Ideas about pressure­strengthened vehicular substructures

By James E. D. Cline 

Version 20090628

Abstract:

Low mass, light weight vehicles of adequate functional strength, might be made of 
substructures strengthened by internal pressure within them, and the sub­sections assembled 
into the appropriate shaped full vehicle structures. For ease, imagine soda straw sized 
balloons made of pressurized high strength plastic or metal, and the straws all glued together 
to make complicated large shapes such as cars.

      Background: 

      The use of pressurized shaped structures of vehicles has had a long history. 

•Hot air balloons carrying several people in a basket beneath it, 

•Lighter than air aircraft such as dirigibles. 

•Inflated motorized boats are deployed at sea. 

•High altitude balloon platforms are used as launch pads for rockets toward space. 

•The large fuel tanks of massive rocket launch vehicles are pressurized so as to have 
adequate strength while utilizing relatively thin material for the tanks so as to save on launch 
vehicle weight to be lifted off the pad. 

             So there is lots of precedent for the use of internal pressure to strengthen and stiffen the 
structures of vehicles. Although not built yet, inflated towers of kevlar have been proposed to 
reach tens of miles high from the ground. Inflated playground structures for children have 
been utilized for many years, that have complex structures and extending tens of feet in all 
dimensions. And on the science fiction side, the author's novel “It's Down To Earth” freely 
available here on scribd, includes several such vehicles in it, written in 2007.

So a basic idea added here is to creatively build on such precedents to add another part 
to it, that of building the major part of a general class of vehicles, that are made of pressurized 
subsections to attain complex shaped structures of very low mass for their strength. Such 
vehicles could provide interesting new characteristics for transportation. 
•For one example if automobile unitized bodies were made of pressurized kevlar, and 
requiring a comparable low weight motor and small fuel tank to match the low fuel 
consumption; and in collision, there would be much less kinetic energy delivered to the 
vehicles involved, as well as energy absorbed by the pressurized subsections, that safety 
would be greatly enhanced, assuming all vehicles on that road were of the same construction. 

•Another example would be for high altitude aircraft, what if the structures of aircraft were 
built hollow of carbon fiber composites that were pressurized inside, to make ultra­lightweight 
shell structure sections for aircraft, shaped to match the configuration of the aircraft. 

•Commercial jet airliners could take on a new category of low airframe mass that has to be 
supported by the flow of air across the wings, and thus much higher fuel efficiency and 
options for flight. 

•Another example is lighter than air vehicles, using hollow pressurized shell structures that 
enclose areas filled with helium or, even hydrogen with adequate precautions, to make the 
overall structure of neutral buoyancy at high altitude; such structures could be made in the 
shape of swept back wing jet aircraft too, able to attain long duration flights at speeds of mach 
0.8; and with neutral buoyancy, such aircraft could turn off their engines and just drift with the 
wind, perhaps use the high altitude jet streams for even greater efficiency carrying freight, and 
restart its jet engines to break free of the jet stream when resuming under its own power 
toward its destination. 

        Although much R&D remain for such vehicles, such as ways to monitor the internal 
pressure of all the subsection structures, and shape fabrication and means of pressurizing the 
hollow structures, a lot of technology is already in existence for such vehicular structures, and 
mainly need design for their revised configurations. 

Some ideas for variations come to mind when viewing these pressurized shaped 
structures as of the more general class of pre­stressed structures, which include pre­stressed 
concrete bridge and building structures, for example. 

•Thus one then could consider such things as closed cell foamed aluminum castings made at 
high pressure, so that when released from the mold, it would have a high distributed internal 
pre­stressed load bearing capacity, useful for perhaps aircraft wings made much like injection 
molded model aircraft parts; the cast wing could have embedded parts such as solid ribs, and 
control lines both hydraulic and electrical, embedded bearing connectors for flaps, all cast in 
place when the molten aluminum is foamed into the mold to cast the wing. 

•Possibly low temperature fiber reinforced epoxy could be foamed into castings of some 
vehicular substructures while under pressure, so when hardened they would be of closed cell 
pressurized pre­stressed construction of, say, car doors.

•The neutral buoyancy vehicles have particular interest right now, in the field of clean 
electrical energy production, such as for use in tethered vehicles functioning as kites in jet 
streams supporting wind turbines, extracting energy from the jet streams, which have recently 
been reported to contain 100 times the energy being utilized around the world, at any given 
time, in aggregate jet stream energy; so such neutral buoyancy tethered vehicles would not 
need to have continual jet stream energy to stay aloft as a pure kite would; and if their tethers 
were of similar neutral buoyancy construction or tether sections supported by periodic 
positioned balloons, their weight including electrical conductors would not have to be 
supported by the high flying vehicle.

As for who could utilize these concepts to enhance their business, Boeing comes to 
mind re the high altitude jet aircraft, of course; but there is no accepted standard mechanism 
for offering such input to such companies, I have found in the past; and even then, they are 
merely responding with legal defensive mechanisms so as to not obligate themselves to 
provide any compensation for the business­enhancing concepts. As for the automobile 
concepts, the kevlar one would require a nationwide safety standard based on the concept, 
thus at first only utilized in small restricted areas on the ground. The pressure foamed 
reinforced epoxy door panels etc could be used by any vehicle manufacturer, I suppose, once 
demonstrating safety through engineering testing.

In summary, this brief paper outlines some ideas to assist in widely varying application 
fields, from electrical power generation to highly efficient jet airliners to a new class of high 
efficiency ground commute, all based on the general concept of pressure­strengthened 
structural subsections of vehicles, a field of technology that could be interesting to develop 
and utilize.

Copyright © 2009 James E. D. Cline 

Version on 20090627­b