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Projet de Fin d’Etudes Simulation de l’écoulement à l’intérieur d’un injecteur Diesel et étude de
Projet de Fin d’Etudes Simulation de l’écoulement à l’intérieur d’un injecteur Diesel et étude de

Projet de Fin d’Etudes

Simulation de l’écoulement à l’intérieur d’un injecteur Diesel et étude de l’influence des propriétés du carburant

CHARLE Quentin

Ce projet a été réalisé sous la tutelle de Mr Patrice SEERS et Mr Michel CROCHET

Remerciements

Avant de débuter je souhaiterais remercier toutes les personnes et institutions qui m’ont permis de réaliser ce projet de fin d’étude dans les meilleures conditions.

Pour commencer, l’INSA de Strasbourg dans laquelle j’ai pu effectuer ma formation pendant les 5 dernières années dans d’excellentes conditions et qui m’a permis d’acquérir des compétences techniques dans de nombreux domaines ainsi que l’autonomie suffisante pour m’adapter à des environnements de travail variés.

Je pense également aux différents acteurs de cette formation, avec pour commencer Mr Michel Crochet, enseignant en Génie Mécanique à l’INSA Strasbourg, notamment dans la spécialité Energétique Industrielle, et tuteur de mon Projet. Je voudrais aussi remercier Mr Gérard Hermal pour son rôle prépondérant dans la formation en Génie Mécanique, bien qu’il n’ait pas directement participé à la réalisation du présent projet. Je tiens encore à remercier le service des relations internationales ainsi que le secrétariat de spécialité pour leur aide pendant les démarches préliminaires de recherche et de préparation de stage ainsi que pour le suivi du bon déroulement de celui-ci.

Ensuite, je souhaiterais signaler le rôle exemplaire de l’institution d’accueil, l’Ecole de Technologie Supérieure de Montréal (Québec, Canada) qui m’a, ainsi que de nombreux autres étudiants de l’INSA accueilli dans les meilleures conditions afin que je puisse réaliser un projet d’intérêt.

Dans le cadre pratique de mon stage, je remercie Mr Patrice SEERS, enseignant chercheur de l’ETS qui m’a encadré et guidé au long de ce projet dont j’ai réalisé la première partie.

Enfin, je tiens à souligner le soutien de la région Alsace aux étudiants choisissant de réaliser une période stage à l’étranger par l’attribution d’une bourse de mobilité, ce qui m’a permis de couvrir une partie de mes frais lors de ces 5 mois au Canada.

Institut National des Sciences Appliquées de Strasbourg   PROJET DE FIN D’ETUDES Auteur : Quentin

Institut National des Sciences Appliquées de Strasbourg

 

PROJET DE FIN D’ETUDES

Auteur : Quentin CHARLE

Promotion : GM5EI 2011

Titre : Ecoulement Interne dans les Injecteurs Diesels

Soutenance : 01/09/2011

Structure d’accueil : ETS Montréal

 

Nb de volume(s) : 1

Nb de pages : 128

Nb de références bibliographiques : 10

 

Résumé :

Ce projet a été réalisé au laboratoire de Mécanique des Fluides Numériques de l’Ecole de Technologie Supérieure de Montréal. Il constitue la première étape d’une étude globale dont le but est d’amener une meilleure compréhension de la physique des écoulements internes dans les injecteurs diesels haute pression. Dans ce sens, ce projet a consisté à fournir une base de simulation numérique fiable mais restant à améliorer. Les premiers résultats font état de l’effet de la cavitation sur l’amélioration du mélange de carburant ainsi que les conséquences de l’utilisation de biocarburants sur la baisse de puissance et la surconsommation éventuelle.

Mots clés : CFD, Ecoulement, Injecteur, Diesel, Turbulence, Cavitation

Traduction:

This project was carried out in the Computed Fluid Dynamics laboratory of the engineering university ETS Montreal. It represents the first step of a global study aiming at bringing a better understanding of the physics behind internal flow of high pressure diesel injectors. To achieve this goal, this project consisted in providing a reliable basis for numerical simulations that however, can still be improved. First results show the effect of cavitation on the improvement of fuel mixing as well as the consequences of biofuels on the decrease in output and overconsumption.

Table des matières

I. Introduction

11

II. Présentation de l’organisation

13

A. L’Ecole de Technologie Supérieure

13

1. Description

13

2. En chiffres

13

B. Le Laboratoire LATNA

15

III. Etapes, hypothèses et paramètres

17

A. Description de l’injecteur

17

1. Modèle utilisé

17

2. Fonctionnement

17

B. Etapes d’une simulation

19

1. Hypothèses

19

2. Le processus suivi

21

C. Conclusion

21

IV. Maillage

23

A. Génération

23

1. Processus de maillage

23

2. Les zones du maillage

25

3. Choix des paramètres

27

B. Simulations

31

1. Comparaison modèle Laminaire/Turbulent

31

2. Détermination des paramètres appropriés pour la triangulation

33

3. Choix du maillage

43

C. Problèmes rencontrés

47

D. Conclusion

49

V. Turbulence

51

A. Théorie

51

1. Principe d’un modèle de turbulence

51

2. Les modèles de turbulence étudiés

55

3. Modélisation de la couche limite

57

4. Grandeurs associées à la turbulence

67

B. Simulations

69

1. Calcul des conditions initiales

69

2.

Comparaison en temps de calcul

73

 

3. Calcul du coefficient de décharge

75

4. Calcul du débit massique injecté

79

5. Valeurs de y +

79

6. Zone de recirculation

81

C.

Conclusion

85

VI.

Cavitation

87

A.

Théorie

87

1. Principe de la cavitation

87

2. Prise en compte dans Star-CD

87

B.

Choix des paramètres de simulation

89

1. Pas de temps et durée de la simulation

89

2. Modèle de cavitation de Rayleigh

97

3. Paramètres généraux

99

C.

Simulations

99

1. Validation pas de temps et durée de la simulation

99

2. Résultats et comparaison par rapport au modèle Turbulent seul

105

D.

Conclusion

105

VII.

Influence du fluide

107

A.

Propriétés des carburants

107

1. Principales caractéristiques du Diesel

107

2. Les caractéristiques des biodiesels

109

B.

Carburants utilisés pour les simulations

111

1. Dodécane C 12 H 26

111

2. Gazole classique

111

3. Biodiesels

111

C.

Simulations

113

1. Effet de la densité

113

2. Effet de la viscosité

115

D.

Comparaison Carburant pur / Multi-espèce

121

E.

Conclusion

121

VIII.

Conclusion

123

IX.

Annexes

125

Figure 1 : Logo Officiel de l'ETS

12

Figure 2 : Photo Officielle du bâtiment principal

12

Figure 3 : Injecteur modèle

16

Figure 4 : Injecteur Common-rail BOSCH

16

Figure 5 : Données expérimentales de débit massique d'injection en fonction du temps (Sandia labs)

 

18

Figure 6 : Cycle Diesel idéal

20

Figure 7 : Déroulement du projet

20

Figure 8 : Processus de maillage

22

Figure 9 : Modèle CAO utilisé pour les simulations

22

Figure 10 : Zone définition des différentes finesses de maillage

24

Figure 11 : Visuel de trois finesses de triangulation de surface

24

Figure 12 : Visualisation en coupe de la couche de surface

28

Figure 13 : Comparaison de deux paramètres d'initialisation

28

Figure 14 : Convergence / Non-convergence en modèle laminaire

30

Figure 15 : Temps de calcul Laminaire / Turbulent

30

Figure 16 : Tableau des paramètres retenus pour les tests de finesse de maillage

32

Figure 17 : Points de relevé pour le traçage du profil des vitesses

34

Figure 18 : Profil des vitesses pour plusieurs finesses de maillage à y=0,8 (1)

34

Figure 19 : Profil des vitesses pour plusieurs finesses à y=0,6 (2)

34

Figure 20 : Comparaison des différentes finesses de maillage au niveau de la répartition des pressions

 

34

Figure 21 : Influence de la couche de surface

36

Figure 22 : Définition des zones de maillage

36

38

38

38

40

40

Figure 28 : Zones du maillage 3"

42

Figure 29 : Maillage Final : Taille et nombre de Mailles

44

Figure 30 : Maillage présentant des cellules corrompues

46

Figure 31 : Définition des surfaces de révolution

46

Figure 32 : Comparaison Maillage Structuré/Non-Structuré

48

Figure 33 : Ecoulement dans un tube

50

Figure 34 : Modèle à deux couches / Fonction de mur

58

Figure 35 : Zones de la couche limite

62

Figure 36 : Zones de la couche limite (graphe)

62

Figure 37 : Effet de la valeur de y + sur le profil de vitesse

64

Figure 38 : Effet de la finesse du maillage sur la friction de surface

64

Figure 39 : Vortex

66

Figure 40 : Section de passage du fluide dans la zone d'entrée

70

Figure 41 : Temps de calcul en fonction de la pression d'injection

72

Figure 42 : Temps de calcul en fonction du maillage et du modèle de turbulence

72

Figure 43 : Décollement du fluide au niveau de la paroi lors d'un changement de direction

74

Figure 44 : Application du théorème de Bernoulli le long d'une ligne de courant

74

Figure 45 : Valeurs expérimentales pour plusieurs configurations d'injecteurs

76

Figure 46 : Profil de vitesse en sortie en fonction du maillage et du modèle de turbulence

76

Figure 47 : Relevés de y + en fonction du maillage en deux points de l'écoulement

78

Figure 48 : Domaines d'application des modèles de turbulence en fonction de y +

78

Figure 49 : Zone de recirculation

80

Figure 50 : Effet du maillage et du modèle de turbulence sur le profil de vitesse dans la couche limite

 

82

Figure 51 : Effet du maillage et du modèle de turbulence sur la contrainte en surface

82

Figure 52 : Diagramme de phase du Dodécane

86

Figure 53 : Principe de la cavitation

86

Figure 54 : Temps de parcours d'une particule en fonction de la zone de passage

90

Figure 55 : Tracé de lignes de courant

90

Figure 56 : Taille d'une maille

94

Figure 57 : Influence du nombre de noyaux sur l'apparition de la cavitation

96

Figure 58 : Tableau de résultats (modèle de Rayleigh)

96

Figure 59 : Paramètres d'essais de simulation avec Cavitation

98

Figure 60 : Evolution du profil de vitesse en résolution transitoire

98

Figure 61 : Evolution de la viscosité turbulente en fonction du temps

100

Figure 62 : Paramètres de pas de temps et de durée de simulation

102

Figure 63 : Effets de la Cavitation

104

Figure 64 : Comparaison zone de recirculation et énergie cinétique turbulente avec et sans Cavitation

 

104

Figure 65 : Graphe viscosité/température pour plusieurs mélanges de diesel et biodiesel

108

Figure 66 : Paramètres de simulation pour l'influence de la densité

112

Figure 67 : Effet de la densité sur le profil de vitesse

112

Figure 68 : Effet de la densité sur la vitesse moyenne et le débit injecté

114

Figure 69 : Paramètres de simulation pour l'influence de la viscosité

114

Figure 70 : Effet de la viscosité sur le profil de vitesse

116

Figure 71 : Effet de la viscosité sur la vitesse moyenne et le débit injecté

116

Figure 72 : Répartition de température et de contrainte de surface en fonction de la viscosité

118

Figure 73 : Effet de la viscosité sur la vorticité du fluide

118

Figure 74 : Composition simplifiée d'un carburant par répartition des espèces

120

Figure 75 : Caractéristiques des espèces

120

I.

Introduction

Ce projet a pour objectif l’étude des écoulements internes qui se produisent à l’intérieur des injecteurs Diesels. Cette étude sera réalisée à l’aide d’outils de modélisation numérique, notamment du logiciel StarCD de la société CD-Adapco et sera basée sur un modèle dont les caractéristiques sont fournies par le laboratoire Sandia National Laboratories.

Ce projet est en réalité la première étape d’une étude globale dont le but est la parfaite compréhension des phénomènes influents lors d’une injection haute pression. Il s’agira donc de mettre en place un modèle utilisable et de vérifier que les résultats obtenus sont en accord avec la réalité pour à terme pouvoir effectuer des simulations fiables sur des phénomènes pour lesquels des résultats expérimentaux ne sont pas connus. Cette étude comportera donc plusieurs grandes phases, en commençant par la réalisation d’un modèle 3D représentant l’injecteur dont nous possédons les caractéristiques. Une fois ce modèle créé, il conviendra de choisir des paramètres de maillage adéquats et de les confirmer. Nous pourrons ensuite mettre en œuvre progressivement les différents modules de la simulation afin de s’approcher du comportement réel de l’écoulement.

Une fois les réglages de l’écoulement correctement paramétrés, nous pourrons étudier certaines caractéristiques de celui-ci pour une ouverture d’aiguille donnée.

Un autre aspect de cette étude sera de faire varier les propriétés des fluides injectés pour prendre en compte les caractéristiques des biocarburants et de voir en général quelles sont les propriétés ayant le plus d’influence. En effet, il convient d’étudier les différences induites par ces nouveaux carburants pour déterminer si la géométrie nécessite d’être modifiée.

Enfin, cette étude s’achèvera par la génération de nouveaux maillages utilisant une ouverture différente permettant d’évaluer l’effet de niveaux d’ouvertures intermédiaires mais ceci toujours en statique.

Ce rapport de projet se doit donc d’être une base sur laquelle pourront se reposer les étudiants qui poursuivront cette étude.

Figure 1 : Logo Officiel de l'ETS Figure 2 : Photo Officielle du bâtiment principal

Figure 1 : Logo Officiel de l'ETS

Figure 1 : Logo Officiel de l'ETS Figure 2 : Photo Officielle du bâtiment principal 12

Figure 2 : Photo Officielle du bâtiment principal

II.

Présentation de l’organisation

A. L’Ecole de

Technologie Supérieure 1

1. Description

Ce projet de fin d’étude s’est déroulé du 14 février au 1 er juillet 2011 à l’Ecole de Technologie

Supérieure de Montréal.

L’École de technologie supérieure est une constituante du réseau de l’Université du Québec. Spécialisée dans l’enseignement et la recherche en génie appliqué et le transfert technologique, elle forme des ingénieurs et des chercheurs reconnus pour leur approche pratique et novatrice. Depuis sa création, elle entretient un partenariat unique avec le milieu des affaires et l’industrie, tant avec les grandes entreprises que les PME.

Par sa mission particulière axée sur le génie appliqué et ses liens étroits avec les organisations, l’ÉTS se distingue nettement des établissements universitaires québécois. L’École rassemble près de 25 % de toute la population étudiante au baccalauréat en génie au Québec, ce qui la classe au premier rang des établissements universitaires qui offrent cette formation de premier cycle. Au Canada, elle se situe parmi les cinq plus grandes écoles ou facultés de génie.

L’ÉTS répondant aux besoins des organisations, grandes et petites, il n’est pas étonnant que la majorité des membres de son corps professoral aient à leur actif une expérience de travail en milieu industriel. Par ailleurs, grâce au soutien de l’industrie et d’organismes subventionnaires, les professeurs poursuivent maintes activités au sein des différents groupes, chaires et laboratoires de recherche de l’École. Leurs travaux contribuent concrètement au progrès scientifique et au développement de la productivité et de la compétitivité québécoise ainsi qu’à la formation d’une main-d’œuvre hautement qualifiée. Cette équipe multidisciplinaire est appuyée par 25 maîtres d’enseignement (physique, mathématiques, langues, communications, etc.) et quelques 200 chargés de cours, praticiens reconnus dans leur domaine.

2. En chiffres

L’ÉTS compte 5500 étudiants

Elle offre 72 programmes d'études

Un ingénieur sur quatre (25 %) au Québec est diplômé de l'ÉTS

Près des deux tiers des diplômés de l'ÉTS font carrière dans les PME et PMI

L’ÉTS place 2000 stagiaires par année (elle reçoit plus de 3000 offres) dans quelque 1100 entreprises, générant ainsi des revenus totaux annuels de 25 M $ pour l’ensemble de ses étudiants

Le total des fonds de R-D oscille annuellement autour de 20 M $

L’ÉTS collabore avec près de 200 entreprises par année; les contrats de recherche avec l’industrie représentent près de 50 % du total des fonds de recherche

L’ÉTS compte présentement 10 chaires de recherche (et cinq en préparation) et 29 regroupements de chercheurs. L’ensemble des chercheurs produit près de 700 publications par année (articles, conférences, rapports techniques)

50 % des membres du conseil d'administration provient de l'industrie

1 Source : Site internet de l’ETS

B. Le Laboratoire LATNA

Le LATNA (Laboratoire d’Aérodynamique et de Thermique Numérique Appliquées) est le laboratoire dans lequel j’ai travaillé pendant la durée de ce projet. Il est équipé de postes permettant l’utilisation de logiciels de simulation en mécanique des fluides (CFD), ainsi que l’accès à un supercalculateur dédié. Son accès est réservé aux étudiants en stage, master ou doctorat nécessitant la résolution de problèmes de mécanique des fluides complexes.

Figure 3 : Injecteur modèle Figure 4 : Injecteur Common-rail BOSCH 16

Figure 3 : Injecteur modèle

Figure 3 : Injecteur modèle Figure 4 : Injecteur Common-rail BOSCH 16

Figure 4 : Injecteur Common-rail BOSCH

III.

Etapes, hypothèses et paramètres

A. Description de l’injecteur

1. Modèle utilisé

L’injecteur utilisé pour notre étude est un injecteur diesel conçu par la société Diesel Technology Corporation, ayant été testé par Sandia National Laboratories et dont la géométrie est donnée Figure 3. Il s’agit d’un injecteur conçu pour fonctionner avec les systèmes de type à rampe commune. Celle- ci a été reproduite à l’aide du logiciel de CAO Pro-Engineer sous forme d’un assemblage permettant

de faire varier la levée de l’aiguille afin d’influer sur le débit de carburant injecté.

Cet injecteur est composé d’un unique trou axial de forme cylindrique dans l’axe de l’aiguille pour la distribution de carburant dans la chambre.

Une fois la géométrie reproduite, on fixe la levée de l’aiguille pour plusieurs valeurs prédéfinies pour réaliser une étude en régime établi. Pour chaque valeur, on modélise le « négatif » de la géométrie de l’injecteur, c’est-à-dire que l’on vient combler les vides laissés entre le corps de l’injecteur et l’aiguille pour former le chemin de l’écoulement du fluide. C’est ce nouveau solide, modélisé par soustraction de pièces qui constituera la base pour réaliser le maillage dans le logiciel de simulation.

2. Fonctionnement

Comme il a été mentionné plus haut, l’injecteur utilisé est de type à rampe commune (plus connu sous l’appellation anglaise « common-rail ») qui consiste à alimenter tous les injecteurs, en général 4, par un seul circuit haute pression. Ce système s’oppose par exemple au système injecteur-pompe précédemment utilisé par le groupe Volkswagen jusqu’à récemment (2007). La principale différence entre ces deux systèmes est que dans le cas du common-rail, la pression d’alimentation des injecteurs est quasi-constante et l’ouverture est commandée électro-hydrauliquement par un système de vanne qui repousse l’aiguille vers le haut en laissant passer le carburant. A l’inverse, les injecteurs-pompes sont actionnés mécaniquement et l’ouverture est semi-automatique, l’aiguille laisse passer le carburant lorsque la pression d’alimentation dépasse le seuil de tarage du ressort de rappel. Le premier système offre la possibilité d’un réglage plus fin qui entraine plusieurs avantages au niveau qualitatif comme un bruit réduit, la possibilité d’adapter plus facilement l’injection en fonction de la charge et qui permet également une réduction des rejets polluants. C’est principalement cette dernière raison qui a poussé Volkswagen à changer son orientation technologique du fait de la nécessité de respecter la réglementation européenne en matière de rejets. En effet, le common-rail permet plus facilement la segmentation des injections et notamment la post-injection qui facilite la dépollution. La post-injection permet de réchauffer les gaz d’échappement et ainsi de favoriser le bon fonctionnement du filtre à particule en le régénérant grâce à l’oxydation à haute température des suies qu’il contient.

Débit de carburant en fonction du temps

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Débit massique de carburant (mg/ms)

Temps (ms)

Figure 5 : Données expérimentales de débit massique d'injection en fonction du temps (Sandia labs)

B. Etapes d’une simulation

Pour réaliser une simulation correcte donnant des résultats cohérents, on ne peut pas faire intervenir directement tous les paramètres puisqu’ils sont dépendants entre eux. Il convient de procéder par étape en partant d’un modèle très simple et donc forcément inexact mais plus facile à vérifier et ajuster. A chaque étape on essaye de valider les réglages avant d’ajouter d’autres modèles qui viennent complexifier le problème.

1.

Hypothèses

Avant de définir les paramètres de la simulation, il convient de savoir quels phénomènes seront ou

non pris en compte, quelles sont les simplifications et les limites de l’étude que l’on cherche à réaliser. Dans notre cas, on fait les hypothèses suivantes :

a) Géométrie du modèle

Le modèle n’est pas représenté intégralement, on a choisi de ne prendre que la partie inférieure de

l’injecteur pour la simulation numérique. Les raisons de ce choix sont les suivantes :

Etant donné la complexité de la géométrie complète de l’injecteur, le coût en calcul serait immense comparé à la modélisation de l’extrémité basse de celui-ci (on rappelle que l’on ne modélise que les 7mm du bas de l’injecteur). Il serait donc impossible d’observer précisément ce qui se passe dans une zone en particulier.

On choisit donc de modéliser la zone se situant proche de la sortie de l’injecteur puisque c’est elle qui va influencer le jet de carburant et le mélange. De plus, comme le rapport Longueur/Diamètre de la zone de passage du fluide dans l’injecteur est grand (<10), on suppose que les effets tourbillonnaires se sont dissipés au moment d’atteindre l’entrée dans notre modèle de simulation.

Cette simplification est nécessaire pour pouvoir obtenir des résultats avec un coût en calcul raisonnable mais une étude de l’écoulement en aval de cette zone pour en déterminer précisément les caractéristiques serait intéressante dans le cadre de la poursuite de cette étude.

b) Régime d’écoulement

Le fonctionnement de l’injecteur et le déplacement de l’aiguille qui régule la distribution de carburant induit un écoulement intermittent au cours du temps. Cependant, la Figure 5 montre pour l’injecteur que nous allons modéliser, que le débit massique de carburant délivré pendant la phase où l’aiguille est levée est relativement constant. Cette mesure a été obtenue par les laboratoires Sandia en plaçant un capteur de pression piézoélectrique à la sortie de l’injecteur, pour mesurer la force de l’impact des gouttelettes de carburant au cours du temps et en déduire le débit massique

correspondant.

(Le graphe de la Figure 5 donne le débit de carburant en fonction du temps pour un orifice de 0,18mm de diamètre avec une pression relative de 138MPa (1 380bars) à la température du gazole de 300K.)

A partir de ces résultats, on limite l’étude à un écoulement permanent ce qui évite la modélisation complexe d’un maillage en mouvement.

Bien évidemment, dans le cadre de la poursuite de cette étude il serait intéressant de procéder à cette modélisation pour observer le fonctionnement de l’injecteur lors d’un cycle complet.

Figure 6 : Cycle Diesel idéal 1 2 3 4 5 6 7 8 •

Figure 6 : Cycle Diesel idéal

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7
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8

Maillage : création de plusieurs maillages et comparaison via différents essais dans le but

d'en choisir un qui satisfera à la suite de l'étude

Essais en régime laminaire, trouver la limite du modèle

Prise en compte de la turbulence avec un modèle simple. Augmentation graduelle de la pression

pour atteindre les conditions de l'expérience

Comparaison de plusieurs modèles de turbulence

Prise en compte de la cavitation dans le modèle, observation de l'effet sur l'écoulement

Modification des caractéristiques du fluide et comparaison

Etude de l'influence de la géométrie (levée d'aiguille,

)

Poursuite de l'étude

Figure 7 : Déroulement du projet

c) Pression d’injection

Les pressions appliquées sur le modèle ont lieu à deux emplacements :

Du côté de l’alimentation en carburant, on considère que l’injecteur de type common-rail fournit une pression constante tout au long de la simulation. Cette pression est commandée par la pompe d’injection et tourne autour des 1 380bars (toutes les simulations ne seront pas directement effectuées à cette valeur).

Du côté de la sortie du carburant vers la chambre de combustion, la pression n’est pas constante puisqu’elle varie avec le déplacement de la tête du piston ainsi qu’avec la combustion. Cependant, si on considère un cycle diesel (Figure 6), l’injection se produit à pression constante. On choisira ce modèle en première approximation.

Encore une fois, en vue d’une étude plus approfondie, il serait intéressant d’asservir la pression au niveau de la sortie de l’injecteur avec des valeurs expérimentales pour approcher le fonctionnement réel. Cependant, l’utilisation d’un modèle théorique simplifié permet également de tirer des conclusions plus générales qui ne dépendent pas d’un modèle particulier de moteur.

2. Le processus suivi

Dans le cadre de ce projet, la progression suivra le plan donné Figure 7 :

La première étape, très consommatrice en temps consistera à définir les différents paramètres du maillage en plusieurs zones pour optimiser celui-ci. L’objectif étant d’avoir un maillage permettant d’obtenir des résultats fiables sans dépenser inutilement de la puissance de calcul.

On fera ensuite intervenir progressivement les modèles numériques qui modélisent les différents phénomènes d’un écoulement à haut Reynolds. Aucun modèle n’est parfait et donc nous comparerons plusieurs d’entre eux pour chaque étape.

Un des objectifs finaux de cette étude sera de déterminer l’influence des caractéristiques des fluides sur la qualité de l’écoulement. Sans prétendre donner de conclusion définitive puisqu’il ne s’agit que d’une première étape, nous observerons l’effet de certaines de ces caractéristiques.

Enfin, à défaut de pouvoir recommencer toutes les étapes précédentes pour chacune des nouvelles géométries générées, nous essaierons de voir quels sont les effets majeurs de la levée d’aiguille sur l’écoulement.

C.

Conclusion

La réalisation d’une simulation numérique nécessite de suivre une méthodologie bien précise, on ne peut pas espérer obtenir un résultat exploitable immédiatement. La mise en place de chaque paramètre doit être faite indépendamment afin de pouvoir les valider et étudier leur influence respective. De plus, la CFD n’a pas encore atteint un niveau de maturité suffisant pour pouvoir s’y fier de façon absolue. Enfin, étant donné la puissance de calcul qui n’est pas illimitée, il est toujours nécessaire de poser des hypothèses simplificatrices, ce que nous avons fait dans cette étude.

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Créer la géométrie en CAO

 

Importer la géométrie dans le module de préparation de surface

 

Importer la surface triangulée dans le module de maillage

 

Analyser la surface triangulée

 

Définir les sous-surfaces pour la couche externe

 

Générer le modèle de maillage (facultatif)

 

Générer le maillage général

 

Générer la couche externe par extrusion

 

Assembler le maillage général avec la couche externe

 

Figure 8 : Processus de maillage

avec la couche externe   Figure 8 : Processus de maillage Figure 9 : Modèle CAO

Figure 9 : Modèle CAO utilisé pour les simulations

IV.

Maillage 2

Dans tout ce rapport, jusqu’au chapitre concernant l’influence de la géométrie, on considérera l’injecteur dans sa configuration complètement ouverte, soit une levée d’aiguille de 1mm.

A.

Génération

1. Processus de maillage

Les étapes sont données sous forme d’un diagramme Figure 8 :

La première étape pour réaliser le maillage du volume fluide servant à la modélisation de l’écoulement consiste à exporter la géométrie de la pièce depuis le logiciel de CAO au format IGES qui correspond à un format universel de description de géométrie permettant ensuite d’être lu par pratiquement n’importe quel logiciel comportant des fonctions de modélisation. Dans notre cas, le fichier est lu par un module spécifique de StarCD, « pro-surf » qui permet de modéliser des géométries 3D ou de les importer pour les préparer afin qu’elles soient directement exploitables par le module de maillage. Cette étape consiste à réaliser la triangulation des surfaces externes de la pièce et à les assembler en plusieurs sous-ensembles pour faciliter la définition des zones de maillages ainsi que les conditions aux limites que l’on souhaite imposer. Ce module permet également de réparer les géométries de pièces qui peuvent être corrompues.

Lorsque la surface est correctement triangulée, on l’importe dans le module de maillage qui réalise une vérification des surfaces. Etant donné que la géométrie a été préparée par un autre module du même logiciel, la vérification est superflue mais elle peut être utile dans le cas où l’on importe directement depuis un autre logiciel qui n’utilise pas forcément les mêmes conventions. Ensuite vient la préparation de la surface qui est également inutile puisqu’elle a déjà été réalisée précédemment mais la fonction est présente pour la même raison.

Afin de représenter au mieux les phénomènes qui se produisent à proximité des surfaces, le module de maillage permet la création d’une couche supplémentaire différente du reste du volume fluide. Cette étape consiste d’abord à définir l’épaisseur globale de cette couche, qui peut être définie différemment selon les surfaces, ce qui est utile dans le cas où l’on observe de grandes différences de section dans la direction de l’écoulement. Il faut également définir les surfaces qui ne contiennent pas cette couche, correspondant aux surfaces sur lesquelles on appliquera par la suite les conditions aux limites particulières (autres que les conditions de type « mur »). Ces conditions sont par exemple les entrées/sorties de fluide ou les conditions de type « pression ». On peut également choisir de ne pas générer cette surface si l’on juge qu’elle n’est pas nécessaire au problème étudié.

La partie suivante est facultative puisqu’elle ne s’applique que dans le cas où l’on souhaite réaliser un maillage cubique. Elle permet de définir la taille de référence des mailles cubiques ainsi que les facteurs d’agrandissement/rétrécissement qui seront utilisés pour affiner le maillage ou à l’inverse le grossir au besoin en fonction des détails de la géométrie. Ces réglages permettent de régler à la fois finement et très facilement les détails du maillage mais ne s’appliquent pas pour les maillages tétraédriques ou polyédriques.

2 La lecture de l’article « Mécanique des fluides Numériques » des Techniques de l’Ingénieur a contribué à la rédaction de certaines parties de ce chapitre.

Figure 10 : Zone définition des différentes finesses de maillage Figure 11 : Visuel de

Figure 10 : Zone définition des différentes finesses de maillage

10 : Zone définition des différentes finesses de maillage Figure 11 : Visuel de trois finesses

Figure 11 : Visuel de trois finesses de triangulation de surface

Une fois le modèle défini, on peut lancer le maillage du volume fluide situé sous la couche de surface. Cette partie est principalement automatique et dépend plus des paramètres choisis précédemment que ceux que de l’étape même. Une fois terminée, on obtient le cœur du modèle où s’effectuera l’écoulement.

Pour terminer, on choisit les paramètres de la couche de surface externe qui vient entourer le maillage généré précédemment. On définit le nombre de couches à créer dans l’épaisseur que l’on s’est ménagée lors de la seconde étape ainsi que l’épaisseur de la couche la plus extérieure dans le cas où l’on en crée plusieurs.

Une fois toutes ces étapes complétées, le maillage est terminé et l’on peut commencer à définir les différentes régions pour les conditions aux limites que l’on souhaite appliquer et démarrer les simulations.

2. Les zones du maillage

La géométrie du volume fluide présente trois zones principales pour l’écoulement. La zone d’entrée qui présente l’aire de passage la plus importante, et donc la vitesse la plus faible. La zone d’étranglement entre la pointe de l’aiguille et le corps de l’injecteur, à l’endroit où celui-ci se réduit, de section nettement plus faible donc dans laquelle on pourra potentiellement observer des

phénomènes de turbulence particuliers se produire. Enfin, la zone de l’aiguille dont les dimensions sont très faibles comparées au reste de la géométrie. Dans cette zone, on observera donc une accélération brusque du fluide, éventuellement accompagné d’un décollement du fluide à la paroi qui se caractérisera par un coefficient de décharge. On pourra choisir de définir une zone supplémentaire pour le « réservoir » situé entre l’étranglement et l’aiguille.

On obtient les aires de passage suivantes pour les différentes zones :

Zone

Aire de passage (mm²)

Rapport de vitesse par rapport à l'entrée

entrée

9,425

1,00

étranglement

1,327

7,10

réservoir

0,785

12,00

aiguille

0,025

370,37

On a également calculé le rapport de vitesse correspondant entre les différentes zones par rapport à l’entrée.

Au vu de ces valeurs, on remarque que les différentes zones décrites ci-dessus vont nécessiter une finesse de maille différente.

3. Choix des paramètres

a) Zones et finesses de maillage

Lors de l’export au format IGES, différentes options sont disponibles selon les informations de géométrie que l’on souhaite donner en entrée au module de préparation de surface. Il convient de les choisir correctement pour que toutes les surfaces soient correctement définies mais qu’il n’y ait pas d’éléments en trop pour éviter la multiplication des zones qui complexifient inutilement le

processus de maillage. Sous Pro/Engineer, l’option d’exportation par défaut convient.

Lors de l’importation dans le module de préparation de surface, il est possible de définir la précision de la triangulation de la surface au niveau que l’on souhaite et ce en décomposant selon les zones de la pièce.

Les triangles que le module va générer à la surface possèdent deux paramètres :

- La longueur moyenne des côtés de chaque triangle

- La longueur minimale d’un côté pour permettre un affinage dans les zones nécessaires

Il est important de définir correctement ces dimensions car le mailleur s’appuie sur ces triangles qui recouvrent la surface de la pièce pour construire le maillage interne du volume fluide. On pourra toutefois choisir si le maillage doit respecter strictement la triangulation externe ou autorise certaines exceptions (en activant ou en désactivant le conformal mapping). On pourra également ajuster le facteur de densité tétraédrique (poly/tetra density factor) qui ne modifiera pas le maillage en surface mais permet d’augmenter ou de réduire la densité interne.

Il faut toutefois ajouter une distinction importante :

Dans le cas d’un maillage non-structuré (tétraédrique), la finesse du maillage repose essentiellement sur la triangulation de surface. A l’inverse, pour un maillage cubique (structuré), la finesse dépend uniquement des paramètres du module de maillage. Cependant, si la triangulation de surface n’est pas bonne, la surface sera déformée et donc un maillage structuré sera également affecté même si l’intérieur du domaine est correct. Pour cette raison, tous les essais concernant les différents maillages seront réalisés d’abord en tétraédrique afin de se concentrer sur la bonne définition de la taille des cellules en surface. Une fois les paramètres adéquats trouvés, on pourra se baser sur ces valeurs pour ensuite générer au besoin un maillage structuré.

Sur la page précédente, le schéma montre comment sont définies les différentes zones pour l’affinage du maillage en tétraédrique. On choisira naturellement une plus grande finesse au niveau de la pointe de l’injecteur, la zone d’étranglement dans laquelle le fluide commence à accélérer sera prise légèrement moins fine et enfin on prendra une finesse encore inférieure pour la zone d’entrée qui représente un grand volume donc une grande quantité de nœuds.

Figure 12 : Visualisation en coupe de la couche de surface Figure 13 : Comparaison

Figure 12 : Visualisation en coupe de la couche de surface

Figure 12 : Visualisation en coupe de la couche de surface Figure 13 : Comparaison de

Figure 13 : Comparaison de deux paramètres d'initialisation

b) Couche de surface

Au niveau de la couche de surface permettant de modéliser les comportements à proximité de la paroi, trois paramètres sont ajustables. On peut choisir l’épaisseur globale de la couche, et en

combien de sous-couches elle sera décomposée. Enfin, on pourra choisir si les sous-couches sont espacées de façon régulière ou bien progressivement selon une loi linéaire.

La définition de cette couche influencera la modélisation de la couche limite. Pour une meilleure modélisation, deux modèles de turbulence différents peuvent être appliqués et la transition entre ces deux modèles est effectuée au niveau d’un point du maillage mais ceci sera décrit plus en détail dans le chapitre sur la turbulence puisque les deux sont liés. Bien que des algorithmes permettent de compenser les erreurs dues à un mauvais choix de paramètres, il convient de l’adapter si l’on veut une modélisation précise des phénomènes se produisant près de la paroi. Etant donné qu’il est difficile de prévoir le comportement de surface, on pourra adapter l’épaisseur et le nombre de couches de façon itérative.

Dans le cas où les phénomènes se passant près de la surface ne nécessitent pas une modélisation extrêmement précise, on pourra aussi indiquer au mailleur de ne pas créer cette sous-couche. Ainsi le modèle sera maillé avec un seul type de maille partout. Certains modèles de turbulence s’accommodent également bien de l’absence de cette couche de paroi la rendant inutile.

c) Paramètres de simulation

Le logiciel permet de définir un grand nombre de paramètres différents du fait de ses grandes capacités. Dans cette partie de l’étude, seuls quelques paramètres simples seront ajustés afin de ne pas interférer sur les résultats. En effet, l’objectif est de choisir un maillage suffisamment fin pour garantir des résultats précis et on ne souhaite pas que ceux-ci soient influencés par des paramètres

de simulation que l’on ne maitrise pas à cette étape de l’étude.

Ainsi les seuls paramètres que l’on prendra en compte seront :

- Le choix du fluide : on choisira un fluide dont toutes les propriétés sont parfaitement connues

- Modèle de turbulence : activé ou non selon que l’on souhaite faire une comparaison en laminaire ou en turbulent

- Gravité : activer la gravité dans la direction correspondant au positionnement de l’injecteur

- Conditions aux limites : on applique une pression statique en entrée et en sortie, en commençant avec une pression faible pour conserver un écoulement de type laminaire

- Contrôle de simulation : choix du nombre d’itérations et de l’erreur résiduelle acceptable pour la convergence

- Choix des données de l’initialisation du fluide : il est important de choisir des données d’initialisation qui correspondent aux valeurs imposées aux limites car cela influence largement la vitesse de convergence du calcul ainsi que le résultat final (voir Figure 13)

- Choix du point de suivi : on sélectionne une cellule en particulier à laquelle on va suivre la vitesse et la pression du fluide entre autre. Cela ne change pas le déroulement de la simulation mais permet de s’assurer pendant les calculs que les valeurs convergent

Figure 14 : Convergence / Non-convergence en modèle laminaire Comparaison modèle Laminaire / Turbulent au

Figure 14 : Convergence / Non-convergence en modèle laminaire

Comparaison modèle Laminaire / Turbulent au niveau des performances de calcul

2000 1800 1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 Laminaire Turbulent
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
Laminaire
Turbulent

Nombre d'itérations1200 1000 800 600 400 200 0 Laminaire Turbulent Temps de calcul Figure 15 : Temps

Temps de calcul800 600 400 200 0 Laminaire Turbulent Nombre d'itérations Figure 15 : Temps de calcul Laminaire

Figure 15 : Temps de calcul Laminaire / Turbulent

B.

Simulations

Cette section abordera en pratique les simulations qui ont été effectuées pour choisir les paramètres et valider le maillage.

1. Comparaison modèle Laminaire/Turbulent

a) Modèle laminaire et limite de convergence

Cette première étude permet d’observer la limite du comportement laminaire du modèle en appliquant une pression d’entrée de plus en plus importante. Cette étude ne nous apprendra rien sur l’écoulement réel, si ce n’est confirmer que le modèle laminaire ne s’applique pas pour les pressions

réelles d’injection et voir l’influence sur le calcul pour le logiciel :

Dans le cas 1, avec une pression faible (5kPa en entrée / 0 en sortie), le modèle laminaire converge ce qui permet d’observer une répartition relativement homogène dans le corps de l’injecteur et une augmentation soudaine dans la pointe.

Dans le cas 2, en augmentant la pression à 100kPa, le modèle ne converge plus et on observe pour l’itération de calcul choisie de nombreuses zones de reflux. Si l’on avait pris une itération différente, la répartition des vitesses aurait pu être totalement différente, d’où la non convergence du système.

Le modèle laminaire est donc limité à des pressions très faibles au vue des pressions réelles qui peuvent s’élever à 1 800 bars (180MPa) dans les injecteurs Common-rail récents.

b) Modèle turbulent et vitesse de calcul

Nous avons précédemment trouvé la limite de la convergence pour notre modèle. En introduisant un

modèle de turbulence dans la simulation, nous allons voir de quelle façon cela influe sur le déroulement des calculs et la nouvelle allure de l’écoulement :

La première observation que l’on peut faire est au niveau de la vitesse de calcul. L’introduction du modèle de turbulence facilite grandement la convergence. Pour la même pression d’injection, le nombre de d’itérations nécessaires à obtenir la convergence est bien inférieur et le temps de calcul s’en trouve réduit de la même façon.

c) Conclusion

A partir des résultats précédents, on voit que l’introduction du modèle de turbulence diminue le temps de calcul nécessaire. Ainsi, il peut être intéressant d’utiliser ce modèle pour faire une première étude sur les différents maillages afin de gagner en temps de calcul et éventuellement faire un premier tri parmi les paramètres de maillage retenus.

Ensuite, il conviendra de confirmer grâce à l’utilisation du modèle laminaire le plus simple possible pour s’assurer qu’aucun phénomène que l’on ne maitrise pas ne vienne influencer les résultats. Pour cette deuxième phase de simulation, on gardera la pression de 5kPa trouvée précédemment car on sait que le modèle laminaire converge à cette pression.

Maillage n°

1

2

3

4

5

 

Triangle Length

Scale (1)

0,05

0,025

0,01

0,005

Pointe

Minimum Length Scale due to Curvature (2)

Par défaut

0,005

0,0025

0,001

0,0005

 

(1)

0,1

0,05

0,05

0,025

Etranglement

(2)

0,01

0,005

0,005

0,005

 

(1)

0,1

0,05

Zone d'entrée

(2)

Par défaut

Par défaut

0,05

0,025

Nombre de Cellules

64 254

101 302

397 866

684 268

4 168 732

Figure 16 : Tableau des paramètres retenus pour les tests de finesse de maillage

2.

Détermination des paramètres appropriés pour la triangulation

Les essais précédents ont été réalisés à l’aide du maillage par défaut. Pour la suite nous allons comparer les résultats obtenus pour plusieurs combinaisons de valeurs concernant les tailles des triangles en surface. Les maillages seront réalisés en utilisant les paramètres par défaut du mailleur à partir des fichiers générés par le module pro-surf dont les valeurs utilisées sont données dans le

tableau Figure 16.

Le principe est d’augmenter progressivement la finesse de la triangulation (et donc du maillage) et de comparer une donnée de l’écoulement facilement observable. On jugera que la finesse est suffisante lorsque les valeurs convergent. Autrement dit, on cherche à partir de quelle finesse, l’augmentation du nombre de mailles n’apporte plus de précision supplémentaire aux calculs.

De cette façon, on confirme la validité d’un maillage intermédiaire sans augmenter inutilement la puissance de calcul nécessaire. En effet, ce type de logiciel par éléments finis calcule les valeurs recherchées aux différents nœuds du maillage. Ainsi, pour un maillage en trois dimensions comme c’est le cas pour notre étude, diviser la distance entre chaque nœud par deux revient à multiplier le nombre de cellules par 8, ce qui peut potentiellement multiplier le temps de calcul par le même facteur. Il convient donc de choisir correctement les zones dans lesquelles des phénomènes particuliers se produisent pour affiner le maillage au maximum dans ces zones et le grossir là où l’écoulement sera plus régulier (voir : Figure 10 : Zone définition des différentes finesses de maillage).

Au vu des conclusions obtenues dans la partie comparant le modèle laminaire au modèle turbulent, on commencera par une analyse incluant un modèle de turbulence permettant de gagner du temps sur la réalisation des calculs. Si cette partie s’avère satisfaisante on se limitera à cette première étude. Si les résultats ne permettent pas de tirer de conclusions, on recommencera les essais en laminaire.

Figure 17 : Points de relevé pour le traçage du profil des vitesses -100,00 -120,00
Figure 17 : Points de relevé pour le traçage du profil des vitesses -100,00 -120,00
Figure 17 : Points de relevé pour le traçage du profil des vitesses
-100,00
-120,00
1
-140,00
2
3
-160,00
4
-180,00
-0,100
-0,050
0,000
0,050
0,100
5
Vitesse du fluide (m/s)

Position par rapport à l'axe (mm)

Figure 18 : Profil des vitesses pour plusieurs finesses de maillage à y=0,8 (1) -100
Figure 18 : Profil des vitesses pour plusieurs finesses de maillage à y=0,8 (1)
-100
-120
1
-140
-160
2
-180
3
-200
4
-220
-0,100
-0,050
0,000
0,050
0,100
5
Vitesse du fluide (m/s)

Position par rapport à l'axe (mm)

Figure 19 : Profil des vitesses pour plusieurs finesses à y=0,6 (2)

: Profil des vitesses pour plusieurs finesses à y=0,6 (2) Figure 20 : Comparaison des différentes

Figure 20 : Comparaison des différentes finesses de maillage au niveau de la répartition des pressions

a) Etude avec un modèle de turbulence

(1)

Conditions de l’essai

On rappelle les différents paramètres choisis pour les tests de finesse de maillage Figure 16.

- Le fluide retenu est le Dodécane liquide car il est présent avec toutes ses propriétés dans la base de données du logiciel et qu’il est un constituant du diesel.

- Le modèle de turbulence appliqué est le k-ε/high Reynolds avec ses paramètres par défaut.

- On applique la gravité suivant l’axe descendant, soit dans notre cas –Y.

- Les conditions aux limites choisies sont une pression de 200bars en entrée et de 20bars en sortie ce qui correspond approximativement à la pression dans la chambre au moment de l’injection. Turbulence switch et scalar switch sur la position « zero grad ».

- Enfin, on augmente le nombre d’itérations maximales afin de s’assurer que la simulation ne s’arrête pas avant d’atteindre le critère de convergence.

Pour choisir le maillage que l’on retiendra par la suite pour les simulations, on se base sur un tracé du profil des vitesses en deux points de la pointe de l’injecteur (Figure 17). Le premier point se situe à l’entrée de la pointe, à l’endroit où la section de se rétrécie brusquement. Le second se situe légèrement plus bas, avec un écoulement plus développé.

On retiendra également un autre paramètre plus qualitatif pour s’assurer d’une finesse suffisante en observant la répartition des pressions.

(2)

Résultats

Les courbes de profil de vitesse sont données Figure 18 et 19.

Les trois premiers maillages donnent des résultats assez similaires dans les deux cas, il est donc difficile de voir l’effet de la finesse. En affinant encore plus, le profil à l’entrée de la pointe s’aplatit jusqu’à devenir creux pour le plus fin. En revanche, pour le second point d’observation, seul le plus fin se démarque vraiment.

Au vu de ces résultats il est difficile de tirer une conclusion quant au maillage le plus adapté car on n’observe aucune convergence des profils à l’inverse de ce que l’on attendait. A défaut d’autres données, il faudrait pouvoir se baser sur des résultats expérimentaux pour confirmer.

Au niveau de la répartition des pressions (Figure 20), l’approche est plus qualitative. On note logiquement un affinage des contours lié à l’augmentation du nombre de nœuds. Cependant, on note qu’à partir du maillage numéro 3 la netteté devient largement satisfaisante.

Cette première étude n’a pas permis de conclure sur un maillage satisfaisant, à cause de l’influence de la turbulence qui n’est pas parfaitement maitrisée à ce stade. On peut néanmoins retenir que la finesse semble devenir acceptable à partir du 3 ème niveau de raffinement mais cela demande confirmation.

Figure 21 : Influence de la couche de surface Figure 22 : Définition des zones

Figure 21 : Influence de la couche de surface

Figure 21 : Influence de la couche de surface Figure 22 : Définition des zones de

Figure 22 : Définition des zones de maillage

Dernier point à noter, toutes les courbes présentent une cassure nette près de la paroi qui coïncide avec le passage de la sous-couche au volume intérieur. Ce point nécessitera une attention particulière pour la 2 ème étude afin de voir si le profil de cassure est dû à une mauvaise définition de l’épaisseur et du nombre de couches ou est un phénomène normal de l’écoulement en ces points.

b) Etude en laminaire

(1)

Conditions de l’essai

La première étude n’ayant pas permis de dégager clairement un maillage par rapport aux autres, on choisit d’utiliser le modèle laminaire. Il s’agit de la simulation faisant intervenir le moins de

paramètres donc étant le moins sujette à des effets que l’on ne maitrise pas totalement. En contrepartie, elle nécessite plus de temps, particulièrement pour les maillages les plus fins.

Les maillages utilisés pour cette étude sont les mêmes que pour la précédente à l’exception du maillage 3 que l’on a légèrement modifié pour prendre en compte les observations concernant la couche limite. Celle-ci est désormais définie à épaisseur constante de 0,02mm et est subdivisée en 5 couches de taille identique.

Les paramètres de simulation utilisés sont les mêmes que dans le cas turbulent, à l’exception de :

- Désactivation du modèle de turbulence

- Conditions de pression : 5kPa en entrée / 0 en sortie

- Initialisation du fluide à 5kPa

On relèvera ensuite les profils de vitesses dans 6 zones afin de déterminer pour chacune quels sont les paramètres les plus adaptés. On pourra ainsi réaliser une combinaison de plusieurs maillages au besoin afin que chacune des zones soit suffisamment définie sans être trop précise inutilement.

Remarque : on notera que pour chaque section, le nombre de nœuds ainsi que sa densité linéaire (nombre de nœuds au millimètre) sont donnés et pourront être pris comme référence dans le cas où cette étude devrait être menée avec un autre logiciel.

 
  1 2   3bis 4 5

1

  1 2   3bis 4 5

2

 
  1 2   3bis 4 5

3bis

  1 2   3bis 4 5

4

  1 2   3bis 4 5

5

 

0,000

  0,000   0,000
 

0,000

  0,000   0,000

Vitesse du fluide (m/s)

-0,002

Vitesse du fluide (m/s)

-0,002

-0,004

-0,004

-0,006

-0,006

-0,008

-0,008

-0,010

-0,010

 

1,0

1,5

2,0

 

1,0

1,5

2,0

Abscisse long de la section (mm)

Abscisse long de la section (mm)

Figure 25 : Profil de vitesse dans la zone d'entrée (1)

 
  3bis   4 5

3bis

 
  3bis   4 5

4

  3bis   4 5

5

Vitesse du fluide (m/s)

Vitesse du fluide (m/s) 0,00 -0,01 -0,02 -0,03 -0,04 -0,05 -0,06 -0,07

0,00

-0,01

-0,02

-0,03

-0,04

-0,05

-0,06

-0,07

 

0,00

Vitesse du fluide (m/s) 0,00 -0,01 -0,02 -0,03 -0,04 -0,05 -0,06 -0,07   0,00

Vitesse du fluide (m/s)

-0,01

-0,02

-0,03

-0,04

-0,05

-0,06

 

-0,07

 

0,4

0,5

0,6

0,7

 

0,4

0,5

 

0,6

0,7

Abscisse long de la section (mm)

Abscisse long de la section (mm)

Figure 24 : Profil de vitesse dans l'étranglement (2)

 
  2   3bis 4 5

2

 
  2   3bis 4 5

3bis

  2   3bis 4 5

4

  2   3bis 4 5

5

 

0,00

  0,00   0,00
 

0,00

  0,00   0,00

Vitesse du fluide (m/s)

-0,02

Vitesse du fluide (m/s)

-0,02

-0,04

-0,04

-0,06

-0,06

-0,08

-0,08

-0,10

-0,10

-0,12

-0,12

 

-0,14

 

-0,14

 

-0,5

0

0,5

 

-0,5

0

0,5

Abscisse long de la section (mm)

Abscisse long de la section (mm)

(2)

Résultats

Les résultats sont donnés Figure 23, 24 et 25 sous forme de graphique mais seulement une partie de

ceux-ci seront détaillés ici.

(a) Zone d’entrée

Sur la gauche de la Figure 25, on voit que les deux premiers maillages manquent de définition, marqué par la présence d’escaliers. A droite, les 3bis, 4 et 5 sont très proches. Les vitesses

correspondent, on observe une convergence avec des courbes qui tendent vers le maillage 5.

On retient le maillage 3bis

(b) Zone d’étranglement

Figure 24 on peut noter l’influence de la couche de surface avec à gauche le maillage 3bis dont le meilleur raffinement de surface limite l’effet d’escalier. De plus, V tend vers 0 pour Y qui tend vers 0

à gauche mais pas à droite. Autrement dit les paramètres de la couche de surface qui étaient utilisés jusqu’à présent ne permettaient pas d’observer le comportement du fluide près de la surface. En revanche, on note toujours une cassure à la transition entre la couche externe et le maillage intérieur. Ceci peut indiquer une épaisseur insuffisante de la couche ou une transition trop importante dans la taille de maille entre la couche de surface et le maillage intérieur.

On retient le maillage 3bis mais avec une réserve dans le cas où l’on fera diminuer la levée d’aiguille. Dans ce cas, la réduction de la section de passage imposera certainement une finesse plus importante.

(c) Zone du réservoir

Figure 23, on note qu’à partir du maillage 3bis les courbes se confondent presque parfaitement, hormis dans la couche de surface. En revanche le maillage 2 est toujours nettement insuffisant.

On retient donc le maillage 3bis dans cette zone.

 
  3bis   4

3bis

 
  3bis   4

4

 

0,0

  0,0   0,0
 

0,0

  0,0   0,0

Vitesse du fluide (m/s)

-0,5

Vitesse du fluide (m/s)

-0,5

-1,0

-1,0

-1,5

-1,5

-2,0

-2,0

-2,5

-2,5

 

-0,1

-0,05

0

0,05

0,1

 

-0,1

-0,05

0

0,05

0,1

Abscisse long de la section (mm)

Abscisse long de la section (mm)

 

Figure 27 : Profil de vitesse à l'entrée de la pointe (4)

 
 
  1 3bis   4 5

1

1

3bis

 
  1 3bis   4 5

4

4

5

 

0,0

  0,0   0,0
 

0,0

  0,0   0,0

Vitesse du fluide (m/s)

-0,5

Vitesse du fluide (m/s)

-0,5

-1,0

-1,0

-1,5

-1,5

-2,0

-2,0

-2,5

-2,5

-3,0

-3,0

 

-3,5

 

-3,5

 

-0,10

-0,05

0,00

0,05

0,10

 

-0,10

-0,05

0,00

 

0,05

0,10

Abscisse long de la section (mm)

Abscisse long de la section (mm)

Figure 26 : Profil de vitesse au milieu de la pointe (5)

(d) Zone d’entrée dans la pointe (4)

Sur la Figure 27, le profil de vitesse est tracé à l’emplacement du changement abrupt de section qui s’opère à l’entrée dans la pointe de l’injecteur. On peut observer l’effet de l’affinage de surface entre

les maillages 3bis et 4 car il est ici particulièrement marqué. On observe également un léger manque de définition à gauche, ce qui était moins visible dans les sections précédentes. Les fortes variations de vitesse, direction et pression du fluide qui s’opèrent en cette zone demandent donc une finesse plus importante.

Le maillage 3bis est acceptable mais on préfèrera retenir le 4 dans cette zone

(e) Zone de la pointe (5)

La zone au niveau de la sortie de l’injecteur n’a pas été représentée car les deux zones présentent un profil très similaire, il sera juste légèrement plus écrasé dans la zone 5 (Figure 26) qu’à la sortie car l’écoulement sera logiquement plus développé plus loin dans la conduite cylindrique. Mis à part la couche de surface, on observe une différence notable de finesse entre le maillage 3bis et le 4 ce qui

confirme le résultat de la zone 4. Enfin, les résultats 4 et 5 se confondent pratiquement.

Idem au résultat obtenu en partie (4)

(3)

Conclusion

D’après les courbes précédentes, on tire les conclusions suivantes :

- Les maillages 1 et 2 sont insuffisants dans toutes les sections, ils ne seront pas retenus.

- Les maillages 4 et 5 sont très proches dans quasiment tous les cas, on confirme donc la convergence des résultats au-delà d’un certain niveau de finesse. Le maillage 5 n’avait de toute façon pas vocation à être conservé mais simplement à confirmer les résultats et la convergence.

- L’affinage de la couche de surface apporte une meilleure définition à proximité de la paroi comme on l’attendait mais dans certains cas on observe toujours une cassure à la transition avec le maillage intérieur (en vert).

Au final, le maillage 3 modifié (3bis) représente un bon compromis mais on pourra encore effectuer quelques améliorations :

- Affinage local de la pointe de l’injecteur

- Augmentation de l’épaisseur de la couche de surface, du nombre de couches et modification de leur répartition (passer d’une répartition linéaire à une répartition progressive qui se resserre à l’approche de la paroi).

Enfin, si ce maillage est correct dans cette configuration, on rappelle qu’un affinage dans la zone de passage entre l’aiguille et le corps d’injecteur sera certainement nécessaire lors de simulation avec une position d’aiguille plus fermée afin de garder une densité de nœuds équivalente à l’actuelle.

Figure 28 : Zones du maillage 3" 42

Figure 28 : Zones du maillage 3"

3. Choix du maillage

a) Observations et paramètres de triangulation

En prenant en compte les résultats des deux premières études, on nouveau maillage a été réalisé

permettant de corriger les dernières imperfections du modèle.

Le maillage a été choisi avec une finesse généralement intermédiaire entre le n°3bis et le n°4. De plus, on a introduit deux nouvelles zones pour les paramètres de finesse comme indiqué sur le schéma Figure 28, ce qui permet d’obtenir des résultats équivalents ou meilleurs que les autres maillages tout en gardant un nombre de cellules 2,4 fois inférieur au maillage n°5.

En ce qui concerne la couche de surface, on a augmenté son épaisseur de 0,02mm à 0,03mm et fait passer son nombre de couche de 5 à 8 dont les épaisseurs ne sont plus égales. On a pris un ratio de 0,5 ce qui signifie que la couche la plus proche de la paroi est deux fois moins épaisse que la couche la plus éloignée avec une augmentation d’épaisseur linéairement répartie entre les deux.

Avec ce dernier maillage on observe de très bon résultat dans toutes les zones de maillage à l’exception de la zone de transition entre la couche de surface et le maillage intérieur lorsque celui-ci est moins fin (zone d’entrée, réservoir). On montre que cela provient de la variation trop rapide de la taille de maille entre la sous-couche et le maillage intérieur. Bien que ce problème ne soit pas critique on peut le résoudre soit :

- En ne créant pas de couche de surface si l’on considère que les phénomènes intéressants ne se produiront pas dans la couche limite

- En faisant varier l’épaisseur de la couche de surface de sorte que les cellules adjacentes à la zone de transition soit de taille comparable des deux côtés

L’inconvénient de la seconde solution est qu’il a tendance à introduire une irrégularité des résultats aux endroits où la couche de surface change d’épaisseur donc on choisit pour le moment de ne pas générer de couche de surface.

Après vérification, les résultats obtenus sans la couche de surface comportent également des escaliers près de la paroi et à proximité de la zone de transition. Il conviendra donc de faire un compromis. En définitive, il sera difficile d’obtenir un résultat parfaitement lisse du fait des gradients de vitesse importants qui se produisent dans la couche limite.

Nous rappelons donc les choix qui seront retenus pour la triangulation dans le module pro-surf de StarCD. Ceux-ci sont donnés Figure 28 en fonction des différentes zones. On rappelle que ces paramètres sont valables pour la levée d’aiguille maximale (1mm).

Figure 29 : Maillage Final : Taille et nombre de Mailles 44

Figure 29 : Maillage Final : Taille et nombre de Mailles

b) Adaptation à un maillage cubique

Maintenant que nous avons déterminé des paramètres adéquats pour la triangulation de la surface, nous pouvons les utiliser comme base pour générer un maillage cubique. La particularité est que nous pouvons définir de façon beaucoup plus précise les cellules en fonction de chaque zone. De plus, la taille ne sera pas obligatoirement constante au sein de chaque zone. Ainsi il sera possible d’avoir des cellules plus fines proche de la surface et plus grossière dans le centre en ayant une

augmentation progressive ce qui limitera l’effet d’escalier que l’on pouvait observer précédemment.

On donne les caractéristiques détaillées de ce maillage Figure 29.

Un dernier essai a été réalisé pour s’assurer que les résultats n’étaient pas faussés par un critère de convergence trop grossier. On rappelle que toutes les simulations réalisées jusqu’à présent étaient considérées convergentes lorsque la plus élevée des valeurs résiduelles passait sous les 10 -3 . En divisant par 100 ce niveau de tolérance, soit 10 -5 , on a pu observer des résultats très similaires. A conditions identiques, les résultats ne variant en moyenne que de 0,6%.

En vue d’une poursuite de l’étude, il pourrait être intéressant de réaliser un maillage directement dans l’interface de Star-CD afin de s’affranchir totalement des imprécisions induites par l’algorithme de maillage automatique.

Figure 30 : Maillage présentant des cellules corrompues Figure 31 : Définition des surfaces de

Figure 30 : Maillage présentant des cellules corrompues

Figure 30 : Maillage présentant des cellules corrompues Figure 31 : Définition des surfaces de révolution

Figure 31 : Définition des surfaces de révolution

C.

Problèmes rencontrés

Lors des essais, il s’est avéré que plusieurs maillages étaient corrompus comme on peut le voir sur la Figure 30.

Sur la partie gauche, la coupe selon Y ne montre aucune erreur, les mailles sont parfaitement régulières (sans compter les points sombres qui sont en fait des artefacts d’affichage dus à un bug de carte graphique). En revanche à droite la coupe selon X laisse apparaitre des mailles qui traversent la géométrie d’un côté à l’autre. Bien que la grande majorité des mailles soient correctes, ces mailles corrompues peuvent affecter légèrement l’écoulement en certains points précis, là où les mailles traversent des zones qui devraient être vides. L’inconvénient de ces maillages corrompus, en plus de résultats éventuellement légèrement faussés, est qu’ils rendent la convergence plus difficile

Ces erreurs proviennent de la façon dont les géométries sont exportées au format IGES. Ces fichiers sont constitués de surfaces paramétrées lisibles par tout programme ayant des fonctions de CAO. Le problème vient de la définition des surfaces. Les formes de révolution sont définies par deux surfaces faisant chacune 180° au lieu d’une seule faisant 360° (Figure 31). Une fois la géométrie importée, le module de préparation de surface va trianguler chaque surface indépendamment. Ainsi les cylindres seront triangulés en deux parties avec une interface rectiligne au niveau du recoupement.

Comme ensuite le mailleur s’appuie sur ces triangles pour créer les cellules, une partie de celles se trouvant à l’interface sont alors corrompues comme on peut le voir sur la capture.

La géométrie, d’abord crée sous ProEngineer, a ensuite été reproduite sous CatiaV5 avec les mêmes résultats. Il semblerait donc que la définition des formes de révolution en deux parties soit courante.

Pour corriger ce problème, plusieurs pistes seraient à étudier dans le cadre d’une étude ultérieure car n’ayant pas réussi à le résoudre dans un temps raisonnable, je souhaitais garder du temps pour les simulations.

Les pistes possibles seraient :

- Trouver l’option (si elle existe) qui permet d’indiquer que les surfaces générés en format IGES doivent être définies en une seule partie

- Utiliser le module de StarCD permettant d’importer des fichiers CAO natifs (ex : .prt dans ProEngineer)

- Générer le maillage manuellement dans StarCD

La dernière solution aurait l’avantage, en plus de supprimer ce problème, de permettre une définition très précise de la taille des mailles mais cela prendrait beaucoup plus de temps. De plus, pour étudier l’écoulement à plusieurs levées d’aiguilles, il faudrait complètement redéfinir le maillage tandis qu’à partir d’un fichier CAO, la modification d’une côte suffit permettant un gain de temps non négligeable.

Figure 32 : Comparaison Maillage Structuré/Non-Structuré 48

Figure 32 : Comparaison Maillage Structuré/Non-Structuré

D.

Conclusion

Le maillage est une étape cruciale pour obtenir une simulation réaliste et il ne suffit pas de multiplier le nombre de nœuds en pensant que la précision en sera améliorée puisque la réduction excessive de la taille des cellules peut causer des instabilités de calcul en plus d’augmenter considérablement la puissance nécessaire. De plus, bien que l’on ait défini un maillage convenable, celui-ci pourra toujours être amélioré puisque la validité du maillage n’est pas absolue. Elle dépend de ce que l’on cherche à observer et des modèles numériques que l’on va appliquer. En particulier, la modélisation de la turbulence dans la couche limite est très dépendante de la finesse du maillage au niveau de la paroi (voir chapitre turbulence).

L’étape de triangulation est très importante car les dimensions des triangles servent de base à toute la définition des mailles pour le maillage de l'intérieur du domaine. Dans le cas d'un maillage structuré (cubique), cela est moins important car les tailles de mailles sont définies ultérieurement. Cependant, une mauvaise triangulation entraine une surface qui peut être déformée, donc la triangulation garde son importance. Dans le cas des maillages non structurés (tétraédrique), les nœuds des triangles de surface seront directement utilisés pour le maillage donc si la surface n'est pas correctement définie dès le début, il sera impossible d'avoir quelque chose de correct puisqu’on ne pourra plus affiner par la suite. Il faut également bien prendre la peine de définir la finesse indépendamment pour chaque zone tout en faisant attention à ne pas créer de variation trop importante de taille de maille d’une zone à l’autre.

Au niveau du choix entre un maillage structuré et non structuré (Figure 32), on ne peut pas réellement conclure que l’un soit supérieur à ce stade, cependant le maillage cubique présente les avantages suivants :

Permet d'utiliser un algorithme qui affine automatiquement près des surfaces et agrandit au centre de l'écoulement -> économise un temps de calcul précieux lors des simulations et permet d’avoir une bonne définition près des parois.

Du fait du bon ordonnancement des cellules, les phénomènes d'écoulement ayant un caractère symétrique sont correctement reproduits.

Comme les cellules sont cubiques, on peut éventuellement se passer de la génération d'une couche de surface dont la topologie des cellules est très similaire. Il faut en revanche s'assurer dans ce cas que l’épaisseur de la couche de surface correspond dans chaque zone au modèle de turbulence souhaité.

De son côté le maillage tétraédrique présente l’avantage de s’adapter plus facilement à des géométries complexes et d’être plus rapide à générer.

Pour les simulations, on utilisera l’un de ses deux types de maillages, parfois les deux pour comparer certains résultats. Dans tous les cas, ils seront basés sur les tailles de mailles déterminées à l’aide des essais de maillages réalisés précédemment.

Figure 33 : Ecoulement dans un tube { ⃗ ⃗ ⃗ ̇ ̿ ⁄ ⁄

Figure 33 : Ecoulement dans un tube

{

⃗ ̇

̿

V.

Turbulence

A.

Théorie

1. Principe d’un modèle de turbulence

a) Equations de Navier-Stokes

Le mouvement des fluides ainsi que leurs interactions avec le milieu peuvent être décrits par la résolution des équations de Navier-Stokes dont on rappelle la formulation générale différentielle par

trois équations de conservation :

Continuité (conservation de la masse) :

Une hypothèse courante est l’incompressibilité du fluide, dans ce cas on a ρ constant ce qui équivaut

à :

Quantité de mouvement :

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

̿

Energie :

(

⃗)

̿

̇

( ⃗ )

Ces équations peuvent se simplifier pour ne modéliser que les phénomènes qui nous concernent. De plus, en CFD ces équations sont regroupées sous la forme d’une équation de transport :

((

)

)

Cette équation de transport est générale, il faut remplacer le terme ϕ par v ou e par exemple pour retrouver les équations précédentes.

Les différents termes numérotés représentent :

- 1 : les effets instationnaires, autrement dit qui ne sont pas constants dans le temps.

- 2 : le transport convectif de la turbulence

- 3 : le transport diffusif

- 4 : les sources, terme permettant de prendre en compte certains phénomènes physiques comme la cavitation par exemple

b) Equations de fermeture 3

Les écoulements réels sont caractérisés par le fait qu’ils ne sont la plupart du temps pas réguliers dans le temps, une autre façon de dire qu’ils sont turbulents (Figure 33). Concrètement, cela se traduit par la présence de tourbillons ou des zones de reflux au cours de l’écoulement, contrairement aux strates régulières caractéristiques des écoulements laminaires. Ces courants, comme ils sont très désordonnés dans le temps et l’espace, sont extrêmement difficiles à prévoir de façon exacte. Espérer calculer le chemin réel d’une particule de fluide dans ces conditions est donc purement hypothétique et l’on doit pour cela utiliser des méthodes qui permettent d’obtenir les champs de vitesses et de pression entre autre, de façon approchée. De plus, si l’on pouvait obtenir le profil exact d’un écoulement, cela ne présenterait pas nécessairement un intérêt pour l’ingénieur qui a

généralement plus besoin de valeurs moyennées dans le temps que de valeurs instantanées.

Pour prendre en compte la turbulence, chaque variable est décomposée en une composante moyenne et une composante fluctuante : (exemple pour la vitesse, pression, température)

{

Si on remplace les valeurs instantanées de l’équation de transport par leur expression dans l’équation (E), dans le cas où la masse volumique est constante, on obtient :

(

)

(

)

est dit contrainte de Reynolds et les

équations sont appelées RANS (Reynolds averaged Navier-Stokes). Si ϕ représente la concentration ou la température, c’est alors le flux de Reynolds. Ce terme représente le transport effectif par les tourbillons. On peut noter que l’expression de l’équation de conservation de la matière ne change

pas.

Si ϕ représente une composante de la vitesse, le terme

Ainsi, le problème de la représentation de toutes les échelles de la turbulence a été déplacé : il s’agit maintenant d’être capable de modéliser les termes de contraintes de Reynolds. Le nombre d’inconnues est supérieur au nombre d’équations. L’étape suivante va donc consister à utiliser un modèle de turbulence, afin de « fermer » le système d’équations pour qu’il admette une solution.

Les logiciels de MFN (Mécanique des Fluides Numériques) ou CFD en anglais, implémentent différents modèles pour approcher le comportement réel des écoulements. Ainsi, chaque modèle se concentre sur certains phénomènes plutôt que d’autres car il est impossible de tout prendre en compte. Ainsi, il convient de comprendre les caractéristiques de chacun de ces modèles pour choisir celui correspondant le mieux à notre étude. Dans la suite nous nous concentrerons uniquement sur deux modèles mais il serait intéressant de faire une étude complète sur les différents modèles proposés et leurs caractéristiques.

3 Ce chapitre s’inspire de l’article « Mécanique des Fluides Numériques » des Techniques de l’Ingénieur

2. Les modèles de turbulence étudiés 4

a) Modèle k-ε

Ce modèle est l’un des plus utilisés bien qu’il ne soit pas très performant dans le cas de gradients de

pression importants. Il s’agit d’un modèle à deux équations, il utilise donc deux équations de fermeture pour calculer les caractéristiques turbulentes de l’écoulement. Les deux variables de transport utilisées sont k et ε. Elles représentent respectivement l’énergie cinétique turbulente k et sa dissipation ε. Un autre des inconvénients connus de ce modèle est sa surestimation de la viscosité turbulente.

b) Modèle k-ω SST

C’est également un modèle courant à deux équations, k et ω ω représente la fréquence de la turbulence. Le modèle k-ω est réputé pour être fiable à proximité de la paroi où il dépasse largement le modèle k-ε. Plus loin, la sensibilité aux valeurs de la turbulence dans l’écoulement le rendent imprécis. Cet inconvénient est corrigé par la variante SST (shear stress transport : transport de la

contrainte de cisaillement) qui passe automatiquement à un modèle k-ε loin de la paroi, tout en limitant les valeurs de viscosité turbulente.

Ce modèle ne présente donc pratiquement que des avantages comparé à k-ε, excepté son coût en calcul qui peut être supérieur dans certains cas.

4 Cette section a été rédigée avec l’aide d’éléments figurant dans la section « wiki » du site www.cfd- online.com ainsi que dans les forums

Le nombre de Reynolds définit l’influence relative des forces liées à la vitesse (forces inertielles) du fluide par rapport aux forces liées à sa viscosité. Lorsque la vitesse joue un rôle prépondérant, en général loin de la paroi, le fluide est peu affecté par sa viscosité et les mouvements entre les couches adjacentes sont faibles. A l’inverse, proche de la paroi où la vitesse est généralement plus basse, la viscosité joue un rôle important et la friction est importante entre les couches.

On peut définir un Reynolds moyen donnant le comportement général de l’écoulement mais on sait que dans la couche limite le comportement varie beaucoup d’où l’utilité de définir un Reynolds local.

On considère en général que la transition entre écoulement laminaire et turbulent s’effectue pour un Reynolds compris entre 2000 et 3000.

{

3. Modélisation de la couche limite

a) Définition

Quel que soit le type d’écoulement, laminaire ou turbulent, à l’intérieur d’un conduit la répartition des vitesses dépend de la distance à la paroi. Les particules fluides les plus proches du « mur » ont

tendance à y adhérer du fait de leur viscosité et des microcavités quantifiées par la rugosité. De ce fait, la vitesse au niveau de la paroi est nulle et elle augmente plus ou moins progressivement pour atteindre son maximum au centre d’un conduit cylindrique ou à une certaine distance pour des profils ouverts.

On qualifie de couche limite la zone dans laquelle la vitesse d’écoulement s’établit en s’éloignant de la paroi. On prend en général 99% de la vitesse maximale pour définir la limite de cette zone. Selon la viscosité du fluide utilisé, l’épaisseur de la couche limite peut fortement varier. Pour un fluide très visqueux, la couche limite dans un cylindre pourra occuper pratiquement la totalité de la section. En effet, le phénomène d’adhérence entre les couches induit par la viscosité donnera un profil plus progressif et la vitesse maximale ne sera atteinte qu’au centre.

Cela dépend également beaucoup de la vitesse moyenne du fluide et de la dimension caractéristique de la section. A partir de ces deux valeurs, plus la viscosité du fluide on peut calculer le nombre de Reynolds dont l’intérêt est de déterminer le type d’écoulement (laminaire/turbulent) et ainsi de prévoir le profil de vitesse et l’allure de la couche limite.

b) Notions de y + et de u +

Les dimensions et profils de couche limite sont très variables selon les propriétés du fluide utilisé ainsi que du type d’écoulement. Afin d’avoir une approche plus générale et qui soit indépendante de ces valeurs on introduit les notions de distance et de vitesse adimensionnelles, les deux étant liées.

La distance y + est une distance adimensionnelle normale à la paroi qui s’obtient par la formule suivante :

(

)

La valeur de y + peut se calculer n’importe où dans le domaine, cependant il a une autre signification lorsqu’il est calculé dans les logiciels de CFD. Dans ce cas, la valeur de y + donnée correspond en fait à la valeur du y + au niveau du premier nœud du maillage. L’intérêt pratique de cette valeur est de pouvoir définir les différentes zones de la couche limite ainsi que de vérifier que la finesse du maillage est en bonne adéquation avec le modèle de turbulence choisi et la façon dont on résout les équations de turbulence dans la couche de surface (voir dans la partie suivante).

La vitesse adimensionnelle u + s’obtient par la formule suivante :

Cette vitesse est utile dans la définition de la loi du mur.

Figure 34 : Modèle à deux couches / Fonction de mur 58

Figure 34 : Modèle à deux couches / Fonction de mur

c) Turbulence de couche limite

(1)

Les deux approches possibles

Pour modéliser la turbulence, on a vu que les différents modèles avaient leurs particularités mais on

a pour le moment laissé de côté la gestion de la turbulence de couche limite en fonction du modèle utilisé.

Les options de modélisation de la turbulence disponibles dans StarCD proposent deux façons d'imposer une condition de non-glissement aux parois :

- L'approche à deux couches et avec bas nombre de Reynolds où les conditions de non- glissement sont imposées directement et les variables du fluide dans la couche limite sont calculées par la résolution des équations de conservation de la masse, de la quantité de mouvement et de la turbulence.

- L'approche par la fonction de mur, où des relations algébriques basées sur les paramètres des distributions de vitesse, pression et turbulence à travers la couche limite sont utilisées pour fournir les conditions aux limites. Cela s’applique lorsque les centres de gravité des cellules proches du mur sont situés dans la zone logarithmique de la couche limite (voir partie suivante).

On donne la Figure 34 5 pour illustrer ce principe.

Le modèle à deux-couches (à gauche) est donc implémenté de la façon suivante :

- Un maillage fin d'au minimum 15 couches appelé la couche de surface est utilisé près du mur jusqu'à une épaisseur suffisante pour englober la couche limite. Ceci est nécessaire de façon à résoudre correctement la distribution de vitesse et des autres variables à l'intérieur de cette couche. Cependant, comme l'épaisseur de cette couche limite n'est pas connue à l'avance, cette méthode peut nécessiter quelques ajustements par des simulations successives.

- Pour un maillage de densité suffisante, la valeur de y + (la distance adimensionnelle au mur) au nœud le plus proche du mur devrait idéalement être de 3 pour résoudre correctement le profil de vitesse et inférieur pour résoudre le profil de température.

- Un modèle de turbulence k-l à une équation est appliqué à certaines cellules dans la couche de surface.

- Les équations de transport pour k et ε sont résolues à l'intérieur du domaine.

- Les deux modèles sont automatiquement appariés à l'endroit du changement de modèle, à un emplacement où les effets visqueux sont faibles. Le critère de changement dépend du modèle à faible Reynolds employé.

5 Schéma tiré du manuel d’utilisation de StarCD

Le modèle à haut nombre de Reynolds et fonction de mur fonctionne de façon différente :

La version à haut Reynolds de la plupart des modèles de turbulence requiert une formulation algébrique particulière appelée "fonction de mur" pour représenter les distributions de vitesse, pression, turbulence, etc… dans la couche limite. Ceci est nécessaire car ces modèles ne sont pas valides dans la région à l'intérieur de laquelle les effets moléculaires et turbulents sont d'intensité comparable. Cette méthode présente surtout l'avantage de ne pas nécessiter un maillage très fin dans la couche limite et réduit le temps de calcul. On rappelle cependant que la représentation de la turbulence proche de la paroi par la fonction de mur est inexacte bien qu’en pratique elle permette une représentation assez fidèle des profils de vitesse et des valeurs de turbulence. Elle est en revanche moins fiable en ce qui concerne les problèmes comprenant des échanges thermiques avec la paroi.

StarCD comprend deux formes de fonction de mur :

La forme standard et la forme de non-équilibre sont décrites ci-après.

- Fonction

de

mur

standard

Les principales hypothèses de la fonction de mur standard sont les suivantes :

o

Les variations de vitesse sont principalement normales à la paroi, donnant un comportement unidimensionnel.

o

Les effets dus aux gradients de pression et forces de surface sont négligeables, conduisant à une contrainte de cisaillement uniforme dans la couche.

o

Les contraintes de cisaillement et les vecteurs vitesse sont alignés et unidirectionnels à travers la couche.

o

Il y a équilibre entre la production et la dissipation d'énergie turbulente

o

La variation de l'échelle de longueur turbulente est linéaire

- Fonction de mur de la forme en « non-equilibre »

o La différence de cette version par rapport à la version standard précédente se situe dans le fait que les gradients de pression à partir de la surface sont pris en compte.

Figure 35 : Zones de la couche limite Figure 36 : Zones de la couche

Figure 35 : Zones de la couche limite

Figure 35 : Zones de la couche limite Figure 36 : Zones de la couche limite

Figure 36 : Zones de la couche limite (graphe)

 

(2)

Fonction de mur ou loi de paroi

 

Dans

cette

partie,

on

explique

comment

se

définit

la

fonction

de

mur

standard

décrite

précédemment :

La couche limite se décompose en plusieurs sous-couches (voir Figures 35 et 36 6 ) :

La couche la plus proche de la paroi pour laquelle les effets de la viscosité sont prépondérants par rapport aux effets de la vitesse, entraine un Reynolds de surface faible. Pour cette raison, cette couche est qualifiée de sous-couche limite laminaire ou sous-couche visqueuse. Dans cette zone, la vitesse augmente proportionnellement à la distance à la paroi :

Avec : {

La zone la plus éloignée suit une progression logarithmique de la vitesse en fonction de la distance au mur. Dans cette zone, à l’inverse de la précédente, les forces visqueuses sont faibles comparées aux forces de vitesse. On l’appelle donc sous-couche limite logarithmique ou aussi couche limite turbulente :

Avec : {

Entre la couche limite laminaire et la couche limite logarithmique se trouve une couche intermédiaire à laquelle aucun des modèles précédents ne s’applique correctement, on l’appelle la couche tampon :

Dans cette zone intermédiaire, on se contentera de faire le raccord entre les deux parties correctement définies vues précédemment. Cela explique pourquoi il faut éviter de résoudre les équations de la turbulence dans cette zone puisqu’elles n’y sont pas précisément définies.

Enfin, au-delà de ces zones se trouve la zone de sillage dont le comportement est complètement turbulent, c’est-à-dire que les forces visqueuses sont négligeables.

6 Schémas tirés d’un cours sur la CFD de Polytech’Orléans

Figure 37 : Effet de la valeur de y + sur le profil de vitesse

Figure 37 : Effet de la valeur de y + sur le profil de vitesse

37 : Effet de la valeur de y + sur le profil de vitesse Figure 38

Figure 38 : Effet de la finesse du maillage sur la friction de surface

(3)

Choix retenu

Une étude réalisée par Salim .M. Salim et S.C. Cheah (voir bibliographie : [ Wall y+ Strategy for

Dealing with Wall-bounded Turbulent Flows ]) a donné les résultats suivants :

Leur étude s’est basée sur le comportement de différents modèles de turbulence et la comparaison des modèles à deux-couches par rapport aux modèles utilisant la fonction de mur décrite précédemment.

La conclusion principale de ce rapport basé sur la comparaison entre la simulation et l’expérience est que l’utilisation d’un modèle à deux-couches n’apporte pas une précision significativement meilleure. Au contraire, les résultats sont en général plutôt en faveur de la fonction de mur. De plus, pour obtenir des résultats corrects en modèle à deux-couches, cela nécessite des ajustements précis de la taille des mailles ce qui requiert des résultats expérimentaux sur lesquels se reposer.

Dans notre cas, bien que des résultats expérimentaux soient disponibles, ils ne couvrent pas l’intégralité des variables observées et l’on préférera donc se reposer sur la robustesse du modèle à fonction de mur qui s’accommode mieux des incertitudes au niveau des paramètres de taille de maille en surface.

Le seul domaine dans le lequel le modèle à deux couches est significativement meilleur est l’étude des échanges thermiques avec la paroi, domaine que nous n’étudierons pas dans le cadre de ce rapport.

On conclut donc que l’utilisation d’un modèle à fonction de mur est adaptée pour notre étude. Il conviendra toutefois de vérifier que le maillage à proximité de la paroi respecte les conditions de ce modèle à savoir :

Dans le cas du modèle de turbulence k-ε, il est particulièrement important de respecter une valeur de y + suffisante (dans l’idéal, les valeurs de y + retournées par le logiciel devront être aux alentours de 30) pour assurer que la couche limite laminaire et la zone tampon soient résolues à l’intérieur de la première cellule de surface du maillage.

Dans le cas du modèle de turbulence k-ω, à l’inverse l’idéal est que les valeurs de y + soient situées entre la paroi et la zone logarithmique soit 0<y + <30.

On note toutefois comme on peut le voir sur les graphes Figure 37 que la détermination des profils de vitesse est peu affectée par ces paramètres. Autrement dit, on pourra obtenir une représentation de ces profils qui soit juste même si une bonne adéquation entre la finesse de surface et le modèle utilisé n’est pas forcément respectée. En effet, on remarque que pour un modèle fixe utilisant une loi de paroi standard, le profil est quasi identique avec les trois finesses de maillage qui ont donc des valeurs de y + très différentes. En revanche, sur la Figure 38 on note que l’effet sur le cisaillement de paroi n’est pas négligeable.

Il est donc dans tous les cas préférable de rester dans les conditions d’utilisation optimales du modèle, nous vérifierons donc ce paramètre par la suite.

Figure 39 : Vortex 66

Figure 39 : Vortex

4. Grandeurs associées à la turbulence

a) Energie cinétique turbulente

L’énergie cinétique de turbulence (ou turbulente) représente l’énergie cinétique provoquée par la fluctuation de la vitesse du fluide. Autrement dit, un fluide dont toutes les composantes de la vitesse

sont parfaitement établies et constantes aura une énergie cinétique non nulle mais son énergie cinétique turbulente sera nulle. La quantité d’énergie cinétique turbulente (ou TKE en anglais abrégé) permet donc de caractériser le type d’écoulement et de repérer les zones de tourbillons dans l’écoulement.

L’énergie cinétique turbulente est souvent représentée par la lettre k et se définit comme suit :

On rappelle que u’, v’ et w’ sont les composantes fluctuantes de la vitesse. L’équation bilan de l’énergie cinétique turbulente peut s’écrire sous forme de la somme d’un terme productif et d’un terme dissipatif qui est représenté par ε, dont proviennent les modèles k-ε.

b) Vorticité

La vorticité traduit la rotation de particules fluides sur elle-mêmes. On la calcule en effectuant le rotationnel du vecteur vitesse. Un vortex représente quand à lui le phénomène global d’un écoulement tourbillonnaire. Le vortex représente le phénomène à l’échelle macroscopique et la vorticité à l’échelle microscopique. La vorticité est responsable de la dissipation de l’énergie due à la viscosité du fluide. La Figure 39 (issue de Google image : Vortex) représente un Vortex car il est plus

facile à observer mais on peut faire l’analogie avec la Vorticité en prenant une échelle plus petite.

{

B.

Simulations

Dans cette partie nous allons comparer deux modèles de turbulence pour étudier l’importance de leur choix sur le profil de l’écoulement. Pour les simulations, nous prendrons un maillage cubique et un tétraédrique dont les caractéristiques sont données dans le chapitre Maillage.

On fera la comparaison des modèles k-ε et k-ω SST, tous les deux en version à haut nombre de Reynolds dont on a fait la description plus haut.

Pour les simulations, réalisera plusieurs essais aux pressions croissantes de 1, 10, 72 et 138MPa avec un critère de convergence fixé à 10 -5 en valeur résiduelle. Pour le modèle k-ω SST, on ne fera que le dernier essai à 138MPa.

1. Calcul des conditions initiales

Pour que le flux soit correctement défini, il faut définir ses conditions initiales au niveau de l’entrée,

de la sortie et dans le domaine. Au niveau de la sortie, comme on sait que l’intégralité du flux est sortant, il n’est pas nécessaire de définir de valeurs particulières car on applique l’option « zero gradient » qui calcule alors les paramètres de la turbulence à partir de ceux à l’intérieur du domaine. Dans la zone d’entrée en revanche, il faut indiquer l’état du fluide pour prendre en compte les éventuelles perturbations qu’il a pu rencontrer avant l’arrivée dans le domaine de simulation.

On peut définir ces valeurs de deux façons, soit de façon directe en indiquant l’énergie cinétique turbulente k (modèle k-ε et k-ω) et sa dissipation ε (modèle k-ε), soit de façon indirecte en indiquant l’échelle de taille des tourbillons ou longueur de mélange l ainsi que l’intensité turbulente i.

Calcul direct :

Calcul indirect :

On choisira la méthode indirecte car le logiciel a la possibilité de calculer k et ε à partir de i et l et de plus cela sera valable quel que soit le modèle de turbulence utilisé.

Pour les valeurs à l’entrée de l’injecteur, l est constante et i dépendra des valeurs de vitesse et de viscosité du fluide utilisé.

D’après les premières simulations obtenues, on prendra une vitesse à l’entrée qui s’établi en moyenne entre 1,08 et 1,21m/s. Pour la viscosité on prendra celle du dodécane dans un premier temps, soit ν=1,84x10 -6 m²/s. Pour les essais sur les types de fluide, on fera varier cette valeur en conséquence.

{

{ Figure 40 : Section de passage du fluide dans la zone d'entrée 70

Figure 40 : Section de passage du fluide dans la zone d'entrée

L étant la grandeur caractéristique de la conduite (diamètre hydraulique), soit :

On aura donc :

{

(

)

(

)

On a vu que la longueur de mélange sera constante, on fera seulement varier l’intensité turbulente en fonction de la viscosité mais celle-ci ne variera qu’assez peu sur la plage de viscosité habituelle des carburants.

En appliquant ces valeurs à la condition initiale de l’entrée, on n’observe pas de variations sensibles au niveau de l’écoulement. L’énergie cinétique turbulente dans l’écoulement reste identique. En revanche on note une diminution sensible du temps de calcul nécessaire.

Comme pour d’autres valeurs d’initialisation, on note que le logiciel possède une bonne tolérance et que l’effet d’un choix correct des valeurs initiales a plus d’effet sur la rapidité de convergence que sur les résultats eux-mêmes.

Effet de la pression (maillage non structuré / modèle k-ε)

Temps de calcul (minutes) Nombre d'itérations 10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000
Temps de calcul (minutes)
Nombre d'itérations
10000
9000
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
1
10
72
138

Pression d'injection

Figure 41 : Temps de calcul en fonction de la pression d'injection

Comparaison k-ε / k-ω et structuré / non structuré à 138MPa

3000 2500 2000 k-ε (désordonné) 1500 k-ε (ordonné) k-ω SST (ordonné) 1000 500 0
3000
2500
2000
k-ε (désordonné)
1500
k-ε (ordonné)
k-ω SST (ordonné)
1000
500
0

Temps de calcul (minutes)

Nombre d'itérations

Figure 42 : Temps de calcul en fonction du maillage et du modèle de turbulence

2. Comparaison en temps de calcul

Bien que ce paramètre n’influence pas directement la qualité des résultats, il est toujours intéressant

de comparer le coût en calcul des différents modèles simulés. Dans le cas d’une étude comparative d’un grand nombre de paramètres, on aura tendance à privilégier le modèle le moins demandeur en puissance de calcul.

 

Maillage non structuré

 

Temps de calcul (mintures)

   

Nombre d'itérations

Pression

Modèle

Pression

Modèle

 

k-ε

k-ω SST

   

k-ε

k-ω SST

1

1476

NA

1

9879

NA

10

372

NA

   

10

1455

NA

72

438

NA

72

2302

NA

138

391

NC

   

138

2549

NC

(NA : non-applicable car les tests n’ont pas été réalisés pour ces conditions ; NC : non-convergeant, le solveur n’a pas trouvé de solution convergente dans ces conditions)

On peut remarquer que le temps de convergence et le nombre d’itérations nécessaires est assez peu dépendant de la pression d’injection (Figure 41), excepté pour la pression la plus basse. A la pression maximale, il est impossible d’obtenir la convergence avec le maillage non structuré pour le modèle k- ω SST. Cela peut s’expliquer par le fait que ce modèle est plus dépendant de la qualité du maillage proche de la paroi. Ainsi les cellules irrégulières du modèle non structuré empêchent d’atteindre le critère de convergence. Cette combinaison maillage/modèle de turbulence ne semble donc pas adaptée.

 

Maillage structuré

 

Temps de calcul (mintures)

   

Nombre d'itérations

Pression

Modèle

Pression

Modèle

 

k-ε

k-ω SST

   

k-ε

k-ω SST

138

116

93

138

782

377

Cet essai (Figure 42) nous permet d’observer que la convergence est plus rapide avec un maillage structuré, y compris pour le modèle k-ε. Le modèle k-ω qui ne convergeait pas avec un maillage tétraédrique converge ici plus vite que le modèle k-ε.

On peut donc déduire que l’utilisation d’un maillage structuré facilite la convergence dans tous les cas, et permet même d’utiliser certains modèles qui ne pourraient pas fonctionner du tout autrement.

Cela pose l’interrogation de savoir si la réalisation d’un maillage tétraédrique sans couche de surface est cohérant dans le cas de l’utilisation d’un modèle de turbulence. Nous tacherons de vérifier par la suite l’uniformité des résultats proche de la paroi avec les deux types de maillage pour voir si cela peut avoir une influence.

Figure 43 : Décollement du fluide au niveau de la paroi lors d'un changement de

Figure 43 : Décollement du fluide au niveau de la paroi lors d'un changement de direction

{

niveau de la paroi lors d'un changement de direction { Figure 44 : Application du théorème

Figure 44 : Application du théorème de Bernoulli le long d'une ligne de courant

3. Calcul du coefficient de décharge

a)

Calcul

Parmi les données expérimentales, nous disposons du coefficient de décharge mesuré pour plusieurs pressions d’injection. Lorsqu’un écoulement doit passer par une réduction de section avec un changement brusque de direction (particulièrement ce que l’on observe au niveau de l’entrée dans la pointe de l’aiguille), la section de passage utile du fluide devient inférieure à la section de passage « géométrique ». Ceci est dû au fait que l’écoulement fluide doit respecter une certaine continuité et ne peut pas épouser parfaitement la paroi lorsque la géométrie présente des angles vifs. Cela entraine un décollement du fluide à l’entrée de ces zones et réduit ainsi la section de passage utile

comme on peut le voir Figure 43.

Le coefficient de décharge caractérise ce phénomène comme étant le rapport entre le débit massique d’un fluide idéal (non-visqueux) qui occuperait l’intégralité de la section de passage en tout point, et le débit du fluide réel de même masse volumique. On remarque que ce coefficient ne prend en réalité pas seulement en compte la réduction de section, mais également le ralentissement du débit du fait des pertes de charge dues aux frottements visqueux.

Dans le cas d’un fluide s’écoulant en conservant sa masse volumique inchangée, on peut simplifier ce calcul en prenant le débit volumique :

La vitesse moyenne théorique est obtenue en appliquant le théorème de Bernoulli le long d’une ligne de courant entre l’entrée et la sortie de l’injecteur (Figure 44) :

On prend les hypothèses suivantes :

- La différence d’altitude entre l’entrée et la sortie est négligeable étant donné les dimensions de l’injecteur, et d’autant plus devant les pressions exercées.

- La vitesse à l’entrée est négligeable devant la vitesse à la sortie du fait du rapport de section entre le corps de l’injecteur et le trou de sortie.

On a donc :

Cette simplification sera valable pour des écoulements incompressibles et en l’absence de cavitation, autrement dit elle ne sera pas valable pour des conditions d’injection réelles. Aux pressions d’injection courantes, on ne peut pas considérer le gazole comme un fluide incompressible, ainsi sa masse volumique varie légèrement. De plus, l’apparition de bulles de vapeur dues à la cavitation modifie également ce paramètre.

Diamètre

Coefficient

 

Coefficient de

 

Rapport

du trou

 

de

contraction

 

L/D

décharge

   

D (mm)

 

Cd

 

Ca

 

Ca

 
   

(72MPa)

(138MPa)

 

0,100

 

0,80

 

0,91

 

0,86

 

4,0

 

0,180

   

0,77

   

0,85

   

0,82

   

4,2

 
 

0,251

 

0,79

 

0,88

 

0,79

 

2,2

 

0,246

 

0,78

 

0,89

 

0,81

 

4,2

 

0,267

 

0,77

 

0,89

 

0,82

 

8,0

 

0,363

 

0,81

 

NA

 

0,85

 

4,1

 

0,498

 

0,84

 

0,94

 

0,88

 

4,3

Figure 45 : Valeurs expérimentales pour plusieurs configurations d'injecteurs

k-ε (tétraédrique) k-ε (cubique) k-ω (cubique) 650 600 550 500 450 400 350 300 250
k-ε (tétraédrique)
k-ε (cubique)
k-ω (cubique)
650
600
550
500
450
400
350
300
250
200
-0,09
-0,07
-0,05
-0,03
-0,01
0,01
0,03
0,05
0,07
0,09
Vitesse du fluide (m/s)

Position par rapport à l'axe (mm)