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Université Ibn Zohr

Ecole Nationale de Commerce et de Gestion


Agadir

Matière :

Thème :

Encadré par :
M. H. BELLIHI

Membres du
groupe :

BAKAROUM Hanaa
BOULKHIR Maryam
EJJALTY Hanane
LAGSSAIR El Khalifa

Année universitaire : 2008/2009


Introduction Générale :

I. Origine et définition de la méthode OPT

II. Règles et devise de la méthode OPT

III. Les moyens de mise en œuvre de l’OPT dans une entreprise

A- Recherche des goulets d’étranglement

B- Formation et information du personnel

C- Le logiciel OPT

Conclusion
Une entreprise peut être définie comme « Un groupe humain de production autonome disposant d’un
patrimoine en interaction avec son environnement et dont le devenir dépend de la commercialisation du produit
de son activité ».

L’interaction avec l’environnement se fait à travers 3 types de flux à savoir : flux de matières, flux
financiers et flux informationnels. Au sein de l’entreprise, ses flux coexistent entre les différents services
opérationnels et les services fonctionnels.

De cette définition on constate que sans produit l’entreprise n’a pas raison d’être. Puisque c’est à travers sa
commercialisation que l’entreprise peut réaliser son objectif primordial qui est le profit garant de survie comme
c’est expliqué dans la phrase d’Helmut Schmidt « Les profits d’aujourd’hui sont les investissements de demain
et les emplois d’après demain ».

Donc, de part cette importance de la fonction production dans l’entreprise, la gestion de production est
apparue dès l’antiquité. Elle se fixe comme objectifs dans les entreprises d’aujourd’hui :
• Fabriquer des produits de qualité,
• Diminuer les coûts,
• Un délai minimum de fabrication,
• Adapter instantanément l’offre de l’entreprise aux variations de la demande des clients.

Outre, en gérant les flux de matières et d’information qui traduisent les objectifs et la volonté de la
direction général de l’entreprise.

En effet, la gestion de production consiste à réaliser un arbitrage entre différents objectifs contradictoires
ou plutôt antagoniste.
De ce fait une solution optimale du problème globale ne peut pas toujours être trouvé et l’on cherchera bien
souvent une solution simplement satisfaisante. En abordant la démarche la plus courante consiste à décomposer
le problème en sous problèmes plus minables (Gestion de stocks, planification de la production, etc.…) et à
chercher une solution à chacun de ces sous problèmes.

Le thème de notre analyse « Techniques d’optimisation de la production » s’articulera surtout sur les sous
problèmes de la planification de la production et plus particulièrement à la méthode de l’OPT qui nous rappelle à
la nécessité primordiale des liens entre objectifs de l’entreprise et obstacle à l’optimisation (goulet
d’étranglement).

I- Origine et Définition de l’OPT :

S’appuyant sur des concepts simples , de bon sens mais parfois oubliés, deux frères, Eliyahu M. Goldratt
et Jeff Cox aux USA, ont proposé en 1979 dans un ouvrage intitulé « Le but, l’excellence en production » une
méthode de gestion de la production de l’entreprise. Cette méthode reprend de nombreux concepts, d’autres
méthodes comme le juste à temps, le MRP (Material requirement planning), l’ordonnancement classique. Elle
résulte du constat que deux types de ressources coexistent dans les entreprises :

• les goulets : ressources dont la capacité est inférieure ou égale à la demande du marché ;

• les non goulets : ressources dont la capacité est supérieure à la demande du marché.

Cette méthode nommée OPT est une technique analytique conçue pour pouvoir simultanément :

• accroître la production.
• réduire les stocks.

• réduire les coûts d’exploitation.

Elle correspond alors à une gestion de l’entreprise, plus précisément l’atelier, par élimination des
« goulots d’étranglement », qui sont des ressources de production qui ne permettent pas de répondre aux besoins
des clients.

II- Les Règles de l’OPT :

Règle 1 :

Il faut équilibrer les flux et non les capacités

Exemple :

Etudions la production de deux postes A (poste manuel) et B (poste automatisé) qui s’enchaînent pour
produire quatre pièces 1, 2, 3 et 4. Chaque poste exécute sa tâche en 10 unités de temps mais avec des variations
différentes.
Poste A Poste B
Capacité 10 Capacité 10

Il est possible d’établir le planning prévisionnel de fabrication suivant :


POSTE A POSTE B
Pièc Prévision Réalisation Ecart Prévisio Réalisatio Ecart
e n n
1 0 - 10 10 - 20
2 10 - 20 20 - 30
3 20 - 30 30 - 40
4 30 - 40 40 - 50

Au cours de la réalisation, on note les temps de passage de chaque pièce sur chaque poste.

POSTE A POSTE B
Pièc Prévision Réalisation Ecart Prévisio Réalisatio Ecart
e n n
1 0 - 10 0 - 12 2 10 - 20 12 - 22 2
2 10 - 20 12 - 24 4 20 - 30 24 - 34 4
3 20 - 30 24 - 32 2 30 - 40 34 - 44 4
4 30 - 40 32 - 40 0 40 - 50 44 - 54 4

Chaque poste a travaillé en fonction de sa capacité et pourtant nous constatons un retard ! Comment
expliquer au poste A que le retard au poste B est de sa faute ?
Les variations aléatoires successives s’ajoutent les unes aux autres.
Les délais s’accroissent et les retards s’accumulent.

Règle 2 :

Le niveau d’utilisation d’un non-goulet n’est pas déterminé par son propre potentiel mais par
d’autres contraintes du système.

Soit une ligne de production X-Y :


X= ressource goulet – capacité 10 pièces par heure.
Y= ressource non-goulet –capacité 12 pièces par heure.

Poste X  Poste Y 
Capacité 10  Capacité 12 

Production = 10 Production = 10

Donc il faut que la machine A produise à la capacité du goulet X.

Règle 3 :
Utilisation et plein emploi d’une ressource ne sont pas synonymes

Soit une ligne de production Y1- X –Y2 :


Y1 = ressource non-goulet – capacité 15 pièces par heure.
X = ressource goulet – capacité 10 pièces par heure.
Y2 = ressource non-goulet – capacité 12 pièces par heure.

P o s t e  Y 1   P o s te  X   P o s t e  Y 2  
C a p a c ité   15   C a p a c it é  1 0   C a p a c ité  1 2  

P r o d u c t io n   =  1 5 P ro d u c t io n  =  1 0 P ro d u c t io n  =   1 0

S t o c k  =  5

Y1 produisant à pleine cadence générera un stock de 5 pièces par heure qui ne sera jamais absorbé.
Y2 produira à la capacité de X.

Règle 4 :

Une heure perdue sur un goulet d’étranglement est une heure perdue pour tout le système

C’est la machine goulet qui détermine le débit de sortie des produits de l’entreprise. De ce fait, tout temps
perdu sur une telle ressource réduit le débit de sortie, c’est-à-dire réduit le résultat de tout le système industriel.

Règle 5 :

Une heure gagnée sur une machine non-goulet est un leurre

Compte tenu de la règle 2, nous nous rendons compte que si nous augmentons la capacité de production
d’une machine non-goulet, elle continuera à la vitesse de la machine goulet.

Règle 6 :

Les goulets déterminent à la fois le débit de sortie et le niveau des stocks

Règle 7 :

Souvent, la taille des lots de transfert ne doit pas être égale au lot de fabrication

Lot de transfert = quantité produite transférés d’une opération à l’autre.


Lot de fabrication = quantité produite par une ressource entre deux changement de série.
Lot de transfert
Transfert du lot

Inspection Inspection
Peinture Peinture
Assemblage
Assemblage
25 50 75 100 25 50 75 100
Lot de fabrication = Lot de transfert Lot de transfert < Lot de fabrication

Règle 8 :

Les lots de fabrication doivent être variables et non fixes

Car la taille des lots peut être modifiée pour respecter certains objectifs tactiques ou stratégiques.

Règle 9 :
Etablir les programmes en prenant en compte toutes les contraintes simultanément. Les délais de
fabrication sont le résultat d’un programme et ne peuvent donc pas être prédéterminés

Devise :

La somme des optimums locaux n’est pas l’optimum d’un système global

Autrement dit, l’efficacité totale d’une entreprise n’est pas forcément obtenue ou procurée si chacun de ces
ateliers cherchent d’être le plus efficace possible. Puisque, l’efficacité maximale pour une entreprise signifiée
livrer des produits de qualité aux clients dans les délais impartis. Alors que l’efficacité d’un atelier est atteinte en
produisant des pièces de qualité le plus rapidement possible,mais le problème c’est que ces pièces là ne sont pas
forcément ceux dont à besoin l’atelier aval, au moment considéré.

III- Les moyens de mise en œuvre d’OPT :

On peux dire que les règles précédemment citées s’articulent autour du faite que la méthode OPT est
basée sur l’idée de faire passer un flux maximale à travers l’usine ou sa globalité , pour s’y faire il existent
différents éléments de mise en œuvre d’OPT dans une entreprise à savoir :

A- Recherche des goulets d’étranglement :

La mise en œuvre d’OPT est une invitation à identifier les goulets d’étranglement et à organiser la
production des ateliers à partir de la relation approvisionnement-goulets d’étranglement.
En effet, lorsqu’une ligne de production contient un goulet alors sa production est déterminée par la
capacité de celui-ci.
Ainsi, afin d’éviter toute éventuel stock dans la ligne de production à cause des goulets d’étranglement.
L’OPT crée un système d’information liant les approvisionnements et la ressource goulet.

La quantité de matière première approvisionnée pour une période déterminé sur le premier poste sera
égale à la quantité qui pourra être traitée durant cette période par le goulet du fait de sa capacité limitée.

Toute fois, pour pouvoir mettre en place ce système d’information, il s’avère incontournable
d’identifier les goulets. Ce ci peut être atteint par plusieurs moyens dont on cite :
 Une machine dont les stocks situés en amont sont importants est très probablement un goulet ;
mais, ces stocks ne sont pas forcément situés à coté de la machine pour des raisons
d’encombrement.

 Si on recherche les produits finis qui sont livrés constamment avec du retard, on constate bien
souvent, qu’ils ont des composants communs fabriqués sur une ou plusieurs machines goulet.

Exemple :

Une entreprise fabrique quatre produits A, C, B et D à partir de pièces fabriquées par des différentes
machines de l’entreprise P1, P2, P3, P4, P5, P6 et P7.
Les produits A et D ne sont jamais livrés dans les délais déterminés. Où se trouvent alors le ou les
goulets d’étranglement ?

On constate que A et D ont deux composants communs P6 et P7. Mais P3 a lui aussi comme
composant P6 et il n’est pourtant jamais livré en retard. Aucun autre produit fini n’a comme composant
P7. On peut donc raisonnablement supposer que P7 est fabriqué sur une machine goulet.
Ainsi, à partir du moment où les goulets sont identifiés, toute autre action permettant de résoudre les
problèmes d’atelier se voie valable, à condition encore une fois de respecter les règles que nous avons déjà
évoquées.

Pour mieux comprendre, prenant l’exemple de l’amélioration de la qualité ;


Soit la ligne suivante :

Le poste X est le poste goulet. Le respect des règles N 4 et 5 nous incite à ne pas perdre de temps sur
ce poste, il sera donc nécessaire d’introduire entre A2 et X un contrôle qualité pour ne pas faire passer sur
le goulet des pièces qui étaient déjà de mauvaise qualité.
Une action qualité devra être également menée sur la machine .cette action va être jumelée à une étude de
fiabilité afin que la machine X ne soit pas arrêtée pour une panne ; de plus, il est alors fondamental
d’envisager également une action qualité sur la machine A 3 pour que les pièces réalisées par le goulet ne
soient pas perdues en raison d’une non qualité sur une machine aval.

B- Formation et information du personnel :

L’OPT nécessite une conception de l’entreprise très différente de la conception traditionnelle, il est
tout à fait souhaitable de commencer par former ou au moins informer le personnel des tenants et
aboutissants de cette méthode. Cette formation doit se faire à tous les niveaux de la hiérarchie de
l’entreprise.

C- Logiciel :

Le logiciel OPT est prévu pour des sociétés ayant besoin d'une assistance informatique lourde. Il se
greffe sur le système MRP existant et après recherche des goulets, propose une planification à capacité
finie réaliste. La puissance des algorithmes et des ordinateurs utilisés permet d'obtenir le Gantt en
quelques heures. Le logiciel seul coûtant plus de 1 million de francs en 1988, il ne s'adresse qu'aux grosses
sociétés.

En effet il n’existe pas de logiciel OPT en tant que tel mais il s’agit d’un ensemble de modules qui
fonctionnent dans un environnement MRP recherchant à partir des données techniques ; les machines
goulets et non goulets.

 Module SPLIT : éclate les ressources.

 Module OPT : planifier les goulets à capacité finie.

 Module SERVE : planifier les machines non goulets à capacité infinie.


Toute fois il nous semble inévitable de mentionner que les règles d’OPT précédemment évoquées
peuvent être utilisables dans une entreprise quelle qu’elle soit sans avoir besoin de la mise en place d’un
logiciel.

En bref, partant du constat que toute entreprise possède des goulets même s’ils fluctuent au cours du temps
en fonction des variations des conditions de la production. La méthode OPT a déterminée l’organisation de la
production en fonction du poste goulet. En effet, une fois ces postes goulet (G) démasqués on organise la
production en fonction de ceux-ci.

 Si un poste précède un poste G le faire travailler au maximum ne va pas aider la production de l’usine.
La conséquence unique sera un stock au pied de la machine G
 un poste en aval de G ne pourra de toute façon travailler que si G fait des pièces
 si un poste qui n’est pas dans la chaîne de G travaille trop le stock se retrouvera au montage.

Visualisation de l’usine OPT


De ces quelques constatations on peut aussi tirer des leçons comme :
- faire un contrôle préalable pour ne pas faire travailler G pour rien
- faire attention aux pièces produites par G pour qu’il n’ait pas travaillé pour rien

Toute fois,malgré la pertinence des solutions qu’il apporte pour remédier au problème des goulets
d’étranglements, la technique d’optimisation de la production(OPT) reste pour le moment très méconnue par les
entreprises .

 Gestion de la Production
« Comprendre les logiques de gestion industrielle pour agir ».
François BLONDEL
Dunod, Paris, 3ème édition.

 Panorama de la gestion
Marketing, Production, Finance, Ressources Humaines et Stratégie.
André BOYER, Gerard HIRIGOY, Jacques THEPOT, Nadine
TOURNOIS, Jean-Pierre VEDRINE.
3éme édition d’organisation.

 Gestion de Production
P. Roger
 Gestion de Production
A. Courtois, M. Pillet