UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMN FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGA

DOCUMENTO TCNICO
RIEL
(Para tren de alta velocidad)
DOCENTE : ESTUDIANTES Msc. Francisco Montao Colque Mamani Adhemar Fernandez Chambi Eddy Garcia Crus Jhonny Olivera Gutierrez Oscar Flores Rudy Elias Laura

Quintanilla Doria Mediana Jose FECHA : 1 de JUNIO del 2012

COCHABAMBA BOLIVIA

INTRODUCCIN El ferrocarril y toda su infraestructura son muy importantes para el desarrollo de las sociedades a travs de la historia, adems de que sigue vigente y necesario para el transporte de cargas y pasajeros. Los trenes acortaron las distancias y cambiaron para siempre el entorno por el cual pasaban. El ferrocarril no slo lo componen los carros, sino que tambin es preciso un conjunto de implementos que son necesarios para su funcionamiento, como son los equipos, las vas, estaciones, etc. Como sabemos las vas del tren estn conformadas, entre otros elementos, por rieles, normalmente de acero, por los cuales se va desplazando el tren recorriendo las distintas ciudades. En este trabajo se especificar la importancia de algunas caractersticas que deben poseer las rieles a travs de su proceso de fabricacin y de esta forma cumplir adecuadamente las funciones para las que fueron creadas Puede pensarse que no hay mucho que decir de las rieles y que tal vez hay slo un tipo, de una dimensin determinada e incluso una sola distancia normada de separacin entre ellos en forma paralela. Pero podemos darnos cuenta que esto es totalmente errneo, puesto que los rieles tambin tienen caractersticas particulares que los diferencian unos de otros. Como se mencionaba de acuerdo a las funciones que debe cumplir el riel, tiene que seguir determinadas especificaciones, lo cual determina los siguientes tipos de riel:

Riel ligero: Es aqul cuyo peso no excede de los 40 kg por metro lineal. Se usa en lneas por las que circulan trenes sin excesivo peso o que transportan cargas ligeras, y cuya velocidad no es alta. Por ejemplo, en los ferrocarriles mineros o los tranvas. Riel pesado: Su peso oscila entre los 40 y los 60 kg por metro lineal. Se utilizan cuando aumentan los requerimientos de velocidad, seguridad y carga mxima a transportar. Principalmente se emplea en ferrocarriles de mercancas o pasajeros y metropolitanos, as como lneas de alta velocidad.

Los requisitos y cualidades buscadas en la rieles son las siguientes:

Resistir directamente las tensiones que recibe del material rodante y transmitirlas, a su vez, a los otros elementos que componen la estructura de la va.

Realizar el guiado de las ruedas en su movimiento. Servir de conductor de la corriente elctrica para la sealizacin y la traccin en las lneas electrificadas. La superficie de rodadura debe ser lo ms lisa posible para reducir la friccin, pero a la vez, posea rugosidad para mejorar la adherencia rueda carril. Caractersticas geomtricas deben encontrarse dentro del intervalo que delimita una calzada de buena calidad, con elevada rigidez, pero debe absorber la energa en forma de deformacin elstica. Su peso es deseable para tener elevadas cargas por eje, velocidades y para mantener la seguridad, pero el coste aumenta, aunque tambin se reducen costes de mantenimiento, mayor duracin y menor resistencia al avance de las ruedas. Se suele buscar el peso ptimo del carril.

Diseo de rieles Cuando se desea disear un riel para una va en proyecto es necesario definir en un principio cual ser la carga que tendr este tramo de va. Luego se define cual ser el peso del riel que se necesitar, a continuacin la longitud. Hay una gran variedad de longitudes, pero la longitud comercial de fabricacin de los carriles es de 18 metros. A travs del trabajo iremos mencionando los procesos de fabricacin y su detalle para el cumplimiento de las especificaciones mencionadas en el caso de rieles de alta velocidad mediante la revisin bibliogrfica previa, y finalmente culminaremos con una propuesta para este caso. 1er BLOQUE: BASE BIBLIOGRFICA

Fabricacin de Rieles
1. OBTENCIN DE MATERIA PRIMA El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales: El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso Integral); Las chatarras tanto frricas como inoxidables El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricacin. En lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con

oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco elctrico (proceso electro-siderrgico). [1] Fabricacin en horno elctrico La fabricacin del acero en horno elctrico se basa en la fusin de las chatarras por medio de una corriente elctrica, y al afino posterior del bao fundido. El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera y alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.

La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de operacin del horno.

Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de los gases de combustin, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao. El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin y la fase de afino. Fase de fusin Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este acero una colada. Fase de afino El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno, vanadio o titanio). El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricacin. La colada continua Finalizado el afino, la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto. La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en este caso la palanquilla. La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes

huecas para permitir su refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. [2] 2. CALENTAMIENTO

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos trmicos, que cambian su microestructura. En nuestro caso lo que buscamos es que las impurezas localizadas a travs de toda la barra de acero se eleven a la superficie para su posterior eliminacin. Para esto el tratamiento trmico a usar ser el temple ya que calentaremos el metal hasta su temperatura de fusin y posteriormente se lo enfriara bruscamente por medio de chorros de agua a alta presin. Para tal objetivo se lo calentara por un horno electricidad debido a las ventajas que este ofrece. Todos los tratamientos trmicos tienen una ruta obligatoria que es la que sigue:

Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada. Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.

Enfriamiento ms o menos rpido.

Una de las dificultades para el trabajo con acero es su elevado punto de fusin, 1400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll el horno a crisol abierto que a travs de la evolucin y bsqueda de mejoras llego hasta el horno elctrico, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin, los hornos de crisol abierto alcanzan las temperaturas de hasta 1.650 C. [3] En algunos hornos, como lo es en nuestro caso, el calor para refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de gas. Como las

condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy exigentes. Lo cual para nosotros es muy beneficioso ya que podremos controlar de mejor forma la dureza y resistencia a la friccin requeridas en fabricacin de rieles. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza o chorros, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas. En caso de ser necesario los elementos adicionales para la fabricacin se introducen con la carga o despus. Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco elctrico, calienta el metal hasta la temperatura deseada. [4]
3. DESINCRUSTACIN

Cuando el metal se ha calentado las impurezas del mismo flotan y quedan en la superficie, dejando el metal puro al fondo. Cuando a estos trozos de metal al rojo vivo se le aplica el denominado Bautizo significa que chorros de agua a alta presin van haca su superficie, al llegar a ella se produce una explosin que hace que estas impurezas

se desprendan del metal dejando as una barra pura y lista para ser usada en los siguientes procesos. [5]
4. LAMINADO EN CALIENTE

La laminacin consiste en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario. De esta manera se reduce la seccin transversal y se aumenta su longitud. En el proceso de laminacin en caliente el acero en forma de lingotes o planchones es sometido a temperaturas promedio de 1160C que se lleva a cabo dentro de un horno. El tiempo estimado dentro del horno ser aproximadamente de dos horas. Posteriormente sufren reducciones sucesivas en un tren de laminacin continuo. Como resultado de pasar a travs de las cajas compuestas por cilindros de laminacin, se forman los productos requeridos, de acuerdo a un diseo especfico. Durante el proceso de calentamiento se genera una capa superficial denominada cascarilla la cual, es necesario retirar con agua a alta presin e iniciar el proceso de laminacin en el desbaste, el cual est compuesto por seis cajas de laminacin en continuo. Estas son las que realizan un cambio importante en las dimensiones de la palanquilla, reduciendo la seccin de la misma en un 85%. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. [6]

Factores a tomar en cuenta: Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los granos y un defecto llamado quemado del acero que origina grietas que no son eliminables. Una temperatura baja de calentamiento origina la disminucin de la plasticidad del acero, eleva la resistencia de deformacin y puede originar grietas durante la laminacin. Por tanto la temperatura ptima de trabajo no es un solo valor, sino que vara en cierto rango de temperatura entre un lmite superior y un lmite inferior. Al final de la mesa de enfriamiento se encuentra la cizalla que da el corte a la medida comercial ya sea sta de 6, 9 12 metros de longitud para las varillas o perfiles que se estn laminando. Ventajas. Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las piezas. Las operaciones en fro se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino tambin para incrementar su resistencia. Este proceso no produce ningn desperdicio como subproducto de la operacin. Desventajas. La mayor parte de los procesos involucran una alta inversin de capital, requieren equipo y piezas pesadas como molinos laminadores. Se requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades de artculos estndar como lminas y placas. El proceso se debe hacer dentro de un rango de temperatura adecuada y la superficie presenta una capa de xido caracterstica. [7]
5. CORTE Hay una gran variedad de longitudes de rieles que se pueden utilizar, pero a travs del tiempo se ha ido tomando 10 a 12 m. como los largos ms frecuentes, y en cuyos extremos se observan 2 o 3 agujeros que son para los pernos de empalme. Actualmente la longitud comercial de fabricacin de los carriles es de 18 metros, lo que implica que para formar una va hay que empalmarlos mediante bridas, dejando unas juntas de dilatacin para posibles problemas trmicos.

El corte se lo realiza a travs de sierras circulares gigantes especialmente diseadas para el trabajo con metales. [8] 6. TEMPLE DEL ACERO EN LIQUIDO DE POLMERO El temple en polmeros puede ser utilizado como un medio de temple que, dependiendo de la concentracin del bao, puede eliminar los problemas de agrietamiento potenciales del temple en agua o los problemas de falta de severidad de temple del aceite. As, por ejemplo, concentraciones de polmero a partir del 5%, minimizan el potencial de aparicin de grietas que provoca el temple en agua. La relacin polmero/agua da origen a las diferentes severidades de temple. Esta severidad es intermedia entre el agua y el aceite en funcin de la concentracin. Los polmeros ms utilizados son la PAG (polialquilenglicol) y la PVP (polivinilpirrolidona), poliacrilato sdico y polietilenoxazolina. Fases del temple con polmeros Al inicio de la inmersin, una capa aislante de polmero se forma alrededor de la pieza controlando la transferencia de calor. Esta transferencia depende de las propiedades del film: espesor de la capa (funcin de la concentracin del polmero) y viscosidad del polmero (funcin del tipo de polmero y de la temperatura del agua). A medida que la temperatura disminuye esta fase deja paso a otra en la que la capa de polmero se rompe por la nucleacin de puntos de ebullicin del fluido del temple. Esto permite que el fluido de temple ms fro entre en contacto con el acero de manera continuada, obtenindose as la mxima velocidad de enfriamiento. Cuando la temperatura cae por debajo del punto de ebullicin del fluido de temple, el modo de enfriamiento es por conveccin y de nuevo la velocidad es baja. El tiempo para la formacin del film, su posterior ruptura y eliminacin es dependiente de la resistencia del film, de la agitacin del bao (tanto en orientacin como en flujo msico) y en la turbulencia de la solucin de temple creada alrededor del material templado. Concentracin del polmero

Un control de la concentracin del bao (y, por lo tanto, de la severidad de temple) es necesario con una periodicidad que depende del ratio produccin/volumen del bao. Normalmente oscila entre el 1 y el 25 %. Es necesario hacer pruebas especficas para cada caso ya que es muy difcil de predecir la concentracin exacta de uso debido al gran nmero de parmetros que entran en juego. Tipo de acero y su templabilidad

Los aceros al carbono o aleados del tipo CrMo : 5-2% Los aceros muy aleados (tipo NiCrMo): 15-20%. No debe de pasar de 40-50C Si es elevada se ralentiza la severidad de temple bao ya que entre otras cosas afecta a la viscosidad del medio.

Temperatura del bao

Agitacin del bao

La velocidad de enfriamiento aumenta con la agitacin.

Se reportan valores de 0.6-0.8 m/s. Como para el resto de los fluidos de temple, la agitacin por insuflacin de aire est completamente desaconsejada. [9]

7. RECTITUD O ENDEREZAMIENTO Las barras limpias pasan a travs de cilindros de acero gigantes que tienen unas ranuras por donde pasa el metal, estos cilindros se llaman rodillos, en este proceso se le da forma a la cabeza de la riel, y se estira el metal hasta obtener la longitud deseada, en este caso 120mts. Despus en el suelo de la planta las rieles se mueven de arriba a abajo sobre un sistema de rodillos al menos 16 veces, este proceso se denomina rodamiento, y es para seguir dndole forma a las rieles que an estn

calientes, el cual es controlado desde un cabina por un operario para evitar que las barras se amontonen debido a que cada 5 minutos llega una barra a este proceso, terminado esto, las barras ya formadas pasan a la siguiente operacin por medio de una rampa. Las barras y varillas de acero que se han elaborado para reducir su rea de seccin transversal, por estiramiento, extrusin, laminado, forja, rasurado, mecanizado y mtodos similares, rara vez cumplen con las exigencias de rectilineidad industrial. Las barras y varillas elaboradas se suelen hacer avanzar a travs de una enderezadora rotatoria como etapa final de acabado para eliminar la curvatura indeseable de una barra o varilla en estado bruto de elaboracin, por ejemplo una barra o varilla sin estirar y para obtener un producto acabado dentro de tolerancias industriales. Para conseguir la rectilineidad deseada, la barra o varilla en estado bruto de elaboracin se debe deformar plsticamente por flexin segn pasa entre los rodillos enderezadores. Al hacerlo as, al espectro de esfuerzos residuales de la barra o varilla de acero se altera. Esto modifica las propiedades de resistencia y ductilidad del acero en estado bruto de elaboracin, reduciendo generalmente los valores de resistencia a la traccin y lmite elstico pero pequeos cambios en el alargamiento y reduccin del rea. Estos cambios se controlan con dificultad y, por consiguiente, las barras y varillas de acero acabadas suelen tener una amplia gama de variacin en sus propiedades de resistencia a la traccin. Las prdidas en las propiedades de resistencia de barras y varillas de acero se pueden evitar cunado dichas barras o varillas se someten a operaciones de flexin para enderezarlas o darles la curvatura deseada mientras el acero se encuentra a una temperatura comprendida dentro de la gama de 140 a 482 C preferiblemente a una temperatura del orden de 204 a 371 C. Segn se emplea en la presente memoria, al trmino enderezamiento a de interpretarse como que comprende, no solamente las operaciones de enderezamiento clsicas elaborando las barras o varillas de acero entre rodillos incurbadores para conseguir la rectilineidad deseada en barra o varilla, sino

tambin aquellos otros medios metalrgicos empleados para incurvar el acero y conseguir una curvatura deseada en un producto acabado. Dicha elaboracin de barras y varillas de acero a la forma acabada comprende en general la flexin del acero ms all de su lmite elstico para obtener el grado deseado de rectilineidad o curvatura. Dichas operaciones de enderezamiento se pueden realizar de diversos modos, por ejemplo elaborando las barras o varillas de acero por medio de rodillos enderezadores, machos, yunques, rodillos eje, o empleando estampas de incurvar. El fenmeno descrito de la conservacin de las propiedades de resistencia, en lugar de la reduccin en dichas propiedades de resistencia, durante el enderezamiento, no se experimenta con todos los aceros. Solamente se experimenta con aceros que se endurecen por deformacin plstica o por acritud y que se endurecen por precipitacin cuando se trabajan en la forma descrita, por ejemplo por precipitacin de tomos de carbono y nitrgeno a lo largo de defectos subestructurales, conocidos generalmente como estabilizacin de esfuerzos dinmicos. Tales caractersticas se encuentran presentes en aceros de contenido bajo y medio de carbono y, en particular, aceros no austenticos que tienen una estructura perltica en una matriz de ferrita libre o vainita libre. Los aceros que tienen muy poca o ninguna ferrita libre en su estructura parecen ser incapaces de conservar su resistencia en respuesta al enderezamiento a temperatura elevada dentro la gama descrita. Por otro lado, los aceros nos austenticos que contienen cantidades sensibles de ferrita libre pueden conservar sus propiedades de resistencia mientras se encuentran a una temperatura del orden de 149 a 482 C, preferiblemente de 204 a 371 C. La barra o varilla de acero deber calentarse a la temperatura deseada para el enderezamiento inmediato antes de elaborarse con los rodillos enderezadores, machos, yunques, estampas de incurvar o medios similares. Esto se puede conseguir haciendo avanzar el acero a travs de un calentador por induccin alineado con la mquina enderezadora inmediatamente por delante de la abertura de alimentacin; se puede realizar sumergiendo la barra o varilla de acero en un bao de sal fundida o bao metlico, por ejemplo un bao de

plomo fundido, inmediatamente antes de alimentar el acero a la mquina enderezadora; se puede conseguir con aceros que se hayan elaborado previamente a temperatura elevada superior a la temperatura de enderezamiento deseada, controlando el enfriamiento del acero al nivel de temperatura deseado para elaboracin inmediata a travs de la mquina enderezadora. El calentamiento del acero a la temperatura deseada se puede conseguir de diversos modos, pero es conveniente evitar el calentamiento prolongado o calentamiento lento que podra perjudicar, de otro modo, las caractersticas superficiales del acero o modificar materialmente sus propiedades fsicas o mecnicas. Despus del enderezamiento a temperatura moderna, el acero acabado se puede dejar enfriar normalmente o se puede enfriar ms rpidamente por templado en lquido o con aire. A continuacin veremos un proceso de estirado en fro en el que podremos ver que unos de los pasos a considerar en el proceso es precisamente el ENDEREZAMIENTO: 1. El proceso comienza con rollos de acero laminado en caliente o barras rectas laminadas en caliente de la acerera. Cuando se usan barras rodadas en caliente se estiran en forma individual. Cuando se usan rollos, las gras tienen ganchos en C para levantarlos en forma segura y colocarlos en la "desenrolladora". 2. rollo. 3. El acero contina su camino por la chorreadora para poder quitar todo rastro de xido de la superficie de la barra. 4. Despus el acero se introduce por una matriz. Posteriormente, la unidad de trefilado pasa el acero por la misma matriz, en un movimiento constante. 5. El enderezamiento continuo se mantiene al pasar el acero por ms rodillos. El acero pasa por la "desenrolladora" e ingresa en los rodillos

preenderezadores horizontales y verticales para "borrar la memoria" del

6. En todas las lneas existen pruebas no destructivas para garantizar la deteccin y correccin de los defectos de la superficie de la materia prima. 7. Existen ms procesos de enderezamiento en toda la lnea de estirado. 8. Las cizallas de cilindros o de cuchillas cortan la barra segn el largo deseado por el cliente.

9. El proceso de enderezamiento final se lleva a cabo en la mquina de 2 rodillos, cuando la barra pasa por los grandes rodillos cncavo y convexo. Las hojas guas, los ngulos y la presin contribuyen a la rectitud final de la barra. 10. Las barras rectas acabadas en fro se acumulan en la superficie de salida, donde se pesan. 11. El haz terminado se amarra con tirantes y ganchos de acero. El se pinta segn las especificaciones del cliente y se

extremo del haz

identifica con una etiqueta. 12. Los clientes nos notifican sobre cundo necesitan el acero y los haces se seleccionan del inventario y se colocan en camiones plataforma para su embarque. [10] 8. CORTE Tecnologias de corte

Los manufactureros de mquinas herramienta se dan cuenta de la confusin que puede confrontar a los fabricantes, y es por eso que la comparacin directa de las tecnologas de corte de metal tiene tanto sentido. Las mismas partes, los mismos escenarios de costos, y resultados diferentes-todo con la intencin de darle a los fabricantes en metal una visin mucho ms clara. Tecnologas Corte con Oxicombustible. En este mtodo de corte de metal, se usa un soplete para calentar el metal a temperatura de ignicin. El chorro de oxgeno con el que se apunta al metal reacciona con el metal en un proceso qumico, oxidando al acero y soplndolo para formar el corte. El calor es realmente un subproducto del proceso. El corte por oxicombustible se usa principalmente para cortar acero suave en espesores de 3/8 de pulgada a 12 pulgadas. La tecnologa no se considera prctica para aluminio o acero inoxidable, pero puede usarse para titanio. La tecnologa tiene una zona muy grande afectada por el calor en comparacin con las otras tecnologas de corte, y no es tan precisa, tpicamente 0.0625 a 0.125 pulgadas, aunque un control cuidadoso del proceso puede resultar en parmetros de tolerancia mucho ms estrictos. La tecnologa ha mejorado enormemente en aos recientes con los avances tcnicos. Los sopletes de alta velocidad han resultado en velocidades de corte

un 20 por ciento ms rpidas que las de las generaciones previas. Las puntas sensoras de altura y la regulacin de gas CNC mantienen las operaciones de corte por oxicombustible funcionando de manera eficiente. El corte con oxicombustible tiene un muy bajo costo de capitalalrededor de $125,000 por una mquina de una sola cabezay el precio para agregar cabezas mltiplestantas como la alturano es tan grande como el costo de una mquina de una sola cabeza. Adems, puede agregarse tecnologa de automatizacin para permitir operacin sin atender con antorchas mltiples. Corte por Plasma. Cuando un gas se calienta a una temperatura extremadamente alta, ste se ioniza. En este punto, el gas ionizado, elctricamente conductor, puede ser llamado plasma. Cuando se enva una alta velocidad de plasma a una pieza de trabajo metlica, con sta se enva un arco elctrico. El calor del arco funde el metal que se va a cortar, y el chorro de gas ionizado sopla el metal fundido. El corte por plasma puede brindar una variedad de velocidades y calidad de corte, dependiendo del material que se vaya a cortar, del espesor del material, de la calidad deseada del corte, y de la velocidad de corte requerida. La capacidad para ajustar el amperaje de la mquina, de 30 a 260, permite esta flexibilidad. Debido a que el corte con plasma no es tan preciso como otras tecnologas de corte de metal, puede no ser capaz de entregar una serie de hoyos funcionales. El ancho mayor de la muesca afecta la definicin de la parte. Es por eso que la tecnologa con frecuencia se equipara con el herramental de punzonado. Sin embargo, el corte con plasma de alta densidad puede dar tolerancias de 0.010 pulgadas a 0.015 pulgadas en procesos estrechamente monitoreados. Las mquinas de corte por plasma que pueden brindar muchos de estos beneficios cuestan en todos lados desde $150,000 a $300,000 por mquina. Tambin se cuenta con manejo automatizado de material para estas mquinas de corte por plasma.

Corte por Lser. Un resonador lser emite un rayo de luz de baja divergencia con una longitud de onda bien definida que, cuando se enfoca a un punto pequeo, es capaz de cortar metal. La mayora de las mquinas de corte por lser encontradas en los talleres de fabricacin en metal son impulsadas por un resonador de CO2 y su potencia va de 1.5 kW a 6 kW. En algn momento, los lseres se limitaron a cortar metal de chapa delgada. Sin embargo, debido al surgimiento de resonadores lser ms poderosos, los lseres ahora se usan comnmente para cortar aceros ms gruesos, normalmente hasta de 1.5 pulgadas. La mquina de corte lser de 4kW usada para esta comparacin tuvo pocos problemas al cortar partes de acero y aluminio, salvo por uno. La mquina no pudo procesar el aluminio de 1 pulgada debido a su mayor reflectancia, comparado especialmente con el aluminio ms delgado serie 5000 6000. Las mquinas de corte lser son opciones populares en los talleres de fabricacin porque stas cambian de un metal a otro realmente rpido y pueden manejar varios espesores con un simple cambio en el ajuste del foco. Los lseres tienen adems una zona afectada por el calor muy pequea debido a que el lser puede enfocarse muy estrechamente. La tecnologa de control del corte lser ha mejorado, haciendo el manejo del proceso de corte mucho ms simple. Los cabezales de corte se ajustan para mantener una altura consistente mientras cortan. El foco cambia automticamente cuando se introduce un nuevo material. Una longitud constante del rayo se mantiene en algunas mquinas con ptica volante, ayudando a brindar desempeos consistentes del corte. La entrega de gas auxiliar se ajusta conforme el lser se mueve a la siguiente tarima. La mayora de los sistemas viene con cambiadores de tarima bsicos, que permiten a los operadores montar la siguiente hoja mientras el corte contina en otra hoja. Las mquinas de corte lser son herramientas de fabricacin muy flexibles, capaces de entregar corte a tolerancias muy altas, pero tambin son dispositivos muy complejos. Eso resulta en precios para las mquinas en todos lados de $400,000 a ms de $1 milln. Con esa etiqueta de precio, no muchos talleres de fabricacin estaran considerando una renta de dos aos.

Corte por Chorro de Agua. Llmelo simplemente erosin rpida. El corte por chorro de agua se basa en una bomba de agua de alta presin para empujar agua a travs de una boquilla donde el agua se mezcla con un abrasivo, como granate u xido de aluminio. La combinacin del chorro de agua a alta velocidad y los abrasivos erosiona el material al cual se apunta la boquilla. El corte por chorro de agua es adecuado para aquellos talleres que desean cortar una variedad de sustancias, no slo metales. Los chorros de agua pueden usarse para cortar materiales tan diversos como vidrio y hule. Cuando se trata de metales, el corte por chorro de agua es popular porque produce un corte sin zona afectada por el calor. El material no se distorsiona alrededor del corte, por lo que el resultado final es un muy buen acabado superficial. La bomba del chorro de agua est en el corazn del sistema de corte. Bsicamente, mientras ms pueda aumentar un fabricante la presin del chorro de agua, ms rpido puede hacer el corte. Las bombas de accionamiento directo ms pequeas tienen una eficiencia de alrededor del 90 por ciento y pueden producir hasta 55,000 PSI. Las bombas intensificadoras ms grandes tienen una eficiencia de alrededor del 60 por ciento y pueden producir hasta 87,000 PSI. El precio de los sistemas estndar va de $60,000 a $300,000. [11] 9. CONTROL DE CALIDAD Los Ensayos No Destructivos, END o pruebas no destructivas PND (NDT en ingls), son un campo de la ingeniera que se desarrolla rpidamente. Las tcnicas como la digitalizacin de imgenes, la radiografa por neutrones, el electromagnetismo o la emisin acstica, que eran relativamente desconocidas hasta hace pocos aos, se han convertido en herramientas de uso cotidiano en las industrias que desean mantenerse en la vanguardia del mercado ofreciendo calidad en sus productos. Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las

clasificaciones ms usuales es la siguiente: a) Pruebas Destructivas. b) Pruebas No Destructivas. El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la tenacidad o la dureza. La ejecucin de las pruebas destructivas involucra el dao del material, la destruccin de la probeta o la pieza empleada en la determinacin correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma permanente las propiedades fsicas, mecnicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a inspeccin. Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo especificado durante el diseo. Debe observarse que estas pruebas no se pueden aplicar a todas las partes o componentes, ya que seran destruidos y perderan su utilidad. Sin embargo, el desarrollo de nuevas tecnologas y la optimizacin de los productos o los requisitos de seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, la nucleoelctrica o la petroqumica, impusieron tambin nuevas condiciones de inspeccin, en las cuales se estableci la necesidad de verificar hasta en un 100% los componentes crticos; lo que plante una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta que iniciaron el empleo de otras tcnicas de inspeccin, diferentes a la visual, con las cuales se meda la integridad de los componentes sin destruirlos. Esto fue posible al medir alguna otra propiedad fsica del material y que estuviera relacionada con las caractersticas crticas del componente sujeto a inspeccin; es decir, se inici la aplicacin de las pruebas no destructivas. Las pruebas no destructivas PND son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como es la transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms bien los complementa. Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma

permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales de un material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las componen. De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos (nombre ms comnmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en: a) Tcnicas de Inspeccin Superficial. b) Tcnicas de Inspeccin Volumtrica. c) Tcnicas de Inspeccin de la Integridad o hermeticidad. CONTROL SUPERFICIAL La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferro-magnticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspeccin ms rpida que con los lquidos penetrantes. El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de polos cuando se genera o se induce un campo magntico en un material ferromagntico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magntico, ste se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensin en la superficie sujeta a inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Aplicaciones de MT en la industria. Actualmente existen 32 variantes del mtodo, que al igual que los lquidos

penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin de que el equipo a emplear sea lo ms verstil posible; ya que con una sola mquina es posible efectuar al menos 16 de las variantes conocidas. Requisitos de la inspeccin por partculas magnticas. Antes de iniciar la inspeccin por Partculas Magnticas, es conveniente tomar en cuenta los siguientes datos La planificacin de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cul es la condicin de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caractersticas metalrgicas y magnticas del material a inspeccionar; ya que de esto depender el tipo de corriente, las partculas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo residual q e quede en la pieza. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de compaas (Bell, Pratt & Whitney o GE), las partculas a emplear deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas satisfacen sus productos. Al igual que en el caso de los lquidos penetrantes, una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el caso de emplear las partculas del proveedor A con un agente humectante del proveedor B o las partculas de diferentes colores o granulometras fabricadas por el mismo proveedor. Secuencia de la inspeccin. Es importante destacar que con este mtodo slo pueden detectarse las discontinuidades perpendiculares a las lneas de fuerza del campo magntico. De acuerdo al tipo de magnetizacin, los campos inducidos son longitudinales o circulares. Adems, la magnetizacin se genera o se induce, dependiendo de si la corriente atraviesa la pieza inspeccionada, o si sta es colocada dentro del campo generado por un conductor adyacente

Corriente de magnetizacin. Se seleccionar en funcin de la localizacin probable de las discontinuidades; si se desea detectar slo discontinuidades superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que sta proporciona una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad para la deteccin de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para la deteccin de discontinuidades subsuperficiales. Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y subsuperficiales, es necesario emplear la corriente rectificada de media onda; ya que sta presenta una mayor penetracin de flujo en la pieza, permitiendo la deteccin de discontinuidades por debajo de la superficie. Sin embargo, es probable que se susciten dificultades para desmagnetizar las piezas. Aplicacin de las partculas. Tipo de partculas. - Por trmino general, se prefieren las partculas secas cuando se requiere detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partculas en suspensin se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy pequeas y cerradas. Color de las partculas.- Depender de contraste de fondo. De este modo se emplearn partculas de color oscuro (negras o azules) para piezas recin maquinadas y partculas de colores claros (grises o blancas) para piezas con superficies oscuras. Las partculas de color rojo estn en un punto intermedio y fueron desarrolladas para que su observacin se facilite empleando una tinta

de contraste blanco; esta tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de los PT, pero con mayor poder de adherencia. Cuando se desea una mayor sensibilidad en un mtodo, es necesario emplear las partculas fluorescentes. Las partculas se aplican conforme se realiza la inspeccin, para lo que existen dos prcticas comunes que son: Si se emplean partculas secas, primero se hace pasar la corriente de magnetizacin y al mismo tiempo se rocan las partculas. Si se emplean partculas en suspensin, primero se aplica la solucin sobre la superficie a inspeccionar e inmediatamente se aplica la corriente de magnetizacin. Generalmente se recomienda que la corriente de magnetizacin se mantenga durante el tiempo de aplicacin de las partculas, ya que es cuando el campo magntico es ms intenso y permite que las partculas sean atradas hacia cualquier distorsin o fuga de campo, para as indicar la presencia de una posible discontinuidad. Ventajas de las partculas magnticas. Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las siguientes ventajas: Requiere de un menor grado de limpieza. Generalmente es un mtodo ms rpido y econmico. Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie. Tiene una mayor cantidad de alternativas. Son aplicables slo en materiales ferro-magnticos. No tienen gran capacidad de penetracin. El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento. Generalmente requieren del empleo de energa elctrica. Slo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

Limitaciones de las partculas magnticas.

CONTROL INTERIOR (Rayos ultrasnicos) La inspeccin por rayos ultrasnicos (RT) se define como un procedimiento de inspeccin no destructivo de tipo fsico, diseado para detectar

discontinuidades macroscpicas y variaciones en la estructura interna o configuracin fsica de un material. Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una pieza o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa, que es capaz de penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de este tipo de inspeccin es la obtencin de registros permanentes para el estudio y evaluacin de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad de materiales. Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos desarrollos que modifican las tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de materiales, sino tambin de partes y componentes; todo con el fin de hacer ms confiables los resultados durante la aplicacin de la tcnica. El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y la radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy corta y de alta energa. Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad, espesor y configuracin del material inspeccionado. Aplicaciones de la radiografa en la industria. La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio de la impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de video. En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia principal de que la radiografa emplea rayos X o rayos Gamma y no energa luminosa. En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas comnmente empleadas ara la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos X.

Radiografa con rayos gamma.

La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin electromagntica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de un radioistopo. Los rayos X son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por fuentes radioactivas naturales o por istopos radioactivos artificiales producidos para fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170. La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se prende, el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto provoca la emisin de los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a travs de un orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se la pieza inspeccionada no conserva radioactividad. Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo que se emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente: Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma). Controles de la fuente. Pelcula radiogrfica. Pantallas intensificadoras. Indicadores de calidad de la imagen. Indicadores de calidad de la imagen.

Requisitos y secuencia de la inspeccin por radiografa industrial. El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografa se describe de la siguiente forma: Inicialmente, deben conocerse algunas caractersticas del material que se va a examinar, como son: tipo del metal, su configuracin, el espesor de la pared a ser radiografiada, etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioistopo o el kilo voltaje ms adecuado. Una vez establecida la fuente de radiacin, se deben calcular las distancias

entre sta, el objeto y la pelcula, para as poder obtener la nitidez deseada. Igualmente, se selecciona la pelcula con ciertas caractersticas que permitan una exposicin en un tiempo razonable y una calidad de imagen ptima. Esta se coloca dentro de un porta pelcula que sirve como proteccin para evitar que la luz dae la emulsin fotogrfica, y que adems contiene las pantallas intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposicin, mejorando con esto la calidad de la imagen. Este ltimo proceso se efecta en el laboratorio. Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en prctica las medidas de seguridad radiolgica en la zona en la que se va a efectuar la radiografa con el fin de evitar una sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la zona de inspeccin. A continuacin, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con respecto al objeto y se coloca la pelcula radiogrfica del otro lado de ste para registrar la radiacin que logre atravesar al material sujeto a inspeccin. Esta radiacin provoca la impresin de la pelcula radiogrfica, que corresponde al negativo de una fotografa. Entre mayor sea la cantidad de radiacin que incida sobre la pelcula, ms se ennegrecer sta. Con el objeto de determinar la sensibilidad y la calidad de una radiografa, se emplean indicadores de calidad de imagen, mal llamados penetrmetros. Al realizar la inspeccin, los indicadores de calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de stos represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre que sea humanamente posible, se colocarn del lado de la fuente de radiacin. La exposicin se realiza, bien sea sacando la cpsula que contiene al radioistopo o encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el tiempo previamente calculado para realizar la exposicin. Una vez terminada la exposicin, se recupera la cpsula o se apaga el instrumento de rayos X y la pelcula se lleva a revelar. Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para conocer qu tipo de indicaciones estn presentes; las cuales posteriormente sern evaluadas para conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el material que se inspecciona.

Ventajas del ultrasonido industrial. Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Puede delinearse claramente el tamao de la discontinuidad, su localizacin y su orientacin Slo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar. Tiene alta capacidad de penetracin y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente. Limitaciones del ultrasonido industrial. Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspeccin. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido. Las partes pequeas o delgadas son difciles de inspeccionar por este mtodo. El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticacin requerido. El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia para este mtodo que para cualquier otro de los mtodos de inspeccin. La interpretacin de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia de parte del operador. [12] 10. DISTRIBUCIN

Una vez superadas las pruebas de seguridad las rieles deben someterse a un proceso final, la Distribucin. En muchos procesos de fabricacin esta es una operacin rutinaria, pero en el mundo de las rieles la distribucin cobra una nueva dimensin.

Las rieles deben ser elevadas para subirlas a un vagn de carga ultra largo y as poder llegar a destino final, se debe tener mucho cuidado ya que el menor araazo o muesca pueden ser motivos suficiente para volver una riel de 7 toneladas de nuevo al horno, es por ello que se tiene el mximo cuidado con cada riel para no causar ningn dao. Con la ayuda de unos electroimanes gigantes llamados CADs estos brazos robotizados levantan las vas con suma delicadeza y los depositan sobre un entramado de abrazaderas metlicas que hay sobre el vagn de tren.

Debe asegurarse de que cada riel este separada varios centmetros del otro, lo suficientemente para optimizar el espacio pero no tan cerca como para que lleguen a tocarse. Se colocan amortiguadores y cuas para que la siguiente fila de rieles no daen a las que estn por debajo. [13]

2to BLOQUE: BIBLIOGRFICA

[1] Materiales para ingeniera: Introduccin a las propiedades, las aplicaciones y el diseo, Michael Ashby, Editorial Revert, 2008. [2] www.ipac.es/acero/fabricacion.asp [3] Materiales de construccin, Volumen 2, Editorial CEAC, 2007. [4] www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html [5] Lesley Cresswell:Product Design Graphics with Materials Technology,Advanced D&T for Edex Product Design - Graphics with Materials Tech: 2 Ed 2001. [6] Metallurgical Process Engineering, Ruiyu Yin, Springer, 2011 . [7] Manufacturing Processes, J. P. Kaushish, Prentice -Hall of India Private Limited, 2008. [8] www.slideshare.net/cba1906/unidad-6-2475050 [9] Raimond B. Seymour, Charles E. Carraher: Introduccin a la Qumica de Los Polmeros, REVERTE, 2002. [10]H. ET AL. APPOLD, REVERTE: Tecnologia de Los Metales Para Profesiones Tecnico-Mecanicas Editorial Revert, S.A., Spain, 2010. [11] Jeff Hahn, MC Machinery Systems Inc./Mitsubishi Laser, www.mitsubishilaser.com. Ron Schneider, Messer MG Systems & Welding Inc., www.mg-systemswelding.com. [12]ANSI/ASME Code, B31.4 Prctica Recomendada No. SNT-TC-1 Ed. 2001. Calificacin y Certificacin de Personal en Pruebas No Destructivas. [13]Video fabricacin de rieles, Discovery Channel.

3ro BLOQUE: BASE PROPUESTA Fabricacin de Rieles

Fabricacin de Rieles 1. Horno (1400 C) Barra de acero Planchas de metal 2. Agua a alta presin para limpiar superficie Impurezas flotan en la superficie del metal Agua explota en contacto con el metal efecto limpiador 3. Rodillos gigantes con ranuras, Laminado caliente 5. Transporte 6. Cierra circular gigante (Longitud necesaria) 7. Riel sometido a tratamiento trmico Cabeza del riel demasiado blanda Enfriamiento en solucin de polmero hidrosoluble Zona de contacto menor menos friccin Reduce el contacto entre el riel y la rueda del tren Molculas de acero ms densas comparadas con las que se enfran al medio ambiente 8. Control para verificar rectitud en rodillos 9. Controlador 10. Pruebas diferentes en medio acido, bajo luces especiales para detector fallas interiores y exteriores 11. Pruebas magnticas (Superficie) 12. Control para detector fallas internas rayo ultrasnico (Grietas interiores) 13. Inspeccin 14. Distribucin

MATERIAL DE PARTIDA Las propiedades del acero usual para rieles, ruedas de direccin y utensilios ferroviarios se mejoran a travs de pequeas cantidades de teluro. Este se consigue para la resistencia al desgaste y las propiedades mecnicas en direccin transversal as como el contenido de oxigeno inferior al 0.0015% y el contenido en azufre hasta el 0.007%. Acero IRAM1045: Clasificacin: Acero al carbono de media resistencia. Color de identificacin: amarillo-verde. Aplicaciones: Piezas confeccionadas por forjado, como por ejemplo, bielas, cigeales, rboles, palieres, etc. Estas piezas se usan en estado templado y revenido o, eventualmente, con temple superficial. Este acero tambin se aplica para confeccionar rieles de ferrocarriles, el cual es nuestro principal inters. Dureza: Laminado en caliente: 197-229 Brinell Normalizado (870 C): 197-229 Brinell Recocido (790 C): 180-212 Brinell Estirado en fro (reduccin 15%): 212-248 Brinell Composicin qumica: Carbon o 0.430.50 Equivalencias: SAE 1045 DIN Ck 45 UNI C 45 AFNOR XC 42 BS 1045 AISI 1045 ASTMl Mangane so 0.6-0.9 Silicio 0.1-0.3 Azufre 0.06 mx. Fsforo 0.04 mx. Cromo Nquel Molibde no

Seccin(riel)=76.86 cm2 Seccin (barra)=100 cm2 V=S*L 76.86*12000=100L L=9223.2 L=92.23 m Las barras de materia prima deben tener una longitud de 95[m]

ANEXOS 1. Proveedores Barras Acero HORNOS Estos hornos de alta temperatura para fines generales se calientan con varillas de carburo de silicio (SiC) que ofrecen tiempos de calentamiento rpidos (normalmente 40 minutos a 1400 C) y estn preparados para soportar ciclos de encendido intermitentes. Partes del horno: Calentamiento a chorro Vortex SECO/WARWICK obtuvo los derechos de patente del sistema de calentamiento a chorro de flujo. Los ensayos demostraron que el nuevo sistema mantiene una temperatura ms uniforme en la superficie de las bobinas durante la fase de elevacin de la temperatura. Este resultado posibilita un ciclo de recocido ms corto sin recalentamiento local, lo cual previene el agrietamiento localizado del aceite de fresado y genera propiedades del material ms uniformes. Tecnologa del choque por chorros La tecnologa del choque por chorros ofrece una produccin de gran volumen con mayor velocidad de calentamiento y estricta uniformidad con un horno de tratamiento trmico para soluciones semi-continuas, templado con agua y un horno de envejecimiento. La mayor velocidad de calentamiento lleva a las piezas al ciclo de impregnacin trmica en menor tiempo, reduciendo el ciclo total. Este horno alcanza un rendimiento de uniformidad trmica preciso de Carcasa de doble aislamiento proporciona una gran estabilidad y una baja temperatura en la carcasa exterior Ranura de ventilacin ajustable en la puerta del horno Sustitucin sencilla de las varillas de calentamiento con tan solo extraer la pared trasera del horno Carcasa con placas de acero inoxidable de alta calidad Controlador P 320 con 9 programas, cada uno de 4 pasos y tiempos de espera.

ms o menos 1 grado F desde el punto de ajuste de temperatura durante el perodo de impregnacin trmica. El horno realiza las operaciones de carga, tratamiento trmico, templado y descarga de manera continua sin ayuda del operador. Grado de dureza Peso nominal en Kg7m (Lbs/Yd) Dureza estndar Promedio Alta resistencia Promedio 201 mnimo 229 300-321 311 269 mnimo 286 321-352 336 29.8-41.7 (60-84) 42.2-56.0 (85-114) 57.045 y mayores (115 y mayores) 302 mnimo 321 341-388 364

Temperatura de laminacin 900-1200 C ANEXOS 2. Proveedores Horno Desincrustado El propsito del ataque qumico es hacer visibles las caractersticas estructurales del metal o aleacin. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas las partes de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado que somete a la superficie pulida a una accin qumica. Los reactivos que se utilizan consisten en cidos orgnicos o inorgnicos y los lcalis disueltos en alcohol, agua u otros solventes. En la tabla que se muestra a continuacin se observan los reactivos ms comunes. Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergindolas boca abajo en una solucin contenida en una caja de Petri. Un mtodo opcional consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es demasiado corto, la muestra quedar sub atacada y los lmites de grano y otras configuraciones se vern desvanecidos e indistintos cuando se observen en el microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado

largo, la muestra se sobre atacar y quedar muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de ataque debe controlarse muy cuidadosamente. La accin del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua. Lmpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de secarla. Cudese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los dedos, porque esto altera la condicin superficial del metal. Metales Hierro y acero al carbono Reactiv o Nital Composicin 2 a 5% de cido ntrico en alcohol metlico Observaciones Obscurece la perlita en aceros al carbono. Diferencia la perlita de la martensita: revela los lmites de grano de la ferrita muestra la profundidad del ncleo en los aceros nitrurados. Picral 4 g de cido pcrico en 10 ml de alcohol cido clorhdri co y cido pcrico Mtodo eco-pulsado Es el ms utilizado en inspecciones ultrasnicas, involucra la deteccin de ecos producidos cuando un pulso ultrasnico es reflejado por una discontinuidad o una interface en una pieza de trabajo. Este mtodo es utilizado para detectar la localizacin de la falla y para medir espesores. La profundidad de la falla est determinado por el "tiempo de vuelo" entre el pulso inicial y el eco producido por la falla. La profundidad de la falla tambin se puede determinar por el tiempo relativo de trnsito entre el eco producido por una falla y el eco de la superficie de respaldo. metlico 5 g de cido clorhdrico y 1 g de cido pcrico Tiempo: 5 a 60 segundos. Para aceros al carbn y de baja aleacin, es tan bueno como el nital para revelar los lmites de grano de la ferrita. Tiempo: 5 a 120 segundos. Revela los granos de austenita en los aceros templados y revenidos.

Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la seal del sonido reflejado por una interface con la amplitud del sonido reflejado desde un reflector de referencia de tamao conocido o por una pieza de respaldo que no contenga fallas. Corte El proceso de corte se realiza en caliente, porque ste se encuentra a temperaturas elevadas y se aprovecha de estas para realizar el oxicorte. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 C) con la llama producida por el oxgeno y un gascombustible; en la segunda, una corriente de oxgeno corta el metal y elimina los xidos de hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrgeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxgeno a fin de causar la oxidacin necesaria para el proceso de corte. Bien sea en una nica cabeza o por separado, todo soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora (acetileno u otro) y uno para el corte (oxgeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su llama carburante, y a la apertura de la vlvula de oxgeno provoca una reaccin con el hierro de la zona afectada que lo transforma en xido frrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusin inferior a la del acero. ANEXOS: 3. Proveedores mquinas oxicorte Prueba magntica Aplicaciones: Se utilizan para la deteccin de discontinuidades superficiales y sub superficiales (hasta 1/4" de profundidad aproximadamente, para situaciones prcticas) en materiales ferromagnticos. Este mtodo se aplica a materiales ferromagnticos, tales como: * Piezas de fundicin, forjadas, roladas.

* Cordones de soldadura. * Inspeccin en servicio de algunas partes de avin, ferrocarril, recipientes sujetos a presin. * Ganchos y engranes de gra, estructuras de plataforma, etc. Es sensible para la deteccin de discontinuidades de tipo lineal, tales como: * Grietas de fabricacin o por fatiga. * Desgarres en caliente. * Traslapes. * Costuras, faltas de fusin. * Laminaciones, etc. Ventajas: * Se puede inspeccionar las piezas en serie obtenindose durante el proceso, resultados seguros e inmediatos. * La inspeccin es ms rpida que los lquidos penetrantes y es ms econmica. * Equipo relativamente simple, provisto de controles para ajustar la corriente, y un ampermetro visible, conectores para HWDC, FWDC y AC. * Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeas o grandes. * Requiere menor limpieza que lquidos penetrantes. * Detecta tanto discontinuidades superficiales y sub superficiales. * Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza, indicando la longitud, localizacin, tamao y forma de las discontinuidades. * El equipo no requiere de un mantenimiento extensivo. * Mejor examinacin de las discontinuidades que se encuentran llenas de carbn, escorias u otros contaminantes y que no pueden ser detectadas con una inspeccin por lquidos penetrantes. Desventajas: * Es aplicable solamente a materiales ferromagnticos; en soldadura, el metal depositado debe ser tambin ferromagntico. * Requiere de una fuente de poder. * Utiliza partculas de fierro con criba de 100 mallas (0.00008 in) * No detectar discontinuidades que se encuentren en profundidades mayores de 1/4".

* La deteccin de una discontinuidad depender de muchas variables, tales como la permeabilidad del material, tipo, localizacin y orientacin de la discontinuidad, cantidad y tipo de corriente magnetizante empleada, tipo de partculas, etc. * La aplicacin del mtodo en el campo es de mayor costo. * La rugosidad superficial puede distorsionar las lneas de flujo. * Se requieren dos o ms inspecciones secuenciales con diferentes magnetizaciones. * Generalmente despus de la inspeccin se requiere de una desmagnetizacin. * Debe tenerse cuidado en evitar quemadas por arco elctrico en la superficie de la pieza con la tcnica de puntas de contacto. * Aunque las indicaciones formadas con partculas magnticas son fcilmente observables, la experiencia en el significado de su interpretacin es muchas veces necesario.

ANEXOS: 4. Proveedores de polmeros Mtodo para enfriamiento rpido de metales Comprende: Sumergir un metal calentado a temperatura elevada en una composicin de enfriamiento rpido que comprende una solucin acuosa de polmero orgnico hidrosoluble o hidrodispersable suficientemente hidrfilo de formula Y(AR)X dando una solucin que contiene 15.0% ponderal de polmero y un saldo de agua con un valor y arrastre inferior a aproximadamente 40 bajo condiciones estndar; en donde Y es el residuo de un compuesto orgnico que contiene hidrogeno activo; X es un entero de valor al menos 1; A es un residuo de polioxialquileno aleatorio aleatorio o en bloque con unidades derivadas de oxido de etileno y al menos otro

oxido de alquileno inferior de 3 o 4 carbonos; R es hidrogeno o

una

fraccin organica hidroliticamente estable; (B) retirar el metal del agente de enfriamiento rpido cuando se llega a una temperatura baja deseada CONTROL DE CALIDAD Esta etapa cuenta de 5 pasos: A) Se comprueba la rectitud de las barras B) Bsqueda de imperfecciones C) Scanner Visual con luces D) Control superficial (Pruebas magnticas) E) Control interior (Rayo ultrasnico) Anexos: 5. Proveedores equipos de control DISTRIBUCIN Con la ayuda de dos electroimanes que son brazos robotizados que levantan las vas se coloca los rieles sobre un entramado de abrazaderas metlicas que se encuentran sobre el vagn que transportara los rieles. Los rieles deben tener un espacio de manera que no se toquen y amortiguadores para la siguiente fila de rieles Anexos: 6. Proveedores equipos de distribucin.

4to BLOQUE: CONCLUSIONES CONCLUSIONES Podemos concluir que la fase de control es muy decisiva para esta cadena productiva, ya que de esta manera se presenta un producto de calidad. El Ultrasonido Industrial es uno de los mtodos ms rpidos, fciles y seguros de aplicar ya que posee una gran exactitud en el proceso sin embargo no debemos omitir los dems mtodos ya que los ensayos no destructivos que se aplican se complementan entre s para poder obtener una informacin ms exacta del objeto a inspeccin y determinar qu tipo de anomala o defecto existe en el material y qu tipo de mantenimiento o reparacin requiere el objeto de inspeccin.

Es recomendable implementar un sistema de calidad para que el tcnico a cargo de la inspeccin tenga un estricto control de todas las acciones de las indicaciones y la informacin correspondiente a la inspeccin. 5to BLOQUE: ANEXOS 1. PROVEEDORES DE ACERO PARA RIELES Y OTROS Aceros Miguel S.R.L. Grado 1010, 1016, 1026, 1045, 1065 y 1518 F-24 es similar a DIN 10025/94 Grado S 235 F-36 es similar a DIN 10025/94 Grado S 355 F-26 es similar a ASTM A - 36/00 F-36 es similar a ASTM A - 572/00 Grado 50 F-36 con resistencia mejorada a la corrosin atmosfrica: es similar a ASTM A - 588/00 Grado K Material por caractersticas mecnicas IRAM IAS U 500-503/99 grados F-24 y F-26 Grado F-36 bajo pedido Largos 6 metros para medidas menores a 3"x1" 6 a 8 metros para medidas iguales o mayores a 3"x1" Consultar largos especiales Peso del paquete 1000 kg Desarrollado por: Inter-Neg http://www.acerosmi...planchuelas.php

Normas de Cumplimiento Dimensiones IRAM - IAS U - 500-657/99 y tolerancias Material por IRAM - IAS U - 500-600/99

Correspondencia con otras normas

F-24 es similar a DIN

anlisis qumico

Grado 1010, 1016, 1026, 1045, 10025/94 Grado S 235 1065 y 1518 F-36 es similar a DIN 10025/94 Grado S 355 F-26 es similar a ASTM A 36/00

Material por IRAM - IAS U 500-503/99 grados F-36 es similar a ASTM A caracterstic F-24 y F-26 as mecnicas Grado F-36 bajo pedido 572/00 Grado 50 F-36 con resistencia mejorada a la corrosin atmosfrica: es similar a ASTM A - 588/00 Grado K 90 metros Largos Peso del paquete 100 metros Consultar largos especiales 1000 kg

2. PROVEEDORES DE HORNOS

El horno que se muestra es un HORNO DE LAVADO CORE, valorado en 450 F, con una capacidad de carga de produccin total de 325 ncleos de cabeza por hora. Este gas caractersticas horno Coleman Jet-Accin boquillas, un transportador de cadena doble, y una unidad transportadora de frecuencia variable. Las dimensiones aproximadas generales de esta unidad, incluyendo horno y transportador de cadena doble son, 32 metros de largo x 7 pies de ancho X 12 pies - 6 pulgadas de alto. Especificaciones: RANGO DE TEMPERATURA 350 F (176 C) temperatura de funcionamiento, 450 F (232 C), temperatura mxima TAMAO TOTAL (aproximado) 32 'de largo x 7 m de ancho x 12'-6 "de alto FUENTE DE CALOR Gas Natural Capacidad de Calefaccin 1.600.000 BTUH quemador TASA DE PRODUCCIN (325) 52 ncleos de libras, con 14 oz de agua por cada ncleo, por hora (16.900 lbs./35 galones de agua por hora) Total NOMINALWORKSPACE 27 pies cbicos (2'-5 "x 19'-4" x 7 ") TIPO DE DISTRIBUCIN DE AIRE Conveccin - choque - de arriba hacia abajo / abajo hacia arriba CAMBIOS DE AIRE 26 por minuto NMERO DE ZONAS (1) una AISLAMIENTO DE CONSTRUCCIN 4 de pulgada "paliativas" construccin de los paneles, con 6 libras por pie cbico de aislamiento de lana mineral de alta temperatura

Caractersticas mejoradas: Honeywell controlador de temperatura basado en microprocesador, con ajuste automtico integrado, y el PID (banda proporcional, tiempo integral, tiempo derivativo) Honeywell digital, tarjeta de registro Honeywell paquete de seguridad de la llama, y controles de los quemadores Maxon Maxiflex quemador FM, IRI, y NFPA compatible con el gas pipetrain Nueva York los fans del soplador Telemecanique Altivar variador de CA EE.UU. Motors TENV, de trabajo del inversor, transportador de motor Rexnord Planetgear reductor para el servicio de extrema Rexnord cadena transportadora prima Dodge fundicin de rodamientos de toda la cadena de rodillos Recepcin automtica en marcha el sistema de lubricacin centralizada Los endurecidos reemplazables de acero chainways transportadoras Las guas laterales extrables ValuGuide, con asas de liberacin rpida Permetro de paro de pullcord para seguridad del operador chapa aluminizada exclusivamente utilizados en todo el horno Adjustabbble salida y entrada endmasks de eficiencia y flexibilidad Acero haz de alta calidad, acero inoxidable tipo 316 Recubrimiento por impregnacin en todas las estructuras de acero

3. PROVEEDORES DE EQUIPOS DE CORTE

Equipos de Oxicorte y Accesorios

Reguladores, manmetros, boquillas, vlvulas de emergencia. Equipos automticos de corte como ranas, pantgrafos y cortacaeras.

Equipos con boquilla para corte, para soldar y para calentar. Equipos porttiles completos pequeos para salir a terreno para soldar, cortar, incluyendo los tubos de oxgeno y acetileno.

Boquillas para propano, butano y acetileno. Gasogenos.

KASTO: Sierras circulares para aceros de cualquier grado Muchas de las sierras circulares de KASTO son equipadas con registros y clasificaciones para obtener mxima productividad.

KASTO, Inc. + 3002 Venture Court + Export, PA 15632 Tel: 724.325.5600 + Fax: 724.325.5611 + E-Mail: sales@kastoinc.com 4. PROVEEDORES DE POLMEROS PARA TRATAMIENTO TRMICO Polmero Para Tratamiento Trmico QUENCHCARE es el tratamiento trmico de Houghton programa de apoyo diseado para garantizar una instalacin segura, mejorar la eficiencia, eliminar los pasos innecesarios de fabricacin, reducir las deformidades parte, y reducir costes. Bajo este programa, Houghton puede revisar la aplicacin especfica de un tratador de calor, recomendamos el sistema ms rentable de tratamiento trmico, prestar servicios tcnicos, prestar servicios de investigacin y proceso de consulta y suministro de fluidos y equipos auxiliares. Houghton fabrica su

propia lnea de tanques de enfriamiento rpido y est equipado para realizar el modelado 3D de los tanques, el modelado de elementos finitos de las tensiones dentro de los tanques de enfriamiento rpido, modificaciones en los tanques, y aprovechamiento de la dinmica de fluidos computacional (CFD) para entender completamente el proceso del cliente. Acerca de Houghton International Desde 1865, Houghton International, Inc. ha estado sirviendo a la industria metalrgica, automotriz motivo-, y las industrias de acero, junto con una variedad de otros mercados, con el desarrollo y la produccin de especialidades qumicas, aceites y lubricantes. Con sede en Valley Forge, Pennsylvania, Houghton tiene instalaciones de fabricacin y de investigacin en todo el mundo. Igual en la industria de soporte tcnico, nica Houghton Fluidcare programa de Gestin de Productos Qumicos ofrece a los clientes nuevas formas de ahorrar en el procesamiento global y los costes de eliminacin, y aumentar el rendimiento de procesamiento. Houghton International contina expandiendo sus operaciones de la Cuenca del Pacfico y hacer crecer sus instalaciones en todo el mundo. Nueva bioestable polmero para temple de aceros de aleacin de Houghton International, Inc. presenta: Aqua-Quench 245, el nuevo producto en el Aqua-Apaga la lnea de polmero de tratameinto trmico bio-estable. Aqua-Quench 245 est especialmente formulado para la induccin de endurecimiento y temple de inmersin de las aleaciones de acero de alta templabilidad y otras aplicaciones que requieren una tasa de extraccin de calor ms lento. Houghton Aqua-Quench 245 es un polialquilenglicol formulado con una combinacin de ingredientes que lo hacen ms resistente a la degradacin microbiana - la degradacin que se produce cuando contaminadas antes de tratamiento trmico Ing. proceso de fluidos se llevan a cabo las partes en el tanque de enfriamiento. La tecnologa bioestable para tratamiento trmico resiste la contaminacin microbiana, extendiendo la vida del fluido. El producto no sale de un depsito de piezas enfriadas o causa una acumulacin pegajosa en el equipo, y contiene

un inhibidor de la corrosin sin nitrito que protege a los inductores, interruptores de lmite, tanques de enfriamiento rpido, tuberas y accesorios. Aqua-Quench 245 es ideal para la la induccin de endurecimiento de piezas de alta templabilidad de acero de aleacin, tales como engranajes, ejes, cigeales, rboles de levas, componentes de transmisin, engranajes y rodamientos de llamada e incluso rieles de transporte as como las aplicaciones tpicas de temple por inmersin. Tratamiento trmico puede variar la concentracin de Aqua-Quench 245 para lograr la templabilidad deseada y las caractersticas metalrgicas.

Caractersticas clave de Houghton Aqua-Quench 245: Bioestable - ayuda a evitar la contaminacin del tanque de enfriamiento brusco de los fluidos del proceso bacterias-montadas utilizadas antes del tratamiento trmico. Prolonga la vida til del sistema. Evita la obstruccin de las boquillas de pulverizacin y filtros. Protege el sistema contra la corrosin con un inhibidor de nitrito libre. Mejora la humectabilidad de la superficie parte.

Elimina bolsas de vapor y la formacin de puntos blandos que normalmente se asocian con el enfriamiento en agua. Proporciona flexibilidad de la velocidad de enfriamiento.

Houghton International Madison & Van Buren Avenues PO Box 930 Valley Forge, PA 19482-0930 Phone: (610) 666-4000 Fax: 610-666-0174 Email: info@houghtonintl.com For ordering material, please contact Customer Service at custserv@houghtonintl.com or fax to: 610-666-0174 5. PROVEEDORES DE EQUIPOS DE CONTROL

PROBADORES de ultrasonidos para detectar SUPERFICIE, fallas del subsuelo y DIMENSIONAL Equipos de prueba ultrasnica utiliza vibraciones de alta frecuencia de sonido son transmitidas en el material por un transductor ultrasnico. El instrumento de prueba a continuacin se analizan las

seales ultrasnicas que son recibidos utilizando un pulso-eco o mtodo a travs de la transmisin. En el modo de impulso-eco, el transductor se transmite tambin sirve como el receptor ultrasnico y analiza la seal reflejada con respecto a la amplitud y el tiempo. En el modo a travs de la transmisin, la seal ultrasnica es recibida por un transductor separado que analiza la prdida de amplitud de seal. Estos mtodos de ensayos no destructivos por ultrasonidos se indican los defectos de material, tales como grietas longitudinales y transversales, inclusiones y otros, as como dimensiones ID / OD y los cambios dimensionales como el grosor y la ovalidad.

EchoMac ROTARY transductor Rotativa de alta velocidad probadores ultrasnicas proporcionar mltiples configuraciones de prueba para el tubo o barra hasta 360 milmetros de dimetro. EchoMac Sistema de Rotacin de Rotary Ultrasonic transductores ultrasnicos estn disponibles para la configuracin de ondas de corte (de superficie y defectos subsuperficiales) y la compresin de la onda de configuracin (defectos internos y mediciones dimensionales tales como el grosor de la pared.) Los modelos estn disponibles para la inspeccin de material de 10 mm a 360 mm de dimetro a una velocidad de ensayo de hasta 200 pies por minuto, dependiendo del tamao y estado del material. Rotary sistemas ultrasnicos se puede combinar con corrientes de Foucault para cumplir con la instrumentacin de la API, ASTM, Mill, y las especificaciones del cliente. Aplicacin tpica:

Se utiliza con FD-5 electrnica para ensayos no destructivos de barras de distintas formas, tubos y tuberas.

Archivo PDF: ANEXO A Para uso con: Barras, varillas, tubos

EchoMac FD-5 Medidor de Canal mltiple por ultrasonido El EchoMac FD-5 es un equipo basado en instrumento de inspeccin por ultrasonidos diseado para activar o desactivar la deteccin de defectos de lnea, el grosor y la medicin del dimetro exterior. En lugar de utilizar pulsadores comunes pico, el FD-5 utiliza emisores de impulsos negativos cuadrados ms baja en la amplitud y la ms larga en longitud, junto con un paso de las capturas a travs de la transmisin para optimizar al mximo la eficiencia del transductor.Basndose en el xito y la amplia aceptacin de la EchoMac FD-4, el FD-5 logra un nuevo nivel de la seal de la mejora al ruido, repetibilidad y fiabilidad. Mejora de 16 pasos amortiguacin ajustes en incrementos de 20 ohmios, en lugar de la comn 2 paso alto o bajo de ajuste, permite que el transductor para detectar seales de menor mientras que da al usuario un control mejor sobre reflexiones. Con un rango de ganancia mayor y la adicin de 5 filtros de paso bajo y 5 filtros de paso alto, el ruido es significativamente suprimida, mejorando as la fiabilidad y repetibilidad. Cero interferencias optimiza la integridad de la seal y proporciona la medicin de espesores precisos. El FD-5 electrnica utiliza el software operativo Echohunter en un entorno Windows . Este software integra un panel de parmetros de configuracin de UT, multi-canal de visualizacin, seguimiento y registro grfico, todo en un solo programa para facilitar su uso. El parpadeo del A-scan captura no repetitivas eventos o fallas de corta duracin, incluso en sistemas de muy alta velocidad de exploracin UT, tpicos de la rotacin de la cabeza del transductor. La

pantalla A-scan puede ser digitalizada a 100 MHz e incluye; modo de ejemplo bsico, el modo de persistencia con el tiempo de espera ajustable, y una dinmica en 3-D el modo en que las seales anteriores se desvanecen en el fondo como el desplazamiento del transductor y el reflector de los cambios. Tiras grficos se presentan en el monitor en combinacin con los parmetros de barrido A-y configuracin o individualmente. Aplicacin tpica:

Un error, el espesor de la deteccin o identificacin de dimetro en o fuera de lnea, de tubos, barras, o una placa. Muy adecuado para instalaciones nuevas o mayores con necesidad de actualizacin, el FD-5 instrumentos se pueden utilizar con EchoMac conjunto rotativo MAC transductor ultrasnico, as como con la inmersin en otros acuerdos de tipo chorro de "girar el tubo" instalaciones.

Archivo PDF: ANEXO B Para uso con: Barras, placas y tiras, tubos

http://www.mac-ndt.com/

Partculas Magnticas Ofrecemos una amplia gama de sistemas de inspeccin reacondicionados MPI, de yugos de mano, fuentes de alimentacin y hmedos bancos horizontales. Sistemas personalizados MPI puede ser suministrado para cumplir con criterios especficos de inspeccin. Contamos con un inventario completo

de piezas, accesorios y consumibles para los siguientes equipos: Magnaflux, Ardrox / Gould Bass, Investigacin Parker, y Econospec. Ver Catlogo : ANEXO C

Radiografa Ofrecemos una amplia gama de reacondicionados equipos de rayos X de la propia porttil de rectificado a constantes posibles sistemas de rayos X. Las marcas y modelos de los fabricantes disponibles son las siguientes: Philips, Scanray, Andrex, Sperry, Magnaflux, Siefert, Gminis, Balto, Faxitron y Linescan. Adems de los sistemas completos, mantenemos un amplio inventario de componentes y piezas para todas las marcas de Industriales sistemas de rayos X. Somos un distribuidor de Industrial Nuclear y MDS Nordion. Tambin contamos con un inventario completo de piezas y accesorios para radiografa gamma. Ver Catlogo : ANEXO D Ultrasnico Ofrecemos detectores ultrasnicos nuevas y reacondicionadas de fallas y medidores de espesor. Distribuimos Stresstel, Deutch Karl, y de los productos Technisonics.En equipos reacondicionados ofrecemos Krautkramer, Panametrics, Stavely y Sonotech. Contamos con un inventario completo de los cables, cuas, bloques de calibracin y ms de 150 transductores en stock. 6. PROVEEDORES DE CARGA, DESCARGA Y TRANSPORTE

40.61 / 40.63 Dispositivo para la manipulacin y carga de carriles Para una carga y descarga rpida y econmica de carriles largos

El sistema consta de vagn de deslizamiento, manipulador de carriles y unidad de transporte Carga y descarga dentro o fuera de la va existente

Tiempo de carga por cada par de carriles aprox. 2 a 5 minutos (para carriles de 120 m)

Mxima seguridad en el proceso de carga y descarga - las tensiones permitidos no se sobrepasan

Poco personal necesario (1 operario vagn de deslizamiento, 2 operarios manipulador de carriles, 1 operario unidad de transporte) Transporte seguro y protegiendo el material

7. PROVEEDORES DE ELECTROIMANES

Imn de levantamiento permanente 10 t | Ultralift

Manualmente/cambi electrnicamente los levantadores de alta potencia del imn permanente del neodimio. Simplemente el gancho a su alzamiento o gra y usted estn listo para ir. La elevacin de cargas torpes y pesadas (hasta 10000kg) se convierte en un trabajo de un hombre. Fcil instalar Fcil de utilizar Ninguna energa requiri (a menos que est cambiada electrnicamente) Ningunos costes corrientes (excepto cambiado electrnicamente) Seguro Eficiente

Gama de tamaos Levantar las cargas redondas y planas Levantar hasta 10000kg con seguridad