REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA VICERRECTORADO ACADEMICO REA DE INGENIERIA INDUSTRIAL CENTRO LOCAL LARA-BARQUISIMETO

MEJORAMIENTO DEL NIVEL DE PRODUCCIN DE LAS MQUINAS EMPAQUETADORAS EN LA EMPRESA MAVENCA, BARQUISIMETO, ESTADO LARA (Trabajo de Grado para optar al ttulo de ingeniera industrial)

Autor: Br. Naileth Sierralta C.I.N: 13.181.521 Tutor: Ing. Manuel Montesinos C.I.N: 3.784.398

Barquisimeto, Enero de 2010

NDICE GENERAL

Pp.

CARTA DE APROBACIN TUTOR ACADEMICO.. CARTA DE APROBACIN TUTOR EMPRESARIAL.. DEDICATORIA AGRADECIMIENTO.. INDICE GENERAL. LISTA DE CUADROS........... LISTA DE GRFICOS...... RESUMEN... INTRODUCCIN....... CAPTULO I IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA..... Ubicacin Geogrfica......... Resea Histrica......... Objetivo de la Empresa.................... Poltica de la Empresa Misin Visin.... II EL PROBLEMA Planteamiento del Problema..... Objetivos de la Investigacin.... General..... Especficos.............. Justificacin de la Investigacin...... Alcances de la Investigacin.. III MARCO TERICO..... Antecedentes de la Investigacin Bases Tericas. Capacidad. Capacidad de Produccin.. Determinacin de la Capacidad de una lnea de Produccin. Decisin de Planeacin de la Capacidad vi

ii iii iv v vi vii ix xii 1

3 3 3 4 4 4 4

6 8 8 8 9 10 11 11 14 14 14 15 16

Estimacin de las Necesidades Futuras de Capacidad... Estrategias para la Planeacin de la Capacidad... Lnea de Produccin... Ventajas en la Lnea de Capacidad..... Estudio del Cuello de Botella.... Diagrama de Operaciones. Definicin de Trminos... IV MARCO METODOLOGICO. Naturaleza de la Investigacin.. Poblacin.. Muestra. Sistema de Variables. Tcnica e Instrumento de recoleccin de Datos.. Validez y Confiabilidad del Instrumento. Confiabilidad del Instrumento.. Tcnicas de anlisis de datos. Procedimientos para llevar a cabo la investigacin. V ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS Observacin Directa.. Proceso de Fabricacin de las Maquinas Empaquetadoras Descripcin del Proceso de Fabricacin de las Maquinas Empaquetadoras Diagrama de Flujo o Recorrido Entrevistas Estructuradas.. Encuestas.. Anlisis de los Resultados de la Entrevistas Estructuradas. Tormenta de Ideas Anlisis del Diagrama de Pareto. VI ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIN Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las reas de la Planta Beneficios. Alternativa 2. Estandarizacin de las Actividades. Capacitacin y Adiestramiento. Alternativa 3. Adquisicin de una Nueva Maquinaria.. VII ANALISIS ECONOMICO..

17 18 19 19 20 20 22 23 23 23 25 25 26 31 31 32 33 34 34 35 36 41 41 41 42 53 56 57 57 58 61 64 65 66

Costos de la Propuestas 66 vii

Costo de la Implantacin de la Propuesta.. VIII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES....

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Conclusiones 70 Recomendaciones.. 71 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. ANEXOS.. A B C D Instrumento dirigido a los operarios... Validacin del Instrumento..... Confiabilidad del Instrumento.. Tiempo de Elaboracin de las Piezas de las Maquinas Empaquetadoras ....... 72 73 74 78 85 87

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LISTA DE CUADROS

CUADRO 1 Recurso humano que labora en el proceso de fabricacin de mquinas empaquetadoras... Maquinaria de la Empresa.. Correlacin de Tcnicas e Instrumentos.. Capacidad de Produccin Sierra Cinta........ Capacidad de Produccin Sierra Vaivn.. Capacidad de Produccin Tronzadora. Capacidad de Produccin Waterjet... Capacidad de Produccin Torno.. Capacidad de Produccin Deckel. Capacidad de produccin Fanuc.. Capacidad de Produccin Fresadora Tabulacin de Respuesta tem 1 Encuesta... Tabulacin de Respuesta tem 2 Encuesta. Tabulacin de Respuesta tem 3 Encuesta. Tabulacin de Respuesta tem 4 Encuesta. Tabulacin de Respuestas tem 5 Encuesta.. Tabulacin de Respuesta tem 6 Encuesta. Tabulacin de Respuesta tem 7 Encuesta. Tabulacin de Respuesta tem 8 Encuesta. Tabulacin de Respuesta tem 9 Encuesta. ix

Pp.

25 25 26 36 36 37 37 37 38 38 39 42 43 44 45 46 47 48 49 50

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

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Tabulacin de Respuesta tem 10 Encuesta.. Datos Recolectados del Diagrama Causa-Efecto.. Estandarizacin de Actividades. Estandarizacin de Actividades. Plan de Capacitacin... Costo de la mquina empaquetadora. Ingresos por ventas..... Representacin de sueldos bsicos Mano de obra.... Costo de Capacitacin Costo de adquisicin de la maquinaria.

51 54 61 62 63 66 66 67 68 68 68

LISTA DE GRFICOS

GRFICO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Estructura de la Empresa Mavenca, C, A.. Diagrama de Causa-Efecto.. Diagrama de procesos.. Distribucin de planta. Resultado del tem 1... Resultado del tem 2... Resultado del tem 3... Resultado del tem 4... Resultado del tem 5... Resultado del tem 6... Resultado del tem 7 ... Resultado del tem 8... Resultado del tem 9... Resultado del tem 10. Diagrama Causa-Efecto. Diagrama de pareto Distribucin de Planta Actual. Distribucin de Planta Propuesto.

Pp. 5 29 37 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 53 54 58 59

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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA CARRERA INGENIERIA MENCION INDUSTRIAL

MEJORAMIENTO DEL NIVEL DE PRODUCCIN DE LAS MQUINAS EMPAQUETADORAS EN LA EMPRESA MAVENCA C.A, BARQUISIMETO, ESTADO LARA

Autor: Naileth Sierralta Tutor Acadmico: Ing. Manuel Montesinos Tutor Empresarial: Ing. Miguel de Manna Fecha: Enero del 2010 RESUMEN

La presente investigacin de campo tipo descriptivo se desarroll en la empresa Mavenca C. A., Barquisimeto Estado Lara, la cual tuvo como objetivo general mejorar el nivel de produccin de las mquinas empaquetadoras con la finalidad de elaborar productos de calidad que puedan competir en el mercado nacional e internacional tan exigente de hoy en da. En este trabajo se utilizaron diferentes tcnicas y herramientas necesarias para la recoleccin de la informacin, entre las cuales se encuentran: la observacin directa, encuestas, tormenta de ideas, diagrama de operaciones del proceso, diagrama de causa-efecto, diagrama de Pareto, entrevistas estructuradas. A travs de esto se pudo determinar las principales causas que ocasionan el bajo nivel de produccin. Se concluy, mala distribucin de planta, no existen planes de produccin, inexistencia de estndares de produccin, existen equipos fuera de mantenimiento, lo que ocasiona un retraso en la produccin. En tal sentido es necesario establecer mejoras en el nive l de produccin de dicha empresa que permita el desarrollo econmico.

Descriptores: Nivel de produccin, mquinas empaquetadoras, empresa manufacturera.

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INTRODUCCIN

Los procesos por medio de los cuales se obtienen los subproductos y productos, se les conoce como proceso de manufactura, y su evolucin y estudio comprende un campo frtil para el desarrollo de diversos trabajos en areas diferentes. En la actualidad, las empresas buscan evolucionar y utilizar nuevas tecnologas en sus procesos productivos, ya que estos son norte y base fundamental para mejorar e incrementar notablemente la capacidad de produccin de muchas plantas industriales, sin importar a que ramo o rubro pueda dedicarse. Es primordial tener siempre en cuenta que una organizacin o empresa que desee surgir y mantenerse en la sociedad actual, se ve presionada y obligada a funcionar en estos tiempos con procesos adecuados a las necesidades del momento y objetivos propuestos, para participar en una sociedad que cada da es ms competitiva y exitosa. Es importante y relevante acotar que uno de los propsitos fundamentales de mejorar la capacidad de produccin de una empresa, es incrementar paulatinamente la participacin en el mercado, seguidamente ofertar productos que cubran las necesidades y expectativas exigidas por los clientes, y de esta manera crear una mejor influencia para incrementar su competitividad cada da. Se realizo un anlisis del proceso de fabricacin de las mquinas empaquetadoras con el objeto de encontrar las fallas existentes en los procesos de fabricacin de las mquinas empaquetadoras y as poder cumplir con las necesidades de un pblico que cada vez se torna ms exigente a la hora de adquirir un producto o disfrutar de un servicio. Por lo tanto la finalidad de este estudio es dar impulso a las mejoras de

los procesos de fabricacin de las mquinas empaquetadoras que permita un aprovechamiento mximo de todas y cada uno de los procesos que intervienen en el mismo, y con ello mejorar la calidad de los productos, as como obtener los volmenes demandados en los tiempos requeridos. Dicha pasanta se realizo en la empresa Mavenca C.A, donde la propuesta es la realizacin de un trabajo de mejoramiento que permita incrementar la produccin, adquiriendo mayores beneficios e intereses dentro de la competitividad del sector. El presente trabajo est estructurado de la siguiente manera: Captulo I. Identificacin de la empresa, Ubicacin Geogrfica, Resea
Histrica, Objetivo de la Empresa, poltica de la empresa, misin, visin.

El Captulo II. Planteamiento del problema, objetivo general, objetivos especficos, justificacin y alcances. En el Captulo III. Lo comprende el Marco Terico: antecedentes de la investigacin, bases tericas. Captulo IV. Se refiere al Marco Metodolgico: Naturaleza de la investigacin, poblacin, muestras, tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos. Capitulo V. Anlisis de los resultados: mediante la utilizacin de los diferentes instrumentos. Captulo VI. Proponer alternativas para mejorar la produccin. Captulo VII. Costo beneficio del proyecto. Captulo VIII. Conclusiones y Recomendaciones.

CAPTULO I

IDENTIFICACIN DE LA EMPRESA

Mavenca C.A . (Mquinas Automticas de Venezuela). Ubicacin Geogrfica

Est ubicada en la carrera 2 con calle 4 zona industrial III, especficamente en Barquisimeto, Estado Lara. Resea Histrica

Mquinas Automticas de Venezuela C.A. (MAVENCA), inicia sus operaciones en Acarigua Estado Portuguesa, en el ao 2002, por la preocupacin de sus accionistas de cubrir el segmento del mercado en la fabricacin y comercializacin de mquinas empaquetadoras y enfardadoras, as como tambin accesorios para empaquetadoras entre los cuales se encuentran: transportadores, sincronizadores de empaquetado y repuestos. En el 2007 inicia sus operaciones en Barquisimeto, Estado Lara. El propsito de MAVENCA es asesorar, brindar servicio tcnico y promocionar a todo pequeo empresario, mediano y gran empresario que desee iniciarse en el mercado del empaquetado, las soluciones necesarias para su empresa como asesoramiento y nuevas tecnologas que ayuden a optimizar la produccin de aquellos clientes que actualmente se encuentran operativos sin sistema de empaquetado automatizado. Adicional a esto, se puede mencionar que hasta la presente fecha esta empresa ha formado parte de ferias y exposiciones a nivel nacional e 3

internacional, ya que una de sus metas es posicionarse en el mercado internacional con un gran logro de planificacin y estrategias de mercado empleadas, MAVENCA es la empresa de mquinas Venezolanas en Islas del Caribe, como es el caso de Saint Vincent que se ha convertido en un importante cliente del mercado extranjero. Objetivo de la Empresa

Mquinas Automticas Venezolanas Compaa Annima (MAVENCA), constituye un grupo empresarial el cual tiene como objetivo principal la automatizacin de las industrias que trabajan con productos de consumo masivo (granulado o en polvo) a travs de la fabricacin de Mquinas Empaquetadoras, Enfardadoras, Transportadores, Sincroniza dores de

Paquetes, entre otras, as como tambin, prestar de manera rpida y eficiente servicio tcnico a sus clientes ubicados en Venezuela y el rea del Caribe. Poltica de la Empresa

Suministrar Servicios de Calidad, asesorar, fabricar productos sin defecto alguno para satisfacer las necesidades de los clientes, manteniendo siempre la eficiencia. Misin Ser el mejor fabricante de Mquinas Empaquetadoras.

Visin

Ocupar el primer lugar en las empresas fabricantes de mquinas

empaquetadoras en Venezue la proporcionando productos de calidad.

Estructura organizativa de la empresa

Grfico 1. Estructura de la Empresa Mavenca, C.A.

CAPTULO II

EL PROBLEMA

Bajo nivel de produccin debido a innumerables fallas existentes en la lnea de p roduccin de mquinas empaquetadoras. Planteamiento del Problema

En el mundo actual, la competencia que existe en los mercados y el nivel de crisis econmica que vive el pas, hace que las empresas se vean en la necesidad de mejorar continuamente la calidad de los servicios, y tienen como objetivo fundamental satisfacer las necesidades y exigencia de los clientes, de la manera ms eficiente, lo que origina un mejoramiento continuo de los procesos, con la finalidad de aprovechar eficientemente los recursos fsicos y humanos en la produccin de bienes y servicios. Mediante el estudio de mtodos y control de la produccin de todas las actividades y en uso de sus recursos, la empresa obtendr un mejor desempeo. Este es el factor decisivo para los logros especficos de la organizacin, orientadas por sus estrategias y mediante procesos, sistemas y estructuras, los departamentos de la organizacin, logran sus propsitos y objetivos. En el ambiente industrial de Venezuela, se encuentran empresas pblicas y privadas, que contribuyen con el desarrollo social y econmico del pas, a travs de los numerosos empleos que generan y la incorporacin al mercado nacional de productos nuevos que anteriormente no existan o cuya oferta no abasteca la demanda interna, lo que permite que actualmente el consumidor venezolano pueda adquirirlo. 6

Las empresas manufactureras, se han visto en la obligacin de planificarse, crecer y distribuirse con las exigencias del mercado. Entre estas empresas se encuentra Mavenca C.A., (Mquinas Automticas de Venezuela), ubicada en la carrera 2 con calle 4, Zona industrial III, Barquisimeto , Estado Lara, esta empresa se dedica al diseo, elaboracin y fabricacin de ms del 80% de las piezas para mquinas empaquetadoras de granos, arroz y polvo. Actualmente se ha visto en la necesidad de mejorar su sistema productivo con el objetivo principal de aumentar la produccin, dado el incremento en la demanda de mquinas empaquetadoras, debido a que en el estado Lara solo existen dos empresas dedicadas a la fabricacin de estas mquinas, por la tanto se requiere mejorar los procesos, el nivel de produccin para satisfacer las exigencias en el mercado. De all que existe una serie de problemas y fallas en los procesos de produccin, entre los posibles problemas se pueden mencionar: inadecuada distribucin de planta, falta de coordinacin en la entrega de los suministros, equipos fuera de funcionamiento en el rea de trabajo, fallas en los procesos de produccin, esto ocasiona incumplimiento en la entrega de la produccin debido a que existen equipos que no son elaborados en el tiempo requerido, lo que hace que los costos en la produccin sean elevados. Por lo anteriormente mencionado la empresa Mavenca C.A, requiere implementar un estudio para aumentar su produccin. Por lo tanto la realizacin de este estudio e investigacin con respecto a todo el proceso de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras para lograr de esta manera identificar los problemas existentes y otros que no hayan sido manifestados o simplemente buscar las mejoras continas por medio de herramientas y mtodos que definan la toma de decisiones para optimizar el proceso de fabricacin asegurando una excelente calidad, para satisfacer la demanda del mercado, y as convertirse en una organizacin ms competitiva.

En atencin a lo antes planteado surge la siguiente interrogante: Es necesario realizar un anlisis para mejorar el nivel de produccin de las mquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera? Para la elaboracin del estudio se utiliz una serie de tcnicas y herramientas como el diagrama de operaciones del proceso, diagrama de causa-efecto para analizar de manera integral las diferentes causas que ocasionan el problema, diagrama de Pareto para determinar los diferentes factores que afectan el proceso, entrevistas estructuradas y observacin directa. Objetivos de la Investigacin

Objetivo General

Analizar el nivel de produccin para mejorar la fabricacin de las mquinas empaquetadoras en una empresa manufacturera Mavenca, Barquisimeto Estado Lara. Objetivos Especficos

- Describir los distintos procesos en el rea de fabricacin de las mquinas empaquetadoras. - Determinar la capacidad de produccin actual de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras. - Identificar y analizar las fallas en la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras. - Establecer alternativas para el incremento de la produccin en la fabricacin de las mquinas empaquetadoras. - Anlisis costo beneficio del proyecto.

Justificacin de la Investigacin

Si se analiza la capacidad de produccin en relacin a lo producido en cantidad, calidad y recursos que para tal fin se suministran, se puede inferir el efecto econmico que ella tiene sobre la organizacin, es decir, incrementar la capacidad se traduce en un aumento de produccin con mejores recursos, manteniendo los estndares de calidad que corresponde a la satisfaccin de mercados cada vez ms exigentes. Desde este punto de vista Mavenca C.A., debe concentrarse en la necesidad de elevar la produccin, disminuyendo los niveles de desperdicio de materiales, tiempo y diseo, aplicando la inteligencia y el talento eficazmente, motivando y concientizando al personal a realizar sus tareas eficientemente desde la primera vez, y as alcanzar mejores niveles de produccin. Con este estudio se logra evidenciar las deficiencias del proceso y elaborar propuestas de mejoras, adems proporcionar a la empresa herramientas de documentacin (Diagramas) que no posee actualmente, as como un estudio en el rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras para buscar la posibilidad de mejoras y as lograr una optimizacin tanto de los puestos de trabajo como el proceso en general. Adems, le ofrece a la empresa nuevas oportunidades para propiciar y aplicar la filosofa de mejora continua con miras a tener una creciente proyeccin en la comunidad industrial, puesto que al incrementar su produccin a travs del mejoramiento de los procesos, mano de obra, maquinaria, materia prima, obtendrn mayores ganancias, creando una atmosfera adecuada para superar y satisfacer las exigencias de los clientes, logrando mayores beneficios en el mercado competitivo.

Alcances de la Investigacin

El estudio comprender los siguientes alcances: Geogrficamente, la investigacin se efectu en la empresa Mavenca C, A (Mquinas Automticas de Venezuela), Barquisimeto Estado Lara. Se realiz un anlisis para ayudar a mejorar el nivel de produccin de las mquinas empaquetadoras, lo cual beneficiar a la empresa y a sus trabajadores en el mbito econmico y profesional.

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CAPTULO III

MARCO TERICO Antecedentes de la Investigacin

Las organizaciones industriales con el transcurrir del tiempo se han visto en la necesidad de mejorar continuamente los procesos productivos, utilizando todos los recursos disponibles al mximo, para as mantenerse y competir en el mercado actual. Es por ello que han surgido innumerables investigaciones o estudios de diversos autores, postulando nuevas tendencias acerca del mejoramiento de procesos que se reflejan en la satisfaccin de las exigencias del cliente. A continuacin se presentan algunos trabajos que servirn de base para la realizacin de esta investigacin: Ochoa (2004), en su trabajo titulado: Propuesta para el incremento de la capacidad y productividad en una empresa fabricante de equipos de refrigeracin comercial, la investigacin se enmarca en modalidad de proyecto tcnico, basndose en el desarrollo de tres fases donde se diagnostic la situacin actual posteriormente realizo un anlisis econmico de la factibilidad y luego el diseo del proyecto. Para esto se bas en la aplicacin de instrumentos y tcnicas proporcionadas por la ingeniera de mtodos, mediante el estudio concluyo dar inicio al diseo del proyecto, en el cual se establecen aspectos de mejoras para cada lnea de fabricacin que conllevan al logro de los objetivos planteados. Este trabajo tiene una relacin con el Presente estudio porque ambos tienen como objetivos proponer mejoras al sistema operacional, orientados a solventar problemas de tipo prctico satisfaciendo con ello las 11

necesidades de la empresa y sus clientes. Cubas (2006), realizo el estudio con la finalidad del mejoramiento de la lnea de produccin de Colgantes de Metal Parts C. A., estableciendo mejoras mediante la aplicacin de tcnicas de ingeniera de mtodos y plantas industriales (descripcin del proceso, diagrama de flujo, diagrama causa-efecto, anlisis crtico de las operaciones). Concluyendo que mediante la aplicacin de las tcnicas mencionadas anteriormente, se estableci una propuesta cuya aplicacin contribuir al incremento de la productividad del sistema. Quintero (2006), en su trabajo titulado Proyecto de mejoras para incrementar la capacidad y productividad en una lnea de produccin de galletas, a partir de esta visin fue ubicado dentro de la modalidad de proyecto factible, basndose en el desarrollo de tres fases donde diagnostic la situacin actual del sistema. Posteriormente realizo el estudio factible y luego presento una descripcin de los aspectos involucrados con el diseo del producto. Para esto se bas en la aplicacin de instrumentos y tcnicas, entre las cuales estn las siguientes: diagrama de flujo de proceso, diagrama de Pareto, diagrama de causa-efecto, la simulacin del sistema, observacin directa, tormenta de ideas, entrevistas y cuadros para la evaluacin y comparacin de la capacidad del proceso. Mediante este estudio concluyo que en la empresa no existen limitaciones fsicas para la ejecucin del proyecto, lo que hizo posible un planteamiento general de este diseo y observ que resulta muy provechoso tomando en cuenta la falta de capacidad que tendr Navisco C. A., en caso de no implementarlo. Arvalo (2007), en su trabajo titulado Propuesta para el incremento de la capacidad de produccin en la lnea de elaboracin de alimentos concentrados en una empresa agroindustrial, el cual corresponde a una investigacin de campo tipo diagnstico, basndose en el estudio diagnostico

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iniciar un estudio de la situacin actual, sus efectos, fallas y deficiencias. Para esto se bas en la aplicacin de instrumentos y tcnicas; entre las cuales estn las siguientes: observacin directa, instrumentos, entrevistas no estructuradas, diagrama de proceso, diagrama de recorrido, diagrama de Pareto, tcnicas de grupo nominal, diagrama causa-efecto y tormenta de ideas. Mediante el estudio se concluy proponer la adquisicin de nuevas tecnologas, realizar una distribucin en planta, aplicar un plan sencillo con la filosofa de las 5s y un instructivo de trabajo. Este trabajo tiene relacin con el presente porque ambos buscan identificar las posibles causas que generan demoras en el proceso productivo. Fernndez (2008), en su trabajo titulado, Propuesta para incrementar la capacidad de produccin en el rea de secado en una planta procesadora de maz, est enmarcado bajo la modalidad de investigacin de campo de carcter descriptivo. Ya que se refiere a un ataque sistemtico de un problema. Entre los instrumentos y tcnicas aplicadas estn las siguientes: observacin directa, entrevistas no estructuradas, encuestas, tcnicas de grupo nominal, grficos de control y diagrama de procesos. Mediante este estudio concluy dar inicio al diseo de modelos que mejoren la capacidad de produccin del rea de laminacin, especficamente en el proceso de secado de la hojuela de maz que se procesan en la planta. Este trabajo tiene relacin con el presente estudio porque ambos tienen como objetivo disminuir las actividades innecesarias llevadas a cabo al momento de ejecutar una labor. En el presente estudio se busca reducir la instalacin de los troqueles por parte de los operarios. Todas las referencias antes mencionadas, contribuirn fundamentalmente a tener una orientacin para que estas empresas logren mejorar sus procesos y de esta manera aumentar la calidad de sus productos. Es posible utilizar la base de las investigaciones anteriores que concluyen de una u otra incrementar la produccin con el uso eficiente de los

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recursos utilizados. Estos estudios estn enfocados a realizar las actividades dentro de un sistema productivo de la mejor forma posible para la lnea de produccin ya establecida. La importancia esta, en que es indispensable llevar a cabo una serie de anlisis precisos y evaluaciones objetiva s de manera tal aseguren el xito de los cambios que se pretendan realizar dentro del proceso productivo y lograr as el cumplimiento de los objetivos planteados en cuanto a niveles de produccin que se pretendan alcanzar. Bases Tericas

Para realiza r un proyecto en el marco de la productividad se debe fundamental el estudio mediante bases tericas slidas que le permitan arrojar informacin completa y veraz. Capacidad

Segn Everett (1991), la capacidad es la habilidad productiva de una instalacin, la que normalmente se expresa como volumen de produccin en unidad de tiempo: mxima tasa de posibilidad productiva o de conversin en las operaciones de una organizacin.

Capacidad de Produccin En muchas empresas, sencillamente no se sabe lo que los procesos realizan o son capaces de hacer, y el estudio de la capacidad es una base para obtener este conocimiento. Para ello el primer paso es documentar la capacidad del proceso, su operacin en condiciones crnicas y con variaciones espordicas, se mide de muchas formas, la capacidad y la demanda deben estar en las mismas unidades.

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La capacidad de las operaciones se refiere a la capacidad productiva de la instalacin; en general se expresa como un volumen de produccin en un periodo. Segn Everett (1991), los gerentes se interesan en la capacidad por varias razones, primero porque desean proveer la cantidad de produccin necesaria para satisfacer la demanda actual y futura del cliente, y segundo porque la capacidad disponible facilita o dificulta la programacin y los costos de mantenimientos de la instalacin. Finalmente, la consecucin de una capacidad es una inversin para la organizacin. La capacidad de produccin se debe sealar como una unidad especfica de venta o comercializacin de la empresa; por tipo de productos, kilos, unidades, m, etc. Si se usa expresiones tales como sacos, latas, etc.; se debe sealar el peso y la cantidad de unidades (sistema mtrico decimal). A efectos de simplificar y homogeneizar la base del clculo. Se analiza la escala de produccin o las razones aducidas para la eleccin del tamao de la planta, la capacidad de produccin instalada presente y a la que se llegara despus de ejecutado el proyecto, considerada como la capacidad mxima de produccin en condiciones optimas reales de operacin. Adems, se debe sealar el ritmo de su utilizacin gradual en el tiempo e indicar el nmero de turnos y das laborables por ao, as como las bases para el clculo de la capacidad, como podra ser: la mezcla de productos, sus especificaciones, entre otros. Anlisis de la Capacidad de una Lnea de Produccin Segn Sapag y Sapag (2005), la capacidad indica el lmite mximo de una lnea a la hora de producir. Este lmite puede venir condicionado por diferentes razones: 1- Limitaciones Fsicas: se refieren a los lmites existentes por el espacio.

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Por ejemplo puede darse el caso que el nmero de puestos sea muy elevado y la longitud de la lnea pequea, tambin puede complicarse las operaciones si el espacio es muy reducido con respecto al tamao de los equipos. 2- Limitaciones Lgicas: Se trata de los lmites que impone el sentido comn, si el ciclo es muy corto, la velocidad de la lnea ser rpida, pero no resulta razonable llegar al extremo de que el operario tenga que correr detrs de los p roductos. 3- Limitaciones Tecnolgicas: Algunas operaciones requieren en determinado tiempo mquina para realizarse. En muchos casos este tiempo puede rebajarse considerablemente adquiriendo la tecnologa apropiada, pero obviamente esta solucin viene acompaada de grandes inversiones. Por lo general son las limitaciones tecnolgicas las que condicionan el cuello de botella de una lnea. En algunos casos la nica salida para deshacerse de una operacin cuello de botella es optimizar de alguna forma el rendimie nto de la instalacin, o cambiar la tecnologa de las mquinas. Decisin de Planeacin de la Capacidad

Segn Sapag y Sapag (ob. cit.), las decisiones de planeacin de la capacidad en general incluyen las actividades siguientes: 1- Evaluacin de la capacidad existente. 2- Estimaciones futuras de capacidad en un horizonte de planeacin seleccionada. 3- Identificacin de modos alternativos para modificar la capacidad. 4- Evaluacin capacidad. La capacidad puede ser medida en trminos de los insumos o de los productos del proceso de conversin. A menudo resulta difcil obtener una econmica y tecnolgica de las alternativas de

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medida real de capacidad a causa de las variaciones cotidianas. Los empleados se ausentan o llegan con retrasos algunas veces, la ocurrencia de fallas de equipos, la necesidad de tiempos muertos para realizar mantenimientos y reparaciones o para realizar ajustes en la frecuencia, es posible observar que la capacidad de una instalacin rara vez pueda ser medida en trminos precisos y las medidas a ser usadas deben ser interpretadas cuidadosamente. Segn Garca (2003), Resulta sencillo de la capacidad terica si se conoce el tiempo de los diferentes elementos que configuran el proceso. Por el contrario para determinar la capacidad real se requiere un clculo ms profundo que considere, entre otros, el tiempo invertido para inspeccin del mantenimiento, paradas por averas y paradas por falta de materiales. Generalmente, la capacidad de la lnea debe determinarse mediante un proceso de aproximaciones sucesivas ayudndose tambin de datos histricos. No resulta recomendable tomar como base para la planificacin y la toma de decisiones la capacidad terica probablemente no se alcance jams. Estimacin de las Necesidades Futuras de Capacidad de la lnea, ya que

Segn lo expresado por Hodzon (1998), los requerimientos de capacidad pueden ser elevados desde dos puntos de vista: 1-Requerimiento a corto plazo: Los administradores a menudo usan pronsticos de la demanda de productos para estimar la carga de trabajo a corto plazo que se deba manejar en las instalaciones. Empleando los pronsticos es posible anticipar los requerimientos de la produccin. Entonces se puedan comparar los requerimientos con la capacidad existente y detectar usando se requieren ajustar a las capacidades. 2- Requerimientos a largo Plazo: Los requerimientos a largo plazo son ms difciles de determinar a causa de la incertidumbre en el conocimiento

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de la demanda futura del mercado y en las tecnologas. Los cambios que ocurren en la tecnologa de procesos pueden tambin ser anticipados. Aun si los productos permanecen sin cambios, los mtodos para generarlos puedan cambiar dramticamente. Estrategias para la Planificacin de la Capacidad

Segn Hodzon (ob. cit.), despus que la capacidad existente ha sido medida y los requerimientos futuros de la capacidad evaluados, es necesario identificar alternativas para modificar la capacidad. Entre estas se tiene: 1.-Respuestas a corto plazo: Generalmente la capacidad operacional bsica del proceso para periodos cortos de hasta un ao es una magnitud fija. Sin embargo, se pueden realizar ajustes para aumentar o disminuir la capacidad operativa. Los ajustes que se hagan van a depender de la utilizacin del proceso y en gran medida de las instalaciones, maquinarias y equipos para llevar a cabo la transformacin. Entre las medidas que se puedan tomar se encuentran: (a) hacer que las lneas funcionen a un mayor ritmo o menor que lo normal, (b) incorporar o retirar personal, (c) trabajar horas extras, (d) crear un inventario de seguridad, (e) incrementar los insumos, (f) entrenar a los empleado para que conozcan varias tareas, as puedan rotar conforme varan los requerimientos, (g) en ocasiones, el contenido funcional del puesto de trabajo en cada estacin puede modificarse para facilitar incrementos en la productividad, (h) realizar subcontrataciones durante los periodos de mayor demanda. Y de esta manera emplear las instalaciones en el tiempo que permanecern fuera de servicio. 2.- Respuestas a largo plazo-expansin: En este caso los gerentes de las operaciones deben considerar los costos, los beneficios y los riesgos inherentes de cada una de las opciones. Los costos, riesgos y beneficios de las alternativas de expansin hacen surgir un interesante problema de

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decisiones. Esta respuesta evita correr el riesgo de perder negocios mayores en el futuro a causa de capacidad no adecuada. 3.- Respuestas a largo plazo-contraccin y capacidad constante: la contraccin de la capacidad a menudo implica venta de insta laciones existentes, venta de equipos y de inventarios, despido de los empleados. Cuando ocurren abatimientos serios en la demanda, las operaciones pueden terminarse de una manera gradual. La disminucin permanente de las actividades o aun cierre de las instalaciones como ltimo recurso. Lnea de Produccin Burgos (1995), define lnea de produccin como una disposicin de rea de trabajo, donde los eventos consecutivos estn colocados en forma inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente en forma uniforme a travs de una serie de operaciones balanceadas, la cual permite el trabajo simultaneo en todas las estaciones llevando el material a su condicin final a travs de un camino razonable directo. Ventajas en la Lnea de Produccin

1- Proveer un flujo continuo de trabajo con el mnimo de demoras 2- Los operarios pueden realizar su trabajo de una manera rutinaria, pues el trabajo ha sido dividido y cada uno de ellos realiza una parte especfica del mismo. 3- Todas las operaciones se realizan simultneamente. El flujo de materiales es fijo, el cual minimiza la cantidad de trabajo perdido.

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Estudio del Cuello de Botella

Segn Burgos (ob. cit.), un cuello de botella es aquella instalacin o elemento situado en la lnea principal del proceso, cuya capacidad productiva es la ms baja. Para realizar un estudio de cuello de botella en un proceso es necesario partir de dos funciones bsicas: 1. En un determinado momento, solo puede existir un nico cuello de botella dentro de un proceso: en cada momento solo puede existir un cuello de botella, aunque este pueda ir desplazndose de una instalacin a otra de una misma planta en funcin de las circunstancias. 2. Para minimizar stocks, la cadencia de salida de productos tiene que ajustarse en todo momento a la capacidad del cuello de botella; resulta intil producir sin freno contra un cuello de botella. El nico efecto que se conseguira ser la acumulacin de stocks a su entrada. Es importante tratar de acomodar la velocidad de la produccin a la capacidad real de absorcin del cuello de botella. Diagrama de Operaciones de Proceso

Segn Burgos (ob. cit.), un diagrama de operaciones de procesos es la representacin grfica del orden de todas las operaciones, inspecciones, transporte, demoras y alm acenaje que tienen lugar dentro de un proceso y comprende informacin considerada necesaria para el anlisis del mismo. En el diagrama de operaciones de proceso, se usa una simbologa internacionalmente aceptada para representar las actividades efectuadas. Dicha simbologa es la siguiente: Operacin: significa que se efecta un cambio o transformacin en algn componente del producto, ya sea por medios fsicos, mecnicos o qumicos, o la combinacin de cualquiera de los tres. La

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operacin tambin se da cua ndo se entrega o se recibe informacin o bien cuando se lleva a cabo un clculo o se planea algo. Transporte: Es la accin de movilizar un objeto de un lugar a Otro, excepto cuando dicho movimiento forma parte de la operacin en un sitio de trabajo durante una operacin o inspeccin. Demoras: Se representa generalmente cuando existen cuellos de b de botella en el proceso y hay que esperar turno antes de efectuar la actividad. Un objeto tiene demora o est rezagado cuando las condiciones, con exc epcin de las que de manera intencional modifican las caractersticas fsicas o qumicas del mismo, no permiten o requieren que se realice de inmediato el siguiente pas segn el plan. Almacenamiento: Puede ser tanto de materia prima, de producto en proceso o de producto terminado. Se da cuando un objeto se mantiene protegido contra la movilizacin no autorizada. Inspeccin: Es la accin de examinar un objeto para identificarlo o verificarlo de acuerdo a estndares de calidad o cantidad. Operacin Combinada: Ocurren cuando se efecta simultneamente dos actividades mencionadas.

Uso del Diagrama Operacional de Proceso

Los diagramas de operaciones de proceso pueden ser aplicados a cualquier cosa, desde el recorrido de una factura o el flujo de materiales, hasta los pasos para efectuar una venta de un producto. El diagrama de proceso permite de una manera grfica: 1- Relevar excesivas situaciones de demora, almacenamiento o transporte. 2- Estudiar la posibilidad de cambiar actividad. 3- Analizar actividades simultneas.

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4- Analizar los procesos de manufactura. 5- Comparar y establecer un contraste entre el flujo real y el flujo ideal de un proceso para identificar las oportunidades de mejoras. 6- Realizar trabajos de distribucin de planta. Mnima Distancia Recorrida

Al tener una visin de todo el conjunto y cada factor, se debe tratar de disminuir en lo posible el manejo de materiales y operaciones innecesarias de fabricacin del producto, logrando disminuir el tiempo total de produccin, los costos generados por el transporte interno y el cansancio y fatiga que pueda presentar el personal, lo que puede causar efectos negativos en la calidad del producto final. Circulacin de Flujo de Material

Este principio plantea que debe asegurarse que cada operacin o proceso se encuentre en el mnimo orden de ejecucin establecido. Utilizacin del Espacio Cbico

El aprovechamiento y utilizacin del espacio cbico debe ser al mximo, y an ms cuando se traten de espacios reducidos. Flexibilidad

Se debe llevar una distribucin que pueda reajustarse fcilmente a los cambios que exija el medio, para poder cambiar el tipo de proceso de la manera ms econmica.

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CAPTULO IV

MARCO METOLGICO Naturaleza de la Investigacin

El estudio se enmarc dentro de la modalidad de investigacin de campo de tipo descriptivo. Para Sabino (1999), un estudio es de campo cuando el investigador observa detalladamente el sitio donde se formula la investigacin, describiendo con profundidad cada aspecto de ser tratado en el hecho investigativo (p. 85). Esto significa que coexiste una relacin primordial de la investigacin, el cual es analizar y describir a travs de tcnicas e instrumentos las actividades del proceso permitiendo conocer las ventajas y las deficiencias existentes en el mismo, para de esta manera hacer un anlisis de la situacin actual del proceso productivo y permitir mediante un estudio sistemtico eliminar las causas que estn afectando de manera crtica al rea de produccin debido al mal funcionamiento de los mtodos, mquinas y herramientas del sistema. La observacin directa, la encuesta y la entrevista estructurada constituyen los principales instrumentos que se utilizaron en la recoleccin de la informacin necesaria para esta investigacin. Poblacin

La poblacin est determinada por sus caractersticas definidas; por lo tanto el conjunto de elementos que poseen estas caractersticas se denominan poblacin o universo. 23

Segn Tamayo (1993), la poblacin se define como la totalidad del fenmeno a estudiar, en donde las unidades de la poblacin poseen una caracterstica comn la cual se estudia y da origen a los sujetos de la investigacin (p. 92) Para mejorar el nivel de produccin en la fabricacin de mquinas empaquetadoras, se tom como poblacin al personal que interviene directamente con el proceso productivo y es representado en el cuadro 1; por otra parte se tomaron todas las mquinas y equipos involucrados en dicha lnea, esto se refleja en el cuadro 2. Cuadro 1 Recurso humano que labora en el proceso de fabricacin de mquinas empaquetadoras.
Cargos Gerente de produccin Gerente de ventas Departamento de investigacin y desarrollo Supervisor de ensamble Supervisor elec/electrnico Operarios Total Cantidad 1 1 1

1 1 14 19

Nota : Informacin suministrada por la empresa (2009)

Cuadro 2 Maquinaria de la Empresa

Mquinas corte mecanizado soldadura Total Cantidad 5 6 3 14

Nota: Informacin suministrada por 24

Muestra

Segn Hurtado (1998), la muestra se define como una porcin que se toma para realizar un estudio, el cual se considera representativo de la poblacin, para la realizacin de esta investigacin, se seleccionaran los elementos que estn conformado por el personal que labora directamente en la fabricacin de mquinas empaquetadoras y la maquinaria utilizada para la elaboracin de las mismas. En este caso se tom como muestra al personal que labora como lo son los operarios y el jefe de produccin, la maquinaria es poca, por lo tanto se toman todas. Sistema de Variables

Las variables representan, segn Bernal (2006), a los elementos, factores o trminos que puedan asumir diferentes valores cada vez que son examinados, o que reflejan distintas manifestaciones segn sea el contexto en el que se presentan (p. 36). De all, la finalidad de la investigacin cientfica en descubrir la existencia de las variables, sus magnitudes o interrelaciones, porque como lo seala Bernal (ob. cit.), esa red dinmica se convierte en caractersticas observables, las cuales admiten mediciones, bien sea cualitativas o cuantitativas. En este orden de ideas, Hernndez, Fernndez y Baptista (2003), definen a la variable como una propiedad que puede variar (adquirir diversos valores) y cuya variacin es susceptible de medirse (p. 77), estos autores, sealan que es indispensable definirlas, ya que al ser conceptualizadas va a permitir evaluar ms adecuadamente los resultados de la investigacin.

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Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos

Las tcnicas e instrumentos que se emplearon en la investigacin permitieron recolectar informacin necesaria que condujo al desarrollo de los objetivos planteados; con sustento en la informacin suministrada por el personal involucrado en el proceso productivo y la observacin del funcionamiento de la lnea de fabricacin de mquinas empaquetadoras, Segn Hernndez, Fernndez y Baptista (2003), la recoleccin de datos se puede definir como el proceso de vincular conceptos abstractos con indicadores empricos, el proceso se realiza mediante un plan explcito y organizado con el fin de clasificar y frecuentemente cuantificar los datos disponibles en trminos del concepto que el investigador tiene en mente. Los instrumentos y tcnicas utilizados para recoger la informacin necesaria se describen a continuacin en el cuadro 3. Cuadro 3 Correlacin de Tcnicas e Instrumentos Instrumentos Diagrama de Operaciones de Proceso Diagrama Causa - Efecto Diagrama de Pareto Guin de entrevistas Fuente: Burgos (ob. cit.) Tcnicas Observacin Directa Tormenta de ideas Entrevistas estructuradas Encuestas

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Observacin Directa

La observacin directa, se realiz con la finalidad de observar y detectar labores operacionales en la empresa, adems de visualizar el funcionamiento de las mquinas; as pues a travs de esta herramienta se verifico la forma en que los operarios ejecutan las actividades, as como se notaron las fallas presentes en la lnea de produccin, tambin se apreciaran las condiciones de trabajo a las que estn expuestos los trabajadores, con esta tcnica se obtuvo la informacin necesaria de los diversos problemas que afectan y que producen una baja productividad en la lnea de fabricacin de mquinas empaquetadoras.

Tormenta de Ideas

La tormenta d ideas es una tcnica de grupo que permite la obtencin de un gran nmero de ideas sobre un determinado estudio mediante reglas sencillas, aumentar las posibilidades de innovacin y originalidad, esta herramienta es utilizada en las fases de identificacin y definicin de proyectos, en diagnstico y solucin de las causas. Pasos p ara la realizacin de la tormenta de ideas: Redactar el objeto de la tormenta de ideas. Preparacin de la comunicacin del objetivo y el material. Presentar los cuadros de reglas conceptuales; ninguna crtica, ser no convencional, cuantas ms ideas mejor y apoyarse en otras. Preparativos para la tormenta de ideas. Realizar la tormenta de ideas con el objetivo de la sesin y las ideas que van surgiendo escritas en lugar visibles. Procesar las ideas.

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Encuesta

La encuesta se utiliz para reunir informacin acerca de las deficiencias encontradas en el proceso de fabricacin de mquinas empaquetadoras, en esta encuesta se determin las diferentes fallas y causas que inciden y afectan el nivel de produccin y tambin permiti detectar todos aquellos retrasos que se generan durante el proceso de fabricacin. Mediante la encuesta se realizaro n una serie de preguntas cerradas para recolectar informacin de forma detallada referente al proceso productivo de las mquinas empaquetadoras. Para su correcta interpretacin, la lista de ideas contenidas, se trat de la siguiente forma: - Explicar las ideas que ofrecen dudas a algn participante. - Eliminar ideas duplicadas. - Agrupar las ideas segn criterios de ordenacin adecuados, para poder simplificar el desarrollo del trabajo posterior.

Entrevistas Estructuradas A travs de entrevistas estructuradas se obtiene una completa informacin sobre la situacin o aspecto a estudiar y debe elaborarse de tal forma que genere confianza para poder obtener respuestas veraces., mediante un formato con preguntas debidamente orientadas, se obtendr informacin especfica sobre el grado de adaptacin, motivacin y de satisfaccin de los operarios que laboran en la empresa.

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Instrumentos a Utilizar

Diagrama de Operaciones de Proceso Burgos (1995), refiere que el diagrama de flujo consiste en un plano del rea estudiada hecho a escala, con sus mquinas y reas de trabajo, guardando la correcta relacin entre s, y representando adems todos los obstculos de la construccin civil (p. 46). Diagrama de Causa-Efecto El diagrama causa-efecto, conocido tambin como diagrama de pescado, fue desarrollado por el Dr. Kaoru Ishikawa en el ao 1953. Esta herramienta se utiliza para identificar las causas potenciales de un problema. El diagrama representa la relacin entre el efecto (problema) y sus causas probables. El nombre de diagrama de pescado surge debido a la similitud que guarda con la figura de un pez, la cual consiste en una representacin grafica en la que se puede observar una especie de espina central (columna vertebral), que se encuentra dibujada de manera horizontal y unida directamente con el problema a analizar el cual se encuentra escrito en la parte derecha, dentro de un recuadro (cabeza). Partiendo de la espina central podemos encontrar cuatro o ms lneas que apunten hacia la lnea central, llamadas espinas principales (causas principales), y que estas a su vez cuentan con lneas o espinas inclinadas, llamadas espinas secundarias (subcausas). El diagrama que se efectu debe tener muy claramente escrito el nombre del problema analizado, la fecha de ejecucin, el rea de la empresa a la cual pertenece el problema y se puede colocar informacin complementaria como puede ser el nombre de quienes lo hayan ejecutado.

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Grfico 2. Diagrama de Causa-Efecto

Diagrama de Pareto El diagrama de Pareto es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendentes, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar las causas. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema. Este instrumento se utiliz para determinar el impacto, influencia u efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto. Es un grfico similar al histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que presenta en forma decreciente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan un proceso, operacin o resultado. A travs de este instrumento se jerarquizan las principales causa del proceso de produccin, tomando en cuenta el mayor porcentaje obtenido a travs de la entrevista estructurada aplicada al perso nal involucrado en el proceso.

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Validez y Confiabilidad del Instrumento Validez

Segn Hurtado (1998), la validez se refiere al grado en que el instrumento abarca realmente todos a una gran parte de los contenidos o los contextos donde se manifiesta el evento que se pretende medir (p. 414). La validez del contenido del instrumento que se utilizo en esta investigacin se obtuvo a travs del juicio de experto, que en atencin a lo expresado por Sabino (ob. cit.), consiste en entregar un instrumento de recoleccin de datos a personas conocedoras del tema en estudio para que evalen la condicin de las preguntas o tems del mismo. El cual se muestra en el anexo B. Confiabilidad del Instrumento

En relacin con la confiabilidad, Arias (1999), seala que se refiere a la exactitud de la medicin (p. 420). Implica entonces, la confiabilidad est referida a la precisin y consistencia con que el instrumento de recoleccin de datos puede medir los rasgos a considerar. Para Len y Garrido (2000), la confiabilidad denota el grado de congruencia con que se realiza una medicin (p. 85), es uno de los requisitos de la investigacin y se fundamenta en el grado de uniformidad mediante el cual el instrumento de medicin cumple su finalidad. En este sentido, el clculo de confiabilidad del cuestionario se realiz travs de una prueba piloto a catorce (14) operarios con las mismas caractersticas de los operarios de la empresa. Luego se elabor la base de datos, con la cual se determin la confiabilidad mediante el mtodo de las dos mitades travs de la siguiente frmula:

W p *i =

W Xp * Xi / N Xp * Xi Sp * Si
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Donde: ?p*i = Coeficiente de las dos mitades. ? x p* x i/N = Promedio de la sumatoria del puntaje par e impar.

xp* x i = Producto de la media aritmtica par e impar.

S p*S i = Producto de las desviaciones estndar par e impar. N = Tamao de la poblacin. Para Hernndez, Fernndez y Baptista (ob. cit.), Mtodo de las dos mitades, es una forma de evaluar la consistencia interna de un instrumento; en este caso los participantes responden una sola vez a la prueba y se le asignan dos puntuaciones a cada participante, para lograr esto la prueba se divide en dos mitades. Las dos puntuaciones se pueden calcular dividiendo la prueba a la mitad dependiendo del nmero de tems pares o impares. Se obtiene la correlacin entre las dos puntuaciones resultantes y se utiliza la formula de Sperman-Brown para estimar la confiabilidad del instrumento completo. La cual tuvo como resultado 0,86. El procedimiento para la realizacin de la confiabilidad esta descrito en el anexo C. Tcnicas de Anlisis de Datos

Luego de ser aplicado el cuestionario a los operarios en estudio, los resultados son tabulados y analizados a travs de la tcnica de frecuencias porcentuales, para ello se analiz cada frecuenc ia obtenida segn la categora establecida en el mismo orden en que se presentan los tems en el instrumento.

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Procedimiento para Llevar a Cabo la Investigacin

Para llevar a cabo el desarrollo de la presente investigacin se Cumplieron las siguientes fases que se detallan a continuacin: - Fase de Revisin Bibliogrfica: Esta fase dar inicio a la investigacin, dado a que consiste en realizar una revisin exhaustiva de literatura relacionada con el tpico de estudio, lo cual servir de apoyo para la construccin del marco terico donde se tome como base las variables a desarrollar. Dicha fase facilitar estructurar y orientar la organizacin detallada de la informacin, lo que permite ubicarla como un referente conceptual inicial con proporciones de atencin estimables - Fase de Trabajo de Campo: Comprendi la elaboracin del instrumento, validacin del mismo, aplicabilidad de una prueba piloto para la confiabilidad a travs del mtodo de las dos mitades. En esta fase se aplic el cuestionario a la muestra definitiva. - Fase de Procedimiento y Anlisis de los Resultados: se inici con el procedimiento de los resultados obtenidos a travs del uso de instrumentos y tcnicas con el fin de diagnosticar la situacin actual del rea de fabricacin de mquinas empaque tadoras y suministrar datos que permitirn detallar de forma precisa las condiciones existentes en la misma.

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CAPTULO V

ANLISIS E INTERPRETACIN DE LOS RESULTADOS

Para realizar esta investigacin y cumplir con los objetivos trazados fue necesario hacer un levantamiento de la informacin a travs del uso de instrumentos y tcnicas con el fin de mejorar la situacin actual del rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras y suministrar datos que permitieron detallar de forma precisa las condiciones existentes en las mismas. A continuacin se presenta el anlisis de los resultados: Observacin Directa

Esta tcnica permiti detectar los diversos problemas que presenta actualmente el proceso productivo en la fabricacin de mquinas empaquetadoras tales como: falta de coordinacin en la entrega de los suministros por parte de los proveedores, esto ocasiona que los operarios no puedan elaborar las piezas para las mquinas en el tiempo estipulado, dejando incompleta las ordenes de trabajo, no existen programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos, lo que trae como consecuencia que las mismas fallen ocasionando retrasos en la fabricacin de las mismas, no existen planes de produccin idneos , esto se ve reflejado en el momento de interrumpir la produccin de un tipo de pieza para la elaboracin de otra, adems no existen parmetros definidos para alcanzar las metas de produccin diaria, semanales o mensuales. En cuanto a registros se observ que estos no son llevados a cabo durante el proceso de produccin para llevar la informacin necesaria y los controles pertinentes. Debido a la falta de planificacin de la produccin se 34

Presentan retrasos en las rdenes de produccin, ocasionado por cambios en las medidas de las piezas, no estn estandarizadas las actividades del proceso trayendo como consecuencia que los operarios realicen las actividades a juicio propio ocasionando prdida de tiempo. No existen planes de entrenamiento y capacitacin al personal lo que ocasiona en algunos casos el uso inadecuado de los equipos de trabajo,

incumplimiento de las normas de higiene y seguridad industrial, no existen planes motivacionales al personal, situacin que se ve reflejado en la actitud negativa de los operarios hacia la realizacin de las actividades, carencia de personal de control de calidad que pueda verificar que el producto que all se elabora tenga cero defecto y que los productos no sean devueltos y poder contar con la satisfaccin de los clientes.

Proceso de Fabricacin de las Mquinas Empaquetadoras

1) Corte: Esta se encarga de hacer los cortes de las piezas a las dimensiones deseadas mediante la mquinas cinta vaivn, sierra cinta y tronzadora. Previamente las lminas vienen marcadas con el rea de corte. 2) Mecanizado: se encarga de realizar las operacione s de fresado, torneado, doblado, entre otras de algunas piezas que forman parte de la mquina. Las mquinas encargadas de realizar esta operacin son los tornos. 3) Soldadura: esta se encarga de unir las piezas segn sea el requerimiento para darle una forma especfica y permanente. 4) Pintura: es donde se encargan de pintar las piezas de las mquinas. 5) Elctrico: se encarga de armar toda la parte elctrica y electrnica de lo que va a ser la mquina. 6) Ensamblado: este se encarga de unir todas las piezas internas de la mquina una vez que ya tiene completa el rea externa. 35

7) mquina.

Prueba: proceso en el cual se evala el buen funcionamiento de la

Descripcin del Proceso de Fabricacin de Mquinas Empaquetadoras

El proceso comienza con la requisicin de los siguientes materiales: barra de aluminio y de acero, barra de hierro negro, barra Thompson, lminas de hierro y de aluminio de cada rea de produccin quien har la solicitud al almacn este a su vez dar la orden al departamento de compras para la obtencin de estos insumos, luego de tenerlos se procede a distribuirlos a cada rea para as comenzar el proceso de corte de las lminas a las dimensiones deseadas, esto se logra mediante la mquina de corte abrasivo (agua y arena), la tronzadora, la sierra vaivn y la sierra cinta. Una vez recibido el material del rea de corte se procede al mecanizado la pieza, mediante las fresadoras, tornos y deckel. Luego se llevan al taller de herrera donde las unirn y formaran lo que es el cuerpo de la mquina y colocaran ciertas piezas que se realizan en esta rea, despus de tener todas las partes se procede a pintarlas. Las partes elctricas y electrnicas se compran fuera de la empresa luego de tenerlas se procede al ensamble de todas las partes y as formar la mquina. Posteriormente de que toda la mquina esta armada se procede hacer el chequeo para verificar el buen funcionamiento de la misma.

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Grfico 3. Diagrama de procesos

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Capacidad de produccin de la planta

La capacidad de produccin de cada rea est detalladamente en el anexo D. Cuadro 4 Capacidad de produccin de la Mquina Sierra Cinta en el rea de corte Carga Operador Mquina 1 1 10 Tiempo de Elaboracin Descarga 2 Limpiar 2

Capacidad de produccin por da : 1pieza/ 15min. * 480min = 32 piezas por da. Esto va a depender del tipo de pieza a realizar.

Cuadro 5 Mquina Sierra Vaivn Carga Operador Mquina 1 1 10 Tiempo de Elaboracin Descarga 1 Limpiar 2

Capacidad de produccin por da : 1pieza/ 14min * 480min. = 34 piezas por da.

38

Cuadro 6 Mquina tronzadora Carga Operador Mquina 1 1 6 Tiempo de Elaboracin Descarga 1 Limpiar 1

Capacidad de Produccin. 1pieza/ 9min. * 480min. = 53 piezas. Dependiendo del tipo de material.

Cuadro 7 Mquina Waterjet Tiempo de Elaboracin

Carga Operador Mquina 6 6

Descarga 5

Limpiar 5

120

Capacidad de produccin por da 1pieza/142min. * 480 = 4 piezas. Cuadro 8 rea de mecanizado. Mquina torno Carga Operador Mquina 3 3 30 39 Tiempo de Elaboracin Descarga 3 Limpiar 3

Capacidad de produccin por da. 1pieza/ 39min. * 480min = 12 piezas.

Cuadro 9 Mquina Deckel Carga Operador Mquina 5 75 Tiempo de Elaboracin Descarga 3 Limpiar 3

5 Capacidad de produccin por da.

1pieza /86min. * 480min. = 6 piezas por da laboral. Cuadro 10 Mquina centro de mecanizado fanuc Carga Operador Mquina 10 10 45 Tiempo de Elaboracin Descarga 5 Limpiar 5

Capacidad de produccin por da. 1pieza / 65min. * 480min. = 7 piezas por da. Cuadro 11 Mquina fresadora Carga Operador Mquina 5 5 30 Tiempo de Elaboracin (min) Descarga 5 Limpiar 5

Capacidad de produccin por da. 40

1pieza/45min. * 480min. = 11 piezas. Diagrama de Flujo o Recorrido

Se elabor un plano de la distribucin en planta actual y sobre l se traz el flujo y recorrido del proceso. En el grfico 4, se presenta la distribucin actual de maquinarias de la planta. Entrevistas Estructuradas

Con la aplicacin de esta herramienta se realiz un sondeo ms amplio en el personal para apreciar el grado de calificacin y el conocimiento o no de algunos tpicos o tem relacionados a los mtodos usados para llevar a cabo sus actividades desde su primer da de trabajo, as mismo conocer la motivacin que tienen los operarios con respecto a los aportes que puedan presentar para realizar labores. La encuesta fue aplicada a: jefe de produccin y los operarios (15) que trabajan directamente en la lnea de produccin, dando un total de 16 personas entrevistadas. Encuestas

Esta encuesta fue aplicada a los sujetos de estudio con la finalidad de recolectar informacin acerca de las causas que influyen en el bajo nivel de produccin de mquinas empaquetadoras. Est compuesta por nueve (9) preguntas de tipo cerradas. Los resultados obtenidos de cada uno de los tems de la encuesta se muestran tanto en los cuadros 5 al 13 como en los grficos del 4 al 12 respectivamente.

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Grfico 4. Distribucin de la Planta Anlisis de los Resultados de la Entrevista Estructurada

A continuacin se presenta cada una de las preguntas contenidas en la entrevista realizada, acompaadas de los cuadros (del 12 al 21) y de los grficos del 5 al 14 de anlisis estadsticos de los resultados comnmente llamados grficos de pastel por su forma, tambin se acompaan por sus respectivos anlisis de los resultados a juicio del autor.

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tems 1: Existen planes de produccin diaria para la elaboracin de mquinas empaquetadoras? Cuadro 12 Tabulacin de respuesta tem 1 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente : Elaborado por el autor Nmero de Respuestas 13 3 16 Porcentaje 81 19 100

0% 0% 19%

SI 81% NO

Grfico 5. Resultado del tem 1

Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%) respondi que si existen planes de produccin y que son revisados diariamente. tem 2: Cumplen con el plan de produccin diario de las piezas para las mquinas empacadoras? 43

Cuadro 13 Tabulacin de respuesta tem 2 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente : Elaborado por el autor. Nmero de respuestas 6 10 16 Porcentaje 38 62 100

0% 0%

38%

62%

SI NO

Grfico 6 . Resultado del tem 2.

De la muestra consultada el sesenta y dos por ciento (62%) respondi que no se cumplen con planes de produccin diaria, debido a que existen factores que afectan diariamente el proceso como lo son: cambios e n las mediadas de las piezas, o paralizacin de las mquinas por alguna falla.

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tem 3: Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad industrial en la empresa? Cuadro 14 Tabulacin de respuesta tem 3 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente. Elaborado por el autor Nmero de Respuestas 4 12 16 Porcentaje 25 75 100

0% 0%

25%

SI 75% NO

Grfico 7. Resultado del tem 3.

Con los resultados obtenidos se pudo observar que el setenta y cinco por cientos (75%) del personal no aplica las normas de higiene y seguridad industrial por descuido del operador y el veinticinco por ciento (25%) si las aplica.

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tem 4: considera usted que trabaja bajo presin al momento de realizar la produccin? Cuadro 15 Tabulacin de respuesta tem 4 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente: Elaborado por el autor. Nmero de Respuestas 3 13 16 Porcentaje 19 81 100

0% 0% 19%

SI 81% NO

Grfico 8. Resultado del tem 4

Los resultados muestran que el ochenta y uno por ciento (81%) de los encuestados respondieron que no se sienten presionados al momento de

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realizar la produccin, el restante diecinueve por ciento (19%) respondi en forma positiva. tem 5: La maquinaria y equipos reciben mantenimiento? Cuadro 16 Tabulacin de respuesta tem 5 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente : Elaborado por el autor. Nmero de Respuestas 1 15 16 Porcentaje 6 94 100

0% 6%

SI NO 94%

Grfico 9. Resultado del tem 5

De la muestra consultada el noventa y cuatro por ciento (94%) opino que no se le suministra mantenimiento a las maquinarias y equipos, solo

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cuando se presenta alguna falla. tem 6: Existen procedimientos estndares de operacin que describan la forma correcta de realizar las actividades de produccin? Cuadro 17 Tabulacin de respuesta tem 6 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente: Elaborado por el autor. Nmero de Respuestas 6 10 16 Porcentaje 38 62 100

0% 0%

38% SI NO

62%

Grfico 10. Resultado del tem 6.

Los resultados muestran que el sesenta y dos por ciento (62%) dicen que no existen procedimientos estndares donde se describan las 48

actividades a realizar, permitiendo ejecutar correctamente las actividades del proceso. tem 7: Existen manuales de entrenamiento y capacitacin para el area de fabricacin de maquinas empaquetadoras? Cuadro 18 Tabulacin de respuesta tem 7 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente: Elaborado por el autor. Nmero de Respuestas 0 16 16 Porcentaje 0 100 100

0%

0%

SI NO 100%

Grfico 11. Resultado del tem 7

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De la muestra consultada el cien por ciento (100%) respondi que no existen manuales de entrenamiento donde se describan las actividades a realizar, solo se realiza entrenamiento verbal. tem 8: Considera usted que la empresa desarrolla programas de incentivos para elevar la motivacin del personal? Cuadro 19 Tabulacin de respuesta tem 8 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente : Elaborado por el autor. Nmero de Respuestas 4 12 16 Porcentaje 25 75 100

0% 0%

25%

SI 75% NO

Grfico 12. Resultado del tem 8.

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Los resultados muestran que el setenta y cinco por ciento (75%) de los encuestados respondi que no, ya que no existen estra tegias para incentivar y motivar a los trabajadores, lo que permite un mejor desempeo en las actividades que se realicen. tem 9: Cada cunto tiempo se realiza el mantenimiento de los equipos y maquinarias de la lnea de produccin de mquinas empaquetadoras? Cuadro 20 Tabulacin de respuestas tem 9 de la encuesta Alternativas 1 vez a la semana 1 vez cada 15 das 1 vez al mes 1 vez cada 3 meses Total Fuente: Elaborado por el autor Nmero de Respuestas 1 3 3 9 16 Porcentaje 6 19 19 56 100

6% 19% 1 A LA SEMANA 1 CADA 15 DIAS 19% 1 VEZ AL MES 1 CADA 3 MESES

56%

Grfico 13. Resultado del tem 9 51

El cincuenta y seis por ciento (56%) de los encuestados respondi que se realiza con muy poca frecuencia. El autor infiere que no existe un programa de mantenimiento aplicado a las maquinarias y equipos del proceso. tem 10. Se recibe el material en el tiempo requerido por los operarios? Cuadro 21 Tabulacin de respuestas tem 10 de la encuesta Alternativas Si No Total Fuente : Elaborado por el autor. Nmero de Respuestas 5 11 16 Porcentaje 31 69 100

0% 0%

31%

69%

SI NO

Grfico 14. Resultado del tem 10. 52

El sesenta y nueve por ciento (69) de los encuestados respondi que no les llega el material a tiempo, por lo que las piezas algunas veces no son elaboradas en el tiempo requerido. Tormenta de Ideas

Por medio de esta tcnica, se logr producir ms complejas y progresivamente superiores, los problemas de un rea o las causas de los mismos y soluciones a esta ltima, tales como: 1) Mala distribucin en la planta. 2) Falta de coordinacin en la entrega de los suministros. 3) No existe una estandarizacin del proceso de fabricacin. 4) No utilizan los implementos de higiene y seguridad industrial. 5) Falta de motivacin al personal. 6) Retraso de la produccin ocasionado por cambios en las medidas de las piezas. 7) Falta de planes de adiestramientos y capacitacin. 8) No existen planes de produccin. 9) No hay programas de mantenimiento para las mquinas y equipos. 10) Retrasos en la entrega de los pedidos a los clientes. 11) Falta de personal de control de calidad. 12) Falta de planificacin en la produccin. 13) No existen parmetros definidos para alcanzar las metas de produccin diarias, semanales o mensuales.

53

54 Grfico 15. Diagrama de Causa-Efecto

Diagrama de Pareto

Desarrollado con los resultados obtenidos del grfico de causa y efecto, tomando en cuenta la ponderacin obtenida se ordenaron las ideas en base a la prioridad obtenida, se calcul cada uno de los porcentajes parciales para cada una de ellas, adems de la cantidad acumulada; esto se muestra en el cuadro. Cuadro 22 Datos recolectados del diagrama de causa-efecto
AREA METODOS MATERIALES MANO DE OBRA MAQUINARIA/ HERRAMIENTAS MEDIO AMBIENTE TOTAL No. rea II III IV I V No. Causas 6 4 4 3 3 20 % Contribucin 30,0 20,0 20,0 15,0 15,0 100 % % Acumulado 30,0 50,0 70,0 85,0 100,0

Una vez obtenido los resultados se procedi a graficar segn las prioridades. (Grfico 16)

Grfico 16. Diagrama de Pareto 55

Anlisis del Diagrama de Pareto

Mediante el diagrama de Pareto se pudo detectar los problemas que tienen ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (poco vitales, muchas triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves. Ya que por lo general el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. Del grfico de Pareto se deduce que el 80% del porcentaje acumulado es causado por: No existe una estandarizacin del proceso de fabricacin, la inadecuada distribucin de la planta, no existen planes de produccin, no hay programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos, retraso de la produccin, falta de controles de calidad, no utilizan los implementos de higiene y seguridad industrial, retraso en la entrega de los pedidos al cliente, maquinarias daadas; estas deben ser tomadas en cuenta para mejorar la problemtica presente en cuanto al bajo nivel de produccin.

56

CAPTULO VI

ALTERNATIVAS PARA MEJORAR LA PRODUCCIN Toda organizacin debe estar preparada para afrontar y resolver exitosamente cualquier tipo de problema, basndose en las exigencias del cliente, a fin de hacerle sentir s atisfecho con el bien o servicio que le brinda. Alternativa 1. Distribuir Adecuadamente las reas en la Planta .

Existe una serie de factores que sealan que la distribucin de las lneas de produccin en la planta es deficiente debido a que no hay secuencia ordenada en las etapas de los procesos, sobre recorrido del proceso. Estos son sntomas que manifiestan la posibilidad de una economa potenciales susceptibles de la empresa. Las cuales deben ser renovadas a travs de una mejor distribucin de planta. El momento ms adecuado es cuando se realizan mejoras en los mtodos o en las mquinas. La sustitucin de mtodos y la optimizacin en el proceso de mquinas o equipos se encuentran estrechamente relacionadas entre s, ya que tienen por objetivo colocar los equipos de manera tal, que permitan a los materiales avanzar con mayor fluidez, al costo ms bajo y con la misma manipulacin desde que se recibe la materia prima hasta que se entrega el producto terminado y de ese modo asegurar la eficiencia, seguridad y comodidad del medio ambiente de trabajo facilitando el proceso de manufactura, minimizando el movimiento y manejo de materiales entre operaciones y optimizando la mano de obra y el espacio disponible.

57

Beneficios

Al disminuir el nmero de horas del proceso, se aumenta la produccin y al distribuir mejor la ubicacin de las maquinarias, equipos y recurso humano se aprovecha mejor el espacio, adems de existir menor manipulacin de materiales, debido a que el recorrido es ms corto sobre una serie de mquinas contiguas o adyacentes. El diseo de una nueva distribucin en planta fue llevado a cabo con el objeto de encontrar una alternativa de ubicacin de equipos de reas de trabajo que logra reducir tiempo a la hora de la elaboracin de las piezas para las mquinas empaquetadoras. Se propone la distribucin en planta distribuyendo las reas de manera de permitir un flujo adecuado del producto en proceso, disminuyendo en forma efectiva la gran cantidad de procesos innecesarios, por lo cual se elabora un diagrama de recorrido. Donde se observa las ubicaciones de las mquinas, as como los recorridos que presentan los flujos propuestos.

58

Grfico 17. Distribucin de Planta Actual

59

Grfico 18. Distribucin de Planta Propuesto

60

Alternativa 2. Estandarizacin de las Actividades

La estandarizacin de las actividades dentro de un proceso se reviste de importancia debido a que a travs de ella se propone realizar las operaciones de una mejor manera, con la finalidad de que estas siempre se realicen siguiendo el mismo mtodo para as evitar la variabilidad en la fabricacin del producto. Por esto se plantea la estandarizacin de las actividades estableciendo de una manera clara; adems de un adiestramiento menos costoso del personal del rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras. Con respecto a las ventajas que posee la estandarizacin se tiene que dinamizar el entrenamiento al nuevo personal que se contrate, es de gran utilidad que tenga la responsabilidad de la ejecucin de las actividades en las distintas reas involucradas con el proceso y la cual se maneja eficientemente los recursos que se tengan disponibles. Cabe resaltar que para cumplir con la estandarizacin, toda documentacin relacionada con el rea debe ser identificada con claridad, mantener actualizada, estar bien organizada y completa. Es por ello que para proceder a desarrollar la estandarizacin del proceso de fabricacin de mquinas empaquetadoras se requiere realizar un formato de forma tal de indicar al personal de manera explcita las tareas y responsabilidades en el puesto de trabajo. Tal y como se observa en los cuadro 23 y 24 .

61

Cuadro 23 Estandarizacin de las Actividades

62

Cuadro 24 Estandarizacin de actividades

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Capacitacin y Adiestramiento

Para mejorar el desempeo de los trabajadores inherentes al rea de fabricacin de mquinas empaquetadoras, se realiz un plan de accin para el entrenamiento de los mismos con respecto al manejo del formato de procedimientos de instrucciones estndar antes elaborado. El cual se presenta a continuacin: Cuadro 25 Plan de Capacitacin

64

Alternativa 3. Adquisicin de una Nueva Maquinaria

Debido a que la capacidad de produccin de la waterjet /servicie/Inc. Modelo 3000/ clsica no est funcionando el 100% por problemas con el software, solo funciona el 10% de forma manual, por lo que para aumentar la produccin y el rendimiento habra que introducir cambios, esto implicara adquirir nueva maquinaria. Mquina CNC de corte con chorro de agua, o cortadora waterjet, marca JET.EDGE, puede producir piezas de cualquier material, adems de poseer un segundo cabezal cortador con lo cual aumentara la produccin de la misma, con la cual se obtiene una mayor rapidez, seguridad y eficiencia en la fabricacin de las piezas para las mquinas empaquetadoras. Esto aumentara 2 maquinas al mes. Razones para que se realice la inversin en primer lugar es adquirir nuevas tecnologas que den mayor productividad y permitan reducir los plazos de entrega del producto, lo cual se debe reflejar en forma positiva para los clientes. La calidad y la tecnologa deben ir de la mano para obtener los beneficios que se requieren con la adquisicin de la nueva maquinaria, por lo que la empresa se ve en la necesidad a estudiar y analizar las diferentes ofertas que presentan las compaas que se destacan en la fabricacin de este tipo de maquinarias. Es por eso que se hizo una escogencia de la ms destacada en el mercado y que garantice la satisfaccin del cliente.

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CAPTULO VII

ANLISIS ECONMICO

Todo proyecto conlleva a gastos de inversin, y quien lo ha de administrar debe tener informacin sobre cul es el monto a invertir y cules son los beneficios o mejoras a lograr. Ingresos por ventas Cuadro 26 Costo de la mquina empaquetadora Mquina (cantidad) 1 Mquina Empaquetadora TOTAL Cuadro 27 Ingresos por ventas Actual 3 Mquinas mensual Propuesto 2 Mquinas mensual Total 320,000,00 800,000,00 Costos (bsf) 480,000,00 Precio Bs.f 160,000,00 160,000,00

Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela (Mavenca) Costos de la Propuesta Los costos calculados incluyen planeacin, instalacin de maquinarias, instalacin elctrica, personal para la estandarizacin de actividades, y la 66

adquisicin de maquinaria. Porque el estudio de costo estima la inversin total que va a realizar la empresa para poner en marcha la propuesta del proyecto. A continuacin se presenta una tabla con los costos acordados con la gerencia: Cuadro 28 Representacin de Sueldos Bsicos Costo Tcnico electricista Tcnico Mecnico Operador de Montacargas TOTAL Sueldo Bsico (Bsf/mes) 1.800,00 2.100,00 1.600,00 5.500,00

Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela (Mavenca) Para ejecutar la instalacin de la lnea de produccin y la instalacin de la maquinaria, se propone a la empresa un Tcnico mecnico y un operador de montacargas, ya que la empresa cuenta con personal debidamente capacitado para tal fin. En relacin a las instalaciones elctricas deben ser realizadas por un Tcnico electricista debidamente capacitado.

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Costo Mano de Obra: Cuadro 29 Costos en Mano de Obra

Descripcin Cantidad 01 01 01 Sueldo Mensual 1.800,00 2.100,00 1.600,00 Sueldo Anual 21.600,0 25.200,00 19.200,00 66.000 Sueldo Diario 72,00 84,00 64,00 Prestaciones (45 das) 32.400,00 37.800,00 28.800,00 99.000 Total Utilidades (15 das) 10,800,00 12,600,00 9,600,00 33,000 s.s.o 4% 72,00 84,00 64,00 L.P.H 3%

Tcnico Electricista Tcnico Mecnico Operador de Montacargas

Total Anual

54,00 63,00 48,00

165,

220 198.335,00

Fuente: Presidente de la Empresa Mquinas Automticas de Venezuela (Mavenca)

Costos de Capacitacin

Se darn charlas para capacitar al personal en el uso de la maquinaria, as como tambin la informacin relacionada con la Seguridad e Higiene. Cuadro 30 Costos de Capacitacin Elemento Capacitacin del personal TOTAL Cuadro 31 Costo de Adquisicin de Maquinaria Elemento Mquina Waterjet TOTAL Precio Bs.f 1.500.000,00 1.500.000,00 Precio Bs.f. 22.000,00 22.000,00

68

El Costo Total de Implantacin de la Propuesta

Costo Total= CMO (Costo Mano de Obra) + CC (Costo de Capacitacin) + CAM (Costo de Adquisicin de Maquinaria). CT= 198.385,00 Bsf. + 20.000,00 Bsf. + 1.500.000, 00 Bsf. CT= 1.718.385, 00 Bsf.

Recuperacin del Capital

La informacin suministrada por el Ingeniero de la empresa Mavenca, comunico que ha tenido un promedio de ingresos mensual de 480, 000,00 Bsf., Ya que actualmente se fabrican 3 Mquinas Empaquetadoras, con el mtodo propuesto aumenta la produccin a dos maquinas mas. Con lo cual se tiene un ingreso mensual de 320, 000,00bsf adicionales. Tiempo de Recuperacin = Tiempo Recuperacin =
? ? i ?????? ???
??? ???

??? ? ??? ? ??

?G ??? G ??? ???

? ?? ? ? ? ????

? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ??? ? ? ? ?? ? ? ?? ? ? ??? ?? ? ?

En conclusin el costo que se va invertir para restructuracin de la lnea de produccin, en la empresa Mquinas Automticas de Venezuela (Mavenca) lo recuperar en un plazo de 5,37 meses. Ya que los ingresos de la empresa cubren los gastos.

69

CAPTULO VIII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A travs del estudio aplicado al rea de produccin de mquinas empaquetadoras de la empresa Mavenca C.A, se obtuvieron las siguientes conclusiones y recomendaciones. Conclusiones

En cuanto al sistema productivo actual y las causas que inciden en el bajo nivel de produccin en la fabricacin de Maquinas Empaquetadoras se puede citar: En cuanto a la capacidad de produccin actual en el rea de corte, presenta retrasos en una de las maquinas debido a que no funciona al 100%, esto ocasiona que las otras maquinas de corte realicen las piezas que esta mquina realizaba esto causa retrasos en la produccin. Por lo tanto la adquisicin de una nueva maquinaria que sustituya la anterior mejorara el nivel de produccin. El diseo de la distribucin en planta actual es inadecuado, lo que causa recorridos innecesarios de los materiales, influyendo en el rendimiento productivo y el aprovechamiento de los recursos fsicos y humanos. Por lo tanto una nueva distribucin en planta optimizara el sistema productivo de la empresa y reducir el tiempo en cuanto al material esta a la mano del operario. As como la falta de estandarizacin de actividades, planes de produccin que le sirvan de gua al operario a la hora de realizar las operaciones de fabricacin de piezas. Esto tipo de formatos reduce en un 10% la ejecucin de las mismas. 70

La empresa no cuenta con programas de adiestramiento que le sirvan de gua al personal, con el fin lograr un mejor desempeo, adems de no existir programas de mantenimiento para las maquinarias y equipos que garanticen el buen funcionamiento y evite paradas no programadas. Recomendaciones

Aplicar las mejoras que se propongan en este trabajo, pues las mismas al incremento de la produccin. Adquirir una nueva maquinaria que reemplace la anterior, ya que esta no cumple con los parmetros establecidos y retrasa la produccin. Redistribuir la planta, para eliminar los sobrerrecorridos, ya que esto causa perdida de tiempo, es por esto que se propone la implementacin de produccin de las piezas de las maquinas en serie para as tener a la mano lo que se necesite. Estandarizar las actividades para realizar las operaciones de una mejor manera y as evitar la variabilidad en la fabricacin de las piezas. Capacitacin y adiestramiento del personal para la realizacin de sus actividades. La empresa debe considerar a corto plazo la realizacin de un plan de mantenimiento preventivo, predictivo que permita la disminucin de paradas no programadas. Trabajar con una planificacin basada en el mejoramiento continuo que permita que las piezas fabricadas salgan en el tiempo estipulado. Contratar personal de control de calidad que verifique que las mquinas cumplan con los requerimientos de los clientes.

71

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Arvalo, N. (2007). Propuesta para el Incremento de la Capacidad de Produccin en la Lnea de Elaboracin de Alimentos Concentrados en una Empresa Agroindustrial. Trabajo de Grado. Universidad Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto Arias, F. (1999). El proyecto de investigacin. Caracas: Editorial Episteme Bernal T., Cesar A. (2006). Metodologa de la Investigacin. 2da edicin. Espaa: Editorial Pearson Burgos, F. (1995). Calidad, Productividad. Universidad de Carabobo Cubas, A. (2006). Mejoramiento de la lnea de produccin de colgantes de metal parts C.A. Trabajo de Grado. Universidad Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto Everett, J. (1991). Anlisis de la produccin y la capacidad . Espaa: Editorial Prentice Hall Fernndez, D. (2008). Propuesta para incrementar la capacidad de produccin en el rea de secado en una planta procesadora de maz. Trabajo de Grado. Universidad Yacamb. Cabudare Garca, B. (2003). Planeacin de la capacidad de produccin . Mxico: Editorial Trillas Hernndez, R., Fernndez, C. y Baptista, P. (2003). Metodologa de la investigacin. Mxico: Editorial McGraw-Hill Hodzon, W. (1998). Estrategias y requerimientos de la capacidad de produccin. Espaa: Editorial Internacional Thompson Hurtado, J. (1998). Metodologa de la investigacin Holstica . Caracas: Ediciones SYPAL Len y Garrido, P. (2000). Metodologa de la investigacin . Mxico: Editorial Limusa

72

Ochoa, M. (2004). Propuesta para el incremento de la capacidad y productividad en una empresa fabricante de equipos de refrigeracin comercial. Trabajo de Grado. Universidad Yacamb. Cabudare Qui ntero, R. (2006). Proyecto de mejoras para incrementar la capacidad y productividad en una lnea de produccin de galletas. Trabajo de Grado. Universidad Politcnica Antonio Jos de Sucre. Barquisimeto Sabino, C. (1999). El proceso de la investigacin. Caracas: Editorial Panapo Sapag, R. y Sapag, W. (1995). Direccin de la capacidad de produccin industrial. Mxico: Editorial Grad. Tamayo, H. (1993). El proceso de la investigacin cientfica . Mxico: Editorial Limusa

73

ANEXOS

74

ANEXO A INSTRUMENTO DIRIGIDO A LOS OPERARIOS

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Apreciador Trabajador

El siguiente cuestionario, est dirigido a los operarios que laboran en el rea de fabricacin de maquinas empaquetadoras de la empresa Mavenca C, A. el mismo tiene como propsito, recabar informacin importante para la investigacin orientada al mejoramiento del nivel de produccin de las maquinas empaquetadoras, lo que permitir tener un diagnostico de las condiciones actuales en el rea de fabricacin de dichas maquinas.

El citado cuestionario consta de 10 preguntas cerradas con dos alternativas: Si, No.

Se le agradece, que exprese su opinin ante los diferentes planteamientos, siguiendo las instrucciones, que se indican a continuacin:

1) Lea detenidamente cada una de las preguntas 2) Responda marcando con una X la alternativa, que segn su criterio se ajuste mas a la pregunta formulada.

iii Gracias por su Colaboracin !!!

76

1) Existen planes de produccin diaria para la elaboracin de maquinas empaquetadoras?

Si

No

2) Cumplen con el plan de produccin diario de las piezas para la maquinas empaquetadoras?

Si

No

3) Se aplican las normas y planes de higiene y seguridad industrial en la empresa?

Si

No

4) Considera usted que trabaja bajo presin al momento de realizar la produccin?

Si

No

5) Las maquinarias y equipos reciben mantenimiento?

Si

No

6) Cada cuanto tiempo se le realiza el mantenimiento de los equipos y maquinarias de la lnea de produccin de maquinas empaquetadoras? Si No

77

7) Existen procedimientos estndares de operacin que describan la forma correcta de realizar las actividades de produccin? Si No

8) Existen manuales de entrenamiento y capacitacin para el rea de fabricacin de maquinas empaquetadoras? Si No

9) Considera usted que la empresa desarrolla programas de incentivo para elevar la motivacin del personal?

Si

No

10) Se recibe el material en el tiempo requerido por los operarios?

Si

No

78

ANEXO B VALIDACIN DEL INSTRUMENTO

79

80

81

82

83

84

85

ANEXO C CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO

86

87

ANEXO D Tiempo de Elaboracin de las Piezas

88

Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de Mecanizado para las Mquinas Empaquetadoras

MQUINA

PIEZA

TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA (MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL TOTAL DE ELABORACIN

N DE PIEZAS REALIZADAS EN UNA JORNADA DE TRABAJO (8 Horas)

Eje de carro Eje mordaza de graduacin Eje gua mordaza Thompson Tapa bocina bocina Arandela gua resorte A TORNO Arandela gua resorte B Eje principal carro Leva cilindro Leva brazo Tensor largo Tensor corto Distanciadores spherco Tapa cilindro horizontal

20,2 30,5 22,8 50,2 23,9 15,8 16,7 75 55,8 53,8 65 65 11,8 10,5

Carro Sistema carro Sistema carro Sistema Carro Sistema desbobinador Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

25,2 35,5 27,8 55,2 28,9 20,8 21,7 80 60,8 58,8 70 70 16,8 15,5

19,04 13,52 17,26 8,69 16,6 23,07 22,11 6 7,89 8,16 6,85 6,85 6,85 30,96

89

Eje cilindro horizontal Eje cilindro cuchilla Eje de graduacin marca precio Perilla eje Perilla graduacin Ejes guas desbobinador Collarines tope papel Bocina polea Pin Eje brazo desbobinador Rueda desbobinadora Bocina ballbushing Eje desbobinador corto

32,8 30,9 18,7 19,3 48,5 29,7 10,8 70 125 22,5 30,5 245 55,1

Sistema Carro Sistema Carro Sistema desbobinador Sistema desbobinador sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador sistema carro Sistema desbobinador

3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

37,8 35,9 23,7 24,3 53,5 34,7 15,8 75 130 27,5 35,2 250 60,1

12,69 13,37 20,25 19,75 8,,97 13,83 30,37 6,4 3,69 17,45 13,63 1,92 7,98

Eje roscado graduacin

12,8

Sistema desbobinador

17,8

26,96

Eje desbobinador Polea desbobinador

32,8 70

Sistema desbobinador Sistema desbobinador

3 3

2 2

37,8 75

18,69 6,4

90

Eje balancn Eje rodillo paso papel Fijacin m arca precio Bocina bronce Rodillos Distanciador Canaleta Distanciador eje Distanciador cuello

40,8 35,8 20,5 16,7 8,7 9,7 17,6 19,4

Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Estructura Dosificador Sistema tubo y cuello formador Sistema tubo y cuello formador Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema desbobinador Sistema hala papel

3 3 3 3 3 3 3 3

2 2 2 2 2 2 2 2

45,8 40,8 25,5 21,7 13,7 14,7 22,6 24,4

10,48 11,76 18,82 22,11 35,03 32,65 21,23 19,67

Perilla fijacin Eje gua caja hala papel Eje superior Polea de aluminio Polea moletiada Polea (eje) Soporte eje gua Tope papel Soporte eje principal vertical

42,1 26,7 22,2 30,5 42,5 35,9 20,8 16,9 32,5

3 3 3 3 3 3 3 3 3

2 2 2 2 2 2 2 2 2

47,1 31,7 27,2 35,5 47,5 40,9 25,8 21,9 37,5

10,19 15,14 17,64 13,52 10,1 11,73 18,6 21,91 12,8

91

Bocina resorte Eje soporte mecanismo vertical Tornillo de graduacin

19,8 14,9 13,3

Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel

3 3 3

2 2 2

24,8 19,9

19,35 24,12 26,22

18,3

92

MQUINA

PIEZA

TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA (MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL TOTAL DE ELABORACIN

N DE PIEZAS REALIZADAS EN UNA JORNADA DE TRABAJO (8 Horas) 2,96 2,96 12,69 12,8 11,21 8,3 5,21 5,51

Soporte de mordaza Soporte contra mordaza Brazo desbobinador Soporte cuello C. MECANIZADO Soporte tubo Cubo fijacin hala papel Conductor hala papel Mordaza vertical

145 145 20,8 20,5 25,8 40,8 75 70

Sistema Carro Sistema Carro Sistema desbobinador Sistema tubo y cuello formador Sistema tubo y cuello formador Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel

15 15 15 15 15 15 15 15

2 2 2 2 2 2 2 2

162 162 37,8 37,5 42,8 57,8 92 87

93

MQUINA

PIEZA

TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA (MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL TOTAL DE ELABORACIN

N DE PIEZAS REALIZADAS EN UNA JORNADA DE TRABAJO (8 Horas) 20,42 25,39 6,07 18,53 18,53 21,14 14,2 26,08 41,02 30,57 41,02 41,02

B freno Patas Pin Soporte anclaje mordaza Soporte anclaje contra mordaza Camisa cilindro Horizontal tope papel Freno Soporte techo Patas dosificador Soporte techo desbobinador travesao patas

20,5 15,9 76 22,9 22,9 19,7 30,8 15,4 8,7 12,7 8,7 8,7

Sistema hala papel Estructura Sistema desbobinador Sistema carro Sistema carro Sistema carro Sistema desbobinador Sistema hala papel Estructura Dosificador Estructura Estructura

2
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

23,5 18,9 79 25,9 25,9 22,7 33,8 18,4 11,7 15,7 11,7 11,7

FRESADORA

94

Tiempo de Elaboracin de las Piezas en el rea de corte para las Mquinas Empaquetadoras

MQUINA

PIEZA

TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA (MIN)

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL TOTAL DE ELABORACIN

N DE PIEZAS REALIZADAS EN UNA JORNADA DE TRABAJO (8 Horas) 77,41 77,41 42,85 44,44 44,44 58,53 65,75 57,83 62,33 63,57 56,14 45,28 45,28 45,28 45,28 41,02

Mordaza contra mordaza Caja rolinera Cabezal cilindro horizontal Tapa cilindro horizontal Flauta Postizo de flauta Collarn SIERRA CINTA Freno B freno Mordaza vertical Patas Soporte techo Soporte techo desbobinador Travesaos patas Perilla eje

1,2 1,2 4,2 3,8 3,8 1,2 0,3 1,3 1,1 0,55 1,55 5,6 5,6 5.6 5,6 4,7

Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro sist desbobinador Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema hala papel Estructura Estructura Estructura Estructura Desbobinador

4
4 6 6 6 6 6 6 5 6 6 4 4 4 4 6

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

6,2 6,2 11,2 10,8 10,8 8,2 7,3 8,3 7,7 7,55 8,55 10,6 10,6 10,6 10,6 11,7

95

Pin Brazo desbobinador Topes papel Rodillos Cubo fijacin hala papel Patas dosificador

1,9 3,3 2,8 1,1 4,2 11,4 66,4

Desbobinador Desbobinador Desbobinador Desbobinador sist. hala papel Dosificador

5 6 6 6 6 4 116

1 1 1 1 1 1 22

7,9 10,3 9,8 8,1 11,2 16,4 210,6

60,75 46,6 48,97 59,25 42,85 29,26 3,51 N DE PIEZAS REALIZADAS EN UNA JORNADA DE TRABAJO (8 Horas) 92,3 188,23 90,56 114,28 114,28 192 192 137,14 100 88,88

MQUINA

PIEZA

TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA (MIN) 3,2 0,55 3,3 2,2 2,2 0,5 0,5 1,5 2,8 3,4

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL TOTAL DE ELABORACIN 5,2 2,55 5,3 4,2 4,2 2,5 2,5 3,5 4,8 5,4

Eje de carro Eje mordaza de graduacin Eje gua mordaza thommson Soporte anclaje mordaza Soporte anclaje contra mordaza Tensor largo Tensor corto Eje cilindro horizontal Soporte graduacin mordaza Eje cilindro cuchilla

Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

TRONZADORA

96

Anclaje cilindro Fijacin marca precio Eje desbobinador Eje desbobinador corto Eje brazo desbobinador Cremallera Eje de graduacin marca precio Ejes guas caja hala papel Distanciador eje Distanciador Canaleta Distanciador cuello Eje gua desbobinador Eje superior Polea (eje) Soporte eje principal vertical Soporte eje gua Tornillo de graduacin Eje roscado graduacin Eje cilindro cuchilla Eje Balancin

2,9 2,5 2,8 2,3 2,5 3,3 1,8 2,6 2,9 1,5 3,5 4,2 3,6 3,1 2,8 1,6 2,7 1,7 2,7 3,79

Sistema Carro Desbobinador Desbobinador Desbobinador Desbobinador Desbobinador Desbobinador Sist. hala papel Dosificador Estructura Sistema tubo y cuello formador Desbobinador Dosificador Dosificador Dosificador Dosificador Dosificador Sistema desbobinador Sistema Carro Sistema desbobinador

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

4,9 4,5 4,8 4,3 4,5 5,3 3,8 4,6 4,9 3,5 5,5 6,2 5,6 5,1 4,8 3,6 4,7 3,7 4,7 5,79

97,95 106,66 100 111,63 106,33 90,56 126,31 104,34 97,95 137,14 87,27 77,41 85,71 94,11 100 133,33 102,12 129,72 102,12

97

MQUINA

PIEZA

TIEMPO DE ELABORACIN DE LA PIEZA (MIN) 3,3 2,8 3,1 2,8 1,5 2,6 4,3 2,8 3,9 3,5 3,2 4,2 4,1 3,1 3,1

SISTEMA

CARGA

DESCARGA

TIEMPO REAL TOTAL DE ELABORACIN

N DE PIEZAS REALIZADAS EN UNA JORNADA DE TRABAJO (8 Horas) 90,56 100 94,11 100 137,14 104,34 76,19 100 81,35 87,27 92,3 77,41 78,68 94,11 94,11

Polea moletiada Polea de aluminio Perilla fijacin Perilla graduacin Bocina

Sistema hala papel Sistema hala papel Sistema tubo y cuello formador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Sistema desbobinador Desbobinador Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro Sistema Carro sistema carro Sistema Carro Sistema Carro

1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

5,3 4,8 5,1 4,8 3,5 4,6 6,3 4,8 5,9 5,5 5,2 6,2 6,1 5,1 5,1

SIERRA VA Y VEN

Bocina polea Polea desbobinador Base anclaje cilindro Eje principal carro Arandela gua resorte B Arandela gua resorte A Tapa bocina Bocina balbushing Soporte contra mordaza Soporte de mordaza

98