1-Eficiência Do Sistema de Produção - Faurecia PDF

Eficincia do Sistema de Produo Linha Modelo na FAURECIA, Assentos para Automvel, Lda.
Maria Sofia de Moura e Roxo Esprito Santo

Relatrio do Estgio Curricular da LGEI 2004/2005
Orientador na FEUP: Prof. Manuel Pina Marques Orientador na FAURECIA: Engenheiro Miguel Silva
Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Licenciatura em Gesto e Engenharia Industrial
2005-11-14
Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo
A verdadeira descoberta consiste, no em procurar novas terras, mas em ver com novos olhos (Proust)
Sofia Roxo
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Resumo
Nos dias de hoje, grandes, mdias e pequenas empresas actuam cada vez mais num ambiente internacional e global. As fronteiras dos Estados j no delimitam os mercados, sendo a concorrncia cada vez mais alargada, diversificada e transfronteiria. Se por um lado tal facto favorvel a Portugal, tornando-o numa Pequena economia aberta, largamente exposto ao comrcio internacional, por outro, revela-se uma ameaa, dada a crescente concorrncia que se tem verificado, em especial dos pases de Leste e China. O baixo custo da mo-de-obra, o posicionamento geogrfico e a crescente especializao que estes pases possuem torna-os fortes concorrentes de Portugal, levando-nos no s a um investimento em especializao e qualidade dos servios bem como a uma reduo dos custos dos bens produzidos. Foi neste contexto que se inseriu o estgio curricular que teve como objectivo a melhoria da eficincia do sistema de produo (melhoria contnua) e implementao das ferramentas: Hoshin, 5's, Zoning, Kanban, MIFA. O trabalho focalizou-se na Linha Modelo da fbrica, linha onde so aplicados todos os princpios do Sistema de Excelncia da Faurecia FES. Durante o perodo de estgio as aces incidiram sobre a redefinio do layout e dos processos produtivos. Para alm deste trabalho principal, foram ainda realizados pequenos trabalhos, inseridos na melhoria contnua, ao nvel da Logstica e Qualidade. Este estgio possibilitou a aplicao prtica dos conhecimentos adquiridos durante a Licenciatura em Gesto e Engenharia Industrial, o conhecimento da realidade do meio industrial, em especial da indstria automvel e o enriquecimento em termos pessoais e profissionais.
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Production System Efficiency Model Line
Abstract
Nowadays, great, average and small companies act more in an international and global environment. The borders of the countries do not delimit anymore the markets, being the competition each widened, diversified and out of borders. If on the other hand such fact is good for Portugal, becoming it in a "Small opened economy", wide displayed to the international trade, for another one, shows us a threat, given by the increasing competition that it has been verified, in special by the East countries and China. The low cost of the man power, the geographic positioning and the increasing specialization that these countries possess make them strong competitors of Portugal, carrying us to an investment in specialization and quality of the services as well as in a reduction of the costs of the produced goods. It is in this context that the curricular period of training is inserted, having as objective the improvement of the production efficiency system (continues improvement) and the implementation of the following tools: Hoshin, 5's, Zoning, Kanban, MIFA. The work was focused in the Model Line of the plant, where the principles of the Faurecia Excellence System FES - are all applied. During the training the developed works fall on layout redefinition and productive processes. Beyond this main work, small works had been carried through in the continuous improvement area, in Logistic and Quality. The training period allowed the practical application of knowledge acquired during the Management and Industrial Engineering Degree, the knowledge of the industrial environment reality, in special automobile industry and the personal and professional enrichment.
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Agradecimentos
Ao Eng. Miguel Silva, pela oportunidade dada, pelo apoio e pela formao que me proporcionou. Dr. Anabela Teixeira, pelo apoio prestado na minha integrao. Equipa ESP, Daniel Marques, Pedro Sousa e Carlos Lima, pelos conhecimentos transmitido e apoio incansvel. Sem eles este estgio no teria sido possvel. A todas as pessoas da empresa que de alguma forma, directa ou indirectamente, trabalharam comigo e que foram indispensveis para a concretizao do trabalho desenvolvido. Faurecia Moldados pela oportunidade de crescer pessoal e profissionalmente. Ao Eng. Manuel Pina Marques pelo contributo prestado na superviso do estgio e pela confiana mostrada. Aos meus pais pelo apoio incansvel, em especial na fase final de estgio. A todos muito obrigada.
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ndice de Contedos
1 Introduo ...........................................................................................................................................5
1.1 Apresentao do Grupo Faurecia ........................................................................................................ 5 1.1.1 Faurecia em Portugal .................................................................................................................. 9 1.2 Sistema de Excelncia da Faurecia FES ........................................................................................ 12 1.3 Processo Produtivo ............................................................................................................................ 14 1.3.1 Corte .......................................................................................................................................... 14 1.3.2 Costura ...................................................................................................................................... 15 1.3.3 Montagem.................................................................................................................................. 15 1.3.4 Injeco ..................................................................................................................................... 16 1.4 Cronograma de Estgio ..................................................................................................................... 16
2 Eficincia do Sistema da Produo ESP .......................................................................................17

2.1 Formao Inicial................................................................................................................................. 19 2.2 Linha Modelo (Model Line)................................................................................................................. 23 2.3 Anlise Linha Modelo ...................................................................................................................... 26 2.4 Redefinio do layout e novos equilbrios do processo ..................................................................... 29 2.5 Resultados ......................................................................................................................................... 32 2.6 Layout Agosto 2005 ........................................................................................................................... 36
3 Pull System na Linha Modelo............................................................................................................37 4 Outros trabalhos desenvolvidos ao longo do estgio .......................................................................51
4.1 Formao NRFT ................................................................................................................................ 51 4.2 Formao MES .................................................................................................................................. 51 4.3 Redefinio e alterao do Layout INSITU ........................................................................................ 52
5 Concluses e perspectivas de trabalho futuro..................................................................................54 6 Referncias e Bibliografia .................................................................................................................55 ANEXO A: ANEXO B: ANEXO C: ANEXO D: ANEXO E: Relatrio de Integrao na Produo...........................................................................56 Dimensionamento e equilbrio de uma GAP ................................................................60 Apresentao do Workshop NRFT Not Right at First Time ......................................65 MIFAS ...........................................................................................................................69 Anlise Logstica...........................................................................................................75
ANEXO F: Artigo para a Revista Faurecia Convvio da "Eleio da Melhor Ideia de Melhoria" na "Quinta dos Oliveiras ...................................................................................................90
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Glossrio
BOP: Bought Out Products - Produtos de Origem Exterior; Delins: Pedido previsional do cliente para quatro meses; Ciclo de Deming ou Ciclo PDCA: Ciclo das actividades Planear (Plan), Executar (Do), Verificar (Check) e Actuar (Act); D&D: Design e Desenvolvimento; EE: Employee Empowerment Fora (poder) do Trabalhador; ESP ou PSE: Eficincia do Sistema de Produo Production System Efficiency; FES: Faurecia Excellence System Sistema de Excelncia da Faurecia; FIFO: First In First Out Primeira pea a entrar a primeira pea a sair; GAP: Grupo Autnomo de Produo; HSA: Higiene, Segurana e Ambiente; I&D: Investigao e Desenvolvimento; JIT: Just In Time produzir apenas o que necessrio; Lead Time: prazo de entrega; MES: Manufacturing Engeneering School; MIFA: Material and Information Flow Analysis Anlise do fluxo de materiais e informao; MIFD: Material and Information Flow Diagram Diagrama do fluxo de materiais e informao; Model Line: Linha Modelo; NRFT: Not Right at First Time No fazer bem primeira; PC&L: Production Control & Logistics Controlo de Produo e Logistica; PDP: Plano Director de Produo; Petir Train: Carro de abastecimento; PIC: Plano Industrial e Comercial; Pick List: Lista do carregamento do camio; Picking: pessoa responsvel pelo abastecimento s linhas; PIK: Production Instruction Kanban Kanban de instruo de produo; PLI: Peso Lquido Injectado; Pool Stock: stock localizado no armazm de expedio que permitia absorver as variaes do cliente; Pull System: Sistema Puxado; Push System: Sistema Empurrado; QSE: Quality System Efficiency Eficincia do Sistema de Qualidade; Sofia Roxo 3
Racks: estruturas metlicas (semelhante a estantes), utilizadas para abastecimentos e shop stocks; Regleur: mecnico; Scrap: rejeitados (sucata); Setup: preparao da mquina; Shop Floor: produo; Shop Stock: stock de fim de linha; Tableau de Bord: quadro de seguimento da produo; Takt Time: caracterizao (ritmo) do pedido do cliente; Team Leader: Lder de equipa; UAP: Unidade Autnoma de Produo User friendly: utilizao amigvel; WK: Withdrawal Kanban KanbanI de recolha (abastecimento); Work Content: Contedo de trabalho.
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Introduo
A indstria automvel representa, no seio do tecido empresarial Portugus, o impulsionador de um novo modelo de desenvolvimento: Portugal Produtor de Tecnologias, em oposio a um Portugal que incorpora tecnologias. Por se tratar de um produto global, complexo e integrado, o automvel incorpora uma diversidade de componentes, mdulos e sistemas e lida com uma multiplicidade de competncias, tecnologias e metodologias. A indstria automvel atravessa diversos sectores de actividade do txtil electrnica, passando pelos moldes e metalomecnica apresentando uma elevada componente tecnolgica, induzindo efeitos multiplicadores na globalidade do tecido empresarial, promovendo simultaneamente novas dinmicas de produtividade e competitividade. Em Portugal, a indstria automvel corresponde a cerca de 25% das exportaes nacionais (sector mais exportador do pas) o que equivale a cerca de 7% do PIB. O sector de componentes para a indstria automvel abrange cerca de 160 empresas e tem apresentado uma evoluo francamente positiva nos ltimos anos, atingindo em 2001 mais de 4 mil milhes de euros de facturao. Contudo, dados os fortes movimentos de globalizao e concentrao, onde dominam estratgias de integrao vertical das cadeias de fornecimento e de transferncia de responsabilidades para os fornecedores, ao nvel da engenharia e desenvolvimento do produto, essencial que Portugal reforce as suas capacidades e competncias.
1.1 Apresentao do Grupo Faurecia
A Faurecia nasceu em 1997 como resultado da fuso entre um especialista em assentos para automvel, Bertrand Faure, e o Grupo Ecia, um grande fornecedor automvel de sistemas de escape, sistemas de interior e blocos frontais. Desde a sua criao o Grupo tem trabalhado exaustivamente para reforar a sua liderana no mercado de fornecedores do sector automvel. Com sede em Frana, o grupo Faurecia est presente em 25 pases por todo mundo, possuindo um total de 160 unidades fabris (fig.1), empregando cerca de 60.000 colaboradores.
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Figura 1 Unidades Industriais Faurecia no Mundo
Possui tambm 28 centros de I&D (Investigao e Desenvolvimento) e D&D (Design e Desenvolvimento) (fig.2):
Figura 2 Distribuio dos centros I&D e D&D
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Trabalhando para os maiores construtores de automveis mundiais, o grupo Faurecia o segundo maior fornecedor de componentes para o sector automvel a nvel europeu e o nono a nvel mundial (tab. 1).
Tabela 1 Ranking dos fornecedores de componentes para o sector automvel
Europa
1. Bosch 2. Faurecia 3. Magna 4. JCI 5. Siemens VDO 6. ZF 7. Lear 8. Valeo 9. TRW 10. Continental 16.6 11.3 8.8 8.2 7.8 7.2 6.7 6.5 5.9 5.6
Mundo
1. Bosch 2. Delphi 3. Magna 4. Denso 5. JCI 6. Visteon 7. Lear 8. Aisin Seiki 9. Faurecia 10. TRW 27.2 24.1 19.9 19.9 19.5 17.7 17.0 15.5 14.6 11.1
Source: Automotive News August 2005
Source: Automotive News April 2005
Desde a sua criao o Grupo tem trabalhado exaustivamente para reforar a sua liderana no mercado de fornecedores do sector automvel. A Faurecia especialista no desenvolvimento, concepo, fabrico e distribuio dos principais mdulos que integram os veculos ligeiros (fig.3).
Figura 3 Produtos Faurecia
A sua dedicao ao progresso, melhoria do processo de fabrico, ao desenvolvimento dos produtos e a aposta na inovao fazem da Faurecia um fornecedor de excelncia no sector automvel.
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A Misso da Faurecia criar e fornecer produtos (assentos, sistemas de interior, sistema de escape e blocos frontais), solues tcnicas e servios inovadores e de alta qualidade, que promovam a competitividade dos clientes e representem um valor acrescentado para os colaboradores e accionistas. A preservao ambiental e a responsabilidade social so prioridades para a Faurecia. O Objectivo da Faurecia tornar-se lder mundial em cada uma das suas linhas de produtos. Conseguir l chegar focalizando-se na satisfao do cliente, tornando-se referncia no mercado de equipamentos e servindo os maiores construtores de automveis a nvel mundial. A Faurecia pretende ter um ritmo de crescimento superior ao do mercado, gerando uma rentabilidade sustentvel. O objectivo a perfeio tcnica e o motor a paixo automvel. Em termos de Valores, a Faurecia compromete-se a promover um ambiente estimulante, saudvel e seguro a todos os colaboradores, em todo o mundo. A Faurecia empenha-se em conduzir um futuro individual e colectivo orientado pela excelncia, de acordo com os sete valores bsicos do Grupo: Iniciativa; Responsabilidade; Transparncia; Motivao; Trabalho de equipa; Rapidez; Definir o futuro.
A ambio da Faurecia ser global, baseando-se numa exigncia permanente em termos de: Qualidade, Segurana e Custos; prazos de desenvolvimento reduzidos; produo adaptada ao Just-in-Time; atitude de escuta e antecipao constante das necessidades dos seus clientes.
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1.1.1
Faurecia em Portugal
Em Portugal, a Faurecia Assentos para Automveis, Lda. surge no trajecto histrico da conhecida empresa de colches Molaflex, da qual se assinalam as principais datas da sua evoluo histrica (fig.4):
Figura 4 Cronograma Faurecia em Portugal
Actualmente, a Faurecia encontra-se presente em cinco locais distintos: Faurecia Sistemas de Escapes Portugal, Lda. em Bragana; Faurecia Assentos para Automveis, Lda. em S. Joo da Madeira, composta por quatro actividades diferentes: Estruturas metlicas (para assentos); Corte e Costura (das capas em tecido dos assentos); Moldados (espumas moldadas: assentos, encostos, apoios de cabea e apoios de brao) e Estofos (estofagem de assentos para automveis); SASAL Assentos para Automveis S.A em Vouzela (destinada produo de capas para assentos de automveis); EDA Estofagem de Assentos, Unipessoal, Lda. em Nelas (destinada estofagem de assentos para a Citren Mangualde); VANPRO em Palmela (Joint-venture com 50% de capital Faurecia, Assentos de Automveis, Lda. Destinada montagem final de bancos em sistema just-in-time com a Autoeuropa); Faurecia Sistemas de Interior, Lda. em Palmela.
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A Faurecia em So Joo da Madeira considerada a segunda maior empresa do distrito de Aveiro (fig.5).
Figura 5 Organizao Faurecia em So Joo da Madeira
A Fbrica Moldados produz espumas moldadas, assentos, encostos, apoios de cabea e apoios de brao. De entre a vasta gama de clientes podemos distinguir a ECSA (Peugeot Citren) Crevin, ACL (Renault), Compin (SNCF), Tecnoconfort (Volkswagen)-Pamplona, JCI (Volkswagen /Skoda) Rep. Eslovaca, Sieloir (Renault), Sotexo (Renault), Siemar (Renault), Pierrepont (Renault). A Fbrica divide-se em trs Unidades Autnomas de Produo (UAP): UAP Espumas, constituda por trs linhas de Produo MF1 (assentos para Automvel Opel), MF3 (assentos, apoios de cabea e colches para comboios) e a MF5 (Assentos de automvel para a Renault), a UAP Injeco, constituda por seis linhas de produo trs linhas de InSitu (injeco de espumas em Apoios de Cabea para a Peugeot e para a Renault), PQ24 (Montagem manual de Apoios de Brao para o VW Polo e Skoda), D2 e X3 Apoio de Brao (Injeco de espumas em Apoios de Braos para Peugeot e Citren), e a UAP Costura (costura de apoios de cabea e apoios de brao para as linhas anteriores). A Fbrica de Moldados labora 5 dias por semana, 24 horas por dia, contando com cerca de 500 colaboradores, divididos em Mo-de-obra directa (operadores de mquinas, costureiras) e Mo-de-obra Indirecta (todas as outras funes que no so directamente implicadas na transformao do produto fig.6).
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Figura 6 Organograma FAA Moldados
Organizao Humana da Produo Ao nvel da produo (mo-de-obra directa) existem grupos autnomos de produo (GAPs) com um mximo de 8 pessoas, que trabalham na mesma linha e no mesmo horrio, sendo uma delas o GAP Leader. O GAP Leader tem por principal tarefa dinamizar a equipa em que est inserido, alcanando os objectivos de produo esperados, sendo o elo de ligao entre esta e o supervisor. Cada GAP tem como superior hierrquico um Supervisor. O Supervisor no deve estar responsvel por mais de 25 pessoas. Como superior hierrquico do Supervisor temos o UAP Manager. Todas as outras funes que no esto directamente implicadas na produo denominam-se por funes de suporte (ex. manuteno, agentes de qualidade, responsveis pelo processo, armazm, logstica).
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1.2
Sistema de Excelncia da Faurecia FES
O Sistema de Excelncia Faurecia (FES) um sistema de funcionamento que a Faurecia est a implementar desde 2003. Tem como principais objectivos: Proporcionar uma viso abrangente da forma como a Faurecia deve funcionar na sequncia da implementao e do aperfeioamento contnuo dos seus processos essenciais; Permitir uma abordagem estruturada concretizao desta viso; Integrar ferramentas e tcnicas concebidas para ajudar cada um dos colaboradores a progredir e contribuir para o sucesso do grupo.
Criado em 2002, o Sistema de Excelncia da Faurecia (FES), uma ferramenta de melhoria contnua, comum a todo o Grupo, baseada na fora do trabalhador (Employee Empowerment) e na integrao dos fornecedores. O FES define a viso, a prtica e o mtodo de trabalho que devem ser aplicados para obter a excelncia em termos de qualidade, custo e entrega. Para uma melhor aplicao, o FES foi distribudo segundo Roadmaps por todas as entidades do Grupo. As ferramentas de autoavaliao e planeamento permitem s fbricas quantificarem os seus progressos, identificarem o prximo passo e definirem um plano de aces. Em 2003, as ferramentas e os processos FES foram terminados e o processo de implementao acelerado. Os Roadmaps e o livro de bolso FES (manual descrevendo o sistema e os processos) tiveram uma rpida circulao atravs da disponibilizao na intranet. Em Janeiro de 2004, os membros do Comit Executivo foram os primeiros alunos da Escola FES da Universidade Faurecia, cujo objectivo era formar 300 gestores at ao final de Junho de 2004. Durante 2004, cada fbrica teve que aplicar os princpios FES na sua Linha Modelo, estando o Sistema totalmente operacional no final de 2004. Para satisfazer os seus clientes bem como participar harmoniosamente na criao de riquezas teis para a colectividade, os colaboradores Faurecia aderem ao Diploma comum que garante os valores, a cultura e o esprito de empresa Faurecia: Ouvir os nossos clientes para lhes dar satisfao e responder s suas aspiraes. Estar sempre entre os melhores dentro da nossa rea. Ter a preocupao constante da qualidade: qualidade do produto, qualidade do servio, qualidade das relaes humanas. Estimular a criatividade e a noo de responsabilidade, favorecendo a iniciativa individual no mbito das regras comuns cujo cumprimento garanta a coeso geral. Tirar proveito da riqueza existente na diversidade humana multicultural e multinacional, graas a estruturas transversais que permitam o desenvolvimento do trabalho comum. Reconhecer e valorizar cada pessoa em funo das suas competncias e da sua contribuio para o sucesso comum.
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Possibilitar a realizao pessoal dos colaboradores, fortalecendo o seu percurso de carreira atravs do reconhecimento das suas aces, da aquisio de novas competncias, da actualizao dos seus conhecimentos e da mobilidade. Conceber produtos e implementar processos que respeitem e protejam o meio ambiente. Respeitar as expectativas legtimas dos accionistas garantindo uma rentabilidade que esteja entre as melhores do sector, sem sacrificar o longo prazo.
Estes desejos da Faurecia esto presentes no seu Sistema de Excelncia (fig.7), comum a todo o grupo, que funciona como um impulsionador do Sucesso desta Empresa.
Figura 7 Sistema de Excelncia Faurecia
Este quadro de referncia, que consiste num conjunto coerente de critrios de performance, a traduo concreta do que significa para a nossa classe mundial a aplicao das aces do nosso diploma. Ele deve permitir a cada um, mas sobretudo a cada equipa, a auto-avaliao da sua performance (Tableau de Bord), seja individual, seja colectivamente e a construo do caminho para a excelncia. A progresso neste caminho s possvel atravs do procedimento PDCA (Plan, Do, Check, Act), a partir de mtodos de trabalho experimentados e da partilha do saber fazer de cada um dos colaboradores da Empresa. Para a implementao do Sistema de Excelncia, cada fbrica possui quatro pilares fundamentais (fig.8): Employee Empowerment (EE) que se baseia no Trabalho de Equipa, Medio de Performance, Melhoria Contnua, melhoria dos fluxos de comunicao e reduo dos nveis hierrquicos na Empresa. Production System Efficiency (PSE) que se baseia na organizao e eficincia da produo, Melhoria Contnua, melhoria do processo, diminuio de desperdcios. Quality System Efficiency (QSE) para garantir a qualidade dos produtos, AutoContolo, paragem ao defeito, garantir que nenhuma pea NO OK chegue ao cliente, melhoria contnua da qualidade.
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Production Control & Logistics (PC&L) garante os fluxos de materiais entre clulas de produo, a eficincia dos abastecimentos e a melhoria contnua em termos logsticos.
Figura 8 Matriz de implementao da Linha Modelo
1.3
Processo Produtivo
Para uma melhor compreenso do enquadramento do estgio necessrio compreender as tecnologias utilizadas no processo de fabrico de um apoio (brao ou cabea). A produo de um apoio (brao ou cabea) compreende trs fases distintas: corte, costura e injeco.
1.3.1 Corte
O corte a primeira fase do processo. Os tecidos so fornecidos em rolos e depois de desenrolados so cortados num comprimento pr-determinado (folhas) e empilhados (formando um colcho de tecido). Aps esta preparao inicial, as peas podem ser cortadas utilizando duas tecnologias diferentes: CAD/CAM ou prensa. O corte CAD/CAM (fig.9) constitudo por uma mquina de comando numrico, uma mesa de suco e uma lmina de corte (oscilante ou circular). As folhas de tecido preparadas so estendidas sobre a mesa e fixas atravs da suco. Aps definio do programa de corte na mquina de comando numrico dada a ordem de corte lmina. Trata-se de um processo bastante rpido mas de baixa qualidade. O corte por prensa efectuado por pratos que embatem num molde de ao cortante (fig.10). Neste processo as folhas de tecido so dispostas sobre a mesa da prensa e sobre estas folhas so colocados os cortantes. O embate dos pratos da prensa nos cortantes provoca o corte das diferentes peas. O
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Figura 9 Mquina de corte CAD/CAM
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corte por prensa um processo com elevada qualidade mas de cadncia inferior mquina CAD/CAM. Por outro lado tem a desvantagem da colocao dos cortantes ser manual o que conduz a espaamentos entre peas superiores aos verificados na mquina CAD/CAM e consequentemente um maior desperdcio de matria-prima. Em ambos os processos necessrio um nmero elevado de pessoas: uma pessoa que se encarrega de operar a mquina, outra que responsvel por fornecer o tecido e uma outra para recolher as peas para controlo de qualidade e embalagem. A embalagem consiste em colocar numa caixa, conjuntos de diferentes peas cortadas, utilizadas para costurar um apoio, formando-se assim um Kit de costura.
Figura 10 - Cortante
1.3.2
Costura
A fase seguinte do processo produtivo a costura. As peas cortadas, chegam a este sector em Kits de costura e so unidas de forma a constituir uma capa costurada do apoio. Existem diversos tipos de costura: ponto normal, ponto corrido, pesponto duplo e rebatvel simples, sendo os dois ltimos utilizados quando se pretende obter um efeito esttico. As diferentes peas que constituem o Kit so costuradas do avesso e guiadas por picas. Picas so pequenas marcas (macho e fmea) localizadas nas peas cortadas que permitem orientar o material, uma vez que se unem medida que as peas so costuradas. Todo o processo de costura realizado de p, dado ter sido comprovado atravs de estudos ergonmicos, que esta postura mais benfica para a sade das costureiras.
Figura 11 Mquina de costura
As mquinas (fig.11) so abastecidas com dois cones de linha, um que abastece a agulha e outro que abastece a canela (pequeno disco com linha que vai garantir a tenso da linha de costura principal). Cada mquina possui tambm um calcador que no mais do que um mecanismo que prende o material a costurar e permite o avano do mesmo.
1.3.3
Montagem
Existem dois processos de montagem diferentes consoante se trate de um apoio de cabea ou de um apoio de brao (fig.12). No caso dos apoios de cabea, inserido na capa costurada o mecanismo metlico inserto que permite a unio do apoio com o banco do automvel. No apoio de brao, a capa costurada montada na estrutura plstica que permite a ligao ao banco. Esta estrutura garante rigidez ao apoio e pode ser utilizada como porta copos ou gaveta. Aps montados, os apoios seguem para a injeco.
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Figura 12 Montagem do Apoio de Brao

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1.3.4
Injeco
Nesta fase, os apoios costurados e montados so colocados no respectivo molde, para serem injectados. Este processo consiste em injectar para o interior da capa dois lquidos, lquidos de injeco, que reagindo entre si, se transformam numa espuma macia que se molda forma do molde. Os lquidos de injeco so o iso e o poliol. Ambos so recebidos em cubas de armazenamento. Ao poliol so adicionados, em cmaras de formulao, aditivos que permitem a reaco a altas presses com o iso (poliol formulado). So tambm adicionados pigmentos corantes que vo dar cor espuma. Tanto o iso como o poliol formulado so transferidos para reservatrios de armazenamento junto mquina de injeco atravs de tubagens. Na mquina (fig.13) e na cabea de injeco, os dois lquidos Figura 13 Mquina de Injeco In Situ so atomizados a 1805 Bar, reagindo entre si dando origem espuma. Os parmetros do processo de injeco so o ndice e a carga. O ndice est relacionado com a dureza do composto (associa-se quantidade de iso um aumento de iso conduz a um aumento de dureza) e a carga (tempo de carga) controla a quantidade de peso lquido injectado (PLI). No caso da injeco de espumas para assentos o processo semelhante, a nica diferena deve-se ao facto dos lquidos de injeco (que do origem espuma) serem directamente injectados no molde e no numa capa costurada.
1.4 Cronograma de Estgio
PLANO DE INTEGRAO
NOME/FUNO/FBRICA Sofia Roxo / Estagiria / Fbrica Moldados
ANO 2005
PAG 1/1
TEMA/REA
HORA
Ms / Semana MS Maro Junho Julho Agosto SEMANA Abril Maio 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Rub. Monitor Rub. Formando
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Integrao na Produo Estudo ferramentas ESP - Documentos e filmes Estudo fluxos Model Line - MIFA Actual Anlise de pontos crticos - Plano de aces Aces de melhoria - Alterao de linhas e fluxos segundo os princpios EE/QSE/PSE Estudo fluxos geral - MIFA Fbrica Anlise de pontos crticos - Plano de aces Aces de melhoria - Alterao de linhas e fluxos (Conforme PLANT MASTER PLAN) Alterao da linha de INSITU Relatrio
Figura 14 Cronograma de estgio
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Eficincia do Sistema da Produo ESP
No mercado global a indstria, em particular a automvel, necessita de um maior aperfeioamento dos seus produtos, dos processos e eliminao dos desperdcios para fazer face aos concorrentes. O preo dos produtos, que era definido como o custo da produo acrescido de uma margem de lucro apropriada a esses custos, sofreu uma alterao de conceito com a globalizao. O custo da produo estabelecido em funo da lei da oferta e da procura. Tal demonstra que a competitividade da empresa assenta na reduo dos custos da produo (assumindo os lucros estveis). Toda e qualquer reduo obtida nos custos de produo traduzida na diminuio do preo de venda ou no aumento da margem de lucro (eq.1).
PREO = CUSTO + LUCRO
LUCRO = PREO do MERCADO - CUSTO

Equao 1 Preo dos produtos vs Lucro
Algumas empresas da indstria automvel, para aumentarem a sua competitividade modificaram o seu sistema produtivo tradicional para o sistema de Clulas de Produo, cujas principais vantagens so:

Aumento da flexibilidade do processo; Facilidade para isolar e resolver problemas; Reduo e controlo de custos; Reduo de prazos e/ou aumento de produo; Melhoria de qualidade, controlo de stocks; Controlo de perdas, reduo de retrabalhos e rejeitados; Facilidade para se perceber a falta de habilidade dos trabalhadores; Facilidade para obteno de solues em engenharia do processo; Focalizao em novos critrios de projecto; Introduo de novas tecnologias, processos ou equipamentos; Mudana das prticas dos trabalhadores.
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A filosofia Just-In-Time (JIT) utilizada para a eliminao de desperdcios (fig.15).
Figura 15 Roda dos desperdcios
A eliminao de desperdcios essencial para melhorar a eficcia do trabalho aumentando assim a parte do valor acrescentado (fig.16):
Figura 16 Esquema de diviso do trabalho
A filosofia Just-In-Time (JIT) tem como princpios bsicos:

Integrao e Optimizao: tudo o que no acrescenta valor ao produto desnecessrio e deve ser eliminado; Melhoria Contnua (Kaizen); Entender e Responder s necessidades dos clientes: responsabilidade de atender aos pedidos dos clientes, aos requisitos de qualidade do produto, prazos de entrega e custos.
Contudo a eliminao de desperdcios s possvel com a implementao de um ambiente de qualidade total. No existe JIT sem qualidade total. A Gesto da Qualidade Total, procura gerir o processo de produo como um gerador potencial de vantagem competitiva para as organizaes, funcionando como o motor competitivo das empresas. Esta estratgia visa:

Produtos sem defeitos; Reduo dos prazos de entrega ao consumidor; Cumprimento dos prazos de entrega acordados; Introduo de novos produtos em prazos adequados;
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Operao numa faixa de produtos bastante vasta para satisfazer os desejos dos clientes; Capacidade de mudar a quantidade e data de entrega, em funo da procura do mercado; Capacidade de produzir a custo compatvel com o mercado.
A qualidade tem um impacto positivo na produtividade das organizaes, principalmente devido eliminao dos retrabalhos e dos stocks intermdios. Este princpio o chamado Ciclo de Deming que, numa ptica cclica, relaciona uma qualidade melhor com custos menores (por exemplo menor retrabalho), da gerando um aumento de produtividade que propicia a manuteno e ampliao do mercado, o que acaba por requerer uma melhor qualidade, iniciando-se assim de novo o ciclo. A Gesto pela Qualidade Total influencia a competitividade em aspectos como:

Possibilita empresa competir com base em: produtos livres de defeitos, produtos confiveis, entregas rpidas e confiveis; As actividades produtivas/operacionais passam a contribuir tambm com eficcia, utilizando critrios de desempenho com base em indicadores de qualidade, confiana, prazos, flexibilidade. A focalizao e a busca da excelncia no que realmente importa: a satisfao do cliente; As actividades operacionais passam a ser pensadas de forma estratgica.
O JIT pode ser analisado como um sistema de produo ou como um conjunto de tcnicas para a gesto de produo. Como um sistema de produo, o JIT permite eliminar desperdcios, melhorar continuamente, satisfazer as necessidades do cliente, envolver totalmente as pessoas, organizao e visibilidade. Como conjunto de tcnicas de Gesto da Produo, o JIT permite uma produo focalizada, uma produo puxada, o nivelamento da produo, reduo do lead time, produo de pequenos lotes, reduo de setups, manuteno produtiva total, arranjo fsico e de fluxos, organizao do posto de trabalho, automao, qualidade assegurada, produo celular e operadores polivalentes, integrao interna e externa.
2.1
Formao Inicial
A primeira fase do estgio consistiu no conhecimento da realidade dos Moldados, no que se refere sua filosofia e princpios, assim como aos diferentes processos produtivos. No primeiro dia, dia de acolhimento, foi feita uma breve apresentao da empresa (a sua filosofia, misso e valores, normas) e ministrada formao em Higiene, Segurana e Ambiente (HSA) e Qualidade (princpios bsicos da qualidade). Seguiram-se trs dias passados na produo, durante os quais se efectuou a integrao na produo, passando determinados perodos do dia em cada linha, colaborando na produo das peas. (ver anexo A)
Sofia Roxo 19
Esta fase inicial de formao foi importante para conhecer a realidade da empresa, a sua estrutura, as funes dos vrios departamentos e os mtodos e processos de produo do ponto de vista do operador da linha Esta aprendizagem facilitou a integrao quer em termos pessoais, quer em termos profissionais, no ambiente Faurecia, uma vez que a experincia adquirida permitiu encarar de uma forma diferente os problemas encontrados numa linha de produo. A fase seguinte correspondeu aprendizagem dos princpios e filosofia ESP com o apoio de documentao interna (livros, cds, vdeos de outras fbricas, intranet). Esta semana de aprendizagem intensiva, teve como objectivo principal assimilar os conceitos tericos das ferramentas que durante o estgio foram aplicadas na prtica. Os principais conceitos abordados foram:
5s: O mtodo 5S um dos pilares do ESP que permite fixar as bases para a melhoria da segurana, ambiente e condies de trabalho, com consequente melhoria da performance individual e da qualidade de trabalho.
Para ser eficaz, o 5S deve ser aplicado atenta e regularmente todos os dias. Este mtodo, baseado na arrumao e limpeza, permitir a redescoberta da nossa rea e das nossas ferramentas de trabalho e assim optimizar a forma de usar o espao e as mquinas. Quatro regras simples deixam que sejamos guiados neste mtodo:

um lugar para cada coisa e cada coisa no seu lugar; fixar as regras e respeit-las; se no fizermos nada, nada vai melhorar; se no pudemos fazer ns mesmos, pedimos ajuda.
A regularidade, o rigor e sobretudo a simplicidade so a garantia do sucesso da aplicao deste mtodo nas nossas tarefas quotidianas. O 5 S representa 5 princpios japoneses cujos nomes comeam por S e que se orientam para um mesmo objectivo: LOCAL DE TRABALHO LIMPO E ARRUMADO (fig.17)
Figura 17 Significado dos 5S
Zoning: Zoning a criao de ILHAS que delimitam as linhas de produo, stocks, reas
Sofia Roxo 20
de manuteno e passagens de pees. As principais regras de Zoning so:

Nada encostado s paredes; possvel contornar qualquer zona de produo a p; Desimpedir os corredores; Delimitar os objectos mveis; Delimitar a vermelho zonas de no conformes; Os elementos comuns a duas ou mais zonas de produo esto colocados numa zona comum e delimitada.
O objectivo principal do Zoning colocar o que pertence zona dentro da sua delimitao (fig.18).
Figura 18 Exemplo de uma clula delimitada com Zoning
Kanban:
O Kanban um sistema de informao que controla a produo das peas certas, na quantidade e no momento certos em cada etapa de produo. Um dos conceitos mais importantes do sistema de lean production (produo magra produo que elimina tudo o que seja desperdcio e que no acrescente valor para o cliente) a troca rpida dos lotes de produo. O Kanban um sistema simples para gerir um grande nmero de ordens de produo geradas nesta troca rpida. O Kanban requer uma procura alisada (product-mix constante) e a criao de shopstock (stock de fim de linha). O Kanban uma instruo de:

Recolha de produtos do processo precedente Kanban de recolha (abastecimento WK Withdrawal Kanban); Produo da quantidade que foi recolhida Kanban de instruo de produo (PIK Production Instruction Kanban)
Uma explicao mais pormenorizada sobre o Pull System (Sistema puxado) e o Fluxo Kanban ser dada no captulo 3.
Sofia Roxo 21
Hoshin: Hoshin consiste em procurar no terreno, juntamente com os operadores e pessoas de diferentes departamentos, solues simples e facilmente aplicveis, que permitem eliminar desperdcios e melhorar os fluxos.
Trata-se de uma anlise organizao da linha de produo, tendo em vista:

Melhorar a qualidade controlando o processo (particularmente o processo humano); Redimensionar a linha adaptando-a s necessidades do cliente; Reduzir variabilidades.
As aces Hoshin do prioridade eficincia no posto de trabalho e consequentemente eficincia da linha de produo. Procura-se atingir elevados nveis de qualidade, produtividade e tempo de escoamento respeitando estritamente os mtodos e envolvendo os operadores.
Hoshin uma aco no terreno que permite o progresso das linhas de produo atravs de uma sucesso de melhorias. Estas aces iniciam-se com uma rpida mudana continuando indefinidamente. O Hoshin jamais termina e segue uma filosofia KAIZEN (progredir um pequeno passo de cada vez).
A aproximao KAIZEN pode ser traduzida pelo seguinte grfico (fig.19):
Figura 19 Aproximao Kaizen
Os dez passos que levam a um esprito KAIZEN so: 1) Abandonar as ideias fixas, rejeitar o estado actual das coisas; 2) Em vez de explicar o que no se pode fazer, reflectir a maneira de fazer; 3) Realizar de imediato as boas propostas de melhoria; 4) No procurar a perfeio, ganhar 60% j; 5) Corrigir o erro de imediato, no stio; 6) Encontrar as ideias nas dificuldades; 7) Procurar a causa real, respeitar os "5 Porqus?" e procurar depois a soluo; 8) Ter em ateno as ideias de 10 pessoas em vez de esperar a ideia maravilhosa de uma pessoa; 9) Experimentar e depois validar; 10) A melhoria infinita.
Sofia Roxo 22
Aps adquiridos os conceitos, seguiu-se a fase de aplicao dos mesmos.

2.2 Linha Modelo (Model Line)
A aplicao dos conceitos adquiridos focou-se principalmente na Linha Modelo (Model Line). A Linha Modelo era constituda por quatro processos produtivos diferentes: Costura, Injeco, Estofagem Final e Montagem (os dois ltimos pertenciam mesma clula de produo).
Costura:
Figura 20 Layout da Costura Linha Modelo
A costura era constituda por quatro clulas (fig.20): duas das clulas produziam as capas da caixa injectada do apoio de brao (D2 Armrest In Situ Couro e D2 Armrest In Situ Tecido+Veludo), outra produzia as capas para as tampas da estofagem tradicional (D2
Armrest Tampas - couro+tecido+veludo), e a quarta clula que produzia componentes a serem
incorporados nas trs anteriores (D2 Armrest Comp.- onde eram produzidas as tiras para a capa da caixa e as moquetes pequenas aba para a capa da tampa da estofagem tradicional). Cada clula possua um shop stock (estrutura de armazenagem do produto final das clulas produtivas), sendo a produo gerida em funo do que lhe era retirado (espao vazio => caixa a produzir). Os ciclos de abastecimento no existiam. Os pedidos eram efectuados
Sofia Roxo 23
verbalmente, e os abastecimentos realizados quando o picking (operador responsvel pelos abastecimentos s linhas) possua tempo disponvel. Na costura eram produzidas 7 referncias diferentes: 2 veludos (cinza e bege), 2 tecidos (monoton cinza e tramontane preto) e 3 couros (azul, bege e preto). Os tecidos e os veludos estavam agrupados na clula D2 Caixa Tecido, uma vez que possuam a mesma linha de costura (cinza).
Injeco:
ARMREST
Figura 21 Layout da Injeco Linha Modelo
A injeco (fig.21) englobava trs processos diferentes: montagem, injeco e acabamento. A clula era abastecida com todas as capas da caixa costuradas. Estas eram montadas numa estrutura plstica, e de seguida colocadas num molde. Neste molde, com o auxlio de um funil, era injectada a espuma directamente no interior da capa. As peas eram retiradas do molde, passando para a fase de acabamentos (os acabamentos consistiam na remoo de pequenos resduos que se encontravam nas ligaes da capa com o plstico, na recuperao de pequenos pontos duros inerentes ao processo de injeco e pequenas correces no couro). Em seguida eram colocadas em caixas furadas, onde permaneciam durante um determinado perodo a chamada cura. Aps o processo de cura as peas eram inspeccionadas, embaladas e colocadas no shop stock que abastecia a GAP (Grupo Autnomo de Produo) de estofagem tradicional e montagem final. Os abastecimentos eram efectuados atravs de um processo de gesto visual dos consumos. As capas eram requisitadas ao piso superior atravs de um pedido verbal.
Sofia Roxo 24
Estofagem Tradicional e Montagem Final
Figura 22 - Layout da Montagem Linha Modelo
Na fase final o produto passava por dois processos. A GAP (fig.22) era abastecida pelas capas das tampas vindas da costura e pelas caixas injectadas, produto da GAP de injeco. As capas das tampas eram os primeiros componentes da estofagem tradicional. Estas capas eram montadas em estruturas plsticas s quais era colada uma espuma. Aps a montagem das duas tampas (grande e pequena), procedia-se montagem das mesmas na respectiva caixa injectada (incio do processo de Montagem Final). Aps o controlo final, as peas eram embaladas e colocadas no shop stock de onde seguiam para o armazm de expedio, mais precisamente para o pool stock (stock localizado no armazm de expedio que permitia absorver as variaes do cliente) As caixas de produto final saam do pool stock para a preparao de carga, seguindo depois para o camio que as transportava at ao cliente final.
Sofia Roxo
25
2.3
Anlise Linha Modelo
Da observao do processo foi possvel desenhar o Diagrama do Fluxo dos Materiais e da Informao (MIFD), onde foi representado todo o fluxo desde o cliente at aos fornecedores (fig.23).
Figura 23 MIFA actual Linha Modelo Maro 2005
A anlise dos fluxos de materiais e informao e da prpria produo, permitiu concluir que a
Linha Modelo estava a funcionar abaixo das suas capacidades, dada a desordem em que se
encontrava. Essa desordem era provocada em grande parte pela entrada das referncias de couro. Os problemas mais flagrantes prendiam-se com:

Fluxos confusos, desorganizados; Atrasos; Dessincronizao entre costura, injeco e montagem; Elevados stocks.
26
Sofia Roxo
Identificados os principais problemas da linha, seguiu-se a fase de preparao do Hoshin. Antes da realizao do Hoshin foi necessrio preparar alguns documentos e informao. Para alm de elaborar e/ou actualizar o MIFD (Diagrama do Fluxo de Materiais e Informao) foi tambm necessrio:
Calcular o Takt time (eq.2) do cliente, isto , a caracterizao (em unidade de tempo) do pedido do cliente por pea:
TAKT TIME =
Tempo de Produo - Paragens Programadas Nmero mdio de peas pedidas pelo cliente
Equao 2 Clculo do Takt Time
A Linha Modelo funcionava a dois turnos de 8 horas. Dessas 8 horas, 0,5 correspondiam a paragens programadas. Em Maro, o nmero de peas pedidas pelo cliente foi cerca de 1000 peas (apenas de Apoio de brao D2). Com estes valores calculou-se o Takt time da linha:
TAKT TIME =
57600 - 3600 1000
= 54 seg
Calcular o Lead time (eq.3) (tempo de escoamento num determinado processo): ou seja tempo compreendido entre a primeira operao at ltima de um processo de vrias actividades.
Lead Time = N de peas * Tempo de ciclo

Equao 3 Clculo do Lead Time
No caso da Linha Modelo, uma vez que o processo seguia o princpio Pea a Pea (stock unitrio ao longo do processo), o nmero de peas coincidia com o nmero de operadores.
Sofia Roxo
27
Cada processo possua um lead time especfico, sendo o lead time geral a soma dos lead time de cada processo (tab.2).
Tabela 2 Lead Time por processo N de Processo Tempo Ciclo Operadores Lead Time Costura Caixa 112 4 448 Costura Tampa 40 5 200 Injeco 56 5 280 Montagem 65 5 325 1253 seg Lead Time Total 21 min
Elaborar o diagrama de Tempo de Ciclo;
Para a linha Modelo, os diagramas de tempo de ciclo obtidos para cada um dos processos foram os seguintes (grf.1):
Diagrama de Tempo de Ciclo da Costura das Tampas
60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 _________ Takt time --------------- Tempo de ciclo 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 _________ Takt time --------------- Tempo de ciclo
Diagrama de Tempo de Ciclo da Costura da Caixa
Posto min. mdia max TC TT
1 29 35 40 40 54
2 25 32 39 40 54
3 29 33 36 40 54
4 37 40 42 40 54
5 30 32 33 40 54
10
Soma 150 172 190
1 96 112 128 112 54
2 85 112 139 112 54
3 87 100 114 112 54
4 78 84 91 112 54
10
Soma 346 408 472
40 54
40 54
40 54
40 54
40 54
112 54
112 54
112 54
112 54
112 54
112 54
Diagrama de Tempo de Ciclo da Injeco

90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 _________ Takt time --------------- Tempo de ciclo 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1
Diagrama de Tempo de Ciclo da Montagem
7 8 9 10 _________ Takt time --------------- Tempo de ciclo
1 28 36 44,2 56 54
2 25,8 30 33,6 56 54
3 29 40 52,2 56 54
4 32 56 81,5 56 54
10
Soma 115 162 212
1 60 65 71 65 54
2 56 62 68 65 54
3 44 60 78 65 54
4 49,5 50 49,5 65 54
10
Soma 210 237 267
56 54
56 54
56 54
56 54
56 54
56 54
65 54
65 54
65 54
65 54
65 54
65 54
Grfico 1 - Diagramas de Tempo de Ciclo de cada processo

Sofia Roxo 28
Analisar eventuais restries de layout (ligaes, segurana):
As principais restries verificadas foram os pilares existentes nesta zona, assim como acessos mquina de injeco (fig.24).
Zona de movimentao de empilhadores
Zona de acesso mquina
ARMREST
Pilares
Figura 24 Restries de layout
2.4
Redefinio do layout e novos equilbrios do processo
Aps esta anlise inicial foi possvel iniciar o processo de redefinio de layout e de reequilbrio do processo. Um dos problemas mais flagrantes prendia-se com atrasos e a dessincronizao entre costura e montagem. Por isso optou-se por incorporar na montagem final a costura das tampas.
Figura 25 Novo layout: estofagem tradicional e montagem final Linha Modelo

Sofia Roxo 29
LEVEL 1
Por uma questo de regras do Employee Empowerment, uma GAP no pode possuir mais do que 8 pessoas. Logo juntando a costura na montagem final passaramos a ter nove pessoas. Assim optou-se por criar duas GAPs, uma que produzia o Apoio de Brao tradicional (tampas estofadas) e outra que efectuava a montagem final destes componentes na caixa injectada vinda da injeco (fig.25). Esta alterao permitiu eliminar os atrasos vindos da costura, uma vez que esta passou a fazer parte do processo. Por outro lado, permitiu eliminar todo o stock de capas costuradas quer no abastecimento da montagem, quer no shop stock da costura das tampas. Finalmente esta modificao permitiu libertar espao na rea da costura, essencial para a introduo da costura de um novo projecto X3 Citren C5 (fig.26).
Zona Libertada
Figura 26 Zona libertada com a alterao de layout
Outra zona alterada, tendo em vista a introduo do projecto X3, foi a Injeco. Uma redefinio de layout foi pensada tendo em vista a introduo deste novo modelo.
Figura 27 Novo layout injeco Linha Modelo
As zonas assinaladas a azul correspondiam s novas zonas preparadas para a introduo do projecto X3 na Injeco (fig.27).
Sofia Roxo
30
Para implementar no terreno esta redefinio de layout foi necessrio redimensionar a linha quer em termos de nmero de operadores, quer em termos da estrutura de abastecimento e do shop stock. Para tal foram utilizadas folhas de clculo standard. A explicao pormenorizada do processo de clculo encontra-se em anexo (Anexo B). A implementao no terreno destas alteraes decorreu no final do ms de Maro, sendo os meses seguintes de consolidao das alteraes. Ao longo desta fase de consolidao existiu um acompanhamento da produo, verificando-se a existncia de um elevado potencial de ganho produtivo quer na GAP de estofagem tradicional quer na GAP de montagem final, que foi comprovado atravs da anlise do diagrama de tempo de ciclo (grf.2).
70
Diagrama de Tempo de Ciclo Estofagem
50 45
Diagrama de Tempo de Ciclo Montagem
60 40 50 35 30 25 30 20 15 10 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
40
20
_________ Takt time --------------- Tempo de ciclo
_________ Takt time --------------- Tempo de ciclo
Posto min. mdia max
1
22,77 38 63,75
2
22,95 35 56,85
3
28,45 36 47,02
4
24,959 37 56,6
5
31,011 39 49,42
6
25,32 34 49,66
10
Soma
Posto min. mdia max
1
14,77 26 38,2
10
Soma
155,46 219,7 323,3
24,1705 19,3695 32 43,693 30 45,087
58,31 88,189 126,98
TC TT
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
39 40,4
TC TT
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
32 40,4
Grfico 2 - Diagramas de Tempo de Ciclo da Estofagem e Montagem
Analisando o diagrama possvel verificar que os tempos de ciclo das GAPs eram inferiores ao Takt Time, logo era possvel aumentar a produtividade, redistribuindo o contedo de trabalho. Assim, a primeira medida tomada, aps efectuar um estudo semelhante ao realizado na primeira alterao de layout, foi juntar as duas clulas numa s (fig.28), eliminando assim o stock intermdio de capas montadas (Junho 2005).
Figura 28 Novo layout Estofagem+Montagem

Sofia Roxo 31
Por outro lado, a transferncia da produo das capas da tampa para a estofagem, (andar inferior) e a permanncia da produo do componente moquete (pequeno componente incorporado no tampo grande) na parte superior, revelou um conjunto de desperdcios e problemas:

A pessoa que se encontrava a produzir a moquete estava subaproveitada; A reactividade aos problemas era menor (dada a existncia de um stock intermdio, o perodo de consumo no coincidia com o perodo de produo, conduzindo deteco de problemas tardiamente). Permanecia a possibilidade de atraso na produo.
Assim, dado o elevado potencial de ganho de produtividade da GAP de montagem (apesar da juno) e os desperdcios verificados na produo de moquetes decidiu-se, aps efectuar um estudo semelhante aos anteriores, transferir a sua produo para a montagem. Para tal foi necessrio reequilibrar a GAP com esta nova operao. Os ganhos destas alteraes foram significativos:

Uma pessoa /turno * Dois turnos = Duas pessoas; Uma mquina de costura; O espao da produo das moquetes (fig.29); Eliminao de stocks.
ZL
Figura 29 Zona Libertada com a transferncia de produo das moquetes
2.5
Resultados
Os principais ganhos resultantes das redefinies do layout e do reequilbrio de operaes foram:
Fluxos mais claros:
O fluxo de abastecimento da Linha Modelo era garantido por trs carros: um que abastecia o material da costura carro E, um que abastecia os BOP (Bought Out Products fornecedores externos) carro F, e um terceiro que garantia o transporte de produto acabado da montagem final para o armazm de expedio carro G.
Sofia Roxo
32
Estes trs carros efectuavam cinco trajectos diferentes (fig.30): dois na parte superior da Linha Modelo (costura), e trs na parte inferior da Linha Modelo (injeco, montagem e armazm).
A130
A120
600 C610 C620 C630
Carro Carro Carro Carro
Ee F E F G
E00
Figura 30 Trajectos de abastecimento por carro
O tempo de ciclo quer para o piso superior (carros E+F), quer para o inferior (carros E0+F0+G), era de 15 minutos. Com a redefinio dos fluxos, foi possvel reduzir os tempos de ciclo para 13,3 minutos no piso superior (- 11,3%) e 12,4 minutos no piso inferior (17,3%) (tab.3).
Tabela 3 Quadro resumo dos tempos de ciclo de abastecimento
Operador Petit train Tp ciclo Total Monta cargas Shop Stock Traseiros X3 Shop Stock Moquetes Shop Stock capas tecido Shop Stock capas couro Armazm de recepo Armazm de recepo ESTAO Monta cargas Abastecimento Injeco Shop Stock X3 Shop Stock caixa injectada Abastecimento capa tampa Shop Stock APB D2 Abastecimento moquetes Sequenciador Caixas Vazias Shop Stock caixa injectada C600 C605 C610 C620 C630 A120 A130 600 610 620 630 640 650 670 680 E00 E20 E30 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 73,5 s 28,5 s 55,5 s 2&9 8 7 74 29 56 0,0min 0,0min 0,0min 0,0min 0s 0s 0s 0s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 1 A 2 B 3 C 4 D E 13,3 min. 2,3min 140s 74,5 s 0,0 s 17,0 s 19,5 s 28,5 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 1 2 3 4 5 11,0min 658s 278,5 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 123,5 s 256,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 2 3 1 4 5 F E0 7,8 min. 4,2min 253s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 21,0 s 45,0 s 0,0 s 154,0 s 0,0 s 0,0 s 33,0 s 5 1 2 3 4 3,6min 215s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 21,0 s 51,0 s 0,0 s 12,0 s 64,4 s 0,0 s 66,5 s 5 3 4 1 2 6 F0 7 G 4,6 min. 4,6min 278s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 42,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 78,0 s 0,0 s 3&6 4 5 1 25,7min 1543s 353 0 17 20 29 124 256 84 96 0 166 64 78 100 Total
Sofia Roxo
33
Este ganho facilitou a introduo do abastecimento do projecto X3, sem que fosse necessrio alterar o processo ou introduzir mais pessoas no fluxo.
Reduo de Stocks intermdios (67 caixas do shop stock capas costuradas e 154 caixas do shop stock de tampas montadas);
Com a incorporao da costura das tampas na estofagem foi possvel eliminar um shop stock de 67 caixas (tab.4). Cada caixa possua quatro conjuntos de capas costuradas o que significa a eliminao de 536 conjuntos.
Tabela 4 Dimensionamento do Shop Stock capas das tampas costuradas
O custo mdio de cada conjunto era de cerca de 2,925, sendo assim a poupana total de 1539. Com a incorporao da costura das tampas na montagem foi possvel eliminar um shop stock de 154 caixas (tab.5). Cada caixa possua dois conjuntos de duas tampas montadas o que significa a eliminao de 308 conjunto.
Tabela 5 Dimensionamento do Shop Stock das tampas montadas
O custo mdio de cada conjunto era de cerca de 5,85 , sendo assim a poupana total de 1802.
Sofia Roxo
34
Libertao de espao essencial para a introduo do projecto X3 cerca de 21m2 (Fig1);

10.3m 1.7m
Zona Libertada
1.9m 1.7m ZL
Figura 31 Zona libertada
Reduo do nmero de operadores (duas pessoas /turno, sendo o custo mdio de cada pessoa por hora de 5 e cada turno constitudo por 8 horas de trabalho, a poupana global mensal de 1760); Reduo de um equipamento (uma mquina com um custo de aproximadamente 5500).
Quanto produo foi possvel visualizar os resultados obtidos atravs de um seguimento da produo de peas boas e de peas boas por pessoa por hora (pph) ao longo do tempo (tab.6 e graf.3).
Tabela 6 Evoluo da produo de Fevereiro a Agosto
Produo peas boas N pessoas PPH Fevereiro 952 10 12.7 Maro 987 10 13.2 Abril 1076 9 15.9 Maio 1025 9 15.2 Junho 1125 9 16.7 Julho 1097 8 18.3 Agosto 992 8 16.5
Produo Boa - Montagem
Peas boas por pessoa por hora - Montagem
Fevereiro
Maro
Maio
Junho
Julho
Abril
Agosto
1200 1100 1000 900 800 700 600 500
19 17 15 PPH 13 11 9
Fevereiro Maro Maio Junho Julho Abril Agosto
Peas
Ms
Produo Boa
Ms
Peas boas por pessoa por hora
Grfico 3 Grficos da evoluo da produo de Peas Boas e de PPH na montagem
Sofia Roxo
35
Aps a redefinio de layout (Maro 2005) foi possvel observar um aumento significativo da produo de peas boas. No ms de Maio observou-se uma pequena quebra fruto das variaes do pedido do cliente. Em termos de PPH, verificou-se um aumento significativo dos PPH, sendo o maior aumento verificado em Abril (cerca de 21%). A quebra em Maio deveu-se a uma descida dos pedidos do cliente, bem como em Agosto (perodo de frias traduzido numa descida das vendas).
2.6
Layout Agosto 2005
No ms de Agosto efectuou-se nova redefinio do Layout. A costura foi redefinida de forma a possuir um fluxo de materiais e informaes claro e organizado. Esta alterao permitiu organizar a costura da Linha Modelo numa s zona (fig.32), ficando a restante rea livre para futuros projectos ou investimentos (115.56 m2). Quanto injeco, foi reorganizada de forma a ter capacidade para absorver as 19 referncias do modelo X3 e a organizar os fluxos e equilbrio de tempos.
10.7 m
ZONA LIBERTADA
10.8 m
Figura 32 Novo layout Linha Modelo

Sofia Roxo 36
Pull System na Linha Modelo
Na maior parte das industrias a produo possui em cada fase do processo pontos de armazenamento designados por zonas-pulmo de stock. Estas zonas absorvem as deficincias provocadas pela diferena entre produo e procura. Por um lado necessrio possuir matria-prima acima das necessidades, j que o fornecedor muitas vezes no atende aos pedidos a tempo, e quando o consegue fazer, a qualidade do material pode no ser aceitvel. Por outro lado tambm inevitvel possuir um stock de produto acabado acima do necessrio para assegurar os erros de previso e alteraes de tima hora do cliente. Os processos produtivos com vrias fases podem ser de dois tipos: Push (empurrar) ou Pull (puxar). A diferena principal entre os dois sistemas assenta no conceito de abastecimento das estaes de trabalho.
Sistema Push (Empurrar)
Neste sistema o operador da estao A envia o material para a estao B independentemente das necessidades, a estao B envia o material para a estao C e assim por diante at o final do processo (fig.33).
PROCESS A
Help!
PROCESS B
PROCESS C
Help!
Fluxo do Produto
Figura 33 Sistema Push Fluxo Empurrado
Neste sistema as ordens de produo so empurradas atravs do processo, tornando-se difcil sincronizar as diversas actividades necessrias para terminar os produtos. Quando um amontoado de planos de produo dividido em componentes e agravado pelos diversos tamanhos de lotes, o resultado um desbalanceamento total da linha e um aumento dos stocks intermdios exigindo mais reas de armazenagem
Sofia Roxo 37
Sistema Pull (Puxar):
O controlo do fluxo de materiais neste sistema feito na clula de trabalho (GAP) dado que s autorizada a produzir quando possui uma autorizao (sinal) da operao subsequente (cliente). Caso contrrio, esta permanecer parada. A autorizao chega quando a operao subsequente precisa de componentes e vais busca-los operao anterior (fig.34).
PROCESS A
PROCESS B
PROCESS C
Fluxo do Produto
Figura 34 Sistema Pull Fluxo Puxado
Os objectivos do Sistema Pull so:

Sincronizar operaes e produo; Minimizar o stock em curso de fabrico; Minimizar a flutuao de stocks no processo, de modo a simplificar o seu controlo; Reduzir o lead time de produo; Evitar a transmisso de flutuaes da procura ou do volume de produo de um processo posterior a um processo anterior; Elevar o nvel de controlo da fbrica atravs da descentralizao: dar aos operadores e supervisores um papel de controlo de produo e do stock; Reagir mais rapidamente mudana da procura; Reduzir os defeitos.
Kanban:
O Kanban um sistema de controlo comandado por cartes, onde o que determina a produo de um novo lote o consumo das peas verificado no sector subsequente. Trata-se de um mtodo de puxar as necessidades de produtos acabados (Pull System), sendo o oposto ao sistema tradicional (Push System). Trata-se de um sistema de auto controlo no shop floor (no terreno/produo), independente de gestes paralelas e controlos computacionais. As principais vantagens deste sistema so:
Sofia Roxo 38
Os operadores no precisam pensar nem adivinhar qual o programa de produo. Simplesmente seguem a sequncia de cartes; um meio de controlo das informaes; um controlo de stock e do sincronismo das operaes; Salienta a noo de propriedade entre os colaboradores (cada clula possui um stock de fim de linha (shop stock) e cabe a cada clula gerir a reposio desse stock); um simplificador dos mecanismos de administrao do trabalho; Permite a administrao visual da fbrica; Permite o reconhecimento imediato de problemas.
No sistema KANBAN a produo era comandada pelas linhas de montagem no final do processo. A autorizao de produo de novo lote de componentes s era emitida aps o consumo das peas na linha de montagem. Cada lote era armazenado em recipientes padronizados chamados de contentores padro, contendo um nmero definido de peas. Para cada contentor/lote existia um carto (KANBAN) correspondente; O contentor padro com as peas s podia ser movimentado quando acompanhado de um carto de identificao. O departamento logstico definia um documento Plano Director de Produo (PDP) que a produo a curto prazo. O PDP no era apenas o resultado do planeamento do cliente mas sim um planeamento da produo que cobria a procura O PDP baseiava-se nos dados de: Plano Industrial e Comercial (PIC) do ms ; PDP da semana anterior (caso de atrasos) DELINS do cliente (pedidos previsionais), Nvel de stock atingido,
O PDP permitia alisar a produo ao longo da semana. Cada dia possuia um plano de produo. Com base neste plano preenchia-se o sequenciador: ferramenta de planificao visual e diria da logstica, que permitia indicar ao picking (pessoa da logstica responsvel pelos abastecimentos), em que momento devia retirar os contentores de produto final do stock fim de linha (shop stock). Retirados os contentores da linha de montagem final, esta requisitava (puxava) a quantidade de peas necessrias, no tempo necessrio, das estaes de trabalho ou das linhas que alimentavam a montagem final. As peas eram movimentadas e controladas em contentores padronizados e de tamanho pequeno. As estaes de trabalho alimentavam a linha de montagem final e fabricavam as peas para substiturem as requisitadas.
Sofia Roxo 39
Para tal, as estaes de trabalho requisitavam, por sua vez, as quantidades de pea necessrias s estaes de trabalho que as alimentavam; Continuando desta forma, cada estao de trabalho (ou linha de sub-montagem) repunha as peas no momento certo e em quantidade certa, conforme a necessidade das estaes de trabalho que ela alimentava. Desta forma, o sistema KANBAN um sistema Pull (puxar), o qual se iniciava com o consumo das peas na linha de montagem final. O sistema KANBAN era um sistema baseado no uso de dois cartes: - Um para movimentao ou transporte- abastecimento (de cor branca); - Outro para produo (de cor azul). O kanban de movimentao ou transporte autorizava o movimento das peas das estaes de alimentao ao ponto de abastecimento. Os cartes eram uma espcie de passaporte, uma requisio de materiais. Nesses cartes registavam-se o tipo e a quantidade de produtos que a clula subsequente devia retirar da clula de trabalho anterior. Constituiam uma autorizao para a transferncia ou transporte de um lote mnimo de peas do mini-stock de sada de um centro de trabalho (shop stock) para o mini-stock de entrada do centro seguinte (abastecimento).
APOIO DE BRAO X3- CITREN C5
Descrio: No. Ref.:
CAPAS DAS CAIXAS AREA GRIS
202040
3
Quantidade: 4
1000
CLIENTE:
50
9 GA-05 INJECO
FORNECEDOR:
GC-09 COST X3 AR
Figura 35 Kanban de abastecimento
O kanban de transporte (fig.35) apresentava, basicamente trs campos de informao: 1 Campo relativo pea - Projecto; - Descrio da pea; - Referncia da pea; - Quantidade de peas por contentor; - Fotografia da pea; - Smbolo do produto com a cor do material. 2 Campo relativo clula que ia utilizar a pea (cliente) - Identificao da clula. 3 Campo relativo clula que produziu a pea (fornecedor)
Sofia Roxo 40
- Identificao da clula; - Localizao do stock de sada. O Kanban de produo autorizava a produo de peas para reposio das requisitadas pelas estaes subsequentes. Os cartes de produo (fig.36) eram usados apenas dentro do centro de produo (salvo o caso do kanban duplo). Podiam encontrar-se no lanador (dispositivo que d, segundo o princpio FIFO First in First Out- a ordem pela qual os lotes devem ser fabricados), ao longo do processo produtivo (acompanhando as peas a serem fabricadas) e na caixa de constituio de lote (dispositivo que permitia reagrupar as etiquetas Kanban de produo de forma a constituir um lote de produo utilizado nas linha na qual existia troca de referncia) quando estavam a aguardar a constituio do lote.
APOIO DE BRAO X3- CITREN C5
Descrio: No. Ref.:
CAPAS DAS CAIXAS AREA GRIS
202040
Quantidade: 4
1000
CLIENTE:
50
9 GA-05 INJECO
FORNECEDOR:
GC-09 COST X3 AR
Figura 36 Kanban de Produo
O Kanban de produo possuia exactamente a mesma informao que o de abastecimento, diferindo apenas na cor do Kanban branco para abastecimento e azul para produo. Os Kanban duplos (fig.37) eram utilizados nas linhas com abastecimento em sequncia. Nestas linhas a sequncia de abastecimento teria que ser igual sequncia de consumo. Para tal, foram criadas etiquetas duplas, lanadas no fim da produo quando existia uma passagem de produto dessa GAP para a seguinte, que indicava de um lado, a branco, o que abastecer, e no verso o que produzir.
APOIO DE BRAO D2 - PEUGEOT 407
.
APOIO DE BRAO D2 - PEUGEOT 407
Descrio: No. Ref.:
CAPA CAIXA SOFIS TRAMONTAN
Descrio: No. Ref.:
CAIXA INJECTADA SOFIS TRAMONTAN
204700
Quantidade: 4
4900
CLIENTE:
35
7 GA-05 INJECO 10
5205
Quantidade: 4
1784 0
CLIENTE:
25
10 GA-06 JUNO 4
FORNECEDOR:
FORNECEDOR:
GA-09 COSTURA
GA-05 INJECO
Figura 37 As duas faces de um Kanban duplo (abastecimento e produo)
Para cada contentor devia existir um e apenas um carto de produo e transporte sendo assim o nmero total de stock em processo admitido para uma determinada pea ou componente. Quanto menor era o nmero de KANBAN, menor era o nvel do stock no fim de linha.
Sofia Roxo
41
Na Linha Modelo, durante o decorrer do estgio, foi implementado o sistema Pull, segundo todos os princpios acima referidos. Para implementar o Sistema Pull, a primeira medida levada a cabo foi efectuar um estudo de tempos e operaes dos ciclos de abastecimento e recolha. A Linha Modelo possua, nos seus ciclos de abastecimento, trs carros: um que abastecia o material da costura (capas) - E, um que abastecia os BOP (Bought out parts) - , isto , tudo que era componente F, e finalmente um terceiro que efectuava a recolha de produto acabado para o armazm - G. O estudo foi realizado em pontos-chave da linha, isto , pontos onde era necessrio abastecer ou retirar componentes, as chamadas estaes. Por estao foi verificada a durao de cada operao, os tempos de espera e os tempos gastos em transporte e definida a sequncia de operao (tab.7).
Tabela 7 Estudo do tempo de operao por estao e por carro de abastecimento
Anlise Logstica
Estudo Estao: Rua: Produto/Ref.: Processo:
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
1
Tempo sem esperas Resultado processo
tp operao/tp total
Local: C600 Monta cargas Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
280
110
57
Tempo Total
447 0 0
337 0 0
63% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Tempos (Unitrio/Total)
Progresso Observaes
Medio dos tempos por veculo
Descrio
{
Operao x x x x x x x 20 x x
Esp. 24 15 x 17 x x x x x x
Transporte x x x x 22,5
F
Freq.
Ref.
Referncia
CxLxA
Dimenses
GA-
n x x x x x
n x x x x x
m x x 6 2 15
A
0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 15 20 17 23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 15 20 17 192 35 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
0 15 20 17 23 0 0 0 15 20 17 192 35 0 0 0 0 0 0
E E E E E
1 Subir monta cargas 2 Abrir a porta do monta cargas 3 cheio .

Retirar carro vazio do monta cargas e meter carro
1 1 1 1
0 0 0 0 0 0
4 Fechar porta e descer monta cargas. 5 Deslocar o carro at estao C605 6 7
F F F F F F

x x x x x x
x x x x 8 x
x x 6 2 4 23
x x x x 30 x
x x 20 x 240 x
22 15 x 17 x x
x x x x x x
x x x x x 34,5 1 1 1 0,8 1 600x500 x320
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 Fechar porta e descer monta cargas. 12 papelo.

Retirar as caixas de carto do carro e colocar no
13 Deslocar o carro at estao A120 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
58
280
110
57
75
279
353
Sofia Roxo
42
Com esta informao foi possvel definir um tempo de ciclo de abastecimento (tab.8):
Operador Petit train Tp ciclo Total Monta cargas Shop Stock Traseiros X3 Shop Stock Moquetes Shop Stock capas tecido Shop Stock capas couro Armazm de recepo Armazm de recepo ESTAO Monta cargas Abastecimento Injeco Shop Stock X3 Shop Stock caixa injectada Abastecimento capa tampa Shop Stock APB D2 Abastecimento moquetes Sequenciador Caixas Vazias Shop Stock caixa injectada C600 C605 C610 C620 C630 A120 A130 600 610 620 630 640 650 670 680 E00 E20 E30 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 73,5 s 28,5 s 82,5 s 2&9 8 7 74 29 83 0,0min 0,0min 0,0min 0,0min 0s 0s 0s 0s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 1 A 2 B 3 C 4 D E 15,1 min. 3,0min 180s 74,5 s 40,0 s 17,0 s 19,5 s 28,5 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 1 2 3 4 5 12,1min 727s 278,5 s 33,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 159,5 s 256,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 2 3 1 4 5 F E0 9,0 min. 4,9min 293s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 21,0 s 63,0 s 0,0 s 176,0 s 0,0 s 0,0 s 33,0 s 5 1 2 3 4 4,1min 248s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 21,0 s 84,0 s 0,0 s 12,0 s 64,4 s 0,0 s 66,5 s 5 3 4 1 2 6 F0 7 G 6,3 min. 6,3min 377s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 42,0 s 0,0 s 48,0 s 12,0 s 0,0 s 90,0 s 0,0 s 3&6 4 5 1 30,4min 1824s 353 73 17 20 29 160 256 84 147 48 200 64 90 100 Total
Analisados os tempos, definiram-se ciclos de abastecimento de 15 minutos respeitando as operaes correspondentes a cada estao. Terminada esta etapa, passou-se fase de definio de trajectos (fig.38 e 39). Definimos assim cinco trajectos diferentes: dois para o carro E (piso superior e inferior), dois para o carro F (piso superior e inferior) e um para o carro G (piso inferior).
Piso Superior
Carro E Carro F
Figura 38 Fluxos de abastecimento por carro do piso superior
Sofia Roxo
43
650 660
E30
630
640
E20
610
620 670
Piso Inferior
Carro E Carro F Carro G
Figura 39 - Fluxos de abastecimento por carro do piso inferior
Para alm do trajecto, foi tambm definido a tabela de combinao de tarefas (grf.4). Era um documento com uma descrio resumida, por operador, das tarefas que este devia desenvolver em cada ciclo de trabalho (neste caso tambm por carro), bem como os tempos gastos em operaes (manuais ou automticas) e em deslocaes (o estudo pormenorizado encontra-se no anexo E).
TABELA DE COMBINAO DAS TAREFAS
PRODUTO REFERENCIA : Apoio de brao D2+X3 POSTO ANALISADO POR: 0 0
15 30
FAU-F-PS-5007/1
TAKT TIME: Volume: DATA:

45 60
0,00 Seg. 0 Peas/dia 19-5-2005

75 90
Produo /
105
Mtodos /
120 135
Qualidade /
150 165
/
180
DESCRIO DAS OPERAES
TEMPOS
MANU AUTO DESL.
TEMPS OPERATOIRES (s)
E Estao C600 E Estao C605 E Estao C610 E Estao C620 E Estao C630
52,0 22,5 22,5
4
9,0
8
13,5
6
18,0
11
0 0 0 0
TC = 177
OPERADOR 5
TOTAL 166,0 0
SMBOLOS: MANUAL: AUTO: DESLOCAMENTO: ESPERA:
51
Grfico 4 Tabela de Combinao de Tarefas do Operador 5 para o carro E
Para alm do documento anterior foi elaborado um outro, onde foi definido o processo de abastecimento de um determinado operador. Este documento designa-se por esquema de tarefas elementares (fig.40).
Sofia Roxo
44
Esquema das tarefas elementares

Produto: Takt Time
FAU-F-PS-5006 /1
D2 + X3
Processo: Picking Model Line
Operaco de:
Operador 5
Data:
20-Mai-05
Peas em espera previstas
5 OPERADORES 1 OPERADOR N
Controlo de qualidade
Tempo ciclo
630 640
650 660
E00 E30 E20
sem peas
Produo Nome:
610 600 620 670
sem peas
Data:
Nmero de peas em
Mtodos Nome:
Data:
Qualidade
Nome:
Data:
Figura 40 Esquema de Tarefas Elementares do Operador 6
Todo este estudo foi realizado tendo em vista a implementao do Sistema Pull na Linha Modelo (at entrada das referncias de D2 couro a linha funcionava por kanban). O objectivo para Maio de 2005 em termos de Linha Modelo era ter a funcionar o sistema Pull para ambos os projectos X3 e D2, ilustrado no MIFA Objectivo (fig.41):
Figura 41 MIFA objectivo Linha Modelo Maio 2005
Para entender o Sistema Pull da Linha Modelo foi necessrio colocarmo-nos inicialmente no cliente e percorrer o fluxo de informao e materiais at aos fornecedores.
Sofia Roxo 45
O Cliente, mensalmente, enviava Faurecia uma Delins, que se tratava de um pedido previsional de compras para os quatro meses seguintes. Com base neste pedido previsional, a Logstica da Faurecia elaborava o Plano Director de Produo (PDP fig.42), alisando a produo ao longo da semana, definindo para cada dia um plano de produo.
Fbrica : Moldados Famlia : Linha 6
Semana : 21
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
10:00
10:15
10:30
10:45
11:45
12:00
X 102
Quinta-Feira
PDP
Expresso em UC
81 493
82 8
83 9
84 8
85 8
86 9
87 8
88 9
X 88
89 9
90 8
91 9
92 9
93 8
94 9
95 9
96 8
X 96
97 9
98 9
99 8
100 9
101 8
102 8
X 102
519859630
Acc velour gris D2
519859640
Acc velour bege D2
520517830
Acc Sofis monoton D2
520517840
Acc Sofis Tramontane D2
30204012001A
APB TRAS.COURO BEIGE FEX
30204013002A
APB TRAS.COURO BLEU HNZ
30204011000A
APB TRAS.COURO PRETO HZD
Figura 42 Plano Director de Produo - PDP
Com base nestes planos de produo, era preenchido o sequenciador, que determinava a produo em funo do pedido do cliente. O sequenciador (fig43) era preenchido com etiquetas Kanban especiais, etiquetas essas correspondentes ao produto final, mas de cor amarela, simbolizando a logstica (isto kanbans de transporte para o armazm de expedio).
Figura 43 - Sequenciador
O preenchimento do sequenciador consistia na colocao, em cada divisria do nmero de etiquetas correspondente, de acordo com o plano de produo resultante do PDP. O sequenciador encontrava-se dividido em perodos de quinze minutos, das seis horas da manh at s onze da noite. O responsvel pela recolha do produto final, de quinze em quinze minutos, ia ao armazm recolher as etiquetas correspondentes a essa hora e dirigia-se linha, onde retirava os produtos referidos nas etiquetas do respectivo shop stock. Estas etiquetas podiam corresponder a dois projectos diferentes: D2 e X3. Caso se tratassem de D2 a pessoa teria que se dirigir GAP de montagem, se fosse X3 teria que se deslocar injeco, uma vez que era nestes pontos que se encontravam os shop stok de produto final.
Sofia Roxo 46
12:15
103 9
11:00
11:15
11:30
6:00
6:15
6:30
6:45
7:15
7:30
7:45
8:00
8:15
8:30
8:45
9:00
9:30
9:45
7:00
9:15
Ao chegar ao shop stock teria que trocar a etiqueta existente na caixa (etiqueta azul de produo) pela respectiva etiqueta amarela do armazm. Caso estivesse no shop stock X3, a etiqueta encontrada seria uma etiqueta dupla azul-branco (produo de produto final de um lado e abastecimento da capa costurada a injectar no outro), uma vez que o abastecimento de capas costuradas era feito em sequncia. Esta etiqueta seria colocada num lanador (fig.44) de onde sairia durante o ciclo de abastecimento para enviar um pedido de capas costuradas costura.
Figura 44 - Lanador
Caso se tratasse de D2, uma vez que a montagem incorporava operaes de costura, teramos troca de referncia consoante o material pedido. Para tal, e de forma a melhorar a produo, evitando trocas constantes de referncia, colocou-se uma caixa de constituio de lote (fig.45). Esta caixa era formada por tantas colunas quanto os lotes existentes (neste caso a caracterstica comum para formar lote era a cor da linha de costura) e em cada coluna teramos tantas divisrias quanto o nmero de kanbans do lote menos um, isto , a cada divisria corresponde um Kanban. medida que iam sendo recolhidas as caixas de produto final do shop stock, a respectiva etiqueta azul de produo era colocada num espao da coluna correspondente ao seu lote. Quando o operador chegava caixa com uma etiqueta e j no havia espao para a colocar, retirava as restantes etiquetas que constituam o lote e colocavaas no lanador junto ao primeiro posto, dando assim ordem de produo. As caixas de produto acabado eram levadas para o armazm.
Figura 45 Caixa de constituio de lote
O armazm estava organizado, para os produtos da Linha Modelo, da seguinte forma: duas zonas de preparao de carga, isto , zonas onde eram preparadas as paletes com o pedido do cliente (pedido esse recebido diariamente atravs de um documento designado por manifesto) e uma zona de Pool Stock. O Pool Stock era um stock de dois ou trs dias, onde existiam todas as referncias. Este stock era utilizado para absorver as variaes do cliente. Geralmente os pedidos previsionais enviados pelo cliente, Delins, no coincidiam com os pedidos enviados diariamente atravs do manifesto (documento dirio que confirma o pedido
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do cliente). Por vezes superiores, outras vezes inferiores, estas oscilaes eram absorvidas pelo Pool Stock atravs de um sistema de gesto por clips verdes e vermelhos. A diferena entre as Delins e o Manifesto eram calculadas. Caso o previsional fosse superior ao real, significava que, uma vez que o sequenciador foi preenchido com base no previsional, iria ser dada uma ordem de produo que no era necessria para o cliente, ou seja em excesso. Esse excesso era enviado para o Pool Stock. A ordem de armazenagem no Pool Stock era dada colocando, nas etiquetas em excesso do sequenciador, um clip verde (excesso de produo). A distribuio dos clips pelas etiquetas do sequenciador era efectuada de forma homognea ao longo do tempo de produo. Quando se verificasse a situao contrrio, o previsional inferior ao manifesto, significava que o cliente nos estava a pedir produto que no iramos produzir, dado que a produo era em funo do previsional. Neste caso, existia no sequenciador uma ltima linha correspondente s retiradas do Pool Stock. Nesta linha eram colocadas com um clip vermelho, uniformemente ao longo do tempo, todas as etiquetas que faltavam produzir para o cliente (dfice de produo). Esta etiqueta dava ordem pessoa que preparava a carga, para retirar a caixa de produto final do Pool Stock e no do shop stock. A gesto do Pool Stock era feita atravs de um quadro de gesto visual. Todas as caixas que iam para o Pool Stock eram acompanhadas por uma etiqueta kanban laranja de Pool Stock que identificava a caixa. Quando o Pool Stock estava vazio, todas as etiquetas estavam colocadas no quadro. medida que o Pool Stock se ia enchendo retiravam-se as etiquetas do quadro. O quadro vazio significava que o Pool Stock tinha atingido o stock mximo. O quadro possua tambm a informao da capacidade mxima de armazenamento do Pool Stock. Quando as caixas chegavam ao armazm, e se no tivessem clip verde (clip de envio para o Pool Stock), eram colocadas na respectiva zona de preparao de carga. Cada zona de preparao possua um posto mvel com a pick list (lista do pedido do cliente). Enquanto a carga estava a ser preparada era colocada no posto mvel (fig.46) uma bandeira com a indicao de NOK. Quando a carga estivesse completa a bandeira era alterada para OK dando assim indicao de que a carga j podia ser removida.
Figura 46 Posto mvel de preparao de carga
Todo este processo do armazm era realizado com o carro G referido anteriormente. No circuito de abastecimento, possuamos dois carros, o E que fazia a recolha e abastecimento do material da costura (retirando do shop stock das GAPs de costura) e o carro F que efectuava o abastecimento dos componentes que vinham directamente do armazm (BOP Bought Out Products). No shop stock do produto final X3, a etiqueta azul era retirada da caixa de produto final e colocado no lanador. Durante o circuito de abastecimento do carro E costura, as etiquetas azuis de X3 (duplas) eram retiradas do lanador e colocadas num lanador especfico do
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modelo, existente no carro. O mesmo se verificava com as etiquetas existentes no lanador D2 da injeco. No caso da injeco D2, as capas costuradas eram igualmente abastecidas em sequncia (duplas). Estas etiquetas encontravam-se nas caixas do shop stock de capas injectadas que iam abastecer a montagem de D2. Este abastecimento era feito pelo sistema normal, as caixas abastecidas possuam uma etiqueta branca de abastecimento. A caixa vazia era evacuada com a respectiva etiqueta. O responsvel pelo picking (na parte inferior da linha) recolhia a caixa vazia e substitua-a por uma cheia. Para tal, retirava a etiqueta dupla de produo (produo de caixa injectada azul abastecimento de caixa costurada branco) da caixa cheia e colocava-lhe a etiqueta branca de abastecimento de caixa injectada vinda na caixa vazia e lanava no lanador de produo D2 as respectivas etiquetas de produo. Estas eram tambm retiradas e colocadas no lanador do carro, mantendo sempre a mesma sequncia. O carro era enviado para a costura com as caixas vazias sem etiqueta (abastecimentos em sequncia) e algumas com etiquetas (componentes abastecidos pelo principio caixa vazia/caixa cheia). Era efectuado um circuito pela costura durante o qual o carro era novamente abastecido. Na parte da costura, dada a mudana de referncia, existem em algumas GAPs caixa de constituio de lote, seguindo o mesmo princpio acima referido. Um ponto bastante importante neste processo era garantir que o abastecimento quer da capa da caixa X3 quer da do D2 era efectuado sequencialmente no carro e na rack de abastecimento. Na costura existia igualmente troca de etiquetas de produo pelas de abastecimento. Caso no houvesse troca de referncia as etiquetas eram colocadas no lanador. Terminado o circuito de abastecimento do carro, este era enviado para o piso inferior, onde era efectuado o circuito de abastecimento s linhas. Neste processo existia apenas um facto merecedor de realce: o abastecimento (no carro) das capas costuradas da caixa D2 e X3 para injeco era realizado sequencialmente. O carro F era o carro dos componentes e seguia o mesmo princpio dos abastecimentos normais: uma caixa vazia implicava repor uma cheia. Este carro tinha a particularidade de se deslocar ao armazm apenas para abastecer. Neste momento, devido a uma alterao de layout os fluxos de abastecimento foram ligeiramente alterados (fig.47):
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Carro E Carro F Carro E0 e F0 Carro G Carro H
Figura 47 Novos Fluxos de abastecimento
Para alm da alterao nos fluxos de abastecimento, foi criado um novo carro para abastecimento dos componentes da costura (Kits, perfis, lycra) Carro H. Neste novo circuito de abastecimento, para o caso dos kits, as caixas levavam uma etiqueta kanban de abastecimento que era retirada da caixa vazia e colocada na caixa cheia. No caso dos perfis e componentes mais pequenos, existiam pequenos tabuleiros com vrias divisrias, um para cada perfil. No fundo da divisria estava o kanban do perfil, e o seu abastecimento era gerido visualmente: divisria vazia significava necessidade de abastecer. O Pull System j foi implementado com um dos fornecedores, o que lhe permitiu diminuir os seus stocks e aumentar a sua reactividade face a problemas de qualidade ou de planeamento de produo.
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Outros trabalhos desenvolvidos ao longo do estgio
Ao longo do estgio foram realizadas outras actividades que o valorizaram ainda mais. Uma breve descrio dessas actividades ser feita, a ttulo informativo.
4.1 Formao NRFT
O Not Right at First Time um indicador que permite contabilizar a quantidade de peas incorrectas (e no s defeitos) produzidos num processo (costura, corte, foaming, estampagem). O Not Right at First Time inclui o scrap (rejeitados) e o retrabalho e exclui peas rejeitadas detectadas no processo seguinte ou pelo cliente assim como as peas compradas a fornecedores. Para o clculo dos PPM (partes por milho) do Not Right at First Time por processo utiliza-se a frmula (eq.4):
PPM NRFT =
Total peas incorrectas x 1000000 Total peas produzidas (boas e ms)

Equao 4 Clculo dos PPM NRFT
Este indicador permite avaliar a eficincia da linha, isto a capacidade de fazer bem primeira. Quanto maior o valor dos ppm NRFT menos eficiente a linha, logo menor a sua produtividade. O objectivo do workshop foi definir uma proposta de implementao deste indicador na Linha Modelo para o apoio de brao D2 (particularmente na costura). A proposta elaborada pelo grupo de trabalho apresentada em anexo (Anexo C).
4.2
Formao MES
O seminrio Manufacturing Engineering School foi elaborado para garantir que a rede (network) industrial:
Utilize os princpios FES para desenhar novos processos e layouts;

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Integre fluxos na aproximao Manufacturing Engineering; Se foque nas interfaces da rede e na importncia das fases dos programas e desenvolvimento (logstica, qualidade, segurana, produtividade; Entenda a ligao entre ferramentas e necessidades do cliente; Seja capaz de aplicar as ferramentas certas no momento certo; Conhea o que est por detrs da Excelncia na Produo e na Engenharia; Perceba a estratgia de investimento.
Durante dois dias foram apresentados e explicados todos estes pontos numa formao que englobava os princpios PSE, HSE, PC&L, QSE.
4.3
Redefinio e alterao do Layout INSITU
Desde o ms de Julho at finais de Agosto a ateno voltou-se para a linha 4 (linha insitu de injeco de apoios de cabea) a qual foi, durante o perodo de frias, dividida em duas.
ZONA 1
ZONA 2
ZONA 3
ZONA 4
LINHA 4
Figura 48 Layout inicial da Linha 4 Insitu
O insitu era constitudo por quatro zonas (fig.48):

Zona 1: Montagem; Zona 2: Injeco; Zona 3: Acabamento; Zona 4: Embalagem.
No insitu eram produzidas 121 referncias das quais 40, de elevada cadncia. Na estrutura inicial, o insitu possua um tempo de ciclo de 7,5 segundos por cabea de injeco (3,75 total, dado que a linha possui duas cabeas de injeco), produzindo cerca de 20400 peas por dia. O elevado nmero de referncias e o baixo tempo de ciclo fazia com que todo o processo fosse acelerado e que os riscos de trocas de referncia sejam elevados. (quer na montagem combinao capa/inserto - quer na embalagem). Assim, a diviso da linha em duas (dois carrossis mais pequenos) permitiu separar e dedicar as referncias a um fluxo contnuo, sem cruzamentos, reduzindo tambm o risco de trocas de referncia (fig.49).
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Figura 49 Novo layout Insitu
Os principais ganhos com esta alterao foram:
O espao libertado (591,7 m2) em oposio nova zona ocupada (398,43m2) (fig.50);
23,3m
ZONA OCUPADA
ZL
12,5m
7,2m 5,2m
17,1m
ZONA LIBERTADA
39,1m
Figura 50 Zona Libertada vs Zona Ocupada
12,0m
A reduo do nmero de operadores nas linhas (22 pessoas a um custo de 5 por hora e trabalhando 8 horas por turno corresponde a 2420/ms); A reduo do nmero de referncias por linha (menor complexidade de cada vez); A reorganizao dos fluxos no interior da linha e no abastecimento.
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Concluses e perspectivas de trabalho futuro
O objectivo principal do estgio foi redefinir o layout e reorganizar o processo produtivo da Linha Modelo. Para tal foi necessrio proceder-se anlise quer do processo produtivo quer do fluxo logstico. Essa anlise permitiu a identificao de fluxos de informao e materiais desorganizados, de desperdcios de tempo e movimento e de desequilibrios das operaes nas linhas. As diversas aces de melhoria implementadas resultaram em fluxos mais claros, reduo de stock intermdios, libertao de espao, reduo de mo de obra directa e reduo de equipamento. Como continuao do trabalho desenvolvido torna-se necessria a solidificao de todas as alteraes efectuadas na Linha Modelo assim como a aplicao dos mesmos princpios nas restantes linhas de produo. O estgio foi extremamente til e enriquecedor para a minha formao acadmica, bem como para o meu futuro profissional. Ao longo dos ltimos seis meses tive oportunidade de contactar com uma empresa multinacional e com a dinmica, complexidade e eficincia inerentes a uma empresa do sector automvel. Contactei com ferramentas absolutamente inovadoras e apliquei muitos dos conhecimentos adquiridos ao longo da Licenciatura, os quais so muitas vezes menosprezados no tecido empresarial portugus. A rea na qual trabalhei, dado o seu contedo, permitiu-me contactar com os operadores, compreender as suas dificuldades e angustias, tornando-me assim mais solidria e aumentando o meu controlo emocional. Foi por outro lado importante participar activamente nas constantes alteraes que se verificaram na fbrica em termos de layout, processo e tambm organizao.
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Referncias e Bibliografia

www.faurecia.com Intranet do grupo Faurecia Documentao interna do grupo:

o 5S en las Funciones de Soporte, FAU-S-PS-5018-es versin 2; o Guia Metodolgico dos 5S, FAU-S-PSE-006 /1; o Guide Methodologique Hoshin, FAU-S-PS-5001 /f r version 2; o Hoshin Flujo Continuo, Groupe Sommer Allibert , 2002 ; o Hoshin Method Guide, Groupe Sommer Allibert , DOCSYSA001 e/0 ; o Kaizen Event Training Program, Faurecia, 2002; o Dimensionnement dune boucle kanban et dun shopstoc, FAU-S-PS-5024-fr -version 1; o Guide petit train, FAU-S-PS-5051 / fr issue 1 ; o Supply Chain MIFA, FAU-S-PS-2001-FR version 1 ; o Basic Principles of Kanban, FAU-S-PS-5023/En version 1 o Producao em Fluxo Puxado, FIS-S-SC-0406-pt o Sequencer filling procedure, FAU-S-PS-5052 / EN issue 1
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ANEXO A:
Relatrio de Integrao na Produo
Linha 5 Espumas (Megane2): Injeco e Acabamentos
Na linha 5 falamos com o Regleur e Team Leader. Nessa conversa foi-nos explicado que a mquina se encontrava a trabalhar a uma velocidade menor do que o habitual. Tal era devido a um problema detectado na espuma, traduzindo-se no enrugamento da mesma. Supe-se que este se deve s baixas temperaturas que se verificam no exterior. A diminuio da velocidade da mquina visa aumentar o tempo de ciclo da mesma, estando a pea mais tempo dentro do molde, aumentando assim o perodo de cura. O processo nesta linha compreendia vrias fases: Limpeza geral do molde (com pistola de ar); Limpeza e desmoldante manual; Aplicao de desmoldante com pistola electrosttica; Colocao dos componentes no molde (tela e velcro); Injeco da espuma; Extraco da pea do molde com o auxilio da pistola de ar; Repetio do passo 1. Aps retirada a pea, esta colocada num tapete rolante para marcao com data, hora e nome da empresa, seguindo para a calandra onde se procede desgasificao. Entra novamente num tapete rolante que a encaminha at zona de acabamento. Esta zona compreende a rebarbagem, polimento e correco da pea. Durante este perodo visitamos tambm a zona de formulao e a casa das mquinas da linha onde nos foi fornecida uma breve explicao do seu funcionamento. Ao longo da nossa passagem pela linha, notamos que o posicionamento dos materiais de abastecimento de alta rotao, nomeadamente o desmoldante utilizado na aplicao manual e o velcro, poderia ser melhor. No caso do desmoldante, julgamos til a existncia de um segundo recipiente. Para o velcro achamos que uma caixa acoplada ao molde facilitaria o trabalho do operador. Estas medidas visam diminuir o tempo e cansao do operador nas deslocaes.
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Linha 1 - Espumas (Opel Combo): Injeco e Acabamentos
Nesta linha o contacto foi ao nvel dos operadores, onde nos podemos aperceber das suas dificuldades. O processo semelhante ao verificado na linha 5, com excepo do desmoldante que deixa de ser aplicado com a pistola e passa a ser aplicado por um operador e um robot. Foi-nos explicado que, a aplicao de desmoldante pelo robot no eficaz em algumas zonas do molde, justificando-se assim a aplicao manual do desmoldante. Contudo esta aplicao manual no se restringe apenas s zonas crticas, como tambm s zonas de aplicao do robot. Tal traduz-se numa duplicao do desmoldante e respectivos custos. Durante a anlise do acabamento verificamos que o tapete de alimentao desta zona parou durante o perodo de almoo da linha 5, que apresenta um desfasamento de 15 minutos da linha 1. A paragem deste tapete comum de abastecimento, faz com que, no reatar do funcionamento da linha 1, as peas produzidas (cerca de 50 durante este perodo) se acumulem no princpio do referido tapete. Como consequncia, as pessoas responsveis pelos acabamentos desta linha, tm que proceder sua remoo manual, implicando deslocaes desnecessrias e possveis danificaes das espumas, uma vez que se encontram amontoadas durante o perodo de cura.
Linha 3 - Injeco e acabamento de material ferrovirio e de APB para a linha PQ24.
Linha antiga e totalmente manual, o processo consiste em: Limpeza geral do molde (com pistola de ar); Aplicao de desmoldante manual; Colocao de adesivos de desgasificao e estrutura metlica (quando necessrios) Injeco manual da espuma; Retirar a pea do molde com o auxlio da pistola de ar; Repetio do passo 1. Na vertente ferroviria as peas com estrutura metlica tm de ser batidas , as restantes so encaminhadas para a calandra. As peas seguem para a zona de acabamento onde so rebarbadas e corrigidas. Aps este processo as peas ferrovirias dispem de um processo de colagem umas s outras e ainda so forradas com um material anti-fogo. Durante este perodo notamos alguma desorganizao no processo e a existncia de algumas peas que desnecessariamente tinham de ser cortadas quando esta operao poderia ser executada pelo fornecedor, poupando assim material e tempo.
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Linha PQ24 - Montagem do apoio de brao.
Aps conversa com o team-leader, foi-nos indicada a tarefa de montagem de botes. Esta tarefa consistia na colocao de molas e posterior insero de massa consistente sobre a mola. Depois de concluda esta tarefa estivemos alguns minutos a observar o processo. No decorrer desta observao notamos que o aspirador se encontra sempre ligado quando apenas necessrio cerca de 10% do tempo. Como sugesto indicamos a existncia de um sensor de presso que ligue e desligue o aspirador, diminuindo a poluio sonora, as perdas energticas e aumentando o bem-estar dos colaboradores.
Linha INSitu- Injeco, acabamentos e embalagem
Na nossa passagem por esta linha falamos com o team-leader da injeco que nos explicou o processo e nos mostrou como inserir um inserto. Seguidamente colocamos em prtica as explicaes dadas. Por fim estivemos na injeco, nos acabamentos e na embalagem a falar com os operadores. Como concluses da nossa observao e conversa retiramos 4 sugestes: Alguns problemas ao nvel da identificao da pea para colocao de insertos e na embalagem, j que os materiais utilizados so muito semelhantes e no tm um meio de os rastrear. Na embalagem a fita-cola usada para selar os sacos de plstico no se revela cmoda. Julgamos que um mecanismo idntico ao utilizado na selagem das caixas de carto se revelaria melhor soluo, nomeadamente mais cmoda, prtica e econmica. A zona de embalagem necessitaria, na nossa opinio, de estar mais organizada. As operaes deviam estar mais standardizadas, reduzindo os movimentos das operadoras. Os sacos plsticos utilizados para embalar os encostos de cabea, poderiam estar melhor acondicionados para facilitar a sua utilizao.
Linha Modelo- Injeco, acabamento e embalagem do APB D2
Durante o perodo passado na Linha Modelo falamos com a team-leader que nos relatou todo o processo de injeco e acabamento do tampo de injeco. Este um processo pea a pea, onde existem 2 operadores na montagem, 1 na injeco, 2 no acabamento e uma no acabamento e controlo finais. Verificamos que uma das duas operadoras do acabamento se encontra num local improvisado para o efeito, sem acesso pistola de ar (tem que entregar a pea sua colega para limpeza) e com fraca acessibilidade tanto rack de abastecimento (onde tem de se dirigir para obter a pea injectada) como ao local onde tem de colocar as peas para cura. Na zona de montagem final do apoio de brao, falamos com o team-leader que nos esclareceu como eram efectuadas todas as etapas do processo. Desta conversa e da nossa posterior observao conclumos que o primeiro operador dispunha de um tempo de ciclo superior ao
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seguinte. Deste facto resultava que o segundo operador ia ajudar na montagem que estava destinada ao primeiro. Outro facto observado prende-se com o produto acabado, como estava a ser produzida uma srie grande de peas similares (e por consequncia para a mesma rack), verificou-se que a rack no dispunha de capacidade suficiente para suportar tal facto. Tal implicou que os caixas se acumulassem no cho em frente rack reduzindo e dificultando o espao til.
Costura
Nesta linha conversamos com a Sra. Anabela (supervisora) que nos colocou a par do que ali se passava. A linha de costura esta dividida por modelos e por tecidos, sendo normal que existam GAPs de um s modelo e de um s grupo de material de revestimento (tecido, veludo ou couro). Estas GAPs esto normalmente organizadas em U e dispem de 4 a 8 costureiras. As costureiras funcionam em linha onde uma passa o trabalho dela prxima, na tentativa de funcionar pea a pea. Por vezes o esquema pea a pea no funciona, j que algumas delas acumulam trabalho para a prxima costureira. Aps uma breve observao conclumos que algumas caixas contendo Kits de costura se encontravam no cho junto mquina, resultando da uma perda de tempo til de laborao e desgaste fsico da operadora, consequncia do movimento efectuado para aceder ao material. Por outro lado verificamos que algumas costureiras tm de proceder colocao de etiquetas de identificao, no estando estas colocadas num recipiente user friendly.
Armazm
No armazm de recepo de matria primas, observou-se que o sistema FIFO se encontrava pseudo realizado devido exiguidade do espao. Aquando da recepo de um camio, verifica-se que os operadores tm de entrar no mesmo com um porta-paletes manual para acondicionar o material para o empilhador, visto que no existe um piso elevado que permita a sua entrada no camio. No armazm de expedio conversamos com o supervisor que nos explicou o processo e nos mostrou a zona de embalagem das espumas da MF5 e MF1, bem como o pavilho 5. Neste ltimo verificou-se uma certa desorganizao de onde salientamos o facto das baterias dos empilhadores no disporem nem de gua destilada nem de um recipiente com a mesma de fcil acesso. Deste facto pode resultar na exploso das baterias ou do seu desgaste prematuro. Da nossa conversa com o supervisor tambm resultou um certo desagrado em relao falta de coordenao entre os pedidos dos clientes, os stock e a produo resultando na no satisfao dos clientes ou em atrasos na expedio dos veculos.
Relatrio realizado por: Sofia Roxo Pedro Correia

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ANEXO B: Dimensionamento e equilbrio de uma GAP

Em seguida apresentam-se todos os clculos realizados para dimensionar a nova GAP (grupo autnomo de produo) de montagem. Aps recolhidos os tempos de todas as operaes que se passaram a executar na GAP, calculou-se o work content (contedo de trabalho) da mesma. Work Content a quantidade de trabalho por pea. Corresponde soma das tarefas executadas em cada posto de trabalho para obter uma pea completa e boa, isto , soma dos tempos de ciclo de cada operador. O tempo no shop stock e de retrabalho no so includos. Possuindo esta informao bem como o Takt Time da linha possvel calcular o nmero de operadores (eq.5) necessrio para a linha uma vez que:
N Operadores = Work Content Takt Time
Equao 5 Clculo do nmero de operadores
Utilizando a folha de clculo seguinte (tab.9) e introduzindo o tempo til de produo (neste caso era 10% abaixo do tempo til real uma vez que foi includa a costura e esta implicava troca de linha referncia consoante o material a utilizar), o work content e a quantidade a produzir, era calculado automaticamente o takt time e o nmero de operadores necessrios.
Tabela 9 Folha de clculo do nmero de operadores
Fbrica Moldados
Automotive Seating DESCRIO
TEMPO TIL
DATA : 30-6-05
S. Joo da Madeira
EQUILBRIO DE LINHAS / REFERNCIAS

LINHA: Montagem D2
TEMPO NECESSRIO 48600

Work Content
N.O. ARRED.
REPARTIO N.O. LINHAS SEPARADAS
N.O. WANTED
10,5 68,0%
LINHA / REFERNCIA
Tecido Couro
WANTED
QUANT. 797 406 66% 34%
T.T. 61,0 119,7
N.O. 4,382 2,760
TEMPO
NECESSRIO
LINHAS/
MDULOS
N.O. 4 2 3
TEMPO NECESSRIO QUANT.
TEMPO TIL
267 330
1 1
5 3
20285 12774
41,7% 26,3%
1 1 1 1
53246 67059
109,6% 138,0%
727 294
TOTAL
598
1203
TOTAL N.O. NECESSRIO
7,142 8 89,3%
8 89,3%
33059 68,0% 15541
TOTAL
TOTAL
TEMPO RESTANTE
N.O. INFERIOR
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O nmero de operadores depende do pedido do cliente, sendo reajustado sempre que existir uma grande alterao nos pedidos (aumento ou reduo). Definido o nmero de operadores possvel equilibrar as operaes em cada GAP para as situaes N, N+1 e N-1. A situao de equilbrio ideal a N (n de operadores definido), sendo este o nmero habitual de elementos na GAP. A situao N+1 e N-1 permitem jogar com o estado da GAP em relao GAP seguinte. Caso a GAP se encontre adiantada em relao GAP seguinte, isto no possui kanbans para produzir, significa que a GAP est sobredimensionada, ou seja que possvel a sada de um dos elementos da GAP (geralmente o Team Leader), sem que a produo seja afectada situao N-1. Geralmente o elemento sai para ajudar uma GAP que se encontre na situao oposta, isto , que tem um excesso de etiquetas kanbans para produzir, estando atrasado em relao GAP seguinte situao N+1. O primeiro passo introduzir os tempos recolhidos na folha de clculo. Nesta folha so introduzidos os tempos recolhidos de cada operao e calculada a mdia, o mnimo, o mximo e a variao dos tempos (tab.10).
Tabela 10 Folha de registo dos tempos de cada operao
Mdia
com os valores mdios que sero equilibradas as operaes para as situaes N, N+1 e N-1 (sendo N o nmero de operadores calculado).
Sofia Roxo
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Para cada uma as situaes (N, N+1 e N-1), as operaes sero distribudas de maneira a que o tempo de ciclo de cada operador no ultrapasse o tempo de ciclo ideal (work content mdio/n de operadores) (tab.11).
Tabela 11 Folha de clculo para equilibragem de linhas
Tempo Ciclo Peas por turno
36 680,9
PPH Peas por hora
11,3 101
Na parte superior de cada um dos equilbrios possvel verificar o tempo de ciclo para cada situao, bem como o nmero de peas por turno, o nmero de peas por pessoa por hora (pph) e o nmero de peas por hora. Aps definido o equilbrio ideal chegada a altura de dimensionar as estruturas de abastecimento e o shop stock. Mais uma vez estes clculos so realizados com o auxlio das folhas de clculo. Para definir o abastecimento necessrio recolher informao acerca dos componentes que tero de ser abastecidos na GAP montagem. Para alm dessa informao necessrio conhecer as dimenses das caixas bem como a quantidade de componentes em cada uma delas.
Sofia Roxo
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Com esta informao e atendendo ao consumo de cada componente na pea final, possvel definir os ciclos de abastecimento necessrios (tab.12).
Tabela 12 Folha de clculo para dimensionamento do abastecimento
1 -CICLO 0,250 HORAS Quant. Kanban ABASTECIMENTO
2 -ABASTECIMENTO MESMO CICLO
3STOCK PETIT TRAIN Quant. Caixas Petit Train
Quant. Caixas / rack
A folha calcula o n de caixas (quantidade de kanban) necessrio para trs cenrios diferentes: 1. Abastecimento ciclo a ciclo, sendo os ciclos de abastecimento de 15 minutos; 2. Abastecimento no mesmo ciclo, que significa que o abastecimento feito no momento da recolha do pedido (produto a ser abastecido perto da zona de abastecimento). 3. Stock no petit train (carro de abastecimento), semelhante ao abastecimento anterior mas o produto est stockado no petit train. Em funo da escolha, ser definido o nmero de caixas na rack e a quantidade de kanbans de abastecimento necessrios. A quantidade de caixas na rack permitir desenhar a estrutura de abastecimento que responda s necessidades Uma folha semelhante utilizada para dimensionar o shop stock (ou stock de fim de linha).
Sofia Roxo
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Para dimensionar o shop stock necessrio conhecer as referncias a produzir, bem como as quantidades pedidas pelo cliente, o nmero de peas por caixa, o tempo de ciclo por pea e o tempo de mudana de referncia (neste caso existe dado que necessria a mudana de linha). Assim, novamente com o auxlio de uma folha de clculo possvel determinar o nmero de caixas que necessrio ter no stock de fim de linha (tab.13).
Tabela 13 Folha de clculo para dimensionamento do Shop Stock
A quantidade do circuito kanban corresponde capacidade do shop stock.
Sofia Roxo
CIRCUITO KANBAN
21 7 14 15 5 5
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ANEXO C: Apresentao do Workshop NRFT Not Right at First Time
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Sofia Roxo
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ANEXO D: MIFAS
Nesta seco ser apresentado todo o trabalho desenvolvido em termos de fluxos de materiais e informao (MIFD). Durante o perodo de estgio foram elaborados os MIFD actual e objectivo da Linha Modelo, o MIFD actual as Espumas e os MIFD actuais e objectivo da Fbrica.
Sofia Roxo
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Sofia Roxo
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Sofia Roxo
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Sofia Roxo
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Sofia Roxo
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ANEXO E: Anlise Logstica

Nesta seco ser apresentado todo o trabalho desenvolvido em termos logsticos. Numa primeira fase foram definidas estaes de recolha e abastecimento e realizado um estudo do tempo de operao por estao e por carro de abastecimento (E, F e G h a notar que o carro E e F faz abastecimentos no piso superior e inferior, sendo como tala distinguido como E0 e F0 caso se trate de abastecimentos no piso inferior) (fig.51, tab.14 31):
A130
A120
600 C610 C620 C630
E00
Figura 51 Distribuio das estaes de abastecimento
Sofia Roxo
75
Tabela 14 Estudo dos tempos de operao da estao C600

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
1
tp operao/tp total
Local: C600 Monta cargas Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
280
110
57
Tempo Total
447 0 0
337 0 0
63% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao x x x x x x x 20 x x
Esp. 24 15 x 17 x x x x x x
F
Freq.
Ref.
Referncia
CxLxA
Dimenses
GA-
n x x x x x
n x x x x x
m x x 6 2 15
A
0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 15 20 17 23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 15 20 17 192 35 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
0 15 20 17 23 0 0 0 15 20 17 192 35 0 0 0 0 0 0
E E E E E

1 1 1 1
0 0 0 0 0 0
4 Fechar porta e descer monta cargas. 5 Deslocar o carro at estao C605 6 7
F F F F F F

x x x x x x
x x x x 8 x
x x 6 2 4 23
x x x x 30 x
x x 20 x 240 x
22 15 x 17 x x
x x x x x x
x x x x x 34,5 1 1 1 0,8 1 600x500 x320
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 Fechar porta e descer monta cargas. 12 papelo.

Retirar as caixas de carto do carro e colocar no
13 Deslocar o carro at estao A120 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
58
280
110
57
75
279
353

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
2
tp operao/tp total
Local: C605 Shop Stock Traseiros X3 Apoio de brao X3 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
73
28
Tempo Total
101 0 0
101 0 0
72% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 3 3 4 3 3 4 x 9 9 24 9 9 4 x
Esp. x x x x x x x x x x x x x x
Transporte x x x x x x 4
F
Freq. 1 1 1 1 1 1 1
Ref.
CxLxA
GC-
n x x x x x x x
n 3 3 6 3 3 6 x
m 1 1 1 1 1 1 2
E E E E E E E
1 Abastecer caixas vazias capa da caixa 2 Abastecer caixas vazias tampas 3 expedio 4 shopstock 5
Trocar Kanban produo por Recolher caixas de capas da caixa do Recolher caixas de tampas do shopstock
11 11 11 11 11 11 11
Referncia Dimenses Capa Caixa 600x400 X3 x320 600x400 Tampas X3 x150 Kanban Capa Caixa X3 Tampas X3 Kanban 600x400 x320 600x400 x150
A
0 0 0 0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
9 9 24 9 9 4 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 6 3 24 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
9 9 24 9 9 4 4 0 6 3 24 0 0 0 0 0 0 0 0
6 Lanar etiq. Kanban no lanador. 7 Deslocar o carro at estao C610 8
F F F
9 Abastecer moquetes 10 Abastecer tampa plstica 11 Deslocar o carrro at estao C600 12 13 14 15 16 17 18 19
11 11
x x x
2 1 x
1 1 16
3 3 x
6 3 x
x x x
x x x
x x 24
1 1 1
1010900000 1020300000
300x200x 150
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(SUB) TOTAL
27
26
73
28
68
33
101
Sofia Roxo
76

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
2
tp operao/tp total
Local: C610 Shop Stock Moquetes Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
26
Tempo Total
34 0 0
34 0 0
76% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 3 4 3 5 4 x 3 8 6 5 4 x
Esp. x x x x x x x x x x x x
Transporte x x x x x 8
F
Freq. 1 1 1 1 1 1
Ref.
Referncia Moquetes D2 Knaban Moquetes D2 Kanban
CxLxA
Dimenses 300x200 x120
GA-
n x x x x x x
n 2 2 2 2 2 x
m 1 1 1 2 1 4
A
0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
3 8 6 5 4 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
3 8 6 5 4 8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E E E E E E
1 Abastecer caixas vazias moquetes 2 expedio 3 stock

Trocar Kanban produo por Recolher caixas de moquetes dp shop Colocar os Kanban de produo na
09 09 09 09 09 09
300x200 x120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 caixa de constituio de lote
5 Lanar etiq. Kanban no lanador. 6 Deslocar at estao C620 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
10
10
26
34
34

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
3
tp operao/tp total
Local: C620 Shop Stock capas tecido Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
37,5
Tempo Total
43,5 0 0
43,5 0 0
86% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
Abastecer caixas vazias das capas injeco tecido Trocar Kanban de produo pelo de expedio Recolher caixas de capas de tecido do shop stock
{
Operao 3 4 3 12 x 4,5 12 9 12 x
Esp. x x x x x x x x x x
Transporte x x x x 6
F
Freq. 1 1 1 1 1
Ref.
Referncia Moquetes D2 Kanban Capa da caixa D2 Kanban
CxLxA
GA-
n x x x x x
n 3 3 3 3 x
m 1 x 1 4 3
A
0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
5 12 9 12 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
5 12 9 12 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E E E E E
1 2 3
09 09 09 09 09
400x300 x120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 Lanar etiq. Kanban no lanador. 5 Deslocar o carro at estao C630 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
12
37,5
44
44
Sofia Roxo
77

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
4
tp operao/tp total
Local: C630 Shop Stock capas couro Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
46
10,5
Tempo Total
56,5 0 0
56,5 0 0
81% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
Abatecer caixas vazias das capas injeco couro Trocar Kanban de produo pelo de expedio Recolher caixas de capas de couro do shop stock
{
Operao 3 4 3 12 x 6 16 12 12 x
F
Freq. 1 1 1 1 1
Ref.
Referncia
CxLxA
GA-
n x x x x x
n 4 4 4 4 x
m 1 x 1 4 7
A
0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
6 16 12 12 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
6 16 12 12 11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E E E E E
1 2 3
09 09 09 09 09
Kanban Capa da caixa D2 Kanban 400x300 x120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 Lanar etiq. Kanban no lanador. 5 Deslocar o carro at estao C600 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
16
13
46
10,5
57
57
Tabela 19 Estudo dos tempos de operao da estao A120

Anlise Logstica
Local: Estao: Rua:
Veculo
Linha:
Model Line
Data:
Folha:
20-05-2005
1
Medio dos tempos por veculo (Seg.) 160
Produto/Ref.: Apoio de brao D2 Processo: Abastecimento

Tempo 0 G
A120
Armazm de recepo
Distancia Caixas Peas
0 E0
Operao
F0
Descrio
Espera
Gap
Observaes
{
x
Esp. x
Kb
x 6 6 x 6 x x x x x x x x x x x x x x
Ref.
Referncia
CxLxA
Dimenses
GA-
Seg.
Seg.
Operao
Kanban
Transporte Freq.
Total
0
1 F F 2 Abastecer tabuleiro com capa tampa grande 3 Abastecer tabuleiro com capa tampa pequena 4 F F F F F F F F F F F F F F F 5 Retirar caixas vazias de sapatinhos do carro e colocar no cho 6 Colocar a caixa de sapatinhos no carro 7 Retirar cx vazia de funis do carro 8 Abastecer a caixa de funis 9 Colocar a caixa de funis no carro 10 Retirar a caixa vazia do carro, da espuma grande, 11 Abastecer caixa com espuma grande 12 Colocar caixa com espuma grande no carro. 13 Retirar caixa vazia das espumas pequenas do carro. 14 Abastecer caixa pequena com espuma. 15 Colocar caixa com espuma pequena no carro. 16 Retirar copo vazio (dos eixos) do carro. 17 Abastecer copo com eixos. 18 Colocar copo de eixos no carro. 19 Deslocar o carro at estao A130
50 16 16 50 1 1 2 2 2 3 3 3 3 3 3 1 1 1 1 5 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 3 3 3 5 3 3 5 3 3 5 3 3 5 3 24 24 2 2 1 1 5 5
10 10 x 3 3 6 10 6 9 15 9 9 15 9 3 5 3 x
1 1
x x x
1 1
1,5 1,5 x
1 1
1 1
400x400 400x250
18 18 0
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
x x x x x x x x x x x x x x x
3 1,5 1,5 x x x x x x x x x x x 7,5
1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Sapatinhos Sapatinhos 8609229 8609229 8609229 7647978300A 7647978300A 7647978300A 76479784 76479785 76479786 51994740 51994740 51994740
300x200x 120 300x200x 120 300x200x 120 300x200x 120 300x200x 120 400x300x 120 400x300x 120 400x300x 120 300x200 x120 300x200 x121 300x200 x122 copo copo copo
12 5 8 10 6 9 15 9 9 15 9 3 5 3 8
(SUB) TOTAL
180
33
19
60
125
18
16,5
160
Sofia Roxo
78
Tabela 20 Estudo dos tempos de operao da estao A130

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
3
tp operao/tp total
Local: A130 Armazm de recepo Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
240
24
Tempo Total
264 0 0
264 0 0
91% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
Pistolar caixa de carto com plticos da caixa (injeco).
{
Operao 10 8 12 10 8 12 10 8 12 10 8 12 10 8 12 x 40 32 48 10 8 12 10 8 12 10 8 12 10 8 12 x
Esp. x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x
Transporte x x x x x x x x x x x x x x x 24
F
Freq. 0,8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ref.
Referncia 518019400 518019400 518019400 518033200 518033200 518033200 518033600 518033600 518033600 518033400 518033400 518033400 518033800 518033800 518033800
CxLxA
Dimenses 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320
GA-
n x x x x x x x x x x x x x x x x
n 4 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 x
m 5 1 5 5 1 5 5 1 5 5 1 5 5 1 5 16
A
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
32 32 48 10 8 12 10 8 12 10 8 12 10 8 12 24 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
32 32 48 10 8 12 10 8 12 10 8 12 10 8 12 24 0 0 0
F F F F F F F F F F F F F F F F
2 Abrir a caixa e colocar-lhe o aro metlico kanban 3 Colocar a caixa no carro 4 Pistolar caixa de carto com plticos tampa grande 5 Abrir a caixa e colocar-lhe o aro metlico kanban 6 Colocar a caixa no carro 7 pequena
Pistolar caixa de carto com plticos tampa
8 Abrir a caixa e colocar-lhe o aro metlico kanban 9 Colocar a caixa no carro 10 grande
Pistolar caixa de carto com embelezador tampa
11 Abrir a caixa e colocar-lhe o aro metlico kanban 12 Colocar a caixa no carro 13 pequena
Pistolar caixa de carto com embelezador tampa
14 Abrir a caixa e colocar-lhe o aro metlico kanban 15 Colocar a caixa no carro 16 Deslocar o carro at a estao C605 17 18 19
(SUB) TOTAL
24
71
240
24
256
256
Tabela 21 Estudo dos tempos de operao da estao 600

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
1
tp operao/tp total
Local: 600 Monta cargas Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
30
46
54
Tempo Total
130 0 0
84 0 0
23% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
Estacionar carro junto da porta do Monta cargas.
{
Operao x x x x 3 x 12 x
Esp. x 23 x x x x x x
Transporte x x x 6
F
Freq. 1 1 1 1
Ref.
Referncia
CxLxA
Dimenses
GA-
n x x x x
n x x x x
m x X 6 4
A
0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
3 23 12 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 3 23 12 6 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
3 23 12 6 0 42 0 3 23 12 6 0 0 0 0 0 0 0 0
E0 E0 E0 E0
1 Estao 600
2 Descer monta cargas 3 subir monta cargas

Retirar carro do monta cargas, meter carro vazio e
4 Deslocar carrro at estao 610 5
6 Deslocar-se at estao E00 7
42
42
0 0
F0 F0 F0 F0
8 Estao 600
Estacionar carro junto da porta do Monta cargas.
x x x x
x x x x
x 3 6 4
x x x x
3 x 12 x
x 23 x x
x x x x
x x x 6
1 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 Descer monta cargas 10 subir monta cargas

Retirar carro do monta cargas, meter carro vazio e
11 Deslocar carro at estao 610 12 13 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
65
30
46
54
44
44
42
130
Sofia Roxo
79

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
2
tp operao/tp total
Local: 610 Abastecimento Injeco Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
123
24
Tempo Total
147 0 0
147 0 0
84% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 3 3 3 3 x 18 18 9 9 x
Transporte x x x x 9
F
Freq. 1 1 1 1 1
Ref.
Referncia Capa cost. D2 Capa cost. D2 Capa cost. X3 Capa cost. X4
CxLxA
Dimenses 600x400 x150 600x400 x150 600x400 x320 600x400 x320
GA-
n x x x x x
n 6 6 3 3 x
m 1 1 1 1 6
A
0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0
E0
18 18 9 9 9
F0
0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0
Total
18 18 9 9 9
E0 E0 E0 E0 E0
1 Abastecer caixas com capas da caixa - D2 2 Recolher caixas vazias (capas caixa D2) 3 Abastecer caixas com capas da caixa - X3 4 Recolher caixas vazias (capas caixa X3) 5 Deslocar o carro at estao 620 6
05 05 05 05 10
F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0
7 Abastecer caixas de funis 8 Recolher caixas vazias (funis) 9 Abastecer caixas de carto com caixas plsticas 10 Recolher caixas vazias de carto (caixa plstica) 11 Abastecer caixas com caixas plsticas X3 12 Recolher caixas vazias de carto (caixa plstica) 13 Abastecer caixas com quadrados de espuma 14 Recolher caixas vazias (caixa plstica) 15 Deslocar o carro at estao 630 16 17 18 19
05 05 05 05 05 05 06 06 06
x x x x x x x x x
2 2 4 4 4 4 2 2 x
2 2 1 1 1 1 1 1 10
4 4 3 3 3 3 3 3 x
8 4 12 12 12 12 6 3 x
x x x x x x x x x
x x x x x x x x x
x x x x x x x x 15
1 1 1 1 1 1 1 1 1
8609229 8609229 518019400 518019400 1020300001 1020300001 1010500000 1010500000
300x200 x120 300x200 x120 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320 300x200 x120 300x200 x120
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 4 12 12 12 12 6 3 15 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 4 12 12 12 12 6 3 15 0 0 0 0
(SUB) TOTAL
42
30
123
24
63
84
147

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
3
tp operao/tp total
Local: 620 Shop Stock X3 Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
40,5
22,5
Tempo Total
63 0 0
63 0 0
64% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao
Esp.
Transporte
F
Freq.
Ref.
Referncia
CxLxA
Dimenses
GA-
A
0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 17 9 9 6 23 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
0 0 0 0 0 0 17 9 9 6 23 0 0 0 0 0 0 0 0
1 G G G G G 2 Abastecer caixas vazia 3 Trocar Kanban de produo por expedio 4 de X3

Recolher caixas do shop stock de produto acabado 10 10 10 06 10 x x x x x 3 3 3 3 x 1 x 1 x 15 3 3 3 2 x 16,5 9 9 6 x x x x x x x x x x x x x x x 22,5 1 1 1 1 1 X3 Kanban X3 Kanban 600x500 x320 600x500 x320
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 Lanar o Kanban de produo no lanador 6 Deslocar o carro at estao 650 7 8 9 10 11 12 13 14
(SUB) TOTAL
12
17
40,5
22,5
63
63
Sofia Roxo
80

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
4
tp operao/tp total
Local: 630 Shop Stock caixa injectada Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
237
39
Tempo Total
276 0 0
276 0 0
86% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 5 7 7 3 x x 4 4 3 4 3 3 4 X 3 3 x 2 x 35 24,5 24,5 21 5 4 28 4 21 28 9 9 4 X 3 3 x 14 x
Esp. x x x x x x x X X X x x x X x x x x x x x x x x x x X X X x x x X x x x x x
Transporte x x x x x x x X X X x x x 21 x x 6 x 12
F
Freq. 0,8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ref.
Referncia
CxLxA
GA-
n x x x x x x x x x x x x 20 x X x x x x
n 7 7 7 7 x x 7 7 7 7 3 3 x X 1 1 x 7 x
m 2 5 5 x 2 3 2 1 x 2 1 1 1 14 1 1 3 x 12
E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 E0 F0 F0 F0 G G
1 Recolher caixas vazias das tampas e retirar kanban 06 2 Abastecer caixas vazias (tampas) 3 abastecer GA06
Recolher caixas com tampas montadas e 10 10 06 10 10 10 06 06 05 05 06 06 6 6 10 06 06 10 06 06
Dimenses 400x300 Tampas D2 x120 Caixas 400x300 tampas D2 x120 400x300 Tampas D2 x120 Kanban Kanban Kanban Caixas inject. D2 Kanban Kanban Caixas inject. D2 Capa cost. X3 Capa cost. X3 600x400 x320 600x400 x150 600x400 x150 600x400 x320
A
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
28 25 25 21 5 4 28 4 21 28 9 9 4 21 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 3 6 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 14 12
Total
28 25 25 21 5 4 28 4 21 28 9 9 4 21 3 3 6 14 12
4 Trocar etiqueta Kanban 5 de lotes

Colocar etiquetas Kanban na caixa de constituio
6 Lanar etiq. Kanban no lanador. 7 abastecer essas caixas no shop stock GA-05 8 Recolher Etiquetas kanban do lanador. 9 injectadas
Trocar etiqueta Kanban do shop stock das caixas Recolher caixas do shop stock e abastecer Recolher caixas vazias (caixas injectadas) e
10 sequencialmente.
11 Abastecer tampas X3 12 Recolher caixas vaziaz (tampas X3) 13 Abastecer separadores para apoi frontal X3 14 Deslocar o carro at a estao 670 15 Abastecer caixa embelezador pequeno 16
Recolher caixas vazias (embelezador pequeno)
518033800 518033800
600x500 x320 600x500 x320
0 0 0
17 Deslocar o carro at a estao 640 18 Lanar o Kanban de produo no lanador 19 Deslocar (sem veculo) at estao 650 (op n6)
Kanban
0 0
(SUB) TOTAL
20
71
56
237
39
231
12
26
269

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
5
tp operao/tp total
Local: 640 Abastecimento capa tampa Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
52
16,5
Tempo Total
68,5 0 0
68,5 0 0
76% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao
Esp.
Transporte
F
Freq.
Ref.
Referncia
CxLxA
Dimenses
GA-
A
0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 5 10 6 6 8 1 6 6 17 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
0 5 10 6 6 8 1 6 6 17 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 2 Abastecer eixos 3 Abastecer sacos plsticos 4 Abastecer capa tampa grande 5 Recolher tabuleiro vazio 6 Abastecer sapatinhos 7 Recolher caixas vazias de sapatinhos 8 Abastecer capas tampa pequena 9 pequenas.
Recolher tabuleiro vazio de capas de tampas 06 06 10 10 10 10 10 10 10 x x x x 16 x x x x 1 1 2 2 x 1 2 2 x 1 1 1 1 1 1 1 1 11 X X 3 3 5 3 3 3 x 5 10 6 6 10 3 6 6 x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x 16,5 1 1 1 1 0,8 0,3 1 1 1 Sapatinhos Capa tp pequena Capa tp pequena 300x200 x120 400x250 400x250 51994740 50029 Capa tp grande Capa tp grande 400x400 400x400 copo
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 Deslocar o carro at a estao 670 11 12 13 14 15 16 17 18 19
(SUB) TOTAL
16
11
19
52
16,5
64
64
Sofia Roxo
81

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
6
tp operao/tp total
Local: 670 Abastecimento moquetes Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
53
48
Tempo Total
101 0 0
101 0 0
52% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 3 3 x 6 3 x
Esp. x x x x x x
Transporte x x 24
F
Freq. 1 1 1
Ref.
Referncia Moquetes D2 Moquetes D2
CxLxA
Dimenses 300x200 x120 300x200 x120
GA-
n x x x
n 2 2 x
m 1 1 16
A
0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
6 3 24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 3 3 5 5 2 4 4 6 6 3 3 24 0 0 0
G
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
6 3 24 0 3 3 5 5 2 4 4 6 6 3 3 24 0 0 0
E0 E0 E0
1 Abasteser caixas de moquetes 2 Recolher caixas vazias (moquetes) 3 Deslocar carro at a estao 600 4
10 10 10
F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0 F0
5 Abastecer caixa tampo trs plstico 6 Recolher caixas vazias (tampo trs) 7 Abastecer caixa espuma grande 8 Recolher caixa vazia (espuma grande) 9 Abastecer fita cola dupla face 10 Abastecer caixa tampo frente plstico 11 Recolher caixa vazia (tampo frente plstico) 12 Abastecer caixa Espuma pequena 13 Recolher caixa vazia (Espuma pequena) 14 Abastecer caixa com embelezador tampo grande 15 Recolher caixa vazia (Embelezador tampo grande) 16 Deslocar carro at a estao 600 17 18 19
10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
x x x x 1 x x x x x x x
1 1 3 3 x 1 1 3 3 1 1 x
1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 1 16
3 3 3 3 3 4 4 4 4 3 3 x
3 3 4,5 4,5 3 4 4 6 6 3 3 x
x x x x x x x x x x x x
x x x x x x x x x x x x
x x x x x x x x x x x 24
1 1 1 1 0,5 1 1 1 1 1 1 1
518033200 518033200 7647978300 A 7647978300 A Fita cola D2 518033600 518033600 76479784 76479784 518033400 518033400
600x500 x320 600x500 x320 400x300 x120 400x300 x120
0 0 0 0 0
600x500 x320 600x500 x320 300x200 x120 300x200 x120 600x500 x320 600x500 x320
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(SUB) TOTAL
22
49
53
48
33
67
100
Tabela 27 Estudo dos tempos de operao da estao E00

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
1
tp operao/tp total
Local: E00 Sequenciador Apoio de brao D2 Expedio

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
15
70,5
Tempo Total
85,5 0 0
85,5 0 0
18% 0% 0%
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 6 x 6 x
Esp. x x x x
Transporte x 28,5
F
Freq. 1 1
Ref.
Referncia Kanban
CxLxA
Dimenses
GA-
n x x
n 9 x
m x 19
A
0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
6 29 0 3 6 42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
6 29 0 3 6 42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G G
1 Pegar nas etiquetas Kanban 2 Deslocar o carro at estao 650 3
A30 06
G G G
4 Estacionar o carro G 5 Guardar etiquetas Kanban no sequenciador 6 Deslocar (sem veculo) at estao 600 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A30 A30
x x x
x 9 x
1 3 42
x 6 x
3 6 x
x x x
x x x
x x 42
1 1 1 Kanban
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(SUB) TOTAL
18
65
15
70,5
86
86
Sofia Roxo
82

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
2
tp operao/tp total
Local: 650 Shop Stock APB D2 Apoio de brao D2 Abastecimento

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
45
63
Tempo Total
108 0 0
108 0 0
0,416667 0 0
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 3 x 9 x
Esp. x x x x
Transporte x 24
F
Freq. 1 1
Ref.
Referncia
CxLxA
GA-
n x x
n 6 x
m 1 16
A
0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
9 24 0 18 18 12 0 27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
9 24 0 18 18 12 0 27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G G
1 Abastecer caixas vazias D2 - produto final 2 Pegar no carro e deslocar at estao 620 3
06 10
G G G
4 Trocar Kanban de produo por expedio 5 de D2 6 7

Recolher caixas do shop stock de produto acabado Deslocar (sem veculo) at estao 630
06 06 06
x x x
6 6 x
x 1 12
3 3 x
18 18 x
x x x
x x x
x x 12
1 1 1
Kanban APB D2 600x500 x320
0 0 0 0
8 Pegar no carro e deslocar at estao E30 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
06
18
27
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
(SUB) TOTAL
18
48
45
63
108 108

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
4
tp operao/tp total
Local: 630 Shop Stock caixa injectada Apoio de brao D2 Expedio

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
90
19,5
Tempo Total
109,5 0 0
109,5 0 0
0,821918 0 0
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 4 3 3 x 4 3 3 x 24 18 18 x 12 9 9 x
Esp. x X x x x X x x x X x x x X x x
Transporte x x x 6
F
Freq. 1 1 1 1 1 x x 1 1 1
Ref.
Referncia APB D2 APB D2 Kanban X3 X3 X3 Kanban
CxLxA
Dimenses 600x500 x320 600x500 x320
GA-
n x x x x x x x x
n 6 6 6 x 3 3 3 x
m 1 1 1 4 1 1 1 9
A
0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
24 18 18 6 12 9 9 14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
24 18 18 6 12 9 9 14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G G G G G G G G
1 Pistolar as Caixas D2 2 Descarregar caixas no Pool Stock D2 3 Recolher Kanban do Pool Stock 4 Deslocar o carro at Pool stock X3 5 Pistolar as Caixas X3 6 Descarregar caixas no Pool Stock X3 7 Recolher Kanban do Pool Stock 8 Deslocar o carro at E20 9 10 11 12 13 14
A30 A30 A30 A30 A30 A30 A30 A30
600x500 x320 600x500 x320 600x500 x320
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13,5
1 2 3 4
0 0 0 0
(SUB) TOTAL
27
19
90
19,5
110 110
Sofia Roxo
83
Tabela 30 Estudo dos tempos de operao da estao E20

Anlise Logstica
Veculo
Data:
Folha:
20-05-2005
5
tp operao/tp total
Local: E20 Caixas Vazias Apoio de brao D2 Expedio

Peas Gap
Resultados
Actual Proposta
Operao
Espera
Transporte
{
13,5
15
Tempo Total
28,5 0 0
28,5 0 0
0,473684 0 0
Linha:
Distancia Caixas
Model Line
Progresso Observaes
Descrio
{
Operao 3 x 13,5 x
Esp. x x x x
Transporte x 15
F
Freq. 1 1
Ref.
Referncia APB D2
CxLxA
GA-
n x x
n 9 x
m 1 10
A
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
C
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
E0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G
14 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Total
14 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
G G
1 Recolher caixas vazias 2 Deslocar o carro at estao E00 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
A30 A30
(SUB) TOTAL
11
13,5
15
29
29

Operador Petit train Tp ciclo Total Monta cargas Shop Stock Traseiros X3 Shop Stock Moquetes Shop Stock capas tecido Shop Stock capas couro Armazm de recepo Armazm de recepo ESTAO Monta cargas Abastecimento Injeco Shop Stock X3 Shop Stock caixa injectada Abastecimento capa tampa Shop Stock APB D2 Abastecimento moquetes Sequenciador Caixas Vazias Shop Stock caixa injectada C600 C605 C610 C620 C630 A120 A130 600 610 620 630 640 650 670 680 E00 E20 E30 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 85,5 s 28,5 s 109,5 s 2&9 8 7 86 29 110 0,0min 0,0min 0,0min 0,0min 0s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 277s 74,5 s 68,0 s 34,0 s 43,5 s 56,5 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 1 2 3 4 5 1 A 2 B 3 C 4 D E 16,7 min. 4,6min 12,1min 727s 278,5 s 33,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 159,5 s 256,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 2 3 1 4 5 F E0 10,7 min. 6,2min 371s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 44,0 s 63,0 s 0,0 s 231,0 s 0,0 s 0,0 s 33,0 s 5 1 2 3 4 4,5min 271s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 44,0 s 84,0 s 0,0 s 12,0 s 64,4 s 0,0 s 66,5 s 5 3 4 1 2 6 F0 7 G 7,7 min. 7,7min 463s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 0,0 s 42,0 s 0,0 s 63,0 s 26,0 s 0,0 s 108,0 s 3&6 0,0 s 4 5 1 35,1min 2108s 353 101 34 44 57 160 256 130 147 63 269 64 108 100 Total
Sofia Roxo
84
Aps efectuado este estudo em termos de tempo foi possvel definir os circuitos de abastecimento por carro (fig.51 54):
600 C6 10 C6 2 0 C6 3 0
Carro E Carro E0
Figura 52 Fluxo de abastecimento do carro E
A130 0
A 120 0
600
Carro F Carro F0
Figura 53 Fluxo de abastecimento do carro F
Sofia Roxo
85
Carro G
E00
Figura 54 Fluxo de abastecimento do carro E
Aps definidas as operaes e os trajectos de abastecimento seguiu-se a fase de distribuir as operaes por operador. Como tal foi desenhado o Esquema de Tarefas Elementares (ETE) de cada um dos operadores (fig.55 e 56):
Produto: Takt Time
FAU-F-PS-5006 /1
D2 + X3
Operaco de:
Operador 5
Data:
20-Mai-05
Tempo ciclo
sem peas
Produo Nome:
sem peas
Data:
Nmero de peas em
Mtodos Nome:
Data:
Qualidade
Nome: Carro E Carro F Data:
Sofia Roxo
86

Produto: Takt Time
FAU-F-PS-5006 /1
D2 + X3
Operaco de:
Operador 5
Data:
20-Mai-05
Tempo ciclo
630 640
650 660
E00 E30 E20
sem peas
Produo Nome:
610 600 620 670
sem peas
Data:
Nmero de peas em
Mtodos Nome:
Data:
Qualidade
Nome:
Data:
Uma vez definido o esquema de tarefas elementares, falta apenas definir a Tabela de Combinao de Tarefas (TCT) por operador por carro. Este documento faz um resumo do ciclo de cada operador por carro, evidenciando o tempo gasto em operaes e o tempo gasto em deslocaes (grf.5 9).
15 30
FAU-F-PS-5007/1

45 60
0,00 Seg. 0 Peas/dia 19-5-2005

75 90
Produo /
105
Mtodos /
120 135
Qualidade /
150 165
/
180
DESCRIO DAS OPERAES
TEMPOS
MANU AUTO DESL.
E Estao C600 E Estao C605 E Estao C610 E Estao C620 E Estao C630
52,0 22,5 22,5
4
9,0
8
13,5
6
18,0
11
E E E 0 0 0 0
TC = 177
OPERADOR 5
TOTAL 166,0 0
51
Grfico 5 - Tabela de Combinao de Tarefas do Operador 5 para o carro E

Sofia Roxo 87

61 122
FAU-F-PS-5007/1

183 244
0,00 Seg. 0 Peas/dia 19-5-2005

305 366
Produo /
427
Mtodos /
488 549
Qualidade /
610 671
/
732
DESCRIO DAS OPERAES
TEMPOS
MANU AUTO DESL.
F Estao C600 F Estao A120 F Estao A130

Estao C605
244,0 34,5 116,0
7,5
232,0
24
9,0
24
0 0 0 0 0 0 0
TC = 723
OPERADOR 5
TOTAL 691,0 0
90
Grfico 6 - Tabela de Combinao de Tarefas do Operador 5 para o carro F

25 50
FAU-F-PS-5007/1

75 100
0,00 Seg. 0 Peas/dia 19-5-2005

125 150
Produo /
175
Mtodos /
200 225
Qualidade /
250 275
/
300
DESCRIO DAS OPERAES
TEMPOS
MANU AUTO DESL.
E Estao 600 E Estao 610 E Estao 630 E Estao 670
15,0 6 54,0
9
155,0
21
9,0
24
E 0 0 0 0 0 0
TC = 295
OPERADOR 6
TOTAL 293,0 0
60
Grfico 7 - Tabela de Combinao de Tarefas do Operador 6 para o carro E
Sofia Roxo
88

21 42
FAU-F-PS-5007/1

63 84
0,00 Seg. 0 Peas/dia 19-5-2005

105 126
Produo /
147
Mtodos /
168 189
Qualidade /
210 231
/
252
DESCRIO DAS OPERAES
TEMPOS
MANU AUTO DESL.
F Estao 600 F Estao 610 F Estao 630 F Estao 640 F Estao 670
15,0 6 69,0
15
6,0
6
47,9
17
42,5
24
F F F 0 0 0 0
TC = 250
OPERADOR 6
TOTAL 247,9 0
68
Grfico 8 - Tabela de Combinao de Tarefas do Operador 6 para o carro F

30 60
FAU-F-PS-5007/1

90 120
0,00 Seg. 0 Peas/dia 19-5-2005

150 180
Produo /
210
Mtodos /
240 270
Qualidade /
300 330
/
360
DESCRIO DAS OPERAES
TEMPOS
MANU AUTO DESL.
G Estao 600 G Estao E00 (pegar no carro) G Estao 620 G Estao 650 G Estao E30 G Estao E20 G Estao E00 G G G G G 0 0
0,0 42 1,0
29
25,5
23
51,0
27
69,0
14
13,5
15
3,0
42
TC = 355
OPERADOR 6
TOTAL
353,5
SMBOLOS:
MANUAL:
AUTO:
DESLOCAMENTO:
ESPERA:
191
Grfico 9- Tabela de Combinao de Tarefas do Operador 6 para o carro G
Este estudo permitiu, por um lado, standardizar as operaes do picking, e por outro tornou-se numa ferramenta til, de fcil utilizao e que pode ser facilmente actualizado e alterado.
Sofia Roxo 89
ANEXO F: Artigo para a Revista Faurecia Convvio da "Eleio da Melhor Ideia de Melhoria" na "Quinta dos Oliveiras
Sofia Roxo
90

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Eficincia do Sistema de Produo Linha Modelo na FAURECIA, Assentos para Automvel, Lda.

Maria Sofia de Moura e Roxo Esprito Santo

Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto Licenciatura em Gesto e Engenharia Industrial

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Production System Efficiency Model Line

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

2 Eficincia do Sistema da Produo ESP .......................................................................................17

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 1 Unidades Industriais Faurecia no Mundo

Figura 2 Distribuio dos centros I&D e D&D

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Source: Automotive News August 2005

Source: Automotive News April 2005

Figura 3 Produtos Faurecia

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 4 Cronograma Faurecia em Portugal

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 5 Organizao Faurecia em So Joo da Madeira

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 6 Organograma FAA Moldados

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Sistema de Excelncia da Faurecia FES

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 7 Sistema de Excelncia Faurecia

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 8 Matriz de implementao da Linha Modelo

Figura 9 Mquina de corte CAD/CAM

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 11 Mquina de costura

Figura 12 Montagem do Apoio de Brao

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 14 Cronograma de estgio

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema da Produo ESP

LUCRO = PREO do MERCADO - CUSTO

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

A filosofia Just-In-Time (JIT) utilizada para a eliminao de desperdcios (fig.15).

Figura 15 Roda dos desperdcios

Figura 16 Esquema de diviso do trabalho

A filosofia Just-In-Time (JIT) tem como princpios bsicos:

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Figura 17 Significado dos 5S

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

de manuteno e passagens de pees. As principais regras de Zoning so:

Figura 18 Exemplo de uma clula delimitada com Zoning

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Trata-se de uma anlise organizao da linha de produo, tendo em vista:

A aproximao KAIZEN pode ser traduzida pelo seguinte grfico (fig.19):

Figura 19 Aproximao Kaizen

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Aps adquiridos os conceitos, seguiu-se a fase de aplicao dos mesmos.

Figura 20 Layout da Costura Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Eficincia do Sistema de Produo (ESP) Linha Modelo

Estofagem Tradicional e Montagem Final