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Hyundai Cements successful installation of a new cooler inlet Erfolgreiche Installation eines neuen Khlereinlaufs bei Hyundai Cement
Reprint of article published in ZKG, July 2002. By J.H.Choi, Yong Woi, South Korea and Laura G. Black, F.L.Smidth Inc., USA.

Erfolgreiche Installation eines neuen Khlereinlaufs bei Hyundai Cement Hyundai Cements successful installation of a new cooler inlet
By J. H. Choi, Yong Wol/South Korea and Laura G. Black, Bethlehem, PA USA

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Erfolgreiche Installation eines neuen Khlereinlaufs bei Hyundai Cement*)

Laura G. Black, Bethlehem, PA USA, J. H. Choi, Yong Wol/South Korea ZUSAMMENFASSUNG
Der wirtschaftliche Zwang zur Verbesserung des Brennstoff- und Energieverbrauchs ebenso wie die Mglichkeit zur Verhinderung der Erscheinung des so genannten Red River bei der Klinkerkhlung im Rostkhler, berzeugte Hyundai Cement davon, im Khlereinlauf der 6 000 t/d-Ofenlinie 1 die von F. L. Smidth Inc. entwickelte Controlled Impact Section (CIS) in Verbindung mit dem so genannten Mechanical Flow Regulator (MFR) zu installieren. Die Installation des neuen Khlereinlaufs erfolgte an Stelle der ersten beiden Kammern des mit insgesamt zehn Kammern ausgefhrten HorizontalRostkhlers. Die mechanische Einrichtung zur Khllufteinstellung, die an jeder einzelnen Rostplatte angeschlossen ist, sorgt unabhngig von der Granulometrie des Klinkers fr eine konstante Durchstrmung des Klinkerbetts im Khlereinlaufbereich. Die konstante Verteilung der Khlluft trgt wesentlich zur Optimierung der Khlereffizienz und Wrmerekuperation bei. Bereits innerhalb der ersten Woche seit Wiederinbetriebnahme konnte sich der Betreiber von den Verbesserungen des Ofenbetriebs, von der Senkung des Brennstoffverbrauchs und Einsparungen des elektrischen Energiebedarfs berzeugen. In diesem Beitrag wird ber den mechanischen Aufbau des neuen Khlereinlaufs und die Prozessvorteile dieser Anlagenmodifikation berichtet.

SUMMARY
The economical need to improve fuel and power consumption, as well as the possibility to prevent formations of the so-called red river during clinker cooling in the grate cooler, convinced Hyundai Cement to install the new F. L. Smidth Controlled Impact Section (CIS) with Mechanical Flow Regulators (MFR) in the cooler inlet of their 6 000 t/d kiln line No. 1. The installation of this new cooler inlet section replaced the first two compartments of the existing ten-compartment horizontal grate cooler. The flow regulator technology present in each air distribution plate is critical to providing a constant airflow throughout the cooler inlet section, independent of the granulometry of the clinker. This constant distribution of cooling air is essential for optimizing cooler efficiency and heat recuperation. Within the first week of operation, the operator immediately saw improved kiln operation, a reduction in fuel consumption, and a power saving. This paper will discuss the mechanical design of the new cooler inlet and the process benefits of this plant modification.

Hyundai Cements successful installation of a new cooler inlet *)

RSUM
La contrainte conomique damlioration de la consommation de combustible et dnergie, ainsi que la possibilit dviter lapparition du Red River (rivire rouge) lors du refroidissement du clinker dans le refroidisseur grille a convaincue Hyundai Cement dinstaller, lentre du refroidisseur de la ligne de four 1 de 6000 t/j, la Controlled Impact Section (CIS) en combinaison avec le Mechanical Flow Regulator (MFR). Linstallation de la nouvelle entre du refroidisseur a eu lieu la place des deux premires chambres du refroidisseur grille horizontale quip en tout de dix chambres. Lquipement mcanique pour le rglage de lair de refroidissement, connect chaque plaque individuelle de la grille, assure indpendamment de la granulomtrie du clinker pour une ventilation constante du lit de clinker dans la zone dentre du refroidisseur. La rpartition constante de lair de refroidissement contribue de manire essentielle loptimisation de lefficacit du refroidisseur et la rcupration de la chaleur. Dj au cours de la premire semaine, depuis la remise en service, lexploitant sest trouv convaincue quant aux amliorations de la marche du four, de labaissement de la consommation de combustible et des conomies dans le besoin dnergie lectrique. Dans cette contribution sont prsents la configuration mcanique de la nouvelle entre du refroidisseur et les avantages cot processus de cette modification de linstallation.

Installation couronne de succs dune nouvelle entre de refroidisseur chez Hyundai Cement

RESUMEN
La necesidad econmica de mejorar el consumo energtico y de combustibles as como la posibilidad de evitar el fenmeno del llamado Red River o ro-rojo durante el enfriamiento del clnker dentro del enfriador de parrilla, llev a Hyandai Cement a convencerse de que era conveniente instalar, en la entrada del enfriador de la lnea de horno 1 de 6.000 t/d, la Controlled Impact Section (CIS) desarrollada por F.L. Smidth Inc., junto con el llamado Mechanical Flow Regulator (MFR). La instalacin de la nueva entrada de enfriador se efectu en sustitucin de las dos primeras cmaras del enfriador de parrilla horizontal, provisto de un total de 10 cmaras. El dispositivo mecnico de ajuste del aire
*) berarbeitete Fassung des Vortrags, den die Autorin auf dem vom 22.24.04.02 in Kuala Lumpur/Malaysia stattgefundenen 18th AFCM-Kongress gehalten hat. Revised text of a lecture given by the first-named author to the 18th AFCM Congress held over the period from 22th to 24th April 2002 in Kuala Lumpur, Malaysia. (English text supplied by the authors)

Instalacin exitosa de un nuevo dispositivo de entrada del enfriador en Hyundai Cement

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de enfriamiento, conectado a cada una de la placas de parrilla, asegura el paso constante del aire por el lecho de lnker en la zona de entrada al enfriador, independientemente de la granulometra del clnker. La distribucin constante del aire de enfriamiento contribuye esencialmente a la optimizacin de la eficiencia del enfriador y de la recuperacin del calor. Durante la primera semana que sigui a la nueva puesta en servicio de la instalacin, el usuario pudo convencerse de las mejoras logradas en el funcionamiento del horno, de la reduccin del consumo de combustibles y del ahorro de energa elctrica. En el presente artculo se informa sobre las caractersticas mecnicas de la nueva entrada de enfriador y las ventajas que ofrece para el proceso esta modificacin de la instalacin.

1. Einleitung
Hyundai Cement befindet sich in Yong Wol, etwa zwei Autostunden von der sdkoreanischen Hauptstadt Seoul entfernt. Das Zementwerk verfgt ber zwei technisch gleiche Ofenlinien, die in den Jahren 1990 und 1992 von Onoda errichtet worden sind. Bei Ofenlinie 1 befindet sich seit Mrz 2001 ein neuer Khlereinlauf in Betrieb. Beide Produktionslinien sind mit 6-stufigen Vorwrmern in zweistrngiger Ausfhrung und RSP-Calcinatoren mit den Abmessungen 4,9 m x 12,77 m ausgerstet. Der Drehofen mit den Abmessungen 5,2 m x 75 m ist traditionell auf drei Laufringstationen gelagert und fr einen Klinkerdurchsatz von 6 000 t/d ausgelegt. Der vorhandene Klinkerkhler ist ein Schubrostkhler mit horizontaler Rostbahn, der mit 10 Khlluftgeblsen ausgerstet ist. Ursprnglich besa der Khler 10 Kammern und 3 Rostbahnantriebe.

1. Introduction
Hyundai Cement is located in Yong Wol, South Korea, approximately 2 hours from the capital Seoul. The plant includes two identical kiln lines built by Onoda in 1990 and 1992. The new cooler inlet has been operating in kiln line No. 1 since March 2001. Both production lines include a 6-stage, dual string preheater tower with a 4.9 m diameter x 12.77 m RSP type calciner. The kiln is a traditional three-support, 5.2 m diameter x 75 m long kiln, rated for a clinker throughput of 6000 t/d. The existing cooler is a horizontal reciprocating grate cooler, equipped with 10 fans to cool the clinker. The cooler originally contained ten compartments and three drives.

2. The new cooler inlet

The new CIS/MFR cooler inlet installation at Hyundai Cement, developed by F.L.Smidth, consists of an 11-grate wide by 8-grate long sloped cooler inlet to replace the existing first two compartments. The new cooler inlet includes a structural steel support frame upon which the grate plates for cooling air distribution are set in steps at a 15 slope from horizontal. The 15 slope allows a layer of static clinker to form in the impact zone. The static layer causes the clinker falling down from the kiln to slide upon it into the cooler (Fig. 1). This static bed of clinker will protect the grate plates from damage caused by clinker impact and excessive temperatures. It will also allow for the incoming clinker to be distributed prior to entering the remaining cooler. This preparation of clinker will dramatically reduce the occurrence of red rivers, allow for the increase in bed depth and reduction in cooler speed, increase the secondary air temperatures, and reduce the clinker temperature at the cooler outlet. A specially designed air distribution plate conveys cooling air through the bed of material. This grate plate is designed with air channels to permit the flow of cooling air from the undergrate compartment to the clinker bed above, without material falling through. The grate plates are fabricated with pockets that hold fresh clinker,

2. Der neue Khlereinlauf

Die Installation der neuen von F. L. Smidth entwickelten Controlled Impact Section (CIS) mit Mechanical Flow Regulators (MFR) im Einlaufbereich des vorhandenen Schubrostkhlers bei Hyundai Cement besteht aus einem 11 Rostplatten breiten und 8 Roste langen geneigten Khlereinlauf im Austausch der ersten beiden Khlkammern. Mit dem neuen Khlereinlauf wurde auch eine entsprechende Tragkonstruktion montiert, auf der die Rostplatten zur Khlluftverteilung in Stufen jeweils unter einer Neigung von 15 gegenber der Horizontalen aufgesetzt sind. Die Neigung von 15 fhrt dazu, dass sich im Khlereinlauf eine statische Klinkerschicht ausbildet. Diese statische Klinkerschicht trgt dazu bei, dass der ofenfallende Klinker ber diese Schicht gleitend in den Khler gelangt (Bild 1). Die nicht bewegte Klinkerschicht sorgt dafr, dass die Rostplatten im Einlaufbereich vor Beschdigung durch den herabfallenden Klinkerstrom sowie durch bertemperaturen geschtzt werden und verteilt den Klinker, bevor er in den brigen Khler gelangt. Durch diese Art der Klinkerprparation wird die Entstehungsgefahr des so genannten Red River entscheidend herabgesetzt. Damit ist die Voraussetzung zur Erhhung des Klinkerbettes und Senkung der Rostbahngeschwindigkeit geschaffen, wodurch die Sekundrlufttemperaturen erhht und die Klinkertemperaturen am Khleraustritt herabgesetzt werden. Eine speziell entwickelte Rostplatte leitet die Khlluft zur besseren Verteilung durch das Materialbett. Diese Rostplatte mit Luftkanlen wurde derart ausgefhrt, dass der Khlluftstrom aus der unterhalb des Rostes befindlichen Kammer durch das Klinkerbett ohne jeglichen Rostdurchfall erfolgt. Die Rostplatten sind zu diesem Zweck mit Taschen versehen, die den frischen Klinker zurckhalten und damit fr einen natrlichen Schutz der Platten vor Abrasion und berhitzung sorgen. Jede Rostplatte ist des Weiteren mit einer mechanischen Khllufteinstellung, mit einem so genannten Mechanical Flow Regulator (MFR) ausgerstet, die fr eine konstante Khlluftdurchstrmung jeder einzelnen Platte sorgt und zwar unabhngig von der granulometrischen Zusammensetzung des Klinkerbetts und seiner Hhe. Die neue mechanische Khllufteinstellung in Verbindung mit der Steuerung des Luftvolumenstroms durch das Khlluftgeblse sorgt dafr, dass eine maximale Klinkerkhlung erreicht wird.

BILD 1: Statisches Klinkerbett im neuen Khlereinlauf FIGURE 1: Static bed in the new cooler inlet

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3. Die mechanische Khllufteinstellung
Die mechanische Einrichtung zur Khllufteinstellung ist jeweils in einem Schacht an den Lufteintrittskanal der Rostplatte gelenkig angeschlossen. Die Khlluftzufuhr wird durch die jeweilige Stellung des Regulators gesteuert, der geffnet bis geschlossen sein kann (Bild 2). Der Gesamtdruckverlust des Khlers ergibt sich aus der Summe des Druckverlusts durch die Rostplatte und den Widerstand des Klinkerbetts. Die Khlluft hat drei Mglichkeiten in die luftverteilende Rostplatte einzutreten: durch die Spalte zwischen dem Durchstrmungsregler und dem Lufteintrittskanal der Rostplatte, durch die vom Regler frei gegebene ffnung und durch die Perforierung der Reglerklappe. Die Stellung dieser Klappe verndert den Druckverlust innerhalb dieser Reglereinrichtung und hlt individuell bei jeder Rostplatte die Luftbeaufschlagung konstant. Wenn die Khlluft in den Lufteintrittskanal einer Rostplatte aus der Khlluftkammer eintritt, wird im Durchstrmungsregler wegen des bestehenden Druckunterschieds ober- und unterhalb des Rostes ein Druckunterschied erzeugt, der in erster Linie durch den Durchstrmungswiderstand des Klinkerbetts bestimmt wird. Wenn demzufolge das Klinkerbett hoch ist, steht auch eine relativ hohe Pressung im Lufteintrittskanal einer Rostplatte an. Diese hohe Pressung verursacht eine kleine Druckdifferenz zwischen Lufteintrittskanal und Khlkammer. Der niedrige Druckverlust bewirkt, dass die Reglerklappe offen gehalten wird, um eine konstante Khlluftbeaufschlagung zu gewhrleisten. Dagegen schliet sich die Reglerklappe, wenn ein hoher Druckverlust vorliegt, erzeugt durch eine niedrige Klinkerbetthhe und eine hohe Pressung unterhalb des Rostes. Die effiziente Arbeitsweise des Khlereinlaufs ist auf diese scheinbar so simplen Zusammenhnge zurckzufhren. Wie der Durchstrmungsregler auf vernderliche Klinkerbetthhen reagiert, ist in Bild 3 dargestellt. Der Durchstrmungsregler kann auch auf die vernderliche Klinkergranulometrie ansprechen, um eine konstante Khlluftbeaufschlagung im Bereich des Khlereinlaufs zu gewhrleisten. Wie aus Bild 4 ersichtlich, reagiert der Durchstrmungsregler bei einem feinkrnigen Klinker so, indem er sich voll ffnet, um dem hohen Durchstrmungswiderstand des Klinkerbettes zu begegnen. Im Gegensatz dazu bleibt die Reglerklappe fast vllig geschlossen, wenn das Klinkerbett aus grobkrnigem Klinker besteht und dem Khlluftdurchtritt nur einen geringen Durchstrmungswiderstand entgegensetzt. In diesem Fall stellt sich dann konsequenterweise eine hohe Druckdifferenz zwischen dem Lufteintrittskanal einer Rostplatte und der Khlluftkammer ein.

air flow through holes in tongue air flow in idle hole air flow in gaps

BILD 2: Rostplatte mit Mechanical Flow Regulator (MFR) FIGURE 2: Grate plate with Mechanical Flow Regulator (MFR) Luftdurchfluss durch die perforierte Reglerklappe Luftdurchfluss durch die frei gegebene ffnung der Reglerklappe Luftdurchfluss durch die Spalten air flow through holes in tongue air flow in idle hole

air flow in gaps

creating the protective medium for the plates to shield them from abrasion and overheating. Every grate plate is equipped with a Mechanical Flow Regulator (MFR), which maintains a constant cooling air flow to each individual grate plate, regardless of the granulometric composition and depth of the clinker bed. The innovative design of the flow regulator and control of the air volume flow by the cooling air fan allow for maximum cooling efficiency to be achieved.

3. The Mechanical Flow Regulators (MFR)

The regulator is mounted on a shaft in the air receiver channel of the air distribution plate and pivots about this shaft. Air is controlled based on the regulators position, opened to closed (Fig. 2). The total pressure drop of the cooler is based on the summation of the pressure drop through the grate plate and the resistance of the clinker bed. Air enters the air distribution plate and has three paths to follow: one is through the gaps between the flow regulator and the air receiver channel of the grate plate, the second is through the idle hole, and the third is through the perforations in the tongue of the flow regulator. Adjusting the angle of the valve changes the pressure drop across the valve and in turn keeps the airflow constant to that individual grate plate. As the cooling air enters the air receiver channel of a grate plate from the undergrate compartment, a pressure drop is created in the valve due to the difference between the undergrate pressure and the overgrate pressure. This pressure drop is created primarily from the bed resistance. Therefore, when the bed is thick, the pressure in the air receiver channel of a grate plate is relatively high. This high pressure results in a small difference between the receiver pressure and the undergrate compartment pressure. This small pressure drop will allow the flow regulator to remain open to maintain a constant airflow. With a large pressure drop created by a low bed depth and high undergrate compartment pressure, the flow regulator will close. It is this simplicity that allows the cooler inlet to perform so efficiently. How the flow regulator reacts to varying clinker bed depths is depicted in Fig. 3.

4. Die Installation des neuen Khlereinlaufs

Die Installation des neuen Khlereinlaufs erforderte ein hohes Ma an Kooperation zwischen Hyundai Cement und F. L. Smidth Inc., um whrend einer minimalen Stillstandszeit der Anlage die ordnungsgeme Ausfhrung aller Projektkriterien zu gewhrleisten. Dank hervorragender Partnerschaft konnte der neue Khlereinlauf in ca. einer Woche realisiert werden. Um Stillstandszeiten und Kosten noch weiter zu minimieren, entschied Hyundai Cement auch das Khlluftgeblse der ersten Kammer zu modifizieren. Um das Khlluftgeblse sowohl hinsichtlich des erforderlichen Volumenstroms als auch Drucksprungs an den neuen Khlereinlauf besser anzupassen, wurde das vorhandene Geblse mit einem neuen Laufrad ausgerstet. Weiterhin wurden 13 Luftkanonen am Umfang des neuen Khlereinlaufs installiert: Fnf Luftkanonen an der Rckwand des Khlereinlaufs, die brigen an beiden Seiten der 2., 4., 6. und 8. Rostplattenreihe. Jede Plattenreihe ist auerdem mit einem Luftkanal versehen, um bei Erfordernis den Luftsto der Luftkano-

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nen durch die Schlitze vor den Rostplatten zur Bewegung des Klinkerbetts leiten zu knnen. Die Zeitfolge fr die Arbeitsweise der Luftkanonen wurde sorgfltig darauf abgestimmt, einen konstanten Klinkertransport ohne grere Beeintrchtigungen des statischen Klinkerbetts zu erzielen.

high bed resistance

low bed resistance

5. Inbetriebnahme
In Kooperation zwischen den Prozessingenieuren sowie Anlagenfahrern von Hyundai Cement und dem Inbetriebnahmepersonal von F.L. Smidth wurde der neue Khlereinlauf in Betrieb genommen und der Leistungsnachweis innerhalb der ersten Betriebswoche durchgefhrt. Eine Woche lang arbeiteten beide Partner eng zusammen, um den Ofenprozess mit dem neuen Khlereinlauf zu optimieren, das richtige Zeitprogramm fr die Arbeitsweise der Luftkanonen einzustellen und auch die Feinabstimmung der Khlersteuerung vorzunehmen. Vor dem Start der Ofenanlage war der neue Khlereinlauf mit einer 300 mm dicken Klinkerschicht bedeckt worden, um die Rostplatten vor Zerstrungen durch Verschlei und Temperaturbelastungen zu schtzen. Zerstrungen dieser Art haben sich schon fter ereignet, wenn der erste heie Klinker in den Khler eintritt. Whrend der ersten Betriebsstunde wurde im Ofen ein Klinker mit einem hohen Anteil an flssiger Phase produziert, der schnell den Ofen passierte und dann in den Khlereinlauf eintrat. Dieser Klinker bildete an der rechten Seite des Khlereinlaufs eine Ansatzfigur, die als Schneemann bekannt ist. Obwohl kurz nach diesem Vorkommnis ein ganz normaler Klinker produziert wurde, verblieb der Ansatz im Khlereinlauf. Den einzigen Indikator dafr, dass der sich gebildete Ansatz immer noch prsent war, lieferte die Anzeige des Pyrometers in der ersten Khlkammer und im Khlereinlauf. Whrend dieser Zeit lagen die Temperaturen der Rostplatten nicht oberhalb ihrer Normaltemperatur von ca. 25 bis 40 C. Diese Tatsache unterstreicht, dass die Rostplatten vor bertemperaturen durch das statische Klinkerbett wie durch eine Deckschicht zwischen Rostplatte und eintretenden Heiklinker erfolgreich geschtzt werden. Durch die Kontrolle der Khlerbeaufschlagung, der Klinkerbetthhe, der Rostbahngeschwindigkeit und durch die nach vorgegebener Zeitfolge arbeitenden Luftkanonen ist der Anlagenfahrer in der Lage, entstehenden Ansatz abzubrechen und aus dem Khlereinlauf ohne sichtbare Nachteile fr diesen Khlerbereich und die installierten Rostplatten abzufrdern.

lower valve P CONSTANT AIR FLOW

higher valve P

BILD 4: Arbeitsstellung des Mechanical Flow Regulator bei einem nicht homogenen Klinkerbett FIGURE 4: Positioning of the Mechanical Flow Regulator in case of a non homogeneous clinker bed Hoher Klinkerbettwiderstand Niedriger Klinkerbettwiderstand Niedriger Druckverlust p Hherer Druckverlust p Konstante Khlluftzufuhr high clinker bed resistance low clinker bed resistance lower valve p higher valve p constant air flow

The flow regulator can also respond to varying clinker granularities to ensure constant airflow within the cooler inlet. As seen in Fig. 4, the flow regulator adjusts to fine clinker granularity by remaining fully opened to compensate for the high flow resistance of the clinker bed. Conversely, the flow regulator is almost fully closed if the clinker is coarse and offers little resistance to the airflow. Consequently, the pressure differential between the air receiver channel of a grate plate and the undergrate chamber is high.

4. Installation of the new cooler inlet

The installation of the new cooler inlet required a high co-operation between Hyundai Cement and F. L. Smidth Inc. to ensure that all design criteria were met while minimizing the plant downtime. Through this excellent partnership, the new cooler inlet was successfully installed in approximately one week. To further minimize downtime and cost, Hyundai Cement decided to modify the existing first compartment cooler fan, too. To achieve this, a new fan wheel was installed within the existing housing to attain new volume and pressure requirements. Furthermore, 13 air blasters were installed around the perimeter of the new cooler inlet. Five air blasters are positioned along the back wall of the section. The remaining air blasters were positioned on both the right and left side of rows 2, 4, 6, and 8. Each row is also equipped with an air blaster channel allowing the forced air to travel through slots in front of the grate plate to gently push the clinker bed forward when required. The timing of the air blaster sequence is critical to ensure constant movement of the clinker, without major disruption to the static clinker bed.

MFR technology

air-beam technology

5. Commissioning
With the continuous co-operation between Hyundai Cements process engineers, operators, and F. L. Smidth Inc. personnel, the new cooler inlet installation was commissioned and performance test made within the first week of operation. Throughout the week, both partners worked to optimize the pyroprocess with the new cooler inlet, the timing sequence of the air blasters, and fine tune the control system for the cooler. Prior to the start-up of the kiln system, a 300-mm bed of clinker was spread throughout the new cooler inlet section to protect the grate plates from wear and temperature damage often created when the first hot

active air distribution active resistance

non-active air distribution passive resistance

BILD 3: Vergleich zwischen der neuen und traditionellen Khlluftbeaufschlagung des Rostes FIGURE 3: Comparison between the new and traditional cooling air feeding of the grate MFR-Technologie Luftbalken-Technologie Aktive Luftverteilung Nichtaktive Luftverteilung MFR technology air-beam technology active air distribution non-acitve air distribution

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Da es whrend des brigen Inbetriebnahmezeitraums zu keinerlei weiteren Betriebsstrungen kam, konnte sich das Personal von Hyundai Cement und F.L. Smidth Inc. voll auf die Optimierung des Prozessablaufs konzentrieren. Eine wesentliche Erkenntnis dabei war die Optimierung des Zeitprogramms der Luftkanonen, um einerseits mgliche Klinkeranstze im Khlereinlauf auf ein Minimum zu begrenzen und andererseits die notwendige Hhe des statischen Klinkerbetts zum sicheren Schutz der Rostplatten und zur Erzielung eines maximalen Rekuperationseffekts zu gewhrleisten. Bei normalem Ofenbetrieb wurde fr alle Luftkanonen eine Zeitfolge von 21 min, 3 min zwischen jeder Druckfolge, bei einem Arbeitsdruck von 6 bis 7 kg/cm2 festgelegt. Bei auergewhnlichen Bedingungen, um beispielsweise der Ansatzbildung vorzubeugen, wurde die Druckfolge auf 45 s bei einem Arbeitsdruck von nur 5 kg/cm2 reduziert. Diese Vernderung des Timings kann vor Ort an der Maschine durchgefhrt werden. Vor der Modifikation des Khlers war die Rostbahngeschwindigkeit ber den Druck unterhalb des Rostes in der zweiten Khlkammer gesteuert worden. Mit der Installation des neuen Khlereinlaufs wurden die ersten beiden Khlkammern zusammengefasst. Die vorhandene dritte Kammer, d. h. die erste Khlkammer nach dem installierten Khlereinlauf, wurde whrend der Inbetriebnahme zur Steuerung der Rostbahngeschwindigkeit herangezogen. In die Optimierung der Khlersteuerung war sowohl die Maximierung der Klinkerbetthhe als auch die Wrmerekuperation bei gleichzeitiger Minimierung des Risikos von Ansatzbildungen im Bereich des Khlereinlaufs einbezogen. Der Druck unterhalb des Rostes in der dritten Kammer ist gekennzeichnet durch einen Wertebereich von 580 bis 650 mmWS mit einer Sollgre von 620 mmWS. Die Einstellung der Rostbahngeschwindigkeit ber einen fein abgestimmten automatischen Regelkreis liefert die bestmgliche Wrmerekuperation und einen stabilen Betrieb. clinker enters the cooler. During the first hour of operation, a clinker with a high portion of liquid phase was produced in the kiln quickly passing through the kiln and entering the cooler inlet. This material ultimately formed a snowman build-up on the right side of the cooler inlet. Although normal clinker was produced shortly after this occurrence, the build-up remained on the cooler inlet. The only indication that the build-up was still present was an indication from the pyrometer aimed at the first compartment and cooler inlet. During this period, the grate plate temperatures were not elevated above their normal temperature, which was approximately 25 to 40 C. This indicated that the grate plates were successfully protected from the excessive temperature, mainly due to the static clinker bed creating a blanket between the grate plates and the incoming hot clinker. Through control of the feed rate, cooler speed, bed depth, and air blaster timing sequence, the operators were able to break up and remove the agglomeration from the cooler inlet without any visible damage to the cooler section or existing cooler grate plates. There were no other operational difficulties during the rest of the commissioning period, which allowed both the Hyundai and F.L.Smidth Inc. personnel to fully concentrate on optimization of the process. One issue to resolve was the optimizing of the air blaster timing sequence to ensure that there was minimal build-up of clinker in the cooler inlet while maintaining the static bed depth for grate plate protection and maximum heat recuperation. During normal kiln operation, the sequence resulted in a 21-minute sequence for all blasters, 3 minutes between each blasting sequence, with an air blaster pressure of 6 to 7 kg/cm2. During upset conditions when formation of coating is anticipated, the sequence between blasts was reduced to 45 seconds with an air blaster pressure of only 5 kg/cm2. This timing alteration can be accomplished through a correction completed in the field. Before the modification, the cooler speed was controlled through the undergrate pressure of the second compartment. With the installation of the new cooler inlet, the first two compartments were combined. The existing third compartment the first compartment after the new cooler inlet was used to control the cooler speed during commissioning. Optimization of the cooler control involved maximizing the bed depth and heat recuperation while minimizing the risk of build-up within the cooler inlet. Typically, the third compartments undergrate pressure ranged from 580 to 650 mmWg with a target pressure of 620 mmWg. Regulating the cooler speed through a finely tuned automatic control loop resulted in the most optimal heat recuperation and stable operation.

6. Ergebnisse
Schon whrend der Inbetriebnahme des neuen Khlereinlaufs wurde eine Verbesserung der Betriebsparameter sichtbar. Die sich ber die gesamte Khlerlnge erstreckenden Red River waren tatschlich eliminiert und die Klinkeraustrittstemperatur konnte dank der hervorragenden Verteilung des Klinkers durch den neuen Khlereinlauf bedeutend reduziert werden. Die als Verbrennungsluft dem Ofen zur Verfgung gestellte Sekundrluft hatte eine hhere Temperatur angenommen, wodurch sich die Effizienz des gesamten Ofenprozesses erhhte und sowohl der Brennstoffverbrauch als auch der elektrische Energieaufwand reduziert wurden. Am Ende der einwchigen Inbetriebnahme fhrte das Personal von Hyundai Cement und F. L. Smidth Inc. einen 48-stndigen Leistungsnachweis durch. Die wesentlichen Ergebnisse enthlt Tabelle 1. Beim Leistungsnachweis wurde ein durchschnittlicher Klinkerdurchsatz von 5 993 t/d bei einem spezifischen Wrmeverbrauch von nur 692 kcal/kgKli erzielt. Diese Ergebnisse entsprechen, verglichen mit den Durchschnittswerten des Vorjahres, einer Durchsatzerhhung von ca. 90 t/d und einer Brennstoffsenkung entsprechend einer Einsparung des spezifischen Wrmeverbrauchs von 25 kcal/kgKli. Die Brennstoffeinsparung wurde auf der Grundlage des mittleren Brennstoffverbrauchs ber die Dauer der Testperiode ermittelt und spter durch eine von F. L. Smidth durchgefhrte Wrmebilanz besttigt. Der spezifische elektrische Energieaufwand, verursacht durch Vorwrmer, Abluft- und Khlluftgeblse, wurde um 0,6 kWh/t gesenkt. Der automatische Regelkreis zur Vernderung der Rostbahngeschwindigkeit sorgte fr einen stabilen Khlerbetrieb. Der Druck unterhalb des Rostes der dritten Kammer war auf einen Mittelwert von 620 mm WS angestiegen und

6. Results
Throughout commissioning of the new cooler inlet, immediate improvements to operating parameters were visible. Red river throughout the cooler were virtually eliminated and the clinker exit temperature was dramatically reduced through the excellent distribution of the clinker in the new cooler inlet. The temperatures of the secondary air used as combustion air in the kiln were elevated, increasing the efficiency of the pyroprocessing system and reducing the fuel and power consumption. By the end of the week, Hyundai and F.L.Smidth Inc. personnel conducted a 48-hour performance test. The most important results are shown in Table 1. The result of the performance test was an average clinker production of 5 993 t/d and a specific heat consumption of only 692 kcal/kg clinker. This result was an

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TABELLE 1: Betriebsergebnisse mit dem neuen Khlereinlauf TABLE 1: Performance results with the new cooler inlet Technik und technologische Parameter Technic and technological parameters Maeinheit Unit Ergebniswerte Results vor der Modifikation before modification Durchsatz Throughput Spezifischer Wrmeverbrauch Specific heat consumption Spezifischer Energieverbrauch Specific power consumption Tertirlufttemperatur Tertiary air temperature Temperatur nach dem Vorwrmer Temperature after preheater Klinkertemperatur nach dem Khler Clinker temperature after cooler Anzahl der ersetzten Rostplatten Number of replaced grate plates t/d kcal/kgcli kWh/tcli C C C 5904 717 14.88 800 299 170 440 nach der Modifikation after installation 5993 692 14.32 910 289 101 0 Differenz difference + 90 - 25 - 0.56 + 110 - 10 - 69 - 440

lag damit ca. 80 mm WS oberhalb des Arbeitsdruckes der dritten Kammer des Originalkhlers. Dieser Druckanstieg als Folge des hheren Klinkerbetts fhrte zu einer verbesserten Wrmerekuperation, was sich in der erhhten Sekundrlufttemperatur und der Reduzierung der Klinkeraustrittstemperatur aus dem Khler ausdrckt. Die Tertirlufttemperatur lag whrend des Audits bei durchschnittlich 910 C, ca. 90 bis 120 C oberhalb der frher beobachteten Temperatur. Dabei ist anzumerken, dass whrend des Abnahmeversuchs die Tertirlufttemperatur absichtlich auf 900 C gehalten wurde, um die nicht fr derartige Temperaturen ausgelegte Feuerfestauskleidung und Regelklappe in der Tertirluftleitung vor Schden zu schtzen. Ohne Bercksichtigung dieser Einschrnkung wre eine signifikant hhere Tertirlufttemperatur erreichbar gewesen. Die Klinkeraustrittstemperatur aus dem Khler, die whrend des Audits gemessen wurde, betrug im Durchschnitt 81 C ber Umgebungstemperatur. Damit lag die Klinkeraustrittstemperatur ca. 69 C niedriger als vor der Modifikation des Khlereinlaufs. Die Reduzierung der Klinkeraustrittstemperatur ist ein unmittelbares Ergebnis der besseren Klinkerverteilung durch den Einsatz des neuen Khlereinlaufs, der damit verbundenen Erhhung des Klinkerbetts und Minimierung der Erscheinung des Red River. Mit der Installation des neuen Khlereinlaufs wurde eine Optimierung des Betriebs der gesamten Ofenanlage erreicht. Diese Optimierung folgt auch aus der durchschnittlichen Abgastemperatur nach Stufe 1 des 6-stufigen Zyklonvorwrmers von 289 C, die um 5 bis 10 C niedriger liegt als vor der Khlermodifikation. Die grte Einsparung an elektrischer Energie wurde durch die Senkung des Volumenstroms und der Temperatur des Khlerabluftgeblses erreicht. Whrend des Leistungsnachweises war die Regelklappe des Khlerabluftgeblses im Gegensatz zu frher im Durchschnitt nur zu 43 % geffnet. Die Ablufttemperatur lag mit durchschnittlich 215 C um 10 bis 15 C niedriger als vor der Installation des neuen Khlereinlaufs. Diese neuen Betriebsparameter ergaben Einsparungen am spezifischen Energiebedarf des Abgasgeblses nach dem Elektroabscheider von ca. 12 %. Mit der Installation des neuen Khlereinlaufs wurde Hyundai Cement auch in die Lage versetzt, die Instandhaltungskosten signifikant zu senken. Vor der Modifikation musste der Khler 12-mal pro Jahr instand gesetzt werden, meistens wegen des erforderlichen Austauschs von Rostplatten, im Durchschnitt 440 Platten pro Jahr. Seit der

increase in production of approximately 90 t/d and a 25 kcal/kg clinker savings over their average fuel consumption from the previous year. This fuel consumption savings was based on an average fuel rate throughout the testing period and later confirmed through heat balances conducted by F. L. Smidth Inc. The specific power consumption by the preheater, cooler vent, and cooler fans was reduced by 0.6 kWh/t clinker. The automatic control loop for the cooler speed provided for a stable cooler operation. The third compartments undergrate pressure was raised to an average of 620 mmWg, approximately 80 mmWg above the original coolers third compartment operating pressure. This increase in pressure, and subsequent bed depth, allowed for more heat recuperation as was shown in the elevated secondary air temperatures and a reduction in clinker exit temperature. The tertiary air temperature during the audit averaged 910 C, approximately 90 to 120 C above previously observed temperatures. It is important to note that during the audit, the tertiary air temperature was purposely controlled to 900 C to protect from damage the tertiary air duct damper and refractory lining, which was not rated for this temperature range. Without this constraint, it was anticipated that the tertiary air temperature could be significantly increased. The clinker exit temperature was measured throughout the audit and averaged 81 C above ambient, which was approximately 69 C less than before the modification. This reduction in clinker exit temperature is a direct result of the clinker being evenly distributed in the cooler inlet section and thus the minimization of red rivers and the increase in the operating bed depth. With the installation of the new cooler inlet, an optimized operation of the kiln system was achieved. This resulted in the reduction of the exit gas temperatures after stage 1 of the 6-stage cyclone preheater to an average of 289 C, approximately 5 to 10 C lower than before the modification of the cooler. The majority of power savings resulted from the reduction of the cooler vent exit gas volume and temperature. During the performance test, the cooler vent damper was opened an average of 43 %, in comparison to previous operation of the cooler. The cooler vent temperature was slightly reduced by 10 to 15 C to an average of 215 C, as opposed to the previous cooler inlet. These new operating parameters resulted in

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PROCESS KNOW HOW

Inbetriebnahme des neuen Khlereinlaufs musste die Ofenanlage bisher weder wegen irgendwelcher Khlerprobleme oder Instandsetzungsarbeiten noch zum Austausch einer Rostplatte angehalten werden. Die Senkung der Kosten fr Instandhaltung und Ersatzteile zusammen mit den Einsparungen an Brennstoff und elektrischer Energie haben dazu gefhrt, dass sich fr Hyundai Cement die Investitionskosten schon nach 1,2 Jahren amortisiert haben. approximately a 12 % savings on the cooler vent electrostatic precipitator fan power consumption. Through the installation of the new cooler inlet, Hyundai Cement was able to significantly reduce their maintenance costs. Prior to the modification, maintenance was completed 12 times during the year, mostly due to replacement of grate plates, averaging 440 grate plates per year. Since the commissioning of the new cooler inlet, the kiln system has not been shut down for cooler problems or maintenance and no grate plates have been replaced. This reduction in maintenance costs and spare parts, along with the fuel and power consumption savings, has resulted in a return on investment for Hyundai Cement of only 1.2 years.

7. Schlussbemerkungen
Die Installation des neuen Khlereinlaufs im Zementwerk Yong Wol von Hyundai Cement gestaltete sich dank der engen Kooperation zwischen dem Betreiber und F. L. Smidth Inc. als ein groer Erfolg. Bereits innerhalb der ersten Woche der Wiederinbetriebnahme konnte sich der Betreiber von entscheidenden Verbesserungen des Ofenbetriebs berzeugen. Diese Verbesserungen haben sowohl zu einer Senkung des Brennstoffverbrauchs als auch Einsparungen an elektrischer Energie gefhrt. Zuzuschreiben sind die erreichten Ergebnisse dem hervorragenden Design des neuen Khlereinlaufs, im Besonderen dem mechanischen Durchstrmungsregler (MFR), der in der Lage ist, automatisch auf vernderte Bedingungen zu reagieren und unabhngig von Klinkerbetthhe und Klinkergranulometrie fr eine konstante Khlluftbeaufschlagung jeder einzelnen Rostplatte sorgt. Durch gemeinsame Anstrengungen von Hyundai Cement und F. L. Smidth Inc. soll auch die Installation eines neuen Khlereinlaufs an Ofenlinie 2 zu einer erfolgreichen Unternehmung werden.

7. Final remarks
The installation of the new cooler inlet in the cement factory of Yong Wol was successful only through the close co-operation of Hyundai Cement and F. L. Smidth Inc. Within the first week of operation after re-commissioning, Hyundai Cement immediately saw significant improvements within the pyroprocessing operation, a reduction in fuel consumption, and power savings. These results are achieved through the unique design of the new cooler inlet, and specifically through the flow regulators (MFR) ability to automatically adjust to changing conditions, allowing for constant airflow to each grate plate regardless of the bed depth and clinker granularity. Through the combined efforts of Hyundai Cement and F.L.Smidth Inc. the cooler inlet installation for kiln line No. 2 should be another successful venture.

Literatur/Literature
[1] J. Mark Brugan and Brian P. Keefe: The Unique Features of the SF Cross-Bar Cooler, International Cement Review, August 2001. [2] Edward L. Puschock: CIS/MFR: The Ultimate Inlet, F. L. Smidth Inc. Profit Producing Seminar, October 2001, Pennsylvania, USA.

[3] Paul J. Riley: CIS/MFR Fixed Inlet Acutal Operational Experience, International Exhibition and Seminar on Energy and Environment in Cement, Construction and Allied Sectors, January 2001, New Delhi, India.

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