Vous êtes sur la page 1sur 68

CLASE 1 LAYOUT INSTALACIONES Gestin de Operaciones II Unidad I: Distribucin Fsica Tipos de layout Layout de oficinas Layout de comercios.

e comercios. Layout de almacenes Layout orientado al producto Layout orientado al proceso Layout de posicin fija o de proyecto Clulas de trabajo Distribucin por proceso: Matriz de recorrido y plano de bloques Distribucin por productos Equilibrado de la lnea de montaje (Balance de lnea) Distribucin hibrida

Distribucin en planta Que es la distribucin en planta? La distribucin en plantas, es la ubicacin de equipos, instalaciones, reas, accesos, oficinas, almacenes, etc., que permiten ejecutar las operaciones diseadas a travs del sistema productivo (diseo del producto y el diseo del procesos). Es la ordenacin fsica de los elementos industriales (obras civiles de produccin, accesos, caminos, bodegas, estanques, piping, lneas de energa elctrica, agua, aire, comunicaciones, red hmeda, etc.) La problemtica de la distribucin en planta. Para llevar a cabo una adecuada distribucin en planta hay que tener presente cules son los objetivos estratgicos y tcticos que la distribucin en planta deber apoyar. As podran surgir posibles conflictos, por ejemplo: necesidad de espacio versus costos en centros comerciales, accesibilidad versus privacidad en reas de oficinas.

Consideraciones generales El layout dentro de una planta es una decisin fundamental para el normal y fluido desarrollo del sistema de fabricacin. El objetivo general del diseo de layout es ayudar a los procesos de la organizacin, a travs de la mejora del flujo de recursos: flujo de materiales, personas e informacin El layout es una decisin de carcter estratgica, que forma parte del sistema logstico interno Los recursos involucrados y el tiempo de impacto asociado a sus decisiones es de largo plazo. El layout busca determinar las rutas de procesos.

Concepto de layout en plantas

Comprende la disposicin fsica de las opciones industriales. Consiste en la distribucin o configuracin de las reas, estaciones de trabajo, y equipos que conforman el proceso de produccin. Es la distribucin espacial de los recursos fsicos previstos para elaborar el producto. Incluye los espacios necesarios para movimientos de material, mano de obra directa e indirecta, almacenaje, y toda otra actividad auxiliar o de servicios Una buena disposicin influye en los costos El xito de las operaciones (productividad y costos), depende de la distribucin fsica de las instalaciones

Concepto de layout en plantas Comprende la disposicin fsica de las opciones industriales. Consiste en la distribucin o configuracin de las reas, estaciones de trabajo, y equipos que conforman el proceso de produccin. Es la distribucin espacial de los recursos fsicos previstos para elaborar el producto. Incluye los espacios necesarios para movimientos de material, mano de obra directa e indirecta, almacenaje, y toda otra actividad auxiliar o de servicios Una buena disposicin influye en los costos El xito de las operaciones (productividad y costos), depende de la distribucin fsica de las instalaciones

Introduccin. La planificacin de la distribucin en planta incluye decisiones acerca de la disposicin fsica de los centros de actividad econmica dentro de una instalacin. Un centro de actividad econmica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una mquina, un banco de trabajo o una estacin de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc.. El objetivo de la planificacin de la distribucin en planta consiste en permitir que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar decisiones sobre la distribucin en planta es conveniente responder a cuatro preguntas: Qu centros debern incluirse en la distribucin? Cunto espacio y capacidad necesita cada centro? Cmo se debe configurar el espacio de cada centro? Dnde debe localizarse cada centro?

Qu centros debern incluirse en la distribucin? Los centros debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la productividad. Por ejemplo, un rea central de almacenamiento de herramientas es ms eficaz (costos, control, asignacin) para ciertos procesos, pero guardar las herramientas en cada una de las estaciones de trabajo resulta ms practico, pero mas costoso (inversin y espacio).

Cunto espacio y capacidad necesita cada centro? Cuando el espacio es insuficiente, se reduce la productividad, y se generen riesgos para la salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es costoso,. Cmo se debe configurar el espacio de cada centro?

La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo, depender del proceso productivo. Por ejemplo, la colocacin de una maquina y su relacin con otros equipos est determinada tanto por el tamao y la forma del taller como por el proceso u operacin. Proveer un ambiente agradable es tambin parte de las decisiones sobre la configuracin de la distribucin, en especial en instalaciones de atencin de clientes.

Dnde debe localizarse cada centro? La localizacin puede afectar la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia, deben trabajar en una ubicacin central, y no en lugares separados y distantes (se reduce la prdida de tiempo en desplazamientos). Cmo se debe configurar el espacio de cada centro? La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de trabajo, depender del proceso productivo. Por ejemplo, la colocacin de una maquina y su relacin con otros equipos est determinada tanto por el tamao y la forma del taller como por el proceso u operacin. Proveer un ambiente agradable es tambin parte de las decisiones sobre la configuracin de la distribucin, en especial en instalaciones de atencin de clientes. Dnde debe localizarse cada centro? La localizacin puede afectar la productividad. Por ejemplo, los empleados que deben interactuar con frecuencia, deben trabajar en una ubicacin central, y no en lugares separados y distantes (se reduce la prdida de tiempo en desplazamientos).

Proceso de distribucin y redistribucin en planta El proceso distribucin empieza manejando unidades agregadas o departamentos, haciendo, la distribucin interna de cada uno de ellos y luego se va bajando a niveles de mayor detalle. Cuando la distribucin inicial se vuelve compleja o ineficiente, se hace necesario la redistribucin. Los motivos de las redistribuciones: Cambio en el volumen de produccin (mayor aprovechamiento del espacio). Cambio en la tecnologa y en los procesos (cambio en recorridos de materiales y hombres y disposicin relativa a equipos e instalaciones, cambio de equipos obsoletos o ineficientes, o costosos). Cambio en el producto (modificaciones similares a las requeridas por un cambio en la tecnologa). Ejemplos de ajustes y cambios: cambios menores en los modelos en la fabricacin de automviles. Sntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribucin: Congestin y deficiente utilizacin del espacio. Acumulacin excesiva de materiales en proceso. Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo. Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo. Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas. Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales. Dificultad de control de las operaciones y del personal.

Objetivos de la distribucin en planta

El objetivo del diseo y distribucin en planta es encontrar el ordenamiento de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms productiva y econmica para el trabajo y al mismo tiempo que sea la ms segura y satisfactoria para los empleados. De forma ms detallada, se podra decir que este objetivo general se alcanza a travs de la consecucin de hechos como: No todos estos aspectos pueden ser alcanzadas al mismo tiempo y la mejor solucin es un equilibrio en la consecucin de los mismos. Objetivos especficos del diseo de layout Circulacin fluida de materiales, personas e informacin Empleo ptimo en el uso del espacio Proveer flexibilidad para modificaciones Proveer seguridad a materiales y personas Brindar un ambiente de trabajo agradable Facilitar el proceso de produccin. Incrementar la produccin. Minimizar el rea ocupada. Minimizar el manejo de materiales. Mantener la flexibilidad del proceso. Optimizar el uso de los equipos, la mano de obra y de los servicios. Reducir el material en el proceso. Lograr una supervisin mejor y ms fcil. Reducir el congestionamiento. Disminuir el dao del material y producto terminado Proporcionar seguridad y satisfaccin a los trabajadores Facilitar las operaciones de mantenimiento. Principios bsicos presentes en la distribucin en planta. Una buena distribucin en planta debe buscar: Unidad.: Se debe buscar la integracin de conjunto de tareas especializadas (maquinas, equipos, personas, procesos, materiales, etc.) y que integre todas las actividades (productivas, servicios, administrativas, auxiliares). Circulacin mnima y espacio.: Se debe minimizar el movimiento de materiales, productos, personas o informacin (distancia y frecuencia), que el diseo contemple el mismo orden o secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales y que se use todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Seguridad.: Se debe buscar la mayor seguridad en el movimiento y el trabajo de personas y materiales y equipos (trabajo satisfactorio y seguro). Flexibilidad.: Se debe contemplar la necesidad de disear atendiendo a los cambios que ocurrirn en el corto y medio plazo en volumen y en los procesos (produccin, ventas) y que se puede ajustar a nuevos requerimientos al menor costo y tiempo posible Elementos bsicos presentes en la distribucin en planta. Principios generales de layout de planta Mover los materiales a una distancia mnima Evitar o minimizar el movimientos de los materiales Planificar para un mnimo el manejo de materiales Utilizar el espacio de manufactura econmicamente

Permitir toda la flexibilidad posible Tener como posible una expansin de planta

Beneficios o ventajas de tener una buena distribucin de planta: Ahorro de rea ocupada (costos) Reduccin del material en proceso (costos) Disminucin de los tiempos de fabricacin Disminucin en atrasos de la produccin. Incremento de la produccin Aumento de la productividad Reduccin de distancias a recorrer por los materiales, herramientas y operarios Adecuada circulacin de personal, equipos mviles y productos en proceso Mejorar el servicio y atencin al cliente Disminucin de prdidas de material Disminucin de la congestin o confusin Mejoramiento de las condiciones de trabajo Reduccin del riesgos en el trabajo para los trabajadores (costos y motivacion) Supresin de reas ocupadas innecesariamente. Mejora de la supervisin y el control. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la maquinaria y los servicios. Reduccin de las mantenciones y del material en proceso reas de estudio en el diseo de instalaciones Transporte Recepcin y Almacenamiento Produccin y desechos Embalaje y despacho Seguridad Embarque y distribucin Oficinas Instalaciones Externas Edificios Terreno Manejo de Materiales Servicios al Personal

1ra clase.
Factores que influyen el la seleccin de distribucin en planta. Para realizar una buena distribucin, es necesario conocer la totalidad de los factores implicados y sus interrelaciones. La solucin adoptada para la distribucin en planta debe conseguir un equilibrio entre las caractersticas y consideraciones de todos los factores, de forma que se obtengan en el total, el mximo de ventajas. De manera agregada, los factores que tienen influencia sobre cualquier distribucin son: Materiales Maquinaria Mano de Obra Movimiento Esperas (tiempos muertos)

Servicios auxiliares Edificios Cambios (flexibilidad)

Materiales
La distribucin de los factores productivos depender de las caractersticas del proceso y de los materiales a procesar. Son factores fundamentales a considerar:

Tamao Forma Volumen Peso Caractersticas fsicas y qumicas Especificaciones del producto (diseo sencillo o complejo Fabricacin fcil) Problemas de almacenamiento y manejo de materiales Cantidad y variedad (un slo producto distribucin por producto; variedad de productos distribucin por procesos)

Todos estos factores influyen los procesos de produccin, almacenamiento y ventas y por lo tanto en el diseo de distribucin. La secuencia y frecuencia de las operaciones, definir el ordenamiento de las reas de trabajo y de los equipos, y de la disposicin relativa de las reas. Maquinaria Incluye todo el equipo que se necesita para ejecutar el proceso (maquinas, herramientas, repuestos, equipos de medicin, etc.) Para lograr una distribucin adecuada es indispensable tener informacin de:

Los procesos (flujos) La maquinaria y equipos Frecuencia de uso y tiempo (horas)

Los procesos determinan directamente los equipos y mquinas a utilizar y ordenar. El estudio y mejora de mtodos de proceso incide en la distribucin en planta y limitar la redistribucin de los elementos. Para las maquinas y equipos se debe considerar: tamao, forma, altura, peso, consumo, capacidad, mantenciones, equipos de servicios auxiliares, alimentacin, riesgos para los trabajadores. El nmero de maquinas se determina con anlisis de la demanda y la capacidad de los equipos. Mano de obra La mano de obra (directa y supervisin y servicios auxiliares) tambin debe ser ordenada en el proceso de distribucin. Debe considerarse la seguridad de los empleados, luminosidad, ventilacin, temperatura, ruidos, pisos libres de obstculos, uso de mquinas debidamente resguardadas, partes mviles protegidas, salidas de emergencias sealizadas, etc.. Tambin se estudia la cualificacin (cualidades, polifuncionalidad) y flexibilidad del personal requerido, as como el nmero de trabajadores necesarios. El concepto estudio de movimientos y tiempos es importante para una buena distribucin de los puestos de trabajo. Tambin es importante el anlisis y clculo de tiempo y esfuerzos (productividad, HH / unidad).

Movimiento Dentro del movimiento se incluyen todas las operaciones de traslado (no son de produccin y por lo tanto no agregan valor y hay que minimizar su uso): Traslados de materiales Mantenciones Es importante estudiar la forma de trasladar el material porque: Es costoso Genera un alto porcentaje de riesgo de accidente y daos al producto. El material se debe trasladar continuamente hasta su destino (producto terminado), es decir evitar las demoras y los reprocesos (Anlisis de los Diagramas de recorrido) El mantenimiento El mantenimiento no es una operacin productiva, pues no le agrega valor al producto. Hay que intentar que las mantenciones sean mnimas (tiempo de detencin, frecuencia, duracin, MTTR, MTBF, tasa de disponibilidad) y que su realizacin se combine con otras operaciones. Las esperas Ocurre cuando el material tiene que esperar en el rea de produccin para luego ser traslado a la siguiente operacin. La distribucin en planta busca minimizar la el tiempo de circulacin de los materiales, productos en proceso, productos terminados y personal (fluidez a lo largo del proceso). Se debe evitar los tiempos de espera o las disminuciones del flujo (costos de detencin). En algunos casos los tiempos de espera son parte del proceso, como en entregas programadas, preparacin de lotes de entrega, etc. Almacenamiento El almacenamiento es relevante en el anlisis, ya que permite pulmones para los procesos productivos y de ventas. Por otra parte tambin puede permitir economas de escala en la compra de materiales y en la produccin de productos terminados. Servicios auxiliares Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Los servicios relativos al personal (vas de acceso, proteccin contra incendios, primeros auxilios, supervisin, seguridad, etc.), Los relativos al material (inspeccin y control de calidad) Los relativos a la maquinaria (mantenimiento y distribucin de lneas de servicios auxiliares). Estos servicios aparecen ligados a todos los factores de la distribucin en planta y las estimaciones indican que aproximadamente un 30% de los recursos de una instalacin estn dedicados a prestar estos servicios. El espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto innecesario, aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la ejecucin de la actividad principal. Por ello, es especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que sus costos indirectos sean mnimos. El edificio Edificio es un factor fundamental en el diseo de la distribucin, pero si este ya existe, es un factor limitante y restrictivo en el diseo de la distribucin. Cuando el edificio ya existe en el proyecto, la disposicin espacial y dems caractersticas (por ejemplo: nmero de pisos, forma de la planta, localizacin de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras, montacargas, desages, tomas de corriente, etc.) pasa a ser una limitacin y restriccin a la distribucin del resto de los factores.

Cambios Uno de los objetivos que se persiguen con la distribucin en planta es su flexibilidad. Hay que prever las variaciones futuras para evitar que los posibles cambios en los factores, transformen una distribucin en planta eficiente en otra ineficiente. Hay que identificar los posibles cambios y su magnitud (demanda), buscando una distribucin capaz de adaptarse dentro de unos lmites razonables y realistas. La flexibilidad se logra manteniendo la distribucin original tan libre como sea posible de caractersticas fijas, permanentes o especiales (permite adaptacin ante cambios del proceso). Hay que tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribucin y sus distintos elementos, considerando que durante la eventual redistribucin, sea posible seguir realizando el proceso productivo normal. Limitaciones tpicas de la configuracin de layout La configuracin de la distribucin en planta, podr generar limitaciones y restricciones a los beneficios que se obtendran de un buen diseo (minimizacin de tiempos de espera, uso adecuado de espacio, disminucin de costos, etc..)

Errores tpicos al configurar layouts Una mala configuracin de la distribucin en planta resultara en mayores costos de proceso, de supervisin, de traslados de materiales, de tiempos de espera, etc..

Fenmeno del Espagueti: Muchas rutas de proceso, rutas muy largas, que consumen muchos recursos y no agregan valor. Las prdidas son crnicas Cuellos de Botella: Etapas de proceso ms lentas, donde se acumula un gran flujo de recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos excede a la tasa de salida de los recursos

Resultados del diseo de instalaciones

Un buen diseo de un layout en planta obtiene:


Menores tiempos en los ciclos de produccin Menor tamao del inventario en proceso Menores detenciones Volmenes de produccin ms grandes Tiempos menores en manejo de materiales

Costos reducidos de manejo de materiales Nmero reducido de operaciones cuello de botella

Tipos de distribucin en planta La forma de organizacin del proceso productivo resulta determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. Este criterio se sigue para la clasificacin de las distintas distribuciones en planta y se identifican 3 formas bsicas de distribucin en planta:

Orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas Orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes Por posicin fija, correspondientes a las configuraciones por proyecto. Hibridas (clulas)

Distribucin en planta por producto Caractersticas de la distribucin en planta por producto La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada: Proceso continua: Para produccin continua (refineras, celulosas, centrales elctricas, etc..), la correcta interrelacin de las operaciones se consigue a travs del diseo de la distribucin y las especificaciones de los equipos. Proceso repetitivo (lneas de montaje).: Para producciones repetitivas (electrodomsticos, vehculos de traccin mecnica, cadenas de lavado de vehculos, etc.), el aspecto crucial de las interrelaciones pasar por el balance de la lnea (tasa de entrada = tasa salida), con objeto de evitar los problemas de los cuellos de botella.
Distribucin por producto Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricacin de un producto. Si el equipo se dedica a la produccin continua de una pequea lnea de productos, por lo general se le llama Lnea de Produccin o Lnea de Montaje.

Ejemplo: Manufactura de pequeos aparatos elctricos: tostadoras, planchas, batidoras. Manufactura de aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas. Equipo electrnico: computadoras, equipos de sonido. Automviles.
Distribucin por producto (lneas de produccin) El producto se desplaza en forma continua y uniforme. Los equipos se disponen de acuerdo con la secuencia de las operaciones necesarias para la fabricacin de un producto (procesos de trabajo), en vez de compartir recursos, para muchos tipos distintos de productos. Se denomina lnea de produccin, lnea de montaje o produccin en serie (la lnea tiene todas las secciones necesarias para la fabricacin y termino de cada tipo de producto). Las mquinas se sitan a lo largo de una lnea, en la secuencia ordenada en la forma en que cada una de ellas se usa. El producto sobre el que se trabaja recorre la lnea de produccin de una estacin a otra a medida que sufre las operaciones necesarias.

Los puestos de trabajo se ubican segn el orden establecido, el producto se desplaza de un puesto a otro, para su montaje o ensamble (cada puesto tiene los materiales y los equipos para la operacin de ensamble). Distribucin por producto Distribucin ideal para la fabricacin en serie y con demanda estable (alto volumen, baja variedad de tipos de productos y productos estndares) y facilita la programacin de los puestos de trabajo al mximo de carga posible). Ejemplo: manufactura de elctricos (tostadoras, planchas, batidoras), lnea blanca (lavadoras, refrigeradoras, cocinas), equipos electrnicos, computadoras. La caracterstica es que los productos salen terminados directamente de la lnea de produccin en forma ntegra (solo podran haber ciertos procesos finales que permitan diferenciacin, como colores). Este proceso permite una mayor fluidez en produccin y salida de productos de la lnea, en general el proceso esta balanceado y no existen cuellos de botella. El criterio de distribucin es la secuencia de operaciones, por lo tanto el diseo se limita a colocar una mquina tan cerca como sea posible de su predecesora. Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea, en la secuencia en que cada una de ellas ser usada. Las distintas partes de la planta se especializan en familias de productos diferentes. Tasa de utilizacin en el layout de producto El desafo de la distribucin por producto es lograr la tasa de produccin y productividad deseada a lo largo de toda la lnea (balance de carga y no cuellos de botella). Se busca que todos los equipos tengan la misma o similar tasa de utilizacin (balance). Si algn equipo presenta un cuello de botella, entonces la tasa de utilizacin del sistema productivo queda determinada por la tasa de utilizacin del equipo con cuello de botella.

Sistema en Serie:

Layout de producto (flow shop)

Esquema de distribucin por producto

Distribucin por producto (lneas de produccin) Sistemas de Flujo Establecen la circulacin dependiendo de la forma fsica del local (espacio, accesos, conexiones, alimentacin, etc..) de una planta o taller. Flujo en lnea Flujo en L Flujo en U Flujo en S Flujo en lnea: representa el flujo mas limpio, pero requiere un mayor espacio lineal

Flujo en L: presenta algunos problemas de acceso a las estaciones de las esquinas y su uso es cuando el sector central se usa de acopio de materiales

Flujo en U: se usa en espacios reducidos, pero presenta mayores problemas de acceso a las estaciones que se enfrentan

Flujo en S: amplifica el problema del flujo en U

2 1

4 2

6 3

8 4

10 5

11

12 6

13

14 7

15

16 8

17

18 9

19 1 2 3 57

2 1 2 3 4 5 6 7

7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 105

4 9

5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 55

2 1 6 9

4 2 5 8

6 3 4 7

7 1 2 3 4 5 6 7 49

1 2 3 4

8 7 6 5

Distribucin por producto

Ventajas y desventajas Ventajas: Manejo de materiales reducido Escasa existencia de trabajos en curso Mnimos tiempos de fabricacin Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin Simplificacin de tareas. Desventajas: Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede requerir cambios importantes en las instalaciones) Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin Inversin muy elevada (duplicidad de equipos) Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de personal de en alguna de las estaciones de trabajo afecta a la cadena completa) Trabajos muy montonos. Distribucin por proceso (funcional) Se agrupan por tipo de funcin (equipos y mano de obra), el producto pasa de un proceso a otro (no por todos) de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida. Ejemplo: Hospitales: pediatra, maternidad, cuidados intensivos.

Distribucin en planta por proceso (funcional) La distribucin por proceso se adopta cuando la produccin se organiza de acuerdo alas funciones de los talleres o secciones (pintura, soldadura, torno, etc.) El personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una misma rea. Los distintos productos tienen que moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtencin del producto final. La variedad (tipologa) de productos fabricados supone diversas secuencias de operaciones y eso significa diversidad de los flujos de materiales entre talleres. Adems hay una variabilidad en la demanda, lo que obliga a una gran flexibilidad en el diseo de la distribucin. Estas distribuciones presentan baja eficiencia de las operaciones y del transporte de los materiales versus las distribuciones en planta por producto. Se aplica cuando hay una variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos y cuando hay amplias variaciones en los tiempos requeridos por las diversas operaciones. Distribucin por proceso (funcional) Este diseo de distribucin se usa cuando existen ms de una lnea de produccin de productos que requieren diferentes grados de terminacin y que la centralizacin de estas secciones permite una mayor especializacin y menores costos por concentracin de equipos y personal (servicio a las diferentes lneas de produccin). Ejemplos:

Maestranzas (centro de fresado, torno, esmeriladora, pintura). Textil (seccin estampado, que tiene maquinas de estampado y personal especializado y realiza todos los estampados para todas las lneas de produccin o productos en proceso. Servicios especializados en los hospitales, como: pediatra, maternidad, cuidados intensivos, laboratorio, que agrupan equipos y personal que realiza funciones similares. Estos procesos requieren una mayor y mejor planificacin y existe el riesgo de trabajar con cuellos de botella. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria.

Distribucin por proceso (funcional) Ventajas Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de demanda. Fabricacin de gran variedad de productos diferentes. Menor inversin (concentracin de equipos) Alto incentivo para los trabajadores de elevar su rendimiento. Existe acumulacin local de experiencia en el proceso. Es ms fcil de mantener la continuidad de la produccin en caso de mquinas o equipos averiados, falta de material, trabajadores ausentes Desventajas: Bajo volumen de produccin Bajo uso del equipamiento Mayores perdidas de tiempo en traslado de productos. Poseen mayor tiempo de produccin total, mayores tiempos muertos. Altos niveles de inventarios de trabajo en proceso y mayores costos de almacenamiento. Se requiere mano de obra ms calificada Layout de proceso (job shop)

Esquema de distribucin en planta por proceso

Distribucin por posicin fija Este tipo de distribucin es apropiada cuando no es posible mover el producto debido a su peso, tamao, forma, volumen o alguna caracterstica particular que lo impida. El producto, material o componente permanece en un lugar fijo (por tamao, volumen o peso) y el personal y maquinas se trasladan donde esta el producto. La distribucin por posicin fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece esttico, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operacin. Todas las herramientas, maquinarias, hombres y otras piezas del material se desplazan hacia donde est el producto. Distribucin por posicin fija Ventajas: Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fcilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin Ejemplo: edificios, estanques, puentes, navos, aviones.

Aspecto del Proceso

Orientacin Producto

Orientacin Proceso

Posicin - fija

Distribucin fsica en funcion a la Caractersticas produccin de un producto del producto estandarizado, en gran volumen, en ritmos normales de produccin. Lnea recta de productos; la misma Patrn del flujo secuencia de operaciones de produccin estandarizados en cada unidad. Tolerancia para llevar a cabo Requerimiento actividades rutinarias y repetitivas a de habilidades un ritmo impuesto, capacidad de humanas trabajo altamente especializada.

Distribucin fsica para productos diversificados,con operaciones Bajo volumen, cada unidad es unica comunes, e volmenes variables con diferentes ritmos de produccin. Patrones de flujo diversificados; cada Muy poco o ningn flujo de productos, orden (producto) puede requerir de los equipos y recursos humanos se una secuencia de operaciones nica. llevan a medida que se requieren. Artesanos altamente especializados; pueden desempear trabajos sin supervisin meticulosa y con cierto grado de adaptabilidad. Baja rotacin de materia prima e inventarios de trabajo en proceso; inventario detallado de materias primas. Alto grado de flexibilidad en los trabajos cuanto esto se requiere; las asignaciones especficas de trabajo y las ubicaciones varan. Inventario variable debido a un ciclo de produccin largo puede dar como resultado inventarios sin movimientos durante largos perodos.

Requerimiento Alta rotacin de materia prima e s de inventario inventarios de trabajos en proceso.

Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS) Agrupa mquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. Consiste en la agrupacin (familias) de outputs con las mismas caractersticas , asignando grupos de mquinas y trabajadores para la produccin de cada familia. Los outputs son productos o servicios finales o componentes para integracin en un producto final, donde las clulas que los fabrican debern estar situadas junto a la lnea principal de ensamble para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar en que se necesita. Es una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia(s) de tems (caractersticas similares). Ejemplo: manufactura de circuitos para PC, confecciones de piezas. Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS) Una clula es un conjunto de 2 o mas estaciones de trabajo no similares, localizadas conjuntamente, a travs de se procesa un numero limitado de partes con flujo de lnea. Se parece a la distribucin por proceso, ya que se disean las celdas para realizar un conjunto de trabajos especficos. Tambin es semejante a la distribucin por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos. La distribucin y fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso, aprovechando la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Es necesario la identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, y deber abordarse la distribucin interna de las clulas (por producto, por proceso, o mezcla). El concepto de clulas residuales, se refiere cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula debido a su uso general. Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS) Las ventajas son un menor costo de produccin y una mejora en los tiempos de suministro, en el servicio al cliente y en la calidad. La aplicacin distribucin en planta celular, supone seguir tres pasos bsicos. Seleccionar las familias de productos

Determinar las clulas Detallar el ordenamiento de las clulas

Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar familias y clulas son: Clasificacin y codificacin de todos los tems y comparacin de los mismos entre s para determinar las familias. Identificacin de las clulas y equipos que para la produccin de los temes. Formacin de las clulas por agrupacin de mquinas(queda pendiente la formacin de las familias). Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin (queda pendiente la identificacin de las clulas). Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre productos en funcin de sus necesidades de equipos/mquinas (o viceversa). Las clulas de trabajo (sistemas de manufactura sensible, FMS) Un componente puede no usar todas las mquinas del bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su grupo. Hay que evitar que algn componente o mquina interacte, con una mquina o componente fuera de la clula asignada (ello implicara que en la matriz, una vez reordenada, quedase algn uno fuera de algn bloque). Cuando no es posible evitar esa situacin habr que recurrir a la duplicacin del equipo (si ello es factible), o a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula para su terminacin. En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes: Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas. Cada componente debera ser producido en una sola clula. Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula. Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas. Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable. Distribucin funcional antes del diseo de clulas Hay operaciones que usan Torno, Fresa, Taladro, otras que solo usan Torno y Fresa

Distribucin funcional despus del diseo de clulas Se definen clulas que usan Torno y Fresa y la operacin Taladro es otra clula.

Distribucin por clulas Ahorros de espacio, movimientos, EE, mejora de asistencia, especializacin y polifuncionalidad

Distribuciones Hbridas Un trabajador, mltiples mquinas

Maq 1

Maq 2

Operario

Maq 3

Maq 4

No hay filas de espera Operaciones automatizadas Mejora de la pericia de los operarios Simplificacin de la planificacin Se facilita la supervision

HASTA AQU

Distribucin en plantas Fases del diseo de distribucin en planta Definicin del problema

Planteamiento del problema de layout El problema de Layout est definido por dos elementos: Producto Fabricado (P) (tipologa y caractersticas del productos y su proceso) Cantidad o Volumen de Produccin (Q) El problema puede ser resuelto por: Diseo: Nueva instalacin Rediseo: Modificaciones debido al cambio de condiciones

Causas del diseo / rediseo Variacin en la cartera de productos Cambio de proceso o tecnologa Cambios en el volumen de produccin Peridicos Continuos Espordicos - Circunstanciales

Factores relacionados con el layout Localizacin: De acuerdo al terreno disponible, varan las condiciones del layout Mantencin (del diseo): Ubicacin de equipos, facilidad de mover maquinarias, inspecciones, reparaciones y sistemas de control de calidad. Edificios: Tamao, nmero de pisos, distancia entre columnas y pasillos Manejo y Flujo de Materiales: Facilitar trfico, control, mayor flexibilidad y evitar accidentes o dao de materiales Riesgo: Pinturas, solventes, espumas, combustibles, medidas de seguridad Status: Factores cualitativos decoracin, ambiente, visual En el layout hay restricciones positivas y negativas Restricciones Positivas: Dos secciones necesariamente deben quedar juntos, adyacentes Restricciones Negativas: Dos secciones no deben estar en forma conjunta o adyacente, por alguna razn de riesgo. (soldadura con combustibles) Criterios y Anlisis de la distribucin por proceso La decisin clave a tomar es la disposicin relativa de los talleres, maquinas y equipos. Para adoptar dicha decisin se toman en cuenta los criterios: Distancias a recorrer (materiales, productos, clientes) Costo del manejo de materiales Eficiencia de las operaciones Aspectos como, limitaran o modificaran el diseo de la distribucin en planta: La superficie y forma de la planta del edificio (taller) La seguridad e higiene en el trabajo Los lmites de carga La localizacin fija de determinados elementos Criterios y Anlisis de la distribucin por proceso Si existiese un flujo de materiales y productos claramente dominante sobre el resto, la distribucin de los talleres podra estar basado en los equipos usados en ese procesos de produccin. Uno de los factores mas recurridos para el anlisis es el costo de la manipulacin y transporte de materiales entre los distintos centros de trabajo. El costo depender del movimiento de materiales y del personal (fabricacin, supervisin, inspeccin, trabajo directo, comunicacin). El costo es funcin de las distancias a recorrer de los materiales, productos y personal. El proceso de anlisis se compone de 3 fases: Obtencin de informacin Desarrollo de un plan de bloque Diseo detallado de la distribucin.

Planificacin de una distribucin en plantas

Obtencin de informacin Identificacin de los requerimientos de espacio de cada rea de trabajo. Clculo previo y dimensionamiento de los recursos que participan en la operacin: Previsin de demanda Plan de produccin Estimacin horas de trabajo necesarias para producir (HH, HM, turnos) Nmero de trabajadores por rea de trabajo Numero de mquinas necesario por reas de trabajo. Consideraciones de variabilidad de la demanda y la produccin. Tipo de informacin requerida para el diseo de planta e instalaciones (P, Q, R, S, T) Producto (P): Es la especificacin de requerimientos del producto. Lista de materiales, insumos (matriz insumo / producto), partes y piezas que conforman el producto (planos, dibujos, rendimiento de maquinas, etc.) Volumen a producir (Q): Definicin de los niveles y escalas de produccin de producto final, partes y piezas, insumos (materiales, HH, HM, servicios) Ruta de Proceso (R): Diagrama de flujo de operaciones (secuencia del proceso y diagramas de flujo) y detalle de maquinarias, equipos e instalaciones requeridas y su participacin en el proceso. Tipo de informacin requerida para el diseo de planta e instalaciones (P, Q, R, S, T) Servicios requeridos (S): Necesidades servicios auxiliares y actividades para las operaciones (energa, combustibles, personal, mantenimiento, almacenamiento, comunicaciones, transportes, reas de recepcin y despachos, baos, seguridad, etc.) Programa de Produccin (T): Definicin del plan de produccin (cuanto, cuando y como). Se define tambin el tipo de sistema de produccin, tamaos de lotes, tiempo y frecuencia de procesos, plazos. Con esta informacin se puede disear el layout de planta, instalaciones y ubicacin de maquinarias y equipos.

Modelo de carga y distancia Las mquinas y puestos de trabajo de los operarios necesitan un cierto espacio fsico, denominado superficie esttica (superficie de maquina), Se. Los operarios, materiales y herramientas necesitan un espacio fsico para desarrollar la operacin, denominado superficie de gravitacin (superficie de circulacin), Sg. Los recursos (operacin y materiales) necesitan una superficie para efectuar los recorridos (pasillos, transporte) en la operacin, denominada superficie de evolucin, Sv. La superficie total necesaria, ST, de un departamento o seccin se calcula como: ST = Se + Sg + Sv. Sg = Se*n n es el nmero de lados accesibles de las mquinas al trabajo. Sv = (Se + Sg)* k k un coeficiente que vara entre 1 y 3, segn el tipo de industria. Criterios cuantitativos: El costo del transporte. Con la informacin recogida en las tres matrices descritas en el apartado anterior, se trata de minimizar el coste de desplazamiento de materiales entre secciones. Para una distribucin dada, el costo total del transporte sera: CTT =ZZZtijdijcij tij es el nmero de movimientos (viajes) que salen de la actividad hacia la actividad j, dij es la distancia existente desde la actividad ia la actividad j (localizacin) cij es el costo por unidad de distancia y movimiento de la actividad ia la actividad j. Informacin bsica Hay que conocer cul es la superficie total de la planta (espacio disponible), para que en una primera aproximacin, cuadricular y estimar la disponibilidad para cada seccin. La distribucin detallada se obtiene considerando elementos cuantitativos (costos, distancias) y cualitativos (necesidad de relacionamiento) de las secciones. Para ello, es indispensable conocer el flujo de materiales entre departamentos, las distancias entre los mismos y la forma en la que los materiales son transportados. La informacin (datos histricos de hojas de ruta, programas de produccin) permitir construir una Matriz de Intensidades de Trfico (tij), nmero de viajes, distancias y frecuencias entre departamentos por perodo de tiempo. Las distancias entre las diversas reas donde podran localizarse los distintos talleres quedarn recogidas en la Matriz de Distancias (dij ). El costo del transporte del material, depender del equipo utilizado para ello y quedara reflejado en la Matriz de Costos (cij). CTT =

tijdijcij

Plan de bloque Determinado el tamao de las secciones se procede a su ordenamiento dentro de la estructura existente (espacio fsico) . Esta fase de la distribucin presenta un nmero extremadamente elevado de posibles soluciones de ordenamiento. Cuando la informacin cuantitativa no est disponible, o cuando la importancia de la cercana o lejana entre departamentos sea de carcter subjetivo, se recurre a asignacin de puntaje a la cercana de las reas. Por ejemplo: puede ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se site cerca de traumatologa. Esta informacin cualitativa sobre prioridades de cercana se refleja en un cuadro de interrelaciones, SLP (Systematic Layout Planning).

Algoritmo bsico de transposicin (permutacin base). Permutaciones

A C

B D

AB AC AD BC BD CD 6

Calculo del costo de cada una de las permutaciones generadas. Este proceso iterativo ser repetido hasta que en alguna de las iteraciones no aparezca ninguna distribucin con costo inferior (se elige la distribucin de menor costo) Hay que considerar que la solucin obtenida puede ser la ms satisfactoria en base al criterio de minimizar el coste del transporte, pero que, en la prctica, sta puede ser inviable por determinadas restricciones y circunstancias que deben ser consideradas. Criterios cualitativos Las prioridades de cercana Normalmente las relaciones entre las reas son expresadas en trminos cuantitativos (distancia, costos de transporte), sin considerar los factores cualitativos. Puede ocurrir que la distribucin en planta deba realizarse teniendo en cuenta factores cualitativos (cercana, proximidad de relaciones, supervisin). La tcnica usada es la denominada SLP (Systematic Layout Planning). Las prioridades de cercana entre reas se identifican con un cdigo de letras, siguiendo una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A: Absolutamente necesaria E: Especialmente importante I : Importante O: Importancia ordinaria (corriente) U : No importante (irrelevante) X : No deseable XX : Imposible

Matriz REL La matriz de relacin de actividades REL, se aplica considerando los factores cuantitativos y los factores cualitativos. Identifica la importancia relativa que tienen entre s cada pareja de reas (determina la eventual ubicacin contigua). La matriz REL es una metodologa que condensa la informacin respecto a la importancia relativa de las ubicaciones entre cada pareja de secciones (reas) Las relaciones entre reas se clasifican por factores cualitativos de puntuacin (A,E,...XX) Dentro de un mismo factor de puntuacin, se asignan cdigos (distintos nmeros) para identificar la relacin particular de cercana Todas las relaciones se evalan, para n actividades, se realizan

Permutaciones

Matriz REL

Valor A E I O U X

Prioridad de cercana Abs ol uta mente Es peci a l mente Importa nte Importa nci a Indi ferente Indes ea bl e

Cdigo de lneas

Cd 1 2 3 4 5 6 7

Razn Fl ujo de tra ba jo Es pa ci os y/o equi pos Seguri da d e hi gi ene Pers ona l comn Fa ci l i da d s upervi s i n Conta cto neces a ri o Ps i col oga

Matriz REL Evaluacin (puntaje) de relaciones entre pares de secciones

S1 S1 S2 S3 S4 S5 S6

S2 X 3

S3 U A 2 U E

S4 U 1 U

S5 3 O

S6 1

X 3 U U

U 5 U A 1 A 4

Grafica de relaciones Presentacin de la serie de recuadros que representan a las secciones en el mismo orden en que aparecen en el cuadro de interrelaciones (1 a n), los que se unen con los smbolos de la nomenclatura (muestra las prioridades de cercana de las relaciones).

S1 no puede estar cerca de S2 S2 no puede estar cerca de S5

S4 debe estar cerca de S6 S5 debe estar cerca de S6

Ajuste de diagrama El diagrama se va ajustando por prueba y error, comenzando por situar las secciones relacionados con arcos A juntos entre s y los relacionados con arcos X lo ms alejados posible. Luego se sigue con las secciones relacionados con arcos E y as sucesivamente.

Obtenida la disposicin relativa, se procede a dar forma al diseo, considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada seccin.

Obtenida la disposicin relativa, se procede a dar forma al diseo, considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada seccin.

Obtenida la disposicin relativa, se procede a dar forma al diseo considerando las superficies y restricciones de espacio con que cuenta cada seccin.

Simbologa en la matriz REL

Cdigos de la matriz REL

Cdigo 1 2 3 4 5 6 7

Razn (Subjetiva) Flujo de Materiales Fcil de Supervisar Personal Comn Contacto Necesario Conveniencia Seguridad Etc.

Por ejemplo: Un par de secciones (seccin A con seccin B) tiene una relacin cdigo A (relacin absolutamente necesaria) y tipo de relacin cdigo 1 (flujo de materiales). A1: relacin absolutamente necesaria y con flujo de materiales. Estas secciones deben quedar contiguos.

Cdigos de la matriz REL Por Ejemplo : Numero de Secciones : 10 Total evaluaciones = 10 x (10 1 ) / 2 = 90 / 2 = 45

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10

S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9

9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 45

Matriz REL

Puntaje de adyacencia Cada relacin de ubicacin contigua entre reas, departamentos, secciones, maquinas, etc.., (cuando comparten una superficie en comn) se le asigna un puntaje cualitativo, ordenado en una escala que va en el siguiente orden: Escala de puntuacin Asignacin de valores a criterio de adyacencia Construccin de diseo de bloques

Diagrama REL

Este diagrama es adimensional, muestra una disposicin relativa aceptable

Distribucin detallada Ordenamiento final de los equipos y mquinas dentro de cada rea. En la obtencin de esta distribucin pueden surgir determinados problemas (por ejemplo: escaleras, montacargas, columnas, resistencia de suelos, altura de techos, etc.,) no considerados en etapas previas, que pueden hacer necesaria la revisin de la solucin obtenida en la etapa anterior. Distribucin de planta de servicios Las empresas de servicios cuentan con una relacin ms directa con el cliente (el cliente debe estar presente para que se de entregue el servicio). Esto hace que la distribucin en planta tenga un nfasis en la satisfaccin y comodidad (reas atractivas) del cliente y en el desarrollo de las operaciones del proceso. Otra caracterstica es que el cliente con su presencia, regula el flujo de trabajo (no puede hacerse una previsin de la carga de trabajo y una programacin de actividades tan exacta como en una empresa de manufactura). Las colas son casi exclusivas de los servicios, dado que la demanda es estacional y heterognea, por lo que los tiempos de ejecucin pueden ser muy variables Los servicios son intangibles (el ajuste entre demanda y produccin no puede hacerse a travs de la gestin de inventarios) y las colas en los servicios son el regulador de la demanda.

Distribucin en planta de oficinas El material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es documentacin, informacin y trabajadores. Dicho traslado puede hacerse a travs de: Conversaciones individuales y personales Conversaciones individuales por telfono o PC. Correo y otros documentos fsicos. Correo electrnico. Reuniones y grupos de discusin. La distribucin depender del proceso que se desarrolla y de las relaciones entre los EE y el tipo de trabajo definir la distribucin de superficie, equipamiento, espacio y privacidad. Algunas opciones como: mesas agrupadas en reas abiertas frente a despachos privados, separacin de puestos de trabajo por estanteras, plantas o archivadores, separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son elementos a considerar en la distribucin de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo, la autoridad, la imagen y el estatus son tambin prioritarios.

Distribucin de comercios El objetivo es encontrar la relacin ptima entre el costo del espacio usado en exhibicin de los productos y la cantidad de productos exhibidos al cliente (maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de estanteras con exhibicin de productos) La superficie de venta y almacenamiento se debe aprovechar al mximo (costo). En el retail, las ventas son proporcionales a la exposicin de los productos al cliente, el objetivo de la distribucin se exponer al cliente tantos productos como sea posible en el espacio disponible, considerando la comodidad, acceso, desplazamiento, esperas, etc. Algunas formas de optimizar los espacios y el costo: Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia. Colocar en lugares vistosos los productos de compra impulsiva y con altos mrgenes. Suprimir los pasillos que permitan pasar de unos a otros sin recorrerla la tienda(tratar que los clientes solo sigan un camino a lo largo de toda la tienda). Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la exposicin de los artculos adyacentes. Usar como expositores los finales de los pasillos. Transmitir la imagen del negocio con una seleccin, de la primera seccin a la que se accede.

Distribucin en planta de almacenes El objetivo es encontrar la relacin ptima entre el costo del manejo de materiales y el espacio. Son aspectos fundamentales a considerar: Utilizacin del espacio cbico Equipos y mtodos de almacenamiento Proteccin de los materiales Localizacin y ubicacin de los materiales La distribucin de los almacenes se complica cuando los pedidos contienen muchos tipos de productos distintos o cuando se piden muchas veces, pocas unidades de un producto (alta frecuencia), donde el costo por manejo de materiales por desplazamiento de ida y vuelta para cada pedido sera excesivamente elevado. Una solucin de este problema es definir rutas ptimas para cada pedido (software de picking). Los productos pueden ubicarse de forma dispersa, aprovechando el primer espacio disponible, y el picking se hace a travs de rutas por las distintas ubicaciones del material en la bodega. Diagrama de actividades y procesos relacionados El objetivo de este diagrama visualizar las relaciones entre el flujo de material y la localizacin de las actividades de servicio relacionadas a la actividad de produccin. Este diagrama en forma de bloques que indica las relaciones de actividad o proceso, mostrando todo como una sola gran actividad. Si el flujo de los materiales se considera el factor ms importante para el diseo de distribucin de la planta, las dems actividades o reas se distribuyen alrededor del flujo o forman parte integrante del flujo (servicios, supervisin, mantenimiento, control). Razones de cercana de un rea de servicio Flujo de materiales. Frecuencia de contacto personal. Urgencia de servicio. Utilizar mismo equipo. Costo de distribucin de servicios. Usar informacin comn. Utilizar mismos servicios.

Compartir personal. Grado de intercomunicacin. Supervisin o control.

Construccin del plano o layout El plano o layout es el ordenamiento fsico de los elementos de la produccin, tomando en cuenta sus caractersticas y todos aquellos factores que inciden en su funcionamiento (flujo de materiales, flujo de operarios, supervisin, transporte, circulacin, almacenamiento, etc.) y las necesidades de espacio requeridas Diagrama planta (layout) primer piso

Diagrama planta (layout) segundo piso

Diagrama de flujo y procesos Detalle del flujo lgico del sistema Detalle de los procesos y operaciones Identificacin de los rendimiento y flujos de salidas de cada proceso (maquinas)

Determinacin de los cuellos de botella

Descripcin del proceso Agua potable, despus de ser calentada en un intercambiador de calor, es bombeada hacia un tanque donde se agrega azcar para su mezcla. Esta agua azucarada es bombeada a travs de un filtro y colocada en el tanque homogeneizador. Jugo de fruta concentrado, sabores surtidos, aditivos varios, y si se desea, pulpa de fruta son agregados al agua azucarada y mezclados completamente. Esta solucin bien mezclada es bombeada a travs de un cambiador tubular de calor para su pasteurizacin. Despus de ser enfriado, el jugo es bombeado dentro de un tanque de almacenamiento temporal, luego es bombeado a la mquina llenadora, y posteriormente a las cajas de cartn. Las cajas de cartn son selladas y colocadas en un almacn refrigerador hasta su comercializacin.

Descripcin de la planta Producto: Cualquier tipo de jugo de fruta deseado, puede ser producido con o sin pulpa.

Capacidad de produccin (2 turnos de 8 horas/dia, por 25 das / mes)

875.000 cajas de cartn por mes, 236 cc / caja. 875.000 cajas por mes, 946 cc / caja.

Materias primas Azcar Jugo de fruta concentrado. Pulpa de fruta(opcional) Aditivos. Requerimientos de Mano de Obra Administrador :1 Supervisor :1 Operadores : 22 Control de calidad :1 Mecnico :1 Electricista :1 Bodeguero :1

Descripcin de la planta Maquinaria y equipo. Plataforma cambiadora de calor Tanque disolvente de azcar :2 Bomba de transferencia solucin de azcar Bomba de fusin :1 Filtro :2 Tanque homogeneizador Bomba de transferencia Cambiador tubular de calor :2 Tanque del producto :6 Mquina llenadora :3 Transportador de ensamblaje :3 Equipos de utilidad :1

:1 :2

:4 :1

Servicios Planta Agua Aire Vapor Potencia

: 100 ton / hora. : 600 m3 / hora. : 3 ton / hora. : 850 Kw.

Distribucin por producto Una empresa fabricante de vlvulas tiene la siguiente informacin histrica de su proceso de fabricacin y se acaba de ganar un contrato para abastecer de 2.400 vlvulas/ semana y solo se dispone de 40 horas/ semana.

activ A B C D E F G H I

tpo (s) 40 30 50 40 6 25 15 20 18 244

predec A A B B C C D, E F, G

Determine la red, secuencia de actividades, tiempos de cada ruta, holguras y ruta critica. Cual es el plazo calendario para la fabricacin de una y dos vlvulas? Cual es el tiempo en segundos de operacin para la fabricacin de una y dos vlvulas? Cul es el tiempo de ciclo de la lnea actual y considerando las 40 horas/semana? Cul es el menor numero de estaciones de trabajo? Cul es la eficiencia de la lnea? Encuentre una solucin de balance de la lnea

Distribucin por producto

30 40

40

B
30 40 50

H E F
25 50 6

20

X
18

I
15

Rutas R1 R2 R3 R4

tiempo (S) 130 96 133 123

La ruta critica tiene una duracin de 133 (s), para hacer un producto El tiempo de fabricacin de una vlvula es 244 (s), para hacer un producto Distribucin por producto Demanda : 2400 unid /sem Disponibilidad : 40 horas / sem Tasa produccin (hora) = 2.400 / 40 = 60 u/ hora Tasa produccin (seg) = 60 / 3.600 = 0,0167 u/ seg Tiempo de ciclo = 1 / tasa = 1 / 0,0167 = 60 seg / u Nm. terico de estaciones = total tiempo (HH) / tpo ciclo = 244 / 60 = 4,067 (aprox 5) Eficiencia uso = nm. estaciones terico / nm. estaciones real = 4,067/ 5 = 81,3% Eficiencia uso = total tiempo (HH) /(nm. estaciones real x tpo ciclo) = 244 / 300 = 81,3% El diseo de distribucin consiste en encontrar 5 estaciones de trabajo (agrupacin de actividades, considerando la red) cuyo tiempo de proceso no exceda de 60 seg.

Distribucin por producto Diseo de distribucin


tiempo (s) predec 40 30 A 50 A 40 B 6 B 25 C 15 C 20 D, E 18 F, G total estacion tiempo de ciclo tiempo ocioso

activ A B C D E F G H I

estac 1 A

estac 2

estac 3 B

estac 4

estac 4

total

C D E F G H I 44 60 16

40 60 20

50 60 10

55 60 5

55 60 5

244 300 56

La estacin 1, esta formada solo por la actividad A. La actividad B no podra una estacin porque su tiempo ocioso (30 seg) supera el tiempo ocioso de la actividad A (20 seg). Como hay un tiempo ocioso mnimo de 5 seg, se podra disminuir el tpo ciclo a 55 seg., con ello disminuir ale tiempo total de 40 horas a 36,67 horas (55 x 2400 / 3600) Distribucin por proceso Matriz de recorrido Representa los viajes (distancia) de una seccin, maquina, rea a otra) y sirve disear una distribucin a base del menor costo total (nmeros de viajes ponderados). Se pondera con valor 1 los centros contiguos y con valor 2 los centros distantes
MATRIZ DE RECORRIDOS (num viajes) BC BE A13 A2 MA ME SL 383 346 41 0 0 0 0 0 879 426 240 727 484 197 531 174 16 0 0 86 0 0 0 0 0 0 110

BR BR BC BE A13 A2 MA ME SL PI

PI 0 0 74 0 207 46 167 0

Distribucin por proceso Matriz de recorrido Se busca que aquellos centros que tienen mas interaccin (viajes) se encuentren contiguos. La puntuacin es solo en la direccin de las flechas (no diagonal)

BR A13 ME
Distribucin por proceso El valor ponderado para la distribucin indicada:
BR A13 ME BR BR BR BC BC BC BC BE BE BE BE BE BE A13 A2 MA ME ME BC A2 SL BC BE A13 A13 A2 ME SL A13 A2 MA ME SL PI ME PI PI SL PI BE MA PI

BC A2 SL

BE MA PI

383 346 41 879 426 240 727 484 197 531 174 16 74 86 207 46 110 167 5134

1 2 1 2 1 2 2 2 2 1 2 2 2 1 2 1 1 2

383 692 41 1758 426 480 1454 968 394 531 348 32 148 86 414 46 110 334 8645

Distribucin por proceso El valor ponderado para la distribucin indicada:

BR A2 PI BR BR BR BC BC BC BC BE BE BE BE BE BE A13 A2 MA ME ME

A13 BC ME BC BE A13 A13 A2 ME SL A13 A2 MA ME SL PI ME PI PI SL PI

BE SL MA 383 346 41 879 426 240 727 484 197 531 174 16 74 86 207 46 110 167 5134 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 1 766 692 41 879 426 240 727 968 394 1062 348 16 148 172 414 92 220 167 7772

Distribucin por proceso El valor ponderado para la distribucin indicada:


BR BE MA BR BR BR BC BC BC BC BE BE BE BE BE BE A13 A2 MA ME ME BC A13 A2 BC BE A13 A13 A2 ME SL A13 A2 MA ME SL PI ME PI PI SL PI SL ME PI 383 346 41 879 426 240 727 484 197 531 174 16 74 86 207 46 110 167 5134 1 1 2 1 2 2 1 1 2 1 2 2 2 1 1 2 1 1 383 346 82 879 852 480 727 484 394 531 348 32 148 86 207 92 110 167 6348

CLASE 2 INVENTARIOS 1era parte. Gestin de Operaciones II Unidad II: Gestin de Inventarios Funciones del inventario Tipos de inventarios Gestin de inventarios Anlisis ABC Recuento cclico Control de inventarios Modelos de inventarios Demanda independiente y demanda dependiente Costos de almacenamiento y despacho Modelos de inventarios con demanda independiente Modelo bsico de la cantidad econmica de pedido (LEP) Minimizacin de costos del punto de pedido (o de reorden) Modelo de la cantidad de pedido en produccin Modelos de descuento por cantidad Modelos probabilsticos y stock de seguridad Que son los inventarios o stocks? Los inventarios son bienes fsicos y tangibles que se tienen reservados para la venta o consumo (produccin, mantencin, o consumo interno) en el curso normal del negocio. Sistema de Inventario Conjunto de polticas, normas, procedimientos, registros y controles que supervisa y administra los niveles de inventario: Cuanto es el nivel de inventarios Cundo reabastecerse Cual es el tamao de los pedidos (compras o produccin) Inventario incluye todo tipo de insumos: humanos, de equipo, financieros, energticos, de materias primas y tecnolgicos. Que son los inventarios? Los inventarios comprenden en general: Materias primas Materiales de produccin Materiales de oficina, aseo Materiales de mantenimiento Productos en proceso Productos terminados Subproductos Repuestos y accesorios Envases Esto aplica a todo tipo de empresa manufacturera y/o de servicios, publica y/o privada Todos estos bienes son activos de la empresa y tiene costos: Costo de adquisicin (compra) Costo de fabricacin (transformacin) Costo de mantencin (recepcin, almacenamiento, ubicacin, custodia, despacho, registro) Como cualquier activo debe tener una alta rotacin y un bajo nivel de inversin.

Que es la gestin de los inventarios (gestin de stocks ) Es la administracin adecuada del recurso inventario o existencias. Es la administracin (gestin) de la inversin en estos activos circulantes. Es organizar, planificar y controlar el conjunto de stocks pertenecientes a una empresa La gestin de existencias busca garantizar que siempre que un cliente (externo y/o interno)solicite un producto este sea proporcionado, en cantidad, calidad y oportunidad. Una de los principales tcnicas es, regular el flujo entre las entradas y salidas de existencias. El control del flujo de entrada es a travs de la regulacin de la frecuencia y el tamao de los pedidos que se realicen a los proveedores (compras). El control sobre el flujo de salida es mucho mas incontrolables, porque las condiciones son impuestas por los consumidores (ventas). Que es la gestin de los inventarios (gestin de stocks ) Lo ideal sera que el flujo de entrada fuese igual al de salida, pero esto no es posible y as surgen los inventarios (porque se requiere de un tiempo para responder adecuadamente). Pero los inventarios significa inmovilizar recursos (inversin), por lo tanto se debe intentar que el nivel de existencias sea mnimo, sin que se produzcan rupturas en la salida. Uno de los objetivos fundamentales de la gestin de existencias es satisfacer las necesidades de los clientes, garantizando la llegada de los productos en tiempo, forma, calidad y cantidad esperados. Este este objetivo, se debe alcanzar considerando los costos que se derivan de mantener o no stock. La funcin de los inventarios es la de servir de instrumento de regulacin de toda la cadena logstica, con el fin de conseguir un flujo continuo de productos o materiales. Cmo gestionar stocks?

Que recursos se necesitan? Cual es la cantidad optima? Como ser adquirido? Cuanto se necesita? Cuando se necesita? Quien lo proveer? Como se controlara la cantidad? Como y donde se lo trae? De que manera se embalara? Donde y como se recibir? Donde y como se guardar?

Listas de materiales de c/producto, calidad necesaria, sustituto, precios (BOM) Lote econmico Politicas y Procedimientos de compras Demanda, productividad y rendimiento de los recursos Demanda produccion - mercado Seleccin, comprar vs fabricar Mtodos, procedimientos, normas, estandares, trazabilidad. Palet, contenedor, tipo de transporte Tipo de embalaje, descartables, reutilizables, retornables (cdigos de barras) En proveedor, en el almacn, en un operador, procedimientos, sistemas de informacin Tipo de almacenes, localizacin, FIFO, LIFO, procedimientos, sistemas de informacin

Administracin de Inventarios Un inventario es la existencia de bienes mantenidos para su uso o venta en el futuro. Consiste en mantener disponibles estos bienes al momento de requerir su uso o venta, basados en polticas que permitan decidir cundo y en cunto reabastecer el inventario. La administracin de inventarios se centra en cuatro aspectos bsicos: Nmero de unidades que debern producirse en un momento dado?. En qu momento debe producirse el inventario?. Qu artculos del inventario merecen atencin especial? Podemos protegernos de los cambios en los costos de los artculos en inventario? La administracin de inventarios consiste en proporcionar los inventarios que se requieren para mantener la operacin al costo ms bajo posible. Objetivos de la administracin de Inventarios

El objetivo de la administracin de inventarios, tiene dos aspectos que se contraponen: Minimizar la inversin del inventario Costos de mantener inventarios Costo de oportunidad de no disponer de recursos para otros fines con mejores rentabilidades. Asegurar disponibilidad frente a demanda Disponibilidad de productos terminados Disponibilidad de materias primas, materiales e insumos Ambos objetivos son contrapuestos, ya que reduciendo el inventario se minimiza la inversin, pero se corre el riesgo de no poder satisfacer la demanda. Con altos inventarios, se disminuyen las probabilidades de no poder satisfacer la demanda y de interrumpir las operaciones de produccin y venta, pero se aumentan los costos y la inversin. El inventario permite mejorar notoriamente los tiempos de respuesta frente a la demanda. Funciones que cumplen los inventarios. Por que se necesitan los inventarios? Que funciones cumple el inventario? Cuales son los costos y beneficios de tener inventarios? En cualquier empresa los inventarios cumplen una funcin de pulmn o amortiguador que permite nivelar la demanda y la oferta de un producto terminado o insumo con la oferta y hacer que la oferta sea casi instantnea (alto tiempo de respuesta a los requerimientos de ventas y/o produccin). La demanda del mercado por lo general es muy inestable y estacional (unidades /da), pero la oferta (produccin) es muy estable (unidades /da). Los inventarios permiten cubrir las brechas entre la demanda y produccin (en el corto plazo) en cuanto a la demanda diaria, cubriendo la variabilidad y estacionalidad de la demanda. En el largo plazo esta brecha casi no existe dado la capacidad de la planta (capacidad en funcin de la demanda de largo plazo) Funciones que cumplen los inventarios. Desacoplar o separar los procesos de produccin y distribucin. Anular las irregularidades (variabilidad) en la demanda (ventas y/o produccin) Permitir programas y niveles de produccin balanceados Permitir flexibilidad en programas de produccin Anular las irregularidades (variabilidad) en la oferta (materiales, procesos produccin) Asegurar disponibilidad de materiales y productos terminados (evitar las rupturas de stock) Proporcionar un margen de seguridad para variaciones en recepcin de materias primas Aprovechar los descuentos por cantidad (volumen y economias de escala) Permitir mejor uso de capacidad de planta Almacenar de mano de obra en los productos (activar el gasto de mano de obra) Aspectos claves en le gestin de los inventarios Maximizar la rotacin del inventario. Maximizar la disponibilidad de stock (cantidad, calidad, cobertura, ubicacin y oportunidad). Minimizar el nivel de stock. Minimizar el costo por mantencin de stock (ubicacin, traslados, personal). Ajustar los inventarios obsoletos Minimizar las perdidas de inventarios (daos, deterioros, robos, obsolescencia) Las filosofas y tcnicas de Justo a Tiempo y Gestin de Calidad, apoyan fuertemente a los objetivos de maximizar rotacin, maximizar disponibilidad , minimizar inventarios y minimizar costos. Decisiones sobre inventario

La decisin fundamental es respecto del nivel de inventarios que mantendr la empresa. El nivel de inventarios tiene que ver con: El nivel de compra y/o produccin (volumen, lote), Cuanto? Oportunidad de compra y/o produccin, Cundo? Estas decisiones se toman producto por producto (insumos, producto finales, repuestos).

Demanda Pronostico

Produccin Programa produccin PT

Insumos Programa de compras

Ejemplo, si la demanda anual (pronostico) es 120.00 unidades/ao, el programa de produccin debe fabricar 120.000 u/ao y el programa de compras debe comprar los insumos que el BOM unitario x 120.000 u/ao calcule (MRP, explosin de requerimientos). Sin embargo si la demanda es estacional o con mucha variacin durante el ao, ser el nivel de inventario (pulmn) el que permitir cumplir con esa demanda variable. Ventajas o beneficios de los inventarios Mejora el nivel de servicio al cliente. Los inventarios entreguen un nivel disponibilidad que puede llegar a ser instantneo (puntos de ventas prximos al cliente), situacin que el sistema de operaciones casi imposible de cumplir. Ejemplo: Repuestos crticos y de alta rotacin de automviles (ampolletas, aceite, etc.) Reduccin de costos. Mantener inventarios es costoso, pero a su vez permite: Economas de produccin (mayor y mejor uso de instalaciones) Economas en el proceso de compras (descuento por volumen, por contrato o por eventuales incrementos de precios o desabastecimiento) Economas de transporte (mejor aprovechamiento y uso del costo de transporte) Uso eficiente de equipos y personal de produccin (capacidad y costos fijos) Uso balanceado de la planta (abastecimiento continuo) Absorcin de la incertidumbre en los tiempos de entrega de los proveedores (desviacin estndar en los tiempos de entrega) Desventajas de los inventarios La principales desventajas de los inventarios: El costo de mantener inventarios no agrega valor. Mantener inventarios significa altos costos de almacenamiento, manejo y rendimiento y peligro de obsolescencia, costos ( perdidas ) que no se pueden agregar al precio del producto. El costo de oportunidad de mantener activos (inversin). Normalmente el costo de oportunidad no se mide en los informes de venta y mrgenes por producto. Encubre problemas de eficiencia, calidad y gestin. Es mas fcil generar ventas con mayores inventarios, ya que no se alcanzan a ver problemas de disponibilidad de existencias.

Costos de baja calidad Los costos evidentes de la baja calidad son la punta del tmpano. Los costos ocultos son la mayor parte del costo real del proceso.

Costos y beneficios de los inventarios Algunos inventarios son inevitables, como los productos en proceso (siempre habr algn nivel de producto en distintos niveles de terminacin en la lnea de produccin). El inventario en proceso es un costo que siempre se va a tener, porque la produccin no es instantnea, porque: Hay un proceso (secuencia) Hay plazos de cada etapa Hay un plazo completo del proceso Hay un tiempo de ciclo del proceso Se puede minimizar el inventario en proceso mediante: Mejor programacin de la produccin Organizacin mas eficiente de la lnea de produccin Planificacin de inventarios. Cada rea genera presiones por mantener altos inventarios para cumplir oportunamente y sin riesgos con su propios objetivos. Ventas: Se necesitan inventarios elevados de productos terminados para hacer frente con rapidez a las exigencias del mercado (disponibilidad y tiempo de respuesta). Produccin: Se necesitan elevados inventarios de materias primas, materiales e insumos para asegurar la disponibilidad en las actividades de fabricacin (un colchn grande de inventarios de productos terminados facilita niveles de produccin estables).

Compras: Las compras elevadas minimizan los costos por unidad (descuentos, mejor uso de tarifas de transporte) y los gastos de compras en general. Finanzas: Los inventarios reducidos minimizan las necesidades de financiamiento y disminuyen los costos de mantener inventarios (almacenamiento, espacio, personal, seguros, etc. ).

Planificacin de inventarios. Los propsitos de las polticas de inventarios deben ser: Planificar el nivel optimo de inversin en inventarios Controlar que los niveles de inventarios se siten dentro de los niveles planificados. Los niveles de inventario tienen que mantenerse entre dos extremos: Un nivel excesivo que causa costos de operacin, riesgos e inversin insostenibles Un nivel inadecuado causa imposibilidad de hacer frente rpidamente a las demandas de ventas y produccin (alto costo por falta de existencia). Nivel optimo de Inventario Necesidades organizacionales y los niveles de inventarios:

Nivel optimo de Inventario Para lograr la eficiencia en el manejo de los materiales y que el producto final tenga un costo adecuado, la empresa debe fijar una poltica para el manejo de los inventarios. Una poltica eficiente de inventarios es aquella que planea el nivel ptimo de la inversin en inventarios y mediante el control se asegura de que los niveles ptimos si se cumplen. Nivel Optimo de Inventario, es aquel nivel que permite satisfacer las necesidades de la empresa con la mnima inversin.

Polticas de inventarios. Fijar una poltica de inventarios en cuanto a su nivel ptimo, debe considerar factores: Tasa de consumos Capacidad de compras Perecibilidad de los productos Tiempo de reposicin del proveedor

Capacidad financiera para mantener stock inmovilizado Costos asociados a mantener stock Proteccin contra incertidumbre Riesgos de mantencin de stock

Polticas de inventarios. Tasa de los consumos: Se debe determinar cmo es el consumo de materia prima durante el periodo: Lineales: la produccin se comporta siempre de la misma manera. Estacionales: hay periodos donde la produccin es baja y periodos donde es alta. Combinados: la empresa tiene lneas de produccin que se comportan de manera lineal, pero a la vez, cuenta con lneas de produccin estacionales. Impredecibles: la produccin no se puede planear, pues depende de factores externos no controlables. Capacidad de compras: Suficiencia de capital para financiar las compras. Carcter perecedero de los artculos: La duracin de los productos es fundamental para determinar el tiempo mximo que puede permanecer el inventario en bodega. Polticas de inventarios. Tiempo de respuesta del proveedor: Abastecimiento instantneo: Justo a Tiempo Abastecimiento demorado: Niveles altos de stock Instalaciones de almacenamiento: Dependiendo de la capacidad de las bodegas, se podr mantener ms o menos unidades en inventario. Alternativas de almacenamiento: Arriendo de bodegas, acuerdos con proveedores para suministros peridicos. Polticas de inventarios. Suficiencia de capital para financiar el inventario: Mantener el inventario produce un costo. Si la rotacin es alta el costo de oportunidad es bajo. Si la rotacin es baja el costo de oportunidad es alto. Costos asociados a mantener el inventario: Manejo Seguros Depreciacin Arriendos Mantencin Proteccin contra incertidumbre: Contra posible escasez del producto. Contra demanda intempestiva. Contra aumentos de precios. Riesgos incluidos en los inventarios: Disminucin de precios. Deterioro de los productos. Prdidas accidentales y robos. Falta de demanda. Polticas de administracin de inventarios Las polticas referidas al manejo de los inventarios cumplen un rol fundamental en cuanto a la gestin de inventarios. Stock de seguridad Sistemas de reorden Sistemas de control de stock Procedimientos de operacin del Almacn

Procedimientos de compras Disponibilidad del producto. La disponibilidad es el principal objetivo de un sistema de inventarios. Esto se basa en la probabilidad de cumplimiento a partir de un nivel de stock Nivel de servicio = 1 (num unidades agotadas ao / demanda anual) Numero de unidades agotadas: numero de unidades que no se pudieron cumplir en los pedidos dentro del periodo( ao) Si durante el ao no hubo ningn pedido que no se pudo cumplir completamente, el numero de unidades agotadas en el ao = 0 y el nivel de servicio = 1 Si durante el ao hubo 3 pedidos que no se pudieron completar y la suma de esas unidades fue 500 y la demanda del ao de ese articulo fue 10.000; el nivel de servicio fue: 1 (500 / 10.000) 1 0,05 = 0,95 Disponibilidad del producto. Ejemplo: Si requieren 3 artculos para un pedido y cada articulo tiene un nivel de servicio de 95% , Cul ser el nivel de servicio para ese pedido? NS = 0.95 x 0.95 x 0.95 = 0.857375 = 85,7375% Existe un 85,74% de probabilidad que se pueda cumplir con ese pedido de 3 artculos. Algunos de los temas estratgicos en la gestin de inventarios Pronsticos de demanda Estacionalidad de la demanda Costos de ordenar y mantener stock, o costo (perdida) de no mantener stock Lote Econmico de Pedido Demanda dependiente e independiente Sistemas de administracin de inventarios Nivel de servicio o disponibilidad Nivel de stock de seguridad Rotacin de inventarios Sistemas informticos de administracin de stocks Algunos de los temas estratgicos en la gestin de inventarios Pronsticos de demanda Estacionalidad de la demanda Costos de ordenar y mantener stock, o costo (perdida) de no mantener stock Lote Econmico de Pedido Demanda dependiente e independiente Sistemas de administracin de inventarios Nivel de servicio o disponibilidad Nivel de stock de seguridad Rotacin de inventarios Sistemas informticos de administracin de stocks Ciclo del inventario

Entrada Espera para inspeccin Espera por transporte Transporte Espera Seteo de maquina Proceso Salida

Ciclo de flujo del material

Tiempo de espera: cuando un proceso esta terminado, pero el trabajo se encuentra en espera a que se le traslade al siguiente area de trabajo. Tiempo de transporte: el tiempo que transcurre en el trnsito de un trabajo. Tiempo en cola: el trabajo est en la estacion de trabajo, pero no est siendo procesado porque otro trabajo lo precede Tiempo de preparacin: el trabajo est en la estacin de trabajo, la cual est siendo preparada. Tiempo de proceso : el trabajo est en la mquina y se est llevando a cabo.

Costos asociados a los inventarios

La poltica de inventarios busca minimizar los costos totales y todos los costos dependen del inventario (stock que se compre y se mantenga). Se busca encontrar el tamao de inventario ptimo, el que depende del volumen de la compra, la que depende del volumen de la demanda; que minimice el costo total del periodo de la demanda (anual) y cumpla con esa demanda. Q, es el volumen del pedido o de la orden de produccin y es el nivel mximo de stock que se alcanza cuando se recepciona el producto. Costos asociados a los inventarios

Costos del Pedido: Costos de la compra o produccin (inversin en inventario), Costo de la compra, es la demanda (anual) por el costo unitario (D x Co) Costos de Emisin: Costos del proceso de preparacin de la compra o produccin. Costo de emisin, es el costo unitario de generar pedidos por la cantidad de pedidos (eventos), (D x Ce /N), N es el numero de pedidos en el periodo (ao), (D/Q)

Costos de Almacenamiento: Costos de mantener el inventario Costo de almacenamiento, es el costo unitario de administrar el stock por el stock promedio (Ca x Q/2). Costos de Carencia: Costos de no disponer de inventarios al momento de la demanda. Costo de carencia, es la perdida por no cumplir un pedido (margen de utilidad por la cantidad no satisfecha). Costos de inventario Costos del pedido Es el costo de la compra o fabricacion (inversion). El costo del pedido depende de: Volumen Descuentos Negociaciones Costos unitarios de fabriocacion (materiales, mano de obra, costs indirectos) Reprocesos Calidad Costos de almacenamiento: Son los costs asociados con la posesin o manejo del inventario en el tiempo. Son los costs depreparar una mquina o un proceso de fabricacin de un pedido. Costo de emision Los costs de emision estan asociados al proceso de generar un nuevo pedido (OC y/o OT) y de preparar y seteo de instalaciones de production para un nuevo batch de produccion Como costos de emision estan: a) Costos de lanzamiento Proesamiento de pedidos (solicitud, cotizacion, OC, autorizacion) Formularios, correos, comunicaciones Recepcion de pedidos Registro stock, facturas Pago de facturas b) Costos de preparacion Limpieza. Seteo y ajustes. Calibracion Set de muestras Tiempo de seteo Costos de almacenamiento (mantencion de inventarios) Son costs asociados a la mantencion de inventarios (administracion de bodega) Obsolescencia. Seguros. Personal. Costo financiero del stock y del almacen. Hurtos. Daos. Uso de espacio Sistemas de control y registro Recuentos fisicos Mantencion de bodegas , instalaciones y equipos de transporte Depreciacion (inversion) Impuestos sobre propiedad

Se clasifican en : Costos de espacio: Costos por uso del volumen del almacn ($/mt3 mes) Costos de capital: Costos de mantener la inversin en stock (costo de oportunidad) Costos de servicio de inventario: Costos de seguros sobre el stock Costos de riesgo de inventario: Costos de deterioro, perdidas, daos, obsolescencia Costos de Carencia (falta de inventario): Son los costos de no tener disponibilidad de stock ante la demanda de clientes y de produccin y no cumplir os pedidos. Perdidas de ventas Prdidas de clientes Multas Mayores costs por compras o producciones de emergencia Se clasifican en : a) Costos por perdidas de ventas: El costo es la perdida del margen que genera la venta (beneficio) y el efecto negativo por incumplimiento. b) Costos de pedido pendiente: Costos adicionales por despacho de pedidos atrasados y pendientes (urgencias) y el efecto negativo por atrasos en los despachos. Tipos de inventarios Demanda independiente No existe relacin entre la demanda de varios artculos (por ejemplo, la demanda de automviles no depende de otro producto). Es la demanda del mercado o de consumidores finales. Es incierta, luego hay que almacenar unidades adicionales en inventario. Se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos generada por los clientes (es una decisin incontrolable por la empresa). Se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda (modelos de pronsticos). Demanda dependiente La necesidad de un producto es el resultado de la necesidad de otro (por ejemplo , la demanda de neumticos depende del numero de vehculos demandados). Se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa (por ejemplo, el programa de produccin es una decisin controlada por la empresa ) La empresa decide cuanto fabrica, aun cuando tenga pronsticos de demanda (ejemplo, la empresa decide fabricar 120 u., aun cuando tenga pronsticos de ventas de 100 u.). Se utilizan sistemas de explosin de requerimientos como los MRP, que calculan una demanda discreta (que, cuando, cuanto fabricar y que cuando y cuanto insumos comprar o contratar). Flujo de materiales y tipos de inventarios

Tipos de inventarios Inventarios en proceso (WIP, work in process) El volumen del WIP depender de: Plazo del proceso Ciclo de produccin Numero de estaciones del proceso
Maquina 1 ciclo 1 minuto Term 20% Maquina 2 ciclo 1 minuto Term 20% Maquina 3 ciclo 1 minuto Term 30% Maquina 4 ciclo 1 minuto Term 30%

Prod term. Term 100%

Un inventario completo a un cierre de mes indicara que hay 4 productos en WIP, uno en la cada maquina, con distinto grado de terminacin y con distinto costo (terminacin y costo acumulado). El plazo del proceso es 4 minutos, el ciclo es 1 minuto. Inventarios de especulacin Cuando los inventarios tienen un nivel (volumen) por sobre las necesidades normales de los procesos de fabricacin, considerando la estacionalidad. Es un negocio financiero y no logstico o de operaciones Inventarios regulares o cclicos Son los inventarios que necesarios para satisfacer la demanda promedio durante el tiempo de reaprovisionamiento. El nivel de inventarios depende: Volumen de produccin Costos unitarios y descuentos por volumen Capacidad de almacenamiento Tiempo de reaprovisionamiento Costo de manejo (mantencin) de inventarios Inventarios de seguridad Son inventarios creados como medida de proteccin contra la variabilidad en la demanda y el tiempo de reaprovisionamiento (incertidumbre). Este inventario es adicional a los inventarios regulares que se necesitan para satisfacer la demanda promedio en condiciones regulares de consumo. El inventario de seguridad, se determina a partir de la aleatoriedad o variabilidad de la demanda y del nivel de disponibilidad de las existencias. Es critico un buen pronostico y la variabilidad estimada de ese pronostico, ya los inventarios de seguridad permanecen como una constante, con los riesgos de deterioro, obsolescencia, robos; adems de los mayores costos de almacenamiento, seguros, espacios, movimientos, controles, registros, etc. Inventario en Transito: Se utilizan con el fin de controlar los inventarios que estn en transito entre la empresa y sus proveedores (compras e importaciones) y sus clientes (ventas y exportaciones). Tambin se usan para controlar los traslados internos entre plantas y bodegas. Mientras el inventario se encuentra en transito no puede tener una funcin til para las plantas o los clientes, existe exclusivamente por el tiempo de transporte. Inventario de Materia Prima y Materiales: Representan existencias de los insumos fsicos de produccin. Inventario en Proceso: Son existencias que se tienen en distintos grados de terminacin y que ya tienen incorporado en forma parcial materia prima, materiales, mano de obra, otros insumos de fabricacin. Inventario en Partes y Piezas: Son existencias terminadas, que son parte de una receta de produccin , pero que se fabrican para stock. Inventario de Productos Terminados: Todos los productos terminados (listos para la venta) de fabricacin propia o de reventa.

Inventario Mximo: Es el nivel mximo al que deben llegar los inventarios y se mide en meses de demanda pronosticada. Inventario Mnimo: Es la cantidad mnima de inventario a ser mantenidas en el almacn. Inventario Disponible: Es aquel que se encuentra disponible para la produccin o venta. Inventario en Lnea: Es aquel inventario que aguarda a ser procesado en la lnea de produccin (WIP) Inventario en Cuarentena: Es aquel que debe de cumplir con un periodo de almacenamiento antes de disponer del mismo, es aplicado a bienes de consumo, generalmente comestibles u otros. Inventario en Consignacin: Es aquella mercadera que se entrega para ser vendida pero l ttulo de propiedad lo conserva el vendedor. Just in time (justo a tiempo) JIT, es un sistema de inventarios, donde su meta es eliminar todo desperdicio. El desperdicio se define por lo general, como todo lo que no sea el mnimo absoluto de recursos de materiales, maquinas y mano de obra requeridos para aadir un valor al producto en proceso. JIT da como resultado importantes reducciones en todas las formas de inventario, las que se alcanzan por medio de mtodos mejorados no solo de compras, sino tambin de programacin de la produccin. Se eligen los proveedores preferentes para cada una de las piezas y se generan contratos especiales para los pedidos pequeos. Estos pedidos se entregan en los momentos exactos en que los necesita el programa de produccin del usuario y en las pequeas cantidades que basten para periodos muy cortos. Los proveedores acuerdan, por contrato entregar las piezas que se ajustan a los niveles de calidad preestablecidos, con lo que se elimina la necesidad de que el comprador inspeccione las piezas que ingresan. El tiempo de llegada de las entregas es de extrema importancia. Si llegan muy pronto, el comprador debe mantener ese inventario y si llegan muy tarde, las existencias pueden agotarse y detener la produccin programada. El comprador paga mayores costos unitarios para que se les entreguen de esta forma, pero a su vez consigue lotes pequeos, con entregas diarias o semanales (reduce sus inventarios), con bajo nivel de inspeccion (aumenta calidad y disminuye costos de inspeccion). Los proveedores deben mantener niveles de calidad altos y consistentes, La programacin de la produccin minimiza el WIP y las reservas de productos terminados. JIT requiere de un programa estricto de mantenimiento. La mayora de las plantas japonesas operan con slo dos turnos, lo que permite un mantenimiento completo durante el tiempo no productivo y tiene como resultado una tasa mucho ms baja de fallas y deterioro de maquinaria que en USA. Just in time (justo a tiempo) Es un conjunto de actividades integradas diseadas para obtener altos volmenes de produccin utilizando inventario mnimo de componentes que llegan al centro del trabajo justo a tiempo. Se trabaja con pequeos lotes de artculos, pero que fluyen de forma continua a lo largo de la cadena de operaciones y en el tiempo preciso. Se atacan los principales problemas operacionales para resolverlos y no encubrirlos: se eliminan los desperdicios o despilfarros, se busca la simplicidad y se hace un uso ptimo de recursos. El fundamento del J.I.T. es atacar el inventario: se muestra el inventario como el nivel del agua en un estanque, que en tiempos malos baja, dejando al descubierto una serie de problemas Se llega con el material a cada centro de trabajo (maquina, estacin) justo a tiempo: No antes, pues genera acumulacin de inventario No despus, pues disminuye velocidad del proceso

PRINCIPIOS DEL JUSTO A TIEMPO


Atacar los Problemas Fundamentales: Descubrir, identificar, analizar y resolver los problemas fundamentales de: Reaprovisionamiento Cuellos de botella Tiempo de ciclo del proceso Eliminar los Despilfarros: Se reduce el nmero de actividades, eliminndose las ineficiencias que no agregan valor al producto. Buscar la Simplicidad: Debe simplificarse la gestin de la fabricacin (disminucin de procesos) Disear Sistemas para Identificar Problemas: Es necesario generar mecanismos permanentes y formales que detecten las deficiencias en los procesos internos. Ventajas del Justo a Tiempo Reduccin de los niveles de inventario Disminucin de costos en la gestin de inventario Mejora en la calidad Reduccin del porcentaje de artculos defectuosos Disminucin de los plazos de fabricacin Menores rechazos por parte de clientes Mejora en el servicio entregado a los clientes Sincronizacin de la cadena de operaciones Caractersticas de las compras JIT Proveedores Pocos y cercanos (o grupos de proveedores remotos) Con acuerdos contractuales a largo plazo (papeleo mnimo para lanzar los pedidos) La licitacin competitiva limitada (nuevas compras) Los proveedores son motivados a extender las compras JIT a sus proveedores. Cantidades Tasa de produccin constante (programa de produccin estable) Entregas frecuentes en lotes pequeos (cumplimiento de contrato). Proveedores motivados para empaquetar en cantidades exactas y a reducir sus tamaos de lotes de produccin. Calidad Mnimas especificaciones del producto (estandadrizacion)impuestas al proveedor. Ayudar a los proveedores a cumplir los requerimientos de calidad. Fuertes relaciones entre aseguramiento de calidad del comprador y del proveedor. Proveedores motivados a utilizar diagramas de control estadstico del proceso, en vez de la inspeccin de lotes por muestreo. Envos Programacin de pedidos y de la carga de entrada al proceso. Asegurar el transporte y almacenamiento (contratos y programacin de envos).

Clasificacin de los Inventarios Modelo ABC A Alto volumen monetario B Volumen monetario medio C Bajo volumen monetario Objetivo: Centrar el control y gestin en los productos ms importantes (inversin)

Inversin = Costo unitario x Volumen (compras y/o produccin anual)

Presentacin Grfica de una Clasificacin ABC

Anlisis ABC Seleccionar un criterio monetario (costo / ventas). Clasificar los productos del inventario de acuerdo a este criterio. Clasificar los productos en grupos A, B, C segn su importancia. Asignar niveles de inventario y espacio en almacn para cada producto. Anlisis ABC Productos A: Pocos productos pero que tienen un alto nivel de ventas o un alto costo que representan el 80% del valor total del uso del inventario. Gestin muy cuidadosa y efectiva Estimaciones adecuadas sobre su futuro Productos B: Nmero de productos que representan en total el 15% del valor total de uso de inventario. Gestin de rutina Esfuerzo de rutina en previsin de la demanda Productos C: Gran cantidad de productos con un poco uso individual o un bajo valor que representan solamente el 5% del uso total del inventario. Poco esfuerzo en prediccin de la demanda Sin embargo, ser cuidadosos con los productos estratgicos (inventario de seguridad)

Ejemplo de clasificacin ABC de Inventario


producto ra nki ng 1011 1 1012 1013 1014 1015 1016 1017 1018 1019 1020 2 3 4 5 6 7 8 9 10 venta s 5.200 3.300 1.100 700 600 500 400 300 200 100 12.400 cos to 3.000 2.200 550 350 320 270 230 160 120 65 7.265 % a cum vta s 42% 69% 77% 83% 88% 92% 95% 98% 99% 100% % a cum cos to 41% 72% 79% 84% 88% 92% 95% 97% 99% 100% % a cum ra nki ng 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% cl a s i f ABC A A B B B C C C C C

Ejemplo de clasificacin ABC de Inventario


120%
100% 80% % ventas 60% % costo 40%

20%
0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 % articulos

Teora del Rio de los Inventarios

La teora del ro de inventarios indica que bajo el nivel del agua, hay problemas como tiempos de entrega largos, errores en las predicciones, etc. Conteo cclico La teora del ro de inventarios indica que la inexactitud del inventario, hace y fomenta mantenerse por arriba de estos problemas. Altos inventarios, resuelve los problemas, pero con un alto costo (baja rentabilidad). Flotar sobre los problemas no siempre es la mejor opcin. Uno de los aspectos importantes del manejo de inventarios es asegurar la exactitud del inventario reportado. La exactitud del inventario se refiere a que las cantidades y localizaciones de los artculos inventariados (sistema de control) coincidan con las cantidades y localizaciones fsicas. La mejor manera de asegurar un alto grado de exactitud de los inventarios es mantener un monitoreo constante (recuento) sobre los insumos almacenados. Sin embargo, esta opcin es sumamente costosa. Una opcin para realizar un monitoreo constante con un costo razonable consiste en emplear un enfoque de Pareto (clasificacin ABC)

Conteo cclico La regla de Pareto indica que el 20% de los insumos sern responsables del 80% de las problemas por inventario. La estrategia, entonces, consiste en clasificar la importancia de cada tipo de insumo. Los insumos ms crticos (A) se recuentan continuamente (diario o semanal); los insumos importantes (B) se recuentan slo eventualmente (mensual o trimestral) y los insumos menos importante (C), se recuentan anualmente. Una regla para determinar la frecuencia con que debe recontarse un artculo: TCR = (1-NPD) / (NPD*PV) *K TCR = tiempo de ciclo requerido en semanas NPD = nivel de precisin deseado (por ejemplo, 0.99 para una precisin de 99%) PV = Probabilidad de que ocurra una variacin durante una semana dada K = Constante de ajuste para la organizacin El conteo cclico es una herramienta til para optimizar los niveles de inventario, sin embargo, debe convertirse en parte de la cultura organizacional. Conteo cclico Ejemplo: Articulo A NPD = 0,99 PV = 0,05 K= 100 TCR =((1- 0,99) / ( 0,99 x 0,05)) x 100 = 20 semanas (recuento cada 2 semanas) Articulo B NPD = 0,99 PV = 0,95 K= 100 TCR =((1- 0,99) / ( 0,99 x 0,95)) x 100 = 1 semanas (recuento cada 1 semana) El articulo B tiene recuento con mayor frecuencia, porque su variabilidad en la demanda es mayor.

CLASE 2 INVENTARIOS 2da PARTE Modelos de demanda independiente (pull). Inventarios con demanda constante. EOQ (modelo comercial, sin y con faltante). LEP, EOP (modelo productivo, sin y con faltante) EOQ con descuento y por volumen Inventarios con demanda variable. EOQ con demanda probabilstica. Simulacin. Mtodos de revisin. Peridica (Sistema P). De cantidades (sistema Q). Heurstico. Modelos de demanda dependiente (push). MRP ERP Modelos de demanda dependiente (push). Se aplican cuando la compra o la produccin es la fuerza (push, empuja) que determina el volumen de reaprovisionamiento del inventario. Se usan para determinar los volmenes de reaprovisionamiento destinado a cada punto de almacenamiento. Principales preguntas a responder: Cuanto inventario debe mantenerse en cada punto de abastecimiento? Que cantidad de un pedido de compra o produccin debe colocarse en cada punto de abastecimiento? Como distribuir el exceso de compra o produccin sobre los requerimientos en cada unto de abastecimiento? Control de inventarios por incrementos (push) Ejemplo Planta de procesamiento de pescado fino (albacora, atn). El proceso de produccin debe hacerse sobre toda la captura (para no vender materia prima no procesada). Hay 3 almacenes de ventas (A, B, C). La planta procesa 125.000 ton., y tiene almacenamiento solo para un mes de produccin. Nivel de disponibilidad es la probabilidad de que las existencias estn disponibles durante el periodo del pronostico.
Error Dda pronostico pronostico desv estand 10.000 2.000 50.000 1.500 70.000 20.000 130.000

Almacen A B C

Existencia actual kg 5.000 15.000 30.000 50.000

Nivel disponib 90% 95% 90%

% prorrateo dda pronost 8% 38% 54% 100%

Determine la distribucin de produccin del mes a los 3 almacenes de ventas (considere el stock actual, el pronostico de demanda, la desviacin y la probabilidad de ocurrencia) Control de inventarios por incrementos (push)

Dda Almacen pronostico A 10.000 B 50.000 C 70.000 130.000

Error Stock Requerim Z de la pronostico Requerim actual produccion % prorrateo exceso total probab desv estand Z x Desv St totales disponible netos dda pronost asigna asignado 1,28 2.000 2.560 12.560 5.000 7.560 8% 8.509 16.069 1,64 1.500 2.460 52.460 15.000 37.460 38% 42.546 80.006 1,28 20.000 25.600 95.600 30.000 65.600 54% 59.565 125.165 160.620 50.000 110.620 100% 110.620 221.240 capacidad almacenam exceso para 160.620 110.620

demanda stock produccion almacenam exceso x prod

160.620 50.000 110.620 125.000 14.380

Hay un exceso de capacidad de almacenamiento de PT de 14.380, que la empresa debe usar (producir producto terminado) y procesar toda la captura. Control bsico de inventarios por demanda (pull) Modelos Pedido nico Pedidos repetitivos Reabastecimiento instantneo Reabastecimiento no instantneo Pedido nico Se aplica ante la presencia de productos perecederos, productos con vencimiento, productos por estacin, etc., es permite establecer un pedido para satisfacer esa demanda. El volumen del pedido (Q especial) se encuentra cuando la ganancia marginal de la venta de una unidad iguala la perdida marginal de no vender esa unidad. Ganancia marginal = precio venta costo unitario Perdida marginal = costo unitario precio venta residual (deshecho) por unidad Cpn = ganancia / (ganancia + perdida) Q especial = Q + Z x DS Cpn es la probabilidad (%) de vender al menos n productos Q especial es la cantidad que se debera tener en inventario Pedido nico Ejemplo Se estima una venta de 100 kg de ensalada para la prxima semana. La Desviacin Standard de las ventas ha sido 20 kg El precio de venta por kg es $ 5.99 El costo de preparacin por kg es $ 2.50 Cual es la cantidad de ensaladas que se debera preparar? Pedido nico Cual es la cantidad de ensaladas que se debera preparar? Cpn = ganancia / (ganancia + perdida) Ganancia = 5.99 2.50 = 3.49 Perdida = 2.50 Cpn = 3.49 / ( 3.49 + 2.50) = 0.583 Se busca el 58.3% dentro de la tabla de distribucin normal y se encuentra Z= 0.21 Q especial = Q + Z x DS Q esp = 100 kg + 0.21 x 20 = 104.2 kg Distribucin normal

La distribucin normal asume valores para la media ( ) = 0 y la DS ( ) = 1, a fin de estandarizar la distribucin de probabilidades.

DISTRIBUCION NORMAL Z 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.5 4.0 0.00 0.0000 0.0398 0.0793 0.1179 0.1554 0.1915 0.2257 0.2580 0.2881 0.3159 0.3413 0.3643 0.3849 0.4032 0.4192 0.4332 0.4452 0.4554 0.4641 0.4713 0.4772 0.4821 0.4861 0.4893 0.4918 0.4938 0.4953 0.4965 0.4974 0.4981 0.4987 0,4997 0,4999 0.01 0.0040 0.0438 0.0832 0.1217 0.1591 0.1950 0.2291 0.2611 0.2910 0.3186 0.3438 0.3665 0.3869 0.4049 0.4207 0.4345 0.4463 0.4564 0.4649 0.4719 0.4778 0.4826 0.4864 0.4896 0.4920 0.4940 0.4955 0.4966 0.4975 0.4982 0.4987 0.02 0.0080 0.0478 0.0871 0.1255 0.1628 0.1985 0.2324 0.2642 0.2939 0.3212 0.3461 0.3686 0.3888 0.4066 0.4222 0.4357 0.4474 0.4573 0.4656 0.4726 0.4783 0.4830 0.4868 0.4898 0.4922 0.4941 0.4956 0.4967 0.4976 0.4982 0.4987

Z= ( Xi - media )/ DS 0.03 0.0120 0.0517 0.0910 0.1293 0.1664 0.2019 0.2357 0.2673 0.2967 0.3238 0.3485 0.3708 0.3907 0.4082 0.4236 0.4370 0.4484 0.4582 0.4664 0.4732 0.4788 0.4834 0.4871 0.4901 0.4925 0.4943 0.4957 0.4968 0.4977 0.4983 0.4988 0.04 0.0160 0.0557 0.0948 0.1331 0.1700 0.2054 0.2389 0.2704 0.2995 0.3264 0.3508 0.3729 0.3925 0.4099 0.4251 0.4382 0.4495 0.4591 0.4671 0.4738 0.4793 0.4838 0.4875 0.4904 0.4927 0.4945 0.4959 0.4969 0.4977 0.4984 0.4988 0.05 0.0199 0.0596 0.0987 0.1368 0.1736 0.2088 0.2422 0.2734 0.3023 0.3289 0.3531 0.3749 0.3944 0.4115 0.4265 0.4394 0.4505 0.4599 0.4678 0.4744 0.4798 0.4842 0.4878 0.4906 0.4929 0.4946 0.4960 0.4970 0.4978 0.4984 0.4989 0.06 0.0239 0.0636 0.1026 0.1406 0.1772 0.2123 0.2454 0.2764 0.3051 0.3315 0.3554 0.3770 0.3962 0.4131 0.4279 0.4406 0.4515 0.4608 0.4686 0.4750 0.4803 0.4846 0.4881 0.4909 0.4931 0.4948 0.4961 0.4971 0.4979 0.4985 0.4989 0.07 0.0279 0.0675 0.1064 0.1443 0.1808 0.2157 0.2486 0.2794 0.3078 0.3340 0.3577 0.3790 0.3980 0.4147 0.4292 0.4418 0.4525 0.4616 0.4693 0.4756 0.4808 0.4850 0.4884 0.4911 0.4932 0.4949 0.4962 0.4972 0.4979 0.4985 0.4989 0.08 0.0319 0.0714 0.1103 0.1480 0.1844 0.2190 0.2517 0.2823 0.3106 0.3365 0.3599 0.3810 0.3997 0.4162 0.4306 0.4429 0.4535 0.4625 0.4699 0.4761 0.4812 0.4854 0.4887 0.4913 0.4934 0.4951 0.4963 0.4973 0.4980 0.4986 0.4990 0.09 0.0359 0.0753 0.1141 0.1517 0.1879 0.2224 0.2549 0.2852 0.3133 0.3389 0.3621 0.3830 0.4015 0.4177 0.4319 0.4441 0.4545 0.4633 0.4706 0.4767 0.4817 0.4857 0.4890 0.4916 0.4936 0.4952 0.4964 0.4974 0.4981 0.4986 0.4990

Pedido nico Ejemplo Pedido de piezas de repuesto para venta en una feria comercial. Precio de compra $ 70 y de venta en la feria de $ 95 Si quedaran piezas no vendidas y hubiera que devolver, se reciben a $ 50 La demanda estimada es:
numero pi eza s 0 1 2 3 4 5 frecuenci a frecuenci a de compra a cum 0,10 0,10 0,15 0,25 0,20 0,45 0,30 0,75 0,20 0,95 0,05 1,00 1,00

Cual debera ser Q a mantener en la feria, a fin de maximizar la ganancia?

Cpn = ganancia / (ganancia + perdida) Pedido nico Cpn = ganancia / (ganancia + perdida) Ganancia = 95 70 = 25 Perdida = 70 50 = 20 Cpn = 25 / ( 25 + 20) = 0.5555 Cpn esta entre la frecuencia acumulada de 2 y 3 piezas (tabla anterior) Se elije un Q = 3 (el mayor) Pedidos repetitivos Los pedidos repetitivos son aquellos que se repiten en el tiempo (largo plazo). Se distinguen 2 casos: Reabastecimiento instantneo Reabastecimiento no instantneo Reabastecimiento instantneo Modelo de Lote Econmico de Wilson Supuestos del Modelo: Demanda (D) es conocida, constante (lineal) y se satisface completamente. Tiempo de espera (te) conocido y constante (entre emisin y almacenamiento) Costo de mantencin del inventario es lineal El precio de compra (fabricacin) no depende de la cantidad comprada (fabricada) Costo del pedido es constante Costo de emisin unitario (Ce) constante Costo de almacenamiento unitario anual (Ca) esta basado en el inventario promedio

Modelo del Lote Econmico de Pedido (LEP) / Economic Order Quanty (EOQ)

Modelo del Lote Econmico de Pedido (LEP) o EOQ

El modelo de Wilson supone que se satisface toda la demanda, por lo tanto no existen costos de carencia (fala de inventario) El objetivo es determinar el tamao del lote (Q) para acumular el inventario, que minimice los costos totales en un periodo de tiempo que permita la programacin del sistema de conversin y la planeacin agregada (en general, se usa un ao plazo) D /Q = Nmero de pedidos formulados en un ao Q / 2 = Inventario promedio anual El modelo de Wilson supone un escenario de certidumbre total, de validez (demanda lineal) en la mayora de los artculos, pero en el largo plazo Modelo del Lote Econmico de Pedido (LEP) o EOQ

CT = P x D + D x Ce / Q + Q x Ca / 2
CT = Costos Totales D = Demanda (en trminos anuales) P = Precio de compra unitario Q = Tamao del inventario, cantidad del pedido Ce = Costo de emisin de una orden de compra Ca = Costo de almacenamiento unitario anual (puede ser un % del precio de compra) Derivando la ecuacin: CT / Q = 0 CT = - D x Ce / Q + Ca / 2 = 0 Ca / 2 = D x Ce / Q Q = D x Ce x 2 / Ca Grafica de costos y Q optimo

Costos del pedido Son independientes del tamao del inventario (Q) ya que slo dependen de la demanda (D) y del precio de compra o costo de produccin (P) Costos Pedido = Precio unitario x Demanda Precio unitario Precio unitario pagado a proveedores, para inventario de materias primas Costo unitario de produccin, para inventario de productos en proceso o inventario de productos terminados Pedidos repetitivos Reabastecimiento instantneo Este modelo busca minimizar el costo total de comprar (fabricar) y mantener stock CT = costo comprar stock + costo mantener stock CT = (Dda x Co / Q) + ( i x Pc x Q /2) Dda Co i Pc Q Ca Ca : demanda anual (compra o produccin anual) : costo preparacin de comprar (o fabricar) : costo de mantener stock (%, tasa de inters) : precio unitario de compra (o costo unitario de produccin) : lote econmico de pedido (lote a comprar o fabricar) : costo de mantener ( i x Pc) : se puede calcular como la suma de seguros, personal, espacio, mantencin, etc.

por unidad

CT = (Dda x Co / Q) + (Ca x Q /2)

Pedidos repetitivos Reabastecimiento instantneo

i x Pc = Ca

Dda / Q = numero de veces al ao que se coloca un pedido Q / 2 = inventario promedio dentro de cada reposicin Q / Dda = tiempo (% de ao) entre cada pedido Dda x tiempo proceso / 360 = punto de pedido

Reabastecimiento instantneo Ejemplo: Fabrica de herramientas elctricas, suministra piezas de repuesto Demanda anual : 750 unidades Costo de preparacin maquina : $ 50 Costos de mantencin stock : 25% anual Costo de la pieza : $ 35 Tiempo proceso produccin : 10 das calcular Q? calcular el tiempo optimo entre cada pedido (T, cada cuanto tiempo se debe pedir)? calcular el numero de pedidos al ao (N)? calcular el punto de pedido (PP, nivel de stock para efectuar el pedido)?

Reabastecimiento instantneo

2 x 750 x 50 Q= 0.25 x 35
Q = 93 unidades (lotes de 93 u.) T = Q / Dda = 93 / 750 = 0.124 ao = 45 das (cada 45 das se debe pedir) N = Dda / Q = 750 / 93 = 8 pedidos / ao PP = Dda x TP / 360 = 750 x 10 / 360 = 21 unidades (nivel stock mnimo para efectuar pedido) Tasa demanda/dia = Dda / 360 = 2 / da (consumo promedio diario)

Pedidos repetitivos con reposicin instantnea

Pedidos repetitivos con reposicin instantnea (se termina el stock y se repone de inmediato) Para la primera reposicin, el da 34 se coloca la orden y se recibe el producto el da 44. Para la segunda reposicin, el da 78 se coloca la orden y se recibe el producto el da 88. Sensibilidad de las estimaciones

La sensibilizacin se debe introducir en la formula del Q. Ejemplo: Si la demanda aumenta en 10%, o si el precio baja en 25%, el Q se ve afectado directamente y se debe multiplicar el Q original por:

Nivel optimo del inventario en modelos de cantidad fija Cantidad optima : Costo marginal almacenamiento = Costo marginal de emisin Los costos del pedido no se consideran, ya que son independientes del tamao del inventario Q Los costos de almacenamiento crecen en forma lineal respecto a Q, mientras que los costos de emisin decrecen exponencialmente respecto de Q

Nivel optimo de inventario en modelo de cantidad fija

Adaptacin de la formula de EOQ La frmula EOQ se puede adaptar a varias situaciones. Divisin del Q en lotes iguales para diferentes proveedores. n : tamao del lote (para cada proveedor)

Modelo de lote econmico con produccin y consumo simultaneo Es cuando se produce y se consume al mismo tiempo (un producto). Esto puede verse como inventario en proceso y hay procesos secuenciales (una parte del sistema de operaciones acta como proveedor y la otra como cliente) Tambin se ve cuando hay aprovisionamiento de productos terminados y a la vez hay consumo (ventas) al mismo tiempo. Hay tasa (diaria) continua de consumo d y tasa (diaria) discontinua de produccin f. Para que se acumule inventario debe darse que f > d Modelo de lote econmico con produccin y consumo simultaneo

Modelo de lote econmico con produccin y consumo simultaneo

En t 1, el proveedor interno est fabricando y el cliente interno est consumiendo. En t 2, el proveedor interno no est fabricando y el cliente interno est consumiendo. Este modelo es vlido cuando proveedor y cliente estn tan cercanos que facilitan un proceso continuo. Costos de Emisin (preparacin) El costo de emisin asociado al seteo (setup) de la mquina del proveedor interno, es un costo alternativo (setear la mquina), prepararla para que produzca a una tasa f Mquina del Proveedor Interno : Fabrica en t1, descansa en t2 y se setea en te Mquina del Cliente Interno : Fabrica en t1 y t2 (no descansa)

Ecuacin del modelo La ecuacin del costo total del inventario es:

Pedidos repetitivos Reabastecimiento no instantneo Este modelo se usa cuando existe una tasa de produccin de un producto y a su vez tambin hay una tasa de consumo o venta.

Dda C0 i Pc Q tp td

: demanda anual (compra o produccin anual) : costo preparacin de comprar (o fabricar) : costo de mantener stock (%, tasa de inters) : precio unitario de compra (o costo unitario de produccin) : lote econmico de pedido (lote a comprar o fabricar) : tasa produccin /da : tasa de demanda / da

Pedidos repetitivos Reabastecimiento no instantneo

Ejemplo: Usando el mismo ejemplo de la fabrica de herramientas elctricas: Demanda anual : 750 unidades

Costo de preparacin maquina : $ 50 Costos de mantencin stock Costo de la pieza : $ 35 : 10 da : 25% anual

Tiempo proceso produccin Tasa de produccin calcular el nuevo Q?

: 7 unidades/ da

Pedidos repetitivos Reabastecimiento no instantneo

Q esp = 110 unidades calcular en nuevo punto de pedido, tiempo de pedido, numero de pedido?

Pedidos repetitivos Reabastecimiento no instantneo Q esp = 110 unidades T = Q / Dda = 110 / 750 = 0.147 ao = 53 das N = Dda / Q = 750 / 110 = 7 pedidos / ao PP = Dda x TP / 360 = 750 x 10 / 360 = 21 unidades Tasa demanda/dia = Dda / 360 = 2 u/ da Tasa produccin/ da = 7 u/dia Tiempo produccin por lote = Q / tp = 110 / 7 = 16 das Tiempo demanda por lote= Q / td = 110 / 2 = 55 das

Pedidos repetitivos con reposicin programada no instantnea.

Para la primera reposicin, el da 0 se coloca la orden y se va recibiendo a la tasa diaria de produccin, pero tambin se va consumiendo a la tasa diaria de demanda. El aumento neto diario es la tasa de produccin menos la tasa de demanda.

Comparacin de modelos pedidos repetitivos

demanda anual costo prep maq costo mant stock costo fabricacion tiempo de produccion tasa demanda tasa produccion Q N = D/Q T = 360/ N PP = TP x TD tiempo producc x lote tiempo dda x lote tasa real aum stock/dia max Q (producc - dda)

TP td tp

repos repos no instantanea instantanea 750 750 50 50 25% 25% 35 35 10 10 2,1 2,1 7,0 92,6 110,5 8,1 6,8 44,4 53,0 20,8 20,8 15,8 44,4 53,0 4,9 77,6

Demanda (D) y tasa de demanda (d) Demanda y tasa de demanda conceptualmente significan lo mismo. La diferencia es el perodo de tiempo al que se refieren. La tasa de demanda d est referida por lo general a: unidades/hora unidades/dia unidades/semana La demanda D por lo general se refiere a unidades/ao.

d: se refiere a la maquina que consume materiales D: es un nivel global, segn el horizonte de tiempo de la planeacin agregada d = D / ao x 365 das / ao = D /365 das = unidades / da Carencias (falta de inventarios) Es el stock-out, faltante de existencias (inventario negativo) y representa satisfaccin de la demanda diferida.

Lote econmico con carencias

Lote econmico con carencias

Los costos de carencia se pueden distinguir grficamente, pero son de carcter cualitativo. Lote econmico con carencias El nivel ptimo de inventario se obtiene derivando

Esta ecuacin es vlida bajo las condiciones: Costos unitarios de emisin Costos unitarios de almacenamiento Costos unitarios de carencia. Demanda lineal Lote de inventario fijo

El modelo EOQ con descuentos por cantidad . Es una extensin del modelo bsico EOQ y mantiene sus supuestos. Se asume que el costo de adquisicin (C) disminuye en la medida que aumenta el tamao de lote. Adicionalmente se considera que el costo de almacenar una unidad en inventario es un % (I) del costo de adquisicin (tambin puede ser calculado como Ca). La demanda anual (D) y el costo de ordenar (S), continua siendo el mismo del modelo bsico de EOQ

Al existir un descuento por cantidad o volumen de compra se genera un incentivo a pedir lotes de un mayor tamao, sin embargo, esto a la vez incrementa el costo de mantener unidades en inventario. La problemtica radica en minimizar el costo total El modelo EOQ con descuentos por cantidad El modelo busca: Determinar la cantidad ptima a pedir para cada nivel o quiebre de precios Analizar si dicho tamao de pedido es factible. Ajustar el tamao de lote al rango de la oferta Comparar las alternativas para ver cul de ellas provee el menor Costo Total

D x C = costo total anual de la inversin en existencias S x D / Q = costo de ordenar (colocar pedidos) anual. D / Q = numero de veces que se coloca un pedido Q x I x C / 2 = costo de mantener inventario promedio Ejemplo La empresa tiene una demanda anual de 5.000 unidades y su proveedor ofrece la siguiente tabla de descuento para la adquisicin del producto.

Tamao del Lote (Unidades) 1.000 2.000 999 1.999 2.999

Descuento (%) 0% 4% 5%

Valor del Producto ($/Unidad) 5,00 4,80 4,75

El costo de emitir una orden de pedido es de $49 y se ha estimado que el costo anual de almacenar una unidad en inventario es un 20% del costo de adquisicin del producto. Cul es la cantidad de la orden que minimiza el costo total del inventario?.

El Q de cada alternativa va subiendo a medida que el costo unitario (precio de compra va disminuyendo, dado que se vuelve menos costosa mantener el stock (bajo el supuesto de que el costo de mantener stock es un % del precio de compra) El Q(1) = 700 u., esta en el rango ofrecido por el proveedor. El Q(2) = 714 u., esta por debajo de la cota inferior del rango, por tanto se aproxima a esta cota quedando Q(2) = 1.000. El Q(3) = 718 u., est por debajo de la cota inferior del rango, por tanto se aproxima a esta cota quedando Q(3) = 2.000

Costo Tramo 1 = C(700) = $ 25.700 Costo Tramo 2 = C(1.000) = $ 24.725 Costo Tramo 3 = C(2.000) = $ 24.822 Se concluye que el tamao ptimo de pedido que minimiza los costos totales es 1.000 unidades, con un costo total anual de $ 24.725.-