Cmold Apostila

NDICE 1. INTRODUO............................................................................................................3 2. PARMETROS ENVOLVIDOS NO PROJETO DE UM PROCESSO DE MOLDAGEM POR INJEO......................................................................................3 3. EFEITO DA PRESSO .............................................................................................4 3.1.
PRESSO DE INJEO EM FUNO DA POSIO E NMERO DE PONTOS DE INJEO ........................................................................................................................................6 3.2. PRESSO DE INJEO EM FUNO DA ESPESSURA DA PEA....................................6 3.3. PRESSO DE INJEO EM FUNO DO TEMPO DE PREENCHIMENTO........................6 3.4. PRESSO DE INJEO EM FUNO DO MATERIAL SELECIONADO............................7 3.5. PRESSO DE INJEO EM FUNO DA TEMPERATURA DO MATERIAL E DO MOLDE.8 3.6. PRESSO DE INJEO VERSUS PERFIL DE VELOCIDADES DE INJEO......................8 4. PADRO DE PREENCHIMENTO..........................................................................9 4.1. REA DA FRENTE DE AVANO E VELOCIDADE DA FRENTE DE AVANO ............10 4.2. AFA, VFA E BALANCEAMENTO DE ESCOAMENTO...............................................11 5. PROJETO DE CANAIS E BALANCEAMENTO.................................................12 5.1. NMERO DE CAVIDADES.......................................................................................13 5.2. DISPOSIO DOS CANAIS.......................................................................................13 5.3. BUCHA...................................................................................................................14 5.4. SEES TRANSVERSAIS DOS CANAIS.....................................................................14 5.5. DIMENSES DOS CANAIS........................................................................................15 5.6. SISTEMAS COM CANAIS QUENTES..........................................................................16 5.7. BALANCEAMENTO DE CANAIS...............................................................................17 5.8. REGRAS BSICAS DE PROJETO...............................................................................18 5.9. APLICAES DA ANLISE CAE.............................................................................19 6. PROJETO DE GATES (PONTOS DE INJEO)................................................21 6.1 FSICA DO PROCESSO...............................................................................................21 6.2. TIPOS DE GATE.......................................................................................................22 6.2.1. Gates de separao manual...........................................................................23 6.2.2. Gates de separao automtica.....................................................................26 6.3. REGRAS DE PROJETO..............................................................................................26 6.4. APLICAO DA ANLISE CAE...............................................................................27 6.4.1. Nmero e localizao dos gates....................................................................27 7. PROJETO DE REFRIGERAO DOS MOLDES..............................................29 7.1. REVISO SOBRE SISTEMAS DE REFRIGERAO DE MOLDES...................................30 7.2. CONFIGURAO DOS CANAIS DE REFRIGERAO.................................................30 7.3. PALHETAS, TUBOS E PINOS TRMICOS..................................................................31 7.4. PROJETO DE REFRIGERAO DO MOLDE...............................................................32 7.5. EQUAES.............................................................................................................33 7.6. REGRAS DE PROJETO..............................................................................................34
SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA CENTRO DE MECNICA DE PRECISO DE JOINVILLE __________________________________________________________________________________________________________
7.7. EXEMPLO DE APLICAO DA ANLISE CAE........................................................36 8. TENSES RESIDUAIS............................................................................................38 8.1. CONCEITO FSICO...................................................................................................38 8.2. TENSES RESIDUAIS INDUZIDAS PELO ESCOAMENTO............................................39 8.3 TENSES RESIDUAIS INDUZIDAS TERMICAMENTE..................................................39 8.4 APLICAES DA ANLISE CAE..............................................................................41 9. RETRAO E EMPENAMENTO.........................................................................46 9.1. CONCEITO FSICO...................................................................................................46 9.2. RETRAO.............................................................................................................47 9.3. EMPENAMENTO......................................................................................................48 9.4. REGRAS DE PROJETO..............................................................................................50 9.5. APLICAES DA ANLISE CAE.............................................................................51 9.5.1 Resultados do C-Mold para o projeto 1..........................................................53 9.5.2 Resultados do C-Mold para o projeto 2..........................................................54 9.5.3. Resultados do C-Mold para o projeto 3.........................................................55 10. SUGESTO PARA SOLUO DE PROBLEMAS............................................56 10.1. JATO LIVRE..........................................................................................................56 10.2.APRISIONAMENTO DE AR ( AIR TRAPS)................................................................57 10.3. HESITAO..........................................................................................................58 10.4. PREENCHIMENTO INCOMPLETO............................................................................59 10.5. LINHAS DE SOLDA ( SOLDA FRIA) E LINHAS DE FLUXO.......................................60 10.6. RECHUPES E VAZIOS............................................................................................62 11. TUTORIAL..............................................................................................................63 11.1.O QUE UM PROJETO?..........................................................................................63 11.2. A FILOSOFIA DE PROJETO DO C-MOLD................................................................63 11.3. PREPARANDO UMA ANLISE...............................................................................64 11.4. CRIANDO O PROJETO PARA A ANLISE................................................................65 Passo 1: Abrindo o C_MOLD Process Estimator...................................................65 Passo 2: Selecionando o fluido refrigerante (Coolant)...........................................65 Passo 3: Selecionando e salvando a resina.............................................................66 Passo 4: Escolhendo a mquina de injeo.............................................................66 Passo 5: Estimando as condies de processo.........................................................67 Passo 6: Criando a geometria e a malha(mesh) ....................................................67 Passo 7: Especificando a malha, material, e condies de processo......................68 Passo 8: Rodando a anlise.....................................................................................68 Passo 9: Visualizando a anlise...............................................................................68 12. BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................69
1. Introduo
A utilizao de programas para a anlise de escoamento no projeto de peas fabricadas a partir de moldagem por injeo tem aumentado significativamente nos ltimos anos. Isto se deve grande demanda de tais materiais e necessidade de aumentar a qualidade e diminuir os custos de processo. Os programas desta classe envolvem conceitos multidisciplinares. necessrio um entendimento tanto de propriedades trmicas e reolgicas quanto de mtodos numricos para que se possa fazer um uso adequado de tais pacotes. A utilizao de CAE (Computer-Aided Engineering) proporciona noes que so necessrias no projeto de peas, moldes e no processo de moldagem. Sem essa ferramenta, temos a necessidade de grande experincia prvia , intuio, criao de prottipos ou tentativas de moldagem para obter informaes como padres de preenchimento do polmero fundido, linhas de solda, pontos de aprisionamento de ar, presso de injeo necessria, fora de fechamento do molde, orientao das fibras, tempo de ciclo, formato da pea final e deformao, somente para citar alguns aspectos. Sem anlise CAE outros dados importantes de projeto, como distribuio espacial de temperatura, presso e taxas de cisalhamento, tenses de cisalhamento e velocidades so mais difceis de obter, mesmo com um molde bem instrumentado. A anlise CAE pode ser utilizada para avaliar projetos alternativos e materiais concorrentes de maneira rpida e com baixos custos. Apesar da tecnologia de anlise CAE ajudar a economizar tempo, dinheiro e material desperdiado, taxa de rejeio, aumentar a velocidade de introduo de novos produtos no mercado, aumentar a qualidade dos produtos ela no pode ser considerada milagrosa na soluo de todos os problemas. necessrio reforar que a anlise CAE essencialmente uma ferramenta, projetada para auxiliar engenheiros invs de tomar-lhes as responsabilidades ou substitu-las. Como acontece com outras ferramentas a utilidade da tecnologia CAE depende da proficincia do usurio. Para ser mais especfico a preciso dos resultados obtidos na anlise CAE depende muito dos dados fornecidos pelo usurio. Alm disso os dados gerados na anlise CAE devem ser corretamente interpretados pelo usurio antes de que julgamentos sejam feitos ou que decises sejam tomadas. De outra forma os usurios simplesmente se encontraro perdidos entre um grande nmero de dados, sem obter nenhuma informao til.
2. Parmetros Envolvidos no Projeto de um Processo de Moldagem por Injeo

Na Figura abaixo podem ser encontrados os principais parmetros a serem considerados na elaborao de um projeto de moldagem por injeo. A anlise CAE atua no estudo destes parmetros, possibilitando verificar a influncia de cada um deles no processo. importante observar que estes parmetros podem estar ligados entre si.
Figura 2-1 . Parmetros de processo
3. Efeito da Presso
A presso a fora motriz que faz com que o polmero fundido escoe para preencher a cavidade do molde e seja compactado dentro dela. Se forem colocados sensores de presso ao longo do caminho percorrido pelo polmero, a distribuio da presso pode ser obtida, como ilustrado esquematicamente na Figura abaixo:
Figura 3-1. Presso ao longo do molde. O polmero fundido escoa de reas de mais alta presso para reas de baixa presso. Durante o estgio de injeo, necessrio uma alta presso no bocal de injeo para superar a resistncia do polmero ao escoamento. A presso decresce at a frente de avano do material onde igual presso atmosfrica. De uma maneira geral, a perda de carga aumenta com a resistncia ao escoamento do polmero fundido, que funo da geometria e da viscosidade do material. A perda de carga tambm aumenta com o tamanho do caminho, ou seja com a dimenso do molde. Alguns fatores que influenciam na presso de injeo podem vistos na Figura 1-3 abaixo.
Figura 3-2. A influncia de alguns fatores na presso de injeo [1]
3.1. Presso de injeo em funo da posio e nmero de pontos de injeo Geralmente, mltiplos pontos de injeo reduzem o caminho do material dentro do molde, reduzindo desta forma a presso de injeo requerida para o preenchimento do molde. Se um sistema com mltiplos pontos de injeo for escolhido para diminuir a presso de injeo alguns fatores devem ser levados em considerao. Mltiplos pontos de injeo causam linhas de solda visveis e requerem canais de alimentao mais complexos. A simulao do processo de injeo pode ser usada para superar esses problemas. Os softwares de simulao conseguem prever a posio de linhas de solda e estagnao de ar. Com esta informao pode-se posicionar os pontos de injeo com objetivo de posicionar as linhas de solda nos locais mais adequados. Em moldes de cmara quente com mais de um ponto de injeo, pode-se tambm controlar as linhas de solda abrindo e fechando vlvulas nestes pontos. Isto feito posicionando pontos de injeo em locais estratgicos, que quando so atingidos pela frente de avano, abrem as vlvulas para dar continuidade ao preenchimento da cavidade. 3.2. Presso de injeo em funo da espessura da pea A espessura da pea afeta a presso de injeo significativamente. Quanto menor a dimenso mais restrito o escoamento, resultando numa maior necessidade de presso. A Figura abaixo mostra a influncia da espessura sobre a presso de injeo para uma determinada geometria.
Fig. 3-2. Presso de injeo em funo da espessura.[1] 3.3. Presso de injeo em funo do tempo de preenchimento A relao entre tempo de preenchimento e presso de injeo depende de uma srie de fatores contraditrios. Quanto menor o tempo de preenchimento, maior o fluxo volumtrico e a presso requerida. Dada uma cavidade com um volume fixo, o tempo de preenchimento inversamente proporcional ao fluxo. Entretanto, alta velocidade de
injeo tambm gera aquecimento viscoso que aumenta a temperatura do material. O efeito combinado de alta temperatura e alta taxa de cisalhamento reduz a viscosidade, e dessa maneira diminui a presso requerida na injeo. Por outro lado, o tempo de preenchimento tambm influencia o efeito de resfriamento provocado pelas paredes do molde. Como pode ser visto na Figura 1-5 , maiores tempos de injeo resultam em uma camada congelada mais espessa, que se traduz em um canal mais restrito para o fluxo, exigindo desta forma uma maior presso de injeo. Com a ajuda de simulao possvel prever o efeito lquido das influncias contraditrias resultantes da mudana no tempo de injeo, podendo ser estimado um tempo timo.
Figura 3-3. Efeito do tempo de preenchimento na camada congelada [1] 3.4. Presso de injeo em funo do material selecionado Materiais diferentes apresentam diversos tipos de comportamento quanto ao escoamento que resultam em diferenas na presso de injeo necessria. A viscosidade do polmero a propriedade que influencia mais significativamente na presso de injeo. Geralmente a viscosidade funo da temperatura, taxa de cisalhamento e presso. Isto implica que o mesmo material pode ter diferentes nveis de viscosidade dependendo das condies de processo. Materiais diferentes possuem uma faixa ainda mais ampla de variao entre si. Por exemplo a Figura 2-6 mostra como a presso de injeo pode variar com diferentes materiais. Esses dados foram obtidos a partir de simulao usando o C-MOLD. Para gerar esse grfico, foi simulado o preenchimento de uma cavidade retangular de 112.5 mm x 60 mm x 3 mm, utilizando 3 temperaturas de polmero diferentes
Figura 3-4 . Efeito de diferentes materiais na presso de injeo 3.5. Presso de injeo em funo da temperatura do material e do molde A temperatura de injeo do polmero e das paredes do molde tem um impacto direto sobre os produtos obtidos por injeo. Estes fatores afetam a presso de injeo, qualidade da superfcie da pea, encolhimento e empenamento da pea, tempo do ciclo de injeo, etc. Na tabela abaixo pode ser vista a influncia destes fatores na presso de injeo. Tabela 3-1. Presso de injeo a vrias temperaturas. No Temperatura do Temperatura do molde fundido (C) (C) 1 215 50 2 205 40 3 215 40 4 225 40 5 215 30 Presso de injeo (Mpa) 48.6 57.2 51.8 48.2 54.8
3.6. Presso de injeo versus perfil de velocidades de injeo Reduzir a presso necessria para a injeo somente um dos muitos benefcios de se empregar um perfil de velocidades de injeo varivel. Um perfil otimizado proporciona um fluxo lento quando o polmero est passando pelo gate, com objetivo de amenizar o jato livre e tenso de cisalhamento excessivamente alta. Ento o fluxo 8
aumentado enquanto o polmero preenche a maior parte da cavidade. A velocidade de preenchimento se reduz novamente no final, objetivando um completo preenchimento, eliminando um aumento abrupto na presso e rebarbas devido abertura do molde . Na Figura 2-7 podemos encontrar um perfil constante e um tpico perfil otimizado.
Figura 3-5. Efeito da aplicao de um perfil de velocidades sobre a presso de injeo.
4. Padro de preenchimento
O padro de preenchimento a progresso transiente da frente de avano dentro do sistema de alimentao e da cavidade. Ele possui um papel importante na qualidade da pea. O padro de preenchimento ideal prev a chegada do polmero a todos os extremos da pea simultaneamente, com uma velocidade constante durante todo o processo. De outro modo ocorreria um empacotamento excessivo em certas regies da pea. Alm de que uma velocidade varivel para a frente de avano provocaria mudanas na orientao molecular ou das fibras prximas parede fria do molde que se congelam imediatamente ao entrar em contato com estas. A maneira tradicional de analisar o padro de preenchimento o interrompimento da injeo em vrios tempos diferentes. Para isto necessrio no mnimo um prottipo do molde, ou um molde j em produo. Com o uso da tecnologia CAE pode-se determinar o padro at mesmo quando o projeto ainda est na sua fase conceitual. Ou seja, j no so mais necessrios testes com injeo interrompida em funo de volumes de injeo ou tempo. A simulao produz resultados sob a forma de isocrnicas (contornos que esto num mesmo tempo). O espao entre dois contornos indica a velocidade da frente de avano, ou seja contornos muito afastados indicam uma regio com velocidade alta e contornos prximos indicam uma velocidade baixa, at mesmo uma hesitao. O padro de preenchimento pode ser usado para analisar os seguintes aspectos do projeto: - Posio das linhas de solda e de linhas de junta; - Posio de aprisionamento de ar; - Colocao de pontos de sada de ar; - Race-Tracking; - Hesitao e acelerao da frente de avano; - Grau de balanceamento do escoamento.
Com a ajuda da simulao pode-se melhorar o padro de preenchimento, mudando o projeto da pea ou do molde, principalmente alterando a posio do gate. De maneira similar, pode-se escolher um outro material ou alterar os parmetros de processo, que influenciam o padro de preenchimento em menor grau. 4.1. rea da Frente de Avano e Velocidade da Frente de Avano A rea da Frente de Avano (AFA) e Velocidade da Frente de Avano (VFA) so dois importantes parmetros de projeto e de processo. Como o prprio nome diz a VFA a velocidade de avano da frente do polmero. AFA definida como sendo a rea da seo transversal da frente de avano, ou seja o comprimento da frente multiplicado pela espessura ou a rea da seo transversal dos canais. Em um tempo qualquer o produto da AFA pela VFA igual vazo volumtrica. Para qualquer molde que possua uma cavidade com geometria complexa um perfil de injeo constante (ou um fluxo volumtrico constante) no garante necessariamente uma velocidade constante para a frente de avano. Quando a rea da seo transversal varivel algumas partes preenchem antes do que outras.
Figura 4-1. AFA e VFA, note que uma velocidade de injeo constante pode no garantir uma velocidade constante da frente de avano, devido a uma geometria varivel da cavidade e ao padro de preenchimento. Na Figura 4-1 pode-se ver um exemplo onde a VFA aumenta em torno de um inserto, sendo a velocidade de injeo constante. Isso cria um alto nvel de orientao e tenso residual ao longo dos lados do inserto e resulta em contrao diferenciada e empenamento. Fluxo em Fonte ( fountain flow)
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A aplicao de presso ao polmero fundido, atravs do fuso da mquina de moldagem por injeo, obriga-o a fluir dentro do molde, com os campos de tenses normais e cisalhantes associados. O efeito das tenses normais o alongamento das molculas, enquanto que as tenses cisalhantes provocam a sua rotao. Contudo, num polmero fundido esta distino torna-se pouco clara pelo enovelamento molecular inibir a rotao livre das molculas, sendo observado experimentalmente apenas o efeito do alinhamento molecular ou
orientao. Figura 4-2. Fluxo em fonte Este tipo de fluxo, predominantemente extensional, est confinado a uma distncia relativamente pequena atrs da frente do fundido, aproximadamente igual espessura do canal de fluxo . Atrs da frente do fundido, o fluxo predominantemente de corte. Apesar do efeito do fluxo em fonte no campo de presses ser muito pequeno, ele influencia o processo de arrefecimento e a orientao desenvolvida na pea . O processo de arrefecimento influenciado pela temperatura mdia na frente do fundido ser mais elevada. O material nesta frente vem da zona central do canal de fluxo, contribuindo assim para o manter aberto por mais tempo, minimizando a ocorrncia de moldagens incompletas. A orientao molecular devida ao fluxo extensional na frente do fundido bastante acentuada. Quando as molculas orientadas entram em contato com as paredes frias do molde d-se o esfriamento muito rpido que faz preservar essa orientao nas peas, originando-se, assim, um mximo relativo da orientao na superfcie dos produtos. 4.2. AFA, VFA e Balanceamento de Escoamento VFA e AFA so parmetros de projeto importantes, especialmente para balancear o escoamento durante o preenchimento da cavidade. Por exemplo, AFA pode ser usada como um ndice para comparao qualitativa do balanceamento de escoamento. Mais especificamente, quando o escoamento est desbalanceado, partes da frente de avano chegam ao final da cavidade enquanto outras partes ainda esto se movendo. A AFA muda abruptamente sempre que uma situao de desbalanceamento 11
ocorre. Por outro lado, um escoamento balanceado tem uma variao mnima da AFA na cavidade. Para uma dada pea complexa pode se determinar uma posio otimizada do gate minimizando a variao da AFA na cavidade. Como um exemplo, na Figura 4-2 temos grficos de AFA correspondentes a um escoamento balanceado e a um desbalanceado.
Figura 4-2.a) Variao da AFA com escoamento balanceado e desbalanceado b)padres de preenchimento correspondentes.
5. Projeto de Canais e Balanceamento

O sistema de canais direciona o fluxo desde a bucha at as cavidades. Uma presso adicional requerida para empurrar o fluido atravs dos canais. Alm disso, produzido um aquecimento viscoso no polmero enquanto o material flui pelos canais, aumentando a sua temperatura a uma faixa adequada para o processamento. Apesar de que um dimensionamento adequado de canais para uma dada pea e molde tem uma grande viabilidade econmica, isso muitas vezes negligenciado pois os princpios bsicos muitas vezes no so bem compreendidos. Enquanto canais maiores facilitam o fluxo o escoamento do material necessitando de baixos nveis de presso, estes requerem um grande tempo de resfriamento, maior consumo de material e maior fora de fechamento do molde. Projetar o menor e mais adequado sistema de canais de alimentao maximiza a eficincia tanto no consumo de material quanto no consumo de energia no processo de injeo. Ao mesmo tempo existe um limite para a reduo do dimetro dos canais, que imposto pela mxima presso de injeo da mquina utilizada. O mdulo de balanceamento de canais do C-Mold uma excelente ferramenta para calcular o dimetro otimizado que conduz o polmero a uma taxa adequada com uma perda de presso razovel. Os objetivos que se tem ao projetar o sistema de canais de alimentao so: - Determinar o nmero de cavidades; - Distribuir o polmero a todas as cavidades; - Balancear o preenchimento de mltiplas cavidades; - Balancear o preenchimento de cavidades com mltiplos gates; - Minimizar reciclagem de material; - Facilitar a extrao; 12
Maximizar a eficincia do consumo de energia e Controlar o tempo de preenchimento/recalque/ciclo.
5.1. Nmero de Cavidades O nmero de cavidades depende do tempo de produo disponvel, quantidade de produto requerida, capacidade de plastificao da mquina, formato e tamanho das peas, e custo do molde. A seguir esto trs frmulas simples de determinar o nmero de cavidades. Use o menor valor calculado das seguintes frmulas. 1. Se a tolerncia dimensional da pea no to crtica e um grande nmero de moldagens requerido, um molde com mltiplas cavidades mais adequado. O nmero de cavidades funo do tempo disponvel para fornecer um lote especfico de peas (tm), o nmero de peas do lote (L), o tempo de ciclo para produzir uma remessa de peas (tc), o fator de rejeio (K), dado por K=1/(1-taxa de rejeio). A relao : Nmero de cavidades=L*K*tc/tm 2. A capacidade de dosagem da mquina tambm um fator importante na determinao do nmero de cavidades. Tome 80% da capacidade de plastificao da mquina como sendo o peso de dosagem (S) e divida pelo peso de cada pea para ter o nmero de cavidades. A relao : Nmero de cavidades=S/W; 3. A capacidade de plastificao da mquina tambm um fator importante. Divida a capacidade de plastificao (P) da mquina pelo nmero estimado de dosagens por minuto (X) e peso da pea (W). A relao : Nmero de cavidades=P/(X*W) O nmero de cavidades o menor resultado destas frmulas. 5.2. Disposio dos Canais Existem basicamente trs formas de disposio de canais tipicamente utilizados num sistema de mltiplas cavidades: o sistema de alimentao standard ( herringbone), o sistema de ponte em H (ramificado) e o radial (estrela). Os dois ltimos so considerados naturalmente balanceados (veja Figura 5-1). Os canais naturalmente balanceados proporcionam a mesma distncia e tamanho de canal da bucha para todas as cavidades, assim todas as cavidades so preenchidas sob as mesmas condies. Apesar do sistema standard ser naturalmente desbalanceado, este pode acomodar maior nmero de cavidades do que seus concorrentes naturalmente balanceados, com um volume mnimo e menor custo de usinagem. Um sistema desbalanceado pode ser artificialmente balanceado mudando-se o dimetro e comprimento dos canais. Pode-se fazer um balanceamento automtico usando o CMold.
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Figura 5-1. Disposies bsicas dos canais de alimentao 5.3. Bucha As dimenses da bucha dependem primariamente das dimenses da pea e especialmente da espessura das paredes desta. Existem alguns pontos a serem considerados: - A bucha no deve solidificar antes de qualquer outra parte objetivando transmitir presso de recalque suficiente. - A bucha deve ser facilmente desmoldada. 5.4. Sees transversais dos canais Existem vrios tipos de seo transversal de canais de injeo, como pode ser observado na Figura 5-2: o completamente circular, o trapezoidal, o trapezoidal modificado (uma combinao entre o trapezoidal e o circular), o semicrculo e o retangular. Os trs primeiros tipos so os mais recomendados. O circular o melhor em termos de relao volume para rea superficial, que minimiza a perda de presso e a perda de calor. Entretanto, o custo de usinagem de uma forma geral mais caro, pois ambos os lados do molde devem ser usinados de forma que as duas sees semicirculares estejam alinhadas quando o molde estiver fechado.
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Figura 5-2 . Sees transversais mais comuns nos canais de injeo O canal trapezoidal tambm funciona bem e permite que o canal seja usinado em somente um dos lados do molde. Ele geralmente utilizado em moldes com trs placas, onde o canal completamente circular no pode ser aplicado com sucesso. Para comparar as diferentes formas dos canais, pode-se usar o dimetro hidrulico, que um ndice de resistncia ao escoamento. Quanto maior o dimetro hidrulico menor a resistncia ao escoamento. O dimetro hidrulico pode ser definido como: Dh = 4 A/P onde Dh = dimetro hidrulico A = rea da seo transversal P = permetro 5.5. Dimenses dos canais O dimetro e o comprimento dos canais influenciam na resistncia ao escoamento. Quanto mais alta for a resistncia ao escoamento no canal, maior ser a queda na presso. Reduzir a resistncia ao escoamento nos canais aumentando o dimetro ir causar um maior consumo de polmero e aumentar o tempo de ciclo. Fazse, ento, uma estimativa inicial do dimetro do canal e otimiza-se o sistema de alimentao utilizando-se o C-Mold. Dimetros tpicos de canais para materiais sem carga esto listados na tabela abaixo. Tabela 5-1. Dimetros tpicos de canais Dimetro Material Material mm (pol.) ABS, SAN 4.8-9.6 (3/16-3/8) Nylon Acetal 3.2-9.6 (1/8-3/8) Fenileno Sulfeto de Acetato 4.8-11.2(3/16-7/16) fenileno Policarbonato Acrlico 8.0-9.6 (5/16-3/8) Butirato 4.8-9.6 (3/16-3/8) Poliester Fluorocarbono 4.8-9.6 (3/16-3/8) Polietileno Acrlico de Poliamida 8.0-12.8 (5/16-1/2) Impacto Polipropileno Ionomeros 2.4-9.6 (3/32-3/8) xido Dimetro Material mm (pol.) 1.6-9.6 (1/16-3/8) Polipropileno 6.4-9.6 (1/4-3/8) Poliestireno 6.4-12.8 (1/4-1/2) Polisulfona Polivinil plastificado 3.2-8.0 (1/8-5/16) PVC Rgido 1.6-9.6 (1/16-3/8) Poliuretano Polialmeros 4.8-9.6 (3/16-3/8) 4.8-9.6 (3/16-3/8) 6.4-9.6 (1/4-3/8) Dimetro mm (pol.) 4.8-9.6 (3/16-3/8) 3.2-9.6 (1/8-3/8) 6.4-9.6 (1/4-3/8) 3.2-9.6 (1/8-3/8) 6.4-16.0 (1/4-5/8) 6.4-8.0 (1/4-5/16) 4.8-9.6 (3/16-3/8)
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5.6. Sistemas com canais quentes O sistema de alimentao ideal produz peas moldadas com densidade uniforme, e livre de canais, jatos e pontas. Para alcanar isto, um sistema de canais quentes, invs de canais frios, empregado. O material dentro dos canais quentes mantido no estado fundido e no extrado junto com a pea. Estes sistemas so tambm conhecidos com sistemas sem canais. Existem basicamente dois tipos canais quentes: - canais isolados, e - canais aquecidos. Canais isolados necessitam de grandes passagens na placa do molde. As passagens tm que ser de um tamanho suficiente para que, sob condies de operao, o efeito isolante do plstico (solidificado junto s paredes) combinado com o calor introduzido por cada dosagem mantm um canal aberto com material fundido. Existem dois tipos de canais aquecidos: aquecidos internamente e aquecidos externamente. Os aquecidos internamente so caracterizados por passagens anelares com fornecimento de calor por um pino central. Este sistema tem como vantagem o efeito isolante do plstico fundido que reduz a transferncia de calor (perda) para o resto do molde. O externamente aquecido um cartucho com paredes quentes. Este necessita de algumas camadas isolantes para separar o canal do resto do molde, desta forma reduzindo a transferncia de calor. A Tabela 5-2 contm uma lista de vantagens e desvantagens dos diferentes sistemas de alimentao com canais quentes, os quais esto esboados na Figura 5-3 Tabela 2-2 .Vantagens e desvantagens dos principais sistemas com canais quentes Tipo de canal quente Vantagens Desvantagens - congelamento indesejado no gate; - Necessidade de ciclo rpido para manter o estado fundido; - Projeto menos complicado; Canal isolado - Longos perodos de start-up para - Menor custo de construo. alcanar regime permanente; - Problemas com preenchimento uniforme dos moldes. - Custo elevado e projeto complicado; Canal quente aquecido - Distribuio de calor - Requer balanceamento cuidadoso; internamente otimizada. - Deve-se levar em conta a expanso trmica dos vrios componentes do molde. - Custo elevado e projeto - distribuio de calor complicado; Canal quente aquecido otimizada; - Deve-se levar em conta a externamente - Melhor controle de expanso trmica dos vrios temperatura. componentes do molde.
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Figura 5-3. Sistemas de canais quentes: (a) canal quente isolado, (b) canal quente internamente aquecido e (c) canal quente externamente aquecido. 5.7. Balanceamento de canais Um escoamento balanceado dentro das cavidades um pr-requisito para se obter uma pea moldada de qualidade. Pode se conseguir isso alterando o dimetro e comprimento dos canais. Alterando-se as dimenses do gate pode levar a um sistema aparentemente balanceado. Entretanto isto afeta o tempo de solidificao no gate de forma acentuada, que fundamental para a uniformidade da pea. Sempre que possvel, um sistema naturalmente balanceado deve ser utilizado para balancear o escoamento do material at as cavidades. Quando um sistema naturalmente balanceado no for possvel o sistema deve ser artificialmente balanceado. A utilizao do C-Mold para o balanceamento dos canais no s economiza tempo e dinheiro como otimiza o preenchimento uniforme da pea. Para balancear um sistema da canais, deve-se favorecer o escoamento para cavidades que esto mais distantes da bucha reduzindo-se o dimetro dos outros canais. Note que reduzir demais os canais pode causar solidificao prematura nos canais, causando um mal preenchimento. Por outro lado, aumentando o aquecimento viscoso pode reduzir a viscosidade do plstico, facilitando o escoamento e preenchendo a cavidade mais rapidamente. Lembre-se que canais no padronizados iro dificultar e encarecer a confeco e manuteno do molde. Um sistema artificialmente balanceado, projetado para um tipo de material pode no funcionar para outros. Alm disso um sistema artificialmente balanceado requer controle de processo rgido. Uma pequena variao nas condies de processo pode alterar o padro de preenchimento do molde, causando um preenchimento desbalanceado. Por exemplo quando se usa uma configurao standard com vrias taxas de injeo tem se como resultado vrios padres de preenchimento. De uma forma geral, uma taxa de injeo faz com que se d primeiro o preenchimento das peas mais distantes da bucha, enquanto uma injeo mais rpida tem efeito contrrio. O motivo o seguinte: a baixas taxas de injeo o fluxo tende a sofrer hesitao nos primeiros gates e
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restries que ele encontrar. Ento ele continua preenchendo antes todos os canais de alimentao. Quando todos os braos dos canais estiverem preenchidos, o plstico comea a preencher as cavidades, preenchendo antes as cavidades mais distantes, cujos gates esto mais livres, pois no tiveram tanto tempo de hesitao. Perfis de injeo variveis iro produzir padres de preenchimento intermedirios entre estes dois extremos. No estado final do projeto do sistema de alimentao , uma anlise com o CMold pode ajudar a identificar o grau de sensibilidade do sistema ao escoamento e a janela de processo adequada.
5.8. Regras bsicas de projeto Canais devem ser projetados para preenchimento rpido da pea. Os canais devem ser fceis de serem extrados e facilmente removidos da pea. Para um sistema com mltiplas cavidades, um sistema balanceado necessrio para se obter uniformidade e qualidade das peas. Os canais podem ser balanceados tanto naturalmente quanto artificialmente. O balanceamento pode ser obtido mudando o tamanho dos canais e o comprimento. A mudana na dimenso dos gates pode levar a um balanceamento aparente, entretanto isso afeta o tempo de congelamento dos gates fortemente, que prejudicial uniformidade das peas. Canais menores so preferidos ao invs de canais maiores objetivando diminuir o volume de material reciclado e aumentar o aquecimento viscoso. O aquecimento viscoso gerado no sistema de alimentao um meio efetivo de aumentar a temperatura do fundido ao invs de aumentar a temperatura de injeo, que pode causar a degradao do material. A rea da seo transversal dos canais no deve ser menor que a da bucha, para permitir um fluxo rpido e inalterado do material para a regio dos gates. Toda vez que um canal for ramificado, o dimetro das ramificaes deve ser menor que o do canal principal, pois menos material flui pelas ramificaes e economicamente importante o uso da menor quantidade de material possvel nos canais. Uma relao entre o dimetro do canal principal e as ramificaes dada abaixo, onde N o nmero de ramificaes. Dprinc.=Dram.N1/3 A profundidade de um canal trapezoidal aproximadamente igual sua largura, com um ngulo de 5o a 15o em cada parede lateral.
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O dimetro mnimo recomendado para a maioria dos materiais de 1.5mm. Para a maioria dos materiais recomenda-se um polimento da superfcie para facilitar o escoamento e a extrao. desejvel a presena de mltiplos pontos de extrao em canais compridos. Todos as intersees devem ter um poo frio para auxiliar o fluxo do material at a cavidade. O dimetro do poo geralmente igual ao dimetro do canal. ( ver Figura 5-4).
Figura 5-4. O poo frio geralmente uma extenso do canal numa interseo com outro canal. A escolha do dimetro de um canal frio geralmente baseada no tamanho das ferramentas de usinagem disponveis. Quando se projeta canais quentes preciso consultar os catlogos dos fabricantes para escolha de sistemas adequados.
5.9. Aplicaes da Anlise CAE Como pde ser visto anteriormente a anlise CAE utilizada para: Calcular um dimetro de canal otimizado que conduz o material com um fluxo adequado com uma queda de presso razovel, Fazer um balanceamento automtico dos canais e Prever o impacto das condies de processo, como taxa de injeo, no balanceamento dos canais.
Nas Figuras a seguir podem ser vistos dois exemplos do balanceamento de canais automtico feito pelo C-Mold.
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Figura 5-5. Padres de preenchimento de um sistema multi-cavidades antes e depois do balanceamento dos canais, utilizando o mdulo de balanceamento automtico do CMold.
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Figura 5-6. Padres de preenchimento de um molde com duas cavidades diferentes antes e depois do balanceamento usando o mdulo automtico do C-Mold.
6. Projeto de Gates (pontos de injeo)

6.1 Fsica do processo O gate (ponto de injeo) uma pequena abertura atravs da qual o polmero entra na cavidade. O projeto do gate para uma aplicao particular inclui a escolha do tipo de gate, as dimenses e a localizao. O projeto funo do projeto do molde e da pea, das especificaes da pea (aparncia, tolerncias, concentricidade, etc.), do tipo de material a ser moldado, das cargas, do tipo das placas do molde, fatores econmicos (custo de usinagem, tempo de ciclo, volume de galhada permitido). O projeto do gate muito importante para a qualidade da pea e para a produtividade. Embora algumas vezes necessrio utilizar mais de um gate (quando o comprimento de fluxo excede limites prticos), a utilizao de um nico preferencial. Mltiplos gates sempre criam problemas de linhas de solda e linhas de junta. A seo transversal do gate menor que a do canal e do que a da pea para que a pea possa ser facilmente removida do canal. A espessura do canal geralmente dois teros da espessura da pea. Falando de uma maneira mais tcnica o congelamento do gate marca o final da fase de recalque da cavidade. Um gate com maior dimenso ir reduzir o aquecimento viscoso, permitindo velocidades menores, e permite a aplicao de uma alta presso de recalque para aumentar a densidade do material na cavidade. Se
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baixas tenses so desejadas, devido a preocupaes estticas ou estabilidade dimensional, um gate maior pode ser necessrio. A localizao do gate deve ser escolhida de forma que um preenchimento rpido e uniforme do molde seja garantido e as linhas de solda e de junta (se estas existirem) e pontos de aprisionamento de ar sejam posicionados de maneira adequada. O gate deve ser posicionado fora de reas de grande solicitao mecnica, pois a alta presso e grande velocidade do escoamento do material prximo ao gate causam grandes tenses nesta rea. 6.2. Tipos de gate Os gates podem ter vrias conFiguraes. Eles so classificados de acordo com a maneira com que o canal separado da pea. - gates de separao manual, e - gates de separao automtica.
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6.2.1. Gates de separao manual ConFigurao do gate
Descrio do Gate Gate direto Um gate simples geralmente utilizado para moldes com uma nica cavidade, onde a bucha de injeo alimenta o material diretamente na cavidade com um mnimo de perda de presso. A desvantagem de utilizar este tipo de gate a marca deixada na pea depois que o canal separado. O dimetro no ponto de entrada da cavidade deve ser aproximadamente duas vezes a espessura da cavidade naquele ponto. O dimetros tpicos variam de 1.6 a 12.7 mm. Tab gate O tab gate empregado para peas planas e finas, para diminuir a taxa de cisalhamento na cavidade. O alto cisalhamento gerado confinado no tab ( uma pequena placa auxiliar). Este tipo de gate pouco comum sendo usado para moldar PC, acrlico, SAN e ABS. O tamanho mnimo da placa auxiliar de 6.4mm. A espessura de aproximadamente 75% da espessura da pea.
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Gate de canto Um gate de canto geralmente localizado junto linha de abertura do molde e geralmente preenche a pea a partir do lado, topo ou fundo. O tamanho geralmente utilizado deste tipo de gate 0.4 a 6.4mm de espessura e 1.6 a 12.7 mm de largura.
Gate sobreposto Este gate similar ao gate de canto, exceto pelo fato do gate se sobrepor parede da pea. As dimenses tpicas so de 0.4 a 6.4mm de espessura e 1.6 a 12.7 mm de largura.
Gate em leque O gate em leque possui um grande canto e espessura varivel. Ele permite o preenchimento rpido de peas grandes ou sees frgeis atravs de uma grande regio de entrada. Ele utilizado para produzir um fluxo uniforme em peas grandes onde as principais preocupaes so empenamento e estabilidade dimensional. As dimenses tpicas variam de 0.25 a 1.6mm de espessura. A sua largura geralmente de 6.4 mm a 25% do comprimento da cavidade.
Gate em disco Este tipo de gate geralmente utilizado para peas cilndricas ou peas redondas com espaos vazios no centro. So usados quando a concentricidade um parmetro dimensional necessrio pea e no se quer a presena de linhas de solda. A espessura tpica varia entre 0.25 a 1.27mm.
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Gate em anel Apesar de no muito recomendado este tipo de gate tambm utilizado para peas cilndricas ou redondas. Com um gate em anel o material escoa livremente em volta do centro antes dele descer sob a forma de um tubo extrudado para preencher o molde. O dimetro tpico do gate de 0.25 mm a 1.6mm.
Gate aranha Este tipo de canal tambm conhecido por canal de 4 pontas. usado para peas que tenham formato de tubo e oferece uma separao facilitada do canal e economia de material. As desvantagens so a formao de linhas de solda e concentricidade incerta. O tamanho geralmente utilizado para este tipo de gate de 0.8 a 4.8 mm de espessura e 1.6 a 6.4 mm de largura.
Gate fita Este gate similar ao gate em anel, mas usado em cantos retos. Consiste em um canal reto e gate ao longo da cavidade ou de uma poro desta. utilizado para peas de acrlico e geralmente em projetos planos de grande rea onde o empenamento deve ser mantido em um mnimo. O gate tem geralmente 0.25 a 0.63 mm de espessura
Canal quente Este tipo de gate geralmente utilizado para distribuir material atravs de canais aquecidos diretamente dentro da cavidade, produzindo peas livres de canais.
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6.2.2. Gates de separao automtica
Gate pino Um gate pino geralmente usado em moldes de trs placas ou moldes com canal quente. O canal cortado automaticamente da pea pela placa stripper enquanto o molde abre. O dimetro tpico destes gates de 0.25 a 1.6 mm.
Gate Submarino O gate submarino utilizado em moldes com duas placas ou moldes com cavidades mltiplas. Ele feito usinando-se um tnel angulado a partir do canto canal at a cavidade, abaixo da linha de abertura. Isto permite extrao automtica do canal durante a etapa de extrao. O dimetro tpico deste tipo de canal varia de 0.25 a 2.0 mm.
6.3. Regras de projeto O projeto do gate deve proporcionar um padro de preenchimento rpido, uniforme e de preferncia unidirecional. A posio do gate deve possibilitar a sada do ar presente na cavidade durante a injeo. Falhas na sada do ar podem resultar preenchimento incompleto ou marcas de queimadura na pea moldada. A posio dos gates determina a posio das linhas de solda, que devem ser posicionadas em pontos adequados. A localizao e tamanho gate deve prevenir jatos livres. Jatos livres podem ser evitados aumentando o dimetro do gate ou colocando o gate numa posio de forma que o fluxo seja direcionado contra uma parede do molde. O tempo de solidificao do gate o tempo efetivo de recalque na cavidade. Um tempo bem projetado pode previnir o refluxo de material. A localizao do gate deve ser de preferncia na parte mais grossa da pea, numa posio onde a aparncia e funo no seja primordial. O comprimento do gate deve ser o menor possvel para reduzir uma queda de presso excessiva ao longo do gate. Um comprimento tpico para o gate varia de 1 a 1,5mm.
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Normalmente a espessura do gate de 50 a 80% da parede onde ele est localizado. Para gates que necessitam de separao manual a espessura do gate pode ocasionalmente ser a mesma da parede. Para gates com separao automtica, a espessura do gate geralmente menor que 80% da espessura da parede, para evitar distores durante a quebra do gate. Dimetros tpicos para gates pino e submarino variam entre 0.25 a 2 mm. Materiais com fibras requerem gates mais largos para minimizar a quebra das fibras quando estas passam pelo gate. Utilizando gates pequenos, como submarino, pino ou tnel pode-se danificar as cargas ou materiais com cargas. Os gates podem ser pequenos no comeo do processo de projeto de maneira que possam ser aumentados, se necessrio. Reduzir o tamanho dos gates no to fcil quanto aument-lo.
6.4. Aplicao da anlise CAE A simulao uma ferramenta efetiva para a comparao dos vrios projetos de gates. Para um dado molde, pode-se testar os efeitos de todos os possveis projetos de gates antes da construo do molde. 6.4.1. Nmero e localizao dos gates O exemplo a seguir compara trs possveis projetos de gates para uma larga placa plana retangular. Para cada projeto a simulao prev o padro de preenchimento resultante, assim como tendncias a empenamento, linhas de solda e aprisionamento de ar. As Figuras 6-1 a 6-3 mostram trs diferentes projetos de gates e os padres de preenchimento correspondentes.
Figura 6-1. Padro de preenchimento previsto para gate central.
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Figura 6-2. Padro de preenchimento previsto para dois gates localizados nos cantos.
Figura 6-3. Padro de preenchimento previsto para um gate posicionado no canto. Ao analisar os resultados fornecidos pelo C-Mold, pode se fazer as seguintes observaes. O gate localizado no centro, mostrado na Figura 6-1 produz um padro de preenchimento radial consistindo em escoamentos cisalhantes e elongacionais. Tal padro de preenchimento introduz orientao molecular nas direes radial e tangencial. Se a contrao volumtrica nas duas direes for diferente, ocorrer empenamento, conforme apresentado na Figura 6-4.
Figura 6-4. Empenamento estimado para o projeto com gate localizado no centro. Por outro lado, o projeto com dois gates, apresentado na Figura 6-2, vai gerar uma linha de solda no centro da pea, conforme pode ser visto na Figura 6-5. Pode-se concluir que o projeto com um nico ponto no canto, mostrado na Figura 6-3 o melhor 28
dos 3, pois este proporciona um padro de preenchimento unidirecional com orientao uniforme das fibras e molculas.
Figura 6-5. Previso de linha de solda no projeto com dois pontos de injeo.
7. Projeto de Refrigerao dos Moldes

Na moldagem por injeo de termoplsticos, o resfriamento toma mais de dois teros do tempo total de ciclo, como pode ser visto na Figura 7-1. Um projeto de sistema de resfriamento eficiente reduz o tempo de ciclo e aumenta a produtividade global. Alm de que, um resfriamento uniforme melhora a qualidade da pea, reduzindo as tenses residuais, mantendo a preciso dimensional e a estabilidade. ( veja Figura 72).
Figura 7-1 .Tempo de resfriamento cerca de dois teros do tempo de ciclo total.
Figura 7-2. Resfriamento adequado e eficiente melhora a qualidade da pea e a produtividade. 29
7.1. Reviso sobre sistemas de refrigerao de moldes Como pode ser visto nas Figuras 7-3 e 7-4, um tpico sistema de refrigerao composto por um controlador de temperatura, uma bomba, um manifold de distribuio, juntas, canais de refrigerao no molde e um manifold coletor. O prprio molde pode ser considerado como um trocador de calor, retirando o calor do polmero quente e transferindo-o para o lquido refrigerante.
Figura 7-3. Um sistema de refrigerao tpico para uma mquina de moldagem por injeo
Figura 7-4. Um sistema de canais anexado s placas do molde. 7.2. ConFigurao dos canais de refrigerao A conFigurao dos canais de refrigerao pode ser serial ou paralela, como pode ser visto na Figura 7-5. Canais paralelos so usinados diretamente do manifold de
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distribuio at o manifold coletor. Devido s caractersticas de escoamento do projeto paralelo, a taxa de escoamento ao longo dos diversos canais pode ser diferente, dependendo da resistncia ao escoamento de cada canal de refrigerao individual. Essas taxas de escoamento variveis causam diferenas na eficincia dos canais. Como resultado, o resfriamento do molde pode no ser uniforme com a conFigurao paralela dos canais de injeo. De um modo geral, os lados da cavidade e do macho tem seus prprios sistemas paralelos de canais de refrigerao. O nmero de canais de refrigerao por sistema varia de acordo com o tamanho e complexidade do molde.
Figura 7-5. ConFiguraes dos canais de refrigerao. Canais de refrigerao conectados numa nica linha desde a entrada do refrigerante at a sada so chamados de canais de refrigerao em srie. Este tipo de conFigurao para os canais de refrigerao o mais comum e o mais recomendado. Se os canais possuem um dimetro constante ao longo do seu caminho, o fluido refrigerante mantm o seu regime de escoamento (preferencialmente turbulento) ao longo de todo o comprimento do canal. ( Como ser discutido mais tarde, um escoamento turbulento proporciona uma troca de calor mais efetiva. ) Entretanto devese tomar cuidado para minimizar o aumento da temperatura do fluido refrigerante, pois este ir absorver todo calor retirado na refrigerao do molde. Em geral a diferena de temperatura entre a entrada do fluido refrigerante e a sada no deve ser maior que 5 o , e menor que 3o para moldes de preciso. Para moldes grandes, mais de um canal de refrigerao serial pode ser necessrio para assegurar uma temperatura do refrigerante uniforme, e consequentemente um resfriamento uniforme do molde. 7.3. Palhetas, Tubos e Pinos Trmicos Palhetas e tubos so desvios da linha de refrigerao que levam o fluido refrigerante a regies onde o resfriamento pobre. Lembre-se que canais de refrigerao so geralmente usinados atravs da cavidade e do macho do molde. O molde entretanto pode possuir reas muito distantes para acomodar canais de refrigerao regulares. Mtodos alternativos para refrigerar estas reas uniformemente com o resto da pea necessitam de palhetas, tubos ou pinos trmicos, como pode ser visto na Figura 7-6.
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Figura 7-6. Palheta, tubo e pino trmico Uma palheta na realidade um canal de refrigerao que usinado perpendicularmente a um canal de refrigerao principal, com uma lmina que separa a passagem do refrigerante em dois canais semi-circulares. O fluido refrigerante escoa em um dos lados da palheta , vindo do canal principal, d a volta e vai para o outro lado e ento volta ao canal principal. Este mtodo proporciona uma seo transversal mxima para o fluido refrigerante, mas difcil de ser construda com a lmina exatamente no centro do canal. O efeito refrigerante e com ele a distribuio de temperaturas de um lado do macho do outro. Esta desvantagem pode ser revertida usando se uma lmina helicoidal. Tal procedimento adequado em dimetros que variam de 12 a 50 mm, e leva a uma distribuio de temperaturas bastante homognea. O tubo similar palheta, exceto pelo fato de que a lmina substituda por um pequeno tubo. O fluido refrigerante entra pelo fundo do tubo e sai na ponta, como uma fonte. O refrigerante ento desce pelas paredes do lado de fora do tubo e volta para o canal principal. O meio mais efetivo de refrigerar machos esguios utilizando canais com tubos. O dimetro dos tubos interno e externo deve ser ajustado de tal forma que a resistncia ao escoamento em ambas as sees transversais seja igual. A condio para isto : Dimetro interno / dimetro externo = 0.5 7.4. Projeto de Refrigerao do Molde Num projeto de refrigerao de um molde devem ser especificadas as seguintes variveis: - localizao dos canais de refrigerao; - dimetro dos canais de refrigerao; - tipos de canais de refrigerao; - layout e conexes entre canais de refrigerao; - comprimento dos circuitos de refrigerao - vazo do refrigerante; Deve ser ressaltado que os tamanhos dos canais de refrigerao devem ter um tamanho padro, a fim de usar sempre ferramentas padronizadas durante a usinagem, medidas padronizadas, e conexes facilitadas. Algumas regras de projeto apresentadas mais a diante do algumas dicas a respeito de uma refrigerao adequada.
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7.5. Equaes Tempo de resfriamento Teoricamente, o tempo de resfriamento proporcional ao quadrado da maior espessura presente na pea ou ao maior dimetro de canal de injeo elevado a 1.6. Ou seja:
Tempo de resfriamento = Tempo de resfriamento = ( maior espessura da pea ) 2 ( difusividade trmica do polmero) ( dimetro do maior canal )1.6 ( difusividade trmica do polmero)
onde a difusividade trmica dada por:

Difusividade trmica = (condutividade trmica)1.6 ( densidade)(calor especfico) ( dimetro do maior canal )1.6 ( difusividade trmica do polmero)
Tempo de resfriamento =
Em outras palavras, dobrando a espessura da parede o tempo de refrigerao aumenta em quatro vezes. Nmero de Reynolds e Escoamento do Refrigerante Se o escoamento est turbulento ou no pode ser determinado pelo nmero de Reynolds (Re), como pode ser visto na tabela 7-1. A definio do nmero de Reynolds :
Re =
Ud
Onde a densidade do refrigerante, U a velocidade mdia, d o dimetro do canal, e a viscosidade dinmica do refrigerante. Tabela 7-1. Tipos de escoamento de fluidos refrigerante refrigerantes e nmeros de Reynolds correspondentes. Nmero de Reynolds 10.000<Re 2.300<Re<10.000 100<Re<2.300 Re<100 Tipo de escoamento Turbulento Transio Laminar Estagnado
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7.6. Regras de projeto Para manter um tempo de refrigerao economicamente aceitvel, deve-se evitar espessuras muito grandes. Como visto anteriormente o tempo de refrigerao aumenta muito com o aumento da espessura. A espessura deve ser o mais uniforme o possvel, como mostra a Figura 7-7.
Figura 7-7. Um projeto alternativo pode ser utilizado para manter a espessura da pea uniforme. A melhor localizao dos canais de refrigerao nos blocos que contm a cavidade e o macho do molde. A colocao dos canais de refrigerao fora da cavidade e do macho ir refrigerar o molde de forma menos adequada. A diferena de temperatura em lados opostos da pea no deve exceder 10o para peas que necessitem de tolerncia rgida. Para moldes de ao, recomendado que os canais de refrigerao estejam posicionados a uma distncia de 1 a 2 dimetros da parede do molde, ou seja que a sua profundidade esteja a esta distncia. Uma regra geral que essa distncia seja de 1 dimetro para o ao, 1,5 para cobre-berlio e 2 para alumnio. A distncia entre os canais pode ser de 3 a 5 vezes o dimetro. Valores tpicos para os dimetros dos canais esto entre 10 e 14mm.
Figura 7-8.Dimenses tpicas para os canais de refrigerao, profundidade e distncia entre canais. Quando o escoamento passa de laminar para turbulento h um grande aumento na transferncia de calor. Num escoamento laminar o calor atravs de conduo camada por camada. Entretanto num escoamento turbulento a transferncia de massa na direo radial faz com que o calor seja transferido tanto por conduo quanto por conveco, sendo desta forma muito mais eficiente. Veja Figura 7-9.
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Figura 7-9. Escoamento laminar e turbulento. O aumento na transferncia de calor diminui quando o escoamento se torna turbulento. Desta forma no necessrio aumentar a vazo de refrigerante quando o nmero de Reynolds excede 10.000. Pois seno o aumento na transferncia de calor no ser compensador pelo aumento que se produz na perda de carga. Gerando desta forma um maior consumo de energia pela bomba. Veja Figura 7-10.
Figura 7-10. A relao entre vazo de fluido refrigerante e taxa de transferncia de calor. Deve-se tomar cuidado para que o escoamento do fluido refrigerante seja turbulento em todos os pontos do sistema. A anlise dos canais de refrigerao do C-Mold pode ajudar o usurio a identificar e solucionar problemas como canais estagnados, canais bi-passados e perdas de carga muito elevadas em certos circuitos. O fluido refrigerante ir seguir o caminho de menor resistncia ao escoamento. Eventualmente pode-se usar artifcios como a colocao de restries para redirecionar o escoamento para regies onde h grande necessidade de remoo de calor. Uma camada de ar pode alterar completamente a transferncia de calor. Portanto, qualquer camada de ar entre as placas do molde e dos insertos, bolhas de ar nos canais devem ser eliminadas para melhorar a transferncia da calor.
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7.7. Exemplo de Aplicao da Anlise CAE Neste exemplo utilizamos a anlise de resfriamento do C-Mold para verificar a influncia das condies de processo, material do molde e espessura da pea sobre o tempo de ciclo. A pea utilizada neste exemplo uma placa plana ( 200 mm x 150 mm x 2.5 mm). Uma regra a ser seguida neste projeto que a pea deve resfriar suficientemente para ser extrada sem sofrer deformaes. O C-Mold calcula o tempo de resfriamento como sendo o tempo necessrio para que 90% do material fique abaixo da temperatura de extrao fornecida pelo fabricante do material. O tempo total de ciclo a soma do tempo de injeo, tempo de resfriamento, e tempo de abertura do molde. Na Figura 7-11 podemos ver a configurao dos canais de refrigerao e a geometria da cavidade. O dimetro, profundidade e distncia entre os canais so, respectivamente, 10mm, 20mm e 50mm. O circuito de refrigerao que est do lado de baixo da cavidade um espelhamento do circuito que est acima. Para este exemplo os parmetros variveis so: - Temperatura de injeo; - Temperatura do refrigerante; - Temperatura de extrao; - Material do molde; - Espessura da pea. Na Tabela 7-2 temos os parmetros utilizados e o tempo ciclo estimado. A Figura 7-12 apresenta o resultado de distribuio de temperaturas da parede do molde na parte superior para o 2o caso( veja Tabela 7-2 ). Devido a simetria nos canais de refrigerao as temperaturas na parede superior e inferior so as mesmas.
Figura 7-11. Configurao dos canais de refrigerao e a geometria da cavidade.
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Figura 7-12 . distribuio de temperaturas da parede do molde, na face superior da cavidade para o caso 2.
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Tabela 4-2. Relao de parmetros de processo usados para anlise de resfriamento no C-Mold, e os tempos de ciclo estimados Caso Temperatur Temperatur Temperatur a de a do a de injeo (C) refrigeran. extrao (C) (C) 250 30 80 230 30 80 210 30 80 230 40 80 230 20 80 230 30 100 230 30 60 230 30 80 230 30 80 230 30 80 230 30 80 Espessura da pea (mm) 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 3.0 2.0 Material do molde P-21 P-21 P-21 P-21 P-21 P-21 P-21 H-13 Alumnio P-21 P-21 Tempo de ciclo estimado (s) 18.1 17.1 16.4 19.4 15.6 14.7 22.3 17.5 16.3 22.2 13.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Como pode ser visto na tabela 7-2, temperaturas de injeo e temperaturas de refrigerantes maiores necessitam de maior tempo de ciclo. Alm de que o tempo de ciclo tambm depende do material do qual feito o molde. Por exemplo, o molde de alumnio necessitou de um tempo de refrigerao menor comparado com os moldes de ao H-13 e P-21. Finalmente a influncia da espessura da pea pode ser vista nos casos 2,10 e 11.
8. Tenses Residuais
8.1. Conceito Fsico As tenses residuais so induzidas pelas condies de processo, sendo congeladas na pea moldada. Elas podem ser tanto induzidas pelo escoamento ou termicamente. As tenses residuais agem na pea como se fossem tenses aplicadas externamente. Se elas so fortes o suficientemente para superar a integridade estrutural da pea, esta ir empenar aps a extrao, ou at mesmo quebrar mais tarde, quando solicitaes externas forem aplicadas. Tenses residuais so a principal causa de empenamento e de encolhimento. As condies de processo e parmetros de projeto que reduzem a tenso de cisalhamento durante o preenchimento da cavidade iro tambm reduzir as tenses residuais induzidas pelo escoamento. Da mesma forma aquelas que proporcionam um resfriamento uniforme iro minimizar as tenses residuais induzidas termicamente.
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8.2. Tenses residuais induzidas pelo escoamento Cadeias de polmeros longas e no tensionadas tendem a uma conformao de equilbrio, num estado aleatrio a temperaturas acima da temperatura de fuso( i.e. num estado fundido). Durante o processamento as molculas so orientadas na direo do escoamento, conforme o polmero cisalhado e alongado. Se a solidificao ocorrer antes que as molculas de polmero relaxem completamente para o seu estado de equilbrio, a orientao molecular ficar congelada neste estado. Este tipo de congelamento do estado tensionado das molculas conhecido por tenso residual induzida pelo escoamento. Por causa da orientao molecular predominante na direo do escoamento, teremos uma situao anisotrpica, retrao no uniforme e propriedades mecnicas distintas nas direes paralela e perpendicular ao escoamento. Devido s combinaes de alta taxa de cisalhamento e alta taxa de resfriamento nas regies prximas s paredes do molde, existe uma camada com altas tenses residuais imediatamente abaixo da superfcie da pea. ( veja Figura 8-1). A exposio de uma pea com altas tenses residuais a uma temperatura elevada pode permitir o relaxamento destas tenses. Isto geralmente leva a retrao e empenamento na pea. Devido ao efeito de isolamento trmico provocado pelas camadas congeladas, o polmero fundido no ncleo est apto a relaxar em maior grau, resultando em uma zona com baixo nvel de orientao molecular. Condies de processo que reduzem a tenso de cisalhamento iro reduzir o nvel de tenso residual induzida pelo escoamento. Estas incluem: alta temperatura de injeo, alta temperatura do molde, maior tempo de preenchimento, presso de recalque reduzida, e menor caminho de escoamento.
Figura 8-1.O desenvolvimento de tenses residuais de escoamento devido a orientao molecular congelada durante os estgios de preenchimento e recalque. 8.3 Tenses residuais induzidas termicamente As tenses residuais induzidas termicamente surgem durante a etapa de refrigerao (que usa cerca de dois teros do tempo de ciclo). Este fenmeno ocorre quando a pea moldada esfria a diferentes taxas da parede do molde at o centro, ao 39
mesmo tempo em que a densidade e o comportamento viscoelstico mudam, devido a variaes de temperatura e presso. Observe que o polmero retrai enquanto ele esfria, e o grau de retrao com o grau de orientao molecular. Durante os primeiros estgios de resfriamento, quando as camadas externas comeam a resfriar e retrair, o ncleo do polmero continua quente e livre para contrair. Entretanto, enquanto o ncleo interno resfria, a contrao trmica local dificultada pelas camadas externas que j esto solidificadas e rgidas. Isto resulta em um estado tpico de distribuio de tenses no ncleo balanceadas pela compresso nas outras camadas, como pode ser visto na Figura 8-2.
Figura 8-2. Desenvolvimento de tenses residuais termicamente induzidas devido a variaes na refrigerao ao longo da espessura da pea e resposta do material a diferentes histrias trmicas. Como foi descrito no pargrafo anterior, a variao na taxa de resfriamento da parede do molde at o centro do molde pode causar tenses residuais trmicas. Da mesma forma, tenses residuais podem ocorrer se a taxa de resfriamento de duas superfcies estiver desbalanceada. Tal resfriamento desbalanceado ir resultar em um perfil de tenso-compresso assimtrico ao longo da espessura da pea, tendendo a causar empenamento. Veja Figura 8-3. Similarmente, peas com espessura no uniforme, ou com resfriamento pobre em algumas regies so propensas a tenses residuais trmicas. Para pea com complexidade moderada, distribuio de tenses residuais induzidas termicamente mais complicada pela no uniformidade da espessura das paredes, resfriamento do molde e tendncias do molde para contrao livre. Condies que levam a uma temperatura mais uniforme nas paredes do molde reduzem as tenses residuais induzidas termicamente. Estas incluem resfriamento uniforme em todas as paredes do molde e espessuras constantes.
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Figura 8-3. Tenses residuais trmicas causadas por resfriamento desbalanceado ao longo da espessura da pea podem causar empenamento. 8.4 Aplicaes da Anlise CAE Nesta seo veremos um estudo de caso mostrando o desenvolvimento de tenses residuais em uma pea moldada. A pea ilustrada uma cavidade retangular com gate central, com canais de refrigerao posicionados em somente um dos lados do molde. Este o projeto 1 mostrado na Figura 8-4. Este tipo de configurao para os canais de refrigerao ir sem dvida produzir um resfriamento no uniforme, com uma grande diferena de temperatura ao longo da espessura da pea. O resfriamento desbalanceado resultante ir causar uma tenso residual trmica considervel, que ir causar empenamento. Tal fenmeno pode ser previsto usando a anlise do C-Mold. Um segundo projeto com refrigerao balanceada ser simulado para efeitos de comparao.
Figura 8-4. Projeto 1, uma cavidade retangular, com gate central e canais de refrigerao posicionados em somente um dos lados, proporcionando uma refrigerao desbalanceada. O projeto 1 submetido a anlises de preenchimento, ps preenchimento, refrigerao, comportamento de retrao e empenamento. Na Figura 8-5 podemos ver a frente de avano estimada pelo C-Mold com a anlise de preenchimento. A orientao molecular mais provvel na superfcie da pea mostrada na Figura 8-6. Conforme
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descrito anteriormente, esta a orientao molecular que est congelada prxima superfcie da pea. Esta orientao adquirida quando o polmero quente entra em contato com as paredes frias do molde e se solidifica imediatamente. Este estado de tensionamento produzido pela orientao molecular congelada conhecido como tenso residual induzida pelo escoamento.
Figura 8-5. Previso da frente de avano para o preenchimento da cavidade do projeto 1.
Figura 8-6. Orientao molecular mais provvel na superfcie da pea. A anlise do C-Mold mostra a refrigerao desbalanceada do projeto 1. Na Figura 8-7 podemos ver a previso da temperatura nas paredes do molde de ambos os lados da cavidade. Na Figura 8-8 temos a diferena de temperaturas ao longo da espessura da pea. Para este projeto, diferena de temperatura mxima maior que 12oC, prximo base da bucha de injeo. De uma maneira geral a diferena de temperaturas deve ser mantida no menor valor possvel, e no pode ultrapassar os 10 oC para peas que requerem tolerncia rgida. De outro modo, iro ocorrer tenses residuais trmicas, como um resultado da refrigerao desbalanceada.
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Figura 8-7. Temperatura na parede do molde estimada de ambos os lados da cavidade, para o projeto 1.
Figura 8-8. A diferena de temperatura ao longo da espessura para o projeto 1. As tenses residuais trmicas encontradas no projeto 1 levaro ao empenamento da pea. A anlise do C-Mold mostra o empenamento da pea como o desvio do projeto original. A Figura 8-9 mostra o desvio total; na Figura 8-10 os desvios devidos apenas ao encolhimento; e na Figura 8-11 os desvios devidos refrigerao desbalanceada. Estas previses confirmam a formulao dada na Figura 8-3, onde a pea que no resfriada uniformemente empena para o lado mais quente ( neste caso o lado sem os canais de refrigerao). Comparando as previses das Figuras 8-9 a 8-11, fica claro que as tenses residuais trmicas so a principal causa de empenamento.
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Figura 8-9. Desvios totais da pea moldada para o projeto 1, em relao cavidade original.
Figura 8-10. Desvios devidos somente retrao para o projeto 1.
Figura 8-11. Desvios devidos refrigerao desbalanceada para o projeto 1. Para corrigir o resfriamento desbalanceado proposto o projeto 2, onde so colocados canais de refrigerao do outro lado, conforme Figura 8-12. evidente que o projeto 2 proporciona um resfriamento mais balanceado, em termos de diferena de temperatura entre as paredes do molde, como pode ser visto na Figura 8-13. Assim tambm o empenamento devido refrigerao balanceada ser reduzido sensivelmente, como pode ser visto nas Figuras 8-14 a 8-16.
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Figura 8-12. Projeto 2, cavidade retangular com canais de refrigerao dos dois lados, proporcionando uma refrigerao mais balanceada.
Figura 8-13. A diferena de temperatura entre as paredes do molde ao longo da espessura da pea para o projeto 2.
Figura 8-14. Desvios totais entre a pea moldada e a cavidade original no projeto 2.
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Figura 8-15. Desvios devidos ao encolhimento, para o projeto 2.
Figura 5-16. Desvios devidos refrigerao desbalanceada, para o projeto 2 O projeto 2 mostra como uma refrigerao balanceada elimina totalmente os empenamentos devidos a tenses residuais trmicas. Por outro lado, a retrao inerente pea mostrada nas Figura {8-14} e {8-15} pode ser reduzida por um recalque adequado ou ser prevista usinando a cavidade levando em considerao a retrao.
9. Retrao e Empenamento
9.1. Conceito Fsico A retrao (shrinkage) um fenmeno inerente ao processo de moldagem por injeo. A retrao ocorre porque a densidade do polmero na temperatura de processamento diferente da densidade na temperatura ambiente. Durante a moldagem por injeo, a retrao global e atravs da seo transversal da pea cria tenses internas. Como descrito no captulo anterior, estas tenses, chamadas de tenses residuais, agem na pea de forma similar a tenses aplicadas externamente. Se as tenses residuais induzidas durante a moldagem so fortes o suficiente para superar a integridade estrutural da pea, esta ir empenar aps a extrao do molde, ou at mesmo quebrar quando sofrer solicitaes externas.`
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9.2. Retrao A retrao de peas plsticas moldadas por injeo pode ser de at 20% em volume, quando medida na temperatura de processamento e temperatura ambiente. Materiais cristalinos e semi-cristalinos so particularmente propensos a retrao trmica. Materiais amorfos tendem a retrair menos. Quando materiais cristalinos so resfriados abaixo da sua temperatura de transio, as suas molculas se auto-arranjam de uma forma mais organizada, formando os cristalitos. Por outro lado, a microestrutura dos materiais amorfos no muda com a mudana de fase. Por isso os materiais cristalinos e semi-cristalinos tem uma mudana brusca no seu volume especfico (v) na mudana de fase entre fluido e slido. ( Veja Figura 6-1)
Figura 9-1. A curva pvT para materiais cristalinos e amorfos e a variao de volume especfico (v) entre o estado de processamento (ponto A) e a temperatura ambiente e presso atmosfrica (ponto B). Observe que o volume especfico diminui com o aumento da presso. A retrao excessiva, alm da inerente ao processo de moldagem por injeo, pode ser causada por: presso de injeo baixa, tempo de recalque ou tempo de resfriamento baixo, temperatura de injeo alta, temperatura do molde alta ou presso de recalque baixa. A relao da retrao com diversos parmetros de processo e espessura da pea esquematizada na Figura 9-2.
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Figura 9-2. Parmetros de processo e de projeto que afetam a retrao da pea. A contrao volumtrica no compensada pode levar tanto a rechupes (depresses locais na superfcie) ou a bolhas no interior da pea. Controlar a retrao da pea importante tanto no projeto da pea, da ferramenta quanto nas condies de processo, particularmente em aplicaes que requerem tolerncia dimensional rgida. Retraes que levam a rechupes ou bolhas podem ser reduzidas ou eliminadas pelo recalque aps o preenchimento. Alm disso o projeto do molde deve levar em considerao a retrao para conformar as dimenses da pea. A estimativa de retrao fornecida pelo C-Mold proporciona uma boa base para um projeto adequado do molde.
9.3. Empenamento O empenamento (warpage) uma distoro que faz com que as superfcies da pea moldada no siga a forma desejada no projeto. O empenamento causado pela retrao diferencial do material na pea moldada. Se a retrao na pea moldada for uniforme esta no ir se deformar ou empenar, ela simplesmente se tornar menor. Entretanto conseguir uma retrao baixa e uniforme uma questo complicada devido presena de interaes de vrios fatores como orientao molecular e de fibras, resfriamento do molde, projeto da pea e do molde, e condies de processo. Empenamento devido contrao diferencial O empenamento em peas moldadas provm da retrao diferencial. A variao na retrao pode ser causada por: - Diferenas de orientao molecular ou de fibras nas direes paralelas e perpendiculares ao escoamento, - Resfriamento no uniforme atravs da espessura ou sobre a pea, - Assimetria da pea ou curvaturas, - Variao de temperatura dentro da pea moldada, - Recalque varivel, ocorrendo compactao excessiva prximo aos gates e insuficiente nos pontos mais distantes. 48
Para termoplsticos que contm fibras em sua composio, a retrao menor devido baixa contrao trmica das fibras, como pode ser visto na Figura 9-3. Portanto, materiais que contm fibras retraem menos na direo em que as fibras esto alinhadas (geralmente na direo do escoamento), comparando-se com a retrao na direo transversal ao escoamento. Similarmente materiais que contm partculas retraem bem menos que materiais sem carga. Por outro lado, se uma pea produzida a partir de material sem carga tiver altos nveis de orientao molecular, a retrao ser anisotrpica pois as cadeias alinhadas retraem mais na direo de sua orientao. Para os polmeros de cristal lquido (LCP), a estrutura altamente ordenada auto-reforada tende a exibir uma retrao anisotrpica. Quando a retrao em uma pea moldada diferencial e anisotrpica, as tenses internas que so criadas podem levar a pea ao empenamento.
Figura 9-3. Retrao diferencial para materiais sem e com carga. Resfriamento no uniforme na pea e resfriamento assimtrico ao longo da espessura tambm podem induzir a retrao diferencial. O material esfria e retrai de forma inconsistente da parede do molde at o centro, causando o empenamento aps a extrao (veja Figura 9-4).
Figura 9-4. Empenamento devido a (a) resfriamento no uniforme e (b) resfriamento assimtrico atravs da espessura. Na Figura 9-4 percebe-se que as peas tendem a empenar para o lado onde a parede do molde est mais quente. Isto explicado pelo fato de que perto da parede mais quente as cadeias de polmero tem maior mobilidade e maior tempo de relaxamento, fazendo com que o encolhimento seja maior nessa direo. J no lado da parede mais fria do molde o tempo de relaxao mais curto, fazendo com que as molculas se solidifiquem com maior tenso residual, e com menor encolhimento. A retrao aumenta com o aumento da espessura da pea. Retrao diferencial devida a uma espessura no uniforme a maior causa de empenamento em termoplsticos no reforados. Mais especificamente, diferentes taxas de resfriamento e
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nveis de cristalizao ocorrem em peas que possuem espessura varivel. Isto causa retrao diferencial, resultando em empenamento, como pode ser visto na Figura 9-5.
Figura 9-5. Alta retrao volumtrica devido ao alto nvel de cristalizao nas reas pouco refrigeradas (i.e. regies mais espessas) leva retrao diferencial e portanto ao empenamento. A assimetria geomtrica ( por exemplo, uma placa plana com um grande nmero de nervuras que esto alinhadas em uma nica direo ou num nico lado da pea) introduz uma refrigerao no uniforme e retrao diferencial que podem levar ao empenamento da pea, como pode ser visto na Figura 9-6.
Figura 9-6. A refrigerao pobre do lado das nervuras causa um resfriamento mais lento do material deste lado, que leva ao empenamento da pea. 9.4. Regras de projeto Pode-se reduzir ou controlar a retrao e o empenamento com um projeto prprio da pea, molde, processo e tambm com a escolha do material. As seguintes regras de projeto fornecem algumas linhas de projeto para se obter baixa retrao e amenizar o empenamento: - Evitar espessuras no uniformes ou projetar uma regio de transio com um comprimento equivalente a trs vezes a espessura da regio menos espessa. (Veja Figura 9-7).
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Figura 9-7. Projeto de pea com variao de espessura. Alterar o projeto removendo regies espessas que causam uma retrao excessiva e levam a rechupes ou bolhas internas. (Veja Figura 9-8).
Figura 9-8. Na maioria das aplicaes, uma parede com espessura uniforme mais vantajosa do que uma parede espessa. Isto proporciona uma retrao uniforme, reduo de peso e vantagens no custo. O sistema de alimentao do polmero deve proporcionar um padro de preenchimento balanceado com uma velocidade constante para a frente de avano. Ao mesmo tempo em que uma alta presso de recalque reduz a retrao, ela tambm pode aumentar o nvel de tenses residuais e a fora de fechamento necessria. Para um melhor projeto de processamento, utilize um nvel prprio para a presso de recalque, permita um tempo de recalque suficiente, e remova a presso depois que o gate estiver solidificado. A presso de recalque deve ser suficiente para introduzir material na cavidade a fim de compensar a retrao volumtrica. Projete o sistema de resfriamento para que este proporcione uma refrigerao uniforme, tanto ao longo da pea quanto atravs da espessura. Reduza as tenses residuais e o nvel de orientao molecular ou de fibras aumentando a temperatura de injeo, temperatura do molde, tempo de injeo, espessura da cavidade ou diminua a presso de recalque e tamanho do comprimento de fluxo.
9.5. Aplicaes da anlise CAE Nesta seo demonstra-se como a anlise CAE pode auxiliar no controle da retrao volumtrica da pea. As variveis usadas no exemplo seguinte so: o nvel de presso de recalque e o tempo presso de recalque. A geometria da pea mostrada na Figura 9-9.
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Figura 9-9. Geometria da pea, mostrando os ns de interesse Trata-se de uma placa quadrada (100mm x 100mm x 2.5mm) com 5 nervuras de reforo, anexas a um dos lados da pea. As reas de interesse so: a entrada do polmero, o gate, e um dos cantos identificados pelos pontos nodais mostrados na Figura 9-9. As condies de processo relevantes usadas na anlise de ps preenchimento do C-Mold esto listadas na Tabela 9-1. Tabela 9-1. Presso de recalque e durao usadas na anlise do C-Mold. Projeto 1 2 3 Presso de Recalque (Mpa) 43.1 17.2 25.9 Tempo de Recalque (s) 8 12 15 Fora de Fechamento Necessria (ton) 38.5 13.8 21.3
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9.5.1 Resultados do C-Mold para o projeto 1
Figura 9-10. Curvas de presso nos ns para o projeto 1. A presso no ponto de entrada do polmero ( n 175) depois de 1 segundo a presso de recalque especificada pelo usurio.
Figura 9-11. Retrao volumtrica nos ns, para o projeto 1.
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9.5.2 Resultados do C-Mold para o projeto 2
Figura 6-13. Retrao volumtrica nos ns, para o projeto 2.
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9.5.3. Resultados do C-Mold para o projeto 3
Figura 9-15. Retrao volumtrica nos ns, para o projeto 3. Baseado nas estimativas mostradas nas Figuras 9-10 a 9-15, pode-se observar que o gate se solidifica entre 9 e 13 segundos. A retrao volumtrica na rea do gate (n 9) volta a aumentar depois que a presso de recalque retirada aos 9 segundos. J nos projetos 2 e 3 a contrao continua diminuindo mesmo depois que a presso retirada. Isto indica que a presso de recalque pode ser removida com segurana, depois dos 13 segundos. Um tempo de recalque maior no causar nenhum efeito por causa da solidificao do gate. 55
Observe que a retrao volumtrica diminui com o aumento da presso de recalque. Entretanto a utilizao de uma alta presso de recalque tem efeitos colaterais como: necessidade de uma alta fora de fechamento e altos nveis de tenso residual. Deve-se avaliar as vrias alternativas e escolher a combinao de variveis de projeto mais adequada. Por exemplo, se uma retrao de 4% for aceitvel no canto (n 160), o projeto 2 seria a melhor escolha pois este requer a menor fora de fechamento (64% da necessria no projeto 1).
10. Sugesto para soluo de problemas

10.1. Jato Livre O jato livre ocorre quando o polmero fundido empurrado a alta velocidade atravs de reas restritas, como o ponto de injeo, para reas abertas mais espessas, no havendo contato com as paredes do molde. O fluxo sinuoso, em forma de cobra cria pontos de contato entre as dobras e surgem ento linhas de solda de menor escala, Figura 10-1. Isso leva a fragilidade da pea, defeitos superficiais e internos. Em contraste, na mesma figura, vemos um padro normal de preenchimento, onde a frente de avano tem um padro laminar do ponto de injeo at as extremidades da cavidade.
Figura 10-1. Jato livre e padro normal de preenchimento. Regras de projeto: Promova o contato polmero/parede utilizando tamanho, posio e tipo de ponto de injeo adequados. Evita alta velocidades do polmero no momento em que o polmero atravessa o ponto de injeo. Aes corretivas:
No projeto: Aumente o tamanho do gate e do canal; Reposicione o gate para: 1) direcionar o fluxo direto para a parede do molde, com um gate submarino ou sobreposto, por exemplo (Figura10-2), ou 2) frear o polmero gradualmente com uma rea divergente ( leque, Figura 10-3a) ou com 56
uma mudana de direo (tab gate, Figura 10-3b). Esse ltimos tipos tambm contribuem para uma transio mais suave do canal para a cavidade, diminuindo assim, a taxa e tenso de cisalhamento.
Figura10-2. Gate sobreposto
Figura 10-3. A) gate em leque, b) tab gate.
No processo: Ajustar o perfil de velocidades para que ela seja baixa quando o polmero passar pelo gate. A experincia mostra que o jato livre pode ser eliminado somente ajustando a temperatura do cilindro. A explicao pode ser o efeito de dilatao que ocorre quando o polmero entra na cavidade. O nvel de tenso cai abruptamente ,e essa sbita relaxao induz a expanso volumtrica do polmero, ajudando assim no contato polmero/parede do molde. Para a maioria dos polmeros esse efeito aumente com a diminuio da temperatura. Porm, para o PVC rgido, esse feito aumenta como aumento da temperatura.
10.2.Aprisionamento de ar ( Air Traps) O air trap o ar que fica preso dentro da cavidade do molde. O ar preso pode resultar em vazios e bolhas dentro da pea, preenchimento incompleto (short shot) e defeitos superficiais como manchas e marcas de queimaduras. Os locais de air traps so usualmente as ltimas reas a encher do molde. Falta de sadas de ar ou sadas subdimensionadas so causas comuns. Outra causa a tendncia do material escoar pelas regies mais espessas, quando h diferencs de espessura grandes.
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Regras de projeto: Coloque as sadas de ar nas reas que preenchem por ltimo; A dimenso da sada deve ser grande o suficiente para o ar sair, porm no pode permitir o aparecimento de rebarbas. O tamanho recomendado 0,025 mm para polmeros cristalinos e 0,038 mm para amorfos. Evite grandes mudanas de espessuras. Aes Corretivas:
No projeto: Crie sadas de ar, ou reprojete o gate e o sistema de alimentao para que as ltimas partes a preencher sejam onde esto localizadas as sadas de ar. Elas esto normalmente posicionadas nas descontinuidades do molde, como linha de abertura, entre o inserto e a parede do molde, nos pinos extratores.
No processo: Reduza a velocidade de injeo para: 1) evitar o jato livre e o ar aprisionado por esse motivo, e 2)que o ar empurrado pelo polmero tenha tempo suficiente para escapar pelas sadas de ar.
10.3. Hesitao A marca de hesitao um defeito superficial, resultante da estagnao da frente de fluxo em regies de espessura fina. Quando o polmero injetado em cavidades com seo varivel, ele tende a preencher primeiro as partes mais espessas que oferecem menos resistncia ao fluxo. Como resultado o polmero pra nas sees finas at que o resto da pea seja preenchido e a frente estagnada volte a avanar, Figura 10-4. Se o tempo de hesitao for significante, o polmero solidifica prematuramente nesse ponto. Quando a frente solidificada empurrada, ela deixa uma marca na superfcie da pea.
Figura 10-3: Hesitao devida estagnao da frente de fluxo. Regras de Projeto: Evitar mudanas abruptas de seo; Posicionar o gate para preencher as partes espessas primeiro. Figura 10-4.
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Aes Corretivas:
Na pea: Reduzir a variao de espessura;
No projeto: Reposicionar o gate para que preencha as partes espessas primeiro. Assim a hesitao vai ocorrer mais tarde, com menor durao. Figura 10-4
Figura 10-4. Deve-se preencher primeiro as partes mais espessas.
No processo: Aumentar a temperatura de injeo e/ou a presso de recalque.
10.4. Preenchimento incompleto O preenchimento incompleto ocorre pois material insuficiente foi injetado no molde. Pode ser causado por ar aprisionado, presso de injeo insuficiente (devido a uma grande resistncia do polmero ou caminho de fluxo entupido), solidificao prematura do polmero e defeito da mquina. Aes corretivas podem ser tomadas se a causa for encontrada. Teoricamente, qualquer fator que aumente a viscosidade do material ou iniba a alimentao do material na cavidade pode causar o mal preenchimento. Esses fatores incluem: sees de passagem muito restritas, como gates, canis, paredes finas; falta de sadas de ar; funil vazio ou passagem do material entupida, presso, volume ou velocidade de injeo insuficientes; vlvula de retorno da rosca com passagem causando perda de presso e diminuio do volume de injeo; solidificao prematura do material devido hesitao ou tempo de injeo longo. Regras de Projeto: Espessura da pea, dimenses dos canais e gates adequadas; Previso de sadas de ar; Preenchimento das partes espessas primeiro. Aes Corretivas: 59
Na pea: Estrategicamente, aumentar a espessura de certas regies para funcionarem como guias de fluxo.
No projeto: Aumentar o nmero e/ou tamanho dos gates; Aumentar o tamanho dos canais Aumentar o tamanho e nmero de sadas de ar ( se esta for a causa); Modificar o sistema de alimentao para balancear o preenchimento da(s) cavidade(s).
No processo: Aumentar a presso de injeo; Aumentar a velocidade de injeo para aumentar o aquecimento viscoso e diminuir a viscosidade do polmero; Aumentar o volume de injeo; Checar o funil e os canais quanto a entupimento; Checar a vlvula de retorno da rosca; Aumentar a temperatura do cilindro. Ter cuidado com o limite de degradao do material; Aumentar a temperatura do molde.
10.5. Linhas de solda ( Solda fria) e linhas de fluxo A linha de solda se forma quando duas frentes de fluxos que caminham em direes opostas se encontram. As linhas de fluxo se formam quando duas frentes paralelas se encontram (Figura 10-5). Essas marcas so formadas quando existem insertos na pea, mltiplos pontos de injeo. Essas marcas devem ser posicionadas em regies de baixas tenses e pouca visibilidade, ajustando a posio e dimenso dos gates. A resistncia dessas marcas pode ser melhorada aumentando-se a temperatura e presso nesses pontos.
Figura 10-5. Linhas de solda e de fluxo.
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Quando a resistncia e a aparncia superficial da pea so muito importantes essas linhas devem ser evitadas. Especialmente no caso de materiais com fibras, pois elas se orientas paralelamente as marcas.
Figura 10-6. Marcas de solda em materiais com fibras. Quando as linhas de solda so formadas antes do preenchimento total da cavidade, elas estaro sujeitas a uma presso de recalque imediatamente, ento elas sero mais fracas e menos visveis. A resistncia das linhas de solda variam de 10 a 90% da resistncia do material puro usado. Para melhorar a sua qualidade deve-se ter: a) alta presso e velocidade; b) alta temperaturas de molde e de polmero; c) formao das linhas de solda perto do gate; d) diferena de temperatura entre as duas frentes menor que 10oC. Regras de Projeto: Posicionar as linhas de solda e de fluxo em regies de menores tenses e pouca visibilidade Formar essas linhas a temperaturas e presses mais altas. Aes corretivas:
No projeto: - Colocar sadas de ar na rea de formao dessas linhas. No processo: - Aumentar a temperatura, a velocidade e a presso de injeo 61
10.6. Rechupes e vazios O rechupe uma depresso local que normalmente ocorre em sees espessas ou acima de nervuras. Os vazios so bolhas internas. Esses defeitos so causados pela contrao das partes espessas sem a devida compensao durante o resfriamento. Depois que o material da parte externa resfriou e solidificou, o material do ncleo comea a esfriar. Sua contrao puxa a casca externa para dentro, causando o rechupe. Se a casca externa for rgida o suficiente (materiais de engenharia), a deformao da casca externa substituda pela formao de um vazio do ncleo. (Figura 10-7)
Figura 10-7. Rechupe e vazios de vido a contrao no compensada. Regras de Projeto: Espessura uniforme; Espessura das nervuras deve ser 50% a 80% da espessura da base; Evite canais e gates muito pequenos, para que no congelem antes do recalque; Preencher as partes espessas antes, para evitar que as partes finas solidifiquem antes que as espessas sejam recalcadas; Aes Corretivas:
No projeto: Aumentar o dimetro dos gates e canais; Aumentar o numero de sadas de ar; Reposicionar os gates para perto das sees mais espessas.
No processo: Aumentar o colcho no fim da injeo, manter um colcho de aproximadamente 3 mm; Aumentar a presso e tempo de recalque; 62
Diminuir a temperatura do molde e do polmero; Aumentar o tempo de resfriamento; Checar a vlvula de retorno da rosca.
11. Tutorial
11.1.O que um projeto? O termo projeto compreende no s a descrio geomtrica da pea, mas tambm as propriedades do material utilizado na sua confeco e as condies de processo impostas durante a sua manufatura. Estas so as informaes necessrias para especificar um projeto. Quando se realiza uma anlise usando o C-MOLD, os resultados permitem avaliar os efeitos da geometria (que so descritos por uma malha de elementos finitos associada), propriedades do material, e condies de projeto e alterar alguns ou at mesmo todos para melhorar o produto final. O ciclo de projeto inclui a especificao do projeto inicial, anlise deste, avaliao dos resultados obtidos com este projeto, proposio alteraes e repetir esses passos at que se alcance os critrios desejados. 11.2. A filosofia de Projeto do C-mold. O C-MOLD composto por vrias ferramentas que visam melhorar o projeto das peas. Essas ferramentas so acessadas a partir do Control Panel que estruturado com esse objetivo. O C-MOLD Process Estimator usado para auxiliar na escolha do material e proporcionar algumas estimativas iniciais das variveis de processo. Esses dados preliminares podem ser usados como dados de entrada para anlises mais detalhadas. As anlises contidas no grupo Design Diagnostics retornam resultados quantitativos de parmetros e identificam problemas de projeto e qualidade que possam aparecer. J as anlises contidas no grupo Design optimization proporcionam informaes necessrias para otimizar o projeto dentro de faixas especificadas. O C-MOLD process estimator e o grupo de anlises Design Diagnostics pode ser usado para estimar variveis de projeto. Utilize o C-MOLD process estimator para selecionar materiais (resina, fluido refrigerante, material do molde) e mquina injetora, e para estimar o comprimento de fluxo, janela de processo, tempo de injeo, fora de fechamento, presso de injeo, tempo de ciclo e dimensionar o sistema de refrigerao. Utilize as anlises do grupo Design Diagnostics para fazer uma previso quantitativa destas e de outras variveis, incluindo perfil de velocidades de injeo. Alm disso o Control Panel possui uma ferramenta de extrao de resultados que substitui automaticamente o perfil de velocidades de injeo recomendado e o inclui no arquivo de condies de processo. O Control Panel o programa base do C-MOLD. Pode-se acessar a partir dele, qualquer outro mdulo do C-MOLD, iterativo ou de Anlise. O Control Panel ajuda a gerenciar a anlise, indicando o caminho da malha de elementos finitos, do arquivo com as propriedades do material e do arquivo das condies de processo, organizando os resultados de anlises e ajudando a avaliar estes resultados. Atravs do control panel 63
pode-se associar arquivos de malha a arquivos de condies de processo e de materiais sem renome-los. A rea de trabalho do C-MOLD Control Panel dividida em trs regies: O projeto, a anlise e a avaliao dos resultados. Pequenas setas indicando o caminho de uma rea pra outra mostram o ciclo natural de um projeto dentro da filosofia do CMOLD.
Figura 11-1. A janela principal do C-MOLD Control Panel 11.3. Preparando uma Anlise Os menus do C-MOLD Control Panel proporcionam acesso s funes e aplicaes necessrias ao seu projeto. O cone que aparece no lado esquerdo superior representa o processo especificado pelo usurio, o processo default injeo. Para especificar outro projeto, deve-se mudar a opo no menu Mold Process. Ao lado direito do cone da mquina esto os menus Mesh, Material and Process Cond. Estes campos so usados para criar, modificar e selecionar os arquivos que contm as informaes a respeito do projeto a ser analisado. Acima de cada um destes menus existe um campo que mostra os arquivos selecionados. No centro da rea Design est um campo que mostra as informaes a respeito da resina escolhida, material do molde, fluido refrigerante e mquina selecionada.
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O menu Mesh permite tanto iniciar o C-MOLD modeler para criar uma nova malha, ou especificar uma malha j existente. A extenso usada para os arquivos de malhas .fem. O menu Material permite tanto iniciar o C-MOLD Process estimator para selecionar uma resina (arquivo .mtl), material do molde, fluido refrigerante e mquina de injeo do banco de dados do C-MOLD, criar ou editar um arquivo de propriedades de material; ou especificar um arquivo j existente. O menu Process Cond. tambm permite iniciar o Process estimator , criar ou editar um arquivo de condies de processo, ou especificar um arquivo existente (arquivo .prc). Quando os arquivos da malha, propriedades do material e condies de processo j estiverem especificados a hora de salvar o projeto. O nome dos arquivos bsicos do projeto no precisam ser necessariamente iguais aos do projeto. O C-MOLD associa ao arquivo de projeto a extenso .dsn. Observao: necessrio salvar o projeto antes de executar a anlise, para que a correta correspondncia entre as especificaes e os resultados da anlise seja mantida. A rea de avaliao oferece ferramentas que permitem visualizar e avaliar os resultados gerados por uma anlise. Uma vez os resultados estando disponveis no diretrio de projeto, pode-se extrair os dados de processo automaticamente e us-los para modificar as condies de processo para as anlises seguintes, rever mensagens e avisos a respeito dos arquivos de entrada e resultados de anlise, e utilizar o C-MOLD Visualizer para ver os resultados sob a forma de grficos. O C-MOLD Visualizer acessado a partir do boto Visualizer na rea de Avaliao. O C-MOLD gera um perfil de velocidades de injeo recomendado. Existe a opo de atualizar automaticamente as condies de processo utilizando este perfil. Para isto necessrio ir ao menu extract results e escolher ram-speed profile e salvar novamente as condies de processo. 11.4. Criando o projeto para a anlise Passo 1: Abrindo o C_MOLD Process Estimator 1. Abra o Process Estimator selecionando uma das duas opes: - Material; Select with Process Estimator - Process Cond.; Estimate with Process Estimator. No importa qual desses dois comandos voc escolha. Passo 2: Selecionando o fluido refrigerante (Coolant) 1. Abra o menu Coolant Sel. 2. Selecione Coolant Sel.; Search A janela de dilogo do Coolant Search Criteria aparece. Cada critrio que pode ser usado para escolher o fluido refrigerante, possui um campo de texto associado a ele. 3. Posicione o cursor no campo de texto de Description. 4. Digite water no campo. ( para escolher gua como fluido) 65
5. Aperte o boto Search par aceitar o critrio. Uma lista de fluidos que se encaixam no critrio escolhido aparece. 6. Escolha WATER(PURE) da lista de fluidos 7. Aperte o boto Select do menu Coolant Sel. para aceitar gua pura como o fluido refrigerante para o seu projeto. A mensagem : you have selected the coolant WATER (PURE) aparece confirmando a sua escolha. Passo 3: Selecionando e salvando a resina 1. Retire o menu Resin Sel. e mova para uma regio conveniente na tela. 2. Selecione Resin Sel.; Search A janela de dilogo do Resin Search Criteria aparece. Cada critrio que pode ser usado para escolher a resina (fabricante (manufacturer), famlia e nome) possui um campo de texto associado a ele. 3. Clique no menu da Generic Family para mostrar a lista de todos as classes de resina presentes no banco de dados do C-MOLD. 4. Escolha POLYCARBONATES da lista 5. Digite Dow no campo de texto de Manufacturer 6. Aperte em Search para aceitar os critrios e comear a busca. 7. Na lista que aparece de resinas que se encaixam nos critrios, selecione CALIBRE 1001 CD/B. Ao lado da lista aparece uma breve descrio da resina. Para ver outras propriedades e grficos destas propriedades, aperte em Select View; Show Plot Window na barra de menu principal. Depois selecione Resin Sel.; Resin Data Sets; escolha qualquer propriedade que voc queira ver. 8. Aperte em Resin Sel.; Select para selecionar a resina. 9. Feche o menu Resin Sel. 10. Para salvar a resina escolhida v para File; Save Material Props. Uma janela de escolha de templates vai aparecer. Selecione o Productivity Solution, e aperte OK. As propriedades da resina que foi escolhida aparecem. 11. Aperte em Save. Uma pergunta vai aparecer: The template has some unspecified values. Unspecified values will not be writen to the file. Write the file anyway?. Aperte em Yes. Uma janela de seleo de arquivos aparece. Filtre para o diretrio f:\, e no campo de texto specify name, digite pc_dow .Selecione OK. Passo 4: Escolhendo a mquina de injeo 1. Abra o menu Machine Sel.; Search 2. Escolha o critrio manufacturer e digite battenfeld. 3. Clique em Search. Escolha a Battenfeld 315/750. Esta a mquina que temos na escola. Pressione em machine Sel.; Select.
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Passo 5: Estimando as condies de processo 1. 2. 3. 4. Selecione File; Save Process Cond., do menu principal. Na janela para escolher o template escolha o cprova. Preencher o fill time (tempo de injeo), com 1 ( segundo) Clique em Save. A mesma pergunta que apareceu para a resina vai aparecer. : The template has some unspecified values. Unspecified values will not be writen to the file. Write the file anyway? Pressione em Yes. Se algum dado essencial ficou faltando, complete-o com os valores apropriados e selecione Save de novo. 5. Saia do Process Estimator, em File; Exit. Passo 6: Criando a geometria e a malha(mesh) 1. Abra o C-MOLD Modeler, em Mesh; Run Modeler 2. Selecione File; New 3. Selecione View; Zoom. Entre na linha de comando na parte de baixo da tela 20 como o fator de zoom. Observe que a escala no parte inferior esquerda do vdeo mostrar 100 mm 4. Abaixo est uma lista de comandos mais usados para a modelagem. - Create Geom.; Points: digite a coordenada absoluta do ponto na linha de comando que fica no canto inferior esquerdo da tela da forma x y .Se voc j tiver criado algum ponto pode usar a coordenada relativa. Quando o prompt mostrar Define point, clique no ponto que voc quer ter como referncia. Depois digite @x y , a distncia em x e y que o novo ponto vai estar do anterior. - Create geom.; Lines: Voc vai clicar ou digitar as coordenadas do ponto inicial (start point), dar accept e depois do ponto final (end point). - Create geom.; arcs; start, end and center : Voc digita ou escolhe o ponto de nicio , fim e o centro do arco. - Edit Geom.; merge points; selected points : Com um zoom bem de perto, selecione os pontos de encontro de linhas e verifique se esses pontos esto realmente coincidentes. Seno, use este comando, selecione os pontos e a posio para onde quer que eles se juntem. Se a sua geometria no estiver fechada, voc ter problemas para definir uma topologia. - Topology; Surface Regions: O prompt vai mostrar: : Enter thickness [unit = mm]. Entre a espessura da parede da cavidade. Selecione accept. Depois selecione as linhas que contornam a regio. Quando terminar selecione done. - Create Geom.; Runners: para criar os canais de alimentao. - Create Geom.; Channels: para criar os canais de refrigerao. - Select Attributes; Select Attribute; Basic; Point Type: Polymer Entrance para definir o ponto de entrada de polmero. Depois selecione Select Attributes; Assign Attribute. O prompt vai pedir: Select entities to assign Point Type of Polymer Entrance: . Escolha ento o ponto de entrada de material. Selecione done.
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Select File; Save Geometry as: Uma janela para a escolha do nome do arquivo aberta. Mesh; Auto. Mesh; Set Default Mesh Size: para modificar o refinamento da malha. Entre com o novo valor do tamanho da malha. Depois selecione Mesh; Auto. Mesh; Mesh All , para criar a malha sobre a superfcie. Select File; Save Mesh As: Uma janela para a escolha do nome do arquivo aberta. Select File; Exit: para sair do C-MOLD Modeler.
Passo 7: Especificando a malha, material, e condies de processo 1. Select Mesh; Use Existing Mesh File: para escolher o arquivo onde voc gravou a malha. 2. Select Material; Use Existing Material File: para escolher o arquivo onde voc gravou as propriedades do material. 3. Select Process Cond.; Use Existing File : para escolher a condio de processo que voc salvou. 4. Select File; Save As: para salvar o projeto. D um nome significativo. O arquivo ter extenso . dsn. Passo 8: Rodando a anlise 1. Selecione Design Diagnostics; Filling EZ; Run Now : para rodar uma anlise mais rpida, para descobrir o perfil de velocidades. 2. Depois da anlise pronta, selecione Select Extract/Interpret Results. Selecione Filling EZ Recommended Ram Speed Profile. Selecione o template que voc usou anteriormente, por exemplo: Productivity Solution. Salve essas novas condies de processo e depois salve de novo o projeto. 3. Selecione Design Diagnostics; Filling; Run Now: para rodar a anlise de preenchimento. 4. Quando a anlise terminar voc ser avisado a pressionar enter para fechar a janela. Passo 9: Visualizando a anlise 1. Aperte em Visualizer no Control panel. O C-Mold Visualizer vai abrir a sua janela. 2. Selecione File; Open e selecione a malha relativa a anlise que foi rodada, se ela no aparecer automaticamente quando o Visualizer for aberto. 3. Selecione Data; Select Analysis; Filling: para escolher a anlise que se deseja ver. 4. Selecione Data; Select Data Set: para escolher quais os dados que se deseja plotar. Dentro da lista que aparece, escolha o que de interesse. 5. Plot; data Shaded: para obtera imagem sombreada em vez de contornos.
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12. Bibliografia
[1] C-Mold; C-Mold Design Guide; Documentao de ajuda do software C-Mold 98/7 [2] C-Mold; Getting started with C-Mold; Documentao de ajuda do software C-Mold 98/7
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2. Parmetros Envolvidos no Projeto de um Processo de Moldagem por Injeo

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Figura 2-1 . Parmetros de processo

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Figura 3-2. A influncia de alguns fatores na presso de injeo [1]

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Figura 3-5. Efeito da aplicao de um perfil de velocidades sobre a presso de injeo.

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5. Projeto de Canais e Balanceamento

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Maximizar a eficincia do consumo de energia e Controlar o tempo de preenchimento/recalque/ciclo.

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6. Projeto de Gates (pontos de injeo)

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6.2.1. Gates de separao manual ConFigurao do gate

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6.2.2. Gates de separao automtica

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Figura 6-1. Padro de preenchimento previsto para gate central.

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7. Projeto de Refrigerao dos Moldes

Figura 7-2. Resfriamento adequado e eficiente melhora a qualidade da pea e a produtividade. 29

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onde a difusividade trmica dada por:

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Figura 7-11. Configurao dos canais de refrigerao e a geometria da cavidade.

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Figura 8-5. Previso da frente de avano para o preenchimento da cavidade do projeto 1.

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Figura 8-10. Desvios devidos somente retrao para o projeto 1.

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Figura 8-15. Desvios devidos ao encolhimento, para o projeto 2.

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