FUNDICIN Se define el proceso de fundicin de metales como el proceso mediante el cual, la materia prima es llevada desde un estado slido

a un estado lquido, por medio del aporte de calor proporcionado por energa elctrica o combustibles fsiles. . Para efectos del presente estudio, el concepto de fundicin se extiende a todas aquellas empresas en las cuales se funde algn metal para obtener una o varias piezas de dimensiones y caractersticas bien definidas, siguiendo las especificaciones del proceso descrito anteriormente.

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

Definicin de los pasos del proceso a) Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficiente alta para transformarlo completamente al estado liquido. b) Se vierte directamente en la cavidad del molde c) Tan pronto el material fundido en el molde empieza a enfriarse, u conforme desciende la temperatura lo suficiente(al punto de congelacin de un metal puro), empieza a la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar est cambio de fase, porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la forma de la cantidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin. d) Una vez que la fundicin se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Hay seis tipos de procesos de colado: Fundicin en arena Fundicin en molde permanente Fundicin en matriz Fundicin por centrifugado Fundicin por revestimiento (cera perdida) 1

Fundicin por casquete o vaina.

OBJETIVO Realizar el estudio del proceso de fundicin para la fabricacin de un cuerpo de valvula

CUERPO DE VALVULA

Funciones Principales Cuerpo de vlvula que sirve para: Presin de entrada al Puente de Regulacin y Medicin (PRM): podr variar entre 570 psia y 510 psia. Presin de salida del Puente de Regulacin y Medicin (PRM) estar ajustada entre 380 psia y 320 psia . Densidad relativa del Gas Natural es de 0,62 Temperatura de trabajo entre 10C a 60C Capacidad nominal del Puente de Regulacin y Medicin (PRM) ser de 15000 m3(n)/h Nivel sonoro: no deber superar los 70 dB(A) medidos a un metro del armario. El Sistema deber estar armado sobre un Skid diseado para soportar el peso y configuracin geomtrica del PRM El Sistema deber contar con tres lneas de suministro de gas natural: La primera de Trabajo, la segunda en Stand By y la tercera en By Pass. Los componentes involucrados en la medicin deben estar ubicados dentro la arquitectura del PRM, segn lo norma el reporte Nro. 7 de AGA Tanto la lnea de entrada como la de salida deben ser bridadas, y traer consigo, el juego de esprragos y pernos para unin, adems de sus correspondientes juntas dielctricas. Se debe contar con cinco manmetro de conexin , Dial min de 4.5, Precisin de +- 1 del Rango, de entre 0 a 60 bar instalados en diferentes puntos del PRM. Se debe contar con cuatro termmetros y con escala de medicin de entre -10 C y 60C. 3

Se deben instalar todos los manmetros menores en cada una de las lneas (Servicio y Stand By), necesarios para el ajuste, calibracin y puesta en servicio del equipo.

Especificaciones tecnicas A. B. C. D. E. F. Dimetro interno, segn ASME/ANSI B16.5. Espesor del bisel de las bridas con cuello (Welding Neck). Altura y dimetro externo del resalto, segn ASME/ANSI B16.5. Acabado de la cara de contacto, segn MSS-SP-6 Dimensiones de la cara de las Bridas, segn ASME/ANSI B16.5. Dimensiones de las extremidades para la soldadura a tope, encaje para soldadura o rosca (tipo y paso), segn ASME/ANSI B16.5. G. Dimensiones de la cara para junta de anillo, segn ASME/ANSI B16.5.

ANLISIS GEOMTRICO Dimensiones.- Para realizar el dibujo con todas las especificaciones requeridas y por la facilidad de transferencia de informacin utilizaremos un CAD, Solid Works. Descripcin del proceso de fundicin para el cuerpo de valvula El primer dispositivo que se necesita para empezar el proceso de fundicin es el modelo

Modelo Material: El material del modelo es madera mara que tiene una porosidad media , facilidad en el tallado de la madera y por su accesibilidad en el mercado, entre otras ventajas que hemos podido encontrar en su fabricacin es el tamao y dimensiones de la pieza a fundir que por lo visto fueron trozos de madera que generalmente son desechados por los carpinteros. Esto suponiendo claro un nivel de produccin reducido ya que la madera por efectos de abrasin con el material del molde no seria til para la fabricacin de mas de 40 piezas aproximadamente.

Pensando en un nivel de produccin de 5000 piezas lo mas aconsejable seria un modelo de aluminio que tendra mejor resistencia al desgaste para tal produccin, lo cual no es nuestro caso.

Dimensiones.- se utilizo un trozo de madera de dimensiones : 500 mm x 500mm

Particin del molde.Dependiendo de la relativa complejidad de la pieza y por efectos del cuidado de superficies funcionales y un criterio de facilidad de impresin y desmolde del modelo, cuidando de no destrozar el molde al extraer el modelo por el rozamiento de superficies cncavas y convexas, tomar en cuenta de aquellos volmenes que tengan un adecuado ngulo de desmolde podemos apreciar 2 criterios para ubicar la lnea de particin del molde:

a. En el plano Z Y se puede identificar la dificultad en la introduccin y extraccin de los corazones laterales b. En el plano X Y que corresponde a la base de la pieza el moldeado permite realizarse con el empleo de un corazn permite realizar un adecuado moldeado y extraccin del modelo.

Diseo de corazones El corazn fue realizado de arena compactada que fue elegido por consideraciones ya descritas anteriormente. Para la preparacin de la arena para el corazn la mezcla tiene mayor proporcin de bentonita (arcilla) en relacin de la arena, alrededor de 1:4 en volumen.

Molde Existen moldes de tipo cuadrado y circulares , su aplicacin depende del tamao de la pieza a fundir . Preparacin.- Para la preparacin del molde se uso en primera instancia arena hmeda y se procedi luego ha mezclar con la arena preparada con bentonita . La arena es cernida y granulado, si fuera otro tipo de arena no servira ya que puede producir defectos en el proceso de fundicin , la proporcin de arena y slice que se usa para la fundicin es de 10 palas de arena por una de bentonita. Impresin y compactacin.- Con la ayuda de herramientas (esptulas , cucharas) se realiza la compactacin, para la impresin se necesita la arena preparada con bentonita en volumen mayor a la del modelo. Para lograr una buena impresin del modelo en el molde se utiliza la palma de la mano esto para compactar mejor la arena . Especificaciones del horno El horno que fue usada en la fundicin es un horno basculante con un crisol de 300 kg de capacidad (=300 litros) revestido con ladrillo a su alrededor que funciona a diesel.

Desarrollo de la fundicin de cuerpo de vlvula Para la formacin del bastidor inferior se prepara con la arena hmeda una plataforma cuadrada de aproximadamente 70cm de lado y 40cm de alto, con la ayuda de una regleta se empieza a alisar , encima se le agrega arena cernida y se demarca la superficie aproximada a la cual se va introducir el modelo , seguidamente se realiza una cavidad con las dimensiones del modelo en dicha cavidad se compacta arena mezclada con bentonita, al momento de introducir la pieza a la cavidad se debe tomar en cuenta una distancia de 2 cm, entre el piso y el modelo para tener una buena fundicin y nuevamente se vuelve a compactar la arena alrededor de la arena hasta que la arena tome la forma exacta del modelo y posteriormente se procede a limpiar cualquier residuo que haya en la superficies cualquier defecto en la fundicin. con la ayuda de una brocha para evitar

De igual manera para la parte superior del molde se utiliza un bastidor metlico de dimensiones: 31 de largo, 28 de ancho y 10 cm de alto se rellena con arena alrededor del bastidor y al centro se coloca arena preparada para la impresin de la parte superior del modelo, al mismo tiempo se coloca el bebedero de 4cm de dimetro. Para la fabricacin de los corazones teniendo ya la caja de corazones se procede al llenado y compactacin, el preparado contiene una mayor proporcin de bentonita esto para lograr mayor fuerza de cohesin en la mezcla para contrarrestar la presin ejercida por el metal fundido cuando entre en el molde. Finalmente teniendo ya los moldes inferior como superior y los corazones colocados en el modelo(un corazn en nuestro caso), se procede al armado del molde principal, posteriormente se le pone pesos para evitar la separacin de bastidores en el momento del vaciado del metal fundido. Cuando el metal ya est fundido y listo para hacer el vaciado en los moldes se calientan cubetas metlicas para evitar la solidificacin prematura del metal, seguidamente son dos los operarios que con la ayuda de una cubeta sujetada por un soporte reciben el metal fundido que va cayendo del horno es en ese momento que se dirigen a los moldes que estan dispuestos alrededor del horno, ya en los moldes uno de los operarios es el encargado de dirigir el vaciado porque el otro solo sirve de apoyo, para la verificacin del llenado basta visualizar el bebedero el cual se llena. El secado de la pieza se lo hace al ambiente, para nuestro caso necesito unas 13.741 min. Secado ya el molde se lo destruye para sacar la pieza, tambin se destruyen los corazones.

TIEMPOS DE PREPARACIN DEL MOLDE

PROCESO MEDIDA UNIDAD OBSERVACIONES Minutos Dispuesto en la tierra que corresponde la parte de mas volumen del modelo. Minutos Este secado se lo hace simultaneo con el otro molde Minutos Hecho en un bastidor metlico

Formado del molde 20 inferior Secado del molde 5 inferior Formado del molde 15 superior Secado del molde 5 superior Formado corazones Secado corazones Armado del molde 2 completo TOTAL 60 de 8 de 5

minutos

Este secado se lo hace simultaneo con el otro molde

minutos

Hecho de manera manual en una mesa de trabajo

minutos

Que lleva un mayor tiempo por la importancia del secado.

minutos

Incluye colocado de corazones, bastidores y colocado de pesos sobre el molde

minutos

Hecho en condiciones inadecuadas.

TIEMPOS DEL VACIADO

PROCESO

MEDIDA UNIDAD OBSERVACIONES Minutos Por la disposicin de los moldes alrededor del horno

Recojo del material 2 fundido Vaciado fundido Total 2.25 del metal 0.25

minutos

Hecha por la apreciacin del operario que dirige el vaciado

Minutos

Hecho en condiciones inadecuadas

TIEMPOS DE SOLIDIFICACIN Y SACADO DE LA PIEZA

PROCESO

MEDIDA UNIDAD OBSERVACIONES minutos Dejado al medio ambiente sin ningn tipo de refrigerante.(experiencia)

Solidificacin del molde 13.741 (pieza) Retirado accesorios( rebabas) Total 18.741 del molde y 5

minutos

Hecha por golpes utilizando mazos, punzones, etc

corazones,

Min

Condiciones hechas por experiencia

Comparacin de procesos de fundicin

Proceso de Moldeo Arena Metal o Lmites peso Seccin Calidad aleacin (kg) mn (mm) sup (um) Acero 0,1-200.000 6 3 3,5 1,5 1 0,8 5 3 2 2 8 4 6 2,5 1 1

Aluminio 0,03 - 100 Cscara Acero 0,05 120

Aluminio 0,03 - 15 Cera perdida Acero 0,005 25

Aluminio 0,002 - 10 0,1 10

Coquilla por Hierro gravedad Matriz bajo presin

Aluminio 0,1 - 50

Tomando en cuenta los procesos vistos y sus especificaciones consideramos que el moldeo en arena seria el mas conveniente por las siguientes razones: El nivel de produccin no es muy grande. Los costos referidos a los modelo serian mas bajos que considerando un molde permanente el cual nos saldra demasiado costoso por la fabricacin de matrices. Los acabados superficiales no son muy exigentes en la pieza en cuestin, que son cubiertos por el moldeo en arena.

Eleccin del horno.- de una amplia gama de hornos existentes podemos elegir un horno de cubilote con un crisol de mayor capacidad, podramos hablar de 500 kg para lograr un mayor volumen de produccin. Esta clase de hornos utiliza como combustible diesel, kerosene, coque entre otros combustibles. Considerando que en nuestro medio contamos con hidrocarburos podramos utilizar diesel.

CONCLUSIONES

En el desarrollo de la fundicin se aplico los conocimientos tericos consiguiendo una mejor y fcil comprensin del proceso de fundicin. Debido a las limitaciones de la maquinaria y herramientas como ser la falta de una maquina compactadora de arena y el control de la humedad excesiva de la misma debido a un mal secado, se provoco la erupcin del metal fundido ocasionando porosidad en la pieza obtenida.

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