3.

TEORA Y CLCULO DE LAS UNIONES

3.1. GENERALIDADES DE LAS UNIONES SOLDADAS, PEGADAS Y
REMACHADAS
Para cumplir sus funciones las piezas que componen todas las mquinas y
mecanismos deben relacionarse entre s. Todas las formas de uniones
utilizadas en la construccin de mquinas pueden clasificarse en mviles y
fijas.
Las uniones mviles forman pares cinemticos (circulares o lineales),
realizables mediante diferentes articulaciones, cojinetes, engranes, apoyos,
transmisiones por cable, etc. Ellos permiten el movimiento relativo de las
piezas conjugadas segn una ley de movimiento dada. Las uniones fijas sirven
para evitar el movimiento relativo de las piezas, evitan la aparicin de pares
cinemticos adicionales, al unir dos o ms elementos.
La utilizacin de las uniones depende de las necesidades concretas de las
mquinas y de sus posibilidades tecnolgicas de ejecucin, como tambin de
las exigencias de transporte, control en el proceso de operacin y las
facilidades de reparacin.
En las uniones que funcionan como enlaces mecnicos se emplean elementos
adicionales (pernos, tuercas, pines, ejes, engranes, etc.) o fuerzas de friccin
en las superficies conjugadas (uniones con ajuste). Para obtener enlaces
moleculares mecnicos se emplean la soladura, el pegado, la fusin y otros
mtodos.
Los pares hidrulicos se forman con materiales lubricantes y los fluidos de
trabajo de las transmisiones hidrulicas. Segn la caracterstica de
separabilidad todas las uniones se descomponen en desarmables y no
desarmables.
Las uniones desarmables pueden separarse sin afectar las piezas principales ni
las complementarias. Piezas complementarias en las uniones roscadas son el
tornillo (perno, esprrago) y la tuerca; en la unin de chavetero, la chaveta; en
la de prisionero, el pin, etc. Adems de las nombradas, entre las uniones
desarmables se incluyen los enlaces con rboles, engranajes, acoples. Los
trminos y las definiciones de las uniones de ensamble de piezas en la
construccin de mquinas estn estandarizados.
Las uniones no separables no pueden separarse durante su explotacin, son
necesarias ante todo cuando hay dificultades tecnolgicas para la elaboracin
de piezas complejas, se ensamblan a partir de varias piezas sencillas de
fabricar. La separacin de las partes unidas generalmente causa el dao o
destruccin de los enlaces y de las piezas unidas (remaches, cordones de
soldadura, etc.).
57
Los principales criterios para evaluar la capacidad de trabajo de las uniones
son la resistencia, la hermeticidad y la rigidez.
La resistencia de la unin es el factor ms importante, ya que la mayora de
las roturas de las piezas tienen lugar en los sitios de las conjugaciones debido a
insuficiencia de resistencia. Debe asegurarse la igualdad de resistencia de
todas las piezas de la unin. La resistencia se valora por el coeficiente de
resistencia
k
, el cual es equivalente a la relacin de la carga lmite soportada
por la unin, sobre la mnima carga lmite de una de las piezas unidas. Las
diferentes uniones tienen diferentes coeficientes de resistencia. Para las
uniones con chavetas se toma
k
= 0,4, para las estriadas
k
= 0,45, para las
uniones con ajuste
k
= 0,6, para las uniones con fijadores o pines
k
= 1.
58
Entre los productos industriales, las carroceras y los bastidores de los
vehculos y maquinaria y los fuselajes de los aviones son ejemplos
representativo de la aplicacin de las uniones soldadas, pegadas, remachadas,
roscadas. Los procedimientos tecnolgicos para unir partes estn bastante
automatizados en la industria automotriz. En las tres ltimas figuras se ilustran
esquemas de mecanizacin y automatizacin de los procesos de soldadura.
La rigidez de las uniones se valora por el coeficiente de rigidez
c
= C
c
/C
d
,
donde C
c
es la rigidez de la unin como sistema compuesto de varias piezas; C
d
es la rigidez de la pieza anloga enteriza. La rigidez de la unin generalmente
es menor que la suma de las magnitudes de rigidez de las piezas que la
componen.
La hermeticidad de las uniones en muchos casos constituye la principal
caracterstica. Para las uniones de tuberas, tanques, recipientes y otros
volmenes que contienen lquidos y gases a presin la comprobacin de
hermeticidad es obligatoria. Esto se refiere a las mquinas y mecanismos con
vstagos y cilindros que se desplazan por diferencias de presiones, tapas y
cuerpos de reductores, etc.
La caracterstica principal de la hermeticidad de la unin es el coeficiente de
hermeticidad, determinado como la relacin de la presin en la juntura p
c
(sobre las superficies en contacto) sobre la presin p
i
dentro del volumen
cerrado, formado por las partes unidas:
h
= p
c
/p
i
= 1,5 ... 4. Los valores ms
pequeos de
h
corresponden a las uniones con empaques blandos, mientras
que los menores son para las uniones con contacto directo de las superficies.
Adems de la resistencia, la rigidez y la hermeticidad, todos los tipos de
uniones deben satisfacer las exigencias de igualdad de resistencia, lo que
quiere decir que las uniones no deben tener piezas cuya resistencia sea inferior
a la resistencia de la unin en conjunto; tecnologicidad, lo que implica que las
piezas de la unin deben soportar tecnologas progresivas de fabricacin segn
la escala de produccin; comodidad de servicio y reparacin (ensamble,
desensamble para las uniones desarmables, comodidad de control y
reparacin para las uniones no desarmables); no deben deformarse
significativamente las piezas a unir, ni alterarse la estabilidad del equilibrio de
la construccin.
Las uniones soldadas, fundidas y pegadas son no desarmables y se forman por
la adhesin molecular de las piezas a unir al calentarse o en la capa intermedia
(aporte, pegante, cordn). Los estndares definen los trminos y definiciones
principales en el campo de la soldadura de metales.
La soldadura es el proceso de obtencin de una unin no desarmable mediante
la creacin de enlaces interatmicos entre las partes a unir durante el
calentamiento y (o) la deformacin plstica de stas. Se conocen cerca de 60
tipos de soldadura, los cuales segn el grado de mecanizacin pueden
efectuarse de manera manual (soldadura manual), empleando mquinas y
59
mecanismos bajo el control del hombre (soldadura mecanizada) o sin
participacin del hombre, con ayuda de mquinas operadas por programa
(soldadura automtica).
3.2. UNIONES SOLDADAS
Las uniones soldadas son las ms difundidas entre las uniones no separables.
Se emplean en la industria automotriz y agroindustrial, la construccin de
barcos, puentes, vagones, etc. Su amplia utilizacin se explica ante todo por la
elevada resistencia de las costuras, la cual es casi igual a la resistencia de las
piezas unidas.
Actualmente se han desarrollado mtodos para la soldadura de prcticamente
todos los materiales empleados en la construccin de mquinas, incluyendo
aceros de elevada aleacin, aleaciones no ferrosas, plsticos, etc. Adems de
los mtodos tradicionales de soldadura por fusin producida por arco elctrico
o llama abierta, se han implementado muchos otros mtodos de soldadura
(soldadura fra, por ultrasonido, por lser, por friccin, por explosin, etc.).
Estn estandarizadas entre otras las siguientes formas de soldadura: trmica,
termomecnica y mecnica. A la clase de soldadura trmica se refieren las
soldaduras de arco, por arco elctrico, por gas, lser y otras; a la clase de
soldaduras termomecnicas se refieren las soldaduras por contacto, por
difusin y otras. En la clase de soldaduras mecnicas se encuentran la
soldadura fra, por friccin, por ultrasonido y por explosin. Cada mtodo tiene
su campo de aplicacin. As, la soldadura por difusin se emplea para unir
materiales de diferente cuando se requiere conservar sus propiedades; la
soldadura electrnica de arco se emplea para materiales de elevado punto de
fusin; la de ultrasonido y lser se emplean en construccin de aparatos de
medida para obtener piezas pequeas; la soldadura por explosin se utiliza al
unir metales con no metales y para recubrimientos.
Los tipos de soldadura ms empleados en la construccin de mquinas son la
de arco elctrico y la de contacto. La soldadura de arco puede ser manual,
mecanizada y automatizada; segn el mtodo de proteccin del metal en la
zona de la costura puede ser protegida, sin proteccin, o en vaco. La
proteccin sirve para separar el oxgeno y el nitrgeno del aire del arco y del
metal, con lo que se evita la formacin de xidos y nitruros que disminuyen la
ductilidad del metal de soldadura y, algunas veces, la resistencia. La
proteccin puede lograrse: 1) aplicando una cubierta de fundente sobre el
alambre del ncleo, 2) un fundente pulverizado acumulado sobre el rea de
soldadura y el extremo terminal del electrodo, 3) un flujo de gases inertes o
activos, o mezclas de gases, proyectados alrededor del arco y metal fundido.
La cubierta sobre el alambre del ncleo o electrodo sirve tambin para facilitar
el establecimiento y el mantenimiento del arco, proveer fundente de los
metales que se funden, particularmente con los metales no ferrosos, y para
proveer un medio de introducir elementos de aleacin no contenidos en los
alambres del ncleo.
60
La especificacin para electrodos cubiertos para soldadura de arco de acero
dulce (AWS A5.1-69) enumera 12 clasificaciones basadas en requerimientos
qumicos, propiedades mecnicas, tipos de cubierta del electrodo, el uso y la
sanidad. La adaptabilidad es la capacidad de un electrodo para pasar la prueba
de soldadura de filete, cuando se usa en las posiciones y con el tipo de
corriente para los que est destinado. La sanidad se basa en las radiografas de
metal fundido con las grficas de porosidad de la norma. El tipo de cubierta y
su condicin, cuando se usa, son los factores fundamentales que determinan la
adaptabilidad y sanidad. Las 12 clasificaciones se subdividen en dos grupos: la
serie E60XX y la serie E70XX. Por ejemplo, en la designacin E6010, E
designa un electrodo, los primeros dos dgitos indican la resistencia mnima de
traccin, en miles de libras por pulgada cuadrada, del metal depositado en la
condicin como resulta en la soldadura, el tercer dgito indica la posicin en la
que el electrodo es capaz de hacer soldaduras satisfactorias, y el ltimo dgito
designa el tipo de cubierta sobre el electrodo y el tipo de corriente con la que
se va a usar. Las diferencias principales entre la serie E60XX y la E70XX son las
propiedades mecnicas, como se indican en la siguiente tabla, y la ausencia de
requerimientos qumicos para la serie E60XX. En muchas aplicaciones pueden
usarse los electrodos de cualquier serie.
Tabla 3.1. Propiedades mecnicas de electrodos de acero [2]
E6010
,
E6011
E6012
,
E6013
E6020
,
E6027
E7014,
E7024
E7015,
E7016,
E7018,
E7028
Esfuerzo ltimo mnimo, lb/pulg
2
. 62000 67000 62000 72000 72000
Lmite de fluencia mnimo,
lb/pulg
2
.
50000 55000 50000 60000 60000
Elongacin mnima en 2
pulgadas, %
22 17 25 17 22

Otras normas de la AWS clasifican los tipos de electrodos para aceros de baja
aleacin, aceros resistentes a la corrosin de cromo y cromo nquel, soldaduras
de cobre y aleacin de cobre, soldadura de nquel y aleacin de nquel,
soldadura de arco de aluminio y aleacin de aluminio.
La tabla AT 30 de Faires [3] provee datos para el clculo de soldaduras con
electrodos como del tipo E60XX y metal base con contenido de carbono menor
a 0,3%; las varillas de soldadura tienen 0,15% de carbono aproximadamente.
La accin de temple del metal base fro tiende a endurecer el acero, lo que
ocurrir realmente si el contenido de carbono es muy elevado. Con aceros de
aleacin, para evitar el endurecimiento y la zona frgil resultante, el contenido
de carbono debe ser menor de 0,2% a menos que se practique el
precalentamiento o el revenido despus de la soldadura. Los aceros con ms
alto contenido de carbono y algunos aceros aleados deben precalentarse a 90
430 C, dependiendo del contenido de carbono y del espesor, con el fin de
evitar el rpido enfriamiento y la amplia diferencia de temperatura entre el
61
metal fundido y el prximo al metal base fro, lo que causara el agrietamiento
de la soldadura. El manganeso y el silicio afectan negativamente la soldadura.
La soldadura de contacto ocurre por la fusin, bajo la accin de grandes
corrientes elctricas, del material de las piezas a unir y la compresin de stas
una contra la otra. La soldadura de contacto puede ser de punto, de costura y
de relieve. Este tipo de soldadura es muy productivo y se emplea mucho en la
industria automotriz en la fabricacin de carroceras, en la fabricacin de
vagones para trenes, fuselajes para aviones, etc.
Las bondades y desventajas de las uniones soldadas han sido bien estudiadas
y determinan sus campos de aplicacin en las diferentes ramas de la industria.
La principal ventaja de las uniones soldadas es su elevada resistencia
comparada con la de otras uniones no desarmables. Segn su destinacin, las
uniones soldadas pueden ser resistentes y no totalmente resistentes. Otra
ventaja de las uniones soldadas es significativa economa de metal. As,
fabricando piezas de configuracin compleja usando soldadura en lugar de
fundicin permite reducir mucho la masa a cuenta de la reduccin de los
espesores de las paredes, ausencia de sobreespesores para maquinado y
distribucin racional de la masa de las piezas unidas. Las partes ms
importantes de las piezas pueden fabricarse de aceros de mayor resistencia y
las de menor responsabilidad fabricarse de aceros o materiales ms baratos,
con lo que se reduce el costo global de la pieza. Actualmente se emplean
diseos soldados de piezas estampados que reemplazan los obtenidos por
fundicin, remache y otros mtodos combinados; la reduccin de masa puede
ser de 30 ... 50 % y es ms significativa en los casos de produccin unitaria o
de pequeas series.
Las ventajas de la soldadura con respecto al remachado se ponen ms de
relieve en las uniones hermticas bajo presin (tanques, domos, tuberas a
presin, etc.). Adems la soldadura con respecto al remachado permite una
economa de metal hasta del 20 %.
La soldadura ofrece muchas posibilidades de automatizacin, lo que la hace
ventajosa en los sistemas productivos de grandes series y en los casos en los
que el acceso es difcil (gasoductos, bajo el agua, en el espacio, etc.).
Entre los defectos de la soldadura, el ms destacable es la aparicin de
esfuerzos residuales internos, a veces denominados de soldadura o trmicos.
La causa de estos esfuerzos es la inestabilidad del cordn, la cual depende de
la calificacin del soldador y se supera con la automatizacin del proceso. Otro
problema con la soldadura es el calentamiento local del metal y su
consecuente enfriamiento, lo que genera la variacin de sus propiedades
mecnicas. Estos esfuerzos causan el alabeo o distorsin de las piezas unidas y
de la construccin en general, la aparicin de grietas en los cordones y, como
regla general, son la causa principal de rechazos en los trabajos de soldadura.
Los defectos constructivos (insuficiencia de fusin, porosidad, requemados,
etc.) de las soldaduras pueden provocar concentracin de esfuerzos.
62
Son particularmente peligrosas las tensiones trmicas y las deformaciones
ocasionadas por stas en las piezas o sus tramos con limitacin de sus
desplazamientos.
Para prevenir las deformaciones por soldadura debe tenderse a la distribucin
simtrica y uniforme de los cordones o realizar el calentamiento previo de las
piezas a unir. En calidad de medio compensador de los esfuerzos trmicos a
veces se aplican cordones postizos, tensado previo de las piezas (deformacin
en el sentido opuesto al que se prev que surgir con la aplicacin de la
soldadura) o disponen los cordones o costuras de manera que en las piezas
surjan esfuerzos de compresin y no de traccin (cordones simtricos en serie
o en zig zag.
3.2.1 TIPOS PRINCIPALES DE CORDONES DE SOLDADURA Y UNIONES
Se denomina cordn de soldadura al tramo de la unin soldada formado como
resultado de la cristalizacin del metal fundido o como resultado de la
deformacin plstica (al soldar bajo presin) y tambin por la combinacin de
cristalizacin y deformacin.
En funcin de la ubicacin relativa de la piezas a unir, la soldadura se realiza
con costuras a tope (enfrentadas) o bajo ngulo (figuras 3.1 y 3.2). Los
cordones de soldadura por su ubicacin con relacin a la lnea de accin de las
fuerzas se clasifican en rectos, inclinados, frontales, de flanco, combinados,
pasantes, de punto. Los ltimos pueden ser de una fila o de filas mltiples en
funcin del nmero de filas de puntos en la direccin de la lnea de accin de
la fuerza.
Las costuras a tope de piezas con espesor inferior a 8 mm se realizan sin
necesidad de biselar las puntas. Si el espesor de las piezas es superior a 8 mm,
se practican biselados simples o dobles en V o en U. Los parmetros
principales de las costuras frontales son la altura h y la longitud l del cordn. La
altura usualmente se toma igual al espesor menor de los dos elementos a unir,
mientras que la longitud l se toma igual al ancho (largo) de la pieza a soldar
(figura 3.1,a).
Las costuras bajo ngulo pueden ser normales (figura 3.2,a), mejoradas (figura
3.2,b) y cncavas (figura 3.2,c). En las costuras mejoradas se vara el ngulo
de inclinacin del cordn y se aumenta uno de los catetos. El cordn convexo
mejora la seccin normal del cordn, pero se constituye en causa de elevada
concentracin de esfuerzos. Los cordones cncavos reducen un tanto la
concentracin de esfuerzos y, a pesar de tener una menor seccin normal,
soportan mejor las cargas variables. La convexidad de la soldadura se obtienen
por mecanizado, como operacin complementaria, por lo que se utilizan
cuando desde el punto de vista econmico se justifican.
63
Figura 3.1. Formas de cordones de soldadura frontales o a tope.
Figura 3.2. Formas de soldaduras en ngulo. 1- Normal; 2- cncava; 3-.
Convexa.
Los principales parmetros de la unin bajo ngulo son el cateto k y la altura h.
Para el cordn normal h = ksin45 0,7k. Por regla general emplean k = .
En funcin de la ubicacin con relacin a la lnea de accin de las fuerzas se
distinguen las siguientes costuras bajo ngulo: frontales, de flanco o laterales,
oblicuas y combinadas. La longitud de los cordones laterales usualmente se
toma no superior a 50k. La longitud mnima de la costura oblicua se toma lmin =
30 mm.
Las uniones soldadas en funcin de la ubicacin relativa de las piezas a unir se
subdividen en enfrentadas (figura 3.4,a), solapadas (figura 3.4,b), en T (figura
3.4,c), angulares (figura 3.4,d) y de costado (figura 3.4,e). Las uniones
enfrentadas son las ms comunes por su sencillez y fiabilidad. Se elaboran con
cordones frontales. Dependiendo del espesor de los elementos las uniones
pueden requerir biselado de las puntas. Si la soldadura se puede realizar slo
de un lado, para prevenir el escurrido de metal, por el otro lado se suelda, de
manera previa, una lmina o se utilizan laminillas de cobre especiales (ver
figura 3.2,e).
Las uniones solapadas se efectan con cordones angulares o de lado a lado,
mientras que al unir piezas de lminas delgadas, se emplea soldadura de
64
punto o costura de contacto (figura 3.3,b). El dimetro de los puntos de la
soldadura se toma en funcin del espesor de las piezas a unir: d = 1,2min + 4 mm,
siendo el menor espesor de los elementos a unir.
Figura 3.3. Cordones combinados de soldadura: 1- frontal; 2- de costado o
lateral; 3- por abertura o muesca.
La distancia entre las filas de los cordones de puntos de filas mltiples se toma
igual a 3d al unir dos elementos y 4d al soldar tres elementos. Los puntos de
soldadura deben distanciarse de las puntas una distancia no superior a 2d.
Algunas veces las soldaduras solapadas pueden ir con elementos intermedios
(figura 3.4,c), cuyo espesor se toma igual a (0,7 ... 1,0) para un elemento
intermedio y (0,3 ... 0,5) para dos elementos intermedios.
65
Figura 3.4. Tipos de soldaduras segn la ubicacin relativa de las partes
soldadas.
Las uniones en T y en ngulo se practican con cordones enfrentados y
angulares (figura 3.5). Los cordones frontales en las uniones en T y en ngulo
pueden ser por un solo lado (figuras 3.5,c, d, e, g) y por ambos lados (figura
3.5, a, b, f) y se acostumbra biselar las puntas.
Figura 3.5. Uniones en T y en ngulo.
3.2.2. CRITERIOS DE LA CAPACIDAD DE TRABAJO Y CLCULO DE LAS
UNIONES SOLDADAS
La capacidad de trabajo de las uniones soldadas depende de varios factores:
calidad de los materiales de los elementos a unir y los electrodos, perfeccin
del proceso tecnolgico, carcter de las cargas que actan (estticas o
variables), presencia de defectos (soldadura incompleta, recorte,
introducciones de fundente y de gases). (revisar las fallas y defectos comunes
en soldaduras y completar).
Los defectos de la soldadura se pueden clasificar en dos grupos: externos
(grietas, burbujas de gas, recorte de las aristas, etc.) e internos, los cuales
pueden revelarse slo con mtodos de control especiales.
Los principales criterios de clculo de las uniones soldadas son la resistencia
(esttica y a la fatiga) y la hermeticidad. Partiendo del criterio de resistencia, la
soldadura no slo debe garantizar la resistencia en el sitio del cordn, sino
tambin no debe debilitar los elementos soldados de la pieza, es decir, no debe
influir en la estructura y la resistencia. Los defectos tecnolgicos de la
soldadura son la causa principal de aparicin de grietas y falla de
hermeticidad.
Las grietas son los defectos principales de los cordones de soldadura. A su
aparicin contribuyen no solamente los defectos tecnolgicos, sino tambin la
composicin qumica del metal, el diseo de los elementos a unir y su rigidez,
la concentracin de esfuerzos y el rgimen trmico de la soldadura.
La destruccin de los cordones de soldadura bajo cartas estticas tiene el
carcter de una rotura frgil y pueden ir acompaadas de deformaciones
plsticas significativas. Bajo cargas variables las fallas tienen carcter de fatiga
y se presentan, por lo general, por el cordn o en sus cercanas.
Como medidas efectivas para elevar la resistencia de las uniones soldadas se
cuentan la automatizacin del proceso con fundente y bajo atmsfera de gas
protector, y tambin la elaboracin mecnica (la deformacin enfro y el
66
rectificado) y trmica (calentamiento previo, el recocido luego de la soldadura,
etc.). Estas medidas permiten elevar en 1,5 ... 2 veces la resistencia de las
uniones en presencia de cargas variables. Adems para elevar la resistencia de
las uniones soldadas los cordones deben disponerse normales al flujo de las
lneas de fuerza o bajo un ngulo con respecto a stas.
Los mtodos para determinar las propiedades mecnicas de las uniones
soldadas y sus diferentes tramos, lo mismo que las pruebas del material
fundido estn estandarizados. Se practican los siguientes tipos de pruebas:
traccin esttica (corta duracin), flexin de impacto (en las probetas
muestras), estabilidad del material del cordn al envejecimiento mecnico,
dureza de diferentes tramos de la unin soldada y del material fundido, flexin
y traccin estticos (de corta duracin) y tambin desprendimiento por
impacto. Los mtodos y tipos de pruebas deben constar en las condiciones
(requisitos) tcnicas del producto.
Actualmente se dispone de mtodos de control estadstico de la calidad de las
uniones soldadas a partir de resultados de pruebas no destructivas (ISO). Entre
otros, como indicadores de la calidad de las soldaduras, se tienen en cuenta el
nmero de unidades defectuosas, la proporcin de longitud de tramos de
soldadura defectuosa y el volumen global de cordones defectuosos. Los niveles
de calidad de la soldadura se clasifican por el mtodo de soldadura, las marcas
de los materiales a soldar y el material de aporte, el espesor y la configuracin
de las piezas a unir y otros factores.
3.2.3. PRINCIPIOS DE TEORA Y CLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS
La distribucin de las cargas especficas a lo largo de las costuras de soldadura
influye mucho en la capacidad de trabajo de las uniones soldadas. El clculo de
la distribucin de los esfuerzos y las deformaciones en las uniones soldadas se
hace difcil por la complejidad de la forma de las partes unidas, las tensiones
trmicas y la aplicacin de las cargas externas, por lo que los clculos se basan
comnmente en modelos simplificados, cuya validez se ha valorado
experimentalmente.
Los modelos ms sencillos ven la distribucin de la carga y los esfuerzos entre
los elementos de la unin soldada como si la interfaz fuera una viga y, en un
primer caso, todos los componentes de la unin fueran absolutamente rgidos
(figura 3.6,a) y, en un segundo caso, todos los elementos fueran elsticos. En
ambos casos la capa de unin 3 (cordn de soldadura) sufre deformacin de
deslizamiento(figura 3.6, b). En el primer caso los elementos unidos 1 y 2
experimentan una deformacin de deslizamiento,, constante a lo largo de
todo el cordn. En el segundo caso los mayores desplazamientos
max
se
observan en los extremos de los elementos de la unin.
La fuerza externa y la carga distribuida se relacionan por la funcin:
67
( )dx x q F
l
0

,
donde l es la longitud de la unin.
Si los desplazamientos
1
(x) y
2
(x) de las vigas (piezas de la unin) en la
seccin transversal son iguales, entonces:
( )
( )
( )
( )
, dx
A E
x F - F
x ; dx
A E
x F
x
x
0
2 2
2
x
0
1 1
1


donde Fx es la fuerza que acta sobre la pieza en la seccin x (figura 3.7); Ei, Ai
son los mdulos de elasticidad y rea de la seccin de los elementos de la
unin.
Figura 3.6. Distribucin de la carga a lo largo de la unin.
Los desplazamientos en la capa de contacto se determinan por la expresin:
( ) ( ) x q x
3
, donde es la cedencia axial de la capa de contacto (cordn de
soldadura).
Figura 3.7. Esquema para la determinacin de la ley de distribucin de la
carga a lo largo de la costura.
68
La condicin de compatibilidad de los desplazamientos de las piezas unidas 1 y
2 y de la capa de contacto tiene la forma ( ) ( ) ( ). x x x
3 2 1

Tras reemplazar los valores de los desplazamientos, algunas transformaciones
y la diferenciacin, se obtiene:
( )
( )
2 2 2 2 1 1
A E
F
- x F
A E
1

A E
1
-
dx
x dq

,
_

+
.
Como resultado de una segunda diferenciacin, la ecuacin que describe de
manera aproximada la ley de distribucin de la carga en la unin soldada, tiene
la forma:
( ) ( ) 0 x q - x q ,
(3.1)
donde
/
A E
1

A E
1

2 2 1 1

,
_

+ .
La solucin de la ecuacin (3.1): ( ) ( ) ( ) x Bsh x Ach x q
2 2
+ .
Los valores de los coeficientes constantes A y B se obtienen a partir de las
condiciones de frontera:
Para x = 0 F(0) = 0 y
( )
2 2
A E
F 1
- 0 q

;
Para x = l F(l) F y
( )
1 1
A E
F 1
- l q

.
Teniendo en cuenta estas condiciones, la carga en la seccin x es:
( )
( )
( )
( )
( )
( ) l sh
x sh
F x F ;
l sh
x ch
F x q
2
2
2
2

;
(3.2)
( ) l cth F q q
2
l x max


.
(3.3)
las expresiones (3.2) son vlidas para el caso cuando E1A1 >> E2A2, es decir,
cuando una de las piezas unidas es de dimensiones suficientemente grandes.
Una caracterstica de la unin soldada es el coeficiente de concentracin de
esfuerzo:
m
max
m
max

q
q
k

,
donde max y m son los esfuerzos mximo y medio, respectivamente.
La carga distribuida media (nominal):
qm = F/l.
(3.4)
69
Teniendo en cuenta las relaciones (3.3) y (3.4), se obtiene: ( ) l th / l k
2 2

.
Para las uniones soldadas k

= 3 ... 4.
Las relaciones anotadas determinan la ley de distribucin de la carga a lo
largo de la unin soldada y son aplicables a los otros tipos de uniones
(roscadas, estriadas, pegadas, remachadas, etc.).
3.2.4. CLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS BAJO CARAS CONSTANTES
El clculo de las uniones soldadas es ante todo de comprobacin, las
dimensiones de los elementos principales se conocen. Para efectuar clculos
de diseo se deben conocer la longitud y la altura de las costuras.
La resistencia de las uniones enfrentadas se determina por los esfuerzos
normales en la seccin menor. La destruccin de las uniones enfrentadas
ocurre, por lo general, por la soldadura o en la zona de influencia trmica. Por
eso se realiza el clculo para las dimensiones de la pieza en esta zona,
mientras que la reduccin de la resistencia del material se tiene en cuenta al
asumir los esfuerzos permisibles o los esfuerzos de clculo.
Figura 3.8. Esquema para el clculo de la unin a tope.
Al operar esfuerzos de traccin o compresin:
( )
( ) [ ]
( ) c T c T
l f/ F/A
y, al actuar simultneamente la fuerza F y el momento flector M (figura 3.8), el
clculo se realiza a partir de los esfuerzos de traccin:
[ ]
T
2
T

l
6M

l
F

w
M

A
F


+ + ,
donde w =
2
l/6 es el momento de resistencia de la seccin de clculo de la
costura; [] es el esfuerzo permisible de la unin soldada.
En caso de que acte el momento flector M y las fuerzas de compresin F:
70
[ ]
c c

A
F
-
w
M
.
La relacin del esfuerzo permisible []
T
para la unin soldada sobre el esfuerzo
permisible a la traccin del material principal de la pieza []
T
se denomina
coeficiente de resistencia de la unin soldada: = []/[]. Para la unin
enfrentada = 0,9 ... 1,0.
La unin solapada se destruye por lo general por el plano medio (bisector) de
la costura angular. Las costuras angulares se acostumbra calcular segn los
esfuerzos tangenciales en la seccin bisectriz n-n (figura 3.9,a).
Los cordones frontales bajo accin de fuerzas de traccin o compresin y de
momento torsor se calculan a partir de los esfuerzos cizallantes resultantes. La
condicin de resistencia de la unin con cordones de soldadura a ambos
costados tiene la forma:
[ ]

t t
2lh
F

I
M

A
F

w
M

p
max
p
,
donde max p p
/ I w
es el momento de resistencia polar de la seccin de trabajo
de la costura con respecto al centro de gravedad total; Ip es el momento polar
de inercia de la seccin de trabajo de las soldaduras con respecto al centro de
gravedad total;
max
es la distancia desde el centro de gravedad hasta el punto
ms alejado de las costuras; 2l es la longitud total del cordn de costado.
El momento polar de los cordones de frontales(figura 3.9, b):

( )

,
_

+ +

+

l c
12
l
2h dy c y 2 dy h 2 I
2
3
2 / l
2 / l
2 2
2 / l
2 / l
2
y p

,
(3.5)
donde c se define para la soldadura de costado a ambos lados como la mitad
de la distancia entre los dos cordones.
La posicin del centro de gravedad de la unin se determina a partir de las
frmulas de resistencia de materiales para los momentos estticos de
secciones planas:
l
l
A
s
c

,
donde sl, Al son el momento esttico total y el rea de la seccin bisectriz de
las costuras.
Para la costura de frontal a ambos extremos (figura 3.9,b)
2 2
max
b l
2
1
b/2, c + .
La unin combinada con costuras frontales y de costado (figura 3.9,c), cargada
con carga axial y momento flector se calcula a partir del principio de
71
distribucin de la carga, de manera proporcional a la capacidad portadora de
las piezas individuales.
A partir del esfuerzo mximo total y, suponiendo que la resultante de los
esfuerzos coincide aproximadamente con la direccin
M
, la condicin de
resistencia del cordn combinado (figura 3.9,d) tiene la forma:
[ ] +
F M
,
(3.6)
donde
M
y
F
son los esfuerzos de deslizamiento debidos a la accin del
momento flector M y la fuerza cortante F.
72
Figura 3.9. Esquemas para el anlisis del clculo de la unin solapada.
Los esfuerzos
F
se determinan como la relacin de la fuerza F sobre el rea
total de corte de las costuras A

:

( )
f c
F
l 2l h
F

A
F

+

.
(3.7)
73
En las intersecciones de los cordones frontales y de costado (puntos a y b en la
figura 3.9,d) los esfuerzos son iguales. Entonces se puede asumir que en estos
puntos los esfuerzos debidos al momento flector tambin se distribuyen
uniformemente entre los cordones frontal y de costado, es decir,
Mc
=
Mf
. Por
condicin de resistencia generalmente la longitud de la costura de costado lc se
hace igual a la mitad de la longitud del cordn frontal lc = 0,5lf.
Considerando esto, para clculos aproximados, se puede acudir a la siguiente
condicin de resistencia:
f c
Mf Mc M
w
M

w
M
+ +
,
donde
f c
f
2
f c
max
pc
c
l hl
2 / l
4 / l 2hI

I
w

es el momento de resistencia de las costuras

laterales;
6
hl

2 / l 12
4 / l h

I
w
2
f
f
3
f
max
pf
f

es el momento de resistencia de la costura

frontal.
Entonces, considerando los valores wpc y wpf, se obtiene la condicin de
resistencia de la unin bajo la accin del momento flector:
[ ]
+

,
_

+
l h
l 6l
M
w
1

w
1
M
c
2
f
f c
pf pc
M
,
(3.8)
donde
f c
c
2
f
l l 6
l hl
w
+
es valor aproximado del momento de resistencia de la
seccin de trabajo de la unin.
La expresin (3.8) no representa de manera exacta la esencia fsica de los
procesos de carga de la unin. Se puede obtener una expresin ms exacta del
estado de carga despus de determinar los momentos polares de resistencia
con relacin al centro de gravedad resultante de la seccin de trabajo de la
unin (punto O en la figura 3.9, c, d).
En este caso
pf pc
max
p
max
p
M
I 2I
M

I
M

w
M

+

,
donde ( ) ( ) ; 2l l / l c ; c - l 4 / l
c f
2
c
2
c
2
f max
+ +
( ) [ ] { } l 3l c c - l 4
12
h
dx h I
c f
3 3
c
c l
c -
2
x pc
c
+ +

.
El momento de inercia Ipf se halla mediante la frmula (3.5) para una costura
frontal de un solo lado:
74
. l c
12
l
h I
2
3
pf

,
_

+
la condicin de resistencia al actuar el momento M:

( )
( ) [ ] { }
( )
( ) [ ] { } ( ) { }
[ ] .
l 12c l l 3l c c - l 4 h
c - l 4 l M 3


l c
12
l
l 3l c c - l 4
12
1
h
c - l 4 / l
M
2 3
c f
3 3
c
2
c
2
f
2
3
c f
3 3
c
2
c
2
f
M

+ + + +
+

'

,
_

+ + + +
+

(3.9)
Cuando acten simultneamente el momento flector M, la fuerza de traccin
longitudinal F1 y la fuerza transversal F2, y tambin las fuerzas F3, dirigidas bajo
un ngulo con respecto a las costuras (figura 3.10), se requiere: descomponer
las fuerzas que actan bajo un ngulo, en sus componentes en los ejes x y y;
reemplazar las fuerzas , si no pasan por el centroide de la unin, por fuerzas
cortantes y momentos.
Figura 3.10. Esquema de clculo de la unin solapada, sobre la que actan
fuerzas en diferentes planos y un momento.
En el caso representado en la figura 3.10:
. cos F - F F
; sin F F F F
; F F - F M M
4 1 x
4 3 2 y
3 4 2 3 1 2

+ +
+ +
cuando actan simultneamente las cargas Fx, Fy y M

, la condicin de
resistencia de la unin toma la forma:
[ ] ,
2
y
2
x M
+ +
donde los esfuerzos
M
,
x
,
y
se determinan por las expresiones (3.7), (3.8) y
(3.9).
75
Las uniones en T se practican o con cordones angulares o cordones
enfrentados, con biselado de las puntas. Los elementos de la unin en T, por lo
general, se ubican en planos mutuamente ortogonales.
Figura 3.11. Esquema para el anlisis y el clculo de la unin en T.
La condicin de resistencia de la unin (figura 3.11), bajo la accin de una
carga axial (el cordn es angular, con h = 0,7k):
( )
[ ] ;
l l h
F

l
h

c f
F

+

bajo la accin del momento flector M
;
hd
4M

2
d
d h
M

w
M

2 2
M

,
_

bajo la accin del momento torsor MT:
[ ] .
d h
2M

4
d
d h
2
d
M

I
M

w
M

2
T
2
T
P
max T
p
T
M
T

Durante la accin conjunta de la fuerza F y los momentos M y MT, la condicin
de resistencia de la unin en T est dada por:
[ ] .
2
M
2
M F
T
+ +
Si la unin en T se realiza con costura enfrentada con despunte de extremos y
fusin profunda en todo lo ancho, el clculo a la resistencia se realiza a partir
de los esfuerzos normales, los cuales se toman iguales a los esfuerzos en el
elemento a unir.
Unin con soldadura de contacto puede ser puntual o de costura. Si se
observan las normas tecnolgicas, la soldadura de contacto garantiza
uniformidad de la resistencia de la unin y de las piezas y no requiere de
clculos especiales de resistencia bajo la aplicacin de cargas estticas. Si las
cargas son variables y al soldar aceros aleados y de elevado contenido de
carbono, se deben tomar esfuerzos permisibles ms bajos.
76
La condicin de resistencia de las costuras bajo la accin de una fuerza axial F
en el plano normal al eje de los puntos de soldadura (los puntos trabajan a
cizalladura) est dada por:
[ ];
zi d
4F

2

La condicin de resistencia de las costuras bajo la accin de una fuerza axial F
en la direccin de los ejes de los puntos de soldadura (arranque de los puntos
del metal principal) est dada por:
[ ]

z dh
F

p
;
La condicin de resistencia de las costuras bajo la accin de un momento
flector M en el plano normal al eje de los puntos de soldadura, est dada por:
[ ]

I
M

p
max
,
donde z es el nmero de puntos de soldadura; i es el nmero de planos de
corte;

z
1 i
2
i
2
p
4
d
I

es el momento polar de inercia con respecto al centroide

de la unin;
i
es la distancia del i-simo punto de soldadura hasta el centroide
de la unin.
Bajo la accin conjunta de la fuerza F y el momento M la condicin de
resistencia se determina por la expresin (3.6).
El clculo de la mayora de las estructuras se realiza bajo algn reglamento o
cdigo, en los cuales se contienen los esfuerzos permisibles y otros datos
prcticos.
La mayora de las soldaduras por arco elctrico se realizan con electrodos
revestidos (para los revestimientos se utilizan celulosa, feldespato, mica,
silicato de potasio, carbonato de calcio, etc. en varias combinaciones), que
tienen como funcin la formacin de la capa protectora alrededor del metal
fundido durante la soldadura, preservndolo as del oxgeno y del nitrgeno. La
varilla de arco no protegida, hecha con varilla sin proteccin del metal fundido
contra el aire, facilita la penetracin del nitrgeno y el oxgeno, que perjudican
mucho la calidad de la soldadura.
Soldadura en fro. Se realiza mediante la compresin de las superficies
especialmente procesadas (figura 3.12).
Las principales caractersticas de las uniones con soldadura fra son las
caractersticas de resistencia y las caractersticas elctricas. Si se eligen
correctamente los regmenes, con la soldadura en fro se obtienen uniones con
resistencia igual a la resistencia del metal principal. La resistencia de la unin
depende del grado de deformacin, es decir la relacin expresada en
porcentaje de la profundidad de penetracin de los punzones sobre el espesor
de las piezas unidas.. se ha establecido un mnimo grado de deformacin para
la soldadura en fro de punto de diferentes metales y aleaciones 8Al 60 ...
77
70%, Cu 85 ... 90%, Pb 55 ... 85%, etc.). El criterio de falla de las uniones
soldadas en fro es la carga de rotura F
r
en cizalladura.
Figura 3.12. Esquema de la unin de soldadura en fro. a- Soldadura de punto;
b- soldadura de cordn; 1,2, 7 y 8- piezas a unir; 3 y 4- dispositivos de ajuste; 5
y 6- punzones; 9 y 10- rodillos de ajuste.
La resistencia de la unin depende grandemente de la carga de compresin de
las piezas y para cada material se tiene un valor ptimo. Si se sobrepasa el
valor de compresin ptimo, las piezas se deforman mucho y se reduce su
resistencia.
En muchos casos las caractersticas elctricas de las uniones en fro juegan un
papel relevante. El clculo a la resistencia de las uniones por soldadura en fro
se realiza de manera anloga a las uniones por soldadura de contacto.
3.2.5. CLCULO DE LAS UNIONES SOLDADAS SOMETIDAS A CARGAS
VARIABLES
En las relaciones para el clculo de las uniones soldadas presentadas hasta
ahora se ha supuesto que los esfuerzos permisibles son iguales para las
costuras de soldadura y para el material principal. En calidad de esfuerzos
principales se tomaron los esfuerzos de traccin [
T
].
En los clculos de uniones con soldadura automtica con electrodos E42A y
E50A en medio inerte se toman las siguientes normas de esfuerzos permisibles
para aceros con contenido de carbono bajo y medio: con soldadura de contacto
frontal [
T
] = [
T
], [
c
] = [
T
], [] = 0,65[
T
]. En los clculos de uniones con
soldadura manual con los mismos electrodos E60XX, E70XX (electrodos de
calidad comn), se toma [
T
] = 0,9[
T
], [
c
] = [
T
], [] = 0,6[
T
]. En
soldaduras de contacto de punto y de cordn [] = 0,5[
T
], considerando[
T
] =

y
/n
s
, siendo n
s
= 1,4 ... 1,6, el coeficiente de seguridad.
78
El clculo de las uniones soldadas a la fatiga se realiza tomando unos esfuerzos
permisibles reducidos, al multiplicarlos por el coeficiente de reduccin de
esfuerzos permisibles : [
r
] = [] o [
r
] =[].
El coeficiente de reduccin de los esfuerzos permisibles, , para aceros al
carbono se puede calcular por la frmula:

( ) ( )
, 1
r b ak - b ak
1

t

(3.10)
donde a y b son coeficientes iguales, correspondientemente a 0,58 y 0,26 para
aceros al carbono, y 0,65 y 0,3, para aceros de baja aleacin; k

es el
coeficiente de concentracin de esfuerzos para el ciclo simtrico; r =
min
/
max
o

min
/
max
es el coeficiente de asimetra del ciclo de esfuerzos. Los signos
superiores en la frmula (3.10) se toman si el esfuerzo medio del ciclo es
positivo (traccin). Los inferiores se toman cuando los esfuerzos medios del
ciclo son de compresin. Cuando > 1, se toma = 1, dando a entender que lo
predominante en el clculo lo tiene no la fatiga, sino la resistencia esttica.
Los coeficientes efectivos de concentracin de esfuerzos para las costuras de
aceros de bajo contenido de carbono son de 1,5 ... 3,5; para las de aceros de
baja aleacin son de 1,9 ... 4,5. Para las soldaduras de contacto de las piezas
de acero k

= 7,5 ... 10, de las piezas de aluminio k

= 5. Para las soldaduras

de contacto enfrentadas k

= 1,2 ... 1,5.

El coeficiente de concentracin de esfuerzos para soldaduras de contacto
puede tomarse por las tablas 3.2 y 3.3.
Para vida finita = /
m
0
N
N
/
, donde m = 11/k

es el exponente de la curva
de fatiga; N y N0 son el nmero de ciclos de clculo reales y base,
respectivamente.
Para la valoracin previa de N0,

se pueden tomar las siguientes normas: para
cargas casuales peridicas N0 = 6,310
4
; para cargas intensivas N0= 6,310
5
;
para cargas intensivas continuas N0 = 210
6
.
Adems de eso los elementos de mquinas soldados se revisan por la
condicin:
[ ] . 2 N
k
N
m a
1 -

+

Tabla 3.2. Coeficientes efectivos de concentracin de esfuerzos, k

para el
clculo de cordones de soldadura y piezas en la zona de soldadura, bajo estado
de esfuerzos de variacin cclica.
Elementos Acero de
bajo
Acero de baja
aleacin
79
carbono
Metal principal
En la transicin al cordn a tope, con superficie
maquinada.
1,2 1,4
Lo mismo, pero sin maquinado de la superficie. 1,5 1,9
En la transicin al cordn frontal, con superficie
maquinada y con relacin de catetos 1:1,5.
2 2,5
Lo mismo, pero sin maquinado de la superficie. 2,7 3,3
En la costura de costado. 3,5 4,5
En las nervaduras de rigidez y diafragmas,
soldados con costuras frontales y transicin suave.
1,5 1,9
En los refuerzos de las uniones a tope y en T. 2,7 3,3
Lo mismo, pero con formas suaves de los refuerzos
y maquinado de los cordones.
1,5 1,9
En las muescas de las uniones solapadas. 2,7 3,3
Cordones de soldadura
Cordones a tope con fusin completa. 1,2 1,4
Cordones frontales en ngulo 2 2,5
Cordones laterales o de costado 3,5 4,5
Tabla 3.3. Coeficientes efectivos de concentracin de esfuerzos, k

para
soldadura de contacto (para las piezas y las costuras) de punto y por rodillos
(los valores para esta ltima se dan entre parntesis).
Material Estado Espesor, mm
Puntos de soldadura
De unin
De trabajo o
cargados
Acero 1010 Normalizado 3 + 3 1,4 (1,25) 7,5 (3,5)
Acero 1030 Revenido 1,5 + 1,5 1,35 12
Aleacin de
Titanio
Estado de
suministro
1,5 + 1,5 2 (1,3) 10 (5)
Aleacin de
Aluminio
Estado de
suministro
1,5 + 1,5 2 (1,3) 5 (2,25)
El coeficiente de influencia de la asimetra del ciclo para aceros de bajo
carbono se toma igual a

= 0,25, para aceros con contenido medio de

carbono

= 0,35.
Si una soldadura est sometida a cargas variables, las discontinuidades
naturales, la rugosidad de la superficie y los esfuerzos de traccin residuales
son factores a considerar. Los factores que influyen negativamente en la
resistencia a la fatiga de una soldadura son la falta de penetracin del metal
de la soldadura, las grietas por contraccin, las escorias y otras inclusiones,
porosidad y bolsas de gas, oquedades, muescas no llenas fundidas en el metal
base. Todas esas fallas deben corregirse empleando las tcnicas y los
materiales correctos.
80
Cuando el metal fundido se solidifica y enfra, los esfuerzos residuales son
excesivos y no se puede tener certeza sobre su magnitud. Por lo general la
ltima parte que se enfra tiene esfuerzos residuales de traccin significativos,
por lo que una el metal soldado en unin enfrentada sin tratamiento tiene un
gran esfuerzo residual de traccin de configuracin compleja. Si una pieza
soldada tiene que ser mecanizada con tolerancias reducidas, ella debe
previamente someterse a un tratamiento de normalizacin para el alivio de
tensiones, ya que de lo contrario las deformaciones, que se producirn una vez
se elimine el material sometido a esfuerzo, harn imposible la obtencin de las
medidas previstas.
Como norma, las soldaduras deben disponerse tan lejos como sea posible de
los puntos de gran momento flector. La soldadura por el procedimiento manual
origina resistencias a la fatiga inferiores a la de la soldadura automtica. La
porosidad, las inclusiones de xido y la poca penetracin reducen mucho la
resistencia a la fatiga.
Ejemplo 1. Determinar la carga permisible para el bastidor de una gra,
fabricado mediante uniones de soldadura solapadas de hojas de acero 1015 de
160 x 6 mm, soldadas con electrodo equivalente a AWS E6013. Sobre la unin
con costura frontal acta una carga de traccin, que genera esfuerzos en los
cordones que varan entre
min
= -0,6
max
hasta
max
.. El mtodo de soldadura
es manual, K
L
= 1.
Solucin. 1. Se determina el esfuerzo permisible a la traccin de las piezas a
unir por la frmula:
[ ]
[ ]
MPa 72
2 1,5
0,9 240

k N
y
T

Se ha tomado el lmite de fluencia de la tabla 1.1; el coeficiente de seguridad

permisible se ha tomado [N] = 1,5 y el coeficiente de concentracin de
esfuerzos k

= 2, por las consideraciones arriba dadas.

2. Se determina el coeficiente que tiene en cuenta el carcter variable de la
carga, :
( ) ( ) ( ) ( )( )
0,51
6 , 0 0,26 2 0,58 - 0,26 2 0,58
1

r b ak - b ak
1

+

Se tom a = 0,58 y b = 0,26, r = -0,6.

3. El esfuerzo a la cizalladura de la costura:
[] = 0,6[
T
] = 0,6720,51= 22 MPa.
4. Se toma la longitud del cordn frontal de un lado de la unin considerando
soldadura incompleta al inicio del cordn y formacin de crter al final del
mismo, l = 150 mm, siendo el ancho de la hoja de 160 mm.
5. A partir de la expresin de clculo del esfuerzo cizallante

l k 0,7
F

f


,
determinamos la carga permisible en la unin solapada con doble cordn
81
frontal, siendo k = 6 mm (k es el cateto del cordn y siendo h el espesor del
cordn en la seccin peligrosa, se toma h = 0,7k) y lf = 150:
F = 20,7kl [] = 20,7615022 = 27720 N.
6. Se revisa el esfuerzo en los sitios de la unin por la expresin:
MPa 28,875
160 6
27720

l
F

T

Para una utilizacin ms completa del metal principal, en lugar del cordn
frontal, es mejor recurrir a un cordn oblicuo.
7. Determinamos la longitud del cordn oblicuo doble a partir de la condicin
de isoresistencia de la unin:
[ ] [ ]
mm. 374
6 0,7 2 22
6 160 72
l
; l k 7 , 0 2 l
o
o T

3.3. UNIONES POR SOLDADURA FUERTE Y PEGANTES
Las uniones por soldadura fuerte y pegantes son procedimientos de unin de
piezas anteriores a la soldadura, ya que se realizan sin necesidad de fundir el
metal de las partes a unir. El enlace entre los elementos en estas uniones se
garantiza por las fuerzas de interaccin molecular del metal de las piezas a
unir con el material de aporte o el pegante. Por su diseo, las uniones por
soldadura fuerte y por pegantes son anlogas a las uniones por soldadura
(figura 3.13).
La soldadura fuerte es un grupo de procesos para soldar, que incluye los
procesos de soplete, horno, induccin, inmersin, resistencia, arco doble de
carbono, flujo y soldadura fuerte de bloque. Los primeros cinco proceso son de
importancia industrial. La soldadura fuerte puede usarse para unir casi todos
los metales y combinaciones dismiles de metales, aunque no todas las
combinaciones de metales dismiles son satisfactorias (por ejemplo, aluminio o
magnesio a otros metales). En la soldadura fuerte se produce coalescencia por
el calentamiento arriba de los 420 C, pero abajo del punto de fusin de los
metales que se unen. El metal de relleno no ferroso utilizado tiene un punto de
fusin ms bajo que el del metal base y se distribuye en las juntas traslapadas
o a tope de ajuste cerrado mediante atraccin capilar. La soldadura fuerte se
diferencia de la soldadura ordinaria, en la cual se deposita una mezcla de
plomo y estao sobre los elementos fros. La soldadura ordinaria es la ms
barata y se emplea cuando la resistencia no es relevante.
82
Figura 3.13. Soldaduras fuertes. a- solapada; b- escalona y en peine; c- a tope
en ngulo; d-uniones de tubos y vstagos; e- unin de tubos con placas; f-
unin de emparedado.
Gracias a su facilidad de mecanizacin y automatizacin las soldaduras fuertes
ltimamente han venido reemplazando los otros tipos de soldadura. Su empleo
permite elevar la productividad, reducir la masa y el costo de los diseos. Los
proceso de soldadura fuerte ms eficientes son los de tipo emparedado,
mediante la inmersin en baos con el material de relleno fundido, lo mismo
que la soldadura fuerte en hornos especiales con atmsfera reductora y con
corrientes de alta frecuencia.
La resistencia de las soldaduras fuertes depende de la marca del material de
relleno, en cuyo caso emplean aleaciones de plomo-estao y de plata, como
tambin del diseo de la unin. Las uniones de mayor resistencia son las
escalonadas, en peine y las a tope en ngulo; sas demandan una preparacin
especial de las superficies.
Una de las desventajas de las soldaduras fuertes es la necesidad de observar
pequeas holguras uniformemente distribuidas entre las superficies y en
consecuencia la necesidad de una mecanizacin ms exacta de las superficies.
El clculo de las soldaduras fuertes es similar al clculo de las uniones soldadas
estudiadas hasta ahora. Los esfuerzos permisibles de las uniones con
soldadura fuerte dependen no slo de la composicin del material de relleno,
sino tambin del material de las piezas que se unen. Por ejemplo, al unir con
soldadura de plata placas de acero, la resistencia a la cizalladura es de 450 ...
500 MPa, mientras que al unir aceros al cromo nquel, la resistencia es de
180 ... 260 MPa. Si el material de relleno es estao plomo, el lmite de
resistencia a la cizalladura es de 28 y 32 MPa, respectivamente para los casos
mencionados.
Las uniones con pegantes son, en general, las ms empleadas y las de mayor
proyeccin. Son por su diseo similares a las soldaduras fuertes, pero se
83
realizan sin calentamiento de las piezas o con un ligero calentamiento durante
el secado o curado. La unin se realiza merced a la fuerza de adhesin entre el
material de las piezas y la capa de pegante durante su endurecimiento.
Se utilizan pegantes a base de resinas orgnicas polimricas (epxicas,
politeres, poliuretanos, fenlicas, etc.) y polmeros no orgnicos, lo mismo que
siliconas.
Las resinas del primer grupo poseen una resistencia al calor no superior a los
300 ... 350 C y tienen un lmite de resistencia a temperatura normal de 18 ...
20 MPa. Los pegantes del segundo grupo poseen una mayor resistencia al
calor, pero son ms frgiles; su resistencia es de 7 ... 8 MPa, llegando a ser de
2,5 ... 3 MPa a 1000 C.
Los pegantes poseen adhesin selectiva con diferentes materiales, como los
pegantes a base de caucho. Se tienen pegantes especiales para metal,
cermica, madera, plstico; tambin se dispone de buenos pegantes
universales.
La capacidad de carga de las uniones soldadas depende del espesor de la
capa de pegante, cuyo valor ptimo no supera, por lo general 0,05 ... 0,15 mm.
Las uniones con pegantes trabajan bien a deslizamiento y lo hacen peor al
desgarre.
Para aumentar la resistencia se emplean frecuentemente las combinaciones
pegante-tornillos, pegante-remaches y otras.
Los pegantes se emplean eficientemente para aumentar la resistencia en las
conjugaciones de los rboles con las ruedas dentadas, los rodamientos, el
sellado y trabado de las roscas y otros fines, entre otros para reparar fallos de
piezas fundidas.
Comercialmente pueden encontrarse pegantes o adhesivos bajo las categoras
de acrlicos, cianoacrilatos, epxicos, hot melts, siliconas y uretanos. Los
acrlicos poseen buena resistencia al impacto y flexibilidad, son ideales para
pegar vidrio y excelentes para adherir metales, su resisencia al desgarre es
regular, poseen buena resistencia al corte y su tiempo de fijacin vara de 1 a
10 minutos, pueden rellenarse holguras mximas de hasta 40 milsimas de
pulgada.
Los cianoacrilatos (son anaerbicos) poseen excelente adhesin a hule o
plsticos, se adhiere muy bien a los metales y son excelentes para adherir
plsticos, su resistencia al corte es elevada, no as su resistencia al desgarre;
su tiempo de fijacin va desde 10 hasta 60 segundos, trabajan con holguras
entre una y tres milsimas de pulgada, con valores mximos de 10 milsimas.
Los epxicos son adecuados para un amplio rango de formulaciones, son
excelentes con los metales e ideales para plsticos, sus propiedades
mecnicas son similares o superiores a las de los epxicos y son ms
84
tolerantes que stos a las tolerancias (admiten valores hasta cuatro veces
mayores), su tiempo de fijacin es de 5 a 35 minutos, requieren mezclarse.
Tabla 3.4. Propiedades mecnicas de algunos pegantes (cortesa de Loctite)
[10]
85
Las siliconas son las que poseen mayor resistencia a la temperatura, son
ideales para madera; los uretanos son muy sensibles a la humedad, poseen
excelente dureza y flexibilidad, tambin son ideales para madera.
El clculo de las piezas pegadas se efecta de manera similar al clculo de las
uniones soldadas.
En la tabla 3.4 se presentan las caractersticas de algunos productos para
sellamiento, trabamiento, adhesin instantnea y estructural, lo mismo que
para retencin y fijacin de elementos en ejes y rboles, producidos por la
firma Loctite [10].
3.4. UNIONES CON REMACHES
Las uniones con remaches llegaron a constituir el principal tipo de unin no
separable. Hoy han sido desplazadas casi completamente por las uniones
soldadas y las pegadas. Se emplean donde no se permite el calentamiento de
las partes o cuando las partes no son soldables. En este tipo de unin la carga
se transmite gracias a la adhesin de las partes unidas con los remaches y la
fuerza de friccin entre ellas.
Los remaches son piezas cilndricas de materiales dctiles (acero 1010, 1015,
latn, cobre, aluminio, etc.), poseen una forma premanufacturada en su cabeza
y la segunda cabeza, en el otro extremo se forma en el proceso de remachado
(figura 3.14).
Figura 3.14. Algunos tipos de remaches.
A causa de un posible efecto de pila galvnica debe tenerse cuidado cuando se
empleen diferentes materiales. En funcin del diseo de la unin se emplean
diferentes tipos de remaches: de cabeza esfrica o de hongo, cnica, embutida
86
o avellanada, en tubo, especiales para el remachado de un solo lado en sitios
de difcil acceso con ayuda de una herramienta cnica o con carga de plvora.
Por su destinacin las uniones con remaches pueden ser de resistencia
(construccin de mquinas), de estanqueidad (recipientes con presiones bajas)
y de resistencia y estanqueidad (en los domos y recipientes con elevadas
presiones internas).
Por su diseo, las uniones con remaches pueden ser de una fila y de varias
filas, con distribucin en serie o en ajedrez de los remaches. Tambin, en
funcin de los planos de corte, pueden ser de uno y varios planos.
Por su diseo las uniones remachadas son similares a las uniones soldadas y
pegadas. Las uniones que ms se emplean son las solapadas y las enfrentadas
o a tope, con una o dos placas de refuerzo. Por el carcter de accin de la
carga, las uniones pueden soportar fuerzas transversales en el plano
perpendicular al eje de los remaches y longitudinales, en el plano paralelo al
eje de stos.
Las principales caractersticas geomtricas requeridas durante el clculo de las
uniones remachadas son el espesor de las piezas unidas , el dimetro de los
remaches d, el paso de los remaches t, la distancia entre las filas tp, la distancia
desde los remaches hasta los bordes de las piezas e, el espesor de las
empaquetaduras
H
.
El clculo a la resistencia de las uniones remachadas bajo cargas que actan
en el plano de unin (carga transversal) es similar al clculo a la cizalladura y
aplastamiento de los pernos montados sin holgura y al de las uniones con
soldadura de punto. Las uniones de resistencia se emplean ampliamente en
piezas de propsito general (aseguramiento de aspas de turbinas,
aseguramiento de piezas al bastidor de los vehculos, aseguramiento de
contrapesos, cintas y bandas de friccin, etc.).
Al disear uniones con remaches de resistencia se deben disponer los
remaches de manera que las piezas unidas sufran el mnimo; el nmero total
de remaches debe ser el mnimo y disponerse, en lo posible, de manera
simtrica al eje de la unin. En las uniones espaciales debe procurarse ubicar
los elementos a unir de manera que sus ejes se intercepten en un punto (figura
3.15, c), esto con el fin de prevenir la aparicin de momentos deslizadores.
Cuando la carga se aplica de manera centrada, se asume una distribucin
uniforme de ella entre los remaches. Por carga de clculo se toma la carga que
acta en las vecindades de un paso t, es decir, entre los ejes de dos remaches
contiguos (figura 3.16).
87
Figura 3.15. Formas de las uniones con remaches.
Figura 3.16. Esquema para el anlisis de clculo de la unin por remache.
El coeficiente de resistencia de la unin con remaches se toma como
caracterstica comparativa de la calidad de la unin y se determina como la
relacin entre la resistencia a la rotura de la seccin debilitada por los orificios
(F = (t d)i) y la resistencia de la seccin sin los orificios (F = ti):
88
,
z
d
- 1
t
d - t

F
F

donde i es en nmero de pares de superficies de friccin; d es el dimetro de
los orificios para los remaches.
El coeficiente de resistencia, , caracteriza la reduccin de la resistencia de las
piezas unidas y depende de la relacin del dimetro de los remaches sobre el
paso. Si los remaches se disponen en orden de ajedrez, t = (2 ... 2,5)d; si la
disposicin es en serie, t = 3d. Los valores del coeficiente para las uniones con
un solo plano de cortadura (i = 1) se toman entre = 0,55 ... 0,75; para las de
dos planos de cortadura (i = 2), = 0,6 ... 0,8. los valores menores
corresponden a las uniones de una sola fila. Para aumentar el coeficiente de
resistencia se recomienda que las uniones sean de varios planos de corte y de
varias filas.
El clculo de los remaches en la unin, por lo general, se reduce a la seleccin
de su nmero a partir de la condicin de resistencia a la cizalladura y el
aplastamiento. Se elige previamente el dimetro de los remaches d = 2h para
las uniones solapadas y d = 1,5h para las uniones con dos empaques. El espesor
de los empaques se toma igual a 0,8h. Se determina el nmero de remaches a
partir de la condicin de resistencia a la cizalladura y aplastamiento,
considerando uniforme la distribucin de la carga entre los remaches.
La condicin de resistencia a la cizalladura y el nmero necesario de remaches
son:
( ) [ ] [ ] ( ) ; i d 4F/ z ; zi d 4F/
2 2

(3.11)
la condicin de resistencia al aplastamiento y el nmero de remaches:

( ) [ ] [ ] ( ) ; d F/ z ; z d F/
apl apl apl


(3.12)
en las expresiones (3.11) y (3.12) [], []
apl
son los esfuerzos permisibles
convencionales a la cizalladura y al aplastamiento, respectivamente. Para los
remaches de aceros 1010 y 1015 cargados estticamente[] = 140 MPa, []
apl
= 280 MPa.
Bajo cargas alternativas
[ ] [ ] [ ] [ ] , ;
apl apl r r r

donde ( ) 1 F / bF - a 1/
max min
; a, b son coeficientes que dependen de los
materiales de los elementos a unir. Para aceros con bajo contenido de carbono
a = 1, b = 0,3; y para aceros con contenido medio de carbono a = 1,2 y b = 0,8; Fmin ,
Fmax son los valores absolutos mnimo y mximo de la fuerza.
Para las uniones que trabajan a elevadas temperaturas, los esfuerzos
permisibles se toman a partir de las consideraciones: a temperaturas hasta
89
250 C, [] = 0,2
u
; a temperaturas entre 250 ... 350 C, [] = 0,2
y
, donde
u
y
y
son, correspondientemente, los lmites de resistencia ltimo y de fluencia
del material de los remaches.
Al presentarse cargas de traccin a lo largo del remache, en su cabeza surgen
esfuerzos de aplastamiento en las superficies adyacentes a las piezas y
esfuerzos de cizalladura en la direccin de las secciones a-a (figura 3.16) y en
la seccin transversal al eje del remache:
( ) [ ]
[ ]
[ ] . d 4F/
; dh F/
; d - D 4F/
T
2
T
apl
2 2
apl






los esfuerzos permisibles [
T
] hasta temperaturas de 250 C se determinan por
la relacin [
T
]=
u
/[Nu] y para temperaturas entre 250 ... 350 C, [
T
]=
y
/[Ny],
siendo [Nu] y [Ny] los coeficientes de seguridad, [Nu] = 4 ... 4,75 y [Ny] = 1,9 ... 2.
El clculo de los remaches en una unin de remaches mltiples, como la
mostrada en la figura 3.17, al actuar fuerzas y momentos se realiza acudiendo
al principio de independencia de accin de fuerzas y momentos (principio de
superposicin). En calidad de carga de clculo se toma la mayor fuerza que
acta sobre los remaches de la unin. Las cargas soportadas por cada remache
bajo la accin de una fuerza deslizante F se toman distribuidas de manera
uniforme (F = F/z), y las debidas al momento se toman proporcionales a las
distancias desde los remaches hasta el centro de gravedad resultante O (figura
3.17). Entonces la condicin de resistencia para el remache ms cargado por la
accin del momento M estar dada por:
[ ] ,
i d
4M

2
i
2
max
M

Figura 3.17. Esquema para el anlisis de clculo de la unin con un grupo de
remaches.
90
y, bajo la accin de la fuerza deslizante F:
[ ] [ ]

iz d
4F
,
iz d
4F

2
r
Fr
2
b
Fb

Suponiendo que la direccin de la resultante
2
ri
2
bi
F F F + para los remaches
en los extremos ms alejados (
max
) coincide aproximadamente con las fuerzas
FMi (el ngulo = 0), se obtiene la condicin de resistencia de la unin:
[ ] .
2
Fr
2
Fb M
+ +
BIBLIOGRAFA
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91
92
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