UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

LA CAL
La cal es un elemento custico, muy blanco en estado puro, que proviene de la calcinacin de la piedra caliza. La cal comn es el xido de calcio de frmula CaO, tambin conocido como cal viva. Es un material muy utilizado en construccin y en otras actividades humanas. Como producto comercial, normalmente contiene tambin xido de magnesio, xido de silicio y pequeas cantidades de xidos de aluminio y hierro. La cal se puede obtener normalmente por descomposicin trmica de materiales como la piedra caliza, que contiene carbonato de calcio (CaCO3), material extrado de depsitos sedimentarios llamados caliches. Se somete a temperaturas muy altas, que oscilan entre 900 y 1200 C, por un perodo de 3 das, en un horno rotatorio o en un horno especial llamado kiln de cal. El proceso, llamado calcinacin, libera una molcula de dixido de carbono (CO2), resultando el material llamado xido de calcio (CaO), de color blanco y muy custico (quema los tejidos orgnicos). Sin embargo, el proceso puede ser reversible, ya que al enfriarse la cal, comienza a absorber nuevamente el CO2 del aire, y despus de un tiempo, vuelve a convertirse en CaCO3 o carbonato de calcio. La cal viva puede ser combinada con agua, producindose una reaccin violenta que desprende mucho calor. Se forma entonces el hidrxido de calcio que se comercializa en forma de polvo blanco conocido como cal muerta o apagada. Desde la antigedad, el uso ms frecuente de la cal es como aglomerante en la construccin. Al mezclar cal con agua y arena, se produce una especie de mortero que se utiliza para pegar ladrillos, piedras y tambin para aplanar paredes y techos. Este uso se debe principalmente a que la cal puede adquirir mucha dureza al secarse y puede ser un material muy resistente. Eso se produce debido a que la cal apagada absorbe el dixido de carbono que haba perdido y se convierte lentamente en carbonato de calcio al secarse. Debido a esa misma caracterstica, la cal tambin se utiliza para crear pinturas murales con la tcnica del fresco. Al endurecerse la cal, por convertirse en carbonato de calcio, facilita la fijacin de los colores del fresco. En muchos lugares, tambin se usa para recubrir fachadas debido a su impermeabilidad. Otros usos de la cal incluyen la neutralizacin de los suelos cidos en agricultura, la fabricacin de vidrio y papel, el lavado de ropa blanca, el refinado de azcar, el ablandamiento del agua, incluso en alimentacin, para hacer smola de maz y tortillas en un proceso llamado nixtamalizacin.

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La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la temperatura de descomposicin del xido de calcio. En ese estado se denomina cal viva (xido de calcio) y si se apaga sometindola al tratamiento de agua, se le llama cal apagada (hidrxido de calcio).

Tipos de cal:

Cal Viva: Se obtiene de la calcinacin de la caliza que al desprender anhdrido carbnico, se transforma en xido de calcio. La cal viva debe ser capaz de combinarse con el agua, para transformarse de xido a hidrxido y una vez apagada (hidratada), se aplique en la construccin. Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie qumica de hidrxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal calcio unido a dos grupos hidrxidos. Cal hidrulica: Cal compuesta principalmente de hidrxido de calcio, slica (SiO2) y almina (Al2O3) o mezclas sintticas de composicin similar. Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.

Procesos de obtencin de la cal:

Debido a que la cal debe cubrir determinados requerimientos fsicos y qumicos, se requieren calizas de alta pureza y de un proceso de produccin controlado que aseguren un producto de excelente calidad. Seguidamente se detalla el proceso de elaboracin de la cal hidratada. 1. Obtencin de la piedra caliza (materia prima ): Comprende todos los procesos que se realizan en la cantera a partir de los cuales se obtiene la piedra caliza, materia prima de este proceso. Dichos procesos consisten en:

Estudios geolgicos mineros, en los que se obtiene la informacin geolgica y geoqumica de las reas a explotar. Extraccin de la piedra caliza, que consiste en extraer la materia prima de las canteras.

Para la extraccin se debe desmontar el rea a trabajar y llevar a cabo el descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado diseado, se procede a
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realizar la carga de explosivos y luego a la voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a planta de trituracin. Durante esta etapa se pone especial atencin en controlar la composicin qumica, granulometra y humedad de la materia prima, que es la piedra caliza. 2. Preparacin de la piedra: Consiste en las trituraciones y tamizajes de la piedra caliza para lograr darles el dimetro requerido para el horno vertical de calcinacin. Tambin puede realizarse una trituracin secundaria cuando se requieren fragmentos de menor tamao y se tienen hornos rotatorios para calcinar. 3. Calcinacin: La calcinacin consiste en la aplicacin de calor para la descomposicin (reaccin trmica) de la caliza y/o doloma trituradas por exposicin directa al fuego en los hornos. En este proceso se pierde cerca de la mitad de peso, por la descarbonatacin o prdida del dixido de carbono de la caliza original. La calcinacin es un proceso que requiere mucha energa para que la descarbonatacin pueda ocurrir y es en este paso cuando la piedra caliza (CaCO3) se convierte en cal viva (CaO). 4. Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases calientes regresan al horno como aire secundario. 5. Inspeccin: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para evitar ncleos o piezas de roca sin calcinar. 6. Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en trozo y en guijarros (piedra pequea, redondeada y lisa) de la porcin que pasar por un proceso de trituracin y pulverizacin. 7. Trituracin y pulverizacin: Se realiza con el objeto de reducir ms el tamao y as obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se separa de la que ser enviada al proceso de hidratacin. 8. Hidratacin:
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En esta etapa la cal viva (xido de calcio) es trasladada a una hidratadora, en donde se le agrega agua al producto. Al hidratarse las piedras de cal viva se convierten en cal hidratada (polvo fino de color blanco). El mismo es un proceso exotrmico, el cual consiste en que cuando a la cal viva se le agrega agua, la reaccin libera calor. 9. Separacin: Consiste en separar de la cal hidratada los xidos no hidratados (xidos no hidratados como los de magnesio) y algunos carbonatos conocidos como granaza que no lograron ser hidratados en la etapa de hidratacin.

Usos y Aplicaciones de la Cal:

Tiene aplicaciones en la produccin de alimentos, agua potable, ecologa, construccin vial, construccin de viviendas y edificios, agroindustria, minera metlica no ferrosa, produccin de acero y muchas ms. La cal, sea sta viva o hidratada, es reconocida en el mundo como el "qumico verstil" debido a sus infinitas aplicaciones. Aunque tradicionalmente su uso ha estado asociado a la edificacin y la agricultura, hoy, ms del 90% de la cal producida en el mundo se utiliza como qumico bsico natural en la industria y ecologa como: Aglomerante, Materia Prima, Hidrolizador, Absorbente, Solvente, Neutralizador, Floculante, Fundente, Lubricante, Caustificante, Deshidratador. Otra de las aplicaciones de la cal es en la rama de la construccin. En casi cualquier obra civil es requerido un elemento cementante, la cal fue el material cementante por excelencia hasta hace un siglo atrs, momento en el que comenz ha ser reemplazada por el cemento Prtland. Este nuevo material, desarrollado para propsitos estructurales, vino a revolucionar los procesos constructivos abriendo paso al comienzo de la era moderna de la industria de la construccin. A pesar de esto la cal sigue teniendo un papel muy importante en el sector de la construccin principalmente en las siguientes aplicaciones: Estabilizacin de suelos: Como es conocido en la prctica de la ingeniera civil, la gran mayora de los suelos naturales no satisfacen las especificaciones para lograr construir carreteras y edificaciones a costos ptimos. Por lo tanto, se requieren sustituir los materiales existentes en el suelo por otros materiales pre-seleccionados mediante movimientos y acarreos normalmente costosos. Para evitarlo existe un proceso de transformacin, comnmente llamado estabilizacin de suelos.

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La estabilizacin de suelos es un proceso que permite la consolidacin permanente de los materiales de base, por el marcado incremento de su resistencia y su capacidad de apoyo, 40 as como la disminucin de su sensibilidad al agua y a cambios de volumen durante los ciclos humedad-sequa. Mampostera: El uso de la cal en mampostera, es uno de los usos ms comunes y antiguos de este material. La cal ha sido utilizada desde la prehistoria como mortero para la construccin de diversas edificaciones a travs de los tiempos, tanto para unir las piezas de mampostera como material de recubrimiento en paredes, pisos y techos. Hoy en da su principal uso en la industria de la construccin es el trabajar mezclado junto con el cemento Prtland para la elaboracin de morteros en diversas aplicaciones.

EL CEMENTO
En ingeniera civil y construccin se denomina cemento a un aglutinante o aglomerante hidrulico que, mezclado con agregados ptreos (rido grueso o grava ms rido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plstica capaz de fraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia ptrea, el hormign o concreto. Su uso est muy generalizado, siendo su principal funcin la de aglutinante. El vocablo cemento, proviene del trmino OpusCaementitium que utilizaron los romanos para identificar una mezcla, denominada Concreto Romano, que obtenan usando agregados gruesos, cal, polvo de arcilla y puzolana, la cual endureca aun bajo el agua. Hoy, despus de 2000 aos de se comprueba que ya en tan remotas pocas, los romanos eran dueos de un aglomerante hidrulico de excelente calidad, que nos ha dejado como muestra los fabulosos monumentos arquitectnicos aun existentes.

Proceso de Obtencin del Cemento:

Bsicamente para obtenerlo, son indispensables los siguientes pasos: 1. 2. 3. 4. Extraccin de Materia Prima Trituracin y Pre homogenizacin Molienda de Harina Cruda Clinkerizacin

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5. Molienda de Cemento 6. Empaque y Despacho En todos estos pasos se observan estrictos controles de calidad, en los que se asegura cumplir y superar las normas nacionales e internacionales para los distintos tipos de cementos. 1. Extraccin de la Materia Prima: Las principales materias primas para la fabricacin del cemento provienen directamente de las canteras. Estas consisten en piedra caliza y esquisto que son extrados utilizando explosivos o tractores. Para poder controlar la calidad de los materiales es posible utilizar un modelo geoestadstico computarizado de la composicin qumica de la cantera, lo que asegura la utilizacin racional de los recursos a corto, mediano y largo plazo.

Caliza Se encuentra en las capas superficiales de muchos cerros y montaas, en depsitos de profundidad variable, Los hay de ms de 200 metros. Para la fabricacin de cemento se sacan volmenes muy grandes porque la caliza representa el 80% de las materias primas que forman el clnker. Por eso conviene que est cerca de la planta; de no ser as el costo del cemento se elevara demasiado por razn del acarreo. Primero se explora el cerro para conocer el volumen y saber el grado de pureza del material que se va a explotar. El anlisis qumico permite conocer la calidad de una cantera de caliza. Se considera buena la que tiene carbonato de calcio en un 95% o ms. Abajo de 90% ocasiona problemas. Debido a su dureza se extrae de las canteras con el empleo de explosivos. Una voladura puede producir de 30 a 100 mil toneladas de materia prima. Pizarra

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Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por xidos de silicio de un 45 a 65%, por xidos de aluminio de 10 a 15%, por xidos de fierro de 6 a 12% y por cantidades variables de xido de calcio de 4 a 10%. Es tambin la principal fuente de lcalis. La pizarra representa aproximadamente un 15% de la materia prima que formar el clnker. Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extraccin es similar al de la caliza, slo que la barrenacin es de menor dimetro y ms espaciada, adems requiere explosivos con menor potencia. Debido a que la composicin de stos vara de un punto a otro de la corteza terrestre, es necesario asegurar la disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material. Slice Eventualmente se agregan arenas slicas que contienen de 75% a 90% de slice, para obtener el xido de silicio requerido en la mezcla cruda. La Cruz Azul posee jales de slice en Tlapujahua, Mich. Los jales son un desecho de las minas, rico en xido de silicio.

Hematita Al material que aporta mineral de fierro se le llama 'hematita', aunque pueden ser diversos minerales de fierro o escoria de laminacin. La hematita contiene entre 75 y 90% de xido frrico. Con estos minerales se controla el contenido de xido frrico de la mezcla. La hematita constituye entre el 1 y 2% de la mezcla cruda. Caoln El caoln es una arcilla con alto contenido de almina que se utiliza para la fabricacin del cemento blanco. La Cruz Azul emplea caoln de varios yacimientos, lo principales son: El Carbonero, Ver., al norte del Edo. de Hidalgo, de El Carmen, Hgo. y del yacimiento Villa de Reyes, en S.L.P.

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2. Trituracin y Pre homogenizacin: La segunda etapa del proceso consiste en la reduccin del tamao de los minerales provenientes de las canteras por medio de trituracin, los cuales pueden tener tamaos hasta de 1metro de dimetro. Durante esta etapa puede efectuarse la primera mezcla entre calizas y esquistos, de acuerdo a estndares qumicos segn el tipo de cemento a producirse. La composicin qumica de la mezcla de minerales es determinada en lnea, a travs de un analizador de neutrones, lo que permite que durante el proceso de trituracin se realicen ajustes continuos en la proporcin de materiales. Finalmente debido al proceso de almacenaje que se lleva a cabo en la galera de prehomogenizacin se reducen las variaciones en la calidad del material para lotes tan grandes como 20,000tm, los que quedan listos para ser utilizados en la siguiente etapa.

3. Molienda de Harina Cruda: Durante este proceso contina la reduccin de tamao y el secado de

los minerales previo a ser sometidos a altas

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temperaturas en los hornos. Los molinos reciben los minerales triturados y pre homogenizados, y en ellos se realiza simultneamente la mezcla y pulverizacin de los mismos. El producto es un polvo muy fino, por ello llamado "harina cruda", con la composicin qumica adecuada para el tipo de cemento que se est produciendo y con la menor variacin posible, para lo que se somete a una homogeneizacin final en silos especiales. El control de calidad de la harina cruda es muy importante.

4. Clinkerizacin: La harina cruda proveniente de los silos es alimentada a hornos rotatorios en los que el material es calcinado y semi-fundido al someterlo a altas temperaturas (1450oC). Aqu se llevan a cabo las reacciones qumicas entre los diferentes xidos de calcio, slice, aluminio y hierro, que se combinan para formar compuestos nuevos que son enfriados rpidamente en la parte final del horno. Al producto enfriado de los hornos se le da el nombre de clinker y normalmente es granulado, de forma redondeada y de color gris obscuro. 5. Molienda de Cemento: El siguiente paso en el proceso de produccin de cemento es la molienda del clinker producido en los hornos, en forma conjunta con otros minerales que le confieren propiedades especficas al cemento. El yeso, por ejemplo, es utilizado para el tiempo de fraguado (o endurecimiento) de la mezcla de cemento y agua, para permitir su manejo. Tambin se pueden adicionar otros materiales como las puzolanas o arenas volcnicas, las que producen concretos ms duraderos, impermeables y con menor calor de hidratacin que un cemento Prtland ordinario compuesto slo por clinker y yeso. 6. Empaque y Despacho: El transporte se realiza generalmente por carretera, por medio de camiones y de trailers. Las plataformas de estos vehculos reciben la carga de bultos mediante estibadoras automticas, Paletizadoras Beumer y Autopac, que operan en la Planta de Cruz Azul, Hgo., en Lagunas, Oax., y 2 Paletizadoras Beumer en Tepezal, Ags.

Tipos de Cemento:
Se pueden establecer dos tipos bsicos de cementos: 1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporcin 1 a 4 aproximadamente; 2. de origen puzolnico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgnico o volcnico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composicin, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

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Desde el punto de vista qumico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a travs del cocido de calcreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composicin qumica de los cementos es compleja, se utilizan terminologas especficas para definir las composiciones. El Cemento Portland El cemento Portland es el tipo de cemento ms utilizado como ligante para la preparacin del hormign o concreto. Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el albail Joseph Aspdin. El nombre se debe a la semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en Portland, una isla del condado de Dorset. La fabricacin del cemento Portland se da en tres fases: (i) Preparacin de la mezcla de las materias primas; (ii) Produccin del clinker; y (iii) Preparacin del cemento. Las materias primas para la produccin del Portland son minerales que contienen: xido de calcio (44%), xido de silicio (14,5%), xido de aluminio (3,5%), xido de hierro (3%) y xido de magnesio (1,6%). La extraccin de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben estar prximas a la fbrica, con frecuencia los minerales ya tienen la composicin deseada, sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla o calcreo, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales residuos de fundiciones. Esquema de un Horno Kilm La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso cilindro (llamado Kilm) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinacin, y rodando lentamente. la temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a aproximadamente 1400C; la temperatura es tal que hace que los minerales se combinen pero no se fundan o vitrifiquen.
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En la seccin de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcreo) se separa en xido de calcio y bixido de carbono (CO2). En la zona de alta temperatura el xido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma tambin una pequea cantidad de aluminato triclcico (Ca3Al) y Aluminoferrito de tricalcio (Ca4AlFe). El material resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante aos antes de proceder a la produccin del cemento, con la condicin de que no entre en contacto con el agua. La energa necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700 joules por gramo, pero a causa de las perdidas de calor el valor es considerablemente ms elevado. Esto comporta una gran demanda de energa para la produccin del cemento, y por lo tanto la liberacin de una gran cantidad de dixido de carbono en la atmsfera, gas de efecto invernadero. Para mejorar las caractersticas del producto final al clinker se le agrega aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo obtenido es el cemento preparado para su uso. El cemento obtenido tiene una composicin del tipo: 64% xido de calcio 21% xido de silicio 5,5% xido de aluminio 4,5% xido de hierro 2,4% xido de magnesio 1,6% sulfatos 1% otros materiales, entre los cuales principalmente agua. Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, el producto solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un perodo de varias semanas. El endurecimiento inicial es producido por la reaccin del agua, yeso y aluminato triclcico, formando una estructura cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato. El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensin derivan de la reaccin ms lenta del agua con el silicato de tricalcio formando una estructura amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una ltima reaccin produce el gel de silicio (SiO2). Las tres reacciones generan calor. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcreo o cal) se obtiene el cemento plstico, que fragua ms rpidamente y es ms fcilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios. La calidad del cemento Portland deber estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En el 2004, los principales productores mundiales de cemento Portland fueron la Lafarge en Francia, la Holcim en Suiza y la Cemex en Mxico. Algunos productores de cemento fueron multados por comportamiento monoplico. Reacciones de formacin del clinker
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10001100C 3CaO+Al2O3 3CaOAl2O3 2CaO+SiO2 2CaOSiO2 CaO+Fe2O3 CaOFe2O3 11001200C CaOFe2O3+3CaOAl2O3 4CaOAl2O3Fe2O3 1250 - 1480C 2CaOSiO2+CaO 3CaOSiO2 La composicin final ser de: 50% 3CaOSiO2 25% 2CaOSiO2 12% 3CaOAl2O3 8% 4CaOAl2O3Fe2O3 Reacciones de hidratacin Las reacciones de hidratacin, que forman el proceso de fraguado son: 2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O 3CaO2SiO2xH2O + 3Ca(0H)2 2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 2(3CaOAl2O3)+ (x+8)H2O 4CaOAl2O3xH2O + 2CaOAl2O38H2O 3CaOAl2O3 + 12H2O + Ca(0H)2 4CaOAl2O313H2O 4CaOAl2O3Fe2O3 + 7H2O 3CaOAl2O36H2O + CaOFe2O3H2O Estas reacciones son todas exotrmicas. La ms exotrmica es la hidratacin de 3CaOAl2O3, seguida de la de 3CaOSiO2, y luego 4CaOAl2O3Fe2O3 y finalmente 2CaOSiO2. Funcin del yeso El yeso es generalmente agregado al clinker para regular el fraguado. Su presencia hace que el fraguado se concluya aproximadamente en 45 minutos. El yeso reacciona con el aluminato triclcico para formar una sal expansiva llamada etringita. 3CaOAl2O3 + 3(CaSO42H2O) + 26H2O 3CaOAl2O33CaSO432H2O Cementos Portland especiales Los cementos Portland especiales son cementos que se obtienen de la misma forma que el Portland, pero que tienen caractersticas diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman. Portland frrico El Portland frrico est caracterizado por un mdulo de fundentes de 0.64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composicin comporta por lo tanto, adems de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratacin es la que desarrolla ms
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calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas clidos. Los mejores cementos frricos son los que tienen un mdulo calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratacin produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son ms resistentes a las aguas agresivas. Cementos blancos Contrariamente a los cementos frricos, los cementos blancos tienen un mdulo de fundientes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajsimo de Fe2O3. El color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad griscea al Portland normal y un gris ms obscuro al cemento ferrico. La reduccin del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricacin en el horno. Cementos de mezclas Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas caractersticas que lo diferencian del Portland norma. Cemento Puzolnico Se denomina puzolana a una fina ceniza volcnica que se extiende principalmente en la regin del Lazio y la Campaa, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Npoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcnicas en otros lugares. Ya Vitruvio describa cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relacin de 2 a 1) se comporta como el cemento pozolnico, y permite la preparacin de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormign, como ya haban entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todava, con la parte sumergida en buenas condiciones despus de 2100 aos. La puzolana es una piedra de naturaleza cida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolnico contiene aproximadamente: 55-70% de clinker Portland
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30-45% de pozolana 2-4% de yeso Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendr una menor cantidad de esta ltima. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolnico ser ms resistente al ataque de stas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 est presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolnico desarrollar un menor calor de reaccin durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones. Cemento Siderrgico La pozolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbn proveniente de las centrales termoelctricas, escoria de funciciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 y hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidrulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento pozolanico, el cemento siderurgico tambin tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra caracterstica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosin atmosfrica causada por los sulfatos. Cemento de Fraguado Rpido El cemento de fraguado rpido, tambin conocido como cemento romano, se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparacin con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor. Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondra del tiempo para efectuar una buena colada. Cemento Aluminoso El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de xido de hierro (Fe2O3), xido de titanio (TiO2) y xido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, tambin llamado cemento fundido, por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600C y se alcanza la fusin de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar panes que sern enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
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Clasificacin de los Cementos:

Cemento tipo I o normal: Este tipo para uso general. Se recomienda para construcciones normales en que no se requieren las propiedades especiales de los otros tipos. Se usa donde el concreto no va a estar expuesto al ataque de factores especficos, como a los sulfatos del suelo o del agua, o a aleaciones perjudiciales de temperatura, debido al calor generado en la hidratacin. En el Per, se fabrican los siguientes cementos tipo I: Pacasmayo, Sol, Andino, Yura y Rumi. Cemento Tipo II o Moderado: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en construcciones de concreto, las cuales han de estar expuestas al ataque moderado por los sulfatos ( sulfato soluble en el suelo como SO4 = 0.1 0.2% o sulfatos en agua: 150 1,500 p.p.m. ) o en aquellos casos en que se requiere moderado calor de hidratacin. Se caracteriza por su contenido de C3A menor del 8%. La suma de C3S y C2S asegura una adecuada resistencia, tanto en el periodo inicial de fraguado como en edades posteriores. Adems, de las propiedades que caracteriza al cemento tipo I, estos cementos presentan menores cambios de volumen, menor tendencia a la exudacin, moderada resistencia al ataque de sulfatos y menor generacin de calor de hidratacin. En el Per, se fabrica nicamente el cemento Andino Tipo II. Cemento Tipo III o de rpido Endurecimiento: Este tipo de cemento permite obtener con rapidez elevadas resistencias, usualmente en una semana o menos. A los 28 das, la diferencia de resistencia con el cemento Tipo I, tiende a desaparecer. La alta resistencia inicial puede lograrse por modificaciones en la dosificacin de crudos de la composicin qumica, a fin de obtener un porcentaje ms alto de C3O; o por un incremento en la finura del cemento, dado que se obtiene una mayor rea superficial, la cual expuesta a la accin del agua dar lugar a una hidratacin y endurecimiento ms rpidos. Si bien, con inicial ms alta, esta principalmente expuesto a procesos de agrietamiento por contraccin por secado. Igualmente, debido a los altos porcentajes de C3S y C3A, o al mayor grado de finura, la generacin de calor es ms alta que en los cementos Tipo I. Este tipo de retirar los moldes o encofrndolo ms pronto que sea posible, o cuando la estructura se debe poner en servicio rpidamente. Tambin se puede usar en climas fros, pues, su uso, permite reducir el periodo de curado controlado. En el Per, no se fabrica este tipo de cemento. Cemento Tipo IV o De Bajo Calor de Hidratacin: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado donde el grado y la cantidad de calor generado se debe reducirla mnimo, es decir, en aquellos casos en que se requiere un bajo calor de hidratacin. Sus caractersticas principales son: altos porcentajes de C2S y C4AF; lenta generacin de calor; buena resistencia a la accin de los sulfatos; lento desarrollo de resistencia a la comprensin aunque a edades avanzadas alcanza los mismos valores de los otros tipos de cemento; buena resistencia al agrietamiento. Este cemento, es especialmente recomendado para ser usado en circunstancias que requieren grandes masas de concreto, como las grandes
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presas de gravedad, donde la elevacin producida en la temperatura por el calor generado durante el endurecimiento es un factor crtico. Dada su lenta velocidad de hidratacin, en general, es inadecuado para la construccin de estructuras normales, dado que requiere un curado de por lo menos 21 das para obtener un adecuado desarrollo de resistencia a la compresin y al interperismo. No existe en el mercado nacional. Cemento Tipo V o Resistente a los Sulfatos: Este tipo de cemento se fabrica para ser empleado en aquellos casos en que se requiera alta resistencia a la accin de los sulfatos( sulfatos soluble en agua presente en el suelo como: SO4 =0.2 2% o sulfato en agua: 1,500 10,000 p.p.m. ), la cual se obtiene por un alto contenido de C3A ( menor del 5% ). El contenido de silicatos clcicos hace que este tipo de cemento tenga alta resistencia a compresin, aunque su desarrollo de resistencia aumenta ms lentamente que en el cemento Tipo I. El calor generado durante la hidratacin no difiere fundamentalmente del de los cementos tipo IV. Por sus caractersticas es el cemento que ms se aproxima al cemento ideal. En el Per, existe el cemento Pacasmayo y el Cemento Andino, correspondiente a este tipo.

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