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A capacidade das máquinas injetoras é dada em função da sua força de
fechamento, ou seja, a força máxima que a máquina suporta quando da injeção do metal
na cavidade da matriz. Esta força é dada pela pressão de injeção multiplicada pela área
projetada da peça mais os canais e as bolsas de alimentação. A faixa usual de trabalho
para pressão de injeção está ao redor de 600 Kgf / cm2, podendo chegar, em casos
especiais, a 1500 Kgf/cm2.
A aplicação da fundição a alta pressão atualmente está bastante diversificada,
atendendo indústrias automobilísticas, de eletrodomésticos, aeronáuticas e de diversas
outras atividades.
As grandes vantagens deste processo são sua alta produtividade, o rendimento de
alimentação (relação entre o peso total da peça mais canais e bolsas e o peso líquido do
fundido) de até 95%, com a conseqüente redução de custos (20% a 30% em relação ao
processo de fundição por gravidade convencional), o fato de trabalhar com menores
espessuras de parede e a precisão dimensional mais estreita que se pode produzir.
Como limitações, o processo apresenta a dificuldade em produzir peças de
paredes grossas e o alto investimento inicial na confecção da matriz de injeção, o que o
torna justificável somente para produções de peças em altas séries (como regra geral,
produções acima de 500 peças / mês).
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6.2 Layout Painel Operacional
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6.3 Entrada de Senha
Quando você seleciona uma tela (página) que necessita uma senha para acesso, a tela
acima surge solicitando a entrada da mesma.
A senha é composta de 4 dígitos.
Passos:
Entre com a senha de 4 dígitos e então pressione “Enter”.
Nota:
Quando se comete um erro de digitação da senha, pode-se apagá-lo com tecla
“Clear” e pode-se inserir um outro número novamente.
CL
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6.4 Tela Inicial
1) F9 – Altera o idioma das telas. (Para alterar o idioma, será solicitada a senha).
2) F11- Tela para manutenção (Alarmes, Entradas, Saídas, etc...).
3) F12- Tela voltada à produção (Peças a Produzir, Peças Produzidas, etc...).
4) F13- Tela de Monitoramento Geral da Máquina (Deslocamentos, Pressões,
Velocidades, etc..).
5) F14- Menu das Telas do Comando (Necessária à colocação da senha para acesso)
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6.5 Tela de Monitoramento
Ao acionarmos a tecla F13 na Tela Inicial, obtemos esta tela para monitoramento
dinâmico da máquina. Os itens monitorados são os seguintes:
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6.6 Menu Principal do Comando
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6.7 Tela de Controle de Produção
Esta tela nos permite ver e controlar a produção pretendida de determinado produto e
sua produção parcial, e a produção cumulativa e os tempos cumulativos de produção
e trabalho do motor da bomba hidráulica.
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6.8 Tela de Injeção
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6.9 Tela de Abertura / Fechamento
a) Transducer reset: Valor colocado para compensar algum erro de posição na régua e podermos
obter a cota de leitura em “zero” (0) quando do molde fechado e travado. Em caso do molde
fechado estiver indicando um outro valor que não seja zero, colocamos este valor indicado neste
local e automaticamente o valor lido será igual à zero (0).
b) Transducer Display: Valor instantâneo da posição do molde (placa móvel) lido pelo transdutor
deposição linear (régua).
c) Position: São as cotas pré-definidas onde ocorrem as transições de velocidade e pressão durante a
abertura. Os valores introduzidos serão sempre em mm.
d) Pressure: Valores pré-determinados de pressão a serem ativos naquelas cotas de transição (item
anterior), valores esses expressos em Bar.
e) Flow (fluxo): Valores que definirão as velocidades ativas nas cotas de transição da abertura. Os
valores expressos são em Percentual de abertura da válvula de fluxo principal da maquina.
f) Open end: Cota de indicação de abertura total do molde atingida.
g) Slow Speed: Cota de transição da velocidade onde a partir da mesma, a abertura continuará em
“baixa velocidade” até o final da abertura. Serve como uma desaceleração da abertura.
h) Fast Speed: Cota de mudança da velocidade de abertura para rápida para agilizar o ciclo.
i) High Pressure: É a cota onde uso a alta pressão do sistema para auxiliar a abertura do molde.
j) Turn Close (F10): Tecla de mudança de pág. para a tela de fechamento.
k) Menu (F13): Tecla de acesso ao Menu Principal.
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6.9.1 Tela de Abertura/ Fechamento
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6.10 Tela do Extrator Central
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6.11 Tela das Gavetas Hidráulicas
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6.12 Tela de Lubrificação
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6.13 Tela de Portas de Segurança
c) Open Door Delay: É o tempo de retardo para a abertura da porta após a abertura
do molde. Expresso em Segundos.
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6.14 Tela de Seleção de Moldes
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6.15 Tela de Acessórios
g)F12 Project: Acessa a tela de “projeto” onde são definidos alguns parâmetros
relevantes e imprescindíveis ao bom funcionamento da máquina (o acesso à mesma é
somente possível após a colocação de uma segunda senha).
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6.16 Tela do Alimentador Automático
Nesta tela, caso o Alimentador Automático esteja configurado no mesmo painel de comando,
teremos esta tela para sua parametrização. Os tópicos são os seguintes:
b) b)On Furnace Delay Time: É o tempo de espera do braço com a concha sobre o forno,
mas sem tocar no material. Serve para manter a concha aquecida entre seus ciclos de
trabalho.
c) c)In Furnace Delay Time: É o tempo que a concha permanece imersa no material
fundido durante o ciclo de carga do material.
d) d)Injection Delay Time: É o retardo do sinal para a máquina efetuar a injeção após o
alimentador versar o material na câmara.
e) Measure Time: É este tempo que define a quantidade de material carregada pela concha
em cada ciclo do alimentador. Este tempo determina o ângulo final da concha dentro do
material, que por sua vez, determina a dosagem de material que permanecerá dentro da
mesma quando da saída do alimentador de dentro do forno.
f) f)Pour High Speed: Este tempo determina por quanto tempo a concha ficará em alta
velocidade quando da descarga do material na câmara de injeção.
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6.17 Tela de Ajuste Do Molde
b)Die Thin Pressure: Aqui podemos determinar a pressão aplicada ao motor hidráulico
quando da movimentação no sentido de diminuir a espessura do molde, isto é, de
encontro à placa móvel. Valor este dado em Bar.
d)Die Thick Pressure: Aqui podemos determinar a pressão aplicada ao motor hidráulico
quando da movimentação no sentido de aumentar a espessura do molde, isto é, em
direção oposta à placa fixa. Valor definido em Bar.
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6.18 Lista de Alarmes
Durante o trabalho da máquina, as seguintes mensagens podem aparecer, de acordo com as suas
respectivas causas:
Oil temp. is too high, auto mode ends after 1 minute. – Se a temperatura do óleo atingir
um valor acima do máximo programado no comando, a máquina interromperá o trabalho
em automático até que a temperatura do mesmo diminua em relação àquele indicado
como Máximo.
Oil temp. is too low, auto mode ends after 1 minute.- Se a temperatura do óleo estiver
muito baixa (com conseqüente aumento de viscosidade), a máquina interromperá ou não
permitirá o trabalho em ciclo automático até que a temperatura do mesmo seja maior
quando comparado com o valor indicado como Mínimo.
Oil level is too low, motor stops after 1 minute.- Se o nível de óleo estiver baixo
(indicação pelo sensor de nível no tanque), o motor da bomba irá parar após 1 minuto de
recebido este sinal do sensor de nível. Deve-se então se completar o nível de óleo
hidráulico no tanque.
Motor overload.- Verifique o porquê e solucione, após isto feito, reset o relé de proteção
do mesmo.
Plunger backwards not in proper position.-(Alarme ativo só em modo auto) Indica que
o pistão de injeção não ativou sua chave fim de curso de retorno. Verifique se ele
realmente recuou e está acionando a mesma ou então se a chave está funcionando
corretamente.
Low pressure protection.- Quando a proteção de baixa pressão é ativada, deve-se resetar
o tempo de baixa pressão ou reajustar o fechamento do molde.
Ejector sensor error. – Indicação de erro dos sensores de posição do extrator central.
Ocorre quando os dois estão ativados ao mesmo tempo.
Toggle lubricating level is too low. – Baixo nível reservatório na unidade de lubrificação
centralizada. Basta completar o mesmo ou verificar a integridade e bom funcionamento
da unidade.
Ejector retracting position not reach.- Extrator central não recuado totalmente.
Verificar sua movimentação se está livre e seu respectivo fim de curso.
Front door position not reach.- Posição da porta frontal não alcançada, verificar seus
fins de curso de abertura e / ou fechamento (conforme o caso) e se sua movimentação
ocorre de maneira suave e completa.
Back door position not reach.- Posição da porta traseira não alcançada, verificar seus
micros fim de curso e sua movimentação se está perfeita.
Auto mode close not reset.- Ciclo automático não preparado, faltam condições para ciclo
automático, movimentação da máquina sómente em modo manual.
Door-lock close not reset.- Sistema de desabilitação de porta ativo, então somente pode
a máquina ser movimentada em modo manual.Para movimentação em automático o
botão chaveado do painel deve estar desativado.
Protect door fense no closed.- Alguma das portas de proteção do sistema da joelheira
não está fechada, e os quatro fins de curso das portas trabalham em série. Verificar as
portas e seus respectivos fins de curso.
TEA filter jammed.- Filtro de óleo entupido, pare a máquina, limpe-o ou substitua-o.
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5.3.2 Controle do Curso do Extrator
O curso do extrator central pode ser controlado por dois (2) fins de curso, o limite de avanço e o
de limite de recuo.
Ajustando a posição destes dois fins de curso ou de seus respectivos atuadores, ajustamos o curso
do extrator.
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5.3.3 Controle da Velocidade de Injeção
A 1ª fase lenta de injeção é ajustada controlando a abertura da válvula de injeção lenta V404. Ela
possui dois parafusos nas suas laterais para controlar o curso de abertura da válvula, controlando
assim o fluxo do óleo. Ajustando os parafusos, alteram-se as velocidades do pistão para frente e
para trás.
Algumas máquinas possuem a válvula de 1ª fase veloz (fase imediata) que funciona com a ajuda
do acumulador de injeção rápida (2ª fase).
A 1ª fase veloz é usada para a injeção (após a 1ª fase lenta e antes da 2ª fase veloz) e também
para o acompanhamento do canal na abertura do molde.
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A segunda fase veloz pode ser ajustada girando a manivela (volante) sob os acumuladores de
injeção.Girando em sentido horário, reduziremos a abertura da válvula de injeção V419 e
conseqüentemente, a velocidade da injeção. Se girarmos o volante em sentido anti-horário,
aumentaremos a abertura da mesma e teremos então uma maior velocidade de injeção.
Dependendo do modelo da máquina, a válvula V419 pode estar localizada no lado do operador
ou no lado oposto da unidade de injeção, enquanto a válvula do multiplicador (intensificador) é
sempre na extremidade do bloco de injeção.
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5.3.4 Controle da Multiplicação
Quando giramos na direção oposta (anti-horário), aumentamos sua abertura, aumentando assim a
velocidade de entrada (atuação) do mesmo.
A “rampa” de entrada do mesmo pode variar, como no gráfico abaixo e quanto mais vertical,
mais rápida é a atuação do intensificador.
O início da multiplicação será controlado pela válvula de gatilho (disparo) que é previamente
ajustada na pressão de disparo, isto é, quando a pressão hidráulica dentro do cilindro de injeção
aumenta e atinge um valor determinado previamente, ocorre o disparo da multiplicação.
O ajuste desta pressão de gatilho é feito através da válvula V429 (ou V445 em algumas máquinas
que usam um pequeno acumulador para a comparação da pressão), esta válvula irá comparar a
pressão instantânea com a pressão predeterminada na válvula de gatilho, se a pressão instantânea
atingir o mesmo valor eu tenho o disparo da multiplicação.
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A performance será mais ou menos como o demonstrado abaixo:
A pressão de carga do acumulador de injeção é feita pela válvula V422 e pela válvula V424
ajustamos a pressão de carga do acumulador de multiplicação.
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5.3.6 Controle de Mudança da Velocidade
de Injeção
Como já visto acima, existem normalmente 3 (três) fases de injeção:
Fase lenta (1ª fase lenta e em algumas máquinas temos também uma 1ª fase veloz que
atua com a intervenção do acumulador de injeção)
A mudança de uma fase para a outra (1ª lenta para 1ª veloz e depois para 2ª fase veloz e por fim a
multiplicação) é controlada por sensores de proximidade que estão localizados no sistema de
injeção (vide figura abaixo).
Em algumas máquinas pode haver o controle opcional das mudanças de Fases de Injeção,
usando um encoder (transdutor de posição) ligado ao pistão de injeção e efetuando as
mudanças ao atingir cotas predeterminadas no painel de controle com LCD.
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5.3.7 Caixas Laterais de Controle
Existem na lateral da máquina, duas caixas de controle, uma em cada extremidade da máquina.
o Botão de pressão
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O botão de pressurização, quando acionado, o sistema hidráulico irá atingir a sua máxima
pressão de linha e ele é isto é utilizado para:
Sua função é permitir o fechamento do molde com a porta aberta. Este botão só pode ser
acionado por intermédio de uma chave e a chave deve ficar em poder do supervisor ou em vários
casos, com o responsável pela preparação da máquina e somente pessoas treinadas e autorizadas
devem fazer uso da mesma para setup da máquina.
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5.3.8 Mudança da Posição da Injeção
Dependendo dos opcionais adquiridos com a DCM (Die Casting Machine), a máquina pode ter
este sistema que permite a mudança da posição (altura) do sistema de injeção através, de um
sistema eletro-hidráulico.
4. Deixe o calço da altura desejada já preparado (a correta altura de injeção é dada pela
correta altura do calço usado, que deve ter uma diferença de algo em torno de 20-25mm
mais do que a altura de injeção pretendida. Por exemplo, para uma altura de injeção de
+175mm, o comprimento do calço deverá ser de +/- 200mm).
5. Coloque a chave dentro do botão de “Posição Injeção” que está localizado abaixo dos
acumuladores e acione-o (posição “ON”), isto irá acionar a válvula direcional do
cilindro de posição.
6. Acione o botão de pressurização (de cor verde, localizado próximo do botão de posição
de injeção e então o sistema de injeção deve começar a subir, através do cilindro de
içamento).
7. Retire o calço usado anteriormente e posicione o que deverá ser usado de agora em
diante.(muito cuidado para não deixar nada entrar entre as colunas e a unidade de
injeção).
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8. Desative o botão de “posição injeção” (mudando-o para a posição “OFF”), isto irá fazer
o cilindro de içamento começar a descer lentamente. Mantenha sempre a atenção para
que ninguém esteja muito próximo à unidade de injeção quando fizer esta operação para
evitar acidentes. Se a velocidade de descida estiver muito alta, deve-se trocar o orifício
de passagem na saída do cilindro, por um de menor diâmetro.
10. Recoloque a placa de apoio da câmara de injeção com a altura correspondente à nova
altura de injeção e fixe-a bem (em algumas placas, basta girá-la em 180° em outras é
necessária troca-la por outra).
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Dados de Máquina
F=A X Pm X Fs
Ex: Tomemos uma máquina que tenha um cilindro de injeção com diâmetro
de 100mm (10cm) e pistão de injeção com diâmetro de 50mm (5cm) e
aplicamos uma pressão de injeção (pressão hidráulica) de 100 Bars
(kg/cm²).
Digamos que a área injetada (peças+canal+bolsas de ar) é igual à 240cm².
Pm= 246 cm² X 100 Bars = Pm= 246 X 100 Bars => Pm= 24600 =>
61,62cm² 61,62 61,62
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F= 240cm² x 399,22 Kg/cm² x Fs onde usaremos um valor mediano de 2
(variando se a peça for decorativa, técnica, estanque, etc, e outras
características) obtendo então:
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