HACCP

INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS

DENOMINACIN DEL SISTEMA.

HISTORIA DEL HACCP

Origen ( ao 1959.) La compaa norteamericana Pillsbury Company y la NASA: * garantizar al 100 % que los alimentos destinados a los astronautas de la misin APOLO no originara ningn tipo de intoxicacin durante las misiones espaciales. Empieza a aplicarse en industrias alimentarias en los aos 70 s, generalizndose su uso a mediados de los aos ochenta. En Espaa, a partir de 1996, se establece la obligatoriedad de su implantacin

BASE DEL HACCP

ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRTICOS: Es un sistema preventivo que se utiliza en la industria de alimentos para ayudar a GARANTIZAR LA INOCUIDAD ALIMENTARIA

Es

la identificacin de riesgos potenciales asociados a la produccin y preparacin de alimentos y el desarrollo de mecanismos que los controlen y / o eliminen.

BASE DEL HACCP

Un sistema HACCP

puede ser aplicado a todas las reas de la cadena de produccin de alimentos, desde el campo a la mesa.

BASE DEL HACCP

HACCP Y EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

LOS

PROGRAMAS PREVENTIVOS COMO HACCP PUEDEN COMPLEMENTAR LOS SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD ( ISO: 9000 ), YA QUE EL OBJETIVO ES GARANTIZAR LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS, OBTENIENDO UNA MEJOR CALIDAD.

DEFINCIN DE HACCP
ES

UN MTODO RACIONAL Y ESTRUCTURADO, DEL MODO COMO DEBEN EVITARSE O REDUCIRSE LOS RIESGOS ASOCIADOS AL CONSUMO O ELABORACIN DE ALIMENTOS Y DE SUS MATERIAS PRIMAS, QUE PONE TODO EL NFASIS EN LAS MEDIDAD PREVENTIVAS ( SECRETARIA DE SALUD, 1994 ).

DEFINCIN DE HACCP
ES

UN MTODO SISTEMTICO IDENTIFICACIN, EVALUACIN CONTROL DE RIESGOS.

DE Y

IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

EVALA

PASO A PASO LOS RIESGOS QUE EL PRODUCTO Y SU PROCESO PUDIERAN TENER PARA LA SALUD DEL CONSUMIDOR. ES UN SISTEMA PREVENTIVO SE ENFOCA A RIESGOS QUE ESPECFICAMENTE AFECTAN LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS

IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

EVITA

MUCHOS DE LOS FRACASOS QUE TIENEN LOS SISTEMAS TRADICIONALES RESPECTO A LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS. LOS SISTEMAS Y PLANES HACCP SON EXCLUSIVOS PARA CADA PLANTA Y PROCESO.

IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

POE: Procedimiento de Operacin Estndar.

Documentos firmados y detallados que indican como se debe de llevar a cabo una tarea especfica.
POES:

Procedimiento de Operacin Estndar de Sanidad Documentos firmados y detallados que indican como se debe de llevar a cabo la limpieza de los equipos, superficies y utensilios que entran en contacto con el alimento.

IMPORTANCIA DEL HACCP PARA LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Buenas Prcticas de Manufactura

BPM ). Requisitos mnimos de procesamiento y sanidad aplicables a todas las compaas procesadoras de alimentos , segn lo requerido por la NOM-120SSA-1994. Prcticas de Higiene y Sanidad para el proceso de alimentos, bebidas no alcohlicas y alcohlicas .

BPM Y POES

LAS BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Y LOS PROCEDIMIENTOS DE OPERACIN ESTNDAR DE SANIDAD FORMAN PARTE DE LOS PROGRAMAS DE PRE-REQUISITOS. SON NECESARIOS QUE ESTEN FUNCIONANDO PARA IMPLEMENTAR HACCP. LOS PLANES HACCP TIENEN COMO CIMIENTOS EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD Y LAS BUENAS PRCTICAS DE MANUFACTURA, ESTOS SON DESCRITOS COMO PROGRAMA DE PREREQUISITOS.

PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS

El sistema HACCP depende de la eficacia de los programas de pre-requisitos. EJEMPLO DE PROGRAMA DE PRE-REQUISITOS: Instalaciones y Alrededores Flujo de trfico de la planta Ventilacin/Calidad del aire Control de Plagas Mantenimiento y organizacin Limpieza e higienizacin Manejo de desechos Control de temperatura

LOS SIETE PRINCIPIOS DE HACCP

LOS SIETE PRINCIPIOS DE HACCP

SECUENCIA PARA APLICAR HACCP

Peligro

Peligro es el hecho, la circunstancia, el agente o cualquier otro problema que tiene la capacidad de provocar un dao o atentar contra la salud del consumidor, si las condiciones son propicias.

TIPOS DE PELIGROS

1 - Anlisis de peligros
Consiste en una valoracin de todos los procesos relacionados con la produccin, distribucin y empleo de materias primas y de productos alimenticios para: 1.-Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos o que puedan permitir la multiplicacin microbiana. 2.- Identificar las fuentes potenciales y los puntos especficos de contaminacin en la cadena alimentaria.

1 - Anlisis de peligros
3.

Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse.

4. Valorar la probabilidad de presentacin y la gravedad o severidad de los peligros identificados.

2.-Puntos de control crtico, PCC

RIESGOS

:son la oportunidad o serie de condiciones que pueden llevar a un peligro. CCP PUNTO DE CONTROL CRTICO: es una operacin ( una prctica, paso de la preparacin o procedimiento ) en donde una medida preventiva o de control se puede aplicar para: Eliminar un peligro Prevenir un peligro Disminuir el riesgo de que un peligro se pueda presentar

2.-Puntos de control crtico, PCC.

Operacin Prctica Proceso Localizacin En la que puede aplicarse alguna medida preventiva que elimine o minimice uno o ms peligros.

Ejemplos de Punto de Control Crtico

Pasterizacin de zumos de

Limpieza y desinfeccin
Limpieza: eliminar suciedad. Desinfeccin:disminucin de la contaminacin microbiana hasta un nivel no peligroso.

frutas, ctricos y tomates

(125 a 130 C durante 3 seg )

2.Seleccin de medidas de control

*Seleccionar PCC. EJEMPLO:Pasteurizacin (tiempo, temperatura); pH; buenas prcticas de manipulacin; temperatura de refrigeracin; etc. y adoptar las

medidas de control en cada

3. Establecer los lmites crticos.

Establecer los LIMITES

CRTICOS: separan lo aceptable

de lo no aceptable.
EJEMPLO: Temperaturas de almacenamiento de tomates de 1 a 2 C.

4.- MONITORIZACIN
MONITORIZACIN o vigilancia: secuencia planificada de observaciones o medidas para asegurarse de que cada uno de los PCC se encuentra dentro de sus especificaciones. Medida de temperaturas y humedad relativa en una cmara frigorfica. Vigilancia sobre prcticas de manipulacin.

Tipos de monitorizacin
Observacin

visual. Valoracin sensorial. Determinaciones fsicas. Anlisis qumico.

Determinaciones

microbiolgicas

5. ACCIONES CORRECTIVAS
Actuar cuando no se cumplen las especificaciones Procedimientos o cambios que deben introducirse cuando se detectan desviaciones fuera de los lmites crticos para volver a los valores o rangos de los mismos.

6. VERIFICACION

Verificar que la monitorizacin est realizndose correctamente (p.ej. calibracin de instrumentos de medida). Asegurar que los PCC y lmites crticos son apropiados. Verificar que las acciones correctivas introducidas fueron necesarias.

7. SISTEMA DE DOCUMENTACION
Para aplicar con xito el sistema APPCC es imprescindible mantener un sistema de documentacin y registro de forma eficaz y exacta. La documentacin se va desarrollando conforme el sistema se va ampliando y mejorando. Se realizarn documentos de planes de: Desinfeccin , Buenas Prcticas de Manipulado, Formacin del personal, Plan de Mantenimiento Preventivo, etc.

REGISTROS

REGISTRO de todos los valores o informaciones obtenidas en la monitorizacin, en cada uno de los pasos del proceso

Desviaciones y medidas correctoras asociadas. Las modificaciones introducidas en el sistema APPCC. Boletines analticos.

Deben designarse responsables para cada una de las actividades de registro

REGISTROS

Ordenados de acuerdo con un ndice. Disponibles como un registro permanente. Aptos para su modificacin y puesta al da. Disponibles en un formato que permita su inspeccin. Conservados durante un periodo de tiempo mnimo de una campaa. Firmados y fechados.