UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO ESCUELA DE INGENIERA METALRGICA

ALTO HORNO
Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusin de los minerales de hierro y la transformacin qumica en un metal rico en hierro llamado arrabio. Est constituido por dos troncos en forma de cono unidos por Sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de dimetro; su capacidad de produccin puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias

GENERALIDADES
Es el horno destinado dentro de la siderurgia a realizar la primera transformacin de los minerales de hierro hacia su forma de productos semielaborados de acero, que luego sern manufacturados por la industria metalmecnica para darle sus mltiples y diferentes acabados para ser utilizados por el hombre. Se trata del primer eslabn del proceso tradicional (reduccin indirecta) que elabora el acero por la va de materiales lquidos fundidos. Es un horno de cuba, a combustin y continuo, que funciona en contracorriente entre la carga slidos que desciende y el gas reductor que asciende. El horno se carga con materiales slidos:

a) Carga metlica (aportante de hierro), que est constituida por una mezcla de minerales de hierro calibrados, sinter y pellets, en proporciones variables segn las condiciones tcnico-econmicas de la operacin en cada planta.

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b) Coque, que acta como combustible, generador del gas reductor (CO) y sostn de carga. c) Fundente, cuya funcin es reaccionar con la ganga para eliminarlas en forma de escoria. Usualmente es caliza ya que la ganga es de caractersticas cidas. Tambin por las toberas se inyecta aire caliente para producir la combustin del coque. Los productos obtenidos son lquidos:

a) Arrabio o hierro de primera fusin (material con elevado tenor de carbono).

b) Escoria, de menor densidad que el arrabio, que sobrenada a este ltimo. En la figura siguiente uno puede verse un esquema simplificado del alto horno y sus instalaciones complementarias.

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DESCRIPCIN Cuerpo del alto horno (1) Construido en chapas de acero recubierto en su interior por ladrillos refractarios, esencialmente consiste en dos troncos de cono unidos por su base mayor, constituyendo la cuba, etalaje y vientre, ms un sector inferior cilndrico, el crisol, en el cual se acumula el arrabio y la escoria hasta su colado secuencial (aproximadamente cada hora). En los grandes altos hornos el colado se realiza casi continuamente pues tienen varias piqueras y pasados 10- 15 minutos despus de cerrar una piquera se abre la otra. Playa de colado (2) Esta es una superficie que se construye unos metros elevada por sobre el terreno, a nivel de las piqueras de colado del horno, y es la que permite el laboreo frente a las piqueras, tanto el taponamiento de las mismas como su perforado en el momento del colado; adems tiene pre moldeados los canales por donde corre el arrabio hacia los carros torpedos durante la sangra del horno y otros por lo que corre la escoria que saliendo de las escorieras es llevado a travs de estos canales hacia una gran pileta con agua en donde se produce su granulado. Este proceso se realiza con la escoria para que luego pueda ser usado en la fabricacin del cemento, otorgando as un mayor valor a este subproducto. Estufas Cowper (3) Son los elementos destinados a precalentar el aire que se insufla por las toberas del horno hasta una temperatura de alrededor de 1200C -1300C. Son grandes cuerpos cilndricos cerrados en forma de cpula esfrica en su parte superior,

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construidos de chapas de acero de hasta 30 mm de espesor. Sus medidas son de hasta 11m de dimetro por 50 a 55m de altura, para los grandes altos hornos de 5000 m3 de volumen y hasta 11.000 t/da de produccin de arrabio. En su interior, una estructura de ladrillos refractarios en forma especial, ahuecados, con celdas de 45 x 45mm y paredes interceldas de 40 mm, ocupa el 80% de la superficie transversal de la estufa y su misin es acumular el calor que le ceden los gases de combustin que se queman en un quemador en la cmara de combustin que ocupa el 20% de la superficie restante. Este quemador funciona con gas de alto horno (luego se explica el origen y el circuito de este gas) que al quemarse origina gases de combustin a alta temperatura que asciende por la chimenea y luego desciende por entre la estructura de ladrillos refractarios, que a tal efecto tiene una tobera central que beneficia el movimiento descendente de esto gases calientes entregando estos su calor y saliendo finalmente por los conductos a una chimenea externa. Cuando se alcanza una temperatura estipulada se hace ingresar aire fro a travs del conducto impulsado por los soplantes (nmero 5); este aire asciende a travs de

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la estructura tobera caliente, toma su calor y desciende por la chimenea hasta un conducto que los dirige a las toberas de inyeccin del alto horno. Durante este ciclo se habr cerrado, desde luego el conducto (4) del quemador y los conductos (6) de salidas de gases. El calentamiento de la estufa Cowper dura dos veces ms que el calentamiento del aire. Por ello para el suministro continuo de aire al horno debe haber no menos de 3 estufas de aire. Muchas veces se instalan 4 con una en reserva o siete para dos hornos. Como a medida que el aire se va calentando, se van enfriando los refractarios de las estufas que les estn cediendo calor, lo que se hace es aprovechar el calentamiento hasta un valor superior al requerido para el normal funcionamiento del horno y luego se lo mezcla con aire fro antes de su inyeccin al horno; cuando este valor de operacin ya no es alcanzado se pasa a otra estufa que se encontraba en ciclo de calentamiento del refractario.

Circuito de gas de Alto Horno (4) Los gases calientes que se colectan en el tope del alto horno, tienen un poder energtico remanente importante, ya que durante la reduccin y fusin del mineral de hierro no es posible, que realicen una combinacin fsico-qumica de rendimiento perfecto, como ocurre en todo proceso real. As, estos gases que arrastran un contenido de polvos y partculas deben seguir un circuito de purificacin que se esquematiza con el N4. Estos gases luego alimentarn a diversos sectores de la planta: como antes se dijo, a las estufas Cowper y a la coquera principalmente, y los slidos irn a la planta de sinterizado.

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Soplantes (5) Son los encargados de impulsar el aire a travs de que las estufas. El volumen especfico requerido por un alto horno moderno alcanza a 2,4 m3 /min por cada m3 de volumen del horno. De tal manera para an al torno de 5.000 m3 de volumen se requiere suministrar 12.000 m3/min de aire. En una planta siderrgica se cuenta con una planta especial de soplantes para el alto horno. Esta est constituida por mquinas centrfugas turbosoplantes, accionadas por turbinas de gas o turbinas de vapor, y son de varias etapas, con velocidades de rotacin del orden de 3.000 rpm. Una mquina puede suministrar hasta 7.000 m3 /min con una sobrepresin de 0,45Mpa.

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ESTRUCTURA DEL ALTO HORNO La figura siguiente muestra las partes principales del alto horno. Ellas son: o Tragante o Cuba o Vientre o Etalaje o Crisol Se llama tragante a la zona por donde se cargan las materias primas. Se llama cuba al cono truncado superior. Vientre es la parte ms ancha, donde se empalman los conos superior e inferior. Etalaje es el tronco de cono inferior. Crisol es la parte cilndrica inferior donde se renen escoria y arrabio para separarse por densidad.

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ESQUEMA DE PARTES Y EL FUNCIONAMIENTO DE LOS ALTOS HORNOS

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FUNCIONAMIENTO DE UN ALTO HORNO.

FUNCIONAMIENTO Se carga por el tragante el mineral o sus aglomerados, el fundente y el coque. El aire caliente ingresa a presin por las toberas de la parte inferior. Actualmente, con miras a reducir el gasto de coque, en esa misma zona de toberas se realiza la inyeccin de gas natural o fuel oil. Estos ltimos sirven tambin para una mejor regulacin de temperaturas en el horno. Durante el proceso se acumulan en el crisol en estado lquido, el arrabio y la escoria, que flota sobre l por su menor densidad: 2,7 contra 7,8 kg/ dm3. Por el tragante, escapan los gases que arrastran consigo una cantidad de polvo entre 10 y 50 g/m3, que hay que recuperar para poder utilizar los gases como combustible en otras instalaciones. Para sacar la fundicin se pincha el horno perforando la piquera de colada cada ms o menos 3 h. Por tanto se sacan 6 a 10 coladas /da que salen a 1.400 C y luego se vuelve a tapar el agujero con pasta refractaria. La escoria se extrae cada 2 2,5 horas y sale a 1.450 C (50 +). La piquera por la que se extrae est ms arriba. Los mayores hornos cuentan hasta 4 piqueras para cada cosa. La fundicin pasa luego a los convertidores. En estado lquido se carga en los torpedos para su transporte a la acera (lgicamente cuando estn en el mismo complejo). Los pesos de las materias primas y productos obtenidos varan mucho de un caso a otro, dependen de la instalacin, el mineral, el coque, sistemas de carga, granulometra, etc.

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Como concepto importa destacar que en 1 instancia, la reaccin entre el oxgeno del aire y el carbono del coque es:

Luego ante la insuficiencia del aire:

Prcticamente 2/3 del CO2 original se convierte en CO, el resto queda como tal. El CO es el responsable de la reduccin de los xidos y como se genera en exceso a la salida hay una cantidad disponible que sirve como combustible gaseoso para la fbrica o poblado cercano, porque pro-duce la siguiente reaccin exotrmica.

La figura, presenta un balance de masa (entrada versus salidas) con valores tpicos, no se ha valorizado el polvillo, que est ms o menos en 100kg. Ntese la magnitud de la masa de aire y gases, frente al resto de las cargas.

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Las temperaturas ms importantes, en sentido descendente son: 1. Precalentamiento y secado de las cargas (200C) 2. Reduccin indirecta del mineral de hierro ( 500 1.000C) 3. Descomposicin de carbonatos de hierro( si hubiera) (600C) 4. Descomposicin de las calizas (800C) 5. Reduccin directa de los xidos de hierro (1.050 1.350C) 6. Carburacin del hierro (1.200C) 7. Formacin y fusin de escorias (1.000 1.350C) 8. Reduccin de xidos de Mn y P (1.350C) 9. Combustin del coque (1.500 2.000C) 10. Separacin de la fundicin y la escoria en el crisol (1.400 1.500C)

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MATERIAS PRIMAS El alto horno se carga bsicamente con mineral de hierro y coque, a estos deben adicionrseles los fundentes. Fundentes Estos son materiales destinados a: 1) Reducir la temperatura de fusin de la ganga del mineral de hierro o de los aglomerados (sinter y pellets). 2) Reducir la temperatura de fusin de las cenizas del coque. 3) Facilitar la creacin de una escoria fusible y fluida que pueda ser evacuada fcilmente del horno. La composicin qumica del fundente se determina en funcin de la composicin de la ganga y de la ceniza del combustible. Si en la ganga y la ceniza hay demasiada slice, o sea, componente cido y la ceniza tiene impurezas de azufre, en el horno se introduce un fundente bsico. Si en la ganga del mineral hay xidos de calcio y magnesio, se debe agregar un fundente cido, con slice; se emplean las cuarcitas. El fundente ms utilizado para la fabricacin de arrabio en alto horno es la caliza, cuyo componente principal es el CaCO3; al calentarse se descompone generando cal y gas carbnico. El tamao de los trozos de caliza deber estar comprendido entre los 25 y los 60mm, ser resistente, no generar finos y no contener impurezas nocivas como azufre, fsforo y slice.

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Coque El coque es el resultado de la destilacin, por calcinacin a alta temperatura y en ausencia de aire de una mezcla seleccionada y finalmente dividida de carbones minerales (bsicamente hullas de alto, medio y bajo voltil). Durante esta calcinacin se elimina buena parte de los voltiles y se obtiene un sinterizado, poroso, de alta resistencia mecnica principalmente a la compresin. La planta de coquizacin est ubicada dentro de la planta integrada y consiste en una batera de hasta 80 hornos unitarios, en forma de celdas de 0,5m de ancho, 5m de alto y 16m de largo.

En estas celdas se coloca la mezcla de carbones a coquizar y al cabo de 15 horas, se produce el deshornado del material que incandescente, es transportado sobre un vagn especial que luego es llevado debajo de una torre de enfriamiento que produce su apagado por lluvia de agua, obteniendo mediante nitrgeno, o sea

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un apagado en seco, que permite una mejor calidad del coque y acumular su calor para producir vapor y energa elctrica. Los gases que provienen de los hornos de coquizacin se colectan en su parte superior a travs del conducto (barrilete) y luego se los aprovecha para obtener de ellos en plantas auxiliares, alquitrn, nitrato de amonio y cido sulfrico. El coque obtenido se encuentra entre tamaos: <15mm, de 15 a 25mm y > 25mm. Esta ltima fraccin es la que tiene uso metalrgico y por lo tanto antes de la entrada al alto horno se criba el coque para seleccionar este tamao adecuado. Las caractersticas ms importantes que normalmente posee el coque, son las siguientes: 1) Gran resistencia a la compresin, que es necesaria para poder soportar, sin romperse, el peso de los materiales que se cargan en el alto horno. Su resistencia a la compresin a la temperatura ambiente es siempre superior a 100 Kg/cm2. 2) Gran porosidad debida a su gran superficie por unidad de peso. EI coque se caracteriza por una gran reactividad debida a su tpica estructura celular, que permite una fcil penetracin de los gases hacia el interior del coque, que favorece la rapidez de las reacciones que se deben de producir en los altos hornos. 3) Gran resistencia a la abrasin y al desgaste para poder soportar el rozamiento que debe sufrir el coque contra las paredes y contra otras materias que se introducen en el horno, sin que se rompa a se forme polvo de coque.

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Mineral de hierro-Pellets-Sinter El mineral de hierro se puede cargar al horno en diferentes formas: mineral propiamente dicho, pellets y/o sinter. Si el mineral contiene ms 50% de Fe se introduce en partculas de 0,5 a 1.5. En cambio, si contiene menos del 50% se producen pellets (<1/4) de 60 a 65% de contenido de hierro por medio de chancado, molienda, roleo y calentamiento. El sinter se produce con mezcla de mineral fino, coque, caliza slice y desecho de hierro siderrgico. Esta mezcla de materiales cruda se coloca en una banda (correa transportadora de acero) de sinterizacin, donde se funde y forma pedazos ms grandes 0,5 a 2,0. La siguiente figura muestra el esquema de preparacin del mineral de hierro para la carga.

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Las caractersticas principales de una carga para la buena marcha del alto horno son:

Mineral de manganeso Este se agrega a la carga del alto horno slo si se han decidido una marcha del horno a alta temperatura para producir la desulfuracin dentro del mismo horno, pero ello lleva aparejado un mayor consumo de coque. Entonces muchas plantas optan por desulfurar el arrabio fuera del horno, agregndole soda custica (Na2CO3).

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SNTESIS GRFICA A modo de sntesis presentamos las siguientes figuras:

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CONVERTIDORES En los convertidores se realiza el afino o refinacin del arrabio. El problema del arrabio es poseer un exceso de impurezas, tales como C, Si, S y P que lo vuelven frgil y poco adecuado para su uso. Se deben eliminar esas impurezas y tambin para incorporar ciertos elementos beneficiosos que le otorgan propiedades especiales. Algunos son: Cr, Ni, V, Mo, Co, etc. Las materias primas para fabricar acero son arrabio y chatarra, adems hay que agregar: ferroaleaciones que contengan los elementos de aleacin nombrados, fundentes, y aire u oxgeno puro. Este ltimo es para lograr reacciones de oxidacin, como la siguiente:

Justamente, esta reaccin, demuestra cmo se elimina el exceso de carbono, de modo similar se elimina Si, Mn, Mg, etc.

Convertidor Bessemer Thomas Es el convertidor ms antiguo. Fue inventado en la dcada de 1850 por Henry

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Bessemer y luego mejorado por Thomas en 1877. Consiste en un reactor que posee un fondo perforado por el que se insufla aire a presin. La corriente de aire atraviesa la masa de arrabio produciendo la oxidacin de los metaloides que el mismo contiene (C, Si, Mn). Los xidos resultantes se escorifican o escapan a la atmsfera como gases. El calor necesario para mantener el bao metlico lquido se genera solamente con las mismas reacciones exotrmicas de oxidacin y escorificacin, es decir que no necesita aporte calrico externo. Bessemer utiliz un revestimiento refractario slicoaluminoso que luego fue reemplazado por uno bsico (dolomtico) por Thomas. De esta manera, poda adicionar cal dentro del convertidor para permitir la desfosforacin y desulfuracin. Asimismo el fsforo utilizado como elemento termgeno beneficiaba el balance trmico del reactor, lo que permita la incorporacin de pequeas cantidades de chatarra domstica, reciclando de esta manera los desperdicios de la planta. Sin embargo, debido a su carcter de procedimiento neumtico, el inconveniente segua siendo el elevado contenido de nitrgeno en el acero obtenido (vara entre 0.01 y 0.02 % de N), que le confera gran fragilidad y predisposicin al

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envejecimiento, afectando de esta manera la soldabilidad, aptitud al embutido profundo y deformacin en fro. Se dej de utilizar en la dcada del 60 y fue reemplazado por el convertidor LD. Horno Siemens-Martin (Open heart furnace) Es un horno de reverbero. Est formado por un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases en ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseos, pero en todo caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o bao del metal. La llama y los gases calientes pasan por encima del bao y salen por el extremo opuesto del horno. Los gases de la combustin atraviesan uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea; frecuentemente se colocan calderas despus de los regeneradores para recuperar el calor perdido y conseguir la mejor recuperacin posible de los productos de la combustin mediante vlvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se le calienta desde el extremo opuesto.

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Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefirindose los ltimos para el afino de arrabios altos en fsforo. Para fabricar aceros de calidad se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con revestimiento bsico, aunque an se utilizan en algunos lugares los con revestimiento cido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de materias primas muy selectas. La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 t de metal. Se calienta con gas, fuel oil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la marcha de los gases, los recuperadores a travs de los cuales han estado pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno, mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el paso a travs de los mismos gases quemados. El horno Siemens-Martin tiene la ventaja de eliminar el fsforo, producir composiciones de acero ms exactas y utilizar chatarra, lo cual es cada vez ms til dada la importancia que ha alcanzado el reciclaje. Fue desplazado totalmente en la dcada del 90 por el convertidor LD y los hornos elctricos.

Convertidor LD (Basic Oxygen Steel Making) Es una versin refinada del convertidor Bessemer Martin donde la corriente de aire se reemplaz por oxgeno puro.

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Este proceso, surgido en 1952, prcticamente desplaz a los de Bessemer Thomas y Siemens Martn. En los procesos previos se oxidaba el bao metlico con oxgeno del aire, y de los xidos de la chatarra. El proceso LD se caracteriza porque emplea convertidores de revestimiento bsico cerrados por debajo, con una lanza vertical que se introduce por la boca del convertidor y por la que se inyecta oxgeno puro a velocidad supersnica sobre la superficie de la fundicin que se va a afinar. El oxgeno debe tener presin suficiente para atravesar la capa superficial de escoria. Se suele usar 10 bar y el consumo es de aprox. 75 kg de oxgeno por tonelada de acero. La inyeccin se realiza a una altura comprendida entre 1 y 2 m sobre la superficie del metal lquido. De esta forma se logr bajar el nitrgeno a un contenido entre 0,0020 y 0.0050 %, con lo cual aumentaba su ductilidad y la facilidad de embuticin demandada por la industria automotriz para fabricar carroceras. Su calidad igualaba a los aceros de Siemens Martn, pero con mayor productividad.

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Recordemos que el aire es una mezcla de 4 partes de nitrgeno y 1 de oxgeno, y al no usar aire, no hay nitrgeno. El crisol tiene forma de mate, con la boca centrada. El cuerpo es de chapa de acero de 30 a 50 mm de espesor. Puede girar 360. La carga ocupa slo el 20 % de su capacidad. Las temperaturas son del orden de 1.700 C. Est revestido con ladrillos refractarios bsicos de dolomita y magnesia, que sirven para la eliminacin del P y S. Sus capacidades estn entre 30 y 300 toneladas, la operacin dura, segn el tamao, entre 20 y 45 minutos.

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Bibliografa
http://www.frt.utn.edu.ar/tecnoweb/imagenes/file/mecanica/Alto%20Horno_%20Alu mno.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horno

http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/16_Clase%20Siderurgia%20Coque %20Reduccion.pdf http://www.slideshare.net/lauratoribio/alto-horno-funcionamiento