ciertos casos el rodillo metlico est refrigerado con agua o aire. La principal funcin de estos rodillos es controlar la velocidad de tiraje. Se encuentran ubicados a una altura suficiente como para permitir que la pelcula se enfre lo suficiente evitando el bloqueo y la formacin de arrugas. La velocidad de estos rodillos es uno de los factores que determina el espesor de la pelcula a una velocidad de produccin constante. A mayor velocidad de tiraje, menor espesor y viceversa. La velocidad de tiraje se mide con un tacmetro instalado sobre el rodillo de tiro motorizado.
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La ltima etapa en la produccin de pelcula es el bobinado. Cuando la pelcula deja los rodillos de tiro, pasa a travs de varios rodillos guas que giran locos, actuando uno de ellos como balancn para mantener una tensin constante. Sobre el ltimo rodillo la pelcula es bobinada sobre un ncleo desechable, generalmente de cartn, que est fuertemente encajado sobre un rodillo de acero. Par obtener rollos de pelcula uniformes, deber mantenerse un tiro perfectamente constante y una alimentacin correcta. Esto significa que el sistema de tiro y bobinado debe estar montado sobre bases slidas, libre de vibraciones y ser mantenidos perfectamente alineados.

3- PRODUCCIN DE PELCULA DE PE ALTA DENSIDAD ALTO PESO MOLECULAR 3.1- Comparacin con el PEAD y Convencional desde el punto de vista reolgico
La viscosidad del PEAD Alto Peso Molecular es mucho ms elevada que la de un PE Convencional. Su viscosidad es comparable a la de un PE Lineal y sus curvas se cruzan a una velocidad de corte de 70 1/seg; es decir, por debajo de este punto es ms viscoso el PEAD que el Lineal, mientras que por arriba de 70 1/seg se invierte.

La figura 20 indica la influencia del Peso Molecular vs. la Resistencia al Impacto al Dardo. Como se observa, los materiales de ms alto peso molecular, precisamente denominados PEAD de alto PM, son los que tienen mayor resistencia; por esta razn se los recomienda para bajos espesores. Para espesores medios y altos (40 micrones) puede usarse un PEAD de Medio PM, que es ms fcilmente extrudable.

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Cabe sealar asimismo, que se puede mejorar la extrudabilidad del PEAD Alto PM y cambiar algunas de sus propiedades, mezclando con PE Lineal. Esta mezcla se hace directamente en seco (dry blend), o sea pellet con pellet, y es comn adicionar un 5-15% del PE Lineal a PEAD Alto PM; con ello se logra mejor extrudabilidad, mayor estabilidad de burbuja y mayor resistencia a la pinchadura.

3.2- Principales Caractersticas del Equipo. Tornillo, Cabezal 3.3- Tornillo


Nuevamente en este caso es necesario usar un diseo de tornillo especial para mantener la potencia consumida y la temperatura del fundido bajo control. Para la obtencin de pelcula con PEAD Alto PM, se usa una gran diversidad de diseos de tornillos con distintos tipos de zonas de mezclado, tal como se observa en la figura. Asimismo, es comn en los fabricantes europeos de extrusores, incluir ranuras en los cilindros en la zona de alimentacin, para mejorar la capacidad de produccin. Cabe sealar que en estos casos, la potencia necesaria del equipo se incrementa notablemente. En la figura 21 se muestra el diseo de un tornillo tpico para PEAD Alto PM usado en USA. Se trata de un tornillo con cinco zonas, que incluye una zona de mezclado Maddock. La diferencia fundamental con un tornillo para PE Convencional es que la profundidad del canal en la zona de dosificacin es mayor, as como la luz en las barreras de la zona mezcladora. Este tipo de tornillo est diseado para cilindros lisos en la zona de alimentacin; por lo tanto, no puede instalarse en equipos con camisa ranurada.

3.4- Cabezal
Se usan cabezales con espiral distribuidor. La luz de labios recomendada es de 1,2 mm mnimo a 1,4 mm. La longitud de la zona paralela es de 25 a 35 mm. El clculo preciso de la combinacin ptima entre luz de labios y longitud de la zona paralela, se debe realizar para cada caso en particular y es una funcin del dimetro del cabezal y la produccin en Kg/hr.

3.5- Enfriamiento de la Burbuja


La diferencia fundamental entre el PEAD y el PE Lineal o Convencional es que el primero es ms rgido, no se estira y tiene un punto de fusin ms alto. Todo esto influye en el sistema de enfriamiento. El punto de fusin alto hace que se pueda llegar a los rodillos de tiro ms caliente, sin problemas de bloqueo; por lo tanto, puede usarse una torre ms baja.

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Fig. 22 La menor elongacin del PEAD lo hace ms sensible a las arrugas durante el enfriamiento de la burbuja; por esta razn las pantallas de colapsado deben estar lo ms bajas posible. Por otra parte, para obtener un valor de rasgado en DM aceptable, se debe usar una forma de burbuja de cuello alto, como se indica en la figura 23, para dar un tiempo adecuado de relajacin del polmero.

Las dimensiones geomtricas recomendadas de las burbujas se indican en dicha figura. Para poder adaptar dicha geometra a cada tamao de cabezal y ancho plano a producir, se debe usar una torre de altura variable. Para evitar movimientos y/o vibraciones de la burbuja, se recomienda el uso de un diafragma o iris, como se indica en la figura 23; este elemento es de suma utilidad para lograr una buena estabilidad de la burbuja y obtener una pelcula libre de arrugas. Las figuras muestran la variacin de las propiedades mecnicas, Rasgado Elmendorf e Impacto al Dardo en funcin de la relacin de soplado variable de suma importancia en soplado de pelcula de PEAD. Como se observa, hay un punto ptimo a una R.S. de 4/1 a 5,5/1. RELACION DE SOPLADO vs. ELMENDORF Espesor Pelcula = 30

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La figura 26 indica la influencia de la altura de la lnea de enfriamiento, que se logra mediante un cuello alto de la burbuja que, como mnimo, debe ser de 6 veces el dimetro del cabezal.

4- RESISTENCIA A LA RADIACION UV
La radiacin solar cubre un espectro que va desde los 300 a 5.000 milimicrones (m) de longitud de onda, cuando llega a la superficie de la tierra. La porcin visible es de 400 a 700 m , las ondas de longitud ms larga, mayores de 700 m , son invisibles, se denominan infrarrojo y, por su baja energa no causan dao a los polmeros. Las ondas ms cortas, entre los 280 y 400 m son tambin invisibles, se denominan ultravioleta (UV) y son de alta energa. Precisamente la energa de la radiacin UV es suficiente para romper la unin de los tomos que forman cadenas moleculares y provocar la destruccin o degradacin progresiva del polmero. La figura 12 muestra la energa necesaria para romper distintas uniones moleculares que son comunes en materiales plsticos y la energa radiante del sol en sus distintas longitudes de onda. No es sorprendente, desde un punto de vista energtico, la sensibilidad de los plsticos a la radiacin solar, ya que la energa de radiacin es bastante ms alta que la energa de unin de las molculas. La energa radiante recibida en la superficie de la tierra, expresada en watts por metro cuadrado de superficie a lo largo de un ao, sufre una marcada influencia de latitud, siendo las zonas ms afectadas las tropicales, as como de la altura sobre el nivel del mar; este efecto se debe a que a mayor altura menor es la capa de atmsfera que atraviesa la luz. Adems de la radiacin UV, la degradacin de un polmero a la intemperie se ve afectada por la temperatura, ya que a la degradacin fotoqumica, se suma la degradacin trmica. Asimismo, la humedad y el agua (lluvia) influyen en los procesos oxidativos y tienen un efecto extractivo de componentes y/o aditivos del polmero. Adems tienen influencia ciertos factores, tales como el smog o atmsferas industriales, etc.. Los estabilizadores de la radiacin UV, son compuestos qumicos que interfieren con el proceso qumico o fsico que induce la radiacin. En realidad, el negro de humo y algunos pigmentos protegen los plsticos de los efectos de la luz, pero en este caso afectan la transparencia del material. El PE se puede estabilizar mediante la adicin de compuestos tales como: benzofenonas, benzotriazoles, aminas bloqueadas y compuestos organometlicos derivados del nquel, agregados individualmente, en combinacin y con el agregado de antioxidantes. La concentracin de estabilizadores UV en el polmero, vara de 0,05% a 1%. Las figuras siguientes muestran la evolucin de la degradacin de una pelcula de PEBD, con y sin aditivos estabilizantes, expuesta a la intemperie en Ensenada (Pcia. de Buenos Aires).
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5- PERMEABILIDAD A LOS GASES. 5.1- Permeabilidad comparativa entre el PE Lineal, PE Convencional, EVA, PEAD
Las figuras 1, 2 y 3 muestran la permeabilidad al vapor de agua, CO2, y O2 del PE Convencional (Polisur 08-2010/1), PE Lineal (Polisur 6010/1), PE Alta Densidad Alto PM (Polisur 7997/1) y Copolmero EVA con 4,5% de Acetato de Vinilo producido por IPAKO S.A.

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Las pelculas fueron obtenidas en condiciones normales de produccin para cada caso y los ensayos de permeabilidad fueron realizados por el INTI-CITIP a temperatura ambiente. Como se observa, la mnima permeabilidad corresponde al PEAD en todos los casos (vapor de H2O, O2 y CO2), confirmando que a mayor densidad del PE, menor permeabilidad. Comparando el PE Convencional con el PE Lineal, se observa que existe ligera mayor permeabilidad al vapor de agua por parte del PE Lineal, comparndolo con el PE Convencional en toda la gama de espesores. Con respecto al CO2 y O2, ambos tipos de PE tienen prcticamente igual permeabilidad. Con referencia al Copolmero EVA, es el ms permeable en todos los casos (Vapor de H2O, CO2 y O2), lo que indica que este material es el ms adecuado cuando el producto envasado necesita intercambio gaseoso en lugar de barrera.

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6- ESCR
La figura 10 muestra la variacin de la Resistencia al Resquebrajamiento en Medio Agresivo (ESCR) del PE de baja densidad. Se observa que hay una fuerte cada de la resistencia cuando aumenta el Indice de Fluencia. La figura 11 muestra el ESCR del PE de Alta Densidad, donde se observa la influencia de la densidad, el Indice de Fluencia y la Distribucin del Peso Molecular. Se concluye que dentro de los PE de Alta Densidad (0,940 a 0,965 gr/cm3) la mxima resistencia al ESCR se logra dentro del rango de las densidades bajas (0,940 a 0,950 gr/cm3) y con Indices de Fluencia bajos.

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7- TRATAMIENTO ELECTRONICO DE FILMES DE POLIETILENO


En esencia, este mtodo consiste en exponer el film o pelcula de polietileno a la accin de una corriente elctrica de alta frecuencia y alto voltaje. Para ello, se hace pasar el filme entre el rodillo de tratamiento y un electrodo que va conectado al generador de corriente. Por efecto del gran potencial aplicado entre el electrodo y el rodillo, se ioniza el aire, hacindose conductor (efecto corona) y se origina una descarga que incide sobre la superficie del filme, alterndola.* Ir al capitulo sistemas de impresin Tema tratamiento Corona En general, esta alteracin se produce fundamentalmente en tres formas, que son: oxidacin, insaturacin y formacin de enlaces cruzados. Las dos primeras, oxidacin e insaturacin, traen consigo un aumento de la polaridad superficial del filme, que es indispensable para facilitar la posterior adhesin con tintas u otros substratos. Al contrario, a la formacin de enlaces cruzados se atribuye la degradacin de la soldadura por calor, que se encuentra en ocasiones en polietilenos excesivamente tratados. La preponderancia de uno u otro de los efectos anteriormente sealados, as como la influencia en el tratamiento de diversas variables, tanto del material como de las condiciones de trabajo, se describen ms adelante.

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