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MÁQUINAS DE INJEÇÃO SOB PRESSÃO

Uma injetora consiste basicamente de um mecanismo de acionamento hidráulico para fechamento e abertura da matriz ou molde (podendo ser bipartido ou com mais divisões) e do sistema de injeção do metal. A fig. 1 mostra um esquema genérico de uma máquina injetora com acionamento horizontal. A fig. 2 mostra os diversos estágios do processo de injeção da peça. As máquinas injetoras geralmente possuem válvulas que permitem a regulagem da injeção em três estágios distintos. O primeiro estágio, no qual a velocidade do pistão é mais lenta, visa expulsar o ar lentamente da bucha de injeção e preenchê-la com o metal líquido, evitando turbulência no estágio seguinte. No segundo estágio ocorre o preenchimento da cavidade com o metal (o tempo de preenchimento deve ser inferior ao tempo de início de solidificação da peça, entre 5 e 200 milisegundos). Preenchida a cavidade, com o metal ainda no estado pastoso, é acionado o terceiro estágio para a compactação da peça e a compensação da contração de solidificação (chupagem). Atualmente, com o uso de microprocessadores, o controle desses estágios é automático e já existem máquinas com até cinco estágios.

uso de microprocessadores, o controle desses estágios é automático e já existem máquinas com até cinco

A capacidade das máquinas injetoras é dada em função da sua força de

fechamento, ou seja, a força máxima que a máquina suporta quando da injeção do metal na cavidade da matriz. Esta força é dada pela pressão de injeção multiplicada pela área projetada da peça mais os canais e as bolsas de alimentação. A faixa usual de trabalho para pressão de injeção está ao redor de 600 Kgf / cm 2, podendo chegar, em casos especiais, a 1500 Kgf/cm 2 . A aplicação da fundição a alta pressão atualmente está bastante diversificada, atendendo indústrias automobilísticas, de eletrodomésticos, aeronáuticas e de diversas outras atividades.

As grandes vantagens deste processo são sua alta produtividade, o rendimento de

alimentação (relação entre o peso total da peça mais canais e bolsas e o peso líquido do fundido) de até 95%, com a conseqüente redução de custos (20% a 30% em relação ao processo de fundição por gravidade convencional), o fato de trabalhar com menores espessuras de parede e a precisão dimensional mais estreita que se pode produzir. Como limitações, o processo apresenta a dificuldade em produzir peças de paredes grossas e o alto investimento inicial na confecção da matriz de injeção, o que o torna justificável somente para produções de peças em altas séries (como regra geral, produções acima de 500 peças / mês).

somente para produções de peças em altas séries (como regra geral, produções acima de 500 peças

6.2 Layout Painel Operacional

6.2 Layout Painel Operacional O painel de controle é um Siemens OP 270 de cristal líquido

O painel de controle é um Siemens OP 270 de cristal líquido com a seguinte composição:

1)

Tela de LCD onde são mostradas as páginas de informação, programação e

2)

armazenagem de programas. Teclas de membrana, sem função fixa, isto é, suas funções são variáveis

3)

dependendo da softkey ativa no momento (conforme a tela ativa no momento, as teclas têm funções diferentes). Teclas de membrana alfanuméricas para inserção de valores ou denominações de

4)

determinadas operações, funções ou moldes de trabalho. Setas para deslocamento do cursor para alteração ou visualização de dados nas

5)

páginas (telas) de trabalho. Tecla de acesso a informações de ajuda (Help).

6)

Tecla de reset mensagens de erro ou alarmes.

7)

Tecla de “Enter” para validação de dados inseridos na programação.

8)

Teclas de funções variáveis, nem sempre habilitadas.

6.3 Entrada de Senha

6.3 Entrada de Senha Quando você seleciona uma tela (página) que necessita uma senha para acesso,

Quando você seleciona uma tela (página) que necessita uma senha para acesso, a tela acima surge solicitando a entrada da mesma.

A senha é composta de 4 dígitos.

Passos:

Entre com a senha de 4 dígitos e então pressione “Enter”.

com a senha de 4 dígitos e então pressione “Enter”. E então automaticamente têm-se acesso à

E então automaticamente têm-se acesso à próxima tela se a senha estiver correta.

Nota:

Quando se comete um erro de digitação da senha, pode-se apagá-lo com tecla

“Clear” e pode-se inserir um outro número novamente.

CL

6.4 Tela Inicial

6.4 Tela Inicial Esta tela aparecerá sempre que ligarmos a máquina. As “Soft Keys” indicam as

Esta tela aparecerá sempre que ligarmos a máquina. As “Soft Keys” indicam as funções das teclas localizadas logo abaixo das mesmas. As “Soft Keys” tem as seguintes funções nesta tela:

1)

F9 – Altera o idioma das telas. (Para alterar o idioma, será solicitada a senha).

2)

F11- Tela para manutenção (Alarmes, Entradas, Saídas, etc

).

3)

F12- Tela voltada à produção (Peças a Produzir, Peças Produzidas, etc

).

4)

F13- Tela de Monitoramento Geral da Máquina (Deslocamentos, Pressões,

5)

Velocidades, etc F14- Menu das Telas do Comando (Necessária à colocação da senha para acesso)

6.5 Tela de Monitoramento

6.5 Tela de Monitoramento Ao acionarmos a tecla F13 na Tela Inicial, obtemos esta tela para

Ao acionarmos a tecla F13 na Tela Inicial, obtemos esta tela para monitoramento dinâmico da máquina. Os itens monitorados são os seguintes:

a) Die position: posição instantânea do molde (placa móvel) em mm.

b) Manshift: Mostra a produção parcial até o momento.

c) Cycle time: tempo de ciclo total em seg.

d) Work state: estado de trabalho da máquina, isto é, se está em automático ou manual.

e) Injection position: posição instantânea do pistão de injeção em mm.

f) Acc. Pressure: pressão instantânea do acumulador de 2ª Fase em Bar.

g) Actual pressure: indicação da pressão de linha instantânea em Bar.

h) Actual flow: indicação instantânea do percentual de fluxo hidráulico (velocidade).

i) Core choice condition: mostra se existem (e quais) machos (gavetas) ativos no processo atual.

j) F14- Back: volta ao menu principal.

6.6 Menu Principal do Comando

6.6 Menu Principal do Comando Esta tela permite o acesso direto as telas desejadas, como segue:

Esta tela permite o acesso direto as telas desejadas, como segue:

a) F1- Acessa a pág. de injeção para determinar e alterar os parâmetros de injeção e pistão de injeção.

b) F2- Acessa a pág de ajuste do molde (espessura) e seus parâmetros.

c) F3- Acessa a pág. de Abertura /Fechamento do molde para definição e alteração de seus respectivos parâmetros.

d) F4- Acessa a pág. de Lubrificação (central e do pistão de injeção) para definição e alteração de seus parâmetros.

e) F5- Acessa a pág. do Extrator Central para definição de seus parâmetros de avanço e recuo (pressão, velocidade e atrasos).

f) F6- Dá acesso à pág. de seleção de trabalho das portas frontal e traseira e aos tipos de ciclos da máquina.

g) F7- Acessa a tela de parametrização e habilitação dos machos (gavetas) que são 4 ao todo.

h) F8- Permite o acesso à pág. dos parâmetros dos moldes, onde salvamos as configurações programadas para utilização posterior com os mesmos moldes.

i) F13- Acessa a tela de parametrização e habilitação de periféricos, conversão de unidades (Imperial e Métrico) e régua de posicionamento.(transdutor de posição)

j) F14- Para voltar á tela inicial.(Back= voltar, retornar em Inglês).

6.7 Tela de Controle de Produção

6.7 Tela de Controle de Produção Esta tela nos permite ver e controlar a produção pretendida

Esta tela nos permite ver e controlar a produção pretendida de determinado produto e sua produção parcial, e a produção cumulativa e os tempos cumulativos de produção e trabalho do motor da bomba hidráulica.

a) Set output: Produção desejada para o produto em produção.

b) Present output: Produção efetuada até o presente momento.

c) Total output: Valor cumulativo de injeções feitas pela máquina em ciclo automático.(ou semi-automático)

d) Production time: Horas de trabalho da máquina em ciclo automático (ou semi- automático) desde a fabricação da mesma.

e) Motor run time: Horas de trabalho total do motor da bomba hidráulica (cumulativo).

f) F9- Zera o contador de peças de produção parcial.

g) Back: Volta a tela inicial.

6.8 Tela de Injeção

6.8 Tela de Injeção Nesta pág. temos as seguintes regulagens e visualizações: a) Accumulator display :

Nesta pág. temos as seguintes regulagens e visualizações:

a)

Accumulator display: mostra o valor instantâneo da pressão do óleo no acumulador de 2ª fase em Bar.

b)

Plunger position: mostra a posição instantânea do pistão de injeção.

c)

PLunger FWD setting: define a velocidade do pistão de injeção quando, usado em avanço e recuo manual (não para injeção).

d)

Slow injection: define a velocidade com a injeção só em 1ª fase lenta (sem acumuladores).

e)

Injection time: Tempo total de injeção, após o qual entra em vigor o tempo de resfriamento.

f)

Cooling time: Tempo de resfriamento da peça (tempo para abertura do molde) após a injeção.

g)

Accumulator pressure: Mínima pressão hidráulica no acumulador 2ª fase para poder haver a liberação da máquina para injeção.

h)

Máx. Injection position: Curso máximo do pistão de injeção (já computando o acompanhamento do canal quando da abertura do molde, caso esta função esteja habilitada) em modo auto.

i)

Intensifier position: Ponto do curso do pistão de injeção durante a mesma, onde iniciará a entrada do multiplicador (intensificador) em modo auto.

j)

2nd fast position: Ponto do curso de injeção onde se inicia a 2ª fase veloz (com acumulador) em modo auto.

k)

1st fast position: Ponto do curso de injeção onde têm início à 1ª fase veloz (com acumulador) em modo auto.

l)

Plunger tracking: Habilita ou não o acompanhamento do canal quando da abertura do molde. Em caso de não estar habilitado o pistão não acompanha a abertura do molde e retorna findo o tempo de injeção.

m)

1st choice: Habilita ou desabilita a 1ª fase veloz. Em caso negativo, o pistão irá em 1ª fase lenta até atingir a cota da 2ª fase veloz, onde ocorrerá a transição.

n)

2nd choice: Habilita ou não a segunda fase veloz (sob acumulador).

o)

Intensifier choice: Habilita ou não a entrada do multiplicador (intensificador).

p)

Intensifier delay: Define o retardo para a entrada (atuação) do multiplicador (intensificador).

q)

Injection time: Tempo total de injeção.

r)

Cooling time: Tempo de resfriamento da peça, ou seja, tempo até o início da abertura do molde após o tempo de injeção terminado.

s)

Accumulator time 1: Logo após a ativação da bomba hidráulica, ela permanecerá por este tempo em alta pressão para que haja a carga dos acumuladores de injeção.

t)

Accumulator time 2: Tempo após o fechamento do molde em que o sistema hidráulico permanece em alta pressão para garantir a carga dos acumuladores do sistema de injeção.

u)

F9: Tela anterior.

v)

F10: Próxima tela de regulagens de injeção, caso exista.

w)

F13: Retorna à tela do Menu principal.

x)

F14: Próxima tela.

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6.9 Tela de Abertura / Fechamento

6.9 Tela de Abertura / Fechamento Die Open: Tela de Abertura do molde. a) Transducer reset:

Die Open: Tela de Abertura do molde.

a) Transducer reset: Valor colocado para compensar algum erro de posição na régua e podermos obter a cota de leitura em “zero” (0) quando do molde fechado e travado. Em caso do molde fechado estiver indicando um outro valor que não seja zero, colocamos este valor indicado neste local e automaticamente o valor lido será igual à zero (0).

b) Transducer Display: Valor instantâneo da posição do molde (placa móvel) lido pelo transdutor deposição linear (régua).

c) Position: São as cotas pré-definidas onde ocorrem as transições de velocidade e pressão durante a abertura. Os valores introduzidos serão sempre em mm.

d) Pressure: Valores pré-determinados de pressão a serem ativos naquelas cotas de transição (item anterior), valores esses expressos em Bar.

e) Flow (fluxo): Valores que definirão as velocidades ativas nas cotas de transição da abertura. Os valores expressos são em Percentual de abertura da válvula de fluxo principal da maquina.

f) Open end: Cota de indicação de abertura total do molde atingida.

g) Slow Speed: Cota de transição da velocidade onde a partir da mesma, a abertura continuará em “baixa velocidade” até o final da abertura. Serve como uma desaceleração da abertura.

h) Fast Speed: Cota de mudança da velocidade de abertura para rápida para agilizar o ciclo.

i) High Pressure: É a cota onde uso a alta pressão do sistema para auxiliar a abertura do molde.

j) Turn Close (F10): Tecla de mudança de pág. para a tela de fechamento.

k) Menu (F13): Tecla de acesso ao Menu Principal.

6.9.1 Tela de Abertura/ Fechamento

6.9.1 Tela de Abertura/ Fechamento Die Close: Fechamento do Molde a) Open End: Cota de molde

Die Close: Fechamento do Molde

a) Open End: Cota de molde totalmente aberto. Ponto inicial do fechamento.

b) Fast Speed: Cota de transição para mudança para alta velocidade de fechamento.

c) Low Pressurer: Cota de mudança para baixa pressão hidráulica durante o fechamento do molde.

d) High Pressure: Cota de início da atuação da alta pressão para o fechamento e travamento do sistema de joelheira da máquina.

e) Close End: Cota de molde totalmente fechado (que deve ser “zero” com uma tolerância muito pequena).

f) Position: Cotas de transição, onde são definidas as posições onde ocorreram as mudanças de pressão ou velocidade durante o fechamento.

g) Pressure: Valores a serem assumidos a partir das cotas atingidas durante o curso do fechamento do molde. Estes serão sempre expressos em Bar.

h) Flow: Valores de velocidade a serem assumidos a partir de determinada cota durante o ciclo de fechamento. Os valores expressos serão sempre em Percentual (quanto maior o valor, maior será a velocidade).

i) Transducer Reset: Valor usado como “offset”, isto é, para fazer eletronicamente que o valor medido quando o molde estiver completamente fechado seja “zero”

(0).

j) Transducer Display: Valor instantâneo da cota de fechamento, medido pelo transdutor linear montado no sistema de fechamento.

k) F9: Volta à tela anterior.

l) F10: Vai diretamente à tela de controle de “Abertura”.

m) F13: Menu principal.

n) F14: Vai à próxima tela.

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6.10 Tela do Extrator Central

6.10 Tela do Extrator Central Ejector: Extrator Central a) Ejector Backward limit: Indicação de acionamento do

Ejector: Extrator Central

a) Ejector Backward limit: Indicação de acionamento do sensor de proximidade do extrator central totalmente recuado.

b) Ejector Forward limit: Indicação de acionamento do sensor de proximidade do extrator central totalmente avançado.

c) Ejector Time: Número de vezes de extração, isto é, quantas vezes o extrator central irá sair e retornar para a extração da peça.

d) Forward Pressure: Pressão hidráulica para o avanço do extrator. Valor expresso em Bar.

e) Forward Flow: Velocidade de avanço do extrator, expresso em Percentual.

f) Forward Delay: Tempo de retardo para o avanço do extrator, isto é, após o final da abertura do molde, leva-se em consideração este tempo para o avanço do extrator. Valor expresso em Segundos.

g) Backward Pressure: Pressão hidráulica para retorno do extrator central, expresso em Bar.

h) Backward Flow: Velocidade de recuo do extrator central, expresso em Percentual.

i) Backward Delay: Tempo de retardo para o recuo do extrator após o acionamento do sensor de proximidade de extrator avançado. Também se pode dizer que é o tempo que o extrator fica avançado.

j) F9: Volta à tela anterior.

k) F13: Menu Principal.

l) F14: Próxima tela.

6.11 Tela das Gavetas Hidráulicas

6.11 Tela das Gavetas Hidráulicas Core: Gaveta hidráulica (macho) a) Core in Delay: Retardo para avanço

Core: Gaveta hidráulica (macho)

a) Core in Delay: Retardo para avanço da gaveta (macho) ao interior do molde.

b) Core out Delay: Retardo para o recuo (saída) da gaveta do interior do molde.

c) Core # X: Número da gaveta em questão.

d) Choice: Habilitação da gaveta-yes= habilitada e no=desabilitada.

e) Mode: Sistema de atuação da gaveta com duas opções-after= a gaveta avança após o fechamento do molde e before= a gaveta avança antes do fechamento do molde.

f) In Pressure: Pressão hidráulica para o avanço da gaveta, expressa em Bar.

g) In Flow: Velocidade de avanço da gaveta expressa em Percentual.

h) Out Pressure: Pressão hidráulica para o recuo da gaveta, expressa em Bar.

i) Out Flow: Velocidade de recuo da gaveta expressa em Percentual.

j) F10 Next Page: Acessa a próxima página de controle de gavetas, caso exista.

k) F10 Last Page: Acessa a página anterior de controle de gavetas.

l) F13: Menu Principal.

A seqüência de entrada das gavetas hidráulicas é esta: 1-2-3-4.

A seqüência de saída, por sua vez é ao contrário: 4-3-2-1.

As seqüências não podem ser alteradas, são pré-definidas assim de fábrica.

6.12 Tela de Lubrificação

6.12 Tela de Lubrificação a) Central Lubricate Interval: Número de ciclos de abertura e fechamento da

a) Central Lubricate Interval: Número de ciclos de abertura e fechamento da máquina que servem como referência de intervalo da lubrificação central, isto é, se o valor determinado for 20, a cada vinte ciclos de abertura/fechamento da máquina teremos um ciclo de lubrificação central.

b) Lubrication Time: É o tempo que determina por quantos segundos a bomba injetará óleo no sistema lubrificado. Este tempo não pode ser muito curto, pois, existe um pressostato que verifica a pressão atingida pela unidade de lubrificação para detectar problemas de vazamento no sistema e se o tempo for muito curto, não haverá tempo hábil para o acionamento do pressostato de controle e teremos alarme sempre. O valor é expresso em Segundos.

c) Plunger Lubricate Interval: É o número que define de quantos em quantos ciclos é feita a lubrificação do pistão de injeção.

d) Lubrication Times: è o número de vezes que é repetido a lubrificação, isto é, se estiver definido o número 2, a cada comando de lubrificação do pistão, ele será lubrificado duas vezes e assim por diante.

e) Lubrication Work Time: É o tempo de lubrificação efetivo, isto é, por quanto tempo à válvula enviará óleo (dosagem) normalmente 0,6 seg. é o suficiente.

A pressão do sistema de lubrificação é de no mínimo 12 (doze) Bars.

6.13 Tela de Portas de Segurança

6.13 Tela de Portas de Segurança a) Safety Door Select: É onde selecionamos as portas de

a) Safety Door Select: É onde selecionamos as portas de trabalho da máquina (automáticas). Existem 4 opções: frontal, traseira, ambas ou nenhuma em caso de porta manual.

b) Operation Mode: Forma de trabalho da(s) porta(s) durante o ciclo

c) Open Door Delay: É o tempo de retardo para a abertura da porta após a abertura do molde. Expresso em Segundos.

d) Cycle Mode: Define o sistema de reciclo da máquina, ou seja, de que formão próximo ciclo se reiniciará. Temos 3 opções: Manual= o ciclo têm seu reinício através do operador (botão “fecha a porta”), Auto= o ciclo têm seu reinício através de um robô ou de um manipulador de peças que retiram a peça injetada e se responsabiliza de liberar a máquina para o próximo ciclo ou Cycle Time (tempo de ciclo)= o ciclo têm seu reinício quando termina a contagem do tempo de ciclo pré-determinado anteriormente.

e) F9: Volta à tela anterior.

f) F13: Menu Principal.

g) F14: Vai à próxima tela.

6.14 Tela de Seleção de Moldes

6.14 Tela de Seleção de Moldes a) Mould´s name choice: É onde escolhemos e selecionamos de

a) Mould´s name choice: É onde escolhemos e selecionamos de uma lista os moldes já armazenados no comando para ativá-los ou apagá-los. Ativamos o mesmo com a tecla “Enter”.

b) Input Mould´s Name: É onde introduzimos o nome ou número de um molde, para que sejam armazenados, recuperados ou apagados os dados de programação (parâmetros) do mesmo.

c) F9: Volta à tela anterior.

d) F10 Save: Depois de definido uma identificação para um molde, pressionamos “Save” para armazená-lo na memória do comando, para ser disponível em uma nova utilização.

e) F11 Load (Carregar): Após selecionarmos um molde já armazenado na lista do comando, pressionamos “Load” para carregá-lo (torná-lo ativo) no comando, ou seja, todos os dados usados na última vez que este molde estava na máquina, serão carregados outra vez e o molde estará pronto para ser utilizado novamente.

f) F12 Delete (Apagar): Após selecionarmos um molde já existente na lista do comando, podemos apagá-lo, caso tenhamos interesse em fazê-lo, utilizando esta tecla.

g) F13 Menu: Menu Principal

h) F14: Acesso á próxima tela.

6.15 Tela de Acessórios

6.15 Tela de Acessórios É a tela onde habilitamos ou não alguns acessórios opcionais da máquina.

É a tela onde habilitamos ou não alguns acessórios opcionais da máquina.

a) Ladling Device Choice: É onde habilitamos com yes ou desabilitamos com no um

“alimentador automático de material” (Ladler).

b) Sprayer Choice: É onde habilitamos com yes ou desabilitamos com no um

“lubrificador automático de moldes” (Sprayer).

c)Extractor Choice: É onde habilitamos com yes ou desabilitamos com no um manipulador “Extractor” de peças injetadas que retiraria automaticamente a peça após a abertura do molde e da extração feita pelo extrator central.

d) Displacement Pressure (Deslocamento): É o valor definido de pressão hidráulica

para o deslocamento (movimentação) dos acessórios se os mesmos forem hidráulicos e usarem o sistema hidráulico da máquina.

e)Displaement Speed: É o valor definido de velocidade para o deslocamento (movimentação) dos acessórios se os mesmos forem hidráulicos e usarem o sistema hidráulico da máquina.

f)F9: Volta à tela anterior.

g)F12 Project: Acessa a tela de “projeto” onde são definidos alguns parâmetros relevantes e imprescindíveis ao bom funcionamento da máquina (o acesso à mesma é somente possível após a colocação de uma segunda senha).

h)F13 Menu: Acessa o Menu Principal.

i)F14: Acessa a próxima tela.

6.16 Tela do Alimentador Automático

6.16 Tela do Alimentador Automático Nesta tela, caso o Alimentador Automático esteja configurado no mesmo painel

Nesta tela, caso o Alimentador Automático esteja configurado no mesmo painel de comando, teremos esta tela para sua parametrização. Os tópicos são os seguintes:

a) a)After Wait Choice: É a função onde definimos se o braço do alimentador irá em direção à máquina somente quando estiver com o molde fechado (yes) ou usará somente seu tempo de programação como referência, ignorando a posição instantânea do molde (no).

b) b)On Furnace Delay Time: É o tempo de espera do braço com a concha sobre o forno, mas sem tocar no material. Serve para manter a concha aquecida entre seus ciclos de trabalho.

c) c)In Furnace Delay Time: É o tempo que a concha permanece imersa no material fundido durante o ciclo de carga do material.

d) d)Injection Delay Time: É o retardo do sinal para a máquina efetuar a injeção após o alimentador versar o material na câmara.

e) Measure Time: É este tempo que define a quantidade de material carregada pela concha em cada ciclo do alimentador. Este tempo determina o ângulo final da concha dentro do material, que por sua vez, determina a dosagem de material que permanecerá dentro da mesma quando da saída do alimentador de dentro do forno.

f) f)Pour High Speed: Este tempo determina por quanto tempo a concha ficará em alta velocidade quando da descarga do material na câmara de injeção.

g) F10 Back: Volta à página anterior.

h) h) F11 Sprayer: Acessa a tela de parâmetros do “Lubrificador Automático” caso exista algum instalado.

i) F13 Menu: Menu Principal.

6.17 Tela de Ajuste Do Molde

6.17 Tela de Ajuste Do Molde Nesta tela podemos fazer os ajustes de velocidade e pressão

Nesta tela podemos fazer os ajustes de velocidade e pressão do motor hidráulico de ajuste de espessura do molde.

Os tópicos de opção e ajuste são os seguintes:

a)Mode Choice: Existem 2 modos de movimentar o sistema de ajuste do molde; auto - ao se iniciar a movimentação do sistema de fechamento, ele só pára de se mover quando atingir o final de curso ou o operador desligar o sistema desacionando o botão com chave que habilita o procedimento ou manual - o conjunto de fechamento somente se movimenta enquanto um dos botões de acionamento (aumenta ou diminui) estiverem acionados, ou seja, quando soltamos o botão o sistema pára.

b)Die Thin Pressure: Aqui podemos determinar a pressão aplicada ao motor hidráulico quando da movimentação no sentido de diminuir a espessura do molde, isto é, de encontro à placa móvel. Valor este dado em Bar.

c)Die Thin Flow: Neste tópico definimos a velocidade de deslocamento do conjunto de fechamento (alterando a velocidade do motor hidráulico) na direção para diminuir a espessura do molde. Valor em Percentual.

d)Die Thick Pressure: Aqui podemos determinar a pressão aplicada ao motor hidráulico quando da movimentação no sentido de aumentar a espessura do molde, isto é, em direção oposta à placa fixa. Valor definido em Bar.

e)Die Thick Flow: Neste tópico definimos a velocidade de deslocamento do conjunto de fechamento (alterando a velocidade do motor hidráulico) na direção para aumentar a espessura do molde. Valor em Percentual.

f)F9: Volta à tela anterior.

g)F13 Menu: Menu Principal.

h)F14: Acessa a próxima tela.

6.18 Lista de Alarmes

Durante o trabalho da máquina, as seguintes mensagens podem aparecer, de acordo com as suas respectivas causas:

Oil temp. is too high, auto mode ends after 1 minute. – Se a temperatura do óleo atingir um valor acima do máximo programado no comando, a máquina interromperá o trabalho em automático até que a temperatura do mesmo diminua em relação àquele indicado como Máximo.

Oil temp. is too low, auto mode ends after 1 minute.- Se a temperatura do óleo estiver muito baixa (com conseqüente aumento de viscosidade), a máquina interromperá ou não permitirá o trabalho em ciclo automático até que a temperatura do mesmo seja maior quando comparado com o valor indicado como Mínimo.

Oil level is too low, motor stops after 1 minute.- Se o nível de óleo estiver baixo (indicação pelo sensor de nível no tanque), o motor da bomba irá parar após 1 minuto de recebido este sinal do sensor de nível. Deve-se então se completar o nível de óleo hidráulico no tanque.

Motor overload.- Verifique o porquê e solucione, após isto feito, reset o relé de proteção do mesmo.

Plunger backwards not in proper position.-(Alarme ativo só em modo auto) Indica que o pistão de injeção não ativou sua chave fim de curso de retorno. Verifique se ele realmente recuou e está acionando a mesma ou então se a chave está funcionando corretamente.

Toggle lubrication low pressure alarm.- Interrompe o ciclo automático da máquina e pode ter sido gerado por ar no sistema de lubrificação central (então é só acionar manualmente algumas vezes a unidade de lubrificação central), interrupção no circuito, ocasionando vazamento, pressão insuficiente na unidade de lubrificação ou pressostato da unidade danificado.

Low pressure protection.- Quando a proteção de baixa pressão é ativada, deve-se resetar o tempo de baixa pressão ou reajustar o fechamento do molde.

Ejector sensor error. – Indicação de erro dos sensores de posição do extrator central. Ocorre quando os dois estão ativados ao mesmo tempo.

Wrong reseting of transducer.- Ajuste do transdutor de posição de fechamento/abertura errado ocorre quando, com o molde todo fechado, não tenho a indicação de posição do fechamento em 0 +/- 2mm. Basta ajustar o campo “transducer reset” até obter o valor “0” ou um valor dentro da tolerância.

Set shift production is completed.- Produção programada atingida.

Toggle lubricating level is too low. Baixo nível reservatório na unidade de lubrificação centralizada. Basta completar o mesmo ou verificar a integridade e bom funcionamento da unidade.

Die openingposition not reach.- Posição de abertura do molde programada não atingida.Verificar se é por problemas mecânicos, programação da mesma ou leitura de posicionamento não correta.

Core pulling position not reach.- Posição da gaveta (macho) não alcançada. Verificar o curso da(s) gaveta(s) e seu(s) respectivo(s) fim (ns) de curso.

Ejector retracting position not reach.- Extrator central não recuado totalmente. Verificar sua movimentação se está livre e seu respectivo fim de curso.

Front door position not reach.- Posição da porta frontal não alcançada, verificar seus fins de curso de abertura e / ou fechamento (conforme o caso) e se sua movimentação ocorre de maneira suave e completa.

Back door position not reach.- Posição da porta traseira não alcançada, verificar seus micros fim de curso e sua movimentação se está perfeita.

Auto mode close not reset.- Ciclo automático não preparado, faltam condições para ciclo automático, movimentação da máquina sómente em modo manual.

Door-lock close not reset.- Sistema de desabilitação de porta ativo, então somente pode

máquina ser movimentada em modo manual.Para movimentação em automático o botão chaveado do painel deve estar desativado.

a

Protect door fense no closed.- Alguma das portas de proteção do sistema da joelheira não está fechada, e os quatro fins de curso das portas trabalham em série. Verificar as portas e seus respectivos fins de curso.

Accumulator charge abnormal.- O sensor de pressão do acumulador está danificado ou

o

tempo de proteção de carga do acumulador está muito curto.

TEA filter jammed.- Filtro de óleo entupido, pare a máquina, limpe-o ou substitua-o.

5.3.2 Controle do Curso do Extrator

5.3.2 Controle do Curso do Extrator O curso do extrator central pode ser controlado por dois

O curso do extrator central pode ser controlado por dois (2) fins de curso, o limite de avanço e o de limite de recuo.

Ajustando a posição destes dois fins de curso ou de seus respectivos atuadores, ajustamos o curso do extrator.

5.3.3 Controle da Velocidade de Injeção

A 1ª fase lenta de injeção é ajustada controlando a abertura da válvula de injeção lenta V404. Ela possui dois parafusos nas suas laterais para controlar o curso de abertura da válvula, controlando assim o fluxo do óleo. Ajustando os parafusos, alteram-se as velocidades do pistão para frente e para trás.

as velocidades do pistão para frente e para trás. Algumas máquinas possuem a válvula de 1ª

Algumas máquinas possuem a válvula de 1ª fase veloz (fase imediata) que funciona com a ajuda do acumulador de injeção rápida (2ª fase).

A 1ª fase veloz é usada para a injeção (após a 1ª fase lenta e antes da 2ª fase veloz) e também para o acompanhamento do canal na abertura do molde.

e antes da 2ª fase veloz) e também para o acompanhamento do canal na abertura do

V420 Válvula 1ª fase veloz!

A segunda fase veloz pode ser ajustada girando a manivela (volante) sob os acumuladores de

A segunda fase veloz pode ser ajustada girando a manivela (volante) sob os acumuladores de injeção.Girando em sentido horário, reduziremos a abertura da válvula de injeção V419 e conseqüentemente, a velocidade da injeção. Se girarmos o volante em sentido anti-horário, aumentaremos a abertura da mesma e teremos então uma maior velocidade de injeção.

Dependendo do modelo da máquina, a válvula V419 pode estar localizada no lado do operador ou no lado oposto da unidade de injeção, enquanto a válvula do multiplicador (intensificador) é sempre na extremidade do bloco de injeção.

5.3.4 Controle da Multiplicação

O controle de velocidade da multiplicação (intensificação) pode ser ajustado através do volante

na parte posterior do bloco de injeção (na extremidade do mesmo). Este volante regula a abertura

da válvula V426. Girando-o em sentido horário, reduzimos sua abertura e com isso, reduzimos a velocidade de entrada do multiplicador.

Quando giramos na direção oposta (anti-horário), aumentamos sua abertura, aumentando assim a velocidade de entrada (atuação) do mesmo.

A “rampa” de entrada do mesmo pode variar, como no gráfico abaixo e quanto mais vertical,

mais rápida é a atuação do intensificador.

vertical, mais rápida é a atuação do intensificador. A pressão da multiplicação dependerá da carga da

A pressão da multiplicação dependerá da carga da pressão hidráulica do acumulador de

multiplicação e isto será mostrado posteriormente.

O início da multiplicação será controlado pela válvula de gatilho (disparo) que é previamente

ajustada na pressão de disparo, isto é, quando a pressão hidráulica dentro do cilindro de injeção aumenta e atinge um valor determinado previamente, ocorre o disparo da multiplicação.

O ajuste desta pressão de gatilho é feito através da válvula V429 (ou V445 em algumas máquinas

que usam um pequeno acumulador para a comparação da pressão), esta válvula irá comparar a pressão instantânea com a pressão predeterminada na válvula de gatilho, se a pressão instantânea

atingir o mesmo valor eu tenho o disparo da multiplicação.

Posso também pré determinar um atraso na atuação (disparo) da multiplicação, através da válvula V428. A válvula V428 controla o fluxo de pilotagem do gatilho do intensificador. Reduzindo o fluxo piloto, o disparo retardará mais para disparar o multiplicador.

A performance será mais ou menos como o demonstrado abaixo:

A performance será mais ou menos como o demonstrado abaixo: 5.3.5 Controle das Pressões de Injeção

5.3.5 Controle das Pressões de Injeção e Multiplicação

As pressões das velocidades rápidas de injeção e da multiplicação dependem dos valores de pressão de carga dos respectivos acumuladores. As pressões de carga dos acumuladores de injeção e de multiplicação são ajustadas individualmente, mas, a pressão de carga do acumulador de multiplicação deve ser um pouco menor se comparada à pressão do acumulador de injeção.

A pressão de carga do acumulador de injeção é feita pela válvula V422 e pela válvula V424 ajustamos a pressão de carga do acumulador de multiplicação.

5.3.6 Controle de Mudança da Velocidade de Injeção

Como já visto acima, existem normalmente 3 (três) fases de injeção:

Fase lenta (1ª fase lenta e em algumas máquinas temos também uma 1ª fase veloz que atua com a intervenção do acumulador de injeção)

Fase de Alta Velocidade (ou 2ª fase)

Multiplicação (ou 3ª fase)

A mudança de uma fase para a outra (1ª lenta para 1ª veloz e depois para 2ª fase veloz e por fim a multiplicação) é controlada por sensores de proximidade que estão localizados no sistema de injeção (vide figura abaixo).

localizados no sistema de injeção (vide figura abaixo). ∑ 4LS1 - Pistão de Injeção Recuado ∑

4LS1- Pistão de Injeção Recuado

4LS2- Início da 1ª Fase Veloz

4LS3- Início da 2ª Fase Veloz

4LS4(Option)- Início da Multiplicação

4LS5- Curso Máximo da Injeção (quando ativado o pistão pára)

Em algumas máquinas pode haver o controle opcional das mudanças de Fases de Injeção, usando um encoder (transdutor de posição) ligado ao pistão de injeção e efetuando as mudanças ao atingir cotas predeterminadas no painel de controle com LCD.

5.3.7 Caixas Laterais de Controle

Existem na lateral da máquina, duas caixas de controle, uma em cada extremidade da máquina.

caixas de controle, uma em cada extremidade da máquina. Localizada no lado do sistema de fechamento,

Localizada no lado do sistema de fechamento, esta caixa de controle possui:

o

Manômetro de indicação da pressão do sistema

o

Botão de pressurização (ativa a pressão de linha hidráulica)

o

Termômetro para o fluído hidráulico (opcional)

o

Botão de parada de emergência

o

Botão de jumper para porta de proteção (opcional)

Localizada no extremo oposto (lado injeção), a outra caixa de controle possui:

o

Botão de pressão

o

Botão para mudança de altura do sistema de Injeção (opcional)

O botão de pressurização, quando acionado, o sistema hidráulico irá atingir a sua máxima pressão de linha e ele é isto é utilizado para:

o

Carga Manual dos acumuladores

o

Mudança da posição do sistema de Injeção (fornecendo a força necessária para o cilindro de içamento)

O botão de jumper da porta de segurança (opcional) é utilizado quando do setup do molde (preparação) na máquina. Em algumas máquinas este botão pode situar-se no painel de controle principal.

Sua função é permitir o fechamento do molde com a porta aberta. Este botão só pode ser acionado por intermédio de uma chave e a chave deve ficar em poder do supervisor ou em vários casos, com o responsável pela preparação da máquina e somente pessoas treinadas e autorizadas devem fazer uso da mesma para setup da máquina.

preparação da máquina e somente pessoas treinadas e autorizadas devem fazer uso da mesma para setup

5.3.8 Mudança da Posição da Injeção

5.3.8 Mudança da Posição da Injeção Dependendo dos opcionais adquiridos com a DCM (Die Casting Machine),

Dependendo dos opcionais adquiridos com a DCM (Die Casting Machine), a máquina pode ter este sistema que permite a mudança da posição (altura) do sistema de injeção através, de um sistema eletro-hidráulico.

A seguir segue a seqüência de instruções para efetuar-se esta mudança:

1. Deixar a máquina em modo manual com a bomba hidráulica ligada.

2. Retire o pistão de injeção completo (cabeça e haste) e a placa de posicionamento da câmara, montada na placa fixa da máquina.

3. Afrouxe os parafusos de ambos os lados da unidade de injeção (afrouxar, não retirar).

4. Deixe o calço da altura desejada já preparado (a correta altura de injeção é dada pela correta altura do calço usado, que deve ter uma diferença de algo em torno de 20-25mm mais do que a altura de injeção pretendida. Por exemplo, para uma altura de injeção de +175mm, o comprimento do calço deverá ser de +/- 200mm).

5. Coloque a chave dentro do botão de “Posição Injeção” que está localizado abaixo dos acumuladores e acione-o (posição “ON”), isto irá acionar a válvula direcional do cilindro de posição.

6. Acione o botão de pressurização (de cor verde, localizado próximo do botão de posição de injeção e então o sistema de injeção deve começar a subir, através do cilindro de içamento).

7. Retire o calço usado anteriormente e posicione o que deverá ser usado de agora em diante.(muito cuidado para não deixar nada entrar entre as colunas e a unidade de injeção).

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8. Desative o botão de “posição injeção” (mudando-o para a posição “OFF”), isto irá fazer o cilindro de içamento começar a descer lentamente. Mantenha sempre a atenção para que ninguém esteja muito próximo à unidade de injeção quando fizer esta operação para evitar acidentes. Se a velocidade de descida estiver muito alta, deve-se trocar o orifício de passagem na saída do cilindro, por um de menor diâmetro.

9. Fixe novamente os parafusos de ambos os lados da unidade de injeção.

10. Recoloque a placa de apoio da câmara de injeção com a altura correspondente à nova altura de injeção e fixe-a bem (em algumas placas, basta girá-la em 180° em outras é necessária troca-la por outra).

de injeção e fixe-a bem (em algumas placas, basta girá-la em 180° em outras é necessária
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Dados de Máquina

Força de Fechamento Necessária:

F=A X Pm X Fs

Sendo: A= área total (peças + canal+ bolsas de ar, etc). Pm=Pressão aplicada no metal, sendo:

Pm= π r² (cilindro de injeção) X Pressão no cilindro de injeção π r² (Pistão de injeção)

Fs= (Fator de segurança)= Pico de pressão hidráulica no fim da injeção. Pode variar (o Fs) de 1,5 a 3, 5, conforme a pressão e a velocidade de injeção.

Ex: Tomemos uma máquina que tenha um cilindro de injeção com diâmetro de 100mm (10cm) e pistão de injeção com diâmetro de 50mm (5cm) e aplicamos uma pressão de injeção (pressão hidráulica) de 100 Bars (kg/cm²). Digamos que a área injetada (peças+canal+bolsas de ar) é igual à 240cm².

Bem, iniciaremos com o cálculo da pressão no material:

Pm= π r² (área do cil. de injeção) X 100 Bars (pressão de injeção) = π r² ( área do pistão de injeção)

Pm= (3,1416 X 5cm)² X 100 Bars = (3,1416 X 2,5cm)²

Pm= (15,70cm)² X100Bars =

(7,85cm)²

= (3,1416 X 2,5cm)² Pm= (15,70cm)² X100Bars = (7,85cm)² Pm= 246 cm² X 100 Bars =

Pm= 246 cm² X 100 Bars =

X100Bars = (7,85cm)² Pm= 246 cm² X 100 Bars = 61,62cm² Pm= 246 X 100 Bars

61,62cm²

Pm= 246 X 100 Bars => Pm= 24600 =>

61,62

61,62

Pm= 399,22 Bars ou Pm= 399,22 Kg/cm²

Agora vamos à fórmula de Força de Fechamento:

F= A x Pm x Fs => substituindo temos:

F= 240cm² x 399,22 Kg/cm² x Fs onde usaremos um valor mediano de 2 (variando se a peça for decorativa, técnica, estanque, etc, e outras características) obtendo então:

estanque, etc, e outras características) obtendo então: F= 240cm² x 399,22 Kg/cm² x 2=> F= 95812
estanque, etc, e outras características) obtendo então: F= 240cm² x 399,22 Kg/cm² x 2=> F= 95812

F= 240cm² x 399,22 Kg/cm² x 2=> F= 95812 x 2 => F= 191.625 Kg ou F= 191,625 Tons.

O que encontramos significa:

Se o cilindro de injeção têm 100mm de Ø, o pistão de injeção têm 50mm de Ø, a pressão hidráulica é de 100 Bars, temos uma Pressão no material de 399,22 Kg/cm². Sabendo que a área a ser injetada é de 240cm² e usando um fator de segurança 2 (dois), nossa máquina deverá possuir uma força de fechamento igual ou superior à aproximadamente 192 Tons para conseguir efetuar sem problemas a produção desta peça em questão.

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