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1.1.1. 1.1.1. O OBJETO
BJETO YY NECESIDAD
NECESIDAD DEDE LAS
LAS MÁQUINAS
MÁQUINAS HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS
Las máquinas—herramientas tienen el objeto fundamental de transformar físicamente un cuerpo, sea en el sentido geométrico (forma) o en el dimensional (medida). La transformación física, que tiene por objeto hacer adquirir a un elemento una forma diferente a la inicial, puede acaecer con o sin producción de viruta. Tanto en uno como en otro caso es necesario operar con herramientas adecuadas, aplicables a las máquinas a utilizar. Es sabido que un elemento perteneciente a un conjunto mecánico debe tener una forma y una función bien definida. Inicialmente dicho elemento tiene una forma todavía basta, que puede ser: lingote, fundición, barra, estampado, etc. El elemento, en su estado indefinido, debe ser transformado gradualmente con una serie de procedimientos tecnológicos a fin de obtener una forma final. La sucesión ordenada de tales transformaciones se llama ciclo de fabricación. Este ciclo debe desarrollarse con un cierto método secuencial que imponen también la elección del tipo de máquinas. Nos ocuparemos aquí de los procesos que tienen la misión de transformar los elementos mediante producción de viruta.
Las exigencias técnicas y los mercados globalizados imponen la necesidad de fabricar productos iguales entre sí. Con el herramental aplicado racionalmente, y la máquina—herramienta adecuada, es posible cumplir con las exigencias requeridas.
-
1.1.2. 1.1.2. C CONFIGURACIÓN
ONFIGURACIÓN DEDE LAS
LAS SUPERFICIES
SUPERFICIES DEDE LAS
LAS PIEZAS
PIEZAS
Es tanta la variedad de los casos, que subdividir los distintos elementos en grupos diferentes, según su forma, es un problema que puede considerarse insoluble. Sin embargo, en un primer examen podemos definir que cada sólido está delimitado por una o varias superficies simples; el número de estas superficies que encierran el cuerpo es tanto más grande cuanto más compleja resulta la forma del mismo.
Cuerpos de “forma simple” son, por ejemplo, un paralelepípedo regular recto, un tronco de cono recto, un cilindro recto, etc.
En cambio, los cuerpos de “forma compuesta” son los que están delimitados por un número mayor de superficies simples interceptadas convenientemente entre sí, de modo que constituyen una superficie total continua. En resumen, cada cuerpo presenta sus superficies, que pueden ser planas, curvas o mixtas. Dichas superficies, si se repliegan hacia adentro, crean una cavidad, que puede ser cilíndrica, cónica, etc. La cavidad, si es tan amplia que sigue totalmente la superficie exterior (como en un tubo, caja, etcétera), determina un espesor uniforme de material.
Tanto los cuerpos de forma simple como los de forma compuesta pueden tener uno o varios ejes de rotación. Los cuerpos de un solo eje, naturalmente, son los más fáciles de realizar.
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1.1.3. 1.1.3. R RESUMEN
ESUMEN DEDE LOS
LOS PRINCIPALES
PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS
PROCEDIMIENTOS TECNOLÓGICOS
TECNOLÓGICOS APTOS
APTOS
PARA LALA OBTENCIÓN
PARA
OBTENCIÓN DEDE PIEZAS
PIEZAS ENEN BRUTO
BRUTO OO TERMINADAS
TERMINADAS
.
.
La forma de los elementos puede obtenerse:
1º Sin arranque de viruta; y
2º Con arranque de viruta.
1.1.3.1.
1.1.3.1.
Sin
Sin Arrastre
Arrastre dede Viruta
Viruta
En el primer caso se emplea uno de los procedimientos siguientes:
-
I. LAMINACIÓN: Consiste en hacer pasar a través de uno o varios pares de cilindros un lingote de material previamente calentado (o también frío), a fin de obtener una chapa o una barra según la forma de los cilindros laminadores; las barras pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, especial, etc.
II. TREFILADO: Consiste en hacer pasar forzadamente en frío, a través de un trefila o
hilera de embocadura cónica, una barra previamente laminada, a fin de reducir su
sección transversal, alargándola y calibrándola según una medida más precisa y
III.
dejándole la superficie lisa.
FUNDICIÓN: Consiste en licuar una masa metálica y colarla en adecuados moldes; se
emplea para piezas de forma complicada.
Distinguimos:
-
a) FUNDICIÓN EN TIERRA : Se construyen previamente los modelos metálicos o de madera (sencillos o con cajas de noyos) para poder efectuar el moldeo en la apropiada tierra de fundición, en cajas; las piezas obtenidas de fundición, acero, aleaciones ligeras, bronce, etc., carecen de precisión, con tolerancias del orden de ± 0,3 ∏ 2 mm y superficies rugosas.
-
b) FUNDICIÓN EN COQUILLA METÁLICA : Se requieren moldes (coquillas) compuestas de dos o más piezas desmontables, de modo que pueda formarse una cavidad adecuada para recibir el metal fundido y que tome la forma deseada; se obtienen piezas de precisión media (en bronce, aleaciones ligeras, cobre, etc., con tolerancias de ± 0,2 ∏0,4 mm y superficies lisas)
-
c) FUNDICIÓN EN COQUILLA DE RESINA: Se requiere la construcción preliminar, muy cuidada, de formas metálicas con las superficies pulidas; estas formas o modelos sirven para construir una serie de coquillas que son destruidas después de colada la fundición. Con este objeto se calientan las formas metálicas, sobre las cuales, sucesivamente, se hace caer el polvo resinoso, que adhiriéndose sobre la superficie metálica caliente, se derrite y se endurece para adquirir la forma del plateau. Se separan las medias coquillas de resina prefabricadas, se unen en pares y se les vierte la colada por gravedad. Este procedimiento se emplea para fusiones de precisión, de fundición o de bronce, con tolerancias de ± 0,2 ∏ ± 0,3 milímetros y para producciones en serie.
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d) FUNDICIÓN INYECTADA: Se requieren moldes desmontables con huecos o cavidades iguales (excepto los entrantes) a la forma de la pieza a obtener; dichos moldes se montan en máquinas especiales que permiten el cierre de los mismos e introducen a presión el metal líquido. Este procedimiento se emplea en especial para fundir con precisión las aleaciones ligeras en las producciones en serie; se alcanzan tolerancias del orden de ± 0,1 ∏ 0,3 mm.
-
e) MICROFUSIÓN : sistema indicado para piezas pequeñas de acero de mucha precisión, de superficies lisas, peso variable de 1 gr. a 500 gr, con tolerancias medias de ± 0,20 mm sobre las dimensiones; en este sistema se preparan los modelos perdida).
de cera,
el
cual
se pierde
(sistema
de cera
IV. FORJA: Consiste en estampar en caliente o en frío, mediante una prensa, un tocho o
lingote de metal, que puede ser manipulado en forma manual o automática,
utilizando robots o alimentadores. Se emplea para piezas de forma complicada y muy
solicitadas, para aquellas piezas regulares, que aún pudiendo ser obtenidas por otro
tipo de proceso, deben, presentar la característica de una elevada resistencia
mecánica, como se requiere en muchos engranajes para motores de aviación, ejes
con varios diámetros, etc.; la mejor homogeneidad y la especial disposición interna
de las fibras, son las condiciones que proporcionan esta mayor resistencia, resultando
piezas de menores dimensiones y pesos con igual resistencia mecánica.
-
V. ESTAMPADO: Consiste en obtener de una chapa, mediante adecuadas estampas, piezas de formas definidas; las máquinas adecuadas para el estampado son: las prensas de excéntrica y las prensas hidráulicas. El estampado se clasifica en tres ramas principales: corte, doblado y embutido.
VI. EXTRUSIÓN EN CALIENTE O EN FRÍO: Consiste en hacer pasar forzadamente a través
de una matriz, el metal previamente introducido, en una cámara a fin de obtener un
objeto de forma sencilla (un tubo, barra cilíndrica, barra de sección cuadrada o
rectangular, etc.)
VII. SINTERIZACIÓN: Consiste en comprimir un material pulvemetalúrgico, en estampas
apropiadas, a fin de obtener piezas de mucha precisión (tolerancias IT 7); se
requieren precisiones de 55
∏ 60
kgr
-
2 . Las estampas se montan en prensas
mm
especiales. Las piezas obtenidas deben ser calentadas en el horno a la temperatura de
1.100 ∏ 1.150º. El empleo de la sinterización está limitado a la construcción de
órganos mecánicos no sometidos a golpes ni a esfuerzos de tracción superiores a 15
1.1.3.2.
1.1.3.2.
kgr
-
2 .
mm
Con
Con Arranque
Arranque dede Viruta
Viruta
En el segundo caso, son los siguientes:
-
I. TORNEADO: Consiste en perfilar, alrededor de un eje, un sólido de revolución; se emplean los “tornos” que, por medio de herramientas monocortantes, efectúan la operación. El movimiento principal lo tiene la pieza en rotación; el movimiento de
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alimentación o avance, la herramienta. El torneado comprende también las
operaciones complementarias de roscado interior o exterior.
II. TALADRADO O AGUJEREADO: Consiste en practicar un hueco cilíndricos en un
cuerpo; se emplean las “perforadoras”, que, por medio de las “brocas”, efectúan la
operación. El movimiento principal de rotación y el secundario de alimentación es
asumido por la herramienta, que gira alrededor del propio eje y avanza, practicando
el hueco en la pieza, que permanece fija.
|
III. |
ESCARIADO, (ALESADO): Operación muy parecida al torneado interior. La operación |
|
se efectúa en las “alesadoras” y con herramientas de un solo corte (herramientas de |
|
|
alesar); en estas máquinas—herramientas es posible agrandar un agujero cilíndrico |
|
|
realizado previamente con otra herramienta, con objeto de obtener una medida de |
|
|
precisión en el diámetro. El movimiento principal lo asume la herramienta (que gira |
|
|
alrededor de su eje), mientras el movimiento de avance o alimentación lo tiene la |
|
|
pieza. El alesado también puede efectuarse en el torno (torneado interior de un |
|
|
agujero ya ejecutado), perforadora; en este último caso hacen falta herramientas |
|
|
especiales de varias aristas cortantes llamadas esvariadores (si agrandan el agujero, |
|
|
lo alisan y lo calibran según tolerancias). Si para agrandar y calibrar un agujero se |
|
|
usa una herramienta multicortante esta se denomina escariador. |
|
|
IV. |
LIMADO: Esta operación consiste en arrancar viruta horizontalmente a fin de obtener |
una superficie plana o perfilada en un cuerpo; la máquina empleada se llama
limadora. El movimiento fundamental, alternativo de ida y vuelta, lo asume la
herramienta, mientras el movimiento secundario de alimentación lo tiene la pieza. El
limado admite piezas de dimensiones medias.
-
V. CEPILLADO: Consiste en arrancar la viruta horizontalmente a fin de obtener una o varias superficies planas en un cuerpo; se emplean las máquinas cepilladoras y herramientas de un solo corte. En este caso el movimiento fundamental alternativo de ida y vuelta (avance y retroceso) lo asume la pieza (con la mesa que la lleva) y el movimiento secundario de alimentación, la herramienta. El cepillado admite piezas de grandes dimensiones.
VI. MORTAJADO: Consiste en arrancar la viruta verticalmente, interna o externa, a fin de
obtener una a varias ranuras longitudinales. La máquina clásica que realiza esta
operación se llama mortajadora. El principio del mortajado se ha extendido para
dentar interior o exteriormente las ruedas, a fin de obtener engranajes con dientes de
evolvente de círculo. En este caso han sido construidas máquinas especiales llamadas
dentadoras, que requieren herramientas especiales llamadas creadores. El
movimiento fundamental, alternativo de ida y vuelta, lo asume la herramienta,
mientras el movimiento de alimentación se produce en cada carrera con un pequeño
giro sin resbalamiento entre herramienta y pieza.
VII. BROCHADO: Consiste en hacer pasar forzadamente una herramienta especial
denominada “brocha” en un agujero cilíndrico, o sobre una superficie exterior, con el
objeto de transformar gradualmente el perfil mediante el arranque de viruta. En el
primer caso el brochado se llama “interior”; en el segundo caso, “exterior”. Las
máquinas que realizan estas operaciones se llaman brochadoras. Existen dos tipos de
máquina: “Horizontal” y “vertical”; se construyen con mandos hidráulicos; en
ambos casos la pieza se fija, y el movimiento fundamental lo asume la herramienta,
que se mueve linealmente. El movimiento de alimentación, requerido para el
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arranque de viruta, en realidad no existe: es el incremento en la medida de los dientes
de corte lo que determina el arranque gradual de la viruta de la superficie de la pieza.
VIII. FRESADO: Consiste en arrancar la viruta mediante herramientas circulares de cortes
múltiples denominadas frases. El movimiento fundamental es asumido por la
herramienta, que gira alrededor de su propio eje, el movimiento secundario de
alimentación lo tiene la pieza o herramienta. La pieza, pasa tangencialmente o
frontalmente delante de la fresa que gira, la cual le arranca abundantemente el
material de la superficie expuesta. Las máquinas que efectúan la operación de
fresado recibe el nombre de fresadoras. Dichas máquinas pueden ser: horizontales,
verticales y universales.
IX. ASERRADO (O CORTE): En líneas generales, consiste en separar un trozo de una
barra mediante herramientas especiales circulares de disco (sierras circulares, disco
abrasivo de corte) o también mediante herramientas lineales (sierras de cinta). Las
máquinas que realizan esta operación se llaman sierras o máquinas de corte. Los dos
movimientos son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje (o
corre linealmente) avanzando hacia la barra fija que debe cortarse.
-
X. RECTIFICADO: tiene por objeto corregir definitivamente una superficie, sea ésta plana, cilíndrica o cónica exterior o interior, de forma exterior perfilada, acanalada o roscada. La herramienta empleada se llama muela, y la máquina, rectificadora. Se tienen rectificadoras para exteriores, para interiores, universales, rectificadoras de roscas, rectificadoras de superficies planas, rectificadoras de cigüeñales, etc. El movimiento fundamental y de alimentación es asumido generalmente por la muela, que se desplaza gradualmente contra la pieza, fija o en rotación.
XI. BRUÑIDO: Consiste en repasar repetidamente, con abrasivos de grano fino y aceite
lubricante, una superficie previamente templada y después rectificada, o también una
superficie alisada de herramienta y no templada. El bruñido se efectúa con las
máquinas especiales denominadas bruñidoras o lapidadoras. Para el lapidado de los
agujeros de cámaras, la pieza generalmente está fija, mientras el mandril porta—
abrasivos toma el movimiento de alimentación.
Los citados procedimientos, se entiende, son fundamentales y comprenden los que de ellos
se derivan; por ejemplo: el dentado puede ser realizado con las máquinas dentadoras basadas sobre
el principio de fresar los dientes o bien de mortajarlos; con el primer principio se han construido las
kdentadoras de fresa—madre (Pfaufer) y con el segundo principio las mortajadoras (Fellows o
Maag). También el filetado puede ser realizado, además de en los tornos paralelos, en las máquinas
roscadoras.
La conveniencia de elegir un procedimiento u otro está en relación a la forma del elemento
que se desee realizar, a la calidad del material, a la naturaleza de la superficie, etc. Exponemos a
continuación un cuadro—resumen de las principales máquinas—herramientas y de los movimientos
de trabajo y de alimentación asumidos por la herramienta o la pieza.
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CUADRO—RESUMEN
DE
LOS
MOVIMIENTOS
DE
TRABAJO
Y
DE
ALIMENTACIÓN
EN
LAS
PRINCIPALES MÁQUINAS—HERRAMIENTAS PARA EL TRABAJO SOBRE METALES MEDIANTE EL ARRANQUE DE VIRUTA .
|
MOVIMIENTO |
MÁQUINA |
MOVIMIENTO DE TRABAJO ASUMIDO POR LA: |
MOVIMIENTO DE ALIMENTACIÓN ASUMIDO POR LA: |
||
|
Torno Paralelo |
|||||
|
|
De revólver |
||||
|
|
Automático |
||||
|
|
Copiador hidráulico |
Pieza |
Herramienta (de un solo corte) |
||
|
|
Frontal |
||||
|
|
Vertical |
||||
|
Rotatorio Continuo |
|
De destalonar |
|||
|
Taladradora de columna Radial |
Herramienta (broca) |
Herramienta |
|||
|
|
Múltiple |
||||
|
Mandrinadora |
Herramienta |
Herramienta o pieza |
|||
|
(de un solo |
corte) |
||||
|
Herramienta |
|||||
|
Limadora |
(de un solo corte) |
Pieza |
|||
|
Herramienta |
|||||
|
Rectilíneo alterado |
Cepilladora |
Pieza |
(de un solo corte) |
||
|
Herramienta |
|||||
|
Mortajadora |
(Brocha) |
Pieza |
|||
|
Herramienta |
|||||
|
Rectilíneo intermitente |
Brochadora |
(Brocha) |
Incremento de los dientes |
||
|
Rotatorio continuo |
Fresadora horizontal Vertical |
Herramienta (fresa) |
Pieza |
||
|
|
Universal |
||||
|
Rotatorio continuo |
Sierra de disco |
Herramienta |
Herramienta |
||
|
(Fresa de |
disco) |
||||
|
Rectilíneo continuo |
Sierra de cinta |
Herramienta |
Herramienta |
||
|
(sierra de |
cinta) |
||||
|
Rectificadora universal |
|||||
|
|
Sin centros |
||||
|
Rotatorio continuo |
|
Vertical Frontal |
Herramienta (muela) |
Herramienta y pieza |
|
|
|
Especial |
||||
|
Rotatorio alterado |
Roscadora |
Herramienta |
Herramienta |
||
|
(macho de |
roscar) |
||||
|
Herramienta |
|||||
|
Rotatorio continuo |
Dentadora por fresa—madre |
(Fresa—madre) |
Pieza o Herramienta |
||
|
Dentadora |
Herramienta |
||||
|
(Sistema Fellows) |
(Disco dentado) |
Pieza |
|||
|
Dentadora |
Herramienta |
||||
|
Rectilíneo alternado |
(Sistema Maag) |
(peine de cremallera) |
Pieza |
||
|
Dentadora (Sistema Bilgram para engranajes cónicos de dientes |
Herramienta |
Pieza |
|||
|
rectos) |
(de un solo corte) |
||||
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1.1.4. 1.1.4. E ELECCIÓN
LECCIÓN DEDE LALA MÁQUINA
MÁQUINA——HERRAMIENTA
HERRAMIENTA
Hemos reseñado en el párrafo anterior los distintos métodos para la definición de las formas.
Por el aspecto de la superficie de una pieza, de sus dimensiones, de la calidad del material que la
constituye, etc., se debe establecer si la forma misma puede ser directamente definida sin arranque
de viruta o con arranque de viruta; en este último caso puede ser necesario dar una forma previa,
dejando un sobre material en cada superficie a trabajar.
Para la realización de las distintas superficies se requieren herramientas especiales, que se
aplican a las respectivas máquinas—herramientas. Estas máquinas, para satisfacer todas las
exigencias debidas a la formación de los distintos elementos, actúan para crear superficies
cilíndricas, planas o perfiladas, lo cual se obtiene por medio de movimientos combinados de los
órganos porta—herramienta y porta—pieza de la máquina.
Para poder definir la forma de un elemento pueden ser necesarias diversas operaciones
mecánicas a desarrollar en varias máquinas.
La elección de la máquina—herramienta, que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe
hacerse de acuerdo con los siguientes factores:
-
a) SEGÚN EL ASPECTO DE LA SUPERFICIE QUE SE DESEA OBTENER: En efecto, con relación a la forma de las distintas superficies parciales, pertenecientes a un elemento a mecanizar, se deben deducir los movimientos hipotéticos de la herramienta y de la pieza, 1 puesto que cala máquina—herramienta desempeña las funciones características que la distinguen, resulta evidente su elección. Es natural, por ejemplo, que la generación de un sólido de revolución, que se origina por rotación alrededor de un eje, no podrá obtenerse si no es por medio de una máquina de movimiento rotativo continuo (como el torno), la cual permite la rotación de la pieza alrededor de su eje y permite el movimiento longitudinal y transversal de la herramienta. Con los mismos criterios deberemos admitir que la mecanización de un plano se desarrolle normalmente sobre una máquina de movimiento rectilíneo alternado (como la cepilladora); tal operación, en caso excepcional, se puede también realizar en una máquina de movimiento circular continuo (como el torno), disponiendo el plano a trabajar normalmente al eje de rotación y moviendo la herramienta transversalmente. (Frenteado)
-
b) SEGÚN LAS DIMENSIONES DEL ELEMENTO: No basta haber definido genéricamente la máquina que es necesaria. También se debe limitar el campo de la elección en relación a la potencia que deberá ser absorbida durante el arranque de viruta; potencia que estará en función de la velocidad de corte, del avance de la profundidad de la pasada y del material a trabajar.
-
c) SEGÚN LA CANTIDAD DE PIEZAS A PRODUCIR: También es un factor de orientación en la elección de la máquina—herramienta ya que sugiere el empleo de una, la más adecuada, entre las de tipo corriente, semiautomático, automático o especial. (En general se emplean máquinas corrientes para producciones pequeñas y máquinas especiales automáticas para producciones grandes)
-
d) SEGÚN LA PRECISIÓN REQUERIDA: Con este factor se está en condiciones de elegir definitivamente la máquina adecuada. No hace falta decir que para trabajos de precisión
1 Como es sabido, en una máquina—herramienta se distinguen dos movimientos principales: movimiento fundamental (o movimiento de corte) y movimiento de alimentación.
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deberán emplearse las mejores máquinas con suficiente capacidad para acabar las
superficies con las dimensiones de tolerancia
En general, las máquinas—herramientas pueden trabajar “en rotación” o “en plano”. Los
ejemplos expuestos en las figuras 1 y 2 pueden ordenar los conocimientos.
Figura Nº 1:
Algunos ejemplos de operaciones circulares en las máquinas—herramientas
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Figura Nº 2:
Algunos ejemplos de operaciones planas en las máquinas—herramientas. a, planeado o
limado; b, Fresado con fresa cilíndrica; c, fresado con fresa frontal; d, mortajado de una ranura en un
agujero; e, rectificado con muela de disco; f, rectificado con muela de copa.
Las máquinas—herramientas se subdividen en un gran número de tipos y se distinguen por
las funciones que desempeñan. Un mismo género de máquina se puede subdividir en:
semiautomática, automática, horizontal, vertical, universal, para trabajos exteriores, para trabajos
interiores, etc. Un torno, por ejemplo, puede ser: paralelo, semiautomático, automático, etc.; una
fresadora: horizontal, vertical, universal, para engranajes, etc.; una rectificadora: para exteriores,
para interiores, para planos, etc.; una taladradora: sensitiva, de columna, radial, etc.
Es evidente el gran número de características que tenemos a nuestra disposición para elegir
la máquina adecuada para una determinada fabricación. Sin embargo, muchas veces ocurre que, a
pesar de ser evidente la ventaja técnica de hacer un elemento con un torno A, se está obligado a
prever el desarrollo de la fabricación en otro torno B, el cual, por no ofrecer las características
requeridas, resulta poco conveniente. En la elección de una máquina—herramienta se ha de tener en
cuenta el concepto de fijar para la misma los elementos de dimensiones respectivamente
proporcionales, es decir: a una máquina de gran potencia no conviene asignarle una operación que
requiera una potencia pequeña, y viceversa. Resulta claro que en el primer caso se obtiene una
disminución del rendimiento de producción, y en el segundo caso (operaciones que requieran gran
potencia realizadas en máquinas de poca potencia), un desajuste de la máquina, con daños
inmediatos por vibraciones y el efecto consiguiente de un excesivo desgaste de los órganos
solicitados. Para no forzar la máquina sería necesario realizar pequeñas pasadas, pero disminuiría
naturalmente, la producción.
El problema concerniente al arranque de la viruta a lo largo de la superficie de cualquier
elemento puede considerarse resuelto para todos los casos. Sin embargo, conviene decir que todos
los elementos proyectados deben presentar una cierta regularidad, conservando la forma de las
superficies a mecanizar.
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1.1.4.1. 1.1.4.1.
Conveniencia dede elección
Conveniencia
elección dede una
una máquina—herramienta
máquina—herramienta enen
función
función dede lala cantidad
cantidad dede piezas
piezas aa producir.
producir.
En el párrafo 1.1., letra C, se ha dicho que la elección de la máquina—herramienta debe
hacerse también teniendo en cuenta la cantidad de piezas a producir. Es natural que un determinado
elemento, al poderse realizar con diversos tipos de máquina, sea objeto de examen desde el punto de
vista económico. Una pieza cualquiera, de hecho, puede ser realizada en una máquina común,
semiautomática, automática o especial. Suponiendo tener todas estas máquinas a disposición se
deberá decidir, en base a un balance económico de conveniencia, cuál será el tipo de máquina—
herramienta más rentable para tal producción. En líneas generales es válida la siguiente regla: entre
dos máquinas—herramientas para desarrollar un mismo trabajo es más rentable la que requiere un
mayor tiempo de preparación. En otros términos: el mayor trabajo que requiere la preparación de
una máquina, respecto a otras, es recompensado por una mayor producción. Esta regla resulta
evidente cuando se piensa que una máquina—herramienta, la que para que sea más rentable,
presenta unos automatismos que, para ser puestos a punto en un determinado trabajo, requieren un
mayor tiempo de regulación y fijación de las herramientas. Está claro que resulta conveniente gastar
este mayor tiempo de preparación dentro de los límites de una determinada cantidad de piezas, por
debajo de la cual será conveniente entonces elegir la máquina—herramienta común. La elección no
puede hacerse según una estimación arbitraria, sino según un balance económico que expondremos
más adelante. Supondremos que, para simplificar los cálculos, admitimos soportar un gasto igual
para las herramientas, lo mismo para un tipo de máquina que para el otro, por lo que este valor no
será considerado en la comparación; también los diversos costos de las máquinas no serán
considerados en el balance económico que exponemos, por cuanto la amortización de la maquinaria
forma parte de los gastos generales con los cuales se computa el coste/hora de la mano de obra.
Supondremos que queremos comparar los costes de producción de un cierto elemento que puede,
indiferentemente, construirse con una máquina A de rendimiento menor que con una máquina B de
rendimiento mayor. Llamamos con:
T A = Tiempo en minutos necesario para preparar la máquina A de rendimiento menor.
T B = Tiempo en minutos necesario para preparar la máquina B de rendimiento mayor.
t A = Tiempo en minutos necesario para producir una pieza con la máquina A.
t B = Tiempo en minutos necesarios para producir una pieza con la máquina B.
c m = Coste de la mano de obra (comprendidos gastos generales) en pesos.
C A = Coste total de la pieza mecanizada con la máquina A.
C B = Coste total de la pieza mecanizada con la máquina B; y
n = Número de piezas a producir
Se tiene, haciendo los balances económicos:
-
c m
-
c m
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Transformando oportunamente se tiene:
O bien:
|
C A = t |
A |
· |
n |
+ |
T A |
c |
m |
||||
|
n |
n |
||||||||||
|
C B = t |
B |
· |
n |
+ |
T B |
c |
m |
||||
|
n |
n |
||||||||||
|
t
A A n n |
T |
A |
c |
m |
en pesos |
||||||
|
t
B B n n |
T |
B |
c |
m |
en pesos |
||||||
Existirá un número n límite de piezas para el cual es indiferente emplear una máquina u otra.
Ocurre cuando C A = C B ; por tanto, se pueden igualar las dos fórmulas y :
o sea:
haciendo n factor común:
donde:
Con la fórmula , estableciendo a priori una diferencia posible T B – T A en minutos, y
haciendo variar el denominador, se obtienen unos valores que, recogidos en un sistema de
coordenadas (abscisa t A – t B y ordenada n), dan un diagrama como el de la figura 3, que contiene
tantas curvas como una diferencia T B – T A que se pone en el numerador de la fórmula ; que
presuponen otras tantas diferencias t A – t B de tiempos en minutos centesimales. Al final del
desarrollo de cada cálculo se señalan los distintos puntos referidos a las coordenadas; si se unen
convenientemente los citados puntos se obtiene un diagrama que permite determinar rápidamente el
número de piezas n límite.
1.1.4.2.
1.1.4.2.
Ejemplo
Ejemplo I:I:
Se deben tornear 200 piezas obtenidas de una barra de acero. El torneado es posible lo
mismo en el torno automático B que en el semiautomático A. Determinar qué máquina es la más
conveniente sabiendo, en principio, que:
T A = 90’ (tiempo necesario para preparar el torno semiautomático A)
T B = 210’ (tiempo necesario para preparar el torno automático B)
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t A = 3’ (tiempo necesario para producir una pieza con torno A); y
t B = 2’ (tiempo necesario para producir la misma pieza en el torno B).
RESOLUCIÓN
Si en la fórmula
sustituimos los valores conocidos, tendremos:
n =
T
B
t
A
T
A
t
B
210
=
3
90
2
= 120
(número de piezas límite para el cual es indiferente el empleo de una u otra máquina)
Puesto que las piezas a producir son 200, la orientación de la elección es hacia la máquina
de mayor rendimiento, o sea el torno automático B. En efecto, es evidente que después de las
primeras 120 piezas realizadas se economiza t A – t B = 3 – 2 = 1’ por cada pieza, o sea un total de
(200 – 120) · ( 3’ – 2’) = 80’.
1.1.4.3.
1.1.4.3.
Ejemplo
Ejemplo IIII
Se deben tornear 30 piezas. La operación es susceptible de ser realizada en el torno
automático B o en el torno paralelo A. Determinar qué máquina es la más conveniente sabiendo, en
principio, que:
T A = 45’ (tiempo necesario para preparar el torno paralelo A)
T B = 85’ (tiempo necesario para preparar el torno B)
t A = 6’ (tiempo necesario para producir una pieza con torno A); y
t B = 2’ (tiempo necesario para producir la misma pieza en el torno B).
RESOLUCIÓN
Si en la fórmula sustituimos los valores conocidos, tendremos:
n =
T
B
t
A
T
A
t
B
=
|
85 |
45 |
= |
40 |
= 10 |
||
|
6 |
2 |
4 |
||||
(número de piezas límite para el cual es indiferente el empleo de una u otra máquina)
Puesto que las piezas a fabricar son 30, se deberá elegir el torno semiautomático. Con el
torneado de las primeras 10 piezas no se obtendrá ninguna ventaja, pero después, para las restantes
(30 – 10) = 20 piezas, se ahorrarán en total:
(t A – t B ) 20 = (6’ – 2’) 20 = 80’
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0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.0 5.2 5.4 5.6 5.8 6.0
Figura Nº 3:
Diagrama para la elección de la máquina—herramienta más conveniente en fundación de la cantidad de piezas a producir, del tiempo de preparación máquina y del tiempo de ciclo.
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-
1.2. 1.2. Geometr
Geometrííaa dede las
las Herramientas
Herramientas
Cada herramienta posee una manera particular de trabajo, según la máquina de que se trate,
la forma de la herramienta, su movimiento relativo con aquellas, etc. Sin embargo la acción
recíproca, entre la herramienta y el material, que tiene lugar en el proceso de torneado, puede ser
tomada esencialmente como semejante en todas clases de trabajo al conformar piezas arrancando
virutas. La forma esencial del corte de la herramienta es la de una cuña, para ángulos y superficies
el DIN ha establecido las siguientes designaciones:
1º) Los planos de referencia que sirven para determinar los ángulos en el corte de la
herramienta forman, según indica la figura 4, un sistema de ejes coordenados
rectangulares en el espacio, cuyos ejes corresponden a las direcciones del movimiento de
la herramienta o de la pieza. El plano principal I contiene la dirección del corte y la del
avance longitudinal, el plano II la dirección del corte y la del avance de profundidad, y el
plano III comprende el avance longitudinal y el de profundidad.
2º) Las
fuerzas de
corte que actúan
sobre la herramienta al arrancar viruta, se pueden
descompone según estos planos en la forma siguiente:
-
a) fuerza de corte principal F C en la dirección principal del corte,
-
b) Fuerza de avance F a en la dirección del avance.
-
c) Fuerza normal de reacción F r en la dirección del avance de profundidad.
La resultante de F c y F a es R 1 ; la de F c y F r es R 2 , y la de F r y F a es R 3 .
La resultante de las tres fuerzas F c , F a y F r es R 3 .
3º) Los ángulos de corte a los efectos de la práctica deben medirse según el DIN en un plano
normal al plano principal III (plano de posición del útil) y sobre la proyección del borde
cortante sobre el plano principal III (plano N – N de la figura 5) o plano de ataque.
En esta figura se designan por:
SUPERFICIE DE CORTE: La superficie que está situada en la pieza inmediatamente debajo
del corte:
SUPERFICIE DE TRABAJO: La superficie exterior de la pieza producida por el corte.
CORTE PRINCIPAL: El borde a – b (figura 5) que está en la dirección del avance
CORTE SECUNDARIO: el borde b – c que se une lateralmente al corte principal (figura 5), las
herramientas de forma y las de repasar no suelen tener corte
secundario.
SUPERFICIE O PLANO DE ATAQUE: La superficie frontal de la cuchilla sobre la cual resbala
la viruta.
SUPERFICIE DE INCIDENCIA: La superficie del útil que va dirigida contra la superficie de
corte.
ÁNGULO DE INCIDENCIA : El ángulo que forman las superficies de corte y de incidencia.
ÁNGULO DE FILO : El ángulo de la cuña que constituye la herramienta de corte.
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ÁNGULO DE ATAQUE : El ángulo que forman la normal a la superficie de corte y la
superficie de ataque. La suma de los tres ángulos, incidencia, filo y
ataque, vale 90º. A mayor valor de mejor es la superficie elaborada,
la potencia específica absorbida es menor. El ángulo actúa
facilitando el escurrimiento de viruta.
ÁNGULO DE CORTE : El ángulo que forman la superficie de corte y la de ataque.
ÁNGULO DE PUNTA : El ángulo que forman las proyecciones del corte principal y el
secundario sobre el plano principal III. Si es grande aumenta el
esfuerzo de corte, tiende al mejoramiento de la rugosidad superficial.
El valor del radio de punta puede llevar a ser tan grande que aumenta
las vibraciones.
ÁNGULO DE POSICIÓN :
El ángulo que forma el plano principal I con la proyección del
borde cortante sobre el plano principal III.
ÁNGULO DE INCLINACIÓN : El ángulo que forma el borde cortante con el plano principal
III hacia atrás del corte; cuando el corte baja hacia la punta, el
ángulo es positivo (elevación positiva) y el caso contrario es
negativo (elevación negativa).
ALTURA DE CORTE h: La altura desde la punta de la cuchilla hasta el asiento de la misma.
En las herramientas curvadas, h puede ser negativa.
Figura Nº 4:
Planos de referencia para los ángulos de corte y las fuerzas que actúan en una herramienta
de torno.
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S u
S
En el TORNEADO el plano de referencia es el formado por el eje de la pieza de rotación y la
punta de la herramienta.
En el FRESADO el plano de referencia es el que pasa o el formado, por el eje de rotación de la
fresa y la punta de un diente (o herramienta elemental), ver figura 6.
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Figura Nº 6:
Relaciones geométricas entre los ángulos de la herramienta y el plano de referencia en el
fresado, con fresa de frentear.
Siempre coincidirá el ángulo de ataque dado por la mayor pendiente entre los dos planos
mencionados, el de referencia y el de ataque. Los valores del ángulo de ataque serán positivos
cuando, respecto al plano de referencia el plano de ataque se encuentra por debajo y negativas
cuando se encuentra por encima.
Mayores son los valores del ángulo de ataque , mejor resultará la superficie elaborada,
menor la potencia absorbida y la viruta se forma en mejores condiciones, pero la herramienta resulta
con el filo débil sujeto a posibles quebraduras.
Veamos la representación normalizada de la geometría de una herramienta monocortante,
según DIN (figura 7) y según ISO (figura 8).
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Figura Nº 8:
Representación normalizada americana (ASA) para herramienta de torno.
El debilitamiento de la herramienta requiere, para evitar consecuencias perjudiciales una
mayor rigidez general de la máquina o una disminución de la dureza de la herramienta a favor de su
tenacidad, ya que las dos son contrapuestas, lo cual equivale a una disminución de la velocidad de
corte V C . El contrario sucede cuando disminuimos el valor del ángulo de ataque .
Un ángulo negativo es recomendado para desbastes.
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Mucho se ha realizado desde la mitad del siglo pasado hasta el presente, pero mucho todavía
queda por hacer sobre el estudio teórico de la formación de la viruta, hasta encontrar leyes
valederas, comprobadas y aceptadas universalmente, por los técnicos y científicos.
Prima facie permanecería inútil tanto empeño y esfuerzos utilizados para el estudio de la
formación de la viruta y las fuerzas en él generadas, ya que disponiendo de una máquina y una
herramienta fácilmente podemos desprender virutas, pero debemos tener en cuenta que los
OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE CORTE DE LOS METALES son:
-
a) Elección de las condiciones de corte más convenientes (costos y tiempos).
-
b) Conocer las fuerzas sobre las máquinas—herramientas: fuerzas, cuplas y su variación con el tiempo (proyecto de las máquinas—herramientas).
-
c) Forma y características de las herramientas (proyecto de las herramientas).
-
d) Estado de las superficies obtenidas (tiempos, costos).
-
e) Elaboración de materiales difíciles (titanio, aleaciones de gran resistencia térmica, etc.)
De ello depende la gran importancia que revista esta ciencia tanto a los fines teóricos como
prácticos.
El sistema de fuerzas que actúan sobre las herramientas, es en general tridimensional, por lo
tanto no siendo ellas representables en un plano, la resultante es espacial y formada por tres
componentes básicas.
Para simplificar el estudio que haremos supondremos trabajar con una herramienta y en
condiciones tales que se cumpla al llamado CORTE ORTOGONAL. Ver figura 1.
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Figura Nº 1:
Figura esquemática simplificada del corte ortogonal recto.
Es decir que debemos fijarnos algunas PREMISAS O SIMPLIFICACIONES para el estudio del
corte de los metales, que son:
-
a) Corte ortogonal (no hay componentes laterales)
-
b) Viruta plástica sin falso filo.
-
c) Fuerzas y velocidades aplicadas constantes.
-
d) Ausencia de vibraciones
-
e) Efectos térmicos despreciables.
En este tipo de corte la geometría de las fuerzas en juego es simple ya que las mismas son
responsables en un plano. Ver figura 2.
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Figura Nº 2:
Sistema de Fuerzas que actúan sobre la viruta y la herramienta.
La resultante R posee dos componentes básicas F c y F f , tal como se ve en la figura.
La componente F c tiene la misma dirección que la de corte de la herramienta y determina la
cantidad de trabajo (energía) para mover, según sea el caso, la herramienta respecto de la pieza
(limadoras, fresadoras, perforadoras, etc.) o la pieza respecto de la herramienta (torno, cepillo, etc.)
La componente F f no participa en el trabajo de corte, pero conjuntamente con F c solicita la
herramienta flexionándola, respecto de la pieza en elaboración.
La viruta puede ser considerada como un cuerpo en equilibrio mecánico estable bajo la
acción de las fuerzas que se crean en correspondencia de la superficie de contacto entre la viruta y
el pecho de la herramienta (plano de ataque) y de la superficie ideal divisoria entre viruta y pieza en
elaboración.
En la formación de la viruta intervienen dos acciones mecánicas principales.
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-
a) Una deformación plástica de deslizamiento : del sobremetal que se está transformando en viruta, esto se justifica por el hecho de que el espesor de la viruta p 1 es normalmente mayor que la profundidad de pasada p.
-
b) Una acción de rozamiento : entre viruta y la superficie de ataque de la herramienta.
-
2.1. 2.1. Modelos
Modelos utilizados
utilizados
Entre la gran variedad de modelos utilizados para la explicación de la formación de la viruta
y de la aparición de las fuerzas en juego sobre la misma solamente mencionaremos las dos
siguientes:
1º) Modelo a zona de deformación plástica, (Figura 4)
2º) Modelo a superficie de deformación plástica (método de la mínima fuerza de corte,
Merchant y Ernest), figura 5.
En el PRIMER
MODELO
o
sea
a
ZONA
DE
DEFORMACIÓN
PLÁSTICA se supone que las
superficies delimitantes de las zonas de deformación plástica sean planas y que a lo largo de los
planos de traza OA, OB y OC las tensiones usan iguales entre sí y de valor igual a la resistencia del
material a la fluencia.
Esto traería como consecuencia que la curvatura del arco AB fuera inverso al de la figura,
cosa que no se ha encontrado en la práctica.
Solamente ello se acerca en el caso de altas velocidades de corte y grandes ángulos .
Muchas hipótesis se han elaborado para explicar este fenómeno, pero su formulación
matemática es muy laboriosa .
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Figura Nº 4:
Modelo de formación de la viruta con zonas de deformación plástica (Modelo debido a K.
Okasiuma y K. Hitomi)
El SEGUNDO
MODELO
o
sea
SUPERFICIE DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA fue propuesto
inicialmente por Pijspanen y elaborado matemáticamente por Merchant—Ernst, (nombre con el cual
se conoce). En él el deslizamiento puede explicarse imaginando dividida la viruta, en el momento
de su formación, en tantos pequeños elementos cada uno de los cuales desliza sobre el que le
Figura Nº 5:
Modelo demostrativo sobre la formación de la viruta según la superficie de deformación
plástica (Modelo de Pijspanen)
En la figura 5, la recta n—n representa la traza del plano de deslizamiento y está inclinada
del ángulo sobre la horizontal. El valor del deslizamiento y del ángulo de deslizamiento
dependen de la plasticidad del material, de la velocidad de corte, etc. Gran influencia tiene sobre
este deslizamiento el ángulo de filo de la herramienta. Cuanto mayor sea este ángulo, mayor será
|
el deslizamiento. |
|
|
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Matemáticamente, la relación de corte es el cociente entre la profundidad de pasada y el
espesor de la viruta cortada.
-
Por la figura 3 podemos deducir que:
AB =
p
cos
=
p cos (
1
)
relacionando tendremos:
|
p |
= |
sen |
= r c |
|
||||||||
|
p |
1 |
cos |
( |
) |
||||||||
|
Sabemos que: |
cos ( - ) = cos |
cos |
+ sen sen |
|||||||||
De la cual se deduce que el ángulo de deslizamiento se determina por:
tg
=
r
c
cos
1
r
c
sen
Las fuerzas que se encuentran en correspondencia del pecho o plano de ataque de la
herramienta son la F y la N (ver figura 2). La fuerza F representa la resistencia de rozamiento, que
se genera debido al deslizamiento de la viruta sobre el plano de ataque. La fuerza N, que siempre es
normal a F y conocida como “fuerza normal”, representa la acción de la viruta sobre el pecho de la
herramienta. La relación entre estas dos fuerzas nos da el conocido coeficiente de rozamiento, en su
formulación más simple:
F
N
= tg
=
Muy importante, a los efectos de tener un panorama general y exacto del corte, es analizar lo
que sucede en correspondencia del plano de deslizamiento; estas fuerzas son la F s y la F n .
La fuerza F s representa la fuerza requerida para el corte del metal (es decir para el
deslizamiento de un elemento de viruta sobre el anterior, ver figura 2), en correspondencia del plano
de deslizamiento n—n. La fuerza F n es normal a la F s y representa la fuerza de compresión aplicada
sobre el plano de deslizamiento.
Con estas dos fuerzas (F s y F n ) podemos calcular las correspondientes tensiones medias de
corte y de compresión, aplicada sobre el plano de deslizamiento.
Con estas dos fuerzas (F n y F s ) podemos calcular las correspondientes tensiones medias de
corte y de compresión, en la sección de deslizamiento n—n, así tendremos (ver S 0 en la figura 6):
=
F
s
S
2
F
s
=
S
2
= Tensión tangencial media en la sección de deslizamiento S 2 .
|
= |
F |
n |
F |
= |
|||
|
c |
S |
2 |
n |
||||
c
S
2
c = Tensión de compresión media en la sección de deslizamiento S 2 .
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El trabajo total entregado por la herramienta para remover el metal, es derivado de la fuerza
de corte tangencial F c y podemos materializarlo en sus componentes principales:
-
a) el trabajo necesario para vencer la resistencia de rozamiento entre herramienta y viruta y
-
b) el trabajo para el verdadero corte, es decir para vencer el deslizamiento de los elementos de viruta entre sí o deformación en la zona de plano de deslizamiento n—n.
Útiles relaciones entre las fuerzas que intervienen en el corte sobre el plano de deslizamiento
n—n, las obtendremos observando los dos triángulos rectangulares F f F c R y F n F s R (ver figuras 2 y
6) que tienen en común la resultante R (hipotenusa). En la figura 15 se ha trasladado el sistema de
fuerzas al plano A de la herramienta, despreciando las cuplas y efectos secundarios derivados.
Aplicando el teorema de Pitágoras a los dos triángulo mencionados y sabiendo que son rectángulos,
tendremos:
Figura Nº 6:
Descomposición de la resultante R aplicada por la herramienta a la viruta, según la teoría
de Marchant—Ernst.
Por geometría analítica sabemos que estas expresiones representan la ecuación de una sola
circunferencia cuyo diámetro es R. En la misma figura 6 se ha trazado esta circunferencia creada
por las fuerzas anteriores.
Además debemos reconocer que las resultantes R y R 1 de la figura 2 son paralelas y por lo
tanto cabe también incluir las fuerzas de rozamiento F y normal n en la misma circunferencia,
completando de esta manera el panorama de las fuerzas.
Observando la figura 6, tendremos:
F c = R cos ( - )
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|
F s = R cos ( |
+ |
- |
) |
R = |
||||
|
F f = R |
sen ( |
- |
) |
|||||
|
F n = R sen ( |
+ |
- ) = F s tg ( |
||||||
|
F s |
||||
|
cos ( |
||||
|
+ |
- |
) |
||
)
Con un mismo ancho de viruta y pieza en elaboración (se desprecian los pequeños rebordes
e irregularidades en la viruta) podemos escribir:
S n
=
S
1
sen
(11)
Reemplazando este valor en la se tiene otra expresión de la que igualamos:
=
S
2
=
S
1
sen
=
R
cos
(
+
)
Despejando R y reemplazando en la
|
F c |
= |
S |
1 |
sen |
cos ( cos |
( |
+ |
) |
) |
||||||
se obtiene finalmente:
(12)
Para la aplicación práctica de esta fórmula fueron tabulados los valores de las resistencia al
corte y otros datos para cada tipo de material, estos pueden encontrarse en la Tabla I.
El valor del ángulo de rozamiento
cuenta que:
= arctg
entre viruta y herramienta se determina, teniendo en
(13)
es el coeficiente de rozamiento y está tabulado.
El ángulo de deslizamiento se determina en función de la relación de corte como ya fue visto
en la , de la cual deducimos:
|
= arctg |
r c |
cos |
||||||
|
1 |
r c |
sen |
||||||
(14)
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Tabla Nº I:
Valores típicos Aproximados de Algunos Metales.
|
Constante |
Resistenci |
Coeficient |
|||||||
|
Dureza |
de |
a al Corte |
e de |
Exponente |
|||||
|
Material |
Brinell |
Trabajabi- |
rozamient |
de Meyer |
Estado del |
||||
|
AISI |
lidad |
kgr |
o |
Material |
|||||
|
H B |
C (grados) |
mm |
2 |
n |
|||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
103 |
69,8 |
49 |
1,32 |
2,32 |
Caliente |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
109 |
69,6 |
52 |
0,94 |
2,33 |
caliente |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
190 |
78 |
64 |
0,96 |
2,35 |
caliente |
||||
|
213 |
81,2 |
67 |
0,94 |
2,25 |
Trefilado |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
121 |
71,8 |
54 |
0,40 |
2,29 |
caliente |
||||
|
170 |
71,1 |
50,4 |
0,53 |
2,24 |
Trefilado |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
210 |
74,5 |
65,1 |
1,06 |
2,25 |
caliente |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
185 |
70,6 |
58,1 |
1,12 |
2,24 |
caliente |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
186 |
71,3 |
51 |
1,11 |
2,22 |
caliente |
||||
|
240 |
72,9 |
55 |
1,04 |
2,14 |
Trefilado |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
139 |
82 |
82,6 |
1,18 |
2,39 |
caliente |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
217 |
79,3 |
61,6 |
0,87 |
2,20 |
caliente |
||||
|
Laminado en |
|||||||||
|
156 |
73,1 |
56,7 |
0,92 |
2,33 |
caliente |
||||
|
Aluminio |
60 |
84 |
39 |
0,84 |
---------- |
Trefilado |
|||
|
80 |
47 |
52 |
0,79 |
----------- |
Trefilado |
||||
|
1010 |
|
|
1020 |
|
|
1045 |
|
|
1045 |
|
|
1022 |
al |
|
plomo |
|
|
1113 |
al |
|
azufre |
|
|
4340 |
|
|
3140 |
|
|
52100 |
|
|
52100 |
|
|
304 |
|
|
410 |
|
|
430 |
|
|
Cobre |
|
|
veremos. |
|
En la Tabla 1, el valor de la constante de trabajabilidad es de gran importancia, como ya
El exponente de Meyer, n es un factor importante que se refiere al estado de terminación de
las superficies. El valor n expresa el endurecimiento del material por efecto mecánico bajo la acción
de la herramienta.
11/09/aa
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Cuanto menor son los valores del exponente de Meyer (n) mejores resultados las superficies
mecanizadas y viceversa.
Recalcando cuanto ya dicho, a los fines de la terminación superficial o rugosidad (a igualdad
de otras condiciones, como velocidad, avance, profundidad de pasada, etc.) solamente los valores
del exponente de Meyer n y del coeficiente de rozamiento tiene un efecto importante y
perfectamente comprobado.
-
2.2. 2.2. Estudios
Estudios dede Merchant
Merchant
En la importante ecuación (12) solamente los valores del ángulo de ataque y la sección de
la viruta S 1 antes del corte son conocidos y de naturaleza geométrica, mientras
que todas las
restantes son de naturaleza físico—mecánica, no fácilmente controlables por el operador. Para
simplificar dicha ecuación Marchant sustituyó la tensión tangencial de deslizamiento , por
resistencia del material, que para los de estructura cristalina (las más frecuentemente usadas) puede
expresarse de la siguiente manera:
En la cual:
(15)
K s = resistencia al deslizamiento del material.
k c ; = constantes del material.
c = tensión de compresión del material en el plano de deslizamiento.
Durante la acción de corte es evidente que la tensión tangencial debe superar la resistencia
al deslizamiento k s , para que se verifique la rotura o desplazamiento en la relación
la
tenemos:
los valores de
c
=
F n
S
2
=
F
s
S
2
tg(
+
)= tg(
+
)
Por la desigualdad ( ≥ k s ) que podemos hacerlo = k s para simplificar y reemplazando la
superior en la (17) nos queda:
operando podemos despejar:
k s = k 0 +
k s tg (
+
-
)
k s
=
1
k
0
tg
(
+
)
En la acción de corte de los metales es evidente la necesidad y conveniencia de reducir al
mínimo valor la energía (trabajo o potencia de corte) entregada a la herramienta para ese fin, por lo
tanto debe hacerse mínimo el valor de la fuerza de corte F c dada por la (12), para ello reemplazamos
en ella la (16) obteniéndose:
F
c
=
S
1
k
0
|
cos |
( |
) |
|||||||||||||||||||
[ |
1 |
tg |
( |
+ |
)] |
sen |
cos |
( |
+ |
||||||||||||
)
(17)
11/09/aa
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Para hacer mínimo al valor de la fuerza principal de corte F c debemos derivar esta respecto
del ángulo de deslizamiento e igualar a cero:
dF c
d
= 0
Derivando la (19), como se dijo, se obtiene la condición de F c mín. cuando se cumpla:
=
1
(18)
(19)
Si ahora reemplazamos este valor de c -
F c operando:
en la ecuación (17) tenemos el mínimo valor de
|
F |
= |
S |
k |
cot |
+ ( tg c |
+ |
) |
|||||||||
|
c |
1 |
c |
1 |
tg |
( |
c |
) |
|||||||||
(20)
Para la aplicación de esta ecuación debemos conocer los valores de las tres constantes del
material: k c , y c . Este último valor se encuentra tabulado en la tabla I para distintos materiales.
La ecuación (15) es representable en el plano y da una recta de pendiente:
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En abscisas tenemos representando los valores de la tensión de compresión c sobre el plano
de deslizamiento y en ordenadas al valor de la resistencia el deslizamiento del material.
La constante de trabajabilidad c que es expresada en grados sexagesimales, indica en la
figura 7 el ángulo entre la recta inclinada de ecuación k s = k c + c que sale de k 0 y las ordenadas
de k s .
Este ángulo c representa la mayor o menor aptitud de un material a ser trabajado con una
máquina herramienta. Sus valores están ligados a los que expresan la plasticidad del material y para
un mismo material pueden variar según la estructura metalográfica y por lo tanto según la “historia”
del material o sea los tratamientos térmicos y mecánicos sufridos. Cuanto mayor c mayor será la
trabajabilidad de ese material.
En general un material posee buenas condiciones de trabajabilidad cuando el ángulo de
deslizamiento
es grande y la fuerza de corte
F c es reducida. Ello se verifica para valores del
coeficiente de rozamiento y de la resistencia de corte k s bajos. Sin duda la simplificación del
estudio que realizamos condujo a apartarnos de otros factores que tienen su influencia sobre las
mejores condiciones de corte.
2.3.
2.3. M
Méétodos
todos prpráácticos—experimentales
cticos—experimentales para
para determinar
determinar las
las
fuerzas
fuerzas dede corte
corte (F(F cc ))
El método teórico y racional que acabamos de desarrollar
presenta el inconveniente de no
ser de fácil aplicación, para salvar este inconveniente se introdujo un método simplificado, basado
sobre la presión unitaria de corte K z , que viene dada por:
de la cual deducimos:
K
z
=
F
c
(22)
(23)
Como puede verse esta fórmula es mucho más simple que las deducidas teóricamente en las
(12) y (20), las cuales presentan además el inconveniente de requerir el auxilio de valores
experimentales que dependen de cada material.
Sobre la presión unitaria de corte K Z influyen varios factores.
-
a) DUREZA DEL MATERIAL: K Z aumenta con la dureza.
-
b) RESISTENCIA A LA ROTURA DEL MATERIAL: K Z aumenta con la resistencia R .
-
c) TRABAJABILIDAD DEL MATERIAL: K Z disminuye con el aumento de trabajabilidad.
-
d) SECCIÓN DE LA VIRUTA: K Z disminuye al aumentar el ángulo de ataque
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