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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN NICOLAS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA






















DISEO DE TROQUELES DE CORTE Y DOBLADO


Asesor de Tesis:

M. en I. Jess Perea Nez



TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECANICO PRESENTA
ENRIQUE RAMIREZ OLVERA

OCTUBRE DE 2007, MORELIA, MICHOACN


Firmado digitalmente por
AUTOMATIZACION
Nombre de
reconocimiento (DN):
cn=AUTOMATIZACION,
c=MX, o=UMSNH,
ou=DGB,
email=soporte@biblioteca
.dgb.umich.mx
Ubicacin: MORELA
MICHOACAN
Fecha: 2011.04.12
13:01:23 -05'00'
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AGRADECIMIENTOS


Esta Tesis es el resultado del trabajo realizado en la empresa Radiadores
Automotrices SA de CV, especficamente en el rea de diseo de herramentales
para la fabricacin y ensamble de radiadores automotrices.
Terminarla no hubiera sido posible sin el apoyo y aliento de muchas personas que
aqu voy a mencionar.


A Dios, por haberme permitido explorar y aplicar una parte importante del
conocimiento cientfico y por darme fuerzas para seguir mejorando da con da.


Agradecimiento especial para mi madre y padre que con su apoyo incondicional,
cario y comprensin me han llevado a ser lo que soy.


Para mi esposa Blanquita, tambin un agradecimiento muy especial; ella
contribuyo significativamente al desarrollo de esta Tesis, con trabajo, amor, apoyo y
comprensin


A mi hijo Kikn, quien ahora se ha convertido en uno de mis motores para continuar
mi superacin como persona y como profesionista


En general a todos nuestros queridos profesores y amigos de la Universidad
Michoacana de San Nicols de Hidalgo, que siempre me llevaron a nuevos
horizontes del conocimiento aun cuando pensaba que ya no haba ms.


Ing. Enrique Ramrez Olvera










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INDICE

INTRODUCCION Y OBJETIVO ............................................................................... 6
CAPITULO 1. ANTECEDENTES DE TROQUELADO............................................. 7
CAPITULO 2. PRINCIPALES MATERIALES A TROQUELAR............................... 9
2.1 PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES.................................................... 9
2.1.2 Deformacin ............................................................................................. 9
2.1.3 Elasticidad ................................................................................................ 9
2.1.4 Plasticidad .............................................................................................. 10
2.1.5 Esfuerzo o fatiga..................................................................................... 10
2.1.6 Deformacin unitaria............................................................................... 10
2.1.7 Ley de Hooke.......................................................................................... 11
2.1.8 Mdulo de Young E o Elasticidad Longitudinal....................................... 11
2.1.9 Alargamiento mximo. ............................................................................ 11
2.1.10 Deformacin permanente ..................................................................... 12
2.1.11 Resistencia (y dureza) RC.................................................................... 13
2.1.12 Dureza.................................................................................................. 13
2.1.13 Tenacidad............................................................................................. 13
2.1.14 Elasticidad longitudinal Mdulo de compresibilidad B ....................... 14
2.1.15 Mdulo de rigidez n .............................................................................. 14
2.1.16 Capacidad calorfica ............................................................................. 15
2.1.17 Expansin trmica ................................................................................ 15
2.1.18 Conductividad trmica .......................................................................... 15
2.2 CIZALLAMIENTO ............................................................................................... 16
2.2.1 Cargas de cizallamiento ......................................................................... 16
2.2.2 Cizallamiento puro.................................................................................. 17
CAPITULO 3. DESCRIPCIN DE LAS PARTES DE UNA TROQUELADORA Y
DE LAS PARTES DE UN TROQUEL..................................................................... 18
3.1 PRENSAS MECNICAS (TROQUELADORAS) E HIDRULICAS .................................. 18
3.1.1 Descripcin de mquinas troqueladoras................................................ 18
3.1.2 Clasificacin y funcionamiento................................................................ 18
3.1.3 SISTEMAS DE SEGURIDAD EN PRENSAS ........................................................... 25
3.2 PARTES DE UN TROQUEL .................................................................................. 27
3.2.1 Conjuntos principales ............................................................................. 28
3.2.2 Espiga..................................................................................................... 29
3.2.3 Placa superior......................................................................................... 31
3.2.4 Placa inferior o placa base ..................................................................... 31
3.2.5 Placa base por columnas ....................................................................... 33
3.2.6 Base con columnas y bujes .................................................................... 34
3.2.7 Columnas y bujes ................................................................................... 39
3.2.8 Placa Porta punzones............................................................................. 44
3.2.9 Punzones................................................................................................ 47
3.2.10 Sistema de fijacin................................................................................ 48
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3.2.11 Placa matriz.......................................................................................... 51
3.2.12 Guas laterales...................................................................................... 53
3.2.13 Extractores o placa gua....................................................................... 54
3.2.14 Pilotos centradores............................................................................... 57
3.2.15 Pasadores............................................................................................. 59
3.2.16 Topes y cuchillas de avance................................................................. 61
3.2.17 Resortes para matricera ...................................................................... 68
3.2.18 Tornillos Allen y cabeza cilndrica......................................................... 71
CAPITULO 4. CLCULO, APLICACIONES Y DISEO DE LOS DIFERENTES
TROQUELES ......................................................................................................... 73
4.1 PUNZONADO.................................................................................................... 73
4.1.1 Aspectos de pieza .................................................................................. 73
4.1.2 Centro de presin ................................................................................... 75
4.1.3 Disposicin de la pieza en la tira ............................................................ 78
4.1.4 Paso ....................................................................................................... 80
4.1.5 Porcentaje de aprovechamiento del material.......................................... 81
4.1.6 Clculo de arandelas.............................................................................. 84
4.1.7 Esfuerzo de corte requerido ................................................................... 86
4.1.8 Diseo general de matrices .................................................................... 90
4.1.9 Juego entre matriz y punzn................................................................... 95
4.1.10 Extractores............................................................................................ 97
4.1.11 Dimensiones del punzn ...................................................................... 98
4.2 DOBLADO...................................................................................................... 105
4.2.1 Definicin.............................................................................................. 105
4.2.2 Dobladores simples .............................................................................. 105
4.2.3 Guas de la pieza.................................................................................. 106
4.2.4 Desarrollo del material .......................................................................... 107
4.2.5 Esfuerzo de doblado............................................................................. 113
4.2.6 Doblado con mecanismos elsticos...................................................... 116
4.3 EMBUTIDO..................................................................................................... 121
4.3.1 Definicin.............................................................................................. 121
4.3.2 Fenmenos de la Embuticin ............................................................... 121
4.3.3 Juego entre matriz y punzn................................................................. 123
4.3.4 Radios de Embuticin........................................................................... 124
4.3.5 Desarrollo del Embutido ....................................................................... 125
4.3.6 Frmulas para desarrollos .................................................................... 128
4.3.7 Lubricacin ........................................................................................... 130
4.3.8 Esfuerzo de Embutido .......................................................................... 130
4.3.9 Tipos de Embutidos.............................................................................. 131
4.3.10 Embutido de Cuerpos Llanos Grandes............................................... 135
CAPITULO 5. TRATAMIENTOS TRMICOS Y SUS APLICACIONES............... 137
5.1 DEFINICIN ................................................................................................... 137
5.2 TIPOS DE TRATAMIENTOS TRMICOS ............................................................... 137
5.2.1 Recocido de regeneracin. ................................................................... 137
5.2.2 Globalizacin ........................................................................................ 139
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5.2.3 Recocido contra acritud........................................................................ 139
5.2.4 Normalizado.......................................................................................... 140
5.2.5 Temple.................................................................................................. 140
5.3 ACEROS DE HERRAMIENTAS ........................................................................... 141
5.3.1 Clasificacin de los aceros de herramientas ........................................ 141
5.3.2 Eleccin de los aceros de herramientas ............................................... 142
5.5. COMPARACIN DE LAS DIFERENTES PROPIEDADES DE LOS ACEROS DE
HERRAMIENTAS.................................................................................................... 144
5.5.1 Indeformabilidad ................................................................................... 144
5.5.2 Penetracin del temple. ........................................................................ 144
5.5.3 Tenacidad............................................................................................. 145
5.5.4 Resistencia al desgaste........................................................................ 145
5.5.5 Dureza en caliente................................................................................ 145
5.5.6 Maquinabilidad...................................................................................... 145
5.5.7 Resistencia a la carburacin................................................................. 146
5.5.8 Nombres comerciales de aceros .......................................................... 147
5.5.9 Tratamiento trmico de los aceros de herramientas............................. 150
5.5.10 Rotura de las herramientas................................................................. 151
CAPITULO 6. APLICACIONES PRCTICAS DE DISEO DE TROQUELES.... 152
6.1 EJEMPLOS DE APLICACIONES PRCTICAS ......................................................... 152
6.2 OTRAS SUGERENCIAS DE TRABAJO ................................................................. 184
CONCLUSIONES Y BIBLIOGRAFA ........................................................................... 198
Conclusiones ................................................................................................. 198
Bibliografa..................................................................................................... 199






















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Al inicio de esta Tesis se dedicar una pequea parte de la misma a la historia,
conocimientos ancestrales, materiales y herramientas que dieron origen a los
principios de troquelado (corte, doblado y embutido).

Como hemos apreciado, la evolucin de la tecnologa de la construccin de los
troqueles ha sido de tal naturaleza, que al aplicar los nuevos procedimientos de
trabajo se ha pasado de un oficio artesanal, que requiere personal muy
especializado con gran experiencia y entrenamiento, a un trabajo sumamente
tecnificado, que tiene su origen en la oficina de planeacin de proyectos y va desde
sta directamente a la mquina, para ejecutar y ensamblar las herramientas

Con ello, la fabricacin de herramientas ha pasado a ser un sistema de fabricacin
integral, en la que intervienen decisivamente la buena planeacin, la organizacin,
la normalizacin, la planificacin y la tecnologa de construccin.

En la presente Tesis se han pretendido estudiar de modo sistemtico, los distintos
tipos de trabajo que pueden ser realizados mediante el punzonado, embutido y
doblado. En este trabajo empleamos la expresin Teora de la elasticidad, para
explicar las teoras que tienen que ver con un cambio de forma debido a la
aplicacin de carga.

Actualmente, en nuestro pas existe un gran nmero de pequeas y medianas
empresas de giro metal mecnico, cuyos procesos son an muy artesanales y que
la productividad, precisin y calidad de sus partes dependen ms de la habilidad
del personal que del tipo de herramientas utilizadas en sus procesos.

Al investigar el tema de troquelado, nos encontramos con la limitante de que la
informacin al respecto es muy escasa. Por lo que en este trabajo de investigacin
se plasma la experiencia de matriceros expertos en el diseo de troqueles, junto
con la teora del clculo y diseo de dichos troqueles.

El principal objetivo de esta Tesis es poner a disposicin de los estudiantes de
Ingeniera Mecnica y del pblico en general, informacin terica del clculo y
diseo de troqueles, as como un buen nmero de ejemplos prcticos de aplicacin
de los mismos. Tratamos de que esto pueda ser de beneficio para muchas de las
pequeas y medianas empresas de giro metal mecnico existentes en el pas.





INTRODUCCION Y OBJETIVO
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Casi todos los metales conducen bien el calor y la electricidad y muchos de los
metales comunes se pueden mezclar entre si formando aleaciones, sustancias con
propiedades distintas a la de los metales originales, pero ms tiles en ciertas
aplicaciones.

El hombre primitivo no conoca muchas propiedades de los metales, pero
apreciaba su tenacidad y durabilidad, su dureza y su aptitud para ser trabajados en
casi todas las formas deseadas.
Tambin descubri el lustre inalterable de algunos metales, que por este motivo,
unido a su aspecto y rareza, se emplearon para hacer monedas y adornos
personales, por lo que se reconocieron como preciosos.
Cabe sealar que cuando requeran moldear una herramienta o cualquier
instrumento de trabajo, lo realizaban a golpes con algo similar a lo que ahora
llamamos marro.

Hace 6000 aos aproximadamente, algunas civilizaciones haban aprendido ya a
trabajar el oro, la plata y quizs el estao. La metalurgia inicial naci del hallazgo
de metales nativos (que se presentan naturalmente en estado metlico), pero el
hombre aprendi poco a poco a extraer metales de sus respectivos minerales
compuestos metlicos, tostndolos en hornos, generalmente en presencia de
carbn vegetal. Hacia el 1400 ya se poda generar la temperatura de fusin del
hierro, en hornos soplados por fuelles movidos por agua.

Una vez que se pudo fundir el metal, se empez a verter en moldes, en forma de
lquido rojo-blanco, dejndolo enfriar para obtener un vaciado. Los hombres fueron
aprendiendo la forma de hacer moldes ms complicados, preparados para abrirse y
sacar el objeto moldeado. Pero el mtodo ms primitivo para dar forma a los
metales era la forja, en el que el metal no se funde, si no que slo se calienta para
ablandarlo y luego se le da una forma a martillazos. Los herreros fueron
desarrollando una serie de herramientas de diversas formas (clave) para trabajar el
metal caliente, una de las primeras fue el yunque.
Aprendieron a reconocer a simple vista la calidad del metal, apreciando su
temperatura exacta para trabajarlo adecuadamente antes que se enfriase.
Los estaderos medievales tenan que confeccionar hojas que fueran duras por
fuera (por lo que tendan a ser quebradizas), para que tuvieran un filo cortante,
pero con el interior tenaz y flexible.

Al paso de los siglos se fueron perfeccionando una legin de objetos familiares,
diferentes en cada regin o pas, pero cumpliendo todos su funcin.
Cuchillos, rejas de arado, herraduras, goznes, pestillos, asadores, atizadores,
parrillas, tenazas y espuelas eran objetos cotidianos tpicos, hechos sin esquemas
ni medidas previos, bastando la pericia y experiencia. As era tambin el trabajo del
joyero, cuya destreza le permita dar forma a objetos valiosos y delicados al mismo
tiempo. En la realizacin de joyas se us por primera vez la soldadura indirecta,
CAPITULO 1. Antecedentes de troquelado
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utilizando una aleacin de bajo punto de fusin para unir a otras partes metlicas.
Tambin fueron los joyeros los primeros que batieron los metales para hacer hilos
metlicos, aunque en el renacimiento se descubri una forma de estirar alambre
tirando de l a travs de un agujero.

Desde que Hiram de Tiro, hizo las columnas del templo de Salomn en metal, los
hombres han continuado trabajando metales para la construccin, sobre todo por
moldeo y forja. El moldeo consiste en verter metal fundido dentro de un molde; en
el forjado se bate el metal caliente o fro hasta darle forma con un martillo. Estos
son todava los dos procesos bsicos del trabajo con metales.

Ambos procesos se pueden emplear para producir artculos en los que la precisin
no es de primera importancia. Pero cuando la precisin es esencial, las fundiciones
suministran metal en forma de productos bsicos semi-elaborados, como lingotes,
coladas, chapas, barras y tubos, para mecanizarlos despus hasta darles la forma
requerida.

El tradicional moldeo por arena, empleado por algunos escultores, se ha de utilizar
para formas grandes o irregulares, especialmente en hierro y acero.
Las masas slidas enormes, como la hlice de un petrolero gigante, slo se
pueden hacer as. El moldeado, una vez terminado, necesita mecanizarse y pulirse
hasta su exacto perfil y acabado.

Algunas piezas pequeas de metal se pueden hacer por el repetitivo proceso de
moldeo en matrices. Tambin existen objetos especiales, como alabes de turbinas
para motores a reaccin, que se han de hacer con metales que permanezcan muy
duros, incluso cuando soportan temperaturas muy altas; a menudo, el moldeo es la
nica forma barata de hacerlos, aunque sean muy pequeos.

La forja puede ser la solucin para muchos otros objetos de todos los tamaos. El
equivalente moderno del macho de herrero es la gigantesca prensa hidrulica. Se
usa para grandes masas de metal, comprimiendo tochos al rojo-blanco con fuerzas
hasta 50,000 Tm. Para productos pequeos se emplea el matrizado o troquelado.
La pieza en blanco, blanda y caliente, se golpea entre dos matrices de forma
precisa que se juntan en perfecta correspondencia.

Una variacin del forjado es el laminado en caliente. Un lingote o bloom que est
al rojo pasa entre un par de rodillos que giran en un sentido contrario y lo
comprime.
Puede hacer docenas de pasadas, recalentndose a veces, a medida que se hace
ms largo y fino. En la ltima instancia, se convertir en una tira exacta, una barra
de perfil angular, una viga estructural, un rail de tren o en tubos sin soldadura.




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2.1 Propiedades mecnicas de los materiales

2.1.2 Deformacin
En un material ocurre cuando se aplica una o varias fuerzas externas, un material
absorbe energa, ya que una fuerza acta a lo largo de la deformacin, llamada
deformacin al valor de la alteracin por unidad de longitud y esfuerzo a la fuerza
por unidad de rea.

2.1.3 Elasticidad
Es la propiedad que tienen todos los cuerpos en virtud de los cuales tienden a
recuperar su forma o tamao primitivo despus de una deformacin y al cesar las
fuerzas exteriores aplicadas que la provocan.

Podemos decir que un material es perfectamente elstico, cuando toda la
deformacin producida por un esfuerzo desaparece al cesar la carga que lo origina.
Dentro de ciertos lmites, lo expresado es cierto para la mayora de los cuerpos
slidos; sin embargo, las deformaciones producidas por la aplicacin de una carga
tienen un lmite, este lmite es aquel en el cual el material, al cesar la carga, se
recupera, desapareciendo la deformacin sobre l producida. Por lo tanto, si a un
material se aplica un esfuerzo superior a su lmite elstico, despus de cesar tal
esfuerzo, el material no se recupera totalmente, sino que la totalidad o parte de la
deformacin producida permanece de manera constante. De tal modo, podemos
expresar que la regin plstica de un material comienza en el punto de su lmite
elstico y se extiende hasta el momento de la rotura, es decir, hasta el instante en
que la carga aplicada es superior a la resistencia del material, la cohesin
molecular es vencida y aquel se rompe.

La deformacin elstica
Es la producida por los esfuerzos comprendidos dentro de los lmites de la
elasticidad, tambin se suele aplicar frecuentemente este trmino a la parte de
deformacin que desaparece al cesar el esfuerzo, a pesar de que hayan sido
rebasados los lmites elsticos.
Cuando un cuerpo slido es deformado por la aplicacin de una carga, se alteran
su forma y su volumen; sin embargo, se pueden variar de volumen sin cambiar de
forma, lo cual ocurre cuando, por ejemplo, se comprime un cubo geomtrico por
medio de la presin hidrosttica, reduciendo por consiguiente, la longitud de sus
aristas. Este fenmeno se llama elasticidad de volumen; sin embargo, los slidos
como los lquidos son en general muy poco comprensibles.
El tipo ms frecuente de deformacin elstica, es la llamada elasticidad de forma y
se mide en razn del esfuerzo que produce el cambio de forma o deformacin. Un
cuerpo puede ser deformado por la accin de una o ms cargas combinadas, estos
esfuerzos pueden ser de torsin, traccin, flexin y compresin.

CAPITULO 2. Principales materiales a troquelar
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2.1.4 Plasticidad
La regin plstica de un metal comienza en el punto en que se rebasa el lmite
elstico y se extiende hasta el punto mximo de carga, es decir, el momento de
rotura. Sin embargo, no toda esta regin es perfectamente plstica, las partes
prximas al lmite elstico y al momento de rotura pueden considerarse menos
plsticas que el punto medio de la zona denominada regin plstica. De un cuerpo
se puede solamente decir que es perfectamente plstico, cuando conserva toda la
deformacin producida por la carga que se aplica, despus de retirada la misma.
Un cuerpo perfectamente plstico, tiene la propiedad de fluir bajo la accin de
diversos esfuerzos desiguales, ejercidos en distintas direcciones, de modo muy
semejante a los lquidos. Solamente en virtud de esta propiedad, es posible
deformar convenientemente los metales sometidos a procedimientos tales como la
embuticin, la extrusin y en menor grado, el doblado.

Una caracterstica notable de los metales es la ductilidad, propiedad que tienen
estos de ser estirados en hilos muy finos. Durante la extensin dctil, el metal
posee una plasticidad muy grande y cierto grado de elasticidad. La falta de
ductilidad se llama fragilidad o agrura. Un material disminuye en plasticidad y
elasticidad, se vuelve agrio cuando se le somete persistentemente a una extensin
dctil, o bien se ve rebasada la regin plstica y nos vamos acercando a su
momento de rotura. Tambin se pueden modificar las caractersticas elsticas y
plsticas de un metal, cuando se le somete a esfuerzos repetidos de fatiga o
vibraciones continuadas.

2.1.5 Esfuerzo o fatiga
Es la medida de fuerza aplicada por unidad de superficie, que produce o tiende a
producir una deformacin en el cuerpo. Se expresa en dinas/cm., N/m. Kp/m.


2.1.6 Deformacin unitaria
Es la deformacin por la unidad de longitud, se mide por la relacin entre la
variacin experimentada por alguna dimensin del cuerpo y el valor de esta
dimensin antes de la deformacin. La deformacin unitaria es un nmero puro
adimensional.






A
F
acta que la sobre erficie la de Area
Fuerza
fatiga o Esfuerzo = =
sup

= =
inicial Longitud
longitud la de Variacin
ensional a unitaria n Deformaci dim
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2.1.7 Ley de Hooke
La relacin o cociente entre el esfuerzo aplicado y la deformacin unitaria
producida en un cuerpo es constante, siempre que no se sobrepase el lmite
elstico correspondiente.
Dicha constante, recibe el nombre de mdulo de elasticidad del material de que
est constituido el cuerpo.



2.1.8 Mdulo de Young E o Elasticidad Longitudinal
Si se aplica una fuerza de extensin o traccin F, sobre y en direccin de un
alambre o varilla de longitud l y seccin recta A, experimenta un alargamiento
incremento de l. Estas condiciones definen el mdulo de Young E por:

Se expresa en dinas/cm
2
, N/m
2
, Kp/m
2
.

El valor de E slo depende del material, no de sus dimensiones.

La prctica ensea que, cuando un material es sometido a un esfuerzo se
modifican, con la variacin de este, las propiedades mecnicas del mismo material.
Tambin es fcil observar que las citadas propiedades se encuentran ntimamente
ligadas entre s y que la modificacin de una de ellas hace variar notablemente las
dems, hasta desaparecer incluso totalmente. As, por ejemplo, cuando
desaparece la elasticidad y antes de aparecer la regin plstica, aparece la regin
dctil, es decir, aquella que se encuentra formada por caractersticas elstico
plsticas; y cuando desaparece la ductilidad, comienza plenamente la regin
plstica, que a su vez, conforme se extiende y se acerca el momento de rotura, va
desapareciendo hasta convertirse el material en agrio, es decir, frgil.


2.1.9 Alargamiento mximo.
El alargamiento total en el instante de la rotura, se llama alargamiento mximo del
material, esto es, la cantidad de estirado que permite el material antes de su rotura.
Para aleaciones tpicas del aluminio, este valor es aproximadamente de 19%. Se
muestra un diagrama tpico de cargas y alargamiento.





unitaria n Deformaci
Esfuerzo
d elasticida de Mdulo =
I A
FI
I
I
A
F
unitaria n Deformaci
al longitudin Esfuerzo
E

=

= =
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Sin embargo, en los trabajos de embuticin las longitudes estiradas varan
considerablemente, desde valores muy pequeos como por ejemplo, 6 mm., en el
caso de un doblez brusco, hasta valores muy grandes, tales como varios
decmetros, como en el caso de planchas conformadas por estirado. Considerando
lo expuesto, se comprende que haya sido necesario determinar los alargamientos
mximos en estas condiciones tan variables.

2.1.10 Deformacin permanente
El diagrama de cargas y alargamiento normal representa los resultados de la
aplicacin de una carga unidireccional hasta la rotura. Considerando, sin embargo,
que las operaciones de embuticin no llegan al punto de rotura, es interesante
conocer el comportamiento de los metales despus de quitarles la carga y, en
algunos casos, despus de volvrsela a aplicar. Las consecuencias de ms
importancia son:

a) Durante la disminucin de la carga, el diagrama de cargas y alargamiento es
prcticamente elstico, esto es, una lnea recta de la misma pendiente que
la parte elstica del diagrama bsico.

b) Al volver a cargar, el nuevo diagrama tiende a seguir la lnea de descarga
hasta alcanzar la curva bsica, despus de lo cual sigue el curso de esta. En
el diagrama se muestran los detalles de dos cargas sucesivas. Si aplicamos
mayor nmero de cargas y descargas, apreciamos la misma tendencia
general ya expuesta.
DIAGRAMA DE TIPO DE CARGA Y ALARGAMIENTO DIAGRAMA DE TIPO DE CARGA Y ALARGAMIENTO
Diagrama de tipo de carga y alargamiento
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Si la carga aplicada se mantiene hasta bien entrada la regin plstica, el
alargamiento permanente ser grande, comparado con la recuperacin elstica.
Por otra parte, cualquier condicin de carga que no lleve el material ms all del
lmite elstico, es decir, que no vaya ms all de la parte recta inicial del diagrama
de c., y a., nos dar una recuperacin completamente elstica. Como ejemplo de
tales casos extremos se pueden citar dos:

1) Un metal blando, como el plomo, tiene un lmite elstico muy bajo y un
alargamiento muy grande.

2) Un metal duro, como un muelle de acero, tiene un lmite elstico muy
elevado y un alargamiento muy pequeo.

2.1.11 Resistencia (y dureza) RC
Es la capacidad de un material para resistir la deformacin plstica. Se calcula
dividiendo la fuerza que inicia la cedencia entre el valor de rea transversal.

2.1.12 Dureza
Est definida como la resistencia de un material a la penetracin de su superficie,
la resistencia y la dureza estn ntimamente ligados entre si.

2.1.13 Tenacidad
Es una medida de la energa necesaria para romper un material, esta es opuesta a
la resistencia. Un material dctil con la misma resistencia que un no dctil,
requerir mayor energa para su ruptura y ser ms tenaz.


Variacin del alargamiento en funcin de la longitud base
Curva A (Regin completa)
Curva B (igual a A, en mayor escala)
Variacin del alargamiento en funcin de la longitud base
Curva A (Regin completa)
Curva B (igual a A, en mayor escala)
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2.1.14 Elasticidad longitudinal Mdulo de compresibilidad B
En un cuerpo sometido a una presin hidrosttica (situado en el interior de un
fluido), sobre cada elemento de superficie que se considera, acta la misma fuerza
normal en ella. La forma del cuerpo no cambia, pero su volumen disminuye.







El recproco del mdulo de compresibilidad o de volumen de una sustancia se
denomina coeficiente de compresibilidad de la misma.

2.1.15 Mdulo de rigidez n
Se denomina mdulo de rigidez a las fuerzas tangenciales F que ejercen en un
cuerpo de igual mdulo y direccin, pero de sentido contrario, sufriendo un
desplazamiento angular medio que altera la forma del cuerpo, pero no su volumen.

















V
p V
V
V
p
volumen de unitaria n Deformaci
o volumtric Esfuerzo
B

= =
V
V
V primaria Volmen
V volumen de ucin Dis
volumen de unitaria n Deformaci

=

=
min
presin de Variacin rea de unidad por normal Fuerza
A
F
o volumtric Esfuerzo = =
A
F
desplaza se que erficie la de Area
aplicada gencial Fuerza
te cor Esfuerzo = =
sup
tan
tan

F
F

F
F
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Como S/l es normalmente muy pequeo, se puede considerar igual al ngulo de
cizalla expresado en radianes

2.1.16 Capacidad calorfica
Una distincin importante que se debe hacer es la diferencia entre temperatura y
calor. La temperatura de acuerdo con la teora cintica, es una medida de la
energa calorfica, la cual se puede medir mediante un termmetro.

El calor es una energa trmica capaz de elevar la temperatura, dilatar o fundir; las
dos estn relacionadas a travs de la capacidad calorfica. Se presentan los
diferentes calores de transformacin que son de importancia: calor de vaporizacin
y calor de fusin; los dos implican un cambio dentro del material.

2.1.17 Expansin trmica
La expansin que se produce durante el calentamiento se debe a las vibraciones
trmicas ms intensas de los tomos.

En una primera aproximacin el aumento de la longitud, L/L es proporcional al
cambio de temperatura T.

L/L = x
1
T
x
1
= coeficiente de expansin lineal.

2.1.18 Conductividad trmica
La forma ms comn de transferencia de calor a travs de los slidos es por
conduccin. La conductividad trmica k, es la constante de proporcionalidad que
relaciona el flujo de calor Q y el gradiente trmico T / X


En el estado transitorio, la transferencia trmica produce un cambio de temperatura
y por lo tanto, reduce el gradiente trmico. Bajo tales condiciones la difusin
trmica h es importante:

k = conductividad trmica (energa/cm
2
x seg.) / (C/cm.)
l
s
deslizan se que caras dos entre cia Dis
o Corrimient
te cor n Deformaci = =
tan
tan
A
E
A
F
l
s
A
F
te cor n deformaci
te cor Esfuerzo
n = = = =
tan
tan
( )
( ) 1 2
1 2
x x
T T
Q

=
c
h

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c = capacidad calorfica (energa /g (C))
p = densidad (g/cm
3
)
h = cm
2
/seg.

TABLA 2.1 Propiedades de materiales (20C)
Mdulo de
Elasticidad Materiales
Densida
d 9/cm
3
Conductibilidad
trmica joule x cm. /
C cm
2
s**
Expansi
n lineal
C
-1
Psi Mpa
Aluminio 2.7 2.2
22.5 x
10
-6

10 x 10
6
70000
Aleaciones de
aluminio
2.7 1.6 22 x 10
-6
10 x 10
6
70000
Latn (70cu-30Zn) 8.5 1.2 20 10
-6
16 x 10
6
11000
Bronce (95Cu-5Sn) 8.8 0.8 18 x 10
-6
16 x 10
6
11000
Hierro fundido (gris) 7.15 10 x 10
-6

20 x
10+-
6

14000
(+-)

Hierro fundido
(blanco)
7.7 9 x 10
-6
30 x 10
6
20500
Cobre (99.9) 8.9 4 17 x 10
-6
16 x 10
6
110000
Hierro 99.9 +) 7.87 0.72
11.7 x
10
-6

30 x 10
6
205000
Plomo 11.34 0.33 29 x 10
-6
2 x 10
6
14000
Magnesio 1.74 1.6 25 x 10
-6

6.5 x
10
6

45000
Monel (70Ni-30Cu) 8.8 0.25 15 x 10
-6
26 x 10
6
180000
Plata 10.4 4.1 18 x 10
-6
11 x 10
6
75000
Acero (1020) 7..86 0.5
11.7 x
10
-6

30 x 10
6
205000
Acero (1040) 7.85 0.48
11.3 x
10
-6

30 x 10
6
205000
Acero (1080) 7.84 0.46
10.8 x
10
-6

30 x 10
6
205000
Acero (18Cr-8Ni
inoxidable)
7.93 0.15 9 x 10
-6
30 x 10
6
205000

2.2 Cizallamiento

2.2.1 Cargas de cizallamiento
Para todos los fines prcticos, puede decirse que las deformaciones permanentes
son por completo el resultado de deformaciones por cizallamiento. Tales
deformaciones suponen un cambio de forma sin cambio de volumen; este es,
naturalmente, el caso deseado en la embuticin. En la condicin de cizallamiento
puro, existen planos sobre los cuales toda accin se reduce a un resbalamiento;
esto es, no existe ninguna tendencia que obligue los planos a ser separados.
Suponiendo que el material sea sometido a una carga de cizallamiento lo
suficientemente grande para originar tal resbalamiento, el resultado ser una
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deformacin permanente sin rotura, siempre y cuando las condiciones de cargas
originen en otro plano cargas normales lo suficientemente grandes para originar la
separacin.

2.2.2 Cizallamiento puro
En el caso cizallamiento puro, la mxima carga de cizallamiento es igual que la
mxima carga de traccin; de tal manera, es de esperar que la deformacin por
cizallamiento sea mucho ms extensa, que en caso de traccin sencilla antes de
que llegue el momento de la separacin; adems, esto se ve favorecido por la
existencia de planos de cizallamiento mximo, sin componentes normales de carga
que permiten que la accin del resbalamiento tenga lugar en estos planos, sin
tendencia a separarse.

Tabla 2.2 Resistencia a la cizalladura y a la traccin determinada por Schuler
Resistencia al cizallado en
Kg./mm
2

Traccin en Kg./mm
2

Material
Dulce Duro Dulce Duro
Acero con 0.1% C 25 32 32 40
Acero con 0.2% C 32 40 40 50
Acero con 0.3% C 36 48 45 60
Acero con 0.4% C 45 56 56 72
Acero con 0.6% C 56 72 72 90
Acero con 0.8% C 72 90 90 110
Acero con 1.0% C 80 105 100 180
Acero al silicio 45 56 55 65
Acero inoxidable 52 56 65-70
Plomo 2-3 25-40
Estao 3-4 4-5
Aluminio 7-11 13-16 8-12 16-22
Aluminio Duro 22 38 26 48
Zinc 12 20 15 25
Cobre 12-18 25-30 22-28 30-40
Latn 22-30 35-40 28-35 40-60
Bronce laminado 32-40 40-60 40-50 50-75
Chapa de hierro 40 45
Chapa de Fe
embutible
30-35 32-38
Chapa de Acero 45-50 55-60 60-70








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3.1 Prensas Mecnicas (Troqueladoras) e hidrulicas

3.1.1 Descripcin de mquinas troqueladoras
Son mquinas de fabricacin robusta, destinadas a cortar, doblar, repujar o
embutir, emplendose los diversos tipos de matrices confeccionados para esos
fines. Se emplean para la fabricacin de piezas en serie, por permitir alta
produccin y uniformidad de las mismas.

3.1.2 Clasificacin y funcionamiento

Prensas mecnicas
De tornillos (balancines): Son accionadas manualmente por medio de una palanca
o por un volante (Fig. 1). Generalmente son utilizadas para los ensayos en la
construccin de matrices y no se recomiendan para la construccin de piezas.

























De tornillo (con discos de friccin): Estas son accionadas por un motor que
transmite a travs de dos discos, movimientos alternativos o intermitentes al
cabezal a voluntad del operador.

CAPITULO 3. Descripcin de las partes de una troqueladora y de las
partes de un troquel
Cabezal
Volante
Disco de Friccin
Cabezal
Volante
Disco de Friccin
Fig. 1 Prensa de tornillo
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Funcionamiento
Al accionar la prensa, se presiona uno de los discos contra el volante y le transmite
el movimiento de bajada al cabezal para efectuar la operacin, luego el primer
disco se retira y se presiona el otro para dar el movimiento de subida, dichos
movimientos son controlados por topes regulables; sin embargo, el recorrido
mximo lo determina la resistencia del material a trabajar, que limita el movimiento,
por lo tanto son recomendables en trabajos de acuado y estampado en caliente
(Fig. 2)


Nomenclatura


A. Cuerpo,
B. Buje roscado,
C. Tornillo,
D. Volante.
E. Eje,
F. Discos de friccin,
G. Cabezal,
H. Gua del cabezal
I. Palanca de comando,
J. Topes regulable,
K. Inversor.




Fig. 2 Prensa de disco y volante


La capacidad en toneladas / fuerza de estas prensas es determinada por el
dimetro del husillo.

Tabla 3.1 Dimetros de husillos
Dimetro del tornillo
mm.
Cargas aproximadas
Toneladas/fuerza (Tf)
30 1
35 1.5
40 2
45 3.5
50 5
55 10
65 15
70 20
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Prensas excntricas: Son las de uso general ya que se adaptan a la mayora de los
trabajos de matricera. Presentan dificultades para la embuticin profunda.

Funcionamiento
En estas, el volante acumula una cantidad de energa que cede al momento que la
pieza a cortar, doblar o embutir, opone resistencia al movimiento.
En el eje del volante hay una excntrica que funciona por medio de una biela,
dndole el movimiento alternativo al cabezal que se desliza por guas regulables,
en este se acopla el conjunto superior de la matriz y en la mesa, el conjunto inferior
por medio de tornillos y bridas (Fig. 3)

Nomenclatura

1. Motor
2. Volante
3. Excntrica
4. Biela
5. Cabezal
6. Guas de cabezal
7. Matriz
8. Cuerpo





Prensa simple efecto frontal: Es la que tiene la excntrica en el extremo del eje,
situando la biela, cabezal y guas regulables al frente del cuerpo de la mquina.
Esta puede tener mesa fija cuando es de poca potencia y va montada en un banco
(Fig. 4). Las matrices son fijadas en estas con auxilio de paralelas cuando son de
poca altura.















Fig. 3 Prensa excntrica
Fig. 4 Prensa simple efecto
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Las de gran potencia tienen la mesa mvil, para eliminar el uso de paralelas,
obteniendo una fijacin ms firme de las matrices (Fig. 5)

Nomenclatura

A. Base
B. Mesa regulable
C. Barra de comando
D. Guas regulables
E. Volante
F. Eje excntrico
G. Biela
H. Cavidad de salida
I. Husillo regulable
J. Volante regulador
K. Pedal

Prensas inclinables: Este tipo de prensa es generalmente utilizado en las matrices
de doble efecto y su mesa dispone de un disco central con accin de un muelle,
permitiendo el funcionamiento del expulsor adaptado en la matriz (Fig. 6). El ngulo
Fig. 5 Prensa simple efecto con mesa mvil
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de inclinacin de la prensa vara de 25 a 30 grados, para permitir una visin de la
matriz al operador y facilitar la salida de las piezas en combinacin con un pico de
aire comprimido, que las dirige a un deslizador cayendo en un recipiente.
Nomenclatura

1. Tornillo fijador de espiga
2. Barra expulsora
3. Conjuntos de la matriz
4. Mesa de la prensa
5. Base
6. Pedal
7. Volante
8. Cuerpo inclinable
9. Motor
10. Tornillo fijador de cuerpo
11. Deslizador para cada de piezas
12. Recipiente



















Prensas de doble efecto: Son las que realizan acciones distintas y sucesivas.
Tienen dos cabezales, uno interior a otro, cuyo movimiento es retardado respecto
al exterior un cuarto de vuelta. El interior es movido por una excntrica como en las
prensas de simple efecto, en la cual se fija generalmente el punzn para embutir en
las matrices correspondientes. El exterior es movido por una leva que acciona a la
prensa chapa y cortador en algunos casos (Fig. 7)




Fig. 6 Prensa inclinable
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Nomenclatura

A. Excntrico
B. Biela
C. Guas
D. Chapa de embutir
E. Mesa
F. Conjunto inferior
G. Prensa chapa
H. Punzn
I. Cabezal interior
J. Cabezal exterior
K. Leva




















Prensas hidrulicas
Son las que tienen sus movimientos dirigidos por presin de aceite. Utilizadas
generalmente para estampas de grandes dimensiones. Para poder competir con
las mecnicas, debe tener las ventajas de estas, alta velocidad de trabajo y
autonoma. La bomba de mbolo rotativa de alimentacin variable, presenta la
caracterstica de conferir al curso de la prensa en velocidad mxima cuando la
presin es mnima y a velocidad mnima cuando la presin es mxima. Por lo tanto,
tenemos que el cabezal de la prensa desciende rpidamente sin ejercer presin,
inicindose el estampado de la chapa, previamente colocada sobre el conjunto
inferior; la velocidad disminuye y rpidamente desenvuelve toda la presin
Fig. 7 Prensa de doble efecto
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requerida para la ejecucin del estampado. Terminada la accin del cabezal
retorna a la parte superior a gran velocidad, ya que la nica fuerza necesaria es el
peso de este. Es evidente por este motivo, que la bomba ofrece medios capaces de
conferir el curso del cabezal a varias velocidades, en funcin de la presin
necesaria. Estas pueden ser de simple, doble (Fig. 8) y triple efecto.

A. Expulsor inferior
B. Conjunto inferior
C. Pieza
D. Conjunto superior
E. Motor con bomba
F. Embolo
G. Cabezal
H. Expulsor superior.




























Para embuticiones pequeas existen tambin prensas hidrulicas rpidas. Estas
mquinas fueron proyectadas para trabajar generalmente con matrices para piezas
pequeas, como las empleadas en la construccin de mquinas de escribir, radios,
relojes y otras. En el interior del bastidor, girando en los casquillos de cojines
F
E
G
H
E
C
B
A
Fig.8
F
E
G
H
E
C
B
A
Fig.8 Prensa hidrulica
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previstos en los montantes, se halla el rbol de accionamiento provisto de una
excntrica, este transmite su movimiento a una biela ajustable que gobierna una
palanca de accionamiento.
Las cuatro columnas, unidas a esta palanca transmiten de esta manera el
movimiento al cabezal porta punzn. La mesa est provista de un rebaje de forma y
de un conducto para retirar las piezas al exterior del bastidor.

Estas prensas, completadas por dispositivos de alimentacin automticos, permiten
efectuar trabajos de corte y embuticin de poca profundidad, a un ritmo de
produccin de 500 a 700 golpes / minuto.

3.1.3 Sistemas de seguridad en prensas

Son aplicaciones necesarias aplicadas en las prensas y matrices para evitar
accidentes, el trabajo en las prensas suele ser peligroso, por lo tanto no debemos
prescindir de los sistemas de seguridad.

Precauciones en la prensa.
Deben ser cubiertos todos los mecanismos, volantes y engranes que estn al
alcance de las manos del operario.

Precauciones en la matriz
Pueden construirse un enrejado de tela metlica o varilla (Fig. 10) en forma parcial
para no quitar visibilidad y de modo que dejen solamente espacio para la tira o la
pieza sin que puedan entrar las manos. Dichos enrejados tambin pueden ser
adaptados a la mesa de la prensa (Fig. 11)





Fig. 11 Prensa con enrejado




Fig. 10 Troquel enrejado
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Bloqueos
Son dispositivos que, adaptados a la prensa, impiden el funcionamiento de un
mecanismo en ciertas condiciones y pueden ser mecnicos o electrnicos.

Mecnico
Los llamados tactores de seguridad (Fig. 12), que se acomodan en la mueca del
operario y por medio de un trinquete impiden el disparo de la prensa, aun
accionando el pedal.

Otro dispositivo funciona al definir el mando a dos manos (Fig.13), que es aquel
que necesita necesariamente el uso simultneo de ambas manos, para generar la
seal de embrague. Puede ser por botones o por palanca. La idiosincrasia de este
mtodo de proteccin, es ocupar ambas manos del operador fuera del espacio
peligroso del troquel, durante todo el ciclo de la mquina que, evidentemente, es
cuando en fase de produccin tiene el operador el mximo riesgo de accidente.



Fig. 12 Prensa con dispositivo
retrctil

Electrnicos
Son los ms comunes y eficaces, funcionan por medio de una cortina de luz (Fig.
14). Su funcin se efecta de la forma siguiente:

Una lmpara lanza una cortina de luz que atraviesa la zona peligrosa. Esta luz es
recibida por la clula fotoelctrica, que lanza una corriente elctrica accionando el
mecanismo que permite bajar el cabezal de la prensa. Si por el contrario, el rayo de
luz es interrumpido por la mano del operario o por un cuerpo extrao, la corriente
se interrumpe, se dispara el mecanismo de seguridad y la prensa no puede
trabajar.
Este sistema se utiliza por lo general en grandes prensas, donde sera muy difcil
instalar otro tipo de sistemas.
Fig. 13 Mando a dos manos
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Los bloqueos son casi necesarios si la localizacin o retirada de la pieza puede o
no realizarse con la mano y/o dispositivo. Si la pieza se retira con la mano, estos
dispositivos con completamente necesarios.


Fig. 14 Prensa con cortina fotoelctrica

3.2 Partes de un troquel

Es un conjunto de piezas que relacionadas y adaptadas a la prensa y balancines
ejecutan operaciones, para la produccin de piezas en serie (Fig. 15)


















Fig. 15 Partes de un troquel
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3.2.1 Conjuntos principales

Estn formados por dos conjuntos de piezas y placas que se denominan: conjunto
superior y conjunto inferior.

El conjunto superior
Es la parte mvil del troquel y placa superior, que se fija al cabezal de la prensa por
la espiga y realiza el movimiento vertical descendente y ascendente (Fig.16)

El conjunto inferior
Es la parte del troquel que se fija a la mesa de la prensa o a la placa inferior o
balancn por medio de tornillo y bridas (Fig. 16)

Nomenclatura

1. Alojamiento de la espiga
2. Mandril
3. Conjunto inferior (matriz, placa, gua, placa inferior o base,
pasadores, todas las partes fijas del troquel).
4. Cabezal
5. Conjunto superior (espiga, sufridera, placa porta punzones,
punzones)
6. Bridas
7. Mesa






















Fig. 16 Montaje de conjunto inferior de troquel
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3.2.2 Espiga
Es una pieza cilndrica, de acero 1020 a 1030 de carbono que se introduce y se fija
en el alojamiento de la prensa, sosteniendo el conjunto superior (Fig. 3)

Nomenclatura




1. Cabezal
2. Alojamiento para la espiga
3. Espiga
4. Tornillos de fijacin
5. Mandril
6. Conjunto superior
7. Base de la cabeza









Tipos de espigas:
Cilndricas: Se adaptan mediante el uso de casquillos cortados a diversos
cabezales, tiene el inconveniente de no ofrecer una buena fijacin (Fig. 18).

Cilndricas con rebaje cnico: Para cabezales con alojamiento de espigas
normalizadas. Tiene la ventaja de permitir una buena fijacin (Fig. 19 y Fig. 20).












Tipos de espigas


Fig.18 Fig.19 Fig.20 Fig.18 Fig.19 Fig.20
Fig. 17 Montaje de espiga
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La parte cnica de la espiga tiene dos funciones:

1. Al apretar el tornillo, la presin ejercida en esta parte levanta la espiga,
forzando el apoyo de la placa superior en el cabezal.
2. La rebaba formada por los tornillos en la parte cnica de la espiga no llega
a tocar el alojamiento en el mandril y permite una correcta fijacin.


La ranura G de la figura 21, se hace para poder fijar la espiga a la placa superior





































Fig. 21 Espiga
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Tabla 3.2 Dimensiones de la espiga
D1 Capacitad de la
prensa T f/cm
2

D A B C r
Mtrica Fina
E F G
10 25 13 23 13 3 14 x 1.5 18 x 1.5 20 2.5 5
20 25 13 34 13 3 14 x 1.5 18 x 1.5 20 2.5 5
30 38 19 46 19 4 27 x 1.5 30 4 8
50 50 25 46 25 5 36 x 1.5 40 5 10
80 73.5 31 57 31 6 44 x 1.5 50 6 12

3.2.3 Placa superior
Es una placa de acero 1030 a 1020 o de hierro fundido, en la cual se fija la espiga,
y tiene por finalidad unir por medio de tornillos la placa de choque o sufridera y la
porta punzn.

La placa superior ms simple, est representada en el siguiente dibujo y es
generalmente, la ms utilizada para trabajos de baja produccin.

Los troqueles guiados por columnas, son ms favorables en lo que se refiere a su
capacidad de produccin. Existen otros tipos de placa superiores (Fig. 22)




















3.2.4 Placa inferior o placa base
Es una placa que sirve de apoyo a la placa matriz y se fija a esta por medio de
tornillos y pasadores. Es construida de acero 1020 a 1030 o hierro fundido, si la
pieza obtenido cae por la parte inferior de la matriz, la placa base lleva una cavidad
mayor para facilitar su salida.



PLACA
SUPERIOR
ALOJAMIENTO
PARA TORNILLO
ALLEN
PLACA SUPERIOR
BUJE
COLUMNA
PLACA SUPERIOR SIMPLE PLACA SUPERIOR PARA ALTA PRODUCCION
Fig. 22
Fig. 22
Placa superior simple Placa superior para alta produccin
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Placa base de tipo simple
Es la ms econmica por su forma de construccin y su tamao, es mayor que las
otras placas para permitir su fijacin (Fig. 23)












Placa base semi-embutida
Este sistema tiene la ventaja de reforzar lateralmente a la placa matriz y permite
reducir la superficie y espesor de la misma (Fig. 24












Placa base embutida
Cuando la placa matriz es sometida a grandes esfuerzos laterales o por su
construccin presenta peligro de rotura (Fig. 25)













PLACA MATRIZ
PLACA BASE
Fi 23
PLACA MATRIZ
PLACA BASE
Fi 23
Fig. 23 Placa base simple
PLACA
BASE
PLACA MATRIZ
Fi 24
PLACA
BASE
PLACA MATRIZ
Fi 24
Fig. 24 Placa semi-embutida
PLACA MATRIZ
PLACA BASE
Fi 25
PLACA MATRIZ
PLACA BASE
Fi 25
Fig. 25 Placa base embutida
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Placa base universal
Se construye para poder adaptar la placa matriz de diferentes medidas. La fijacin
puede ser directa o con reglas de ajuste por medio de tornillos (Fig. 26)














3.2.5 Placa base por columnas
Se usa en matrices de alta produccin y se construye con columnas guas con
dimensiones normalizadas (Fig. 26-A)

El sistema de fijacin a la mesa de la prensa se hace de dos formas:
Por medio de tornillos, directamente en la placa (Fig. 27)
Por medio de bridas (Fig. 28)






















PLACA MATRIZ
TORNILLOS
REGLAS DE
AJUSTE
Fig. 26
PLACA MATRIZ
TORNILLOS
REGLAS DE
AJUSTE
Fig. 26
Fig. 26 Placa base universal
Fig. 26 A Placa base por columnas
Fig. 27 Con tornillos
Fig. 28 Con bridas
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3.2.6 Base con columnas y bujes
Las circunstancias de ser independientes los grupos mviles y fijos, hacen
necesaria la construccin de armazones especiales que favorezcan su correcto
centrado y que durante el proceso de trabajo no tenga posibilidad de variar de
posicin. En ocasiones suele adaptarse las matrices sin ningn armazn o gua,
este mtodo no es muy recomendable, ya que se emplea demasiado tiempo en su
montaje y requiere de personal con gran experiencia en el centrado. La prensa en
funcionamiento, a pesar de estar bien ajustada de guas, nunca est lo
suficientemente correcta para impedir pequeos desplazamientos, que originan un
desgaste irregular en los bordes del corte del punzn o de la matriz, como
consecuencia de este desgaste, el utillaje tiene que ser rectificado con frecuencia
para renovar la limpieza de los filos de corte reduciendo notablemente su duracin.

Los armazones de fijacin y centrado, constan de placa superior, placa inferior,
columnas y bujes. Estas columnas estn centradas a presin a la placa inferior,
donde queda inmovilizada, mientras que la placa superior tiene un ajuste suave
que permite deslizarse a los largo de ella. La posicin de las columnas vara segn
el criterio de construccin. Son normalizados y generalmente se construyen de
acero moldeado y acero rectificado pueden obtenerse segn sus necesidades.

La figura A -porta matriz-, permite el avance de la cinta en una sola direccin, la
figura B, nos permite tener tres lados despejados. Figura C, sistema que permite el
paso de cinta en dos direcciones perpendiculares entre s.




Bases con columnas y bujes







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Tabla 3.3 Dimensiones conjunto 1 Tabla 3.4 Dimensiones conjunto 2
Conjunto 1
ag 72 84 96 124 144 172 194
b 125 160 200 220 220 280 280
e 118 130 142 168 188 216 240
b2 118 130 142 168 188 216 240
Valores en mm.

Tabla 3.5 Medidas comunes para los conjuntos
d 22 26 32 38 38 44 44
d1 26 30 36 42 42 48 48
c1 50 50 53 53 56 56 60
c2 35 35 40 40 40 40 40
c3 26 26 26 26 26 26 26
c4 40-70 42-70 44-70 47-80 50-80 53-90 56-90
L1 150 160 165 180 180 200 300
r 22 26 32 38 38 40 40
Valores en mm.



























Bases con columnas y bujes
Conjunto 2
84 96 124 144 172 194
b
96 124 144 172 194
e 90 100 120 134 164 194
b2 90 100 120 134 164 194
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Tabla 3.6 Dimensiones conjunto 1
Conjunto 1
72 84 96 124 144 172 194
b 125 160 200 220 220 280 280
e 164 134 238 256 256 316 312
e1 47 56 57 83 83 106 109
Valores en mm.

Tabla 3.8 Medidas comunes para los conjuntos
D 22 26 32 38 38 44 44
D1 26 30 36 42 42 48 48
C1 50 50 53 53 56 56 60
C2 35 35 40 40 40 40 40
C3 26 26 26 26 26 26 26
C4 40-70 42-70 44-70 47-80 50-80 53-90 56-90
L1 150 160 165 180 180 200 300
r 22 26 32 38 38 40 40
Valores en mm.

























Bases con columnas y bujes

Conjunto 2
84 96 124 144 172 194
b
96 124 144 172 194
e1 45 50 60 67 92 97
e 90 100 120 134 164 194
Tabla 3.7 Dimensiones conjunto 2
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Tabla 3.9 dimensiones conjunto 1 Tabla 3.10 dimensiones conjunto 2
Conjunto 1
ag 72 84 96 124 144 172 194
80 100 125 140 140 175 175
100 125 160 175 175 220 220 b
25 160 200 220 220 280 280
Valores en mm.
Tabla 3.11 dimensiones comunes para los conjuntos
Medidas comunes para los conjuntos
c 140 160 180 200 240 280 320
d 22 26 32 38 38 44 44
d 26 30 36 42 42 48 48
c 50 50 53 56 56 56 60
c 35 35 40 40 40 40 40
c 26 26 26 26 26 26 26
c 40-70 42-70 44-70 50-80 50-80 53-90 56-90
l1 150 160 165 180 180 200 300
a 192 216 248 313 313 368 408
at 244 268 300 370 370 420 460






















Bases con columnas y bujes




Conjunto 2
84 96 124 144 172
b
6 124 144 172 194
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Tabla 3.12 Dimensiones de porta-troqueles con postes en la parte posterior
rea de troquel Grueso
Derecha a
izquierda
Del frente
al fondo
Porta matriz J Porta punzn k
mn. del
poste gua
A B C Desde A Desde A p
3 3 3 1 1-1/4 1
4 4 4 1-3/8 1-3/4 1-1/4 1
4 6 1-1/2 2-3/4 1-1/4 2-1/4 1
5 4 1-3/8 1-3/4 1-1/4 1
5 5 5 1-1/2 2 1-1/4 1-3/4 1
5 8 1-1/2 3 1-1/4 2-1/4 1
6 3 1-1/2 2 1-1/4 1-3/4 1
6 4 5 1-1/2 2-3/4 1-1/4 2-1/4 1
6 6 6-1/2 1-1/2 1-1/2 1-1/4 2-1/4 1
6 9 1-1/2 3-1/4 1-1/4 2-1/4 1-1/4
7 5 5-3/4 1-1/2 3 1-1/4 2-1/4 1
7 7 7-1/2 1-1/2 2-1/2 1-1/4 2-1/4 1
7 10 1-5/8 3-1/4 1-3/8 2-1/4 1-1/4
8 4 1-1/2 2-1/2 1-1/4 2-1/4 1
8 6 7 1-1/2 3 1-1/4 2-1/4 1
8 8 8-1/2 1-1/2 2-1/2 1-1/4 2-1/4 1
9 12 1-3/4 3-1/2 1-1/2 2-1/4 1-1/2
10 5 1-1/2 2-1/2 1-1/4 1-3/4 1-1/4
10 7 1-3/8 2-3/4 1-3/8 2-1/4 1-1/4
10 10 10 1-3/8 2-3/4 1-3/8 2-1/4 1-1/4
10 14 1-7/8 3-3/4 1-3/8 2-3/4 1-1/2
11 9 10 1-3/4 3-1/2 1-1/2 2-1/4 1-1/4
12 4 1-3/4 2-1/4 1-1/2 2 1-1/4
12 6 1-1/2 2-1/2 1-1/2 2 1-1/4
12 12 12-1/2 1-3/4 1-3/4 1-3/4 2-1/4 1-1/2
12 16 2 3-3/4 1-3/4 2-3/4 1-1/2
14 8 1-3/4 3-1/4 1-3/8 2-3/4 1-1/2
14 10 11-1/4 1-3/4 3-1/4 1-5/8 2-3/4 1-1/2
14 14 14 1-3/4 3-1/4 1-5/8 2-1/4 1-1/2
15 5 1-1/2 2-1/2 1-1/2 2 1-1/2
15 9 2-1/2 1-1/2 2 1-1/2
18 8 2-1/2 1-1/2 2 1-1/2
18 10 2-1/2 1-1/2 2-1/4 1-1/2
18 14 15 2 3 1-3/4 2-1/4 1-1/2
18 16 17 2 3 1-3/4 2-1/4 1-1/2
20 5 1-3/4 2-1/2 1-1/2 2 1-1/2
22 6 1-3/4 2-1/2 1-1/2 2-1/4 1-1/2
22 12 2 3 1-1/2 2 1-1/2
25 7 1-3/4 3 1-1/2 2-1/4 1-1/2
25 14 1-3/4 3 1-1/2 2-1/4 1-1/2
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3.2.7 Columnas y bujes
Las columnas y bujes de gua son piezas cilndricas, cuya funcin es de mantener
la alineacin entre los conjuntos superior e inferior de una matriz. Pueden
construirse de acero a 1040 a 1050, son cementadas, templadas y deben
rectificarse, las tolerancias de fabricacin de la zona de trabajo de las columnas y
bujes responden a un ajuste H6 h5.
Para la parte de fijacin, el ajuste es H6 h6.

Como mnimo, se emplean dos columnas y su largo debe ser suficiente para
impedir la separacin de los conjuntos durante el trabajo. Los dimetros deben
permitir buenas condiciones de rigidez y fijacin.

Tipos de columnas

Cilndricas
Es el tipo ms comn y se emplea generalmente cuando la placa porta espiga tiene
las cavidades que sirven para guiar al conjunto superior.

El empleo de estas columnas, permite la mecanizacin de las cavidades de la
placa porta espiga y placa base en forma simultnea, lleva una ranura R que facilita
su rectificado, Fig. 29.

Cilndricas con rebaje
La parte de fijacin tiene mayor dimetro que la de trabajo y ofrece un encaje ms
firme. Pueden adoptarse para trabajo con placas porta espiga, con cavidades gua
al conjunto superior o con bujes que van fijos por debajo de la placa porta espiga
(Fig. 30)


















Fig. 29 Columnas cilndricas Fig. 30
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Cilndricas con rebaje y fijacin por rosca
Se diferencia de las anteriores por su tipo de fijacin, esta se hace por medio de
una espiga con rosca y tuerca que se aloja en la placa base Fig. 30-A)

La lubricacin de los bujes y columnas pueden efectuarse por medio de ranuras
circulares (Fig. 30-A, 30-B, 31 y 32) o helicoidales.

















Columnas cilndricas con rebaje y fijacin por rosca


















Columnas cilndricas con ranuras para lubricacin




Fig. 31 Fig. 31
Fig. 32 Fig. 32
Fig. 30-A Fig. 30-B
AGUJERO
PARA
ACEITE
BUJE CON
REBAJE
RANURAS DE
LUBRICACION
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Tipos de bujes

Buje tipo simple
Es el ms econmico en su construccin y se emplea en la placa porta espiga
gruesas.
















Bujes con rebaje
Este tipo de buje es representado en las figuras 30-A, 30-B, 31 y 32, se aplica en la
placa porta espiga de poco espesor.

Columnas y bujes normalizados

Cilndricos figuras 33, 34, 35, 36, y 37

Tabla 3.13
D 25 30 40 50 65
A 12 17 20 25 30
B 3 3 3 4 4
C 22 26 36 45 60
R 4 4 5 5 6
120 130 150 180 190
135 150 175 210 230
150 170 200 240 270
170 190 225 270 310
L
250 300 350






Fig. 33 Buje Simple
1/3 mm
D

1
.
5
0

1
.
5
0
1/3 mm
D

1
.
5
0

1
.
5
0
Fig. 34 Columna y buje
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Columnas


Tabla 3.14
D 25 30 40 50 65
D1 35 42 54 66 82
L 65 70 70 80 80
L1 50 50 50 60
Valores en mm.












Fig. 37 Buje simple


B
B
B
A
A
A
CON RANURAS CIRCULARES
Fig. 35
B
B
B
A
A
A
CON RANURAS CIRCULARES
Fig. 35
CON RANURAS HELICOIDALES
B
B
B
Fig. 36
CON RANURAS HELICOIDALES
B
B
B
Fig. 36
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Columnas y bujes con balines

Este tipo de columnas y bujes son ideales en matrices de gran produccin.
El montaje entre columnas y bujes se hace de modo que las esferas o balines
trabajen ajustadas.

La diferencia de medida, columnas y bujes debe ser 0.0004 a 0.0006 mm., menor
que el doble del dimetro de las esferas, estas se aloja en bujes soporte que puede
ser de bronce o acero (Fig. 38)





































Fig. 38 Columna y buje con balines
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Las zonas de trabajo en este tipo de columnas y bujes se rectifican y limpian. Si el
curso del conjunto superior es igual a X, las esferas harn un recorrido de X/2.























Fig. 39 Columnas y bujes con balines


Tabla 3.15
D D1 D2 D3 H1 H2 L D4 D5 O esfera
26 38 54 78 90 34 160 26.5 38 6
32 40 56 82 100 44 165 32.5 40 4
38 46 62 92 110 49 180 38.5 46 6
44 66 76 102 125 60 200 44.5 56 6
Valores en mm.

3.2.8 Placa porta punzones
Es una placa de acero 1020 a 1030, que van situado debajo de la placa de choque
o de la placa superior y se fija a sta por medio de tornillos. Su funcin principal es
sostener los punzones, cua y las columnas de guas cuando fuese necesario (Fig.
40)

1. Placa de choque
2. Alojamiento para cabeza de punzones
3. Placa porta punzones
4. Alojamiento para el punzn.
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Ajuste: Cuando la matriz se destine a trabajos en prensas automticas, el ajuste de
la placa porta punzones debe ser H7 r6
Para proyectar una placa porta punzones se debe tomar en cuenta:
Espesor adecuado para soportar los punzones
Suficiente penetracin de los tornillos para soportar el esfuerzo de
separacin de los punzones.














Placa de choque o sufridera
Es una placa de acero 1060 a 1070 templada y rectificada que tiene por funcin
soportar los golpes producidos por la cabeza de los punzones, en el momento que
estos cortan el material y evitar que los mismos penetren en la placa superior. Su
espesor vara de acuerdo al material a cortar. Existen varios tipos de placa de
choque, esto depende del uso que se requiera.








Fig. 40 Placa porta punzones
Fig. 41 Ensamble de placa porta punzones
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Placa de choque enteriza: es cuando tiene el mismo tamao de la placa superior
(Fig. 42)















Placa de choque en partes: se usa cuando la matriz es grande y se puede deformar
con el tratamiento trmico (Fig. 43)













Disco postizo: se usa cuando la placa superior es grande y tambin para obtener
economa del material (Fig. 44)












Fig. 42 Ensamble de placa de choque
Fig. 43 Ensamble de placa de choque en partes
Fig. 44 Ensamble con disco postizo
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3.2.9 Punzones
Son piezas de acero indeformable, templadas y revenidas que efectan el corte,
embutido, doblado, al introducirse en la placa matriz, dando forma a la pieza.

Tipos de punzones

Punzones simples
Cuando su forma no presenta dificultad de construccin (Fig. 45)















Fig. 45 Punzones simples

Punzones con postizos
Cuando presentan partes dbiles que estn sometidas a grandes esfuerzos (Fig.
46 y 47)











Fig. 46 Punzones con postizos Fig. 47







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Punzones seccionados
Se construyen de esta forma cuando son de gran tamao y para facilitar su
construccin, as como para darles mantenimiento (Fig. 48)





















3.2.10 Sistema de fijacin

Fijacin simple:
Cuando la espiga y el punzn forman una sola pieza (Fig. 49 y 50)

















Fijacin simple de punzones
Fig. 48 Punzones seccionados
Fig. 49 Fig. 50
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Punzones con cabeza remachada
Se fija directamente a la placa porta punzn o por medio de un buje (Fig. 51 y 52)


















Fig. 51 Fig. 52
Fijacin de punzones con cabeza remachada


Otro tipo de fijacin
Adems de los tipos comunes de fijacin existen otros que se utilizan en casos
especiales.

Punzn semi-embutido
Fijado con tornillos y un pasador (Fig. 53)

















Fig. 53 Punzn semi-embutido
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Cuando los punzones son de poco espesor
Se fijan por medio de pasadores perpendiculares a la posicin de stos y el
conjunto se embute en la placa porta punzn (Fig. 54)


















Cuando el punzn tiene una base de apoyo suficiente:
Puede fijarse a la placa porta punzn por medio de tornillo y como mnimo dos
pasadores (Fig. 55)


















Ventaja: no es necesario embutir el punzn en la placa, permite economa en la
construccin de los punzones.


Fig. 54 Punzones de poco espesor
Fig. 55 Ensamble de punzn con tornillos
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3.2.11 Placa matriz
Es una pieza de acero indeformable, templada, revenida, rectificada y provista de
cavidades que tienen la misma forma de los punzones; cuya funcin es producir
piezas por la accin de los mismos.

Tipos de matrices

Enterizas
Este tipo de matriz se construye de una sola pieza (Fig. 56).



















Matrices de tipo seccionadas
Este tipo de matriz se construye de varias piezas: se utiliza para matrices de
grandes dimensiones (Fig. 57, 58 y 59).











Matrices seccionadas



Cuatro piezas Dos piezas Tres Piezas
Fig. 57
Fig. 58 Fig. 59
Fig. 56 Matriz de una sola pieza
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Cuando las dimensiones son muy pequeas y presentan dificultad para su
construccin, los postizos van encajados en la placa matriz (Fig. 5 y 6).


Matrices compuestas
Este tipo de matrices se hace para facilitar la construccin y reparacin de la placa
matriz. Se clasifican en:
Con piezas postizas (Fig. 60).


















Con pastilla embutida en materiales de bajo contenido de carbono para
reducir los costos, conocidas tambin como insertos (Fig. 61).

















Fig. 60 Matriz con piezas postizas
Fig. 61 Matriz con pastilla embutida
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3.2.12 Guas laterales
Son dos piezas de acero de 1040 a 1060, que se colocan a lo largo de la placa
matriz. Pueden ser templadas y revenidas. Su funcin es de guiar la tira de material
a cortar.

Las dimensiones de las guas laterales sern 3 a 4 veces mayor que el de la tira a
cortar, la distancia entre sta debe ser igual al ancho de la tira ms una pequea
holgura que facilitar su movimiento de la misma (Fig. 62).

Su longitud puede ser igual al de la placa matriz, pero se recomienda hacerlas ms
largas, con un soporte que le d rigidez y sirve de apoyo a la tira de material.

















Las guas laterales van fijas entre la placa matriz y el extractor o placa gua, por
medio de dos pasadores y dos tornillos.
















Tornillo
Pasador
Placa matriz
Placa gua
Guas Laterales
Soporte
Tornillo
Pasador
Placa matriz
Placa gua
Guas Laterales
Soporte
Fig. 62 Fig. 62 Gua lateral
Ranura Gua Ranura Gua
Fig. 63 Placa gua ranurada
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Cuando la tira a cortar es de muy poco espesor, la gua puede ser sustituida por
una ranura en la placa gua, que deber ser de 1.5 a 2 veces el espesor del
material (Fig. 63).

3.2.13 Extractores o placa gua

Los extractores son de acero 1020 a 1030, son de dos tipos, fijos o accionados por
resorte, la funcin primordial de los extractores es la de separar la pieza de un
punzn o matriz cortante o no cortante y guiar a los punzones a las cavidades de la
matriz. Un extractor que forza una pieza fuera del troquel puede ser llamada
tambin expulsor, extractor interior o inyector. Un extractor puede sujetar o
embridar, posicionar o guiar a la lmina, tira o pieza. El extractor es de ordinario del
mismo ancho y longitud de la matriz. En caso de gran produccin de piezas,
podemos estudiar la posibilidad de colocar postizos o bujes de acero templado en
las guas, evitando as el desgaste prematuro del punzn y matriz. Los punzones
debern recibir un ajuste deslizante H7 g6, este tipo de terminado es con el fin de
evitar lo ms posible la friccin.

Extractor tipo mvil
Los extractores accionados por resortes, se utilizan cuando la fuerza requerida
para la separacin del material es 3500 por el permetro de corte por el grueso del
material. Puede ser tanto como 20% de la fuerza de corte, la cual determina el
nmero y tipo de resorte requerido.

Donde : P = presin separadora en libras o kilogramos
L = permetro del corte pulgadas, milmetros
t = grueso del material pulgadas, milmetros

P = 3500 Lt

Esta frmula se puede aplica a los dos tipos de extractores















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Fig. 63-A Troquel con extractor mvil

Debern utilizar los valores ms altos. El resorte para troquel se disea para resistir
fallas por fatiga bajo severas condiciones de trabajo. Se pueden clasificar en tres
grupos: medio, mediano pesado y pesado, con un grupo de flexin permisible del
30 al 50 % de su longitud libre. El nmero de resorte para el cual se tenga espacio
y la fuerza total requerida determinar el grado que sea necesario. El recorrido
requerido ms la flexin por precarga, ser la flexin total que determinar la
longitud total del resorte requerida para quedar dentro del porcentaje de lmite de
flexin. Segn se reafila el punzn, la flexin aumentar. Para detener el extractor
contra la precarga de los resortes y guiar al extractor en su camino, se utiliza un
tipo especial de tornillo de resalte conocido como perno extractor. La seleccin del
mtodo para aplicar los resortes a la placa extractora depende de la presin
requerida, limitaciones del espacio, forma del troquel y naturaleza del trabajo.

Extractor tipo fijo
En los bloques sencillos, el extractor puede sujetarse con los mismos tornillos y
pasadores que los que sujetan al bloque matriz y los alojamientos para la cabeza
de los tornillos se abocardan en el extractor. En herramientas ms complejas y con
bloques matrices seccionados, los tornillos para la matriz sern invertidos de
ordinario y la sujecin del extractor ser independiente (Fig. 65).

COLUMNA
GUIA
TIRA
PLACA
PORTA
PUNZON
GUIA DE
TIRA
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El grosor del extractor debe ser suficiente para soportar la fuerza requerida para
separar el material del punzn, ms cualquier otro que se requiera para el canal de
la tira del material. Excepto para herramientas muy pesadas o grandes reas de
corte, el grosor requerido para el abocardado de los alojamientos de las cabezas
de los tornillos de 3/8 a 5/8 pulg., (9.5 a 15.8 mm.) ser suficiente.

El espesor del extractor ser de 3 a 4 veces mayor que el de la tira de material.
La altura del canal para la tira de material deber ser al menos 1 el grosor del
material. Esta altura deber ser aumentada si el material deber ser elevado sobre
un tope de perno fijo. El ancho del canal deber ser el ancho de la tira segn se
corte.

Si la longitud del extractor ha sido extendida sobre el extractor del avance para
mejor gua del material, deber sujetarse una placa metlica al lado inferior del
saliente del extractor para soportar al material.
















Se monta en el conjunto inferior por medio de tornillos y pasadores (Fig. 66).













Fi 65
Fig. 65 Extractor fijo
Fig. 66 Ensamble de extractor fijo
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3.2.14 Pilotos centradores
Los pilotos centradores son pernos que nos permiten posicionar la tira ya perforada
y el centro de los agujeros de las piezas a cortar, cumpliendo con las tolerancias
exigidas. El material indicado para su construccin debe ser templado y revenido.

Pilotos fijos en el punzn con espiga (Fig. 67). Piloto fijo en el punzn, ajuste H7
m6 (Fig. 68)

















Pilotos centradores

Este tipo de pilotos se utiliza en los casos en que el agujero a centrar se encuentra
dentro del contorno de la pieza a cortar Fig. 69


















Fig. 69
Fig. 69 Aplicacin de centradores
Fig. 68
Fig. 67
Fig. 67
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Los pilotos fijos a la placa porta-punzn con cabeza remachada (Fig. 70).

















Se emplean cuando la pieza a fabricar no tiene agujeros. Los pilotos se deben
colocar lateralmente sobre la parte no cortada de la tira (Fig. 71)
















Detalles de construccin (Fig. 72)
R = D
R = 0.3 D
e = espesor de la tira 0.5
d = 2/3D
D = Inferior al agujero a centrar de acuerdo a la tolerancia de la pieza.




Fig. 70
Fig. 70 Ensamble de piloto con cabeza
remachada
PILOTOS PUNZONES
PUNZON DE
LA PIEZA
TIRA
PILOTOS PUNZONES
PUNZON DE
LA PIEZA
TIRA
Fig. 71 Aplicacin de punzones con cabeza remachada
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3.2.15 Pasadores
Son piezas cilndricas generalmente construidas de acero plata, templadas y
revenidas, su funcin es de posicionar las placas de un conjunto o piezas entre s.
(Fig. 73)









Fig. 73 Perno Pasador


Su ajuste a diversas placas debe ser H7 j6 (Fig. 74)
















Fi 2
Fig. 72 Detalle de construccin de punzones
Fig. 74
Fig. 74 Ensamble con perno pasador
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Se emplean como mnimo dos pasadores localizados lo ms distantes entre s,
teniendo en cuenta la seguridad de la matriz (Fig. 75).














Tabla 3.16
Dimetro mm. 36 612 12-20
X 6 10 13


Segn las necesidades, el alojamiento de los pasadores se efecta de diversas
formas.

Pasadores pasantes
Cuando las piezas a posicionar permiten el taladrado, se emplean generalmente
para guiar a la placa matriz, expulsor, dando una mejor fijacin a estos elementos
(Fig.76).

No pasantes
Se emplean generalmente en la fijacin del punzn (Fig. 77).













Fig. 77 Ensamble con pasadores pasantes Fig. 78 Ensamble con pasadores no pasantes
Fig. 75 Matriz con pernos pasadores
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Los pasadores que se ubican en agujeros no pasantes pueden ser huecos (Fig. 78)
o tener pequeos planos (Fig. 79) para permitir la salida de aire y su mejor
extraccin.




Fig. 79 Pasador hueco Fig. 80 Pasador con plano



Tabla 3.17 Uso de pasadores Dimetro (D) mm
L D 4 6 8 10 12 14 16 20
40
50
60
70
80
90
100
110
120
130
140
L
o
n
g
i
t
u
d

d
e
l

p
a
s
a
d
o
r

(
L
)

m
m
.

150

3.2.16 Topes y cuchillas de avance
Son dispositivos de retencin colocados en la matriz para posicionar la tira y
obtener uniformidad en las piezas. Se relaciona directamente con la economa del
material.

Tipos de topes

Topes fijos: Son los que se colocan en el conjunto inferior de la matriz, se utilizan
para baja produccin, y se dividen en:

Los que permiten avanzar la tira, dando posicin a sta al encontrar el corte
anterior (Fig. 81).








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Van montados en la parte exterior de la matriz por medio de un soporte, el
material avanza directamente hacia el tope (Fig. 82).













Para la aplicacin de este sistema es necesario que las piezas sean del mismo
ancho que la tira (Fig. 83).

















Fig. 74
Fig. 81 Fig. 81 Topes fijos para
avance de material
Fig. 82 Tope exterior fijo
Fig. 83 Aplicacin de topes exteriores
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Topes mviles
Son ubicados en el conjunto inferior de la matriz, se utilizan para alta produccin y
se clasifican en: topes de balancn y topes auxiliares.

Topes de balancn
Consiste en un tope balancn y es accionado por el movimiento de la prensa. Este
sistema permite obtener mayor produccin que el anterior, se utiliza generalmente
en matrices en las cuales la alimentacin de la tira se hace en forma automtica
(Fig. 84).

Funcionamiento:

La figura 84 muestra un tope de balancn ayudado por rodillos para la alimentacin
del material, el paso del la tira de material se regula por el tope de balancn (5),
cuya oscilacin mxima se regula por el tope ajustable (6). En la posicin mostrada
en la parte inferior de la figura 84, los punzones comienzan a bajar, el localizador
(8) penetra en el punzonado previo, desprendiendo la tira del tope de balancn (5) y
hacindolo engancharse en el perno tope fijo (7).

El giro continuo del los rodillos hace ceder el tope de balancn hasta un tope fijo
regulable, que coloca la tira de material en posicin para ser tomada por el
localizador 8 y el tope 7.

















Fig. 84 Troquel de punzonado con tope alimentador de balancn







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Topes auxiliares
Se utilizan en combinacin con otros sistemas para evitar prdidas de material en
el comienzo o final de la tira (Fig. 85).

Funcionamiento:

Alimentador (Fig. 85) accionado por plano inclinado (4), el cual hace retroceder la
pieza (3), que vence la accin del resorte (6). El movimiento de (3) hacia atrs
permite la apertura de los conos y los cilindros (2) dejan de apretar la tira (1). Al
subir la pieza (4), los muelles (6) impulsan a (3) hacia delante, con lo cual los
cilindros (2) se cierran sobre la tira de material (1), arrastrndola hacia adelante,
pues las piezas similares traseras se abren.





























Fig. 85 Troquel con tope alimentador accionado por plano inclinado




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Cuchillas de avance
Son punzones cuyo ancho equivale al paso de la matriz. Son usados en matrices
de precisin para rapidez en el trabajo y hacen un corte lateral igual al paso, se
pueden presentar de dos formas:

Simple (Fig. 86).
























Doble: puede adaptarse para determinar el ancho de la pieza u obtener mayor
precisin (Fig. 87).














Fig 86 Fig. 86 Cuchilla de avance sencilla
Fig. 87 Cuchilla de avance doble
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Tambin se utilizan para lograr el total aprovechamiento de la tira (Fig. 88).














Para evitar el desgaste de gua causado por lo golpes consecutivos de la tira y el
roce de la cuchilla de avance, se debe colocar un postizo de acero templado
(Fig.89).








Perfil rectangular
Es el ms fcil de construir, por lo tanto el ms empleado.

Desventaja: Tiene el inconveniente de sufrir desgaste en los cantos vivos, dando
origen a pequeos salientes en la tira que impiden el normal deslizamiento de sta
(Fig. 90).














PUNZONES
PIEZA
CORTADA
PUNZON
PASO PASO PASO
Fig. 88 Disposicin de cuchillas de avance
CUCHILLA
POSTIZO
TEMPLADO
GUIA
CUCHILLA
POSTIZO
TEMPLADO
GUIA
Fig. 89
Fig. 89 Cuchilla de avance con postizo
CUCHILLA DE AVANCE
DESGASTE EN
LOS CANTOS
VIVOS
SALIENTE DE
MATERIAL
PASO
Fig. 90 Cuchilla con perfil rectangular
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Perfil escalonado
En este tipo de cuchillas el saliente S formado por consecuencia del desgaste, es
eliminado en el corte sucesivo.

Desventajas: Presenta el inconveniente de que el escaln 2E generalmente es
pequeo y existe un peligro de rotura en el mismo. Es recomendable para trabajar
con materiales de poco espesor (Fig. 91).














Perfil con ranuras
En este tipo de cuchillas, los salientes formados en la tira no necesitan ser
eliminados, pues no interfieren en el deslizamiento de sta. Tiene la ventaja de que
no ofrece peligro de rotura, por lo tanto es el ms recomendado (Fig. 13).














Fig. 92 Cuchilla de avance con perfil con ranuras






ESCALON E
SALINTE S SALIENTE
DE LA TIRA
TIRA
PASO
Fig. 91 Cuchilla de avance con perfil escalonado
DESGASTE EN LOS
CANTOS VIVOS
CUCHILLA DE
AVANCE
SALIENTE DE
LA TIRA
Fig. 92
TIRA
PASO
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3.2.17 Resortes para matricera
Son elementos que se emplean en matricera para facilitar las operaciones de
corte, doblado y embutido. Forman parte de los sistemas de retencin y expulsin,
se construyen de alambre de acero al silicio.
Son varios los tipos de resortes empleados, pero los ms comunes son los
helicoidales (Fig.93).



















Fig 93 Resortes para matricera


Nomenclatura
d = Dimetro del alambre n = nmero de espiras tiles
D = dimetro interno N = Nmero de espiras
p = paso C = carga mxima admisible en Kgf
r = radio medio f = cierre de espira
L = largo del resorte sin carga F = flexin total activa
L1 = largo del resorte con carga mxima

En el campo de flexin T no hay aumento de resistencia y existe peligro de
deformacin permanente del resorte, por lo tanto debe evitarse.

( )
d R
d
C
2
14 3
=
14
3
r C
d

=
d
r
f
2
103 . 0
=

( )
C
d
D
14 2
= 5 . 1 + = n N fn F = d Pn L + =

RESORTE CON
EXCESO DE
CARGA
RESORTE CON
CARGA
MAXIMA
RESORTE SIN
CARGA
d
L1 L2
T
f
D
P
L
F
Fig. 93
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El aumento de 1.5 espira en el nmero de espiras tiles, es necesario para el
apoyo de los extremos del resorte.
La resistencia del resorte aumenta hasta el lmite mximo de flexin F.

En matrices donde los resortes deben soportar grandes esfuerzos, se pueden
emplear resortes ubicados uno dentro de otro, cuya suma de esfuerzos es igual o
superior a un resorte de alambre grueso que ocupa mayor espacio.
Cuando se colocan resortes dentro de otro, se debe invertir la direccin de las
espiras para evitar que se entrelacen.

La carga mxima admisible en los resortes debe ser igual o superior al esfuerzo
necesario.


































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Tabla 3.18 Clculo de resortes dimensiones en mm.
































Resorte










d D P C f
7 3 3.5 1.7
1
11 5.5 2.3 3.7
6 3.8 9 1.9
12 5 7 3 1.5
17 9 5.1 6
13 5.5 15 3
17 8 12 4.7 2
21 10.5 9.5 7
15 6.5 25 3.2
17 7.5 22.5 4
21 9 18.5 5.7
2.5
25 11 16 7.8
17 7 38 3.5
21 9 21.5 5
25 11 27 6.7
3
30 14 23 9.4
21 9 49 4.5
3.5
30 13 36 8.3
20 8.5 74.5 3.7
25 10.5 61.5 5.5
30 13 53 7.5
4
36 16 45 10.3
20 9 139 3.2
30 12.5 100 6.4
36 15 85 8.7
5
42 18 74.5 11.3
25 11 195 4.1
30 12.5 168 5.6
36 13.5 144 6.4
42 18 126 9.9
6
50 22 106 13.4
24 12 447 3.3
8
55 23 228 12.8
10 35 16 622 5.2
12 46 20 835 7.2
14 57 25 1080 9.3
16 68 29 1362 11.4
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3.2.18 Tornillos Allen y cabeza cilndrica


Dimensiones de tornillos tipo Allen











Fig. 95 Tornillo allen

Tabla 3.19 Tornillos A Tabla 3.20 Alojamiento B
d mm D A d1 B
3
/
16
4.76 8 4.76 3.47 5/32
6.35 9.52 6.35 4.72 3/16
5
/
16
7.94 11.11 7.94 6.13 7/32
3
/
8
9.52 14.28 9.52 7.49 5/16
7
/
16
11.11 15.87 11.1 8.79 5/16
12.7 19.05 12.7 9.99 3/8
5
/
8
15.88 22.22 15.8 12.9
19.05 25.4 19.1 15.8 9/16
7
/
8
22.22 28.57 22.2 18.6 9/16
1 25.4 33.33 25.4 21.3 5/8
Valores en pulgadas y milmetros












D1 d1 A1
8.5 5 6
10 6.5 8
12 8.2 9
14.5 9.8 11
16.5 11.4 12
19.5 13 14
23 16.1 17
26 19.3 20
29 22.5 23
34 25.7 27
Fig. 95
A
D
d d
1
b
D
1
A1
d
1
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Dimensiones de tornillos de cabeza cilndrica













Fig. 96 Tornillo de cabeza cilndrica


Tabla 3.21 Tornillos A Tabla 3.22 Alojamiento B
d mm D A d G h

3
/
16
4.76 5/16 5 3.47
6.35 3/8 6.5 4.72 1.8 2.5
5
/
16
7.93 7/16 8 6.13 2 2.9
3
/
8
9.52 9/16 9.5 7.49 2.2 3.6
7
/
16
11.11 5/8 11 8.79 2.5 4.3
12.7 13 9.9 2.8 4.8
9
/
16
14.28 13/16 14 11.58 3.1 5.5
5
/
8
15.88 7/8 16 12.91 3.5 6.1
19.05 1 19 15.8 3.9 7.3
7
/
8
22.22 1-1/8 22 18.61 4.4 8.5
Valores en pulgadas y milmetros













D1 A1 d1
8.5 6 5
10 8 6.5
12 9 8.2
15 11 10
16.5 12 11.5
19.5 14 13
21 15 14.6
23 17 16.1
26 20 19.5
29 23 23
d
1
d
D
G
A
A1
d
1
Fig. 96
h
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4.1 Punzonado
El corte por punzonado, frecuentemente consiste en una operacin mecnica,
mediante la cual y con la aplicacin de las herramientas adecuadas se puede
obtener una figura de carcter geomtrico, en forma de superficie plana, de manera
instantnea.

Esta operacin se desarrolla en el curso de un fenmeno de transformacin
plstica y elstica en la cual el material es sometido a esfuerzos de tensin como
de compresin, todas las operaciones de estampado, troquelado y matrizado en
general se desenvuelven en torno de este fenmeno.
















La presin aplicada por el punzn sobre el metal ejerce una presin continua, a
este esfuerzo se le opone la reaccin propia del material; cuando el lmite elstico
es excedido hasta el instante en que el esfuerzo de compresin es superior a la
resistencia propia del material, entonces se separa la pieza metlica.

El material sufre, antes de ser cortado, una deformacin elstica; conforme el
punzn va aumentando su accin, penetrar en el metal a cierta profundidad y
forzando una porcin del metal del mismo espesor dentro de la matriz, al rebasar el
lmite elstico, las fibras del material son cortadas. Las fracturas comenzarn en el
rea reducida tanto en el borde cortante superior como inferior. Si la holgura es
adecuada para el material que est siendo cortado, estas fracturas se extendern
unas hacia las otras y eventualmente se juntarn, causando la separacin
completa. La continuacin en el recorrido del punzn llevar la porcin cortada a
travs del material y dentro de la matriz.

4.1.1 Aspectos de pieza
El espesor de la pieza cortada en matrices, presenta dos partes: una brillante y otra
opaca.
CAPITULO 4. Clculo, aplicaciones y diseo de los diferentes troqueles
Tira
Fig. 97 Punzonado de material
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Este fenmeno ocurre en funcin del juego entre punzn y la placa matriz. Sus
medidas varan de acuerdo al espesor y tipo de material a cortar.

Para materiales no ferrosos, dctiles y de poca resistencia a la traccin, la
parte opaca tiene 1/3 del espesor (Fig. 98).











En materiales ferrosos, que no ofrecen gran resistencia a la traccin, la parte
opaca tiene la mitad del espesor (Fig. 99)










Para materiales ferrosos que ofrecen mayor resistencia a la traccin, la parte
opaca tiene 2/3 del espesor (Fig. 100).












Existen otros materiales que se adaptan a cualquiera de los tres casos antes
citados como: hojalata, acero al silicio, acero inoxidable, materiales aislantes y
plsticos.

RUGOSO
LISO
1/3
Fig. 98
Fig. 98 Material no ferroso
1/2
Fig. 99 Material ferroso con poca resistencia a la traccin
2/3
Fig. 100 Material ferroso
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4.1.2 Centro de presin
Es necesario encontrar correctamente el centro de presin de la espiga para que
no haya desequilibrio del conjunto superior y de la matriz en el momento que se
realiza el movimiento, evitando as esfuerzos irregulares sobre los punzones,
principalmente cuando los conjuntos no son guiados por una columna. Es
necesario encontrar un punto cercano del cual la suma de las fuerzas cortantes sea
simtrica. Este punto se conoce como centro de presin y es el centro de gravedad
en la lnea que es el permetro del material. No es el centro de gravedad del rea.
La posicin de la espiga es el centro terico de todos los esfuerzos efectuados por
los punzones. Podemos determinar el centro terico de los esfuerzos mediante un
proceso grfico o un proceso analtico.

Mtodo para calcular el centro de presin
Proceso grfico
Para determinar la posicin correcta de la espiga por el proceso grfico, debemos
operar de la siguiente forma:

1. Referir el eje del dibujo de la matriz a dos ejes octogonales 0X y 0Y (Fig.
101).
2. Trazar paralelos 0X y 0Y, pasando por el centro de los punzones (Fig. 101).
3. Construir un sistema de ejes auxiliares P1, 01, P2 paralelos al sistema X, 0,
Y, (Fig. 102).
4. Marcar el eje 01, P1 a partir del punto 01, en la escala los dimetros de los
punzones en el mismo orden en que estn presentados en la figura 101,
sobre el eje 0Y.
5. Marcar el eje 01, P2, a partir del punto 01 a escala, los dimetros de los
punzones en el mismo orden en que estn presentados en la figura 101,
sobre el eje 0X.
6. Trazar la bisectriz del sistema de ejes P1, 01, P2.
7. Trazar una recta pasando por los puntos extremos 1 y 6 (Fig. 102),
determinando el punto B sobre la bisectriz del sistema P1, 01, P2.
8. Trazar rectas pasando por el punto B y cada uno de los puntos 2, 3, 4, 5.

Determinacin de la abscisa (x)
9. Tomando un punto cualquiera I sobre la paralela al eje 0Y, que pasa por el
centro del punzn D1 y por este punto traza una paralela a la direccin b6 de
la figura 102.
10. Trazar por el punto I una paralela a la direccin B5, que cortara el eje 0Y que
pasa por el centro del punzn D2, en el punto II.
11. Trazar en el punto II, una paralela a la direccin B4, que cortar la lnea de
centro paralela al eje 0Y, del punzn D3, en el punto III.
12. Trazar en el punto III una paralela a la direccin B01, que cortar la direccin
B6 en el punto P1.
13. Trazar una paralela al eje 0Y, pasando por el P1.

Determinacin de la ordenada (y)
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14. Tomar un punto cualquiera I sobre la paralela al eje 0X, que pasa por el
centro del punzn D2 y por este punto trazar una paralela a la direccin B1
de la figura 102.
15. Trazar por el punto I una paralela a la direccin B2, que cortar la lnea de
centro D3, paralela al eje 0X, en el punto II.
16. Trazar por el punto II una paralela a la direccin B3, que cortar la lnea de
centro de D1, paralela al eje 0X en el punto III.
17. Trazar por el punto III, una paralela a la direccin B01 que cortar la
direccin B1 en el punto P2.
18. Trazar una paralela al eje 0X pasando por el punto P2, que cortar la
paralela que pasa por P1, determinando as el punto P que ser el punto de
localizacin del centro de presin.

























Proceso Analtico
Para determinar la posicin del centro de presin por el proceso analtico,
operamos de la siguiente forma:
1. Referir el dibujo de la matriz a dos ejes octogonales 0X y 0Y (Fig. 103).
2. Medir la distancia de los centros de los punzones a los ejes 0X y 0Y.
3. Las distancias X y Y que van a determinar la posicin de la espiga, se
obtiene por la frmula:


Fig. 101 Dibujo a dos ejes
Fig. 101
Fig. 102
Fig. 102 Ejes auxiliares
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. 17 . 26
47
1230
20 15 12
25 * 20 30 * 15 40 * 12
mm Y = =
+ +
+ +
=
. 06 . 31
47
1460
20 15 12
25 * 20 56 * 15 10 * 12
mm X = =
+ +
+ +
=






Ejemplo:






Por lo que el centro de presin estar ubicado en Y 26.17 mm y X 31.06 mm.


















Mtodo del alambre para localizar el centro de presin
Un procedimiento sencillo y seguro para localizar el centro de presin, es doblar un
alambre blando al contorno de la figura a cortar, balanceando este marco a travs
de un lpiz, en dos coordenadas, los dos ejes de balance localizarn el punto
D1 = 12 mm X1 = 10 mm Y1 = 40 mm
D2 = 15 mm X2 = 56 mm Y2 = 30 mm
D3 = 20 mm X3 = 25 mm Y3 = 25 mm
Dn D D D
DnXn X D X D X D
X
+ + + +
+ + + +
=
K
K
3 2 1
3 3 2 2 1 1
Dn D D D
DnYn Y D Y D Y D
Y
K
K
+ + +
+ + + +
=
3 2 1
3 3 2 2 1 1
Fig. 103
Fig. 103 Ejes auxiliares
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deseado. La posicin del centro de presin dentro de media pulgada de su
situacin matemtica es normalmente suficiente.

4.1.3 Disposicin de la pieza en la tira
Es el estudio de un proyecto que tiene por finalidad obtener la posicin de la pieza
en la tira, teniendo en cuenta:

1. La economa del material
2. Formas y dimensiones de la pieza
3. El sentido del laminado de la pieza cuando va a ser doblada.

Las disposiciones comunes son:

Rectas e inclinadas (Fig. 104 y 105).
Sin intervalos (Fig. 106).
Alternada (Fig. 107).
Tresbolillo e imbricado (Fig. 108 y 109).
























Disposiciones de la pieza en las tiras de material

En caso de que se pueda aprovechar el sobrante cuando este se adapta a las
medidas de otra pieza del mismo material (Fig. 110 y 111).

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Ejemplo de disposicin de pieza en tira de material

Cuando la pieza va a ser sometida a la accin del doblado, la posicin de esta ser
en sentido trasversal del laminado de la tira para darle mayor resistencia, ya que
existe el peligro de rotura en el doblado (Fig. 112 y 113).














Disposicin de pieza de acuerdo con sentido de laminado

En la disposicin alternada se puede proyectar la matriz de dos formas:

Para poca produccin: con un punzn pasando dos veces la tira invirtiendo
su posicin (Fig. 114 y 115).
Para alta produccin: con dos punzones (Fig. 116).







Fig. 110 Fig. 111
Sentido de
laminado
Sentido de
laminado
Fig. 112
Fig. 113
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Disposicin de material para baja y alta produccin

4.1.4 Paso
Se denomina paso de una matriz al avance necesario que hace la tira para efectuar
un nuevo corte. Se determina el paso, sumando el largo de la pieza a cortar
tomando en sentido longitudinal de la tira con la distancia mnima entre dos piezas.

Nomenclatura
t = espesor del material
l = largo de la pieza
St = l + B
B = holgura
St = paso

Para calcular las dimensiones de B en troqueles de materiales de 0.79 mm., (o
1/32) se utiliza la siguiente frmula:

Para trabajos con lneas curvas, B = 70% el grueso de t.
Para piezas con bordes rectos donde P es menor que 63.5 mm., B = 1 t
Donde P es de 63.5 a 203.2 mm., B = 1 t.
Donde P es mayor de 203.2 mm., B = 1 t.
Figuras con diseos con esquinas agudas de piezas adyacentes, B = 1 t
Diseo de filas para dos pasadas a travs del troquel, B = 1 t.
Diseo de doble fila con lneas curvas, B = 1 t.

En funcin del paso colocamos los topes. La dimensin L de la cuchilla de avance y
se calcula la cantidad de piezas por tira y el aprovechamiento.


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Medidas en mm. Medidas en pulgadas
Ancho de la tira L Dimensin B Ancho de la tira L Dimensin B
0 - 76.2 1.27 0-3 0.050
76.2 - 154.2 2.3 3 - 6 0.093
152.4 304.8 2.175 6 - 12 0.125
ms de 304.8 3.96 ms de 12 0.156























Determinacin del paso de la pieza en las tiras del material

4.1.5 Porcentaje de aprovechamiento del material.
Para obtener el mejor aprovechamiento del material, se tiene que desarrollar la
mejor disposicin de la pieza a troquelar en el material.

1. Dibujar en un papel la forma de la figura a troquelar
2. Calcar en un papel la misma figura varias veces procurando mantener la
separacin de B entre pieza y pieza.
3. Determinar el ancho del material L de acuerdo con la disposicin de la pieza
en el material y la holgura B.
L = H + 2B

L = Ancho de la tira de material
H = Ancho de la pieza
B = Holgura

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4. Para determinar el nmero de piezas que se pueden producir de acuerdo a
la disposicin de la pieza en el material.


5. Calcular el porcentaje de aprovechamiento (PA) del material, segn la
disposicin de la pieza en el material, con la frmula:

SP = Superficie total de la pieza en mm
2
o plg
2

N = No. De piezas
S = Superficie del material a troquelar en mm., o plg.

Ejemplo:
Calcular la cantidad de piezas que se pueden producir y el porcentaje de
aprovechamiento, en un material que tiene una longitud de 2 m por 1 m de
ancho, con la disposicin de la figura 119 y 120; el espesor del material es de
1.5875 mm. (1/16).












Ejemplo de clculo del paso del material en las tiras

Desarrollo

1. Para calcular el nmero de tiras por chapa.
L = H + 2B
L = 30 + 2(1.5) = 33 mm. Fig. 119
L = 20 + 2(1.5) = 23 mm. Fig. 120

Se divide el ancho del material entre el ancho de la tira para sacar el nmero
de tiras por chapa.


Paso
material del Longitud
piezas No = .
( )( )
( ) 100
S
N SP
PA =
Fig. 120
Fig. 119
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( )( )
( ) 100
S
N SP
PA =
( )( )
( ) % 8 . 68 100
2000000
2752 500
. 2 = = PA
( )( )
( ) % 25 . 72 100
2000000
2850 500
. 1 = = PA



Para determinar el nmero de piezas por tira, dividimos el largo de la tira (2
m), entre el paso.



Se calcula el nmero de piezas por chapa, multiplicando el nmero de
piezas en una tira por la cantidad de chapas.

1. 95 * 30 = 2850 piezas Fig.119
2. 64 * 43 = 2752 piezas Fig. 120

2. El porcentaje de aprovechamiento de material se calcula:

Donde SP = (20 * 30) (10 * 10) = 500 mm
2
(Fig. 121)















Fig. 119 Fig. 120
tiras
mm
Fig chapa por Tiras No 30
33
1000
) 119 . ( . . 1 = =
tiras
mm
Fig chapa por Tiras No 43
23
1000
) 120 . ( . . 2 = =
Paso
material del Longitud
piezas No = .
) 119 . ( 95
21
. 2000
. . 1 Fig piezas
mm
piezas No = =
) 120 . ( 64
31
. 2000
. . 2 Fig piezas
mm
piezas No = =
Fig. 121 Clculo de aprovechamiento de material
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( )( )
( ) 100
S
N SP
PA =
( )( )
( ) % 44 . 43 100
17000
64 4 . 115
= = PA
Por lo que la disposicin ms conveniente es la de la Fig. 119.

4.1.6 Clculo de arandelas

Ejemplo:
Calcular el porcentaje de aprovechamiento de un metro de tira, para cortar
arandelas con las dimensiones de la figura 122.














Clculo del aprovechamiento de material de una arandela


Desarrollo con un punzn:
1. Calcular el nmero de piezas por tira de material (Fig. 123)
Frmula:
( )
64
5 . 1 14
1000
lg
. =
+
=
+
=
ura Ho Dimetro
material del Longitud
piezas No

2. Determinar el ancho de la tira
L = D +2B L = 14 +2(1.5) = 17 mm.

3. Calcular el porcentaje de aprovechamiento



Donde
SP = (R
2
r
2
) = 3.1416 (7 3.25)
2
= 3.1416 (49-12.5) = 115.4 mm
2

S = L (1000) = 17 (1000) = 17000 mm
2







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( )( )
( ) % 27 . 46 100
31920
128 4 . 115
= = PA
( )( )
( ) 100
S
N SP
PA =
Desarrollo con dos punzones

1. Calcular el ancho de la tira para obtener una disposicin que proporcione el
doble de piezas del desarrollo anterior, determinando el valor de h (Fig. 124)
en la siguiente frmula:

h = Sen 60 (D + B) L = h + D + 2B
h = 0.866 (14 + 1.5) = 13.42 mm. L = 13.42 + 14 + 2(1.5*1.5) = 31.92 mm.

h = Distancia entre centro de los punzones
D = Dimetro

2. Calcular el porcentaje de aprovechamiento


















Fig. 124 Desarrollo con dos punzones


N = 62 * 2 = 128 piezas
SP = 115.40 mm
2
S = L (1000)= 31.92 *1000 = 31920 mm
2











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( )( )
( ) % 85 . 48 100
45350
192 4 . 115
= = PA
( )( )
( ) 100
S
N SP
PA =
Desarrollo con tres punzones
1. En el caso anterior, calcular el ancho de la tira para obtener el triple de
piezas que en el primer desarrollo, determinar el valor X (Fig. 125).
















Fig. 125 Desarrollo con tres punzones

h = sen 60 (D + B) L = h + D + 2B
h = 0.866 (14 + 1.5) = 13.42 mm. L = 26.84 + 14 + 2(1.5*1.5) = 45.35 mm.
X = 2 * h
X = 2 (13.42) = 26.84 mm.

2. Calcular el porcentaje de aprovechamiento
N = 64 (3) = 192 piezas
SP = 115.40 mm
2
S = L (1000) = 45.35 (1000) = 45350 mm
2





Comparando los tres resultados obtenidos se puede concluir que, utilizando una
matriz que produzca el mayor nmero de piezas por golpe de la prensa, se
obtienen porcentajes de aprovechamiento superiores.

4.1.7 Esfuerzo de corte requerido
Es la fuerza necesaria para efectuar un corte en el material y determinar la
capacidad en toneladas de la prensa a utilizar, para calcular el esfuerzo de corte
podemos aplicar la frmula siguiente:

Ec = D Rc t (para agujeros redondos)
Ec = Rc P t (para otros contornos)

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Donde:
Rc = Resistencia al corte del material (kgf/m m
2
)
D = Dimetro del agujero (milmetro o pulgada.)
P = Longitud del corte o permetro de corte (mm., o plg.)
t = Espesor del material (mm., o plg.)
Ec = Presin de corte requerida (kg.)

Para un esfuerzo de corte con dos o ms punzones en la misma matriz, es
necesario sumar la fuerza requerida de cada corte para obtener una fuerza total.

Tabla 4.1 Resistencia al corte en Kgf/mm
2
Rc

Estado
Materiales
Blando Duro
Plomo 23
Estao 34
Aluminio 611 1316
Dura aluminio 1522 3038
Siluminio 1012 20
Zinc 12 20
Cobre 1222 2530
Latn 2230 3540
Bronce
laminado
3240 4060
Alpaca
laminada
2836 4546
Plata laminada 2324

Para reducir la fuerza de corte y suavizar el choque de impacto de carga pesada,
puede afilarse la parte activa del punzn y placa matriz.

Al escalonar las longitudes del punzn, la carga puede ser reducida en un 50%,
rectificar la cara de punzn o de la matriz en un ngulo de corte ms pequeo con
la horizontal. Esto tiene el efecto de reducir el rea de corte en cualquier tiempo y
puede reducir las cargas de corte tanto como un 50%. El ngulo escogido deber
proporcionar un cambio en la longitud del punzn de 1 veces el grosor del
material por cortar.

Es ms ordinario preferir emplear un ngulo doble, para mantener la simetra y
prevenir la formacin de esfuerzos laterales como componentes. Ocurren algunas
distorsiones del material en contacto con el miembro rectificado angularmente y el
ngulo de corte deber aplicarse al punzn o a la matriz para que la distorsin se
produzca en el desperdicio del material. As en una operacin de troquelado, el
ngulo de corte se aplicar a la matriz, en tanto que en una operacin de
punzonado, el ngulo de corte se aplicar al punzn.
Estado
Materiales
Blando Duro
Chapa de hierro comercial 40
Chapa de hierro embutible 30-35
Chapa de acero semi-duro
comercial
45-50 55-60
Acero laminado con 0.1 % C 25 32
Acero laminado con 0.2 % C 32 40
Acero laminado con 0.3 % C 35 48
Acero laminado con 0.4 % C 45 56
Acero laminado con 0.6 % C 56 72
Acero laminado con 0.8 % C 72 90
Acero laminado con 1 % C 80 105
Acero al silicio 45 56
Acero inoxidable 50-55 55-60
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En el punzonado, la direccin de los ngulos de corte debe ser tal que el corte
proceda desde las extremidades exteriores del contorno hacia el centro. Esto evita
el alargamiento del material antes de dejar de cortar.











Fig. 126 ngulo de corte

Esta forma de construir no se recomienda para cortar material de poco espesor,
porque las piezas a obtener sufren deformacin, por lo tanto se usa en materiales
de considerable espesor.




















Fig. 127 Punzones escalonados

Tambin se puede reducir el esfuerzo de corte, construyendo los punzones de
modo que trabajen en forma escalonada. La efectividad de este sistema es que
dicho esfuerzo se reduce parcialmente sobre el material.



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Ejemplo:

1. Queremos saber el esfuerzo necesario para cortar la pieza de la figura 1; la
resistencia al corte del material es de 32 Kg. /mm
2
y el espesor de la del
material a troquelar es de 1/16 1.5875 mm.

Clculo
P = 10 +10 +10 + 20 + 20 + 30 Ec = Rc P t
P = 100 mm. Ec= (32) (100) (1.5872)=5080 Kgf/1000
Rc = 32 Kgf/mm2 Tonelaje prensa = Ec / 1000 kg
t = 1.5875 mm. Tonelaje prensa = 5.8 toneladas














2. Clculo del esfuerzo de corte para obtener la pieza de la figura 2.

Ejemplo:
Rc = 32 Kg. /mm
2
t = 1.5875 mm.
P
1
= 10 + 10 + 10 + 20 + 20 + 30 = 100 mm.
P
2
= 10 + 10 + 10 + 10 = 40 mm.
P = P
1
+ P
2
P = 100 + 40 = 140 mm.

Ec = Rc P t
Ec = (32) (140) (1.5875) = 7112 Kgf
Tonelaje prensa = 7112 / 1000 = 7.112 toneladas.

Se debe utilizar este valor para determinar la capacidad de la prensa que se debe
emplear para este tipo de troquel; la cantidad de esfuerzo de corte dividida entre
1000, nos dar el tonelaje requerido. Una vez obteniendo la capacidad de la
prensa, podemos determinar las dimensiones de la espiga (ver Tabla 3.2
Dimensiones de la espiga).

Tonelaje de la prensa = Ec / 1000 Kg.
Fig. 128 Figura a cortar
Fig. 129 Figura a
cortar
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4.1.8 Diseo general de matrices
La dimensin general de la matriz se determina por el permetro de corte, el
espesor mnimo requerido para resistir el trabajo, el espacio necesario para colocar
los tornillos y los pasadores, as como para el montaje de la placa extractora. Los
requerimientos del espesor de las paredes de la matriz dependern del espesor del
material por cortar. En forma aproximada podemos hallar el valor del espesor de la
placa matriz, expresando en pulgadas o milmetros, calculando la raz cbica del
esfuerzo de corte.

Ec T 3 =

T = espesor placa matriz
Ec = esfuerzo del corte en Kg.

Las esquinas agudas en el contorno pueden conducir roturas a la hora de realizar
el proceso de tratamiento trmico en la matriz, por tanto es requerido un espesor
de paredes ms grande en tales puntos.

Se colocarn dos pasadores en cada matriz o elementos que requieran un
posicionamiento permanente y preciso, debern colocarse tan separados como sea
posible para efecto mximo de localizacin, es recomendable colocarlos en
esquinas opuestas. Se emplearn 2 ms tornillos, dependiendo del tamao del
elemento a montar, es preferible montar los tornillos y pasadores a 1 veces su
dimetro desde los bordes exteriores del contorno del corte. Se recomienda colocar
los tornillos y pasadores, una vez sacada la distancia crtica entre el agujero de la
matriz y los bordes exteriores a 1 veces su dimetro, tomando en cuenta el
alojamiento del tornillo.

El grueso y el espesor de las matrices, son regidos por la resistencia necesaria
para soportar la fuerza de corte y dependiendo del tipo de espesor del material.
Para materiales muy delgados, un espesor de pulgadas (12.7 mm.) ser
suficiente, excepto para herramientas temporales, el espesor muy pocas veces
ser menor de 7/8 (22.22 mm.), lo que permite el empleo de agujeros ciegos para
tornillos y permite construir la herramienta a una altura de disparo ms angosta.

Mtodo 1: Regla del dedo.
En una matriz de acero para herramientas, su espesor deber ser de pulgada
(19.05 mm.) mnimo, para un permetro del bloque de 3 plg. (76 mm.) o menos; de
1 plg., (25.4 mm.), para permetros de 3 a 10 plg., (76 y 250 mm.) y 1 plg., (32
mm.) de grosor, para permetros mayores; deber haber un margen mnimo de 1
plg., (32 mm.) alrededor de la abertura en el bloque de la matriz.





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Tabla 4.2
Permetro de corte Espesor
Plg. mm. Plg. mm.
3 76 19.05
3 10 76 250 1 24.5
Permetros mayores 1 32

La abertura de la matriz deber ser recta por una mxima de 1/8 pulg. (3.175 mm.);
deber tener un ngulo de a 1 grados por salida; se aadir una tolerancia de
0.1 pulg. (2.54 mm.) a 0.2 pulg. (5.08 mm.) al grosor de la matriz para el rectificado,
tomando en cuenta el abocardado de los tornillos; la proporcin cnica permite a
las piezas que pasen sin acuarse.
Para asegurar la matriz a la placa, los siguientes puntos proveern una
construccin slida.

En bloques de matriz hasta 7 pulg. (175 mm
2
) se emplean dos tornillos de
cabeza de 3/8 pulg. (9.5 mm.) y dos pasadores de 3/8 pulg.
En secciones hasta 10 pulg., (250 mm
2
) emplear tres tornillos y dos
pasadores de 3/8 pulg.
En bloques de material pesados, utilizar tornillos y pasadores de pulg.,
(12.7 mm.) de dimetro. Abocardar el alojamiento para la cabeza del tornillo
1/8 pulg. (3.17 mm.) ms profundo que lo usual, para compensar por el
afilado de la matriz.

Mtodo 2: Clculo del tamao apropiado de la matriz.
El grueso de la matriz se selecciona provisionalmente de la tabla 3.25, esta tabla
toma en cuenta el grosor del material a troquelar y su ltima resistencia al corte.

La matriz nunca debe ser ms delgada de 0.3 a 0.4 pulg.
Los datos de la tabla 3.25 se aplican a matrices pequeas, esto es a las de
un permetro de 2 pulg. (50.8 mm.) o menos. Para matrices mayores, el
grosor enlistado en la tabla 3.25 debe multiplicarse por los factores de la
tabla 3.26.
Los datos en las tablas 3.25 y 3.26, son para matrices de acero para
herramientas, propiamente maquinadas y tratadas trmicamente. Si se
emplea acero de aleacin, el grosor de la matriz puede ser reducido.
Las matrices deben soportar en forma adecuada sobre las placas planas o
porta matrices. El grosor dado anteriormente no es aplicable si la matriz se
coloca sobre una abertura o si no se soporta en forma adecuada; sin
embargo, si la matriz se coloca en placa porta matriz, el grosor de la matriz
puede ser disminuido hasta 50%.
Deber aadirse una tolerancia de 0.1 a 0.2 pulg., al grosor calculado para
la matriz del rectificado.


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Tabla 4.3 Grosor de matriz por tonelada de presin
Grosor del
material
Plg.
Grosor de la matriz
Plg
2

Grosor del material
mm..
Grosor de la matriz
mm
2

0.01 0.03 0.254 0.762
0.02 0.06 0.508 1.524
0.03 0.085 0.762 2.159
0.04 0.11 1.016 2.794
0.05 0.13 1.27 3.302
0.06 0.15 1.524 3.81
0.07 0.165 1.778 4.191
0.08 0.18 2.032 4.572
0.09 0.19 2.286 4.826
0.1 0.2 2.54 5.08
Por cada tonelada por pulgada o mm
2
de resistencia al corte.

Tabla 4.4 Factor para bordes cortantes que excedan de 2 pulg. (50.8 mm.)
Permetro de corte plg. Permetro de corte en mm. Factor de expansin
2 a 3 50.8 a 76.2 1.25
3 a 6 76.2 a 152.4 1.5
6 a 12 152.4 a 304.8 1.75
12 a 20 304.8 a 508.00 2

Debe determinarse la distancia crtica A, entre los bordes cortantes y el exterior de
la matriz. En matrices pequeas, A es igual a 1.5 y hasta 2 veces el grosor de la
matriz, en matrices ms grandes es de 2 a 3 veces el grosor de la matriz.
El grosor de la matriz deber ser comprobado contra la regla emprica, el rea
transversal A X T. Debe guardar una relacin mnima a la presin de impacto para
una matriz. Colocada sobre una base plana, la presin de impacto es igual al
grosor del material por el permetro del corte por la ltima resistencia al corte. Si la
altura de la matriz, segn el clculo de los pasos anteriores, no diese el rea
suficiente para la distancia crtica A, deber aumentar el grosor de la matriz en
forma adecuada.

Tabla 4.5 rea crtica mnima contra presin de impacto





Presin de impacto
rea entre el borde y la abertura de la
matriz
Toneladas Plg
2
mm
2

20 0.5 12.7
50 1 25.4
75 1.5 38.1
100 20 50.8
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Con el tamao del bloque de la matriz determinado, puede definirse el tamao
exacto de la abertura de la matriz, suponiendo una holgura de aproximadamente
10% del grosor del material y por el mtodo de la regla del dedo.

Grosor del material = 0.064 x 10% = 0.006 plg.

Si la abertura acabada de la matriz es de 2.00 plg. de dimetro, entonces aadir
0.006, lo que da 2.006 0.001 plg.

Si el bloque fuese hecho de acuerdo al tamao, la holgura podra ser aplicada al
punzn.

Angulo de salida.
La holgura angular o ngulo de salida, se define como la holgura por debajo de la
parte recta de una superficie de matriz, con el propsito de permitir a la pieza
troquelada librar la matriz. El ngulo de salida se rectifica de ordinarios desde
hasta 1 grados por lado, ocasionalmente hasta 2 grados, dependiendo
principalmente del espesor del material por cortar y de las frecuencias de afilado.
Las matrices de alta produccin tienen comnmente, un ngulo de salida de de
grado.

Con salida desde la arista cortante.
Para las matrices de baja produccin o cuando el material a cortar es blando o de
poco espesor, la inclinacin se inicia desde la matriz.



Fig. 130 Matriz de corte
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Fig. 132 Matriz con salida desde arista cortante


Con seccin de corte paralelo.
El tipo ms usado; en este caso la cavidad tiene una parte paralela llamada seccin
de corte, tiene 2 a 3 veces el espesor del material a cortar. A partir de la seccin de
corte se da una inclinacin de 1 a 3 grados.







Fig. 132 Matriz con seccin de corte paralelo


Con seccin de corte inclinado.
Semejante al anterior, pero la seccin de corte se hace ligeramente cnica medio
grado. Es usado en matrices de poca precisin y materiales duros.








Fig. 133 Matriz con seccin de corte inclinada


En caso de los agujeros cilndricos de pequeo dimetro, la seccin de corte es
generalmente cnica para disminuir el esfuerzo del punzn y facilitar la salida del
desperdicio.






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Fig. 134 Matriz con seccin de corte cnica

4.1.9 Juego entre matriz y punzn
Llamamos juego entre matriz y punzn a la holgura que debe existir para que la
accin de corte sea correcta. Es necesaria una holgura apropiada y es una funcin
de la clase de espesor y dureza del material de trabajo. La holgura, penetracin y
fractura se muestra en forma esquemtica; las caractersticas de los bordes
cortantes sobre el material, con holguras normales tendrn un radio donde los
bordes del punzn y de la matriz hacen contacto con el material. Esto es debido a
la deformacin plstica que se produce. Este radio de borde ser ms pronunciado
cuando se corten materiales blandos. Una holgura excesiva causar un gran radio
en esa esquina, as como una rebaba sobre las esquinas opuestas.

La posicin de la holgura apropiada determina el tamao del agujero o de la pieza,
el tamao del punzn controla el tamao del agujero, el tamao de la matriz
controla la pieza troquelada.
















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Medidas de contornos


















Fig. 135 Contornos de punzn y matriz


Cuando necesitamos obtener contornos exteriores, la placa matriz lleva la medida
exacta de la pieza y el juego se le resta al punzn. En el caso de contornos
interiores, el punzn lleva la medida exacta y el juego se le suma a la matriz.
Para determinar las medidas correspondientes del punzn y placa matriz se puede
aplicar los porcentajes o frmulas siguientes:

Para acero suave y latn J = t/20
Para acero semi-duro J = t/16
Para acero duro J = t/14

J = Juego en mm., o pulgadas
t = espesor de la chapa en mm., o pulgadas.

Ejemplo:
Determinar las medidas correspondientes de punzn y placa matriz para
construir piezas de acero semi duro donde:
t = 1 mm.
Matriz contorno exterior: 16 mm.
Punzn contorno exterior: 15.94 mm. J = t/16 = 1/16 = 0.0625 mm.
Matriz contorno interior: 6.06 mm.
Punzn contorno interior: 6 mm.




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Tabla 4.6 Para determinar el juego entre punzn y placa matriz
Juego J Espesor del
material
(mm.)
Acero
blando
Latn
Chapa al
silicio
Cobre Aluminio
Aluminio
duro
0.250 0.015 0.010 0.015 0.015 0.008 0.020
0.500 0.030 0.020 0.030 0.030 0.010 0.040
0.750 0.040 0.030 0.040 0.040 0.015 0.060
1.000 0.050 0.040 0.050 0.050 0.020 0.080
1.250 0.060 0.050 0.060 0.060 0.030 0.100
1.500 0.075 0.060 0.075 0.075 0.040 0.120
1.750 0.090 0.070 0.090 0.090 0.050 0.140
2.000 0.105 0.080 0.105 0.105 0.060 0.160
2.500 0.130 0.110 0.130 0.130 0.080 0.190
3.000 0.180 0.140 0.160 0.160 0.100 0.220
3.000 0.250 0.180 0.220
4.000 0.325 0.210 0.280
4.500 0.410 0.270 0.340
5.000 0.500 0.325 0.420
5.500 0.620 0.500
6.000 0.750 0.600

Aleaciones de aluminio todas las durezas, una dureza de 4 % del espesor
del material, son recomendables para perforar o cortar.
Aleaciones de aluminio de 2024ST y 6061 ST. Latn todas las durezas de
acero laminado en fro, completamente recosido acero inoxidable blando. Se
recomienda un promedio de holgura del 6% del espesor del material para el
corte y perforacin normales.
Acero laminado en fro, medio duro, acero inoxidable medio duro y duro, se
recomienda un promedio de holgura del 7 % para el cortado y punzonado
normales.

4.1.10 Extractores
Los extractores son de dos tipos fijos o accionados por resorte, la funcin
primordial de los extractores es la de separar la pieza de un punzn o matriz
cortante o no cortante. Un extractor que fuerza a una pieza fuera del troquel puede
ser llamado tambin expulsor, extractor interior o inyector; adems de su funcin
primordial, un extractor puede sujetar o embridar, posicionar o guiar la lmina, tira o
pieza. El extractor es de ordinario del mismo ancho y longitud de la matriz.
En los bloques sencillos, el extractor puede sujetarse con los mismos tornillos y
pasadores que los que sujetan al bloque matriz y los alojamientos para la cabeza
de los tornillos se abocardan en el extractor. En herramientas ms complejas y con
bloques matrices seccionados, los tornillos para la matriz sern invertidos de
ordinario y la sujecin del extractor ser independiente.
El grosor del extractor debe ser suficiente para soportar la fuerza requerida para
separar el material del punzn, ms cualquier otro que se requiera para el canal de
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la tira del material; excepto para herramientas muy pesadas o grandes reas de
corte. El grosor requerido para el abocardado de los alojamientos de las cabezas
de los tornillos de 3/8 a 5/8 pulg., (9.5 a 15.8 mm.) ser suficiente (ver clculo de
los tornillos en seccin 3.2.18, el clculo de los pasadores en seccin 3.2.15, el
clculo de los resortes en 3.2.17).

El espesor del extractor ser de 3 a 4 veces mayor que el de la tira de material. La
altura del canal para la tira de material deber ser al menos 1 el grosor del
material. Esta altura deber ser aumentada, si el material debe ser elevado sobre
un tope de perno fijo. El ancho del canal deber ser el ancho de la tira de material,
ms la holgura adecuada para permitir variaciones en el ancho de la tira segn se
corte.

Donde se utilicen extractores accionados por resorte, la fuerza requerida para la
separacin del material, es 3500 por el permetro de corte por el grueso del
material. Puede ser tanto como el 20% de la fuerza de corte, lo cual determina el
nmero y tipo de resorte requerido. Debern utilizar los valores ms altos, la
posicin del resorte depende de la presin requerida, las limitaciones de espacios,
formas del troquel y la naturaleza del trabajo.

Donde
Ps = presin separadora (en libras o Kg). Ps = 3500 Pt
P = permetro del corte (en pulg., mm.)
t = grueso del material (en pulg., mm.)















Fig. 136 Extractor Fijo

4.1.11 Dimensiones del punzn
La determinacin de las dimensiones del punzn, cuando el dimetro de un agujero
redondo perforado sea igual al grosor del material, la fuerza compresiva unitaria
sobre el punzn ser cuatro veces la resistencia al corte unitario sobre el rea de
corte del material.

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Donde
Sc = Fuerza compresiva unitaria sobre el punzn (lb. /pulg
2
o Kg. /mm
2
)
Rc = Resistencia al corte unitario sobre el material (lb. /pulg
2
, Kgf./mm
2
o
Kgf./cm
2
)
t = Espesor del material (pulg., o mm.)
D = Dimetro del agujero (pulg., o mm.)
P = Permetro de la pieza a troquelar (pulg., o mm.)
Lp = Longitud del punzn
E = Mdulo de elasticidad.

Se recomienda un valor de 1.1 para la relacin d/t.
La longitud mxima permisible de un punzn puede calcularse.


Esto no significa que los agujeros que tengan dimetros menores que el grosor del
material no puedan ser perforados con xito, el punzn de tales agujeros puede ser
facilitado por: Aceros para punzones de gran resistencia a la compresin, holguras
mayores que el promedio, alineamiento, precisin y rigidez ptimo del punzn,
accin de cizallado sobre el punzn o la matriz o ambos, prevencin del
deslizamiento de material, diseo ptimo del extracto.

Para determinar el largo del punzn se tienen que tomar en cuenta los siguientes
puntos:

La altura de cierre de la mquina.
El espesor de la placa de apoyo inferior y superior.
El espesor de la placa matriz.
El espesor de la placa extractora
El espesor de la placa sufridera o de choque.
El espesor de placa porta punzones.







( )
t Sc
D E D
Lp
t

=
2
8
1
4
=

d
t
Sc
Rc
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Fig. 137 Punzones escalonados

Ver tabla 4.7 Dimensiones estndar para prensas inclinadas abiertas por el fondo




















PLACA
Pgina 101 de 199





























Fig. 138 Especificaciones JIC de prensas inclinadas

















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Tabla 4.7 Dimensiones (JIC) para prensas inclinadas, abiertas por el fondo
Tonelaje 22 32 45 60 75 110 150 200
A 20 21 28 32 36 42 50 58
B 12 15 18 21 24 27 30 34
C 18 22 25 29 33 39 47 55
D 7 9 10 12 18 18 18 18
E 8 11 14 16 18 21 21 27
F 5 8 8 11 14 15 17 21
H 1 1 1 1 1 1
I 9 11 13 15 18 21 24 27
K 2 3 3 3 4 5 6 8
L 4 5 6 7 8 10 12 12
M 2 2 2 2 3 3 4 4
N 11 12 14 16 19 23 28 32
P 8 9 11 13 15 18 22 24
Q 2 2 3 3 3 4 4 5
R 1 5/8 1 5/8 2 1/8 2 5/8 2 5/8 3 1/8 3 1/8 3 1/8
S 2 2 3 3 3 3 3 3
Medidas en pulgadas

Tonelaje 22 32 45 60 75 110 150 200
A 508 609.6 711.2 812.8 914.4 1056.8 1270 1473.2
B 304.8 381 457.2 533.4 609.6 685.8 762 863.6
C 457.2 568.8 647.7 749.3 838.2 990.6 1193.8 1397
D 190.5 228.6 266.7 304.8 457.2 457.2 457.2 457.2
E 203.2 279.4 355.6 406.4 457.2 533.4 533.4 685.8
F 127 203.2 203.2 279.4 355.6 381 431.8 533.4
H 19.05 19.05 25.4 25.4 31.75 31.75 31.75 31.75
I 228.6 279.4 330.2 381 457.2 533.4 609.6 685.8
K 63.5 76.2 76.2 88.9 101.6 127 152.4 203.2
L 101.6 127 152.4 177.8 203.2 254 304.8 304.8
M 50.8 57.15 63.5 69.85 76.2 88.9 101.6 114.3
N 285.75 323.85 361.95 425.45 488.95 590.55 717.55 819.15
P 215.9 241.3 279.4 330.2 381 457.2 558.8 609.6
Q 63.5 63.5 76.2 76.2 88.9 101.6 114.3 127
R 41.275 41.275 53.975 66.675 66.675 79.375 79.375 79.375
S 57.15 57.15 76.2 76.2 76.2 76.2 76.2 76.2
Medidas en milmetros










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Tabla 4.8 Aceros especiales para matricera (Caractersticas y aplicaciones)
Dureza RC despus del
Revenido C
Comp.
qumica
Aplicaciones
Dureza
Original
Brinell
Templar
a C
100 200 300 400 500 600
D-6
C-2.05%
Si-0.30%
Cr-12.5%
W-1.30%
Fortuna
CA-1220
Altamente indeformable.
Indicado para punzones y
matrices que exigen gran
capacidad de corte y resistencia
al desgaste. Bueno para corte
de chapa al silicio.
220
260
940
980
Aceite
Aire
66 64 60 59 57 48
D-1
C-0.90%
Si-0.30%
Mn-1.20%
Cr-0.50%
W-0.50%
V-0.10%
Fortuna
SW-55
Es la capacidad de acero ms
utilizado para temple en aceite,
sin deformaciones. Es usado en
la construccin de matrices,
punzones, pasadores.
190
210
790
810
Aceite
63 61 56 50 43 -
W-1
C-1.05%
Si-0.20%
Mn-0.30%
Fortuna
W-10
Prima
Extra tenaz, duro, para
punzones, matrices, cuos,
aplicados en las matrices con
gravados. Acepta alta dureza,
con profundidad de 2 a 5 mm.,
dejando el ncleo tenaz.
160
180
770
800
Agua
66 63 55 47 - -
H-13
C-037%
Si-1.00%
Mn-0.40%
Cr-5.30%
Mo-1.40%
V-1.00%
Fortuna
MOG-510
Buena resistencia al desgaste y
temperaturas elevadas.
Recomendables en las matrices
al caliente para metales no
ferrosos.
175
210
1000
1050
Aceite
Aire
53 50 50 52 55 49
C-055%
Si-0.30%
Mn-0.40%
Cr-1.00%
Ni-3.00%
Mo-0.30%
Palme 85
Acero con temple profundo, de
gran resistencia a la abrasin,
fatiga y extra tenacidad despus
del temple. Es usado para
cuaje con impresiones
profundas.
200
230
800
850
Aceite
59

58 53 49 46 41
AISI-S1
C-050%
Si-0.75%
Mn-0.25%
Cr-1.30%
W-2.50%
Buena tenacidad y dureza para
punzones de alta capacidad de
trabajo. Pueden tambin ser
cementado sin perder sus
cualidades.
190
220






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Tabla 4.9
Materiales lb./plg
2
Kg./cm
2
Materiales lb./plg
2
Kg./cm
2

Acero al carbono recocido 0.10 35 000 2460.744 Materiales no metlicos
Acero al carbono recocido 0.20 42 000 2952.8928
Cartn de
asbesto
5000 351.5348571
Acero al carbono recocido 0.30 52 000 3655.962514
Acetato de
celulosa
10000 703.0697143
Acero al carbono recocido 0.50 80 000 5624.557714 Pao 8000 562.4557714
Acero al carbono recocido 1.0 110 000 7733.766857 Fibra dura 18000 1265.525486
Acero al nquel revenido a 800 F, 420 C Hule duro 20000 1406.139429
SEA 2320 98000 6890.0832 Cuero curtido 7000 492.1488
SEA 2330 11000 773.3766857 Cuero crudo 13000 913.9906286
SEA 2340 125000 8788.371429 Mica 10000 703.0697143
Aceros al mocromo-molibdeno SEA 4130 Papel 6400 449.9646174
90000 urt 55000 3866.883429 Cartn prensado 3500 246.0744
100000 urt 650000 4569.953143 Fibra fenlica 26000 1827.981257
125000 urt 75000 5273.022857 K Monel
150000 urt 90000 6327.627429 97500 urt 65300 4591.045234
130000 urt 105000 7382.232 155600 urt 98700 6939.29808
Aceros al cromo nquel revenidos 800F, 420C Nquel
SAE 3120 95000 6679.162286 68000 urt 52300 3677.054606
SAE 3130 110000 7733.766857 120500 urt 75300 5294.114949
SAE 3140 130000 9139.906286 Nquel-Cromo-Hierro
SAE 3280 135000 9491.441143 80000 urt 59000 4148.111314
SAE 3240 150000 10546.04571 90000 urt 63000 4429.3392
SAE 3250 165000 11600.65029 100000 urt 66000 4640.260114
Materiales no ferrosos 115000 urt 71000 4991.794971
Aluminio y sus aleaciones 4000 281.2278857 140000 urt 78000 5483.943771
41000 2882.585829 160000 urt 84000 5906.7856
Cobre y sus aleaciones 22000 1546.753371 175000 urt 87000 6116.706514
48000 3374.734629 Metal monel
Aleaciones de magnesio 4000 281.2278857 69000 urt 42900 3016.169074
21000 1476.4464 108000 urt 65200 4584.014537

Tabla 4.10 Tabla de Dureza de las Piezas
Piezas Dureza Rockwell-C
De corte
Cuchilla de avance
60-62
Dobladores
Repujadotes
56-58
Corte y doblado
Punzones
Corte y repujado
58-60
Placa matriz 60-62
Matrices con partes frgiles
Centradores
58-60
Pasadores
Topes
56-58
Columnas
Bujes
58-59
Placa de choque 54.56
Levantadotes de tira
Extractores
56-58

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4.2 Doblado

4.2.1 Definicin
Es la variacin de una parte de una pieza (chapa, barra, tubo, perfil) respecto a otra
parte de la misma pieza. Para lograr una variacin de forma de este tipo y
mantenerla como permanente, es necesario provocarle a la pieza un momento
flector y que las tensiones que aparezcan sobre ella sobrepasen por lo menos en
un punto, el lmite elstico del material que la compone.

Las operaciones de doblado y sus resultantes, la encorvadura, el rebordeado,
perfilado y engrapillado, tienen una gran importancia en el ciclo del estampado, lo
cual ocupa la fase intermedia entre el punzonado y el embutido. Generalmente son
construidas para trabajar en chapa, pero tambin son utilizadas en alambres y
otros perfiles. Son, en muchos aspectos, semejantes a las matrices de corte.

4.2.2 Dobladores simples
Estos son los que estn constituidos por punzn y matriz. Generalmente son
guiados por el cabezal de la prensa.

Punzn
Es una pieza maciza, cuya parte inferior tiene un perfil que corresponde a la
superficie interna de la pieza. Puede fijarse directamente con la espiga (Fig. 139) o
en la placa superior.

Matriz
Es un bloque de acero que tiene la parte superior de la misma forma que la parte
externa de la pieza. Puede ser fijada directamente sobre la mesa de la prensa (Fig.
140) o sobre una placa base, con tornillos y pasadores.
















Doblado simple con punzn

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4.2.3 Guas de la pieza
Son elementos que se adaptan en la matriz, para darle posicin conveniente a la
pieza. Pueden ser construidas de placas, fijadas por tornillos que tienen un perfil
parcial de ella (Fig. 141), con pasadores cuando la pieza cortada tiene
perforaciones (Fig. 142) o con pasadores que siguen parcialmente el perfil de la
pieza (Fig. 143).













Guas de doblado

Con una matriz simple de doblar, podemos conseguir varios perfiles cambiando
solamente la posicin, matriz y punzn de doblado para obtener la forma deseada
(Fig. 145).




















Fig. 145 Ejemplos de perfiles doblados

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4.2.4 Desarrollo del material
Cuando se proyecta la construccin de un doblador, es necesario considerar varios
aspectos que determinen la calidad de la pieza, por lo tanto es conveniente tener
definidos los conceptos y fenmenos que pueden ocurrir en la pieza durante el
doblado.

1. Conocer el radio mnimo para evitar el debilitamiento de la pieza.
2. Conocer los fenmenos (deformacin y recuperacin elstica del material).
3. Determinar la lnea neutra en el perfil de la pieza.
4. Estudiar la forma ms simple de construccin.
5. Calcular el esfuerzo del doblado.

Cuando tenemos las piezas a la accin del doblado, en estas ocurren fenmenos
fsicos que debemos tomar en cuenta:

1. La pieza se comprime por su parte interior y se retira por la exterior (Fig.
145-A) y hay una parte donde est contenida la lnea neutra. Si el doblado
se realiza en forma correcta, el espesor del material permanecer uniforme
(Fig. 146). Con ciertas formas de doblado puede producirse un
adelgazamiento o por el contrario aumentar el espesor (Fig. 147); esto
puede evitarse si las formas del punzn y matriz mantienen en su parte
activa las dimensiones correctas (Fig. 148).


















2. La recuperacin elstica consiste en que la pieza doblada tiende, por
elasticidad, a recuperar su forma primitiva (Fig. 149) y el ngulo doblado por
consiguiente queda mayor; por eso es preciso dar un ngulo menor que el
necesario para que despus de la recuperacin elstica, la pieza quede de
la forma deseada (Fig. 150). Por consecuencia de este fenmeno, la pieza
A
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puede quedar adherida a la matriz (Fig. 151), siendo necesaria la adaptacin
de un expulsor.










Recuperacin elstica del material

Observacin: Determinar el ngulo menor, tericamente es muy difcil, ya
que depende mucho de la calidad del material, por eso es conveniente hacer
un ensayo previo con el material en cuestin.

3. Cuando se intenta doblar violentamente una chapa con un radio muy
pequeo, esta puede agrietarse, romperse o quedar demasiado dbil, por lo
tanto el radio interior debe ser determinado por el radio mnimo (Fig. 152),
el cual depende del material a trabajar.










Para calcular el radio mnimo prcticamente se pueden tomar los valores
siguientes:
A. Para materiales blandos o recocidos = 1 a 2 veces el espesor;
B. Para materiales duros o agrios = 3 a 4 veces el espesor.

Es el clculo necesario para determinar las dimensiones de una pieza que
ser sometida a la accin de doblado.

La determinacin de un desarrollo se hace sumando el largo de la lnea neutra de
las partes planas y curvas. La lnea neutra en las partes planas, se ubica en el
centro del espesor y en las curvas, se ubica aproximadamente dividiendo el radio
interno entre el espesor del material (Fig. 153). Con el resultado se obtiene un
coeficiente con el cual se consulta la tabla para obtener el porcentaje del espesor
donde est ubicada la lnea neutra.

Fig. 149 Fig. 150 Fig. 151
Fig. 152
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Lnea neutra del material

La tabla siguiente nos da los valores prcticos de la lnea neutra con relacin a la
frmula presentada.
Tabla 4.11
r = Coef. 0.5 0.8 1 1.2 1.5 2 3 4 5
Espesor del material
No. E en mm. 30% 34% 37% 40% 41% 42% 44% 46% 50%
26 0.46 0.14 0.16 0.17 0.18 0.19 0.19 0.2 0.21 0.23
24 0.61 0.18 0.21 0.22 0.24 0.24 0.25 0.27 0.28 0.3
22 0.76 0.23 0.26 0.28 0.3 0.31 0.32 0.33 0.35 0.38
20 0.91 0.27 0.31 .034 0.36 0.37 0.38 0.4 0.42 0.45
18 1.21 0.36 0.41 0.45 0.48 0.5 0.51 0.53 0.55 0.6
16 1.52 0.46 0.52 0.56 0.61 0.62 0.64 0.67 0.7 0.76
14 1.9 0.57 0.65 0.7 0.76 0.78 0.8 0.84 0.86 0.95
12 2.66 0.8 0.9 0.98 1.06 1.08 1.12 1.16 1.22 1.32
10 3.42 1.02 1.16 1.26 1.36 1.4 1.44 1.5 1.58 1.7

Ejemplos

1. Clculo de desarrollo de la Lnea neutra (Fig. 154).

El coeficiente 1.5 indica que la Lnea neutra pasa a 41% del espesor (ver
tabla), es decir a 0.78 mm.

5 . 1
9 . 1
3
. = =
E
r
Coef
E
r
Espesor
erno Radio
neutra lnea de e Coeficient = =
int
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El valor R (radio de curvatura) hasta la Lnea neutra ser:
R = r + 0.78 = 3 + 0.78 = 3.78 mm.;
D = 2 * 3.78 = 7.56 mm. ;
- ngulo alfa.


Desarrollo de la lnea neutra L.




















Fig. 154 Desarrollo de lnea neutra



2. Clculo de desarrollo de la Lnea neutra (Fig. 155)

El coeficiente 1.2 indica que la Lnea neutra pasa a 40% del espesor (ver
tabla), es decir a 1.67 mm.

R = r + 1.67 = 5 + 1.67 = 6.67 mm.;
D = 2 * 6.67 = 13.34 mm.
& = 90

Desarrollo de la Lnea neutra L.
( ) ( )
93 . 17 93 . 5 12
4
56 . 7 * 14 . 3
12
360
90 * 56 . 7 * 14 . 3
6 * 2
360
2 = + = + = + =

+ =
D
A L
2 . 1
18 . 4
5
. = =
E
r
Coef
Pgina 111 de 199
0 . 1
9 . 1
2
. = =
E
r
Coef
























Fig. 155 Desarrollo de lnea neutra


3. Clculo de desarrollo de la lnea neutra (Fig. 156)

r = 2 mm.
E = 1.9 mm.
A = 20 mm.
B = 30 mm.
= 45

El coeficiente 1.0 indica que la Lnea neutra pasa a 37% del espesor (ver
tabla), es decir a 0.70 mm.

El valor de R ser:
R = r + 0.70 = 2 + 0.70 = 2.70 mm.
D = 2 * 2.70 = 5.40 mm.



( )
94 . 50 94 . 20 30
360
90 * 2 * 34 . 13 * 14 . 3
20 5 * 2
360
&
2 = + = + + =

+ =
D
B A L
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1 . 2
9 . 1
4
. = =
E
r
Coef














Fig. 156 Desarrollo de lnea neutra

Desarrollo de la lnea neutra L.




4. Clculo del desarrollo de la lnea neutra (Fig. 157)
r = 4 mm.
E = 1.9 mm.
A = 20 mm.
B = 30 mm.
= 135

El coeficiente 2.1 indica 42 % de espesor, es decir 0.80 mm.
R = r + 0.80) 4 + 0.80 = 4.80 mm.
D = 2 * 4.80 = 9.60 mm.










( )
. 12 . 52 12 . 2 50
360
45 * 40 . 5 * 14 . 3
30 20
360
mm
D
B A L = + = + + =

+ + =

( )
. 30 . 61 30 . 11 50
360
135 * 60 . 9 * 14 . 3
30 20
360
&
mm
D
B A L = + = + + =

+ =
Pgina 113 de 199















Fig. 157 Desarrollo de lnea neutra

4.2.5 Esfuerzo de doblado
Es la fuerza necesaria para ejecutar la accin de doblado. Se calcula esta para
determinar la prensa adecuada para realizar el trabajo. Se determina el esfuerzo de
doblado V (Fig.158) por la frmula siguiente:



Nomenclatura
ED = Esfuerzo de doblado en Kgf.
C = Coeficiente segn distancia h.
R = Resistencia a la traccin del material en Kgf/mm
2
L = Ancho a doblar
E = Espesor del material
h = Distancia de arista a arista














Fig. 158 Doblado simple con punzn en V

h
E L R C
ED
2

=
E
h
PIEZA
PUNZON
DOBLADOR
MATRIZ
L
90
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Fig. 159 Tabla de coeficiente C

Observacin: Para doblados simples, el coeficiente C es determinado por el
grfico de la Fig. 159, por lo tanto de acuerdo con el nmero de veces que el
espesor del material est contenido en la distancia h se determina dicho
coeficiente.

Ejemplos:

1. Calcular el esfuerzo de doblado en V para la pieza de latn de la Fig. 160.

Frmula Clculo















Fig. 160 Clculo de esfuerzo de doblado de pieza mostrada


h
E L R C
ED
2

=
. 175
24
5 . 4189
24
9 * 10 * 35 * 33 . 1
Kg ED = = =
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2. Calcular el esfuerzo de doblado en V para la pieza de latn de la Fig. 161.

Frmula Clculo














Fig. 161 Clculo de esfuerzo de doblado de figura mostrada

Observacin: Cuando el doblado es construido con sistema elstico, se
suma el esfuerzo de los muelles o goma con el resultado anterior.

Tabla 4.12
R = Resistencia de ruptura por traccin
en Kgf / mm
2
MATERIAL
Suave Duro
Plomo 25-4 -
Estao 4-5 -
Aluminio 8-12 17-22
Aluminio duro 26 48
Zinc 15 28
Cobre de latn 22-28 30-40
Latn 28-35 40-60
Bronce laminado 40-50 50-75
Chapa de acero para embutido 32-38 -
Acero con 0.1% C 32 40
Acero con 0.2% C 40 50
Acero con 0.3% C 45 60
Acero con 0.4% C 56 72
Acero con 0.6% C 72 90
Acero con 0.8% C 90 110
Acero con 1% C 100 180
Acero al silicio 55 65
Acero inoxidable 65-70 -

( )
h
E
E L R ED
+
=
1
3
3
2
. 784 12 . 1 * 3 * 10 * 35
3
2
Kgf ED = =
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4.2.6 Doblado con mecanismos elsticos

Cuando se ejecuta la accin de doblado, generalmente es necesario que el
doblador sea dotado de mecanismos elsticos para lograr mejores resultados en la
construccin de piezas. Por su forma de construccin, pueden montarse en la parte
superior o inferior del doblador y ejercer diferentes funciones de acuerdo a las
necesidades, tales como:

Sujetador de la pieza para lograr su posicin correcta.
Este es el que sujeta la pieza antes de que actuara el punzn doblador (Fig. 162).















Fig. 162 Doblado con sujetador elstico

Prensador y expulsor para evitar deformaciones
En este caso presionan la pieza contra el punzn y lo acompaan, sirviendo
tambin de expulsores (Fig. 163).













Fig. 163 Doblado con prensador y extractor


RESORTE
PUNZON
MATRIZ
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Doblador y expulsor
Es construido con la parte superior de acuerdo a la forma de la pieza y actan
como expulsor de esta (Fig. 164).











Fig. 164 Doblado con extractor

Observacin: Estos elementos no deben ser confundidos con los que sirven para
accionar las partes mviles del punzn y matriz, que tienen por objeto actuar el
doblado o curvado como veremos posteriormente.

Con piezas giratorias o basculantes.
Cuando se trata de doblar o curvar una pieza de tal forma que dificulta la entrada o
salida del punzn, como sucede cuando la pieza forma un arco mayor de 180, es
necesario construir los dobladores de varias piezas mviles en el punzn o la
matriz. La solucin ms corriente para casos sencillos es el de las piezas matrices
giratorias, que consiste en piezas postizas que basculan alrededor de un eje al
bajar el punzn, terminando de dar la forma conveniente. En la figura 165, las
piezas mviles giran sobre un eje y son accionadas por muelles. En la figura166, el
eje lo constituye la misma pieza mvil, que es cilndrica por su parte exterior y va
dotada de un contrapeso que la lleva a su posicin original.














Fig. 165 Doblado con punzones Fig. 166 Troquel doblador con matriz
Oscilantes basculante
Fig 166
Fig. 165
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Observacin: La salida de la pieza se hace a mano en sentido horizontal, ya que el
mecanismo al actuar la deja suelta.

Con piezas deslizantes
En este tipo de doblador, las piezas mviles tienen generalmente el movimiento
rectilneo. La carrera de trabajo se produce por medio de cuas (Fig. 167 y 167A) y
el retroceso segn los casos, bien sea con los mismos brazos o elsticamente.





















Troqueles de doblado con piezas deslizantes

Con punzn de doble efecto.
Este tipo de doblador es utilizado generalmente cuando la pieza tiene varios
dobleces. En estos, el punzn est dividido en dos o ms partes que actan
sucesivamente. Los que trabajan primero estn ms salientes y una vez que han
llegado al final de su recorrido, ceden elsticamente, quedando inmviles, mientras
bajan las otras piezas del punzn que hace la operacin siguiente (Fig. 168). En
algunos casos el doble efecto se verifica con el punzn hbrido, o sea, que hace de
punzn para la primera fase y de matriz para la segunda (Fig. 169).









Fig. 167
Fig. 167
Fig. 167-A
Fig. 167-A
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Troqueles con punzn de doble efecto
Observaciones:

1. En ciertos casos es la matriz la que cede elsticamente en lugar del punzn.
2. Los muelles deben ser fuertes, puesto que deben soportar, sin ceder, todo el
esfuerzo del doblado de la primera fase.

Mixtos (doblar y cortar)
Este tipo es muy comn y se utiliza en casos de obtener piezas con doblado
sencillo, por su forma de construccin ejecuta la operacin de un solo golpe (Fig.
170).











Fig. 170 Troquel de corte y doblado

Observacin: Tambin puede obtenerse la pieza en dos o ms pasos, pero estas
entran en el estudio de matrices progresivas.








Fig. 168
Fig. 169
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De enrollar:
Son los que ejecutan la accin de curvar hasta formar un tubo. Para facilitar la
operacin de enrollar es conveniente que la pieza sea levemente curvada (Fig.
171).




















Estos dobladores son empleados generalmente para la fabricacin de bisagras o
piezas semejantes. En las figuras 172, 173 se presentan dos formas de
construccin.


















Troqueles con matrices de doblado intercambiables
Fig. 173
Fig. 172
Fig. 171
Troquel de enrollado
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4.3 Embutido

4.3.1 Definicin
Tiene por finalidad, transformar chapas planas de metal laminado en piezas huecas
de forma cilndrica, elptica, cnica, rectangular, cuadrada y otras. Es empleado en
la fabricacin de piezas para automviles, electrodomsticos, televisores, radios,
etc.

La Fig. 174, nos presenta los elementos que pueden constituir un troquel de
embutir.

























Fig. 174 Troquel de embutido


4.3.2 Fenmenos de la Embuticin
Al someter el material a la accin del embutido, se producen varios fenmenos
fsicos que ocasionan efectos de traccin, compresin, de traccin y compresin
combinados; a estos los llamamos fenmenos de embuticin.

Esfuerzos a que estn sometidas las piezas en la embuticin:


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De traccin:
Son las fuerzas que tienden a alargar el material como se ve en la Fig. 175.
Suponiendo tambin que se ha sujetado por sus bordes laterales para evitar la
tendencia natural, en este caso a la contraccin en sentido perpendicular (fig. 176).
Dicha deformacin que sufrir la chapa, ser llamada estiramiento, el cual se ha
logrado con reduccin del espesor del material (Fig. 177).















Fenmenos de traccin durante el embutido

De compresin:
La Fig. 178 nos presenta un aspecto de este esfuerzo, donde por su direccin trata
de acortar el material, evitando la flexin (Fig. 179) por medio de dispositivos
apropiados. En ste, la deformacin se llama encogimiento, el cual se ha logrado
con prdida de superficie y por lo tanto aumenta el espesor del material (Fig. 180).












Fenmenos de compresin durante el embutido

De traccin y compresin:
Cuando las chapas estn sometidas en direccin vertical a fuerzas de traccin y en
direccin transversal a fuerzas de compresin (Fig. 7), el resultado ser como se
muestra en la Fig. 8, y si las fuerzas estn convenientemente equilibradas, cambia
un poco la forma, pero la superficie queda igual por consiguiente el espesor no
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varia. Este es el caso ideal del embutido, naturalmente no se obtiene nunca
perfectamente, pero si con mucha aproximacin.













Fenmenos de traccin y compresin durante el embutido

4.3.3 Juego entre matriz y punzn
Es la tolerancia natural que se debe dejar entre punzn y matriz y corresponde al
espesor del material a embutir, ms el 40 % de la tolerancia mxima de laminacin,
para permitir que el material se adapte a la forma del punzn y evitar el exceso de
friccin que origina rasgaduras y marcas en la pieza embutida.

Ejemplo:
Para embutir una chapa de 4 mm., de espesor (Fig. 183), cuya tolerancia de
laminacin es de 0.1 tenemos un juego de:












Fig. 183 Juego entre matriz y punzn


Tolerancia mxima 0.140 = 0.04 mm.
Juego = 8 + 0.4 = 8.04 mm.



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Influencia del Juego

Cuando ste es demasiado pequeo (Fig. 184), el material tiende a
romperse.
Con excesivo juego, la pieza presenta deformaciones en el perfil (Fig. 185) o
desplazamiento del punzn, fcilmente identificado por la variacin en la
altura del embutido.












Fig. 184 Pieza rota Fig. 185 Pieza deformada

Observacin: Adems del perfecto dimensionamiento del punzn y matriz, estos
deben presentar en las partes activas un acabado pulido y deben ser lubricados
durante el funcionamiento.

4.3.4 Radios de Embuticin
Es el redondeo que se hace en las aristas de la parte activa del punzn y matriz,
para evitar desgarramiento y roturas producidas en el embutido (Fig. 186). Este va
en funcin de la chapa a ser trabajada y prcticamente se consigue segn las
caractersticas del material de la forma siguiente:

Para acero: r = 8 a 10 espesores
Para aluminio: r = 4 a 5 espesores
Para latn: r = 6 a 8 espesores











Fig. 186 Radios de embuticin

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Observaciones:

1. Estos valores pueden disminuirse para embuticiones poco profundas.
2. No conviene aumentar el radio, porque si sobrepasamos los valores
indicados podran formarse arrugas en el material.
3. Redondear los bordes del punzn para evitar esfuerzos intiles en la chapa;
el radio que se debe utilizar en este caso es arbitrario, pero no conviene que
sea menor de 2 veces el espesor de la chapa.

4.3.5 Desarrollo del Embutido

Es la determinacin de las dimensiones de la chapa y su forma para que despus
de la accin de embutir proporcione la pieza deseada, con la mxima economa de
material.
Los desarrollos determinados tericamente, corresponden por lo general a figuras
de cuerpos geomtricos regulares o con seccin circular. Este no es exacto, debido
al estiramiento que sufren las paredes de los recipientes (Fig. 187).














Fig. 187 Desarrollo de embutido

Podemos calcular el desarrollo de una pieza por un mtodo grfico o matemtico.

Mtodo grfico
Para determinar grficamente el radio del disco, se construye un tringulo
rectngulo, el cual debe tener un cateto h igual a la altura de la pieza y la
hipotenusa igual a la altura h, ms la mitad del dimetro d, que determina el otro
cateto correspondiente al radio r de disco D (Fig. 2).
Datos:
h = 12;
d = 25.



( ) ( ) . 5 . 24
2
25
12
2
mm
d
h hip = + = + =
( ) . 35 . 21 12 5 . 24
2 2
mm r = =
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. 7 . 42 2 * 35 . 21 mm D = =














Fig. 188 Clculo grafico de disco D



Mtodo matemtico

Observacin: Para obtener mayor precisin, se disea el grfico en escala
ampliada.

Para obtener un embutido racional, la altura h no debe sobrepasar la mitad del
dimetro d de la pieza. Cuando h es mayor que la mitad de d, se debe calcular
el nmero de operaciones. A travs de experiencias prcticas, se constat que en
la primera operacin debe haber aproximadamente una reduccin de 40% o sea,
0.6 del dimetro D del disco para determinar d.

Para las operaciones sucesivas, la reduccin ser de 20%, o sea 0.8 de d1, d2,
etc.













( ) h d d D * * 4
2
+ =
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( ) 82 * * 4
2
= + = h d d D
Ejemplo:

Calcular las dimensiones d y h en cada operacin de embutido de un producto,
cuyas dimensiones son h = 80 y d = 20.

Pasaje D (dimetro del disco)



1



( )( )
1 1
6 . 0 d D d =
( )
1
2
1 2
1
4 d
d
D h =
( ) 6 . 0 82
1
= d
( ) 49 4
49
82
2
2
1
= h
49
1
= d 20
1
= h


2



( ) 8 . 0
1 2
d d =
( )
2
2
2 2
2
4 d
d
D h =
( ) 8 . 0 49
2
= d
( ) 39 4
39
82
2
2
2
= h
39
2
= d 35
2
= h



3




( ) 8 . 0
2 3
d d =
( )
3
2
3 2
3
4 d
d
D h =
( ) 8 . 0 39
3
= d
( ) 31 4
31
82
2
2
3
= h
31
3
= d 46
3
= h




4




( ) 8 . 0
3 4
d d =
( )
4
2
4 2
4
4 d
d
D h =
( ) 8 . 0 31
4
= d
( ) 25 4
25
82
2
2
4
= h
25
4
= d 9 . 60
4
= h






5



( ) 8 . 0
4 5
d d =
( )
5
2
5 2
5
4 d
d
D h =
( ) 8 . 0 25
5
= d
( ) 20 4
20
82
2
2
5
= h
20
5
= d 80
5
= h


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Observacin: El nmero racional de operaciones evita estiramiento excesivo,
rajaduras y endurecimiento del material. Se consigue en casos excepcionales una
altura h igual al dimetro D, dependiendo de la ductilidad de la chapa y del
lubricante ampliado.

4.3.6 Frmulas para desarrollos
Las dimensiones D de los discos, calculadas a travs de estas frmulas son
aproximadas.






































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4.3.7 Lubricacin
Es la aplicacin de sustancias oleaginosas, que se emplean en la operacin de
embutir para evitar la resistencia al deslizamiento, esfuerzos innecesarios, piezas
defectuosas y desgaste prematuro de la matriz.
El lubricante a emplear vara con el material a embutir y el tipo de embuticin, por
lo tanto podemos presentar algunas normas generales:

1. Emplear productos separados, especialmente para este fin de marcas y
solvencia comprobadas.
2. Se debe utilizar lubricante conforme a la especificacin del fabricante, pero
de acuerdo a la experiencia en algn caso determinado, se pueden hacer
variaciones.
3. Los aceites que pueden ser emulsionados con agua, se emplean puros para
trabajos difciles y diluidos para operaciones menos severas. Los lubricantes
usados para diversos tipos de materiales son los siguientes:

a. Acero.- Grasa (vegetal o animal) mezclada con cera virgen, aceite de
resina.
b. Aluminio y sus aleaciones.- Keroseno trementina, aceite de coco
c. Zinc-plomo / Estao metal blanco .- aceite mineral denso
d. Bronce Latn Cobre.- Aceite soluble, aceite mineral denso.

4.3.8 Esfuerzo de Embutido
Es la fuerza necesaria para producir la deformacin de la chapa; no debe disminuir
en ningn momento porque es inherente al mismo proceso de embuticin. Cuando
calculamos el esfuerzo de embutido, adems del resultado terico para dicha
deformacin, debemos tener en cuenta que por su forma de construccin la matriz
puede ocasionar otros tipos de esfuerzos por rozamientos, como el producido
entre la prensa, chapas y la chapa que se embute y el de esta y la parte superior
de la matriz y otros menores como el rozamiento de la chapa en las paredes
internas de la matriz y los rozamientos mecnicos que se producen en las partes
mviles de la matriz.

Para embuticiones cilndricas podemos usar la frmula siguiente:

EE = (3.5D -3d) e*R
EE = Esfuerzo de embutido
e = Espesor de la chapa
R = Resistencia a la rotura por traccin en Kgf/mm
2
D = Dimetro del disco
d = dimetro a obtener

Ejemplo:

Calcular el esfuerzo de embutido en un disco para obtener el cilindro de la Fig. 189
(Resistencia a la traccin 32 Kgf/mm
2
).
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Clculo
EE = (3.5D -3d) e*R
EE = (3.5 * 40 3 * 20) 3 * 32
= (140-60) * 3 * 32
= 80 * 3 * 32
= 7680 Kgf / mm
2

= 7680 tf/mm
2
Fig. 189 Disco D y pieza embutida

1. El valor obtenido en este proceso es mayor que el terico, para compensar
los esfuerzos secundarios mencionados anteriormente y la fuerza de los
mecanismos elsticos.
2. Para recipientes no cilndricos se puede considerar una embuticin.

4.3.9 Tipos de Embutidos
Son los que nos indican las formas y procedimientos para el proyecto de las
matrices, de acuerdo a las dificultades presentadas por la pieza a producir. Existen
muchos tipos de construccin, pero nos concretaremos a conocer los ejemplos
clsicos de stas.

A. El ms sencillo y que consta nicamente de la matriz con la forma exterior
de la pieza y el punzn de la misma forma, reducido en espesor de la chapa
(Fig. 1), se utiliza para embuticin poco profunda; no obstante a esto, tiende
a producir arrugas en la pieza (Fig. 190).















Fig. 190 Embutido sencillo
B. Con sujetador o prensa chapa.- Para eliminar el inconveniente indicado
anteriormente (Fig. 190), el procedimiento ms corriente es el de sujetador
elstico (Fig. 191), que mantiene la chapa prensada por medio de muelles y
Fig. 190
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conviene que se pueda graduar su fuerza y que si es menor de la necesaria
se forman arrugas y si es mayor se da lugar a esfuerzos innecesarios, que
en algunos casos pueden llegar a romper la chapa que se embute.
















Fig. 191 Embutido con sujetador

1. Tngase muy en cuenta la importancia del sujetador, debido a que la
deformacin no se efecta dentro de la matriz, sino al deslizarse la chapa
por debajo de sta, que es cuando se efectan los esfuerzos de traccin
y compresin.
2. El punzn est provisto de agujeros para permitir el escape de aire.

C. De punzn elstico.- Generalmente de goma, que se emplea por lo regular
para terminar de dar forma a una pieza embutida, cuando ha de tener las
dimensiones interiores mayores que la boca (Fig. 192).












Fig. 192 Embutido con punzn elastico

Fig 192
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D. Embutidos escalonados continuos.- Por medio de estos, se realizan todos
los pasos necesarios al mismo tiempo o unos inmediatamente despus de
los otros.
El caso ms comn es el embutido negativo, representado en la figura 193.
El primer paso corresponde al embutido de una copa o recipiente cilndrico
con el punzn hueco S, al continuar este su carrera la pieza topa con un
punzn fijo que la hace embutirse en un sentido inverso; el segundo paso
del embutido puede realizarse con el prensa-chapa, hueco N2 o sin el. La
pieza terminada es separada de S mediante el botador A.





















Fig. 193 Embutido en dos pasos continuos (embutido negativo)

E. Otro ejemplo de un sistema de embutir que utiliza dos o ms pasos es el
AUBLE, mostrado en la figura 194 y 195.- Es una matriz escalonada y
punzones cilndricos huecos concntricos sobre uno macizo; el primer
embutido lo realizan todos los punzones juntos (Fig. 194), para los pasos
sucesivos va quedando siempre el punzn exterior fijo. El movimiento es
regulado hidrulicamente. La ventaja de los pasos continuados y el tiempo
de produccin muy pequeo es obtenida a costa de construcciones de
herramientas y mquinas relativamente complicadas (movimiento
escalonado de los punzones, carrera larga, etc.)






Fig. 193
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Embutido contino en varios pasos (AUBLE)

F. De doble efecto.- Es la que presenta distintas operaciones simultneas
durante un movimiento de la prensa, o sea, al accionarla la matriz corta el
disco e inmediatamente es embutida por el punzn (Fig. 196).





















Fig. 196 Embutido de doble efecto

Fig. 194 Fig. 195
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G. Embuticin inversa.- Este tipo permite obtener coeficientes de reduccin
ms importantes y es aplicable a gran variedad de piezas. Por su forma de
construccin se distingue porque la matriz va montada en el cabezal de la
prensa y el punzn en la mesa de sta. Cuando baja al cabezal, la matriz
presiona al disco sobre el sujetador y embute con el punzn 2 y embute la
segunda parte con la matriz formada en el punzn (Fig. 197).




















Fig. 197 Embutido inverso

1. Las superficies que trabajan deben ser bien pulidas.
2. El juego entre punzn y matriz del primer paso ser mayor.

Se construyen de tal manera que para obtener la pieza deseada, es
necesario hacer varias fases de ejecucin. Su forma de construccin y los
elementos que las componen son parecidos a las estudiadas en temas
anteriores, con la diferencia que en estas pueden ser logradas varias
operaciones en la misma matriz. Son utilizadas para la obtencin de gran
cantidad de piezas pequeas.

4.3.10 Embutido de Cuerpos Llanos Grandes
El ejemplo tpico de elaboracin de piezas grandes, poco profundas con espesores
de chapa pequeos y casi siempre de forma no regular, es la construccin de
carroceras, para el embutido de esta piezas se trabaja con valores de redondeo
normales. Sin embargo, a la hora de realizar el proceso se requieren valores de
presin distintos del prensa-chapas en diferentes puntos. Para lograr un efecto
similar se integran en el troquel de embutido pestaas endurecidas o frenadores,
como los mostrados en la figura 198.
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Fig. 198 Frenador montado en un troquel

Tambin tenemos los frenadores de entrada Fig. 199, que actuan inmediatamente
antes de entrar la chapa en la cavidad. Ambos tipos provocan tensiones a traccin
extras, que tiene la funcin de lograr el estado plstico en el material y guiarlo,
frenndolo en los puntos en que debe fluir con mayor facilidad. Este ltimo efecto
tiende a evitar arrugas y superposiciones del material. Como altura de los frenos se
puede tomar:

( ) S d h
z
1 . 0 =









Fig. 199 Tipo de frenadores y su ubicacin

La figura 200 representa el orden de frenadores para el embutido de una pieza
grande.










Fig. 200 Ordenamiento de frenadores en un troquel de embutido
Fig. 199
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5.1 Definicin
La definicin de tratamiento trmico dada en el Metal Handbook dice: Es el
proceso en que el acero, en estado slido, es sometido a uno o varios ciclos de
calentamiento y enfriamiento para variar alguna o algunas de sus propiedades en la
forma deseada, los tratamientos trmicos ms importantes suponen la
transformacin o descomposicin de la austenita, dependiendo las propiedades
fsicas y mecnicas finales de cualquier acero, de la naturaleza de los
constituyentes que se originen en la transformacin.

El primer paso en el tratamiento trmico de un acero consiste en conseguir su
austenizacin, calentndolo a una temperatura igual o superior a la crtica. En la
mayora de los casos, la importancia de la velocidad de calentamiento hasta la
temperatura deseada es inferior a la de los dems factores que intervienen en el
ciclo del tratamiento trmico. Sin embargo, el calentamiento de los materiales
sometidos a las fuertes tensiones internas creadas en la deformacin en fro del
material, debe llevarse a cabo ms lentamente que los materiales libres de
tensiones para que no se deformen. Como regla general podemos decir que cuanto
menor sea la velocidad de calentamiento, dentro de las posibilidades industriales,
tanto menor ser el dao sufrido por el material.

5.2 Tipos de Tratamientos Trmicos

5.2.1 Recocido de regeneracin.
Con este nombre se conoce un tratamiento que consiste en un calentamiento del
acero a la temperatura adecuada, seguido de un enfriamiento lento a travs de la
zona de transformacin, el cual, de ser posible, debe efectuarse en el horno, o en
el interior de algn recinto aislado trmicamente. Los fines que se persiguen con el
recocido son varios y as unas veces se busca afinar el grano, otras ablandar el
acero, a veces mejorar las propiedades elctricas y magnticas y en algunos casos
aumentar la maquinabilidad. Como el enfriamiento de la masa total del horno se
realiza simultneamente con el del material, el recocido supone un proceso de
enfriamiento muy lento y por tanto, es el que ms se asemeja en su desarrollo a las
condiciones requeridas por el diagrama hierro-carbono. En los aceros
hipoeutectoides, la temperatura correcta de recocido es unos 27C por encima de
la temperatura crtica superior, A3, y la micro estructura estar forma por una
mezcla de ferrita proeutectoide y perlita laminar grosera.








CAPITULO 5. Tratamientos trmicos y sus aplicaciones
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La micro estructura de un acero hipereutectoide recocido estar formada, por tanto,
por colonias de perlitas laminar grosera, rodeadas por una red de cementita
proeutectoide. Como esta red de cementita en exceso es frgil y constituye los
planos de posible rotura, el recocido nunca debe constituir el tratamiento trmico
final de este tipo de aceros. Al mismo tiempo, unos contornos de granos duros y de
algn espesor dan lugar a unas condiciones de maquinabilidad malas.

El conocimiento de las proporciones en que se encuentran la ferrita y la perlita o la
perlita y la cementita en la micro estructura de un acero recocido permite
determinar el contenido aproximado de un carbono de ese acero. Asimismo, si se
conocen las proporciones de ferrita y perlita presentes en un acero hipoeutectoide
recocido se puede calcular aproximadamente su resistencia a la traccin aplicando
la expresin:



As por ejemplo, en estado de recocido, un acero de 0.20% de carbono, contiene
aproximadamente un 25% de perlita y un 75% de ferrita. Aplicando la frmula
anterior se obtiene:


En el caso de los aceros hipereutectoides no puede seguirse un procedimiento
anlogo para determinar el valor aproximado de la resistencia a la traccin, ya que
este valor depende de la red de cementita que constituye la matriz.


( ) ( )
100
% 84 % 28
Re
perlita de ferrita de
aproximada traccin la a sistencia
+
=
( ) ( )
2
42 25 . 0 84 75 . 0 28 Re
mm
km
aproximada traccin la a sistencia = + =
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Tabla 5.1 Propiedades mecnicas de los aceros normalizados y recocidos

Carbono
%
Punto de
fluencia
Kg./mm2
Resistencia
a la
traccin
Kg./mm2
Alargamiento
% en 2 pulg.
50.8 mm.
Estriccin BHN
0.01 18.3 31.6 45 71 90
0.2 31.6 45 35 60 120
0.4 35.8 59.7 27 43 165
0.6 42.2 76.6 19 28 220
0.8 49.2 94.2 13 18 260
1 70.3 106.8 7 11 295
1.2 70.3 107.5 3 6 315
Normalizado
(acero
normalizado
en caliente)
1.4 67.5 104 1 3 300
0.01 12.36 28.9 47 71 90
0.2 25.2 41.5 37 64 115
0.4 30.9 52.7 30 48 145
0.6 34.4 67.5 23 33 190
0.8 36.5 80.8 15 22 220
1 36.5 75.9 22 26 195
1.2 35.8 71.7 24 39 200
Recocido
1.4 35.1 69.6 19 25 215

5.2.2 Globalizacin
Como hemos dicho anteriormente, la maquinabilidad de un acero hipereutectoide
es pequea, debido a la presencia lminas duras de cementita. Para mejorarla se
someten los aceros a un tratamiento recocido globular, mediante el cual el carburo
adopta una forma esfrica o globular.

Los mtodos ms frecuentes de realizar este tratamiento son:

1. Permanencia prolongada a una temperatura inmediatamente por debajo de
la crtica inferior.
2. Empleo de un ciclo oscilante de calentamientos y enfriamientos a
temperaturas que son unas veces inmediatamente superiores y otras
inmediatamente inferiores a las correspondientes a la lnea crtica inferior.

Mediante este tratamiento se logra que el carburo de hierro adopte la forma de
partculas redondas (esferoides) en vez de lminas como en la perlita. Esta
estructura no slo una buena maquinabilidad sino tambin una ductilidad elevada.
El recocido de globalizacin se aplica algunas veces a los aceros hipoeutectoides
cuyas aplicaciones requieren el mximo de ductibilidad.

5.2.3 Recocido contra acritud
Este tratamiento se utiliza en las industrias que trabajan en chapa y alambre y se
realiza calentando el acero a temperaturas por debajo de las crticas inferiores (de
538 a 650C). Se aplica despus que los materiales han sufrido una deformacin
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en fro y durante el calentamiento el acero se ablanda debido a la re-cristalizacin,
lo que le permite sufrir una nueva deformacin.
Este tratamiento es muy similar al recocido de alivio de tensiones.

5.2.4 Normalizado.
Este tratamiento consiste en un calentamiento a temperaturas aproximadamente
55C por encima de las crticas superiores (lneas A3 o Acm) seguido de un
enfriamiento en aire tranquilo a la temperatura ambiente. Por medio del
normalizado se consigue en el acero una mayor dureza y resistencia que en el
recocido de regeneracin, se afina el tamao de grano. La mayor velocidad de
enfriamiento que se consigue en el normalizado, en relacin con el obtenido en el
horno, influye de varios modos en la transformacin de la austenita y en la micro-
estructura que se consigue.

La austenita se transforma a temperaturas ms bajas que en el recocido, lo que
origina una estructura perltica ms fina, tal como se representa
esquemticamente. Adems, como el enfriamiento es ms rpido, el constituyente
proeutectoide tiene menos tiempo para formarse y por consiguiente, en los acero
hipoeutectoides normalizados habra menos cantidad de ferrita proeutectoide que
en los recocidos, y en los aceros hipereutectoides la cantidad de cementita en
estado de normalizado ser menor que en el estado de recocido.

En las micrografas correspondientes al mismo acero de 0.40% de C, en estado de
normalizado y de recocido respectivamente, se observa cuanto acabamos de decir.
En el enfriamiento al aire, la cantidad de Ferrita proeutectoide que se forma es muy
inferior al 50% que de acuerdo con el diagrama de equilibrio cabra esperar,
obtener y en las secciones delgadas de los aceros hipereutectoides se puede llegar
a suprimir totalmente la formacin de cementita proeutectoide. Adems, en el
enfriamiento, fuera de las condiciones de equilibrio, el punto eutectoide se
desplaza en los aceros hipoeutectoides hacia la regin de menores contenidos en
carbono y en los aceros hipereutectoides, hacia la zona de mayores contenidos en
carbono. Todo ello da lugar a que en el normalizado se obtenga una estructura
perltica ms fina y abundante que la formada en el recocido y como consecuencia
a una mayor dureza y resistencia en los aceros.

5.2.5 Temple
Cuando el enfriamiento se realiza a velocidades bajas o moderadas, los tomos de
carbono pueden salir, por difusin, de la estructura de la austenita, reagrupndose
los tomos de hierro segn la estructura de cuerpo centrado. Esta transformacin
del hierro se realiza por un proceso de enfriamiento, aumenta el carbono, que no
tiene tiempo suficiente para emigrar, por difusin, de la solucin y aunque los
tomos de hierro se desplazan ligeramente, no pueden llegar a alcanzar la
estructura de cuerpo centrado, porque parte del carbono queda retenido en la
solucin. La estructura resultante, denominada martensita, es una solucin slida
sobresaturada de carbono retenido en una estructura tetragonal de cuerpo
centrado. La celdilla fundamental tiene dos lados iguales, y el tercero, que es un
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poco mayor a causa del carbono retenido, guarda con los otros una relacin c/a
que aumenta con el contenido de carbono, alcanzando un valor mximo de 1.08.
Esta distorsin tan grande de la estructura cristalina es la causa principal de la
elevada dureza de la martensita. La celdilla fundamental de la martensita es menos
compacta que la de la austenita.

La transformacin de sta en aquella va acompaada de un aumento de volumen,
el cual crea una tensin interna localizadas en un lugar de la deformacin plstica
de la matriz o punzo.

5.3 Aceros de Herramientas

5.3.1 Clasificacin de los aceros de herramientas
En este grupo se incluyen tericamente todos los aceros que pueden emplearse
para la fabricacin de herramientas; sin embargo, en la prctica la aplicacin de
este trmico queda limitada a los aceros especiales de gran calidad utilizados en la
fabricacin de tiles o herramientas destinados a trabajar los materiales por corte o
por presin.

Hay diversos procedimientos que pueden servir para agrupar los aceros de
herramientas. Uno de ellos los clasifica en funcin del medio de temple utilizado;
as se tienen aceros de temple en agua, aceros de temple en aceite y aceros de
temple al aire. El contenido en elementos de aleacin tambin puede servir para
agrupar los aceros, y en funcin de el se dividen en aceros de herramientas al
carbono, aceros de baja aleacin que van a tener, se clasifican en aceros para
trabajos en fro.

El procedimiento de identificacin y clasificacin de los distintos tipos de aceros de
herramientas adoptado por la AISI (American Iron and Steel Institute) comprende el
medio de temple, las aplicaciones ms indicadas, las caractersticas especiales y
los aceros de usos especiales. Los aceros de herramientas ms comunes
utilizados han sido clasificados en seis grupos principales y dentro de ellos
subgrupos, todos los cuales se identifican por una letra en la forma siguiente:













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Tabla 5.2 Tratamiento trmicos y sus aplicaciones
Grupo Smbolo y tipo
Aceros de temple al agua W
Aceros para trabajos de
choque
S
Aceros para trabajos en fro O Aceros de temple en aceite
A Aceros de media aleacin de temple al aire
D Acero altos en cromo y carbn
Aceros para trabajo en
caliente H
Aceros al cromo H1-H19 incl. Aceros al
tungsteno H20-H39 incl. Aceros al molibdeno
T Aceros al tungsteno
Aceros rpidos
M Aceros al molibdeno
L Acero de baja aleacin, aceros al tungsteno
F Aceros al tungsteno Aceros para usos
especiales
P
Acero para Moldes (P1-P19 incl. Bajos en
carbono: P20-P39, inc., otros tipos).

5.3.2 Eleccin de los aceros de herramientas

La eleccin del acero de herramientas ms adecuadas para una determinada
fabricacin encierra serias dificultades y la mejor manera de realizarla es
relacionando las caractersticas metalrgicas de los aceros, con las condiciones de
trabajo del til.

En la mayora de los casos nos encontraremos con que son varios los tipos e
incluso las familias de aceros que nos resolveran satisfactoriamente un
determinado problema de herramientas, lo que hace que la seleccin se base en
otros factores, tales como productividad prevista, facilidad de fabricacin y costo.
En ltima instancia el costo de las herramientas por unidad de producto fabricado el
que determina la seleccin de un determinado acero.

Los aceros de herramientas, adems de utilizarse para la fabricacin de elementos
de mquinas, se emplean para la fabricacin de tiles destinados a modificar la
forma, el tamao y dimensiones de los materiales por arranque de viruta, cortadura,
conformado, embuticin, extrusin, laminacin y choque. Las herramientas que
actan por arranque de viruta pueden tener un solo filo de corte, que permanece
constantemente en contacto con la pieza a trabajar, como sucede con los tiles
empleados en los tornos y en las mquinas; o bien pueden tener dos o ms filos de
corte que actan de una manera continua, como ocurre con las brocas de taladrar y
cada uno de los cuales acta solamente durante una fraccin de tiempo
arrancando trozos de viruta pequeos, como sucede con las fresas. Como funcin
principal de este tipo de herramientas es el arranque de viruta tienen que tener una
dureza elevada y una buena resistencia al desgaste y en caliente.

Las herramientas que actan por cortadora, como sucede con las cuchillas de las
cizallas y con los punzones y matrices de corte, requieren una gran resistencia al
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desgaste y una buena tenacidad. Estas caractersticas deben estar combinadas
convenientemente, teniendo en cuenta en la eleccin del acero los detalles del
proyecto de la herramienta, el espesor mximo del material que se va a cortar y la
temperatura a que se realiza la operacin.

Las herramientas de conformar o matrices de estampar modifican la forma del
material, de modo que la pieza terminada tiene la misma forma que la matriz en
que se trabaj. Esto se consigue haciendo que el metal slido adopte la forma de la
herramienta, bien en caliente o en fro, utilizando para ello matrices de estampar
igualmente en caliente o en fro. En este grupo se incluyen tambin las matrices
empleadas para la obtencin de piezas por fundicin inyectada, en las cuales se
hace entrar a presin el metal fundido o semifundido, llenndose totalmente. Estas
herramientas deben poseer una tenacidad y resistencia elevadas y en muchos
casos, conservar en caliente una dureza tambin elevada, resistencia al
ablandamiento en caliente.

Las operaciones de embuticin y extrusin se caracterizan porque en ellas el
material que se conforma experimenta un alargamiento considerable. Las matrices
utilizadas para embuticin profunda como por ejemplo, las empleadas en la
fabricacin de vainas de cartuchera requieren generalmente una resistencia
mecnica al desgaste elevado. Las caractersticas ms importantes que deben
reunir los aceros utilizados en las matrices de extrusin en fro son, tenacidad para
resistir las presiones que ejerce el metal y resistencia al desgaste, mientras que las
matrices de extrusin en caliente se les exige adems, una elevada dureza en
caliente.

Los peines utilizados en las laminadoras de roscas tienen que tener una buena
dureza, suficiente para soportar las fuerzas que actan durante la formacin de los
filetes y al mismo tiempo presentar una tenacidad y una resistencia al desgaste tal
que les permitan resistir las tensiones que se originan. Entre las herramientas que
actan sobre las que actan por choque cargas grandes. La caracterstica ms
importante de estas herramientas es su elevada tenacidad.

De todo lo dicho se deduce que en la mayora de los casos, la dureza, la tenacidad,
resistencia al desgaste y dureza en caliente constituyen los factores ms
importantes a considerar en la eleccin de los aceros de herramienta; no obstante,
en cada caso en particular hay que considerar tambin otros muchos factores, tales
como la deformacin mxima que puede admitirse en la herramienta, la
descarburacin superficial tolerable, la templabilidad o penetracin de la dureza
que se puede obtener, las condiciones en que tiene que efectuarse el tratamiento
trmico, as como las temperaturas atmosfricas e instalaciones que requiere dicho
tratamiento y finalmente la maquinabilidad.



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5.5. Comparacin de las diferentes propiedades de los aceros de
herramientas

En resumen las propiedades de los aceros de herramientas de uso comn como:
la tenacidad, dureza en caliente, resistencia al desgaste, deformabilidad, ausencia
de daos en el temple y resistencia a la descarburacin estn clasificadas
cualitativamente como buena, regular o baja. La penetracin del temple la
consideramos como superficial, media y profunda. En cuanto a la dureza en
caliente de los aceros para trabajos a elevada temperatura, la consideramos como
buena o muy buena, pero hay que tener en cuenta que esta propiedad vara de
unos a otros notablemente, lo que obliga a realizar un estudio de las propiedades
de los aceros antes de elegir uno para la fabricacin de matrices para trabajos en
caliente. Aunque la tenacidad de los aceros rpidos se considere en general como
baja, tambin existen diferencias entre los distintos aceros que integran este grupo,
lo cual debe tenerse en cuenta a la hora de elegir el ms adecuado para una
determinada aplicacin.

5.5.1 Indeformabilidad

Para clasificar los aceros de herramientas se han considerado las deformaciones
que se producen al templarlos a las temperaturas recomendadas.
Como los aceros en el calentamiento y enfriamiento sufren un aumento o
disminucin de volumen, donde ms importancia reviste esta variacin de
dimensiones, es en los perfiles complicados e irregulares. Los aceros cuya
indeformabilidad est clasificada como buena u ptima, se pueden mecanizar casi
a dimensiones antes del tratamiento trmico, requiriendo posteriormente slo un
pequeo rectificado. Las piezas cuyo perfil presenta cambios bruscos de seccin,
no deben fabricarse como aceros que se eleven excesivamente durante el
calentamiento o enfriamiento, ya que esto da lugar corrientemente a la aparicin de
grietas en el temple. En general, los aceros de temple al aire son los que menos se
deforman; los que se templan en aceite experimentan deformaciones moderadas;
siendo los aceros de temple en agua, los que experimentan mayores
deformaciones. Las deformaciones que se producen son consecuencia del
gradiante de temperaturas y de las variaciones dimensionales que tienen lugar
durante el calentamiento y enfriamiento, de las cuales tratamos ampliamente.

5.5.2 Penetracin del temple.
La mayor o menor penetracin del temple es funcin de la templabilidad de cada
clase de acero en particular. La clasificacin en funcin de la templabilidad est
establecida en el supuesto que se utilicen los medios de temple recomendados al
temple superficial, entre los que se encuentran los aceros de herramientas al
carbono (Grupo W), los aceros al tungsteno (Grupo F) y varios de los aceros de
cimentacin del grupo p; se templa por lo general en agua. La templabilidad de los
aceros aumenta con el contenido en elementos de aleacin, excepto en el caso del
cobalto, el cual es el nico elemento que la hace disminuir para que en una seccin
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grande la tenacidad tenga en toda ella un valor elevado, conviene elegir un acero
de alta aleacin.

5.5.3 Tenacidad
En el caso de los aceros de herramienta, el trmino tenacidad se refiere ms a la
capacidad de sufrir golpes sin ruptura que en la facultad de absorber energa
durante la deformacin tal como la definimos. La mayor parte de las herramientas
tienen que ser piezas rgidas y por lo general cualquier deformacin que presenten,
por pequea que sea, las hace inservibles. Los aceros de herramientas con
contenidos en carbono medios y bajos, pertenecientes a los grupos S y H, son los
que presentan mejor tenacidad y constituyen el material utilizado en la fabricacin
de herramientas resistentes al choque; los aceros del temple superficial, los cuales
tienen el ncleo tenaz y relativamente hablando, se clasifican tambin dentro de la
categora de tenacidad buena. Los aceros para trabajo en fro, que son altos en
carbono, tienen tendencia a la fragilidad y poca tenacidad.

5.5.4 Resistencia al desgaste
En general los aceros de herramientas poseen una resistencia al desgaste
relativamente elevada, pero entre ellos hay varios que poseen esta propiedad en
mayor grado, esta propiedad se puede definir como la resistencia a la variacin a la
prdida de las tolerancias dimensionales.

En una herramienta se puede utilizar esta resistencia en toda su superficie o
solamente en el filo de corte. Se ha comprobado que la resistencia al desgaste de
los aceros guarda una cierta relacin con la existencia de partculas duras sin
resolver.

5.5.5 Dureza en caliente
Esta propiedad expresa la resistencia que presenta el acero al ablandamiento a
temperaturas elevadas y viene reflejada en cierto modo, por la resistencia que
ofrece el material al revenido, lo cual constituye un factor importante a considerar
en la eleccin de los aceros rpidos y para trabajos en caliente. Los aceros
utilizados en la fabricacin de herramientas que trabajen a ms de 500C, es
fundamental que posean una buena dureza en caliente. La presencia en los aceros
de elementos de aleacin, formadores de carburos duros y estables, mejora
generalmente la resistencia al ablandamiento a temperaturas elevadas, destacando
en este sentido los aceros de herramientas que contienen cantidades relativamente
elevadas de tungstenos, cromo y molibdeno.

5.5.6 Maquinabilidad
Esta propiedad indica la mayor o menor facilidad que presenta el material a su
mecanizacin y a la obtencin de un acabado perfecto. Los factores que influyen
en la maquinabilidad de los aceros de herramientas son la dureza en estado de
recocido, la micro-estructura del acero y la cantidad de carburos duros presentes.
En comparacin con los aceros aleados normales, los aceros de herramientas son
mucho ms difciles de mecanizar.
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El acero de herramientas que presenta mejor maquinabilidad (el tipo W), tiene un
ndice aproximadamente igual al 30% del correspondiente a un redondo para
tortillera B1112. Se suele tomar, por tanto, como referencia para comparar la
maquinabilidad de los distintos aceros, la de los aceros de herramientas W1, a los
que se asigna arbitrariamente el ndice 100. De acuerdo con esto, la
maquinabilidad de los distintos tipos de acero es la indicada en la tabla 5.3.
La maquinabilidad y facilidad de trabajo de los aceros de herramientas, disminuye
al aumentar el contenido de carbn y elementos aleados. Conforme aumenta el
contenido en carbono y elementos de aleacin en los aceros, resulta ms difcil
conseguir durezas bajas en el recocido. La presencia de carbono en combinacin
con elementos que obtienen gran tendencia a formar carburos, como el vanadio, el
tungsteno, el cromo y el molibdeno, reduce la maquinabilidad al formarse gran
nmero de partculas duras de carburo, que no se disuelven en el recocido.

Tabla 5.3 ndice de maquinabilidad
Grupo de
aceros y
herramientas
ndice de
maquinabilidad
W 100
S 85
O 90
A 85
D 40-50
H (Cr) 75
H ( W o Mo) 50-60
T 40-55
M 45-60
L 90
F 75
P 75-100

5.5.7 Resistencia a la carburacin
Entre los factores a tener en cuenta en la eleccin de un acero de herramientas,
destaca por su importancia, la resistencia a la descarburacin, ya que sta
determina la instalacin a utilizar en el tratamiento trmico y la cantidad de material
que es necesario quitar de la superficie despus del temple. La descarburacin
tiene lugar normalmente cuando los aceros se calientan a temperaturas superiores
a 704C y salvo que el material se proteja en el calentamiento por algn
procedimiento, como por ejemplo, mediante la utilizacin de una atmsfera
protectora, es probable que la superficie del acero pierda algo de carbono. Los
aceros de herramientas al carbono son los que menos se descarburan.

Los aceros de fabricacin de herramientas para trabajos de choque, presentan una
resistencia a la descarburacin baja; los utilizados en las herramientas para
trabajos en calientes, se considera que tienen una resistencia mediana y la mayora
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de los aceros restantes de herramientas ofrecen una resistencia a la
descarburacin buena.

5.5.8 Nombres comerciales de aceros
Durante muchos aos, cuando un fabricante necesitaba un acero de herramientas
para un fin determinado, indicaba al fabricante de aceros la naturaleza de la
operacin que iba a realizar con la herramienta y este le recomendaba el tipo de
acero ms adecuado. Esta prctica condujo a la utilizacin por parte de los
fabricantes de aceros de nombres comerciales, con lo que designaba los diferentes
tipos de aceros con los que producan y cuyo prestigio se basaba en la calidad que
se esforzaban en mantener.
El rpido crecimiento de la industria dio lugar a que muchos consumidores de
aceros de herramientas tuvieran ms de un proveedor y a que en algunas
peticiones de acero se especificar su composicin qumica y algunas de sus
propiedades fsicas.

Aunque la AISI ha normalizado la composicin qumica de los aceros de
herramientas, el uso de los nombres comerciales ha perdurado hasta nuestros
das.

Aceros de herramientas de temple al agua (Grupo W)
Este grupo est formado fundamentalmente por aceros ordinarios al carbono,
aunque algunos de los aceros de mayor contenido llevan pequeas cantidades de
cromo y vanadio con el fin de aumentar la templabilidad y mejorar la resistencia al
desgaste, el contenido en carbono de este tipos de acero vara de 0.060 al 1.40%.

Acero de herramienta para trabajo de choque (Grupos S)
Para ciertos trabajos se requiere que las herramientas, adems de tenacidad,
presenten una buena resistencia a los choques repetidos a que estn sometidos y
para este fin se ha desarrollado este tipo de aceros.
Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes comprendidos
entre 0.45 y 0.65%, siendo los principales elementos de aleacin utilizados en
silicio y el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el nquel. El silicio y
el nquel aumentan la resistencia de la ferrita, mientras el cromo aumenta la
templabilidad y contribuye ligeramente a mejorar la resistencia al desgaste. El
molibdeno contribuye al aumento de templabilidad, mientras que el tungsteno
confiere dureza en caliente. La mayor parte de ellos son de temple en aceite.

La dureza en caliente, resistencia al desgaste y maquinabilidad de estos aceros se
cataloga como regular y su dureza por lo regular es inferior a 60 Rockwell C. Los
aceros pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricacin de matrices de
estampar, punzones, cinceles, herramientas neumticas y cuchillas de cizallas.

Aceros para trabajos en fro
Este grupo se considera que es el ms importante de todos los que componen los
aceros de herramientas, debido a que en la mayora de los casos pueden utilizarse
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uno o ms de los aceros que lo integran. Los aceros de baja aleacin de temple en
aceite (Grupo O), contienen manganeso y cantidades menores de cromo y
tungsteno. Estos aceros destacan por su gran indeformabilidad y porque en el
tratamiento trmico es menos probable que se doblen, ablanden, retuerzan,
deformen o agrieten que los de temple en agua. Entre sus caractersticas
principales podemos sealar su buena resistencia al desgaste, maquinabilidad y
resistencia a la descarburacin; la tenacidad es slo regular y su dureza en caliente
tan baja como la de los aceros de herramientas al carbono. Estos aceros se utilizan
en la fabricacin de terrazas rodillos de laminar roscas, herramientas de forja y
escariadores expansivos.

Los aceros pertenecientes a este grupo destacan por su excelente deformabilidad,
presentando buena resistencia al desgaste, tenacidad, dureza en caliente,
resistencia a la descarburacin regular solamente y maquinabilidad que va de
regular a mala. Se emplean para matrices de corte, matrices de estampar, matrices
de rebanar y rodillos de laminar roscas.

Los aceros altos en carbono y en cromo (Grupo D), contienen hasta un 2.35% de
carbono y un 12% de cromo, pudiendo tambin contener molibdeno, tungsteno,
vanadio y cobalto; la combinacin del carbono y cromo en cantidades elevadas
proporciona una excelente resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se
caracterizan tambin por su buena resistencia a la abrasin y mnima variacin de
dimensiones en el temple, lo que los hace particularmente aptos para la fabricacin
de matrices de corte y de punzonar, de estampas para el estampado del alambre,
barras y tubos rodillos de laminar roscas y patrones de medida.

Acero para trabajo en caliente (Grupo H)
Los aceros de herramientas desarrollados para efectuar estos trabajos, se conocen
con el nombre genrico de aceros para trabajos en caliente y se caracterizan por
poseer una buena dureza en caliente. Los elementos de aleacin que contribuyen a
mejorar la dureza en caliente son el cromo, el molibdeno y el tungsteno debiendo
intervenir en la composicin para que el efecto sobre esta propiedad sea apreciable
en cantidades tales que su suma sea igual por lo menos al 5%.
Los aceros para trabajos en caliente pueden subdividirse en los tres grupos
siguientes:
Acero al cromo (H11 a H16), que contienen un mnimo de 5% de cromo y
cantidades menores de vanadio, tungsteno y molibdeno.
Aceros al tungsteno (H20 a H26), que contiene un mnimo de tungsteno y de
2 a 12% de cromo.
Aceros al molibdeno (H41 A H43), que contiene un 8% de molibdeno, un 4%
de cromo y cantidades menores de tungsteno y vanadio.

En general, estos aceros se caracterizan por una buena tenacidad, debido a su
bajo contenido en carbono, por su dureza en caliente que va de buena a excelente
en otros y por una resistencia y maquinabilidad regulares. Su resistencia a la
descarburacin es solamente entre regular y mala y templan al aire, con lo cual en
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el tratamiento trmico no se origina ninguna deformacin o de aparecer, son muy
pequeas.

Se emplean en la fabricacin de matrices, partes mviles de los moldes utilizados
en la metalurgia de polvos, moldes y troqueles para extrusin en caliente de
aluminio, magnesio, latn y acero, estampas de las mquinas de forjar, cizallas
para corte en caliente, moldes adecuados al moldeo de materiales plsticos y
moldes y troqueles para fundicin inyectada.

Aceros rpidos
Este tipo es el ms aleado y los aceros que lo forman contienen normalmente
grandes cantidades de tungsteno o molibdeno junto con cromo, vanadio y a veces
cobalto. El contenido de carbono vara entre 0.70 y 1%, aunque en algunos puede
llegar a ser hasta 1.5%.

La principal aplicacin de estos aceros es la fabricacin de herramientas de corte,
aunque tambin se utilizan en la construccin de matrices de extraccin,
herramientas para bruir y matrices punzones de corte. Estos aceros por su
composicin, presentan una dureza en caliente excelente y una resistencia al
choque bastante buena.

Entre sus cualidades podemos sealar su buena indeformabilidad, penetracin del
temple profunda, buena resistencia al desgaste, maquinabilidad regular y una
resistencia a la descarburacin entre regular y baja, pudiendo templarse en aceite,
al aire o en sales fundadas.

Los aceros rpidos se pueden clasificar en dos grupos: Aceros con molibdeno
(Grupo N) y aceros con tungsteno (Grupo T).
De estos ltimos, el ms utilizado es el llamado 18-41, representando estas cifras
los porcentajes de tungsteno, cromo y vanadio respectivamente, desde el punto de
vista de la fabricacin y el rendimiento de la herramienta, existe poca diferencia
entre los aceros con molibdeno y los aceros con tungsteno, ya que en ambos
casos, la dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad son
aproximadamente iguales.

El empleo de los aceros altos en cobalto requiere en el tratamiento trmico, una
cuidadosa proteccin contra la descarburacin y como estos aceros son ms
frgiles, deben protegerse contra los excesivos choques o vibraciones.

Acero para usos especiales
A este grupo de aceros pertenece una serie muy alta de aceros de herramientas,
que por sus caractersticas no pueden incluirse en los grupos anteriores y que se
han desarrollado para satisfacer las condiciones especiales requeridas en
determinados casos. Los aceros al tungsteno (Grupo F), presentan una resistencia
al desgaste muy bueno, utilizndose para la construccin de herramientas de
bruir, hileras de trefilar, matrices de estampar y matrices para extraccin en fro.
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Los aceros de baja aleacin (Grupo L), especialmente los que contienen nquel,
destacan por su tenacidad. Se utilizan para la fabricacin de herramientas y piezas
sometidas a golpes fuertes.

5.5.9 Tratamiento trmico de los aceros de herramientas
Uno de los factores que ms influye en el rendimiento de las herramientas, es la
manera como se haya realizado el tratamiento trmico del acero, generalmente se
suele prestar atencin solamente a la velocidad de enfriamiento, siendo as que
tanto perjuicio se puede ocasionar al acero en el calentamiento como en el
enfriamiento. El calentamiento de estos aceros debe realizarse de tal manera que
no se presenten grandes gradientes de temperatura en la pieza. Esto puede
lograrse efectuando el calentamiento lentamente, o bien precalentando el material
a una temperatura ms baja antes de introducirlo en un horno a elevadas
temperaturas.

Es fundamental tambin durante el calentamiento, proteger la superficie del
material para que no se forme cascarilla o se descarbure. Existen distintos medios
que se pueden utilizar para llevar a cabo esta proteccin. Para que el acero
alcance una dureza satisfactoria, es necesario eliminar de su superficie cualquier
zona descarburada que pueda presentar.

El procedimiento y los medios de temple utilizados varan segn el tipo de acero a
tratar y la velocidad de enfriamiento requerida, efectundose normalmente el
temple en agua, salmuera, aceite y aire. Los aceros al carbono y de baja aleacin
se templan en salmuera o en agua y los aceros de alta aleacin en aceite, aire o
sales fundidas. El enfriamiento al aire puede realizarse en aire tranquilo, con
ventilador o mediante un chorro de aire comprimido, prefirindose el primer
procedimiento, ya que es el que proporciona un enfriamiento ms uniforme.

Es conveniente efectuar el revenido de los aceros de herramientas inmediatamente
despus de templarlos y antes de que se hayan enfriado a la temperatura
ambiente, para reducir al mnimo el peligro de deformacin de grietas debidas a la
tensin originadas al temple.

El revenido elimina las tensiones creadas en el temple y proporciona una mayor
tenacidad; en la prctica industrial se suelen utilizar revenidos largos a
temperaturas relativamente bajas, en vez de revenidos cortos a temperaturas
bajas.
El revenido de los aceros al carbono y de baja aleacin se suele efectuar a
temperaturas comprendidas entre 150 y 250C; en los aceros de alta aleacin, las
temperaturas del medio de temple suelen estar comprendidas en el intervalo 150-
250C, efectundose el revenido a temperaturas comprendidas entre 480 y 650C;
en los aceros rpidos, el revenido se realiza a 500-600C, siendo lo normal darles
un doble revenido el cual no es sino la repeticin del ciclo original.

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5.5.10 Rotura de las herramientas
Cuando se rompe prematuramente una herramienta, el anlisis encaminado a
determinar las probables causas que han motivado la rotura resulta muchas veces
complicado; sin embargo, un estudio sistemtico nos mostrar en cada caso una
serie de razones convincentes que justifican tal fallo. Por ello, el objeto de esta
seccin no es otro sino dar una breve explicacin de 5 factores fundamentales que
contribuyen poderosamente a que se produzcan roturas:

1. Proyecto defectuoso de la herramienta.- La forma de la herramienta puede
ser causa de su rotura, bien en el tratamiento trmico o una vez en servicio.

2. Cuando una herramienta tenga que templarse en un medio refrigerante
lquido, hay que evitar que la pieza presente cambios bruscos de seccin.
En efecto, en el temple los perfiles delgados se enfran y endurecen antes
que los gruesos, lo que da lugar a la creacin en el material, de tensiones de
temple que a menudo son causa de la aparicin de grietas. En ambos casos,
las grietas se produjeron en el temple por las tensiones grandes que se
crearon al existir un cambio brusco de seccin.

3. Otra posible causa de rotura, achacable al proyecto de la herramienta, es la
existencia en sta de orificios de forma cuadrada.

4. Mala calidad del acero pese al cuidadoso control que se ejerce durante la
fabricacin del acero y a la inspeccin a que se le somete, de vez en cuando
pueden aparecer defectos en el acero. Estos pueden ser zonas porosas
debido a la contraccin que tienen lugar durante la solidificacin del lingote y
a que se conocen como venteaduras o sopladuras, o bien sojas o pliegues
debidos a la segregacin o inclusiones no metlicas.

5. Otros defectos que puede presentar el acero son las llamadas escamas, que
son de defecto superficiales transversales originadas al trabajar el acero
cuando no tiene suficiente ductibilidad, o grietas interiores que se forman en
el enfriamiento y que se denominan fisuras o bien grietas superficiales.













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6.1 Ejemplos de aplicaciones prcticas
En las figuras 202-A, 202-B, 202-C y 202-D, se muestra el dibujo de montaje de un
troquel para cortar y doblar una grapa de lamina A-36, cal. 16 (Fig. 201). Este
troquel realiza la operacin de corte y doblado de la grapa, cada componente del
troquel esta identificado por un nmero y nombre del mismo.

Operacin del troquel: la materia prima se suministra en forma de tiras, que se
alimentan a travs de la superficie del troquel de derecha a izquierda, hasta que su
extremo delantero entra en contacto con el tope; cuenta con un rodillo impulsor que
mantiene la pieza con uno de los extremos de la gua de alimentacin. Al operarse
la prensa mecnica, la cuchilla de corte baja y corta la tira a la medida requerida,
inmediatamente despus de este corte el punzn de doblado baja y dobla la tira ya
cortada de acuerdo con la forma ilustrada. Este proceso se repite con cada
accionamiento de la prensa, hasta que la tira se termina.

Se emplea un tope fijo con ajuste sencillo para controlar la posicin de la pieza. El
troquel tiene un extractor mvil accionado por resortes, se escogi este tipo de
extractor para facilitar el acceso del operador a la prensa, as como para asegurar
una pieza mucho mejor doblada despus del corte. El extractor sostiene la parte
contra la superficie del bloque del troquel mientras sucede la accin de doblado.

Se muestra el dibujo del ensamble del troquel, as como el detalle de las piezas
ms importantes del troquel y con las cotas solo de fabricacin.

Dibujo de pieza a obtener



















CAPITULO 6. Aplicaciones prcticas de diseo de troqueles
Fig. 201
Pgina 153 de 199














































Fig. 202-A
Fig. 202-B
Fig. 202-C
Fig. 202-D
Fig. 202-E
Fig. 202-F
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Fig. 202-G
Fig. 202-H
Fig. 202-I
Fig. 202-J
Fig. 202-K
Fig. 202-L
Pgina 155 de 199














































Fig. 202-M
Fig. 202-N Fig. 202-O
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En las figuras 204-A, 204-B y 204-C se muestra el dibujo de montaje de un troquel
para el punzonado y embutido de un tubo de latn para un enfriador de aceite, 4
medidas diferentes de tubo son punzonadas y dobladas de acuerdo con la fig. 203.
Cada componente del troquel est identificado por un nmero y nombre del mismo.

Operacin del troquel: la materia prima se suministra en pedazos de tubo de latn
cortados a la medida requerida, estos tubos se alimentan por el frente del troquel,
hasta que su extremo delantero pega con la matriz de corte y doblado del tubo. Al
operarse la troqueladora, el punzn baja y perfora el tubo, al mismo tiempo se
dobla la parte superior, al entrar en contacto el planchador con la matriz de corte y
doblado del tubo. Este proceso se repite con cada accionamiento de la prensa,
hasta que la tira se termina.

El troquel tiene un extractor mvil accionado por resortes, que al mismo tiempo
sirve para doblar el tubo de acuerdo con la forma requerida. El extractor sostiene la
parte contra la superficie del bloque del troquel mientras sucede la accin de
punzonado y doblado.
Fig. 202-P
Fig. 202-PQ
Fig. 202-R
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Se muestra el dibujo del ensamble del troquel, as como el detalle de las piezas
ms importantes del troquel y con las cotas solo de fabricacin.

Dibujo de pieza a obtener en diferentes dimensiones de dimetro de tubo










































Fig. 204-A
Fig. 204-B
Fig. 203 Tubo de enfriador de aceite
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Fig. 204-C
Fig. 204-D
Fig. 204-E
Fig. 204-F
Fig. 204-G
Fig. 204-H
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El montaje de un troquel para cortar y doblar una tira de lmina en forma de tuerca
de dimensiones 3/4-9/16 (Fig. 205), utilizando una tira de latn, se muestra en las
figuras 207-A, 207-B y 207-C. En este troquel se corta la tira de materia y se realiza
la operacin de embutido para dar forma a la figura hexagonal exterior y cuerda
interior de la tuerca. En estos dibujos se puede observar que cada componente del
troquel est identificado por un nmero y nombre del mismo.
En la figura 205, se muestra la pieza terminada, as como el desarrollo del material
de tira necesario para la formacin de la tuerca, as mismo podemos ver la forma
de la tira al ser procesada en el troquel.

Operacin del troquel: la materia prima se suministra en forma de tiras, que se
alimentan a travs de la superficie del troquel de derecha a izquierda por medio de
la gua de alimentacin, hasta que el extremo delantero de la gua topa con el
primer punzn de corte circular. La gua de alimentacin cuenta con un rodillo
impulsor que mantiene la pieza fija contra uno de los extremos de la gua de
alimentacin. Al operarse la prensa mecnica, los punzones de la primera
operacin del troquel bajan y cortan el exterior, al mismo tiempo que perfora el
interior que ms tarde se convertir en la rosca de la tuerca. Al avanzar la tira ya
cortada del interior y exterior, una segunda cuchilla separa la parte previamente
cortada y pasa a las matrices superior e inferior de embuticin, las cuales le dan la
forma exterior hexagonal y la forma de la tuerca interior.

Se emplean topes fijos con ajuste sencillo para controlar la posicin de la pieza. El
troquel cuenta con tres extractores mviles accionados por resortes, el primero
sostiene la pieza contra la matriz de corte para realizar el primer corte exterior y
punzonado interior, el segundo extractor sostiene la pieza de trabajo mientras esta
es separada del resto de la tira y embutida con la forma de la tuerca y por ltimo, el
tercero desprende la tuerca ya formada de la matriz de embuticin inferior.

Se muestra el dibujo del ensamble del troquel, as como el detalle de las piezas
ms importantes del troquel y con las cotas solo de fabricacin.




Fig. 204-I
Pgina 160 de 199
Dibujo de pieza a obtener, mostrando el desarrollo del material y el detalle de la tira
de trabajo (Fig. 206).
























Tuerca de latn




















Fig. 205
Fig. 206
Pgina 161 de 199














































Fig. 207-A
Fig. 207-B
Pgina 162 de 199














































Fig. 207-C
Fig. 207-D
Fig. 207-E
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Fig. 207-F
Fig. 207-G
Fig. 207-H
Fig. 207-I
Fig. 207-J
Pgina 164 de 199














































Fig. 207-K
Fig. 207-L
Fig. 207-M
Fig. 207-N
Fig. 207-O
Pgina 165 de 199














































Fig. 207-P
Fig. 207-Q
Fig. 207-R
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Fig. 207-S
Fig. 207-T
Fig. 207-U
Pgina 167 de 199


































El montaje de un troquel para punzonar lmina galvanizada calibres: 16, 18 y 20 se
muestra en las figuras 208-A, 208-B y 208-C. En este troquel se alimentan las tiras
de material por el frente del troquel y se realiza la operacin de punzonado en
forma de galuz. En estos dibujos se puede observar cada componente del troquel
identificado por un nmero y nombre del mismo.

Operacin del troquel: la materia prima se suministra en forma de tiras de lmina
galvanizada, que se alimentan por el frente del troquel hasta que su extremo
delantero entra en contacto con el tope, este tope es ajustado de acuerdo con la
posicin del galuz requerida en la lmina galvanizada. Al operarse la prensa
mecnica, el punzn baja y perfora la tira de lmina galvaniza con el galuz
requerido y en la localizacin requerida. Este troquel fue diseado para que la
Fig. 207-W
Pgina 168 de 199
matriz y punzn sean cambiados si se requiere punzonar diferentes medidas de
galuz. Este cambio de realiza rpidamente ya que la matriz se ensambla al porta-
matriz por medio de un cola de milano y un tornillo de ajuste, y para el caso del
punzn este solo es fijado al porta punzn por medio de un tornillo.

En este troquel de punzonado se emplea un tope fijo con ajuste sencillo para
controlar la posicin de las tiras de lmina galvanizada. El troquel tiene un extractor
fijo del tipo de abertura. La apertura es relativamente alta para facilitar la
alimentacin de las tiras de lmina galvanizada. La altura de la abertura y la parte
frontal abierta facilitan al operador de la prensa la visibilidad y el acceso a la
misma.

Se muestra el dibujo del ensamble del troquel as como el detalle de las piezas ms
importantes del troquel y con las cotas solo de fabricacin.
































Fig. 208- A
Pgina 169 de 199













































Fig. 208- C
Fig. 208- B
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Fig. 208- E
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Fig. 208- F
Fig. 208- G
Fig. 208- H
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En las figuras 210-A, 210-B y 210-C se muestra el montaje de un troquel para
punzonar lmina de latn calibres: 22, 20 y 18. Para este troquel se alimenta las
tiras de lmina de latn por la parte del frente del troquel y se realiza la operacin
de punzonado con cada una de las navajas montadas en el mismo. El afilado de
navajas da una conformacin especial a los punzonados de la lmina de latn. En
estos dibujos se puede observar cada componente del troquel identificado por un
nmero y nombre del mismo.

Operacin del troquel: la materia prima se suministra en forma de tiras de lmina
de latn previamente embutida, que se alimentan por el frente del troquel hasta que
la lmina ajusta sobre la matriz de punzonado. Al operarse la prensa mecnica,
baja el planchador o prensa chapa y retiene el material contra la matriz de
punzonado, la cuchillas de corte bajan y perforan la lamina de latn en todos los
puntos de contacto. Si se requiere punzonados adicionales solo se recorre la
lmina de latn hacia la parte trasera del troquel y se contina punzonando.

Fig. 208-I
Fig. 208-J
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En este troquel de punzonado se emplea un extractor accionado por resorte, los
cuales fueron diseados para actual a lo largo de la pieza de trabajo, y tiene la
funcin de retener la pieza de latn contra la matriz de punzonado, para as lograr
un punzonado perfecto.

Se muestra el dibujo del ensamble del troquel as como el detalle de las piezas ms
importantes del troquel y con las cotas solo de fabricacin.

Figura de pieza a obtener





































Fig. 210-A
Fig. 209
Cabecera punzonada
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Fig. 210-B
Fig. 210-C
Pgina 175 de 199














































Fig. 210-D
Fig. 210-F
Fig. 210-G
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El montaje de un troquel para estampar la fecha en una lmina de cobre y cortar la
misma a la medida requerida, se muestra en las figuras 211-A, 211-B, 21-C, 211-D
y 211-E. En este troquel se alimenta las tiras de material de derecha a izquierda
del troquel. En estos dibujos se puede observar cada componente del troquel
identificado por un nmero y nombre del mismo.

Operacin del troquel: la materia prima se suministra en forma de tiras de lmina
de cobre de 0.015 de espesor, estas tiras ajustan en la forma de la matrices
inferiores de estampado y corte, la longitud de corte de la tira esta determinado por
el tope fijo. Al operarse la prensa mecnica, los punzones con la fecha a estampar
bajan y estampan la tira de lmina de cobre, se recorre la tira, se estampa la
siguiente parte de la tira y se corta la parte de tira ya estampada y as
sucesivamente. Este troquel fue diseado para que la los punzones con las letras y
nmeros a estampar sean cambiados cuando as se necesite y/o por desgaste.

En este troquel de punzonado se emplea un tope fijo con ajuste sencillo para
controlar la posicin de la tira de lmina de cobre a ser estampada y cortada.

Este troquel tiene un extractor del tipo fijo para despegar la tira de lmina
estampada de los punzones de estampado.

Se muestra el dibujo del ensamble del troquel as como el detalle de las piezas ms
importantes del troquel y con las cotas solo de fabricacin.





















Fig. 211-A
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Fig. 211-B
Fig. 211-C
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Fig. 211-D
Fig. 211-E
Pgina 179 de 199














































Fig. 211-F
Fig. 211-G
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Fig. 211-H
Fig. 211-I
Fig. 211-J
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Fig. 211-K
Fig. 211-L
Pgina 182 de 199














































Fig. 211-N
Fig. 211-M
Fig. 211-L
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Fig. 211-H
Fig. 211-I
Fig. 211-K
Fig. 211-J
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6.2 Otras Sugerencias de Trabajo

Ejemplo 1
En este ejemplo se ve la forma de efectuar operaciones de troquelado en piezas de
superficies grandes por medio de dispositivos tiles normalizados. Este tipo de
troquel se utiliza en la fabricacin de pneles para instrumentos, bastidores para
equipos de radio y en general para piezas que por su gran superficie deben
elaborarse en grandes prensas con herramentales de precio econmico.

El procedimiento consiste en un grupo de brazos porta punzones y un grupo de
brazos porta matrices, de casquillos matrices y punzones respectivamente re-
cambiables y que llevan equipado su propio extractor.

Fig. 211-L
Fig. 211-M
Pgina 185 de 199
Estos brazos pueden montarse sobre placas, construidas ex profeso, con ranuras,
para la rpida fijacin de los mismos, pudindose situar en la posicin que se
juzgue necesaria para la elaboracin de la pieza.

Generalmente, los casquillos y punzones normalizados son todos de perfil circular,
para efectuar taladrados, pero debido a la particularidad de ser stos fcilmente
desmontables e intercambiables, es posible instalar casquillos y punzones con los
perfiles que se juzguen convenientes, con arreglo a la disposicin o figura que se
desee obtener.

Los topes para determinar la posicin de la chapa a elaborar sobre el grupo de
matrices as dispuestas forman un brazo solidario, mediante tornillos que lo fijan en
la posicin adecuada a la base comn y del que sale una espiga de referencia. Al
igual que los grupos punzones o matrices, estos topes pueden disponerse
voluntariamente en cualquier lugar que se juzgue adecuado.

El basamento normalizado con sus ranuras, va equipado con columnillas de gua
en su parte inferior y manguetas para las mismas en la superior, lo cual asegura la
correcta gua de todo el grupo de punzones durante el funcionamiento.


Ejemplo 2
En este caso se muestra el ejemplo del embutido con estirado, para la fabricacin
de los cuerpos del lpiz bolgrafo. La pieza queda construida en un total de doce
operaciones, de las cuales diez son de embutido con estirado y dos de recalcado
del extremo para conseguir agudizar.

En las operaciones de estirado, la quinta y la octava son de recorte. El sistema
seguido es el ya conocido del anillo pasador, para ir reduciendo el dimetro y
aumentar, como consecuencia, la longitud. Todas las operaciones son realizadas
sin ningn recocido intermedio.

La primera operacin es mixta de recorte y embutido, los nueve restantes son de
estirado. La relacin de L/D puede verse en la sucesin de operacin representada
en el plano. La expulsin del tubo, en cada una de las operaciones, se lleva a cabo
por medio de unas uas elsticas, dispuestas para el caso.

Ejemplo 3
Se trata de una matriz del tipo simultneo, montada sobre basamento de columnas
y capaz de recortar una placa de rotor y una de estator de un pequeo motor
elctrico.

El sistema de formacin de la placa matriz es la base de piezas ensambladas, que
permiten su fcil desmontaje para la reparacin, al mismo tiempo que facilitan
mucho la construccin de las mismas durante la fabricacin del til, de modo que
es posible rectificar sus interiores. La parte correspondiente a la talla de la lmina
Pgina 186 de 199
rotor est formada por una serie de perfiles, unidos slidamente entre s por un
ensamble en forma de cua y retenido por medio de un anillo exterior. A lo largo de
toda la parte superior del til, una placa extractora accionada por muelles espirales
prensa el metal antes de ser cortado y expulsa el retal una vez terminada la
operacin.

El nmero de columnas dispuestas es de cuatro, para cubrir slidamente toda la
superficie del til, ya que siendo destinado al corte de plancha magntica, material
este muy abrasivo, al no tener una gua muy eficaz, los elementos de corte pierden
el filo rpidamente.

Ejemplo 4
Este muestra la construccin de una tapa para un pequeo motor elctrico, la cual
presenta el embutido que forma la misma, un embutido central que forma el cuello
donde va instalado el cojinete del motor y cinco embuticiones radiales, que
cortadas en sus extremos laterales permiten la entrada del aire y protegen, sin
embargo, el interior del motor, ya que estas mismas embuticiones sirven de coraza
protectora.

El til es de tipo coaxial y fabrica la pieza en las siguientes operaciones:

1. Taladro central para facilitar la formacin del cuello que debe alojar el
cojinete.
2. Corte del disco necesario para construir la pieza.
3. Embuticin simultnea de la pieza en forma de cpsula circular y de tubo
central.
4. Acuado de las 5 embuticiones radiales, con corte lateral de las mismas.
5. Expulsin de la pieza del interior de la matriz y expulsin del retal.

La primera mediante un juego de percusores y la segunda por medio de un sistema
elstico. La embuticin se efecta mediante la accin de un sistema elstico, el
cual determina la expulsin del interior de la matriz de embutir.

Ejemplo 5
En este til se muestra un ejemplo del empleo de los cortes de recesin en tiles
de embutir por procedimiento simultneo. En este caso, se trata de la construccin
de una pieza en forma de cpsula de bastante altura. La operacin se lleva a cabo
mediante un corte de recesin, que deja el material que ha de someterse a
embuticin, completamente libre y solamente unido a la cinta de material por dos
puntos diametralmente opuestos, los cuales no impiden que, al ser sometida la
cinta a las operaciones de embuticin, el material pueda fluir perfectamente, sin
ninguna resistencia perniciosa que se lo impida.

Posteriores al corte de recesin, van tres operaciones de embutir propiamente
dichas y la ltima es de embutir y cortar simultneamente por el procedimiento
coaxial. Se han dispuesto, en cada operacin de embutir, sus propios medios de
Pgina 187 de 199
extraccin para el retal y para la pieza, de modo que sta puede transformarse
paulatinamente, como si el retal solamente sirviese como medio transportador
dentro de un conjunto de tiles independientes entre s, pero que se han hecho
solidarios de un mismo basamento.

En la parte correspondiente a la matriz de cortar, en el llamado corte de recesin, el
punzn y el grupo de extraccin se han dejado convenientemente retrasados, para
compensar lo mucho que tienen que entrar los embutidotes.

Ejemplo 6
Suelen presentarse con cierta frecuencia operaciones de punzonado en recipientes
que previamente han sido embutidos, como consecuencia se da el caso de que las
matrices de punzonar debern tener la figura que convenga, obligada por la forma
del recipiente citado.
Hemos escogido un caso de estos, en el cual avanzan sobre el plano horizontal
tres grupos independientes de porta punzones para el taladrado de las paredes de
un recipiente, de forma aproximadamente triangular.

La matriz forma un cuerpo central donde se aloja el recipiente que tiene que
punzonarse. Montados en sus correspondientes grupos de columnillas de gua, van
los grupos porta punzones equipados con gomas prensa chapas y muelles para el
retroceso del grupo uno vez terminada la operacin.
Los grupos van mandados por la parte mvil de la prensa, mediante unos planos
inclinados, que son los que determinan el avance de cada uno de ellos.
Los retales caen a travs del cuerpo matriz, por la parte inferior de la prensa.

Ejemplo 7
En este ejemplo se muestra un caso de formacin por impacto, de un pequeo
tapn roscado, en el cual en una sola operacin colocando previamente la pieza
cortada, toma su forma definitiva, tanto exterior como interior, conformndose al
mismo tiempo los filetes de la rosca.
Para el desenroscado, se ha previsto un juego de palancas que, ayudadas por la
desmultiplicacin de unos piones helicoidales, extraen el punzn en el movimiento
de retroceso del punzn de ataque.

Un juego de extraccin de verjas, mandado desde la parte superior y con el retraso
conveniente, termina toda la operacin de la expulsin de la pieza.

El tapn puede construirse de aluminio o bien de cualquier metal de buenas
condiciones plsticas, tales como plomo o sus aleaciones con estao y antimonio.

Ejemplo 8
Las posibilidades del trabajo desarrollado en una prensa son innumerables, entre
ellas se puede hacer constar la manera de utilizar esta mquina como amortajadota
rpida para piezas de remesa.

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El ejemplo muestra un buln el que deben hacerse tres entallas repartidas de modo
que resulten equidistantes. Unos cabezales porta herramientas, capaces de
retroceder en el momento de subida de la prensa y de retornar a su posicin de
trabajo cuando sta se encuentra en su punto de reposo, mediante la accin de
unos resorte, son lo que desarrollan todo el trabajo.

Es posible, no solamente hacer ranuras con salida de las herramientas, como en el
caso mostrado, sino que pueden hacerse sin salida, dando escape conveniente a la
herramienta mediante la accin de un disparo.
As mismo, es posible tallar muescas, planos, piezas que precedentemente hayan
sido matrizadas, torneadas, etc.

Ejemplo 9
En este se muestra un til de embutir, el cual se ha equipado con un alimentador
revlver. Este alimentador se carga precisamente por el mismo troquel, una vez
terminada una de las operaciones y expulsada la pieza por su parte inferior.
Este procedimiento tiene la ventaja de que, estando el disco de la pieza
completamente libre, es posible efectuar cuantas operaciones de conformado sean
necesarias, sin disminuir la velocidad de trabajo, ya que la cinta no es afectada en
lo ms mnimo por ellas.

El plato alimentador es movido mediante un juego de trinquete, combinado con
unas palancas unidas a la parte mvil del til.
Un equipo de centradores y dispositivos de fijacin, mediante un conjunto de bola
resorte, centra el plato cada vez en su posicin correcta.
El dispositivo est montado en una sub-prensa o zcalo normalizado, capaz de
recibir cualquier tipo de til, simplificndose con ello la construccin y el diseo de
matrices de embutir.


















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Ejemplo 1 Troquel para doblado de piezas de superficie grande













































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Ejemplo 2 Troquel de embutido de cuerpo de lapiz bolgrafo











































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Ejemplo 3 Troquel de corte de placas de estator para motor elctrico













































Ejemplo 3
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Ejemplo 4 Troquel de corte y embutido de tapa para motor elctrico













































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Ejemplo 5 Troquel de corte y embutido simultaneo













































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Ejemplo 6 Troquel de punzonado horizontal













































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Ejemplo 7 Troquel de formacin por impacto de tapn roscado













































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Ejemplo 8 Troquel de formado rpido de piezas de remesa













































j p
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Ejemplo 9 Troquel de embutido












































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Conclusiones y Bibliografa


Conclusiones

La evolucin de la tecnologa ha sido de tal manera que el trabajo que era
artesanal ha pasado a ser un trabajo muy tecnificado, el estudio de los materiales y
la forma de trabajarlos ha ido evolucionando de tal forma que surgieron nuevos
materiales, con mayor resistencia, tenacidad y plasticidad.

La utilizacin de mejores materiales en la industria ha hecho posible el
mejoramiento y la especializacin de la maquinaria y el herramental con el cual se
elaboran los productos, aumentando la produccin, eficiencia, calidad, as como la
seguridad de la persona que hace posible su funcionamiento.

El surgimiento de las diferentes especialidades en la rama metal mecnica y las
diferentes caractersticas de los productos, ha sido posible poderlos identificar
plenamente; ejemplos de tales especialidades son : el punzonado, doblado y
embutido; los cuales podemos encontrar en diversos productos en la vida cotidiana,
como en las llaves para uso mecnico en su proceso de elaboracin interviene ms
de una vez la mquina troqueladora o prensa, haciendo diversos procesos, dando
la forma parcial o final del producto; los utensilios de cocina como las ollas, platos,
cuchillos, tenedores, etc., pasan por este tipo de operaciones de doblado, embutido
o punzonado, dando su forma como la conocemos; las partes de un automvil,
puertas, cofre, etc., son logradas por medio del proceso de embutido, doblado o
punzonado.

Las organizaciones industriales suministran productos que intentan satisfacer las
necesidades y/o los requerimientos de los clientes. La competencia global creciente
ha conducido a que sean cada vez ms estrictas las expectativas en el mercado
para ser competitivos y mantener un buen desempeo econmico.
Las organizaciones y los proveedores necesitan emplear sistemas cada vez ms
efectivos y eficientes. Es conveniente que esos sistemas den como resultado el
mejoramiento del producto y una satisfaccin creciente del cliente, de las
organizaciones y de otros interesados.

La finalidad de la industria es ofrecer productos con la mejor combinacin, precio,
calidad y facilidad de compra, este no es posible sin la ayuda de los ingenieros que
pueden mejorar el proceso, mediante la definicin de mtodos de produccin
apoyados por el diseo de herramientas, as como con la automatizacin.






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Bibliografa

Mecnica de materiales
Lawrence H. Van Vlack
Compaa editorial continental

Troquelados y estampados
T. Lpez Navarro
Editor Gustavo Gili

Fsica General
Carel W. Vander Merwe
Editorial Shaum

Introduccin a la metalurgia fsica
Sydney H. Avner
Editorial McGraw-Hill

Ciencia de los materiales
Donald R. Askeland
Editorial Ibero Amrica

Procesos de manufactura
Versin SI (CECSA)
Phillip F. Ostwal

Materiales y procesos para manufactura
Lawrene E. Doyle

Dibujo y Diseo de Ingeniera
Jensen

Conformacin de Metales
Manuel Mallo Gallardo