UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO FACULTAD DE INGENIERA Escuela Profesional de Computacin y Sistemas

Implementacin de un Sistema de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) Parte I

PROFESOR: Cristbal Exebio Cornetero INTEGRANTES: Ivn Urbina Cabanillas Miguel Ramos Fras CURSO: Metodologa de Investigacin Cientfica

Trujillo-Per 2012

INTRODUCCIN

En un ambiente tan competitivo como en el que se desenvuelven hoy en da las empresas, el conocimiento de los ltimos mtodos en gestin de la produccin, constituye siempre un camino adecuado para alcanzar una mejora en la eficiencia y competitividad de stas. Es ah donde los sistemas MRP (Manufacturing Resource Planning Planificacin de Requerimientos de Materiales) se presentan como un conjunto de mtodos o procedimientos que ayudan a una mejor gestin en la manufactura, por su incidencia bsicamente, en la disminucin, tanto en la productividad como en la entrega de productos, y una insatisfaccin por parte de los clientes. El MRP como conocimiento integrado ha ido evolucionando continuamente, inicialmente se concibi solamente para el planeamiento de requerimientos de materiales (MRP I), para luego evolucionar e integrar todas las reas de la empresa constituyndose en una planeacin de recursos de manufactura (MRP II). As pues todas las empresas deben evolucionar o sern absorbidas por aquellas que cumplen con las normas estndares de calidad mundial y que son reconocidas como tales y que adems se preocupan por ser consideradas empresas de clase A. Para lograr este objetivo, cada uno de los departamentos de la empresa, as como cada persona, juega un papel muy importante en sta meta, trabajando conjuntamente como un solo grupo, optimizando los recursos con que cuenta y aportando nuevos mtodos y soluciones de trabajo.

IMPLEMENTACIN DE UN SISTEMA DE PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

1. EL PROBLEMA 1.1. REALIDAD PROBLEMTICA

Las empresas que pertenecen al Sector Manufacturero, se caracterizan por la transformacin de materias primas en productos terminados, para su distribucin y consumo. Para cumplir con este objetivo, cuentan con: recursos econmicos, tiempo de produccin, niveles de inventario, contratacin de personal, etc. Actualmente, el no calcular las cantidades de productos terminados, el no planificar que se quiere hacer en el futuro y el tiempo a utilizar, ocasiona mayores costos, disminucin, tanto en la productividad como en la entrega de productos, y una insatisfaccin por parte de los clientes. Bajo esta situacin, existe un mtodo lgico, eficiente, fcil de entender, para resolver el problema mencionado. Cul es este procedimiento que ayudara a que esta situacin se resuelva? Segn Joseph Orlicky, asegur que el mtodo recomendado ante este tipo de situaciones, se denomina MRP, el cual significa "Planificacin de Requerimientos de Materiales". En el mundo, existen diferentes sistemas para planificar los materiales que se van a utilizar, pero son pocas las empresas que adoptan este mtodo. El presente proyecto, trata de mejorar estos inconvenientes, para ello se enfocar en mejorar la eficiencia y control de los procesos de produccin de las empresas, por medio de la implementacin de un Sistema orientado a la Planificacin de Requerimientos de Materiales. FORMULACIN DEL PROBLEMA: La aplicacin de un Sistema para la Planificacin de Requerimientos de Materiales incrementar la eficiencia del control y planeamiento de los recursos de la empresa?

1.2.

ALCANCE El presente plan de tesis tiene como alcance las empresas manufactureras del Per; y como lugar de aplicacin, la empresa agroindustrial Sol de Laredo S.A., especficamente en el rea de produccin.

1.3.

JUSTIFICACIN La aplicacin de un Sistema para el Planeamiento de Requerimientos de Materiales para la Empresa Agroindustrial, en el rea de produccin, va a permitir lograr lo siguiente: Satisfaccin del cliente, mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega de los productos. Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios. Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios, ya que el MRP sincroniza la compra y produccin de los distintos materiales, de acuerdo al momento en que se los va a requerir. Reduccin de las horas extras de trabajo. Mejora la eficiencia de operacin de la planta, mediante la mejora en el control de la entrega y sincronizacin de las entregas de insumos y materia prima, para cada operacin del proceso.

2. OBJETIVOS 2.1. OBJETIVO GENERAL Determinar en qu medida la aplicacin de un sistema para el Planeamiento de Requerimiento de Materiales incrementar la eficiencia del control y planeamiento de los recursos de la empresa.

2.2.

OBJETIVOS ESPECFICOS Determinar la eficiencia en el control y planeamiento de los recursos con el sistema actual. Determinar el tiempo en q realiza los procesos de control. Determinar el costo de los recursos del sistema actual. Elaborar la propuesta de funcionamiento de un MRP para el control y planeamiento de los recursos de la empresa. Determinar la eficacia y eficiencia del MRP propuesto. Comparar los costos del MRP propuesto con la tecnologa actual.

3. MARCO TERICO 3.1. MARCO GENRICO

3.1.1. HISTORIA DEL MRP En la dcada de los 60 s, Joseph Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que bautiz como planeacin de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada cruzada del MRP, la cual se mantiene hasta nuestros das. Durante los 80 s, el MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los Estados Unidos y durante los 90 s se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que realmente funciona (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traer ventajas enormes de operacin y eficiencia si su empresa lo adopta. Adems podemos decir que actualmente el MRP afecta todo el sistema de las empresas e incluye el mtodo justo a tiempo, el kanban y la produccin integrada a computadoras. Esta integracin es llamada MRP II o Planeacin de Recursos de Manufactura.

3.1.2. PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES Segn Plossl (1994), el MRP es un sistema de Planificacin de Recursos de Materiales, que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin, este sistema de gestin responde a las interrogantes de: Qu orden fabricar o comprar? Cunta cantidad de la orden? Cundo hacer la orden?.1 Como todo sistema tiene como objetivo disminuir el volumen de existencia desde el momento de lanzar la orden de compra o fabricacin. Es importante mencionar que su aplicacin es til donde existan algunas de las siguientes condiciones: El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble. El producto final es costoso. El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, son grandes. El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo. El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes).

Segn Gaither, 2002, El sistema MRP, como todos los sistemas, tiene datos de entrada y de salida, a continuacin se presentan los datos de entrada: Master Production Schedule.- Proporciona informacin acerca de la demanda, contiene cantidades y fechas de entrega para todos los productos finales. Item Master File.- Se organiza por medio de nmeros de parte. Contiene una descripcin de la parte, BOM, regla para determinar tamaos de lote y el tiempo planeado de produccin. Inventarios.- El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada uno de los productos, es decir cunto hay de cada producto en existencia.2

A partir de los datos de entrada se realiza explosin de las necesidades, lo cual nos proporciona como resultado: El plan de produccin de cada uno de las partes que han de ser fabricadas, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin.

1 2

PLOSS, George. Orlicky's Material Requirements Planning, 1994.p30. GAITHER, Norman. Administracin de Produccin y Operaciones, 1999, p.150.

El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Como conclusin de este apartado se muestra la figura 3.1, donde se muestran los datos de entrada del MRP y los datos de salida de manera ms objetiva.

3.1.3. MBITO / SOLUCIN DE DESARROLLO DEL MRP MBITO Mediante este sistema, se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks. La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin. Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto.

SOLUCIN: Es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final.

3.1.4. TIPOS DE EMPRESAS Y ORGANIZACIONES DONDE SE PUEDE APLICAR ESTE SISTEMA MRP est siendo utilizado en una variedad de industrias con un entorno taller de trabajo (lo que significa que un nmero de productos se fabrican en lotes utilizando el mismo equipo productivo). MRP es ms valioso para las empresas que participan en operaciones de montaje y de fabricacin. MRP no funciona bien en las empresas que producen un bajo nmero de unidades al ao. Especialmente para las empresas productoras de complejos productos costosos que requieren una investigacin avanzada y el diseo, la experiencia ha demostrado que los plazos de entrega tienden a ser demasiado largo y demasiado incierta, y la configuracin del producto demasiado complejo para el MRP de manejar.

4.

HIPTESIS El Sistema para el Planeamiento de Requerimientos de Materiales incrementa el control y planeamiento de los recursos de la empresa.

5.

TIPO DE INVESTIGACIN En cuanto a su finalidad: Aplicada. En cuanto a su diseo de investigacin: Cuasi Experimental. En cuanto a su prolongacin en el tiempo: Transversal. En cuanto al nfasis en la naturaleza de los datos manejados: Cuantitativa. En cuanto al grado de profundidad y alcance: Explicativa.

6.

METODOLOGIA DE INVESTIGACION 5.1 MTODO DE INVESTIGACIN 5.1.1 DISEO El diseo para la presente investigacin corresponde al experimental no aleatorizado con grupo control. Sistema MRP Antes Despus

5.2 OPERACIONALIZACIN DE LA INVESTIGACIN 5.2.1 POBLACIN Estar constituida por los Procesos de Produccin de la empresa Sol de Laredo S.A.A departamento de La Libertad Ao 2013.

5.2.2 MUESTRA Constituida por los Procesos de Produccin siguientes: Preparacin de Caa de Azcar. Molienda. Tratamiento de Jugo. Clarificacin y Filtracin. Refinera. Evaporacin.

5.2.3 VARIABLES E INDICADORES

VARIABLES Independiente: Sistema de MRP Dependientes : Tiempo en que se realiza los Procesos de Produccin.

TIPO

ESCALA

INDICADOR

Cualitativa

Nominal

Porcentaje

Cuantitativo

Tasa o Razn

Promedio de Tiempo

Nivel de satisfaccin del usuario

Cualitativo

Ordinal

Porcentaje de Satisfaccin Promedio de Tiempo

Costo de Produccin.

Cuantitativo

Tasa o Razn

5.2.4 TCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIN DE DATOS Se aplicarn dos instrumentos: Hoja de Registro de Datos de Produccin obtenida de los archivos del rea de Produccin. Cuestionario de entrevista para los trabajadores y usuarios.

5.2.5 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIN DE DATOS Los datos de los archivos del rea de Produccin sern registrados en una hoja elaborada por el autor en base a los objetivos propuestos. Aplicado el test sobre Nivel de Satisfaccin se construir la Base de Datos correspondiente.

5.2.6 PROCESAMIENTO DE DATOS Los datos sern procesados utilizando el programa SPSS Versin 20.

5.2.7 ANLISIS DE DATOS Los resultados sern presentados en Cuadros Simples y de Doble Entrada, con Frecuencias Absolutas y Relativas. Para facilitar la mejor comprensin de los resultados se presentarn algunos grficos. Para determinar si existe diferencia significativa entre los tiempos promedios que se realizan los procesos y los costos de produccin, antes y despus de aplicar el nuevo Sistema MRP, se aplicar la Prueba Test Student, para la diferencia de promedio. Para determinar si existen cambios en los Niveles de Satisfaccin de los Usuarios, antes y despus, se aplicar la Prueba Chi2, para la diferencia de proporciones, que confirman nuestra Hiptesis formulada.

7.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS Plossl, G. (1994). Orlicky's Material Requirements Planning. New York: McGrawHill Kempf, K., Keskinocak, P., Uzsoy, R. (2010). Planning Production and Inventories in the Extended Enterprise: A State of the Art Handbook. New York: Springer Fernndez, O. (2002). Aportes a la Filosofa de Planeacin de Recursos de Manufactura MRPII. Colombia: Universidad Externado de Colombia