MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)

Autor: John Moubray Aladon Network Founder Traducido por: Carlos Mario Prez Jaramillo Certi ed Maintenance and Reliability Professional Society for Maintenance and Reliability Professionals (SMRP)

RESUMEN
En este artculo se describe una breve resea de la evolucin del mantenimiento, y se introduce al lector a la metodologa del Mantenimiento Centrado en Conabilidad, su denicin y conceptos bsicos.

trabajo estratgico que sintetice los nuevos avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar aquellos que sean de mayor vala para ellos y sus compaas. Este artculo introduce una losofa que provee justamente ese esquema de trabajo, llamado Mantenimiento Centrado en Conabilidad, o RCM (Reliability Centered Maintenance). Si es aplicado correctamente, RCM transforma la relacin entre el personal involucrado, la operacin en s misma y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. Tambin permite poner en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisin.

PALABRAS CLAVE
Patrones de falla, mantenimiento, tcnicas, RCM, Mantenimiento Centrado en Conabilidad, John Moubray, Evolucin del mantenimiento, Contexto operacional, Funcin, Falla funcional, Modo de falla, Efecto de la falla, Consecuencia de la falla.

INTRODUCCIN
La idea del mantenimiento est cambiando debido a un aumento de mecanizacin, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas tcnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organizacin y de las responsabilidades del mismo. El mantenimiento est reaccionando ante nuevas expectativas. stas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la conexin existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presin ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se optimizan. Frente a esta avalancha de cambios, el personal que dirige el mantenimiento est buscando un nuevo camino. Quiere evitar equivocarse cuando se toma alguna accin de mejora. Trata de encontrar un marco de

1. LA EVOLUCIN DEL MANTENIMIENTO

Como todo proceso en evolucin, el dominio del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa especca.

1.1 LA PRIMERA GENERACIN

La primera generacin cubre el perodo hasta la II Guerra Mundial. Es esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto haca que fuera conable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calicado era menor que ahora.
1

http://www.rcm2-soporte.com

1.2 LA SEGUNDA GENERACIN

Durante la Segunda Guerra Mundial las cosas cambiaron drsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad de un aumento de mecanizacin. Hacia el ao 1950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellos. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y deban prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento programado en los aos 60 basndose primordialmente en la revisin completa del material a intervalos jos. El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con los otros costos de funcionamiento. Como resultado, comenzaron a implantarse sistemas de control y planeacin del mantenimiento, ayudando a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del mismo.

Nuevas expectativas:
El crecimiento continuo de la mecanizacin signica que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente. Esto es visto claramente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, en el que los reducidos niveles de inventario en curso hacen que pequeas averas puedan causar el paro de toda la operacin, creando grandes demandas en la funcin del mantenimiento. Una automatizacin ms extensa signica que hay una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Simultneamente, se elevan los estndares de calidad. El aumento de la mecanizacin tambin produce ms serias consecuencias de las fallas de una instalacin para la seguridad y/o el medio ambiente.

Nueva investigacin:
Mucho ms all de las mejores expectativas, la nueva investigacin est cambiando las creencias bsicas acerca del mantenimiento. En particular, se hace aparente ahora que hay una menor conexin entre el tiempo que lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.

1.3 LA TERCERA GENERACIN

Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado incluso velocidades ms altas. Los cambios pueden clasicarse as:

http://www.rcm2-soporte.com

2. CAMBIO DE PARADIGMAS
En 1978 la aviacin comercial en Estados Unidos public un estudio de patrones de falla en los componentes de aviones, cambiando todas las costumbres que hasta el momento se tena sobre el mantenimiento. La gura 1 muestra cmo el punto de vista acerca de las fallas en un principio era simplemente que cuando los elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de fallar, mientras que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso durante la Segunda Generacin llev a la creencia general en la curva de la baera. Se revela que en la prctica actual no slo hay ocurrencia de un modelo de falla sino de seis diferentes. Ahora, los equipos en general son mucho ms complicados de lo que eran hace algunos aos. Esto ha llevado a cambios en los modelos de las fallas de los equipos, mostrado en la gura 1. Puede observarse en el grco la probabilidad condicional de falla contra la vida til para una gran variedad de elementos elctricos y mecnicos.
Patrn A (4%) Patrn B (2%) Patrn C (5%) Patrn D (7%) Patrn E (14%) Patrn F (68%)
Figura 1. Patrones de Falla (Industria Aeronutica)

El modelo A es la conocida curva de la baera. Comienza con una incidencia de falla alta (conocida como mortalidad infantil o desgaste de funcionamiento), seguida por una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y luego, por una zona de desgaste. El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente ascendente, y termina en una zona de desgaste. El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente, pero no hay una edad de desgaste denida que sea identicable. El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el componente es nuevo o se acaba de comprar, luego, un aumento rpido en un nivel constante. El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las edades (falla aleatoria). El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende nalmente a una probabilidad de falla que aumenta muy despacio o que es constante. Como ejemplo, los estudios hechos en la aviacin civil mostraron que el 4% de las piezas est de acuerdo con el modelo A; el 2%, con el B; el 5%, con el C; el 7%, con el D; el 14%, con el E; y no menos del 68%, con el modelo F. En general, los modelos de las fallas dependen de la complejidad de los elementos. Cuanto ms complejos sean, es ms fcil que estn de acuerdo con los modelos E y F. Pero no hay duda de que cuanto ms complicados sean los equipos ms veces encontraremos los modelos de falla (E y F).
3

http://www.rcm2-soporte.com

Estos hallazgos contradicen la creencia de que siempre hay una conexin entre la conabilidad y la edad operacional. Fue esta creencia la que llev a la idea de que cuanto ms a menudo se revisaba una pieza, menor era la probabilidad de falla. Hoy en da, esto es raramente la verdad. A no ser que haya un modo de falla dominante, los lmites de edad no hacen nada, o muy poco, para mejorar la conabilidad de un equipo complejo. De hecho, las revisiones programadas pueden aumentar las frecuencias de las fallas en general, por medio de la introduccin de la mortalidad infantil dentro de sistemas que de otra forma seran estables.

No es que las bases tericas globales estn vedadas a las fbricas u otras empresas, pero a la vista de la situacin general y a la necesidad de atender prioritariamente los problemas inmediatos y de medio plazo, la experiencia es el mejor camino. Ante esta situacin, puede ser de primera necesidad el conseguir y seguir un mtodo que pretenda nicamente unicar criterios dentro de una misma organizacin. Criterios que, como primer caso, se basen en la lgica y el conocimiento de los equipos y de sus misiones. Son los mismos parmetros que se aplican a diario, pero sistematizados para obtener una mayor uniformidad. El plan as diseado, puede ser un buen punto de partida para que posteriormente sea anado y retocado con aportaciones de mayor nivel. Algunos diccionarios denen mantener como la causa para continuar o para permanecer en un estado existente. Ambas deniciones ponen de maniesto que el mantenimiento signica la preservacin de algo. Pero cuando se tiene que tomar la decisin de mantener algo, qu es lo que se desea causar que contine? Cul es el estado existente que se desea preservar? La respuesta a estas preguntas puede encontrarse en el hecho de que todo elemento fsico se pone en servicio para cumplir una funcin o funciones especcas. Por lo tanto, cuando un equipo es mantenido, el estado en que se desea preservarlo debe ser aquel deseado que contine para cumplir la funcin determinada.

3. RCM
En los ltimos aos el mantenimiento ha recibido brillantes aportes provenientes del campo de la estadstica y de la teora de la conabilidad. El mantenimiento de aeronaves ha sido el motor que ha activado los mejores planteamientos dentro del mantenimiento. Estas teoras, que tambin se han ampliado con estudios efectuados en grandes otas de transporte urbano, no pueden aplicarse a la totalidad de una fbrica u otra empresa. Ello es debido a la falta de homogeneidad en los equipos instalados, a las grandes diferencias entre fbricas y a la carencia de organismos que regulen, que coordinen y tengan autoridad en lo que respecta a la prctica del mantenimiento.

http://www.rcm2-soporte.com

Mantenimiento: Asegurar que todo elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas. Claramente, para que esto sea posible, los equipos deben ser capaces de cumplir esas funciones previstas. Esto es porque el mantenimiento -el proceso de causar que contine- solamente puede entregar la capacidad incorporada (conabilidad inherente) de cualquier elemento. No puede aumentarla. En otras palabras, si cualquier tipo de equipo es incapaz de realizar el funcionamiento deseado en principio, el mantenimiento por s solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos modicar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado o, por el contrario, reducir nuestras expectativas. RCM se llama Mantenimiento Centrado en la Conabilidad, porque reconoce que el mantenimiento no puede hacer ms que asegurar que los elementos fsicos continan consiguiendo su capacidad incorporada, conabilidad inherente. La funcin determinada de cualquier equipo puede denirse de muchas formas, dependiendo exactamente de dnde y cmo se est usando (el contexto operacional). Como resultado de esto, cualquier intento de formular o revisar las polticas de mantenimiento debera comenzar con las funciones y los estndares de funcionamiento asociados a cada elemento en su contexto operacional presente. Esto lleva a la siguiente denicin formal de RCM: Reliability Centered Maintenance: Es un proceso que se usa para determinar los requerimientos del mantenimiento de los elementos fsicos en su contexto operacional

Una denicin ms amplia de RCM podra ser un proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico contine desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente.

4. EL RCM: SIETE PREGUNTAS BSICAS

El RCM se centra en la relacin entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Antes de que se pueda explorar esta relacin detalladamente, es necesario saber qu tipo de elementos fsicos existen en la empresa, y decidir cules son las que deben estas sujetas al proceso de revisin del RCM. En la mayora de los casos, esto signica que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe ya uno. Ms adelante, RCM hace una serie de preguntas acerca de cada uno de los elementos seleccionados, como sigue: Cules son las funciones? De qu forma puede fallar? Qu causa que falle? Qu sucede cuando falla? Qu ocurre si falla? Qu se puede hacer para prevenir las fallas? Qu sucede si no puede prevenirse la falla?

4.1 Funciones y sus estndares de funcionamiento

Cada elemento de los equipos debe haberse adquirido para unos propsitos determinados. En otras palabras, deber tener una funcin o funciones especcas. La prdida total o parcial de estas funciones afecta a la organizacin en cierta manera.
5

http://www.rcm2-soporte.com

La inuencia total sobre la organizacin depende de: La funcin de los equipos en su contexto operacional. El comportamiento funcional equipos en ese contexto. de los

4.4 Efectos de los fallas

Cuando se identica cada modo de falla, los efectos de las fallas tambin deben registrarse (en otras palabras, lo que pasara si ocurriera). Este paso permite decidir la importancia de cada falla y, por lo tanto, qu nivel de mantenimiento (si lo hubiera) sera necesario. El proceso de contestar slo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y, a menudo, muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y tambin de eliminar errores. Tambin mejora enormemente los niveles generales de comprensin acerca del funcionamiento de los equipos

Como resultado de esto el proceso de RCM comienza deniendo las funciones y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada elemento de los equipos en su contexto operacional. Cuando se establece el funcionamiento deseado de cada elemento, el RCM pone un gran nfasis en la necesidad de cuanticar los estndares de funcionamiento siempre que sea posible. Estos estndares se extienden a la operacin, calidad del producto, servicio al cliente, problemas del medio ambiente, costo operacional y seguridad.

4.5 Consecuencias de las fallas

Una vez sean determinadas las funciones, las fallas funcionales, los modos de falla y los efectos de los mismos en cada elemento signicativo, el prximo paso en el proceso del RCM es preguntar cmo y cunto importa cada falla. La razn de esto es porque las consecuencias de cada falla dicen si se necesita tratar de prevenirlos. Si la respuesta es positiva, tambin sugieren con qu esfuerzo debemos tratar de encontrar las fallas.

4.2 Fallas funcionales

Una vez que las funciones y los estndares de funcionamiento de cada equipo hayan sido denidas, el paso siguiente es identicar cmo puede fallar cada elemento en la realizacin de sus funciones. Esto lleva al concepto de una falla funcional, que se dene como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estndar de funcionamiento deseado.

4.3 Modos de falla (causas de falla)

El paso siguiente es tratar de identicar los modos de falla que tienen ms posibilidad de causar la prdida de una funcin. Esto permite comprender exactamente qu es lo que se est tratando de prevenir. En la realizacin de este paso, es importante identicar cul es la causa origen de cada falla. Esto asegura no malgastar el tiempo y el esfuerzo tratando los sntomas en lugar de las causas. Al mismo tiempo, cada modo de falla debe ser considerado en el nivel ms apropiado, evitando malgastar demasiado tiempo en el anlisis de falla en s mismo.
http://www.rcm2-soporte.com

RCM clasica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos: Consecuencias de las fallas no evidentes. Las fallas que no son evidentes no tienen impacto directo, pero exponen a la organizacin a otras fallas con consecuencias serias, a menudo catastrcas. Un punto fuerte del RCM es la forma en que trata las fallas que no son evidentes, primero reconocindolas como tales, en segundo lugar otorgndoles una prioridad muy alta y nalmente adoptando un acceso simple, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento. Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente. Una falla tiene consecuencias sobre la seguridad si puede afectar fsicamente a alguien. Tiene consecuencias sobre el medio ambiente si infringe las normas gubernamentales relacionadas con el medio ambiente. RCM considera las repercusiones que cada falla tiene sobre la seguridad y el medio ambiente, y lo hace antes de considerar la cuestin del funcionamiento. Pone a las personas por encima de la problemtica de la produccin. Consecuencias operacionales. Una falla tiene consecuencias operacionales si afecta la produccin (capacidad, calidad del producto, servicio al cliente o costos industriales en adicin al costo directo de la reparacin). Estas consecuencias cuestan dinero, y lo que cuesten sugiere cunto se necesita gastar en tratar de prevenirlas. Consecuencias que no son operacionales. Las fallas evidentes que caen dentro de esta categora no afectan ni a la seguridad ni a la produccin, por lo que el nico gasto directo es el de la reparacin. Si una falla tiene consecuencias signicativas en los trminos de cualquiera de estas categoras, es importante tratar de prevenirla. Por otro lado, si las consecuencias no son signicativas, entonces no merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemtico que no sea el de las rutinas bsicas de lubricacin y servicio.

Por eso, en este punto del proceso del RCM, es necesario preguntar si cada falla tiene consecuencias signicativas. Si no es as, la decisin normal a falta de ellas es un mantenimiento que no sea sistemtico. Si por el contrario fuera as, el paso siguiente sera preguntar qu tareas sistemticas (si las hubiera) se deben realizar. Sin embargo, el proceso de seleccin de la tarea no puede ser revisado signicativamente sin considerar primero el modo de la falla y su efecto sobre la seleccin de los diferentes mtodos de prevencin.

4.6 Tareas de mantenimiento

La mayora de la gente cree que el mejor modo de mejorar al mximo la disponibilidad de la planta es hacer algn tipo de mantenimiento de forma rutinaria. El conocimiento de la segunda generacin sugiere que esta accin preventiva debe consistir en una reparacin del equipo o cambio de componentes a intervalos jos. Supone que la mayora de los elementos funcionan con precisin para un perodo y luego se deterioran rpidamente. El pensamiento tradicional sugiere que un histrico extenso acerca de las fallas anteriores permitir determinar la duracin de los elementos, de forma que se podran hacer planes para llevar a cabo una accin preventiva un poco antes de que fueran a fallar. Esto es verdad todava para cierto tipo de equipos sencillos, y para algunos elementos complejos con modos de falla dominantes. En particular, las caractersticas de desgaste se encuentran a menudo donde los equipos entran en contacto directo con el producto. El reconocimiento de estos hechos ha persuadido a algunas organizaciones a abandonar por completo la idea del mantenimiento sistemtico. De hecho, esto puede ser lo mejor que hacer para fallas que tengan consecuencias sin importancia. Pero cuando las consecuencias son signicativas, se debe hacer algo para prevenir las fallas o, por lo menos, reducir las consecuencias.
7

http://www.rcm2-soporte.com

RCM reconoce cada una de las tres categoras ms importantes de tareas preventivas, como siguen: Tareas A condicin. La necesidad continua de prevenir ciertos tipos de falla, y la incapacidad creciente de las tcnicas tradicionales para hacerlo, han creado los nuevos tipos de prevencin de fallas. La mayora de estas tcnicas nuevas se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna advertencia de que estn a punto de ocurrir. Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se denen como las condiciones fsicas identicables que indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el proceso de ocurrir. Las nuevas tcnicas son usadas para determinar cundo ocurren las fallas potenciales de forma que pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderas fallas funcionales. Estas tcnicas se conocen como tareas a condicin, porque los elementos siguen funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado. Tareas de reacondicionamiento cclico y de sustitucin cclica. Los equipos son revisados o sus componentes reparados a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. Una gran ventaja del RCM es el modo en que provee criterios simples, precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciere falta) qu tarea sistemtica es tcnicamente posible en cualquier contexto, y si fuere as para decidir la frecuencia en que se hace y quin debe de hacerlo. Estos criterios forman la mayor parte de los programas de entrenamiento del RCM. El RCM tambin ordena las tareas en un orden descendente de prioridad.

Si las tareas no son tcnicamente factibles, entonces debe tomarse una accin apropiada, descritas en el numeral 5.7.

4.7 Acciones a falta de

Adems de preguntar si las tareas sistemticas son tcnicamente factibles, el RCM pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta depende de cmo se reaccione a las consecuencias de las fallas que pretende prevenir. Al hacer esta pregunta, el RCM combina la evaluacin de la consecuencia con la seleccin de la tarea en un proceso nico de decisin, basado en los principios siguientes: Una accin que signique prevenir la falla de una funcin no evidente slo valdr la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla mltiple asociada con esa funcin a un nivel bajo aceptable. Si no se puede encontrar una accin sistemtica apropiada, se debe llevar a cabo la tarea de bsqueda de fallas. Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las funciones no evidentes de forma peridica para determinar si ya han fallado. Si no puede encontrarse una tarea de bsqueda de fallas que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la accin a falta de secundaria sera que la pieza debe redisearse. Una accin que signique el prevenir una falla que tiene consecuencias en la seguridad o el medio ambiente merecer la pena hacerla si reduce el riesgo de esa falla en s mismo a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, el componente debe redisearse.
8

http://www.rcm2-soporte.com

Si la falla tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar una tarea sistemtica si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparacin durante el mismo perodo de tiempo. Si no es justicable, la decisin a falta de ser el no mantenimiento sistemtico. (Si esto ocurre y las consecuencias operacionales no son aceptables todava, entonces la decisin a falta de secundaria sera redisear de nuevo). De forma similar, si una falla no tiene consecuencias operacionales, slo vale la pena realizar la tarea sistemtica si el costo de la misma durante un perodo de tiempo es menor que el de la reparacin durante el mismo perodo. Si no son justicables, la decisin inicial a falta de sera de nuevo el no mantenimiento sistemtico, y si el costo de reparacin es demasiado alto, la decisin a falta de secundaria sera volver a disear. Este enfoque gradual de arriba-abajo signica que las tareas sistemticas slo se especican para elementos que las necesitan realmente. Esta caracterstica del RCM normalmente lleva a una reduccin signicativa en los trabajos rutinarios. Tambin quiere decir que es ms probable que las tareas restantes se hagan bien. Esto combinado con unas tareas tiles equilibradas llevar a un mantenimiento ms efectivo. Tradicionalmente, los requerimientos del mantenimiento se evaluaban en trminos de sus caractersticas tcnicas reales o supuestas, sin considerar de nuevo que en diferentes condiciones son aplicadas consecuencias diferentes. Esto resulta en un gran nmero de planes que no sirven para nada, no porque sean equivocados, sino porque no consiguen nada.

El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el diseo. Esto es porque el ingeniero de mantenimiento que est de servicio hoy tiene que mantener los equipos como estn funcionando hoy, y no como deberan estar o puede que estn en el futuro.

5. EL PERSONAL IMPLICADO
El proceso del RCM incorpora siete preguntas bsicas. En la prctica el personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por s mismo. Esto es porque muchas (si no la mayora) de las respuestas slo puede proporcionarlas el personal operativo o el de produccin. Esto se aplica especialmente a las preguntas que conciernen al funcionamiento deseado, los efectos de las fallas y las consecuencias de las mismas. Por esta razn, una revisin de los requerimientos del mantenimiento de cualquier equipo debera hacerse por equipos de trabajo reducidos que incluyan por lo menos una persona de la funcin del mantenimiento y otra de la funcin de produccin. La antigedad de los miembros del grupo es menos importante que el hecho de que deben tener un amplio conocimiento de los equipos que se estn estudiando. Cada miembro del grupo deber tambin haber sido entrenado en RCM.
Facilitador

Supervisor de Operacin

Supervisor de Mantenimiento

Tcnico de Mantenimiento Operario

Especialista

http://www.rcm2-soporte.com

El uso de estos grupos no slo permite que los directivos obtengan acceso de forma sistemtica al conocimiento y experiencia de cada miembro del grupo, sino que, adems, reparte de forma extraordinaria los problemas del mantenimiento y sus soluciones.

6. LOS BENEFICIOS A CONSEGUIR POR RCM

El RCM ha sido usado por una amplia variedad de industrias durante los ltimos diez aos. Cuando es aplicado correctamente produce los benecios siguientes:

5.1 Los facilitadores

Los grupos de revisin del RCM trabajan bajo la asesora de un especialista bien entrenado en el RCM, que se conoce como un facilitador. Los facilitadores son el personal ms importante en el proceso de revisin del RCM. Su papel es asegurar: Que RCM sea aplicado correctamente (que se hagan las preguntas correctamente y en el orden previsto, y que todos los miembros del grupo las comprendan). Que el personal del grupo (el de operacin y mantenimiento) consiga un grado razonable de consenso general acerca de cules son las respuestas a las preguntas formuladas. Que no se ignore cualquier componente o equipo. Que las reuniones progresen de forma razonable. Que todos los documentos del RCM sean diligenciados debidamente.

6.1 Mayor seguridad y proteccin del entorno, debido a:

Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad existentes. La disposicin de nuevos dispositivos de seguridad. La revisin sistemtica de las consecuencias de cada falla antes de considerar la cuestin operacional. Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar la seguridad, y para las acciones a falta de que deban tomarse si no se pueden encontrar tareas sistemticas apropiadas. Menos fallas causadas mantenimiento innecesario. por un

6.2 Mejores rendimientos operativos, debido a:

Un mayor nfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y componentes crticos. Un diagnstico ms rpido de las fallas mediante la referencia a los modos de falla relacionados con la funcin y a los anlisis de sus efectos. Menor dao secundario a continuacin de las fallas de poca importancia (como resultado de una revisin extensa de los efectos de las fallas). Intervalos ms largos entre las revisiones y, en algunos casos, la eliminacin completa de ellas. Listas de trabajos de interrupcin ms cortas, que llevan a paradas ms cortas, ms fciles de solucionar y menos costosas. Menos problemas de desgaste de inicio despus de las interrupciones debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.

5.2 Los auditores

Luego de terminar la revisin de cada elemento de los equipos importantes, la persona que tenga la responsabilidad total de la operacin necesitar comprobar que ha sido hecha correctamente y que est de acuerdo con la evaluacin de las consecuencias de las fallas y la seleccin de las tareas. No tiene que efectuar la intervencin personalmente, sino que pueden delegarla en otros que, en su opinin, estn capacitados para realizarla.

http://www.rcm2-soporte.com

10

La eliminacin de elementos superuos y, como consecuencia, los fallas inherentes a ellos. La eliminacin de componentes poco ables. Un conocimiento sistemtico acerca de la operacin.

Hace posible la adaptacin a circunstancias cambiantes (tales como nuevos horarios de turno o una nueva tecnologa) sin tener que volver a considerar desde el principio todas las polticas y programas de mantenimiento.

6.3 Mayor control de los costos del mantenimiento, debido a:

Menor mantenimiento innecesario. rutinario

6.6 Mayor motivacin de las personas, especialmente el personal que est interviniendo en el proceso de revisin.
Esto lleva a un conocimiento general de la instalacin en su contexto operacional mucho mejor, junto con un compartir ms amplio de los problemas del mantenimiento y de sus soluciones. Tambin signica que las soluciones tienen mayores probabilidades de xito.

Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada por el nfasis sobre las consecuencias de las fallas). La prevencin o eliminacin de las fallas costos. Unas polticas de funcionamiento ms claras, especialmente en cuanto a los equipos de reserva. Menor necesidad de usar personal experto caro, porque todo el personal tiene mejor conocimiento de la operacin. Pautas ms claras para la adquisicin de nueva tecnologa de mantenimiento, tal como equipos de monitorizacin de la condicin (condition monitoring).

6.7 Mejor trabajo de grupo, motivado por un planteamiento altamente estructurado del grupo a los anlisis de los problemas del mantenimiento y a la toma de decisiones.
Esto mejora la comunicacin y la cooperacin entre: Las reas: Operacin, as como los de la funcin del mantenimiento. Personal de diferentes niveles: los gerentes los jefes de departamentos, tcnicos y operarios. Especialistas internos y externos: los diseadores de la maquinaria, vendedores, usuarios y el personal encargado del mantenimiento. Muchas compaas que han usado crculos de calidad y RCM en mantenimiento han encontrado que el RCM les permite conseguir mucho ms en el campo de la formacin de equipos que en la de los crculos de calidad, especialmente en las instalaciones de alta tecnologa. Todos estos factores forman parte de la evolucin de la gestin del mantenimiento, y muchos ya son la meta de los programas de mejora. Lo importante del RCM es que provee un marco de trabajo paso a paso efectivo para realizarlos todos a la vez, y hace participar a todo el que tenga algo que ver con los equipos de los procesos.
11

6.4 Ms larga vida til de los equipos, debido al aumento del uso de las tcnicas de mantenimiento a condicin. 6.5 Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
Reduce los efectos de la rotacin del personal con la prdida consiguiente de su experiencia y competencia. Provee un conocimiento de las instalaciones ms profundo en su contexto operacional. Provee una base valiosa para la introduccin de los sistemas expertos. Conduce a la realizacin de planos y manuales ms exactos.

http://www.rcm2-soporte.com

7. CONCLUSIN
El RCM produce resultados muy rpidos. De hecho, la mayora de las organizaciones pueden completar una revisin del RCM en menos de un ao utilizando el personal existente. La revisin termina con una recopilacin de la documentacin, able y totalmente documentada del mantenimiento cclico de todos los elementos signicativos de cada equipo de la instalacin. Si el RCM es usado correctamente para volver a evaluar los requisitos de mantenimiento de los activos existentes, transformar ambos requisitos y la forma en que es percibida la funcin mantenimiento como operacin total. El resultado es un mantenimiento menos costoso, ms armonioso y ms ecaz.

http://www.rcm2-soporte.com

12

BIBLIOGRAFA
PREZ J, Carlos Mario. Gerencia de Mantenimiento Sistemas de Informacin. Soporte y Ca. Ltda. Colombia RCM2 Reliability Centered Maintenance. Aladon, Inglaterra

JOHN MITCHELL MOUBRAY IV, (1949-2004).

Ingeniero mecnico, pas sus primeros aos de carrera desarrollando e implementando sistemas de gestin de mantenimiento, primero como ingeniero de planta y luego como consultor. A principios de los aos 80, comenz a focalizarse en las aplicaciones industriales del RCM, bajo la gua del difunto F. Stanley Nowlan. En 1986, desarroll Aladon LLC., una compaa de consultora y entrenamiento en Lutterworth, Reino Unido. Fue, hasta su inesperada muerte prematura en enero de 2004, Director de Aladon LLC, que se especializa exclusivamente en el desarrollo de procesos de gestin centrados en conabilidad y su aplicacin a activos fsicos.

CARLOS MARIO PREZ JARAMILLO

Ingeniero Mecnico de la Universidad Ponticia Bolivariana de Medelln-Colombia, especialista en Sistemas de Informacin de la Universidad EAFIT en Medelln-Colombia. Asesor, Consultor de Direccin y Gerencia de Mantenimiento en varias empresas con Soporte y Ca. Profesional en RCM2 de Aladon Network, y ha sido entrenado en Inglaterra y Estados Unidos. Profesional Certicado en Mantenimiento y Conabilidad por la SMRP, Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Conabilidad de Estados Unidos. Instructor en conabilidad, anlisis de fallas, planeacin y programacin de mantenimiento, costos e indicadores de gestin de mantenimiento. Ha trabajado en la divulgacin, capacitacin y aplicacin del RCM2 en empresas de los sectores: elctrico, minero, acueducto, militar, industrial, petroqumico, servicios y alimentos. Conferencista y Consultor en Bolivia, Ecuador, Per, Espaa, Chile, Argentina, Cuba, Mxico, Panam, Costa Rica y Colombia. Ha participado como docente en diplomados, postgrados y certicaciones en varias universidades de Colombia y Suramrica.

http://www.rcm2-soporte.com

13