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Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2

1. 1. MMÁQUINAS ÁQUINAS HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS YY OOPERACIONES PERACIONES DEDE MMECANIZADO ECANIZADO;; GGEOMETRÍA EOMETRÍA DEDE LALA
1.
1. MMÁQUINAS
ÁQUINAS HERRAMIENTAS
HERRAMIENTAS YY OOPERACIONES
PERACIONES DEDE
MMECANIZADO
ECANIZADO;; GGEOMETRÍA
EOMETRÍA DEDE LALA HERRAMIENTA
HERRAMIENTA DEDE
CORTE
CORTE..
1.1.
1.1. M
Mááquinas
quinas herramienta
herramienta yy Operaciones
Operaciones dede Mecanizado
Mecanizado
  • 1.1.1. 1.1.1. O OBJETO

BJETO YY NECESIDAD

NECESIDAD DEDE LAS

LAS MÁQUINAS

MÁQUINAS HERRAMIENTAS

HERRAMIENTAS

Las máquinas—herramientas tienen el objeto fundamental de transformar físicamente un cuerpo, sea en el sentido geométrico (forma) o en el dimensional (medida). La transformación física, que tiene por objeto hacer adquirir a un elemento una forma diferente a la inicial, puede acaecer con o sin producción de viruta. Tanto en uno como en otro caso es necesario operar con herramientas adecuadas, aplicables a las máquinas a utilizar. Es sabido que un elemento perteneciente a un conjunto mecánico debe tener una forma y una función bien definida. Inicialmente dicho elemento tiene una forma todavía basta, que puede ser: lingote, fundición, barra, estampado, etc. El elemento, en su estado indefinido, debe ser transformado gradualmente con una serie de procedimientos tecnológicos a fin de obtener una forma final. La sucesión ordenada de tales transformaciones se llama ciclo de fabricación. Este ciclo debe desarrollarse con un cierto método secuencial que imponen también la elección del tipo de máquinas. Nos ocuparemos aquí de los procesos que tienen la misión de transformar los elementos mediante producción de viruta.

Las exigencias técnicas y los mercados globalizados imponen la necesidad de fabricar productos iguales entre sí. Con el herramental aplicado racionalmente, y la máquina—herramienta adecuada, es posible cumplir con las exigencias requeridas.

  • 1.1.2. 1.1.2. C CONFIGURACIÓN

ONFIGURACIÓN DEDE LAS

LAS SUPERFICIES

SUPERFICIES DEDE LAS

LAS PIEZAS

PIEZAS

Es tanta la variedad de los casos, que subdividir los distintos elementos en grupos diferentes, según su forma, es un problema que puede considerarse insoluble. Sin embargo, en un primer examen podemos definir que cada sólido está delimitado por una o varias superficies simples; el número de estas superficies que encierran el cuerpo es tanto más grande cuanto más compleja resulta la forma del mismo.

Cuerpos de “forma simple” son, por ejemplo, un paralelepípedo regular recto, un tronco de cono recto, un cilindro recto, etc.

En cambio, los cuerpos de “forma compuesta” son los que están delimitados por un número mayor de superficies simples interceptadas convenientemente entre sí, de modo que constituyen una superficie total continua. En resumen, cada cuerpo presenta sus superficies, que pueden ser planas, curvas o mixtas. Dichas superficies, si se repliegan hacia adentro, crean una cavidad, que puede ser cilíndrica, cónica, etc. La cavidad, si es tan amplia que sigue totalmente la superficie exterior (como en un tubo, caja, etcétera), determina un espesor uniforme de material.

Tanto los cuerpos de forma simple como los de forma compuesta pueden tener uno o varios ejes de rotación. Los cuerpos de un solo eje, naturalmente, son los más fáciles de realizar.

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  • 1.1.3. 1.1.3. R RESUMEN

ESUMEN DEDE LOS

LOS PRINCIPALES

PRINCIPALES PROCEDIMIENTOS

PROCEDIMIENTOS TECNOLÓGICOS

TECNOLÓGICOS APTOS

APTOS

PARA LALA OBTENCIÓN

PARA

OBTENCIÓN DEDE PIEZAS

PIEZAS ENEN BRUTO

BRUTO OO TERMINADAS

TERMINADAS

.

.

La forma de los elementos puede obtenerse:

1º Sin arranque de viruta; y

2º Con arranque de viruta.

1.1.3.1.

1.1.3.1.

Sin

Sin Arrastre

Arrastre dede Viruta

Viruta

En el primer caso se emplea uno de los procedimientos siguientes:

  • I. LAMINACIÓN: Consiste en hacer pasar a través de uno o varios pares de cilindros un lingote de material previamente calentado (o también frío), a fin de obtener una chapa o una barra según la forma de los cilindros laminadores; las barras pueden ser de sección circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, especial, etc.

II. TREFILADO: Consiste en hacer pasar forzadamente en frío, a través de un trefila o

hilera de embocadura cónica, una barra previamente laminada, a fin de reducir su

sección transversal, alargándola y calibrándola según una medida más precisa y

III.

dejándole la superficie lisa.

FUNDICIÓN: Consiste en licuar una masa metálica y colarla en adecuados moldes; se

emplea para piezas de forma complicada.

Distinguimos:

  • a) FUNDICIÓN EN TIERRA : Se construyen previamente los modelos metálicos o de madera (sencillos o con cajas de noyos) para poder efectuar el moldeo en la apropiada tierra de fundición, en cajas; las piezas obtenidas de fundición, acero, aleaciones ligeras, bronce, etc., carecen de precisión, con tolerancias del orden de ± 0,3 2 mm y superficies rugosas.

  • b) FUNDICIÓN EN COQUILLA METÁLICA : Se requieren moldes (coquillas) compuestas de dos o más piezas desmontables, de modo que pueda formarse una cavidad adecuada para recibir el metal fundido y que tome la forma deseada; se obtienen piezas de precisión media (en bronce, aleaciones ligeras, cobre, etc., con tolerancias de ± 0,2 0,4 mm y superficies lisas)

  • c) FUNDICIÓN EN COQUILLA DE RESINA: Se requiere la construcción preliminar, muy cuidada, de formas metálicas con las superficies pulidas; estas formas o modelos sirven para construir una serie de coquillas que son destruidas después de colada la fundición. Con este objeto se calientan las formas metálicas, sobre las cuales, sucesivamente, se hace caer el polvo resinoso, que adhiriéndose sobre la superficie metálica caliente, se derrite y se endurece para adquirir la forma del plateau. Se separan las medias coquillas de resina prefabricadas, se unen en pares y se les vierte la colada por gravedad. Este procedimiento se emplea para fusiones de precisión, de fundición o de bronce, con tolerancias de ± 0,2 ∏ ± 0,3 milímetros y para producciones en serie.

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  • d) FUNDICIÓN INYECTADA: Se requieren moldes desmontables con huecos o cavidades iguales (excepto los entrantes) a la forma de la pieza a obtener; dichos moldes se montan en máquinas especiales que permiten el cierre de los mismos e introducen a presión el metal líquido. Este procedimiento se emplea en especial para fundir con precisión las aleaciones ligeras en las producciones en serie; se alcanzan tolerancias del orden de ± 0,1 0,3 mm.

  • e) MICROFUSIÓN : sistema indicado para piezas pequeñas de acero de mucha precisión, de superficies lisas, peso variable de 1 gr. a 500 gr, con tolerancias medias de ± 0,20 mm sobre las dimensiones; en este sistema se preparan los modelos perdida).

de cera,

el

cual

se pierde

(sistema

de cera

IV. FORJA: Consiste en estampar en caliente o en frío, mediante una prensa, un tocho o

lingote de metal, que puede ser manipulado en forma manual o automática,

utilizando robots o alimentadores. Se emplea para piezas de forma complicada y muy

solicitadas, para aquellas piezas regulares, que aún pudiendo ser obtenidas por otro

tipo de proceso, deben, presentar la característica de una elevada resistencia

mecánica, como se requiere en muchos engranajes para motores de aviación, ejes

con varios diámetros, etc.; la mejor homogeneidad y la especial disposición interna

de las fibras, son las condiciones que proporcionan esta mayor resistencia, resultando

piezas de menores dimensiones y pesos con igual resistencia mecánica.

  • V. ESTAMPADO: Consiste en obtener de una chapa, mediante adecuadas estampas, piezas de formas definidas; las máquinas adecuadas para el estampado son: las prensas de excéntrica y las prensas hidráulicas. El estampado se clasifica en tres ramas principales: corte, doblado y embutido.

VI. EXTRUSIÓN EN CALIENTE O EN FRÍO: Consiste en hacer pasar forzadamente a través

de una matriz, el metal previamente introducido, en una cámara a fin de obtener un

objeto de forma sencilla (un tubo, barra cilíndrica, barra de sección cuadrada o

rectangular, etc.)

VII. SINTERIZACIÓN: Consiste en comprimir un material pulvemetalúrgico, en estampas

apropiadas, a fin de obtener piezas de mucha precisión (tolerancias IT 7); se

requieren precisiones de 55

60

kgr

  • 2 . Las estampas se montan en prensas

mm

especiales. Las piezas obtenidas deben ser calentadas en el horno a la temperatura de

1.100 1.150º. El empleo de la sinterización está limitado a la construcción de

órganos mecánicos no sometidos a golpes ni a esfuerzos de tracción superiores a 15

1.1.3.2.

1.1.3.2.

kgr

  • 2 .

mm

Con

Con Arranque

Arranque dede Viruta

Viruta

En el segundo caso, son los siguientes:

  • I. TORNEADO: Consiste en perfilar, alrededor de un eje, un sólido de revolución; se emplean los “tornos” que, por medio de herramientas monocortantes, efectúan la operación. El movimiento principal lo tiene la pieza en rotación; el movimiento de

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alimentación o avance, la herramienta. El torneado comprende también las

operaciones complementarias de roscado interior o exterior.

II. TALADRADO O AGUJEREADO: Consiste en practicar un hueco cilíndricos en un

cuerpo; se emplean las “perforadoras”, que, por medio de las “brocas”, efectúan la

operación. El movimiento principal de rotación y el secundario de alimentación es

asumido por la herramienta, que gira alrededor del propio eje y avanza, practicando

el hueco en la pieza, que permanece fija.

III.

ESCARIADO, (ALESADO): Operación muy parecida al torneado interior. La operación

se efectúa en las “alesadoras” y con herramientas de un solo corte (herramientas de

alesar); en estas máquinas—herramientas es posible agrandar un agujero cilíndrico

realizado previamente con otra herramienta, con objeto de obtener una medida de

precisión en el diámetro. El movimiento principal lo asume la herramienta (que gira

alrededor de su eje), mientras el movimiento de avance o alimentación lo tiene la

pieza. El alesado también puede efectuarse en el torno (torneado interior de un

agujero ya ejecutado), perforadora; en este último caso hacen falta herramientas

especiales de varias aristas cortantes llamadas esvariadores (si agrandan el agujero,

lo alisan y lo calibran según tolerancias). Si para agrandar y calibrar un agujero se

usa una herramienta multicortante esta se denomina escariador.

IV.

LIMADO: Esta operación consiste en arrancar viruta horizontalmente a fin de obtener

una superficie plana o perfilada en un cuerpo; la máquina empleada se llama

limadora. El movimiento fundamental, alternativo de ida y vuelta, lo asume la

herramienta, mientras el movimiento secundario de alimentación lo tiene la pieza. El

limado admite piezas de dimensiones medias.

  • V. CEPILLADO: Consiste en arrancar la viruta horizontalmente a fin de obtener una o varias superficies planas en un cuerpo; se emplean las máquinas cepilladoras y herramientas de un solo corte. En este caso el movimiento fundamental alternativo de ida y vuelta (avance y retroceso) lo asume la pieza (con la mesa que la lleva) y el movimiento secundario de alimentación, la herramienta. El cepillado admite piezas de grandes dimensiones.

VI. MORTAJADO: Consiste en arrancar la viruta verticalmente, interna o externa, a fin de

obtener una a varias ranuras longitudinales. La máquina clásica que realiza esta

operación se llama mortajadora. El principio del mortajado se ha extendido para

dentar interior o exteriormente las ruedas, a fin de obtener engranajes con dientes de

evolvente de círculo. En este caso han sido construidas máquinas especiales llamadas

dentadoras, que requieren herramientas especiales llamadas creadores. El

movimiento fundamental, alternativo de ida y vuelta, lo asume la herramienta,

mientras el movimiento de alimentación se produce en cada carrera con un pequeño

giro sin resbalamiento entre herramienta y pieza.

VII. BROCHADO: Consiste en hacer pasar forzadamente una herramienta especial

denominada “brocha” en un agujero cilíndrico, o sobre una superficie exterior, con el

objeto de transformar gradualmente el perfil mediante el arranque de viruta. En el

primer caso el brochado se llama “interior”; en el segundo caso, “exterior”. Las

máquinas que realizan estas operaciones se llaman brochadoras. Existen dos tipos de

máquina: “Horizontal” y “vertical”; se construyen con mandos hidráulicos; en

ambos casos la pieza se fija, y el movimiento fundamental lo asume la herramienta,

que se mueve linealmente. El movimiento de alimentación, requerido para el

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arranque de viruta, en realidad no existe: es el incremento en la medida de los dientes

de corte lo que determina el arranque gradual de la viruta de la superficie de la pieza.

VIII. FRESADO: Consiste en arrancar la viruta mediante herramientas circulares de cortes

múltiples denominadas frases. El movimiento fundamental es asumido por la

herramienta, que gira alrededor de su propio eje, el movimiento secundario de

alimentación lo tiene la pieza o herramienta. La pieza, pasa tangencialmente o

frontalmente delante de la fresa que gira, la cual le arranca abundantemente el

material de la superficie expuesta. Las máquinas que efectúan la operación de

fresado recibe el nombre de fresadoras. Dichas máquinas pueden ser: horizontales,

verticales y universales.

IX. ASERRADO (O CORTE): En líneas generales, consiste en separar un trozo de una

barra mediante herramientas especiales circulares de disco (sierras circulares, disco

abrasivo de corte) o también mediante herramientas lineales (sierras de cinta). Las

máquinas que realizan esta operación se llaman sierras o máquinas de corte. Los dos

movimientos son asumidos por la herramienta, que gira alrededor de su propio eje (o

corre linealmente) avanzando hacia la barra fija que debe cortarse.

  • X. RECTIFICADO: tiene por objeto corregir definitivamente una superficie, sea ésta plana, cilíndrica o cónica exterior o interior, de forma exterior perfilada, acanalada o roscada. La herramienta empleada se llama muela, y la máquina, rectificadora. Se tienen rectificadoras para exteriores, para interiores, universales, rectificadoras de roscas, rectificadoras de superficies planas, rectificadoras de cigüeñales, etc. El movimiento fundamental y de alimentación es asumido generalmente por la muela, que se desplaza gradualmente contra la pieza, fija o en rotación.

XI. BRUÑIDO: Consiste en repasar repetidamente, con abrasivos de grano fino y aceite

lubricante, una superficie previamente templada y después rectificada, o también una

superficie alisada de herramienta y no templada. El bruñido se efectúa con las

máquinas especiales denominadas bruñidoras o lapidadoras. Para el lapidado de los

agujeros de cámaras, la pieza generalmente está fija, mientras el mandril porta—

abrasivos toma el movimiento de alimentación.

Los citados procedimientos, se entiende, son fundamentales y comprenden los que de ellos

se derivan; por ejemplo: el dentado puede ser realizado con las máquinas dentadoras basadas sobre

el principio de fresar los dientes o bien de mortajarlos; con el primer principio se han construido las

kdentadoras de fresa—madre (Pfaufer) y con el segundo principio las mortajadoras (Fellows o

Maag). También el filetado puede ser realizado, además de en los tornos paralelos, en las máquinas

roscadoras.

La conveniencia de elegir un procedimiento u otro está en relación a la forma del elemento

que se desee realizar, a la calidad del material, a la naturaleza de la superficie, etc. Exponemos a

continuación un cuadro—resumen de las principales máquinas—herramientas y de los movimientos

de trabajo y de alimentación asumidos por la herramienta o la pieza.

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CUADRORESUMEN

DE

LOS

MOVIMIENTOS

DE

TRABAJO

Y

DE

ALIMENTACIÓN

EN

LAS

PRINCIPALES MÁQUINASHERRAMIENTAS PARA EL TRABAJO SOBRE METALES MEDIANTE EL ARRANQUE DE VIRUTA .

MOVIMIENTO

 

MÁQUINA

MOVIMIENTO DE TRABAJO ASUMIDO POR LA:

MOVIMIENTO DE ALIMENTACIÓN ASUMIDO POR LA:

 

Torno Paralelo

   

De revólver

Automático

Copiador hidráulico

Pieza

Herramienta (de un solo corte)

Frontal

Vertical

 

Rotatorio Continuo

De destalonar

Taladradora de columna

Radial

Herramienta

(broca)

Herramienta

Múltiple

Mandrinadora

Herramienta

Herramienta o pieza

 

(de un solo

corte)

 

Herramienta

 
 

Limadora

(de un solo corte)

Pieza

 

Herramienta

Rectilíneo alterado

Cepilladora

Pieza

(de un solo corte)

 

Herramienta

 
 

Mortajadora

(Brocha)

Pieza

 

Herramienta

 

Rectilíneo intermitente

Brochadora

(Brocha)

Incremento de los dientes

Rotatorio continuo

Fresadora horizontal

Vertical

Herramienta

(fresa)

Pieza

Universal

Rotatorio continuo

Sierra de disco

Herramienta

Herramienta

 

(Fresa de

disco)

Rectilíneo continuo

Sierra de cinta

Herramienta

Herramienta

 

(sierra de

cinta)

 

Rectificadora universal

   

Sin centros

Rotatorio continuo

Vertical

Frontal

Herramienta

(muela)

Herramienta y pieza

Especial

Rotatorio alterado

Roscadora

Herramienta

Herramienta

 

(macho de

roscar)

 

Herramienta

 

Rotatorio continuo

Dentadora por fresa—madre

(Fresamadre)

Pieza o Herramienta

 

Dentadora

Herramienta

 

(Sistema Fellows)

(Disco dentado)

Pieza

Dentadora

Herramienta

 

Rectilíneo alternado

(Sistema Maag)

(peine de cremallera)

Pieza

Dentadora (Sistema Bilgram para engranajes cónicos de dientes

Herramienta

Pieza

rectos)

(de un solo corte)

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  • 1.1.4. 1.1.4. E ELECCIÓN

LECCIÓN DEDE LALA MÁQUINA

MÁQUINAHERRAMIENTA

HERRAMIENTA

Hemos reseñado en el párrafo anterior los distintos métodos para la definición de las formas.

Por el aspecto de la superficie de una pieza, de sus dimensiones, de la calidad del material que la

constituye, etc., se debe establecer si la forma misma puede ser directamente definida sin arranque

de viruta o con arranque de viruta; en este último caso puede ser necesario dar una forma previa,

dejando un sobre material en cada superficie a trabajar.

Para la realización de las distintas superficies se requieren herramientas especiales, que se

aplican a las respectivas máquinas—herramientas. Estas máquinas, para satisfacer todas las

exigencias debidas a la formación de los distintos elementos, actúan para crear superficies

cilíndricas, planas o perfiladas, lo cual se obtiene por medio de movimientos combinados de los

órganos porta—herramienta y porta—pieza de la máquina.

Para poder definir la forma de un elemento pueden ser necesarias diversas operaciones

mecánicas a desarrollar en varias máquinas.

La elección de la máquina—herramienta, que satisfaga las exigencias tecnológicas, debe

hacerse de acuerdo con los siguientes factores:

  • a) SEGÚN EL ASPECTO DE LA SUPERFICIE QUE SE DESEA OBTENER: En efecto, con relación a la forma de las distintas superficies parciales, pertenecientes a un elemento a mecanizar, se deben deducir los movimientos hipotéticos de la herramienta y de la pieza, 1 puesto que cala máquina—herramienta desempeña las funciones características que la distinguen, resulta evidente su elección. Es natural, por ejemplo, que la generación de un sólido de revolución, que se origina por rotación alrededor de un eje, no podrá obtenerse si no es por medio de una máquina de movimiento rotativo continuo (como el torno), la cual permite la rotación de la pieza alrededor de su eje y permite el movimiento longitudinal y transversal de la herramienta. Con los mismos criterios deberemos admitir que la mecanización de un plano se desarrolle normalmente sobre una máquina de movimiento rectilíneo alternado (como la cepilladora); tal operación, en caso excepcional, se puede también realizar en una máquina de movimiento circular continuo (como el torno), disponiendo el plano a trabajar normalmente al eje de rotación y moviendo la herramienta transversalmente. (Frenteado)

  • b) SEGÚN LAS DIMENSIONES DEL ELEMENTO: No basta haber definido genéricamente la máquina que es necesaria. También se debe limitar el campo de la elección en relación a la potencia que deberá ser absorbida durante el arranque de viruta; potencia que estará en función de la velocidad de corte, del avance de la profundidad de la pasada y del material a trabajar.

  • c) SEGÚN LA CANTIDAD DE PIEZAS A PRODUCIR: También es un factor de orientación en la elección de la máquina—herramienta ya que sugiere el empleo de una, la más adecuada, entre las de tipo corriente, semiautomático, automático o especial. (En general se emplean máquinas corrientes para producciones pequeñas y máquinas especiales automáticas para producciones grandes)

  • d) SEGÚN LA PRECISIÓN REQUERIDA: Con este factor se está en condiciones de elegir definitivamente la máquina adecuada. No hace falta decir que para trabajos de precisión

1 Como es sabido, en una máquina—herramienta se distinguen dos movimientos principales: movimiento fundamental (o movimiento de corte) y movimiento de alimentación.

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deberán emplearse las mejores máquinas con suficiente capacidad para acabar las

superficies con las dimensiones de tolerancia

En general, las máquinas—herramientas pueden trabajar “en rotación” o “en plano”. Los

ejemplos expuestos en las figuras 1 y 2 pueden ordenar los conocimientos.

8 Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2 deberán emplearse las mejores máquinas con suficiente capacidad

Figura Nº 1:

Algunos ejemplos de operaciones circulares en las máquinas—herramientas

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9 Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2 Figura Nº 2: Algunos ejemplos de operaciones planas

Figura Nº 2:

Algunos ejemplos de operaciones planas en las máquinas—herramientas. a, planeado o

limado; b, Fresado con fresa cilíndrica; c, fresado con fresa frontal; d, mortajado de una ranura en un

agujero; e, rectificado con muela de disco; f, rectificado con muela de copa.

Las máquinas—herramientas se subdividen en un gran número de tipos y se distinguen por

las funciones que desempeñan. Un mismo género de máquina se puede subdividir en:

semiautomática, automática, horizontal, vertical, universal, para trabajos exteriores, para trabajos

interiores, etc. Un torno, por ejemplo, puede ser: paralelo, semiautomático, automático, etc.; una

fresadora: horizontal, vertical, universal, para engranajes, etc.; una rectificadora: para exteriores,

para interiores, para planos, etc.; una taladradora: sensitiva, de columna, radial, etc.

Es evidente el gran número de características que tenemos a nuestra disposición para elegir

la máquina adecuada para una determinada fabricación. Sin embargo, muchas veces ocurre que, a

pesar de ser evidente la ventaja técnica de hacer un elemento con un torno A, se está obligado a

prever el desarrollo de la fabricación en otro torno B, el cual, por no ofrecer las características

requeridas, resulta poco conveniente. En la elección de una máquina—herramienta se ha de tener en

cuenta el concepto de fijar para la misma los elementos de dimensiones respectivamente

proporcionales, es decir: a una máquina de gran potencia no conviene asignarle una operación que

requiera una potencia pequeña, y viceversa. Resulta claro que en el primer caso se obtiene una

disminución del rendimiento de producción, y en el segundo caso (operaciones que requieran gran

potencia realizadas en máquinas de poca potencia), un desajuste de la máquina, con daños

inmediatos por vibraciones y el efecto consiguiente de un excesivo desgaste de los órganos

solicitados. Para no forzar la máquina sería necesario realizar pequeñas pasadas, pero disminuiría

naturalmente, la producción.

El problema concerniente al arranque de la viruta a lo largo de la superficie de cualquier

elemento puede considerarse resuelto para todos los casos. Sin embargo, conviene decir que todos

los elementos proyectados deben presentar una cierta regularidad, conservando la forma de las

superficies a mecanizar.

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  • 1.1.4.1. 1.1.4.1.

Conveniencia dede elección

Conveniencia

elección dede una

una máquina—herramienta

máquinaherramienta enen

función

función dede lala cantidad

cantidad dede piezas

piezas aa producir.

producir.

En el párrafo 1.1., letra C, se ha dicho que la elección de la máquina—herramienta debe

hacerse también teniendo en cuenta la cantidad de piezas a producir. Es natural que un determinado

elemento, al poderse realizar con diversos tipos de máquina, sea objeto de examen desde el punto de

vista económico. Una pieza cualquiera, de hecho, puede ser realizada en una máquina común,

semiautomática, automática o especial. Suponiendo tener todas estas máquinas a disposición se

deberá decidir, en base a un balance económico de conveniencia, cuál será el tipo de máquina—

herramienta más rentable para tal producción. En líneas generales es válida la siguiente regla: entre

dos máquinas—herramientas para desarrollar un mismo trabajo es más rentable la que requiere un

mayor tiempo de preparación. En otros términos: el mayor trabajo que requiere la preparación de

una máquina, respecto a otras, es recompensado por una mayor producción. Esta regla resulta

evidente cuando se piensa que una máquina—herramienta, la que para que sea más rentable,

presenta unos automatismos que, para ser puestos a punto en un determinado trabajo, requieren un

mayor tiempo de regulación y fijación de las herramientas. Está claro que resulta conveniente gastar

este mayor tiempo de preparación dentro de los límites de una determinada cantidad de piezas, por

debajo de la cual será conveniente entonces elegir la máquina—herramienta común. La elección no

puede hacerse según una estimación arbitraria, sino según un balance económico que expondremos

más adelante. Supondremos que, para simplificar los cálculos, admitimos soportar un gasto igual

para las herramientas, lo mismo para un tipo de máquina que para el otro, por lo que este valor no

será considerado en la comparación; también los diversos costos de las máquinas no serán

considerados en el balance económico que exponemos, por cuanto la amortización de la maquinaria

forma parte de los gastos generales con los cuales se computa el coste/hora de la mano de obra.

Supondremos que queremos comparar los costes de producción de un cierto elemento que puede,

indiferentemente, construirse con una máquina A de rendimiento menor que con una máquina B de

rendimiento mayor. Llamamos con:

T A = Tiempo en minutos necesario para preparar la máquina A de rendimiento menor.

T B = Tiempo en minutos necesario para preparar la máquina B de rendimiento mayor.

t A = Tiempo en minutos necesario para producir una pieza con la máquina A.

t B = Tiempo en minutos necesarios para producir una pieza con la máquina B.

c m = Coste de la mano de obra (comprendidos gastos generales) en pesos.

C A = Coste total de la pieza mecanizada con la máquina A.

C B = Coste total de la pieza mecanizada con la máquina B; y

n = Número de piezas a producir

Se tiene, haciendo los balances económicos:

T A C = t + A A n T B C = t + B
T
A
C
=
t
+
A
A
n
T
B
C
=
t
+
B
B
n
  • c m

  • c m

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Transformando oportunamente se tiene:

O bien:

C

A

=

t

A

·

n

+

T

A

c

m

 

n

n

 

C

B

=

t

B

·

n

+

T

B

c

m

 

n

n

 

t

  • C +

A

A

n

n

T

A

c

m

en pesos

 

t

  • C +

B

B

n

n

T

B

c

m

en pesos

 

Existirá un número n límite de piezas para el cual es indiferente emplear una máquina u otra.

Ocurre cuando C A = C B ; por tanto, se pueden igualar las dos fórmulas y :

o sea:

haciendo n factor común:

donde:

t n + T t n + T A A B B c c m m
t
n
+
T
t
n
+
T
A
A
B
B
c
c
m
m
n
=
n
t
n
+
T
=
t
n
+
T
A
A
B
B
t
n
t
n
=
T
T
A
B
B
A
(
t
t
)
n = T
T
A
B
B
A
T
T
B
A
n =
t
t
A
B

Con la fórmula , estableciendo a priori una diferencia posible T B T A en minutos, y

haciendo variar el denominador, se obtienen unos valores que, recogidos en un sistema de

coordenadas (abscisa t A – t B y ordenada n), dan un diagrama como el de la figura 3, que contiene

tantas curvas como una diferencia T B – T A que se pone en el numerador de la fórmula ; que

presuponen otras tantas diferencias t A – t B de tiempos en minutos centesimales. Al final del

desarrollo de cada cálculo se señalan los distintos puntos referidos a las coordenadas; si se unen

convenientemente los citados puntos se obtiene un diagrama que permite determinar rápidamente el

número de piezas n límite.

1.1.4.2.

1.1.4.2.

Ejemplo

Ejemplo I:I:

Se deben tornear 200 piezas obtenidas de una barra de acero. El torneado es posible lo

mismo en el torno automático B que en el semiautomático A. Determinar qué máquina es la más

conveniente sabiendo, en principio, que:

T A = 90’ (tiempo necesario para preparar el torno semiautomático A)

T B = 210’ (tiempo necesario para preparar el torno automático B)

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t A = 3’ (tiempo necesario para producir una pieza con torno A); y

t B = 2’ (tiempo necesario para producir la misma pieza en el torno B).

RESOLUCIÓN

Si en la fórmula

sustituimos los valores conocidos, tendremos:

n =

T

B

t

A

T

A

t

B

210

=

3

90

2

= 120

(número de piezas límite para el cual es indiferente el empleo de una u otra máquina)

Puesto que las piezas a producir son 200, la orientación de la elección es hacia la máquina

de mayor rendimiento, o sea el torno automático B. En efecto, es evidente que después de las

primeras 120 piezas realizadas se economiza t A – t B = 3 – 2 = 1’ por cada pieza, o sea un total de

(200 – 120) · ( 3’ – 2’) = 80’.

1.1.4.3.

1.1.4.3.

Ejemplo

Ejemplo IIII

Se deben tornear 30 piezas. La operación es susceptible de ser realizada en el torno

automático B o en el torno paralelo A. Determinar qué máquina es la más conveniente sabiendo, en

principio, que:

T A = 45’ (tiempo necesario para preparar el torno paralelo A)

T B = 85’ (tiempo necesario para preparar el torno B)

t A = 6’ (tiempo necesario para producir una pieza con torno A); y

t B = 2’ (tiempo necesario para producir la misma pieza en el torno B).

RESOLUCIÓN

Si en la fórmula sustituimos los valores conocidos, tendremos:

n =

T

B

t

A

T

A

t

B

=

85

45

=

40

= 10

6

2

4

(número de piezas límite para el cual es indiferente el empleo de una u otra máquina)

Puesto que las piezas a fabricar son 30, se deberá elegir el torno semiautomático. Con el

torneado de las primeras 10 piezas no se obtendrá ninguna ventaja, pero después, para las restantes

(30 – 10) = 20 piezas, se ahorrarán en total:

(t A – t B ) 20 = (6’ – 2’) 20 = 80’

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740 720 TB-TA=25 TB-TA=50 700 TB-TA=100 680 TB-TA=150 TB-TA=200 660 TB-TA=250 TB-TA=300 640 TB-TA=350 620 600
740
720
TB-TA=25
TB-TA=50
700
TB-TA=100
680
TB-TA=150
TB-TA=200
660
TB-TA=250
TB-TA=300
640
TB-TA=350
620
600
580
560
540
520
500
480
460
440
420
400
380
360
340
320
300
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.6 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.0 5.2 5.4 5.6 5.8 6.0

Figura Nº 3:

Diagrama para la elección de la máquina—herramienta más conveniente en fundación de la cantidad de piezas a producir, del tiempo de preparación máquina y del tiempo de ciclo.

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  • 1.2. 1.2. Geometr

Geometrííaa dede las

las Herramientas

Herramientas

Cada herramienta posee una manera particular de trabajo, según la máquina de que se trate,

la forma de la herramienta, su movimiento relativo con aquellas, etc. Sin embargo la acción

recíproca, entre la herramienta y el material, que tiene lugar en el proceso de torneado, puede ser

tomada esencialmente como semejante en todas clases de trabajo al conformar piezas arrancando

virutas. La forma esencial del corte de la herramienta es la de una cuña, para ángulos y superficies

el DIN ha establecido las siguientes designaciones:

1º) Los planos de referencia que sirven para determinar los ángulos en el corte de la

herramienta forman, según indica la figura 4, un sistema de ejes coordenados

rectangulares en el espacio, cuyos ejes corresponden a las direcciones del movimiento de

la herramienta o de la pieza. El plano principal I contiene la dirección del corte y la del

avance longitudinal, el plano II la dirección del corte y la del avance de profundidad, y el

plano III comprende el avance longitudinal y el de profundidad.

2º) Las

fuerzas de

corte que actúan

sobre la herramienta al arrancar viruta, se pueden

descompone según estos planos en la forma siguiente:

  • a) fuerza de corte principal F C en la dirección principal del corte,

  • b) Fuerza de avance F a en la dirección del avance.

  • c) Fuerza normal de reacción F r en la dirección del avance de profundidad.

La resultante de F c y F a es R 1 ; la de F c y F r es R 2 , y la de F r y F a es R 3 .

La resultante de las tres fuerzas F c , F a y F r es R 3 .

3º) Los ángulos de corte a los efectos de la práctica deben medirse según el DIN en un plano

normal al plano principal III (plano de posición del útil) y sobre la proyección del borde

cortante sobre el plano principal III (plano N – N de la figura 5) o plano de ataque.

En esta figura se designan por:

SUPERFICIE DE CORTE: La superficie que está situada en la pieza inmediatamente debajo

del corte:

SUPERFICIE DE TRABAJO: La superficie exterior de la pieza producida por el corte.

CORTE PRINCIPAL: El borde a – b (figura 5) que está en la dirección del avance

CORTE SECUNDARIO: el borde b – c que se une lateralmente al corte principal (figura 5), las

herramientas de forma y las de repasar no suelen tener corte

secundario.

SUPERFICIE O PLANO DE ATAQUE: La superficie frontal de la cuchilla sobre la cual resbala

la viruta.

SUPERFICIE DE INCIDENCIA: La superficie del útil que va dirigida contra la superficie de

corte.

ÁNGULO DE INCIDENCIA : El ángulo que forman las superficies de corte y de incidencia.

ÁNGULO DE FILO : El ángulo de la cuña que constituye la herramienta de corte.

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ÁNGULO DE ATAQUE : El ángulo que forman la normal a la superficie de corte y la

superficie de ataque. La suma de los tres ángulos, incidencia, filo y

ataque, vale 90º. A mayor valor de mejor es la superficie elaborada,

la potencia específica absorbida es menor. El ángulo actúa

facilitando el escurrimiento de viruta.

ÁNGULO DE CORTE : El ángulo que forman la superficie de corte y la de ataque.

ÁNGULO DE PUNTA : El ángulo que forman las proyecciones del corte principal y el

secundario sobre el plano principal III. Si es grande aumenta el

esfuerzo de corte, tiende al mejoramiento de la rugosidad superficial.

El valor del radio de punta puede llevar a ser tan grande que aumenta

las vibraciones.

ÁNGULO DE POSICIÓN :

El ángulo que forma el plano principal I con la proyección del

borde cortante sobre el plano principal III.

ÁNGULO DE INCLINACIÓN : El ángulo que forma el borde cortante con el plano principal

III hacia atrás del corte; cuando el corte baja hacia la punta, el

ángulo es positivo (elevación positiva) y el caso contrario es

negativo (elevación negativa).

ALTURA DE CORTE h: La altura desde la punta de la cuchilla hasta el asiento de la misma.

En las herramientas curvadas, h puede ser negativa.

III F a A v anc e Lo n g. III R 3 R 1 F
III
F a
A v anc e
Lo n g.
III
R 3
R
1
F c
I
R 2
R 3
II
F
v an
r
P A ro
fu c n e d d id e ad
n (V /m in )
d
D
c c rte ió n
d e ire l co

Figura Nº 4:

Planos de referencia para los ángulos de corte y las fuerzas que actúan en una herramienta

de torno.

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S u

S

Se c c ión N -N S u p e rfic ie d e In cid
Se c c ión
N -N
S u p e rfic ie
d e
In cid en c ia
de l co rte
S e cu nd a rio
h
Su p . d e
Tra ba jo
N
N
F re nte
d
e
l
corte
o
co rte
prin c ip al
b
c
p
.
d e
1
u p
.
d e
co rte
ataq u e
a
Pu n ta
S
u p
.
d e
d el
co rte
in c id en c ia
p rin c ip a l
a
S
u p
.
d e
d el
co rte
in c id en c ia
s e cun d ario
Figura Nº 5:
Designación de los ángulos y de las superficies de corte según las normas DIN.

En el TORNEADO el plano de referencia es el formado por el eje de la pieza de rotación y la

punta de la herramienta.

En el FRESADO el plano de referencia es el que pasa o el formado, por el eje de rotación de la

fresa y la punta de un diente (o herramienta elemental), ver figura 6.

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P lan o v e rtic a l d e ro ta c ió n o
P lan o
v e rtic a l
d e
ro ta c ió n
o
p la n o
d e
re fe ren c ia
(+ )
Á
n g u lo
ax ia l
d e
a taq u e
a
(-)
Á
n g u lo
R
e
a
l
d e
a taq u e
Á
n g u lo
d e
c an to
o
án g u lo
d e
p o sic ió n
Á
n g u lo
d e
in c lin a c ió n
rad ia l
P lan o
re a l
d e
a taq u e
o
p e ch o
d e
la
h e rram
ien ta
(-)
r
E je
d e
ro ta c ió n

Figura Nº 6:

Relaciones geométricas entre los ángulos de la herramienta y el plano de referencia en el

fresado, con fresa de frentear.

Siempre coincidirá el ángulo de ataque dado por la mayor pendiente entre los dos planos

mencionados, el de referencia y el de ataque. Los valores del ángulo de ataque serán positivos

cuando, respecto al plano de referencia el plano de ataque se encuentra por debajo y negativas

cuando se encuentra por encima.

Mayores son los valores del ángulo de ataque , mejor resultará la superficie elaborada,

menor la potencia absorbida y la viruta se forma en mejores condiciones, pero la herramienta resulta

con el filo débil sujeto a posibles quebraduras.

Veamos la representación normalizada de la geometría de una herramienta monocortante,

según DIN (figura 7) y según ISO (figura 8).

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N S e c c ión M -M ’ z M A ’ S e c
N
S e c c ión
M -M
z
M
A
S e c c ión
N -N
M
N
y
V ista
Figura Nº 7:
Representación normalizada europea (DIN) para herramienta de torno.

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2 2 S e c c ión B -B 2 A
2
2
S e c c ión
B -B
2
A
x y B B ’ 2 y S e c c ión A -A A y
x
y
B
B
2
y
S e c c ión
A -A
A
y

Figura Nº 8:

Representación normalizada americana (ASA) para herramienta de torno.

El debilitamiento de la herramienta requiere, para evitar consecuencias perjudiciales una

mayor rigidez general de la máquina o una disminución de la dureza de la herramienta a favor de su

tenacidad, ya que las dos son contrapuestas, lo cual equivale a una disminución de la velocidad de

corte V C . El contrario sucede cuando disminuimos el valor del ángulo de ataque .

Un ángulo negativo es recomendado para desbastes.

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2. 2. AASPECTOS SPECTOS TTEÓRICOS EÓRICOS SOBRE SOBRE LALA FORMACIÓN FORMACIÓN DEDE VVIRUTA IRUTA
2.
2. AASPECTOS
SPECTOS TTEÓRICOS
EÓRICOS SOBRE
SOBRE LALA FORMACIÓN
FORMACIÓN DEDE
VVIRUTA
IRUTA

Mucho se ha realizado desde la mitad del siglo pasado hasta el presente, pero mucho todavía

queda por hacer sobre el estudio teórico de la formación de la viruta, hasta encontrar leyes

valederas, comprobadas y aceptadas universalmente, por los técnicos y científicos.

Prima facie permanecería inútil tanto empeño y esfuerzos utilizados para el estudio de la

formación de la viruta y las fuerzas en él generadas, ya que disponiendo de una máquina y una

herramienta fácilmente podemos desprender virutas, pero debemos tener en cuenta que los

OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE CORTE DE LOS METALES son:

  • a) Elección de las condiciones de corte más convenientes (costos y tiempos).

  • b) Conocer las fuerzas sobre las máquinas—herramientas: fuerzas, cuplas y su variación con el tiempo (proyecto de las máquinas—herramientas).

  • c) Forma y características de las herramientas (proyecto de las herramientas).

  • d) Estado de las superficies obtenidas (tiempos, costos).

  • e) Elaboración de materiales difíciles (titanio, aleaciones de gran resistencia térmica, etc.)

De ello depende la gran importancia que revista esta ciencia tanto a los fines teóricos como

prácticos.

El sistema de fuerzas que actúan sobre las herramientas, es en general tridimensional, por lo

tanto no siendo ellas representables en un plano, la resultante es espacial y formada por tres

componentes básicas.

Para simplificar el estudio que haremos supondremos trabajar con una herramienta y en

condiciones tales que se cumpla al llamado CORTE ORTOGONAL. Ver figura 1.

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V F c F f R
V
F
c
F
f
R

Figura Nº 1:

Figura esquemática simplificada del corte ortogonal recto.

Es decir que debemos fijarnos algunas PREMISAS O SIMPLIFICACIONES para el estudio del

corte de los metales, que son:

  • a) Corte ortogonal (no hay componentes laterales)

  • b) Viruta plástica sin falso filo.

  • c) Fuerzas y velocidades aplicadas constantes.

  • d) Ausencia de vibraciones

  • e) Efectos térmicos despreciables.

En este tipo de corte la geometría de las fuerzas en juego es simple ya que las mismas son

responsables en un plano. Ver figura 2.

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P 1 R 1 F C N V F s 9 0 º F r F
P
1
R
1
F
C
N
V
F
s
9 0
º
F
r
F
e
p
R
F
f
n
l
l
d

Figura Nº 2:

Sistema de Fuerzas que actúan sobre la viruta y la herramienta.

La resultante R posee dos componentes básicas F c y F f , tal como se ve en la figura.

La componente F c tiene la misma dirección que la de corte de la herramienta y determina la

cantidad de trabajo (energía) para mover, según sea el caso, la herramienta respecto de la pieza

(limadoras, fresadoras, perforadoras, etc.) o la pieza respecto de la herramienta (torno, cepillo, etc.)

La componente F f no participa en el trabajo de corte, pero conjuntamente con F c solicita la

herramienta flexionándola, respecto de la pieza en elaboración.

La viruta puede ser considerada como un cuerpo en equilibrio mecánico estable bajo la

acción de las fuerzas que se crean en correspondencia de la superficie de contacto entre la viruta y

el pecho de la herramienta (plano de ataque) y de la superficie ideal divisoria entre viruta y pieza en

elaboración.

En la formación de la viruta intervienen dos acciones mecánicas principales.

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C p 1 n B p A n Figura Nº 3: Ampliación zona redondeada en Fig.
C
p
1
n
B
p
A
n
Figura Nº 3:
Ampliación zona redondeada en Fig. Nº 2
  • a) Una deformación plástica de deslizamiento : del sobremetal que se está transformando en viruta, esto se justifica por el hecho de que el espesor de la viruta p 1 es normalmente mayor que la profundidad de pasada p.

  • b) Una acción de rozamiento : entre viruta y la superficie de ataque de la herramienta.

  • 2.1. 2.1. Modelos

Modelos utilizados

utilizados

Entre la gran variedad de modelos utilizados para la explicación de la formación de la viruta

y de la aparición de las fuerzas en juego sobre la misma solamente mencionaremos las dos

siguientes:

1º) Modelo a zona de deformación plástica, (Figura 4)

2º) Modelo a superficie de deformación plástica (método de la mínima fuerza de corte,

Merchant y Ernest), figura 5.

En el PRIMER

MODELO

o

sea

a

ZONA

DE

DEFORMACIÓN

PLÁSTICA se supone que las

superficies delimitantes de las zonas de deformación plástica sean planas y que a lo largo de los

planos de traza OA, OB y OC las tensiones usan iguales entre sí y de valor igual a la resistencia del

material a la fluencia.

Esto traería como consecuencia que la curvatura del arco AB fuera inverso al de la figura,

cosa que no se ha encontrado en la práctica.

Solamente ello se acerca en el caso de altas velocidades de corte y grandes ángulos .

Muchas hipótesis se han elaborado para explicar este fenómeno, pero su formulación

matemática es muy laboriosa .

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V IR U TA p 1 F C A zo n a p lá stic a
V IR U TA
p
1
F
C
A
zo n a
p lá stic a
p
P IE Z A
0

Figura Nº 4:

Modelo de formación de la viruta con zonas de deformación plástica (Modelo debido a K.

Okasiuma y K. Hitomi)

El SEGUNDO

MODELO

o

sea

SUPERFICIE DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA fue propuesto

inicialmente por Pijspanen y elaborado matemáticamente por Merchant—Ernst, (nombre con el cual

se conoce). En él el deslizamiento puede explicarse imaginando dividida la viruta, en el momento

de su formación, en tantos pequeños elementos cada uno de los cuales desliza sobre el que le

precede, según una dirección bien determinada n—n, ver figura 5. P e lan s d sliz
precede, según una dirección bien determinada n—n, ver figura 5.
P e lan
s
d
sliz o am
d e ien to
n
x
A
C
p
p
1
n

Figura Nº 5:

Modelo demostrativo sobre la formación de la viruta según la superficie de deformación

plástica (Modelo de Pijspanen)

En la figura 5, la recta n—n representa la traza del plano de deslizamiento y está inclinada

del ángulo sobre la horizontal. El valor del deslizamiento y del ángulo de deslizamiento

dependen de la plasticidad del material, de la velocidad de corte, etc. Gran influencia tiene sobre

este deslizamiento el ángulo de filo de la herramienta. Cuanto mayor sea este ángulo, mayor será

el deslizamiento.

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Matemáticamente, la relación de corte es el cociente entre la profundidad de pasada y el

espesor de la viruta cortada.

Por la figura 3 podemos deducir que:

AB =

p

cos

=

p cos (

1

)

relacionando tendremos:

p

=

sen

 

= r

c

p

1

cos

(

)

Sabemos que:

 

cos ( - ) = cos

cos

+ sen sen

De la cual se deduce que el ángulo de deslizamiento se determina por:

tg

=

r

c

cos

1

r

c

sen

Las fuerzas que se encuentran en correspondencia del pecho o plano de ataque de la

herramienta son la F y la N (ver figura 2). La fuerza F representa la resistencia de rozamiento, que

se genera debido al deslizamiento de la viruta sobre el plano de ataque. La fuerza N, que siempre es

normal a F y conocida como “fuerza normal”, representa la acción de la viruta sobre el pecho de la

herramienta. La relación entre estas dos fuerzas nos da el conocido coeficiente de rozamiento, en su

formulación más simple:

F

N

= tg

=

Muy importante, a los efectos de tener un panorama general y exacto del corte, es analizar lo

que sucede en correspondencia del plano de deslizamiento; estas fuerzas son la F s y la F n .

La fuerza F s representa la fuerza requerida para el corte del metal (es decir para el

deslizamiento de un elemento de viruta sobre el anterior, ver figura 2), en correspondencia del plano

de deslizamiento n—n. La fuerza F n es normal a la F s y representa la fuerza de compresión aplicada

sobre el plano de deslizamiento.

Con estas dos fuerzas (F s y F n ) podemos calcular las correspondientes tensiones medias de

corte y de compresión, aplicada sobre el plano de deslizamiento.

Con estas dos fuerzas (F n y F s ) podemos calcular las correspondientes tensiones medias de

corte y de compresión, en la sección de deslizamiento n—n, así tendremos (ver S 0 en la figura 6):

=

F

s

S

2

F

s

=

S

2

= Tensión tangencial media en la sección de deslizamiento S 2 .

 

=

F

n

F

=

 

c

S

2

n

c

S

2

c = Tensión de compresión media en la sección de deslizamiento S 2 .

11/09/aa

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El trabajo total entregado por la herramienta para remover el metal, es derivado de la fuerza

de corte tangencial F c y podemos materializarlo en sus componentes principales:

  • a) el trabajo necesario para vencer la resistencia de rozamiento entre herramienta y viruta y

  • b) el trabajo para el verdadero corte, es decir para vencer el deslizamiento de los elementos de viruta entre sí o deformación en la zona de plano de deslizamiento n—n.

Útiles relaciones entre las fuerzas que intervienen en el corte sobre el plano de deslizamiento

26 Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2 El trabajo total entregado por la herramienta para
26 Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2 El trabajo total entregado por la herramienta para

n—n, las obtendremos observando los dos triángulos rectangulares F f F c R y F n F s R (ver figuras 2 y

6) que tienen en común la resultante R (hipotenusa). En la figura 15 se ha trasladado el sistema de

fuerzas al plano A de la herramienta, despreciando las cuplas y efectos secundarios derivados.

Aplicando el teorema de Pitágoras a los dos triángulo mencionados y sabiendo que son rectángulos,

tendremos:

2 2 2 2 2 F + F = F + F = R s n
2
2
2
2
2
F
+
F
=
F
+
F
=
R
s
n
c
f
p
1
S
2
n
B
F
s
p
S
1
F
c
A
-
A n ch o
en
e lab o ra c ió n
F
r
n
R
F
f
-
F
N
o en
e A la n b ch o ra
c ió n

Figura Nº 6:

Descomposición de la resultante R aplicada por la herramienta a la viruta, según la teoría

de Marchant—Ernst.

Por geometría analítica sabemos que estas expresiones representan la ecuación de una sola

circunferencia cuyo diámetro es R. En la misma figura 6 se ha trazado esta circunferencia creada

por las fuerzas anteriores.

Además debemos reconocer que las resultantes R y R 1 de la figura 2 son paralelas y por lo

tanto cabe también incluir las fuerzas de rozamiento F y normal n en la misma circunferencia,

completando de esta manera el panorama de las fuerzas.

Observando la figura 6, tendremos:

F c = R cos ( - )

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F s = R cos (

+

-

)

R =

F f = R

sen (

-

)

F n = R sen (

+

- ) = F s tg (

 

F

s

 

cos (

+

-

)

)

Con un mismo ancho de viruta y pieza en elaboración (se desprecian los pequeños rebordes

e irregularidades en la viruta) podemos escribir:

S n

=

S

1

sen

(11)

Reemplazando este valor en la se tiene otra expresión de la que igualamos:

F s
F
s

=

S

2

=

S

1

sen

=

R

cos

(

+

)

Despejando R y reemplazando en la

F

c

=

S

1

sen

cos

(

cos

 

(

+

)

)

 

se obtiene finalmente:

(12)

Para la aplicación práctica de esta fórmula fueron tabulados los valores de las resistencia al

corte y otros datos para cada tipo de material, estos pueden encontrarse en la Tabla I.

El valor del ángulo de rozamiento

cuenta que:

= arctg

entre viruta y herramienta se determina, teniendo en

(13)

es el coeficiente de rozamiento y está tabulado.

El ángulo de deslizamiento se determina en función de la relación de corte como ya fue visto

en la , de la cual deducimos:

 

= arctg

r

c

cos

 

1

r

c

sen

 

(14)

11/09/aa

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Tabla Nº I:

Valores típicos Aproximados de Algunos Metales.

   

Constante

Resistenci

Coeficient

   

Dureza

de

a al Corte

e de

Exponente

Material

Brinell

Trabajabi-

rozamient

de Meyer

Estado del

AISI

lidad

 

kgr

o

Material

H B

C (grados)

mm

2

n

 
           

Laminado en

103

69,8

 

49

1,32

2,32

Caliente

 

Laminado en

 

109

69,6

52

0,94

2,33

caliente

 

Laminado en

 

190

78

64

0,96

2,35

caliente

213

81,2

67

0,94

2,25

Trefilado

           

Laminado en

121

71,8

 

54

0,40

2,29

caliente

170

71,1

50,4

0,53

2,24

Trefilado

 

Laminado en

 

210

74,5

65,1

1,06

2,25

caliente

   

Laminado en

185

70,6

 

58,1

1,12

2,24

caliente

           

Laminado en

186

71,3

 

51

1,11

2,22

caliente

240

72,9

55

1,04

2,14

Trefilado

           

Laminado en

139

82

 

82,6

1,18

2,39

caliente

 

Laminado en

 

217

79,3

61,6

0,87

2,20

caliente

   

Laminado en

156

73,1

 

56,7

0,92

2,33

caliente

Aluminio

60

84

39

0,84

----------

Trefilado

80

47

52

0,79

-----------

Trefilado

1010

1020

1045

1045

1022

al

plomo

1113

al

azufre

4340

3140

52100

52100

304

410

430

Cobre

veremos.

En la Tabla 1, el valor de la constante de trabajabilidad es de gran importancia, como ya

El exponente de Meyer, n es un factor importante que se refiere al estado de terminación de

las superficies. El valor n expresa el endurecimiento del material por efecto mecánico bajo la acción

de la herramienta.

11/09/aa

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29

Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2

Cuanto menor son los valores del exponente de Meyer (n) mejores resultados las superficies

mecanizadas y viceversa.

Recalcando cuanto ya dicho, a los fines de la terminación superficial o rugosidad (a igualdad

de otras condiciones, como velocidad, avance, profundidad de pasada, etc.) solamente los valores

del exponente de Meyer n y del coeficiente de rozamiento tiene un efecto importante y

perfectamente comprobado.

  • 2.2. 2.2. Estudios

Estudios dede Merchant

Merchant

En la importante ecuación (12) solamente los valores del ángulo de ataque y la sección de

la viruta S 1 antes del corte son conocidos y de naturaleza geométrica, mientras

que todas las

restantes son de naturaleza físico—mecánica, no fácilmente controlables por el operador. Para

simplificar dicha ecuación Marchant sustituyó la tensión tangencial de deslizamiento , por

resistencia del material, que para los de estructura cristalina (las más frecuentemente usadas) puede

expresarse de la siguiente manera:

En la cual:

k =k + s 0 c
k
=k
+
s
0
c

(15)

K s = resistencia al deslizamiento del material.

k c ; = constantes del material.

c = tensión de compresión del material en el plano de deslizamiento.

Durante la acción de corte es evidente que la tensión tangencial debe superar la resistencia

al deslizamiento k s , para que se verifique la rotura o desplazamiento en la relación

la

tenemos:

los valores de

c

=

F n

S

2

=

F

s

S

2

tg(

+

)= tg(

+

)

Por la desigualdad ( k s ) que podemos hacerlo = k s para simplificar y reemplazando la

superior en la (17) nos queda:

operando podemos despejar:

k s = k 0 +

k s tg (

+

-

)

k s

=

1

k

0

tg

(

+

)

En la acción de corte de los metales es evidente la necesidad y conveniencia de reducir al

mínimo valor la energía (trabajo o potencia de corte) entregada a la herramienta para ese fin, por lo

tanto debe hacerse mínimo el valor de la fuerza de corte F c dada por la (12), para ello reemplazamos

en ella la (16) obteniéndose:

F

c

=

S

1

k

0

 

cos

(

)

[

1

tg

(

+

)]

sen

 

cos

(

+

)

(17)

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Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2

Para hacer mínimo al valor de la fuerza principal de corte F c debemos derivar esta respecto

del ángulo de deslizamiento e igualar a cero:

dF c

d

= 0

Derivando la (19), como se dijo, se obtiene la condición de F c mín. cuando se cumpla:

tg ( 2 + ) De otra manera podemos expresarla por: 1 arctg = 2 +
tg
(
2
+
)
De otra manera podemos expresarla por:
1
arctg
=
2
+
= c
o también:
+
-
= c-

=

1

(18)

(19)

Si ahora reemplazamos este valor de c -

F c operando:

en la ecuación (17) tenemos el mínimo valor de

F

=

S

k

cot

 

+

(

tg c

+

)

c

1

c

1

tg

(

c

)

 

(20)

Para la aplicación de esta ecuación debemos conocer los valores de las tres constantes del

material: k c , y c . Este último valor se encuentra tabulado en la tabla I para distintos materiales.

La ecuación (15) es representable en el plano y da una recta de pendiente:

k k s 0 = (21) c Ver la figura 7. K s C º K
k
k
s
0
=
(21)
c
Ver la figura 7.
K s
C
º
K 0
c
Figura Nº 7:
Gráfico de la relación k s = k 0 + c
K s = K
+
·
0
c
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31

Tecnología Mecánica - Teóricos 1 y 2

En abscisas tenemos representando los valores de la tensión de compresión c sobre el plano

de deslizamiento y en ordenadas al valor de la resistencia el deslizamiento del material.

La constante de trabajabilidad c que es expresada en grados sexagesimales, indica en la

figura 7 el ángulo entre la recta inclinada de ecuación k s = k c + c que sale de k 0 y las ordenadas

de k s .

Este ángulo c representa la mayor o menor aptitud de un material a ser trabajado con una

máquina herramienta. Sus valores están ligados a los que expresan la plasticidad del material y para

un mismo material pueden variar según la estructura metalográfica y por lo tanto según la “historia”

del material o sea los tratamientos térmicos y mecánicos sufridos. Cuanto mayor c mayor será la

trabajabilidad de ese material.

En general un material posee buenas condiciones de trabajabilidad cuando el ángulo de

deslizamiento

es grande y la fuerza de corte

F c es reducida. Ello se verifica para valores del

coeficiente de rozamiento y de la resistencia de corte k s bajos. Sin duda la simplificación del

estudio que realizamos condujo a apartarnos de otros factores que tienen su influencia sobre las

mejores condiciones de corte.

2.3.

2.3. M

Méétodos

todos prpráácticos—experimentales

cticos—experimentales para

para determinar

determinar las

las

fuerzas

fuerzas dede corte

corte (F(F cc ))

El método teórico y racional que acabamos de desarrollar

presenta el inconveniente de no

ser de fácil aplicación, para salvar este inconveniente se introdujo un método simplificado, basado

sobre la presión unitaria de corte K z , que viene dada por:

de la cual deducimos:

K

z

=

F

c

S F = K S c z
S
F
=
K
S
c
z

(22)

(23)

Como puede verse esta fórmula es mucho más simple que las deducidas teóricamente en las

(12) y (20), las cuales presentan además el inconveniente de requerir el auxilio de valores

experimentales que dependen de cada material.

Sobre la presión unitaria de corte K Z influyen varios factores.

  • a) DUREZA DEL MATERIAL: K Z aumenta con la dureza.

  • b) RESISTENCIA A LA ROTURA DEL MATERIAL: K Z aumenta con la resistencia R .

  • c) TRABAJABILIDAD DEL MATERIAL: K Z disminuye con el aumento de trabajabilidad.

  • d) SECCIÓN DE LA VIRUTA: K Z disminuye al aumentar el ángulo de ataque