Procesos Industriales para Materiales Metalicos 01

Captulo 6.
Fabricacin por deformacin en metales
Los procesos de conformado por deformacin plstica son los procesos de fabricacin ms importante junto a los procesos de moldeo. En este capitulo se revisaran los conceptos fundamentales de los procesos de conformado volumtricos y de chapa.
Tambin se abordaran las fuerzas aplicadas en los procesos de deformacin y los principios que determinan el flujo del metal
Material protegido por derechos de aut
.Introduccin
6.1
Clasificacin de los procesos.
Los procesos de deformacin plstica se pueden clasificar de la siguiente manera.
Segn la deformacin:
Deformacin volumtrica:
Laminado.
Forjado.
Extrusin
Estirado
Deformacin de chapa:
Embuticin.
Doblado.
Corte Segn
la temperatura:
Fro.
Caliente.
plstica.
Proceso de deformacin. Deformacin elstica y
El conformado por deformacin plstica persigue obtener perfiles metlicos o elementos
mecnicos de configuracin ms o menos complicada a partir de formas brutas o poco elaboradas bajo la accin de fuerzas exteriores.
Como alguna vez hemos podido observar, cuando un cuerpo es sometido a una fuerza, se produce un alargamiento de ste en mayor o menor cuanta. Este alargamiento se puede dar de manera que al realizar una fuerza sobre dicho cuerpo, sus tomos se desplacen de sus posiciones originales, para volver a ellas cuando se deja de aplicar la fuerza, recuperando su tamao inicial. A este fenmeno se le llama Deformacin Elstica.
Cuando la fuerza aplicada es tal que los tomos de un material se desplazan a nuevas posiciones y permanecen en ellas despus de que deja de actuar dicha fuerza, se dice que ese material ha sufrido una Deformacin Plstica.
Para explicar estos conceptos partiremos de una barra prismtica de longitud Lo y seccin constante S. empotrada en un extremo y cargada en el otro con una fuer/a axial P, la! como se muestra en la Figura
Normalmente tu tensin no es uniforme sobre el rea S. debido a lina serie de motivos, En primer lugar a tjue normalmente la fuer/a se aplica en una zona pequea, originando una tensin muy elevada en la amia circundante, la cual tiende a distribuirse un forme mente segn nos alejamos del punto de aplicacin de la fuerza. Otras de las razones para esta falta de uniformidad son Jas concentraciones de tensiones en las variaciones bruscas en la geometra y Ja anisolrupa inherente
Curvas tensin-deformacin 6.1.1
Curva tensin-deformacin ingenien)
A partir de las medidas de alargamiento y carga aplicada, obtenidas durante el ensayo de traccin, podemos realizar una grfica en la cual se representa el comportamiento del material durante la prueba, tiste tipo de grfica se denomina curva tensin-deformacin ingcnieril.
La tensin ingenieril se define como la carga aplicada dividida por la seccin inicial de la probeta.
La deformacin ingenieril es el cociente entre el alargamiento y la longitud inicial de la muestra entre dos marcas (Longitud base de medida o Longitud de calibracin).
La forma y tamao de la curva depende del tipo de material, tratamiento trmico, temperatura de ensayo, etc. La forma comn de la curva tensin deformacin se muestra en la Figura 6. 3.
La primera parle de la curva (tramo OB) corresponde a un comportamiento elstico del material, si desaparece la carga la probeta recupera su forma niciaL Fin esta zona se puede obtener la siguiente informacin:
Lmite de proporcionalidad (Punto A)
Representa el valor mximo en el cual las deformaciones son proporcionales a las tensiones. Se calcula observando dnde pierde la linealidad la curva obtenida durante el ensayo
* Mdulo de elasticidad longitudinal (E)
El mdulo de elasticidad es la relacin entre la tensin y la deformacin correspondiente, para valores de tensin inferiores al lmite de proporcionalidad. Es la pendiente de la zona lineal (tramo OA).
* Lmite elstico
Se llama lmite elstico al valor de la tensin a partir de cual s descargsemos la probeta (recta BBparalela a OA), no recuperara sus dimensiones originales, quedando deformada permanentemente (de valor B).
Este se calcula tomando el valor de tensin correspondiente al punto de corte con la curva (punto B), para un valor dado de deformacin. Este valor de deformacin est determinado por la norma que se est utilizando, habitualmente el 0,2 % de la longitud de calibrado (c =0,002).
Resistencia a la traccin (Punto C)
Es la mxima fuerza alcanzada en la curva tensin-deformacin dividida entre la seccin inicial de la probeta.
La resistencia a la traccin, no es un valor muy utilizado por los ingenieros, sobre todo en el caso de materiales dctiles ya que estos presentan normalmente valores de deformacin muy elevados, pitr lo que generalmente se utiliza el lmite elstico. En el caso de materiales frgiles si es un criterio valido de diseo, ya que no existe una diferencia notable entre el lmite elstico y la resistencia a la traccin,
A partir de que se alcanza la tensin mxima, comienza la estriecin con lo que la carga cae hasta que se produce la rotura de la probeta (punto D,Figura 6. 3).
En el ensayo de traccin adems de obtener los parmetros que determinan la resistencia del material, podemos calcular de una manera cuantitativa la capacidad que tiene un material de ser deformado sin que aparezca la fractura, lo cual es de
gran utilidad en los procesos de fabricacin por deformacin, tales como la embuticin o el laminado.
Curvas tensin-deformacin reales
Las curvas tensin-deformacin ingenenles no son una indicacin real de las caractersticas del material, ya que es una simplificacin del comportamiento verdadero del material. En estas curvas, hemos observado que cuando aparece la estriccin, el rea de la seccin transversal disminuye rpidamente y la carga cae de una manera muy acusada. Este comportamiento es debido a que el ensayo esta basado en las dimensiones originales de la probeta.
El comportamiento real del material es el de incrementar su resistencia mediante endurecimiento por deformacin, con lo cual la tensin deber crecer para ser capaz de seguir deformando el material hasta la rotura. As pues si las medidas de tensin y deformacin estn referidas a las dimensiones verdaderas de la probeta en cada instante, obtendremos la curva tensin-deformacin real.
La definicin de deformacin ingenieril es satisfactoria para deformaciones clsticas donde el alargamiento de la probeta es muy pequeo. Sin embargo, en muchos casos las deformaciones plsticas que son capaces de soportar ciertos materiales son grandes y la longitud base de medida va cambiando segn se realiza el ensayo. Modelos de deformacin
Los distintos materiales presentan distinta respuesta en sil comportamiento a la deformacin bajo una tensin, dependiendo de su estructura y de la temperatura. Los metales son dctiles en su mayora, sin embargo los cermicos cristalinos son muy frgiles, incluso a elevadas temperaturas. Los polmeros se comportan de una manera similar, siendo su comportamiento tensin y deformacin dependiente de su cristalinidad y de la temperatura.
El modelo ms simple se corresponde con un comportamiento rigido-plstico Este comportamiento se ilustra en la Figura 6. 5a. En este caso es completamente rgido (sin comportamiento elstico) sin presentar endurecimiento por deformacin plstica y por tanto un comportamiento plstico ideal, A partir de este modelo sencillo, se desarrollas otros modelos ms complejos incluyendo el comportamiento elstico y el endurecimiento por deformacin, figuras b, c y d. Este ultimo comportamiento (elasto-plstico con endurecimiento por deformacin es el que presentan la mayora de los metales empleados en la ingeniera).
En el apartado siguiente se comentar con mayor detalle este comportamiento de especial importancia en los procesos de conformado por deformacin plstica.
Deformacin plstica. Endurecimiento por deformacin
Cuando un material est sometido a una tensin superior al lmite elstico, la deformacin producida es permanente, lo cual implica un deslizamiento de losplanos atmicos, A medida que se deforma el material, se requieren tensiones ms elevadas para provocar una nueva deformacin, Rsto es debido a la distorsin que presenta la estructura, principalmente en los planos de deslizamiento y en los bordes de grano.
Este aumento de resistencia, sino que tambin es debido al incremento de la densidad de dislocaciones. Este incremento puede a llegar a ser tan grande que provoque que unas a otras se impidan el movimiento. Este efecto es ms pronunciado en el caso de materiales policristalinos. Esto se debe a que las dislocaciones se mueven en planos determinados y al llegar al borde de grano quedan retenidas al no coincidir las direcciones de deslizamiento en el grano adyacente. A este fenmeno se le conoce como endurecimiento por deformacin plstica o acrimd.
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Como se vio en el punto 6,1.3, existe una relacin lineal entre la tensin y la deformacin en la zona elstica de la curva tensin-deformacin. Sin embargo una vez superado el lmite elstico, a partir del cual se producen deformaciones plsticas no responde a la ley de Hooke, Debido a la influencia de esta parte de la curva en los procesos de conformado por deformacin plstica se realizaron numerosos esfuerzos de ajustar una expresin matemtica a la curva a-e para modelizar su comportamiento. La ecuacin que ms se ajusta, aplicable a un gran numero de metales es la desarrollada por Hollomon, u t K c"
Ecuacin 6.16
en las que K y n son dos constantes del metal con un determinado tratamiento trmico. Al valor de K se le denomina coeficiente de resistencia, y n es el coeficiente de acritud.
Estos dos valores se pueden determinar experimental mente a partir de la curva cr-e real, expresando los valores de la curva de forma logartmica, obteniendo una expresin lineal donde n es la pendiente y K es el valor de la tensin cuando e=l:
logcr = log'' + n log'
Ecuacin 6,17
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Fabricacin por deformacin plstica
21
Tabla 6. 1 Valores medios de los coeficientes de algunos materialesEjercicio 6.1, Curva Tensin - Deformacin
Al realizar un ensayo de traccin con una probeta de 25 mm de dimetro y Lo=50 mm, se obtiene los siguiente valores:
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Fabricacin por deformacin plstica Calcular:
22
a) Curva tensin-deformacin ingenien]
b) Curva tensin-deformacin real

Fabricacin por deformacin plstica c) Coeficiente de endurecimiento por deformacin
23
d) Coeficiente de resistencia
Solucin:
Fabricacin por deformacin plstica El primer paso es calcular las tensiones y deformaciones reales e ingenenles,
24
e: Deformacin ingenieril, ai: Tensin ingenien! (MPa), e r: Deformacin real, cr; Tensin real (MPa).
Una vez calculado los valores se dibujan ambas curvas:
25
Deformacin
Curva ingenien! Curva reaI
continuacin se representan los valores de tensin-deformacin a partir del lmite c lstico en una grfico log o - Uig e, para calcular n y K:
\99
n = 0>1691
K= I:'8954= 785,96Trabajo de deformacin
El rea bajo h curva tensin deformacin es una medida de la energa por unidad de volumen necesaria para deformar el material. Aunque una pequea parle de esta energa se recupera debido a que el material prsenla una ciena deformacin elstica, la mayor parte es gastado en el trabajo de deformacin plstica (ver Figura 6. 6).
Cl
*: Figura 6.6 Trjbuj realizado en curta lensiii-dcformacin
ll trabajo total realizado
es:
\99
Lcu:id6n 6.18
Si empleamos la ley de Hollomon como la funcin matemtica que representa la
cu rva tensi n 'de format ion la tcuac in 6.18 nos queda:

F.cucinn 6,1 V
Integrando esta expresin obtenemos la expresin que nos indica el trabajo necesario para obtener la deformacin K.
U-
\99
W+l
Ecuacin 6,2
Qn el caso de materiales que presenten un endurecimiento por actitud pequeo se puede representar mediante un modelo rgido plstico* de tal forma que el trabajo necesario es:
Ecuacin 6,21
K
Donde tTf es la tensin de fluencia media.
\99
El'uncin 6.2
Capitula 6
30
2El
trabajo calculado a partir de las expresiones anteriores representa el trabajo terico para realizar la deformacin plstica pero pan determinar el trabajo real tenemos que tener en cuenta otros dos factores: el primero es el trabajo de friccin (Ui.) que es la energa gastada entre el material que se esta deformando y la matriz y el contenedor, En segundo lugar tenemos el trabajo redundante (UR) que es el trabajo realizado en la pieza pero que no contribuye al cambio de forma deseado. Lste efecto se puede observar en la figura 6. 7. Si consideramos una porcin del material cercano a la pared del contenedor se aprecia que este elemento es sometido a do.s deformaciones una para entraren Lu matriz y otra para salii que no contribuyen al cambio de forma deseado. As teniendo estas Finura 7 Trabiio redundante cu nm opcrsiekiii ilc cMnjsin. contribuciones, el trabajo total realizado para una deformacin plstica dada ser: en cuenta
Fcitacin 6,23
As mismo podemos definir La eficiencia del proceso como

r) -
Fciiadn 6.24
Capitula 6
31
i O II.
Vil u..
.
Aunque una porcin del trabajo realizado (5-10%) queda almacenado como energa elstica (tensiones residuales) y como un incremento de la densidad de dislocaciones, el resto es disipada en forma de calor. As el incremento de temperatura durante el proceso de deformacin es:
IJ
Capitula 6
32
A7" mrlt Je donde ci es la densidad y c es el calor especifico del material
Fciiurirtn
\99
.Deformacin en fro y en caliente
Los procesos de deformacin plstica se pueden realiza; a distintas temperaturas dependiendo del tipo de maten!, tolerancias, acabildo superficial, etc, La temperatura a |a cuul hay que trabajar depende del tipo de material y no hay una temperatura en valor absoluto que marque la frontero entre fri y caliente. Por ejemplo una temperatura de 400 CJC en acero puede ser trabajo en fro, en aleaciones de aluminio puede ser trabajo en caliente. Cuando el estao se trabaja a temperatura ambiente se puede considerar un proceso de deformacin en caliente. La diferencia de trabajar en fro o en caliente no depende de una temperatura en concreto sino de la temperatura de reerstalzacin.
Cuando el proceso se realiza por debajo de la temperatura de recristalizacin el material sul're un proceso de endurecimiento por deformacin plstica, incrementndose su resistencia. Sin embargo si se liace por encima, no se aprecian cambios en las propiedades mecnicas. Cualquier
\99
endurecimiento producido por la deformacin plstica es inmediatamente eliminado por efecto de la temperatura mediante un proceso de recristalizacin.
Ventajas trabajo
en caliente:
Figura A. 8 Deformacin tu uliciite.
Se pueden obtener mayores deFonnaciones
Menor trabajo y fuerzas para la misma deformacin (mquinas ms pequeas).
\99
Disminuye el riesgo de fractura
Mayor isotmpia del material
Capitulo 6
36
No existe un endurecimiento de! materialVeniaias trabajo en fro:
Mayores precisiones, tolerancia ms estrechas
Mej or aechado supcrfi cia I
Capitulo 6
37
Incremento la resistencia y la dureza
Direccionalidad de las propiedades mecnicas
Ahorro de energa
Capitulo 6
38
Procesos de deformacin volumtrica

Introduccin
6.2
Se denominan procesos de deformacin volumtrica aquellos que el cambio de Forma producida L*n la deformacin plstica es a pros imada mente i^ual en las tres direcciones del espacio. Dentro de estos procesos destacan el laminado, la forja, la extrusin y el trefilado.
KijjtriL ft. I Protean sitlL'mrgitn
Capitulo 6
39
Estos procesos normalmente se aplican sobre productos semielaborados provenientes de la siderurgia integral, los cuales a partir del proceso de colada continua se fabrican las preformas de partida (planchn, tochos, palanquilla, etc.) para posteriores procesos.
Laminacin
La laminacin es un proceso que consiste en hacer pasar el material a travs de dos rodillos a fin de reducir su espesor. Esta operacin se puede realizar en varias pasadas reduciendo en cada pasada un cierto espesor. En la figura siguiente se muestra un esquema del proceso de laminado en dos etapas.
Capitulo 6
40
Figura 6.10 Proceso de laminacin en dos etapas Reduccin del
espesor (d) en funcin del espesor inicial

Ecuacin 6.26
(ho) y el espesor final (hf):

hft hf
Tambin se puede dar como tanto por ciento de reduccin

% d =--------100 Ecuacin 6.27
Capitulo 6
41
Reduccin mxima de espesor sin deslizamiento entre la lmina y los rodillos, en funcin del coeficiente de rozamiento (p) y el radio de los rodillos (R):
/ - R U2
maxima
Ecuacin 6.28
Durante el proceso de laminacin la velocidad a la cual giran ambos rodillos y la velocidad de avance el material, son de vital importancia para el proceso.
Capitulo 6
42
Observando la Figura 6. 11 se puede ver que tenemos tres velocidades:
Velocidad del rodillo (Vr)
Velocidad de entrada del material (Vo)
Capitulo 6
43
Velocidad de salida del material (Vf)
Capitulo 6
44
Figura 6. 11 laminacin
Velocidades en la
Si suponemos que durante el proceso de laminado no hay variacin del ancho de la chapa (bu = b,) y que el flujo de material (volumen de material por unidad de tiempo) se tiene que mantener constante. Para mantener el flujo de volumen constante, la velocidad del material es mayor a la salida:
Ecuacin 6.29
Capitulo 6
45
h0- v0=hf vr
La velocidad del rodillo es constante y debido a esto, existe deslizamiento entre el material que se esta laminando y el rodillo. Solo en un punto se igualan las velocidades del rodillo y la chapa. A este punto se le llama punto neutro o de no deslizamiento. A la izquierda de este punto el rodillo de mueve ms rpidamente que el material y a la derecha al contrario.
Las fuerzas de friccin que aparecen debido a la diferencia de velocidades son de distinto sentido. A la izquierda estas fuerzas tiran del material hacia dentro de los rodillos y a la derecha del punto neutro intenta impedir la salida del material.
Capitulo 6
46
Anlisis de la laminacin de perfiles planos
Durante el proceso de deformacin en el laminado, los rodillos estn en contacto con la chapa a lo largo de un ngulo de contacto a. Estos rodillos ejercen una fuerza que dividida por el rea de contacto crean la tensin necesaria para producir la deformacin del material.
Deformacin real producida en la laminacin:

F.cuacin (LIO
Capitulo 6
47
Una ecuacin para determinar para determinar esta fuerza necesaria seria la siguiente:
Copyrighted material

Ecuacin 6.31F:
48
Fuerza de laminacin, para mantener los rodillos a la separacin adecuada, b: Ancho
de la chapa
L: Longitud del arco de contacto L ^R {j\ - hf) pm: presin media
A partir de la ecuacin anterior se puede calcular la fuerza mediante una

___
E n
49
aproximacin en funcin de la tensin de fluencia media cr r =----------------y aplicando el
'n+1
criterio de energa de distorsin al estado de carga biaxial o plana que se produce debido a la presin de los rodillos y las fuerzas de rozamiento, quedando la expresin anterior como:
Fabricacin por deformacin plstica 2 F = j= cr f L b V3 7
50
Ecuacin 6.32
Se pude estimar que la fuerza de laminacin F acta desplazada del centro de giro de los rodillos la mitad del arco de contacto L, por tanto el momento torsor que debe realizar cada rodillo es: Mt = 0,5 F L
Ecuacin 6.33
Y la potencia de cada rodillo: Pot = Mt Vr / R

Ejercicio 6.2. Calculo potencia en los rodillos en la laminacin
51
Se quiere laminar en fro una chapa de aluminio EN AW 6061-0 ( K= 175 MPa y n = 0,2) de ancho 225 mm. El espesor a la entrada de los rodillos es de 25 mm y a la salida de 20 mm. La velocidad de los rodillos es 100 rpm y el dimetro 300 mm. Que potencia es necesaria en el rodillo?.
Solucin:
Reduccin:
d = ho - hf = 25-20 = 5 mm
20
Fabricacin por deformacin plstica Deformacin: e - ln = 0,223
52
^ .. ,
- Ke" 175-0,223o-2 -
Tensin de fluencia: 07 =-----------=------------------; a/ = 108, \ MPa n+\ 1,2
Longitud del arco de contacto: L = (300 (25 - 20))'2 = 38,73 mm

P,
53
uerza en cada rodillo: F = - JL 108,1 106 3 8,73 1 06 225 1 06 = 1087 KN
Momento Torsor de cada rodillo: Mt = 0,5 1087 103 38,73 10 J = 21049 Nm
54
6.2.2.2 Mtodos de lumi tincin
Clasificacin de los mtodos de laminacin:

* L imi [TU do plano
Laminado de formas: Rodillos con forma, laminado de tubos sin costura, reduccin de
Fabricacin por deformacin plstica dimetro de tubos, laminado de lubos sin costura.
55
Las distintas tcnicas de laminacin plana responden a las (listinias configuraciones de los rodillos. La laminacin inicial de (os lingoles producidos en la colada continua se suele hacer en trenes dos formados por dos rodillos reversibles. Ln este caso los lingotes pasan varias veces en uno y otro sentido hasta conseguir la reduccin deseada. El tren tro emplea tres cilindros y el material puede pasar varias veces hacia ambos lados sin invertir el movimienlo de los rodillos. En lu Figura 6. 12s.tr muestra un esquema de ambos procesos. Las primeras laminado se haciendo pasar material por los desbaste. Para piezas finales en perfiles, chapas Figura 6.12 tarninaciun do y trio necesario el de laminacin con varios parares de rodillos colocados sucesivamente. fases del realizan varias veces el laminadores de oblencr las forma de y flejes se hace empleo de Irenes
56
Cuando es necesario obtener mayores reducciones como en el taso Je chapas muy delgadas o films es necesario el empleo de Irenes de laminacin con rodillos muy pequeos, lo que obliga a colocar otros rodillos de respaldo. Un ejemplo tpico de estos laminado res es el Sendzinnr.
57
Forja
6.2.3
Captulo 6
La forja es un proceso de conformado de metales usado para producir grandes cantidades de piezas, como en el caso de cigeales para la automoein. TI proceso de forja confiere a la pieza buenas propiedades mecnicas debido a la orientacin de los cristales (librado). El proceso se basa en la aplicacin de un esfuerzo unidireccional que. convertido en mltiples esfuerzos en diversas dilecciones por efecto de la forma de la matriz, permite deformar piezas en bruto. Dichos esfuerzos son repetidos y continuos.Las piezas forjadas pueden serie de gran tamao o pequeras y pueden ser aplicado a distintos tipos de metales, acero (cigeales), latn (vlvulas y elementos de fontanera), tungsteno (toberas de cohetes) o aluminio (elementos estructurales de los aviones).
El proceso de forja puede resumirse en:
calentamiento hasia la temperatura de fotja
*
*
operacin de fot ja (accin de esfuerzos)

enfriamiento a tempera ma ambiente.
Captulo 6
El calentamiento del material, total o parcial, su hace en fraguas o en hornos de forjas. Estos ltimos son los usados industria Emente y consisten en cmaras construidas de ladrillos o piezas refractarias,
6.2*3.1
Anlisis del for jado
Figura ft, l iniciales > y friccin
Dimensiones finales 1 cvicas, deformacin dwisiilerando la
Dmiciuion
DIIIL'EISUII
RL-UI
r=.Li unciales
considerando b .. ..
nHfftiSn
finales
Dimensiones: Iniciales Dimetro inicial Do (o longitud de contacto mxima con la matriz) y altura inicial It. Finales: Dimetro final D (o longitud de contacto mxima con la matriz) y altura final br.
Captulo 6
Deformacin real (e)
e - In
b
Tensin de fluencia para lograr la deformacin real (a): a t = A' e"
Fuerza de forjado (F) F = A f <7 f K F Ecuacin 6J4

Af Area iransversal
61
fmal mxima, incluida la rebaba en caso de existirKF Coeficiente de foija, depende de la geometra de la pieza y de la friccin con la matriz. Su valor se obtiene:
Matriz cerrada con rebaba: Simple
KF = 6
Compleja
KF = 8
Fabricacin por deformacin plstica Muy compleja KF = 1C
62
Matriz cerrada sin rebaba: Acuado
KF = 6
Compleja
KF = 8
D
Fabricacin por deformacin plstica Matriz Abierta seccin circular: KF = 1 + 0,4 u

F
63
h.
p. coeficiente de rozamiento entre la pieza y la matriz
Ejercicio 6.3. Calculo potencia en los rodillos en la laminacin
Se quiere conocer las fuerzas necesarias para reducir la altura de una pieza de 50 mm a 37,5 mm de altura en 3 etapas, las dos etapas intermedias son 60 y 45 mm de altura. El dimetro inicial son 50 mm, la pieza es de Aluminio aleado (coeficientes K = 300 MPa y n = 0,17) y el rozamiento con la matriz es 0,1.
Fabricacin por deformacin plstica Solucin:
64
Fuerza necesaria de la mquina: 1310 KN (131 Tn)
65
Tipos de operaciones de forja
El caso ms simple de forjado es la forja abierta el cual consiste en comprimir el material entre dos matrices planas (sin relieves). Durante el proceso de forja se disminuye la altura y se incrementa el dimetro. Otra posibilidad de forja abierta es el conformado de eje, reduciendo el dimetro. Este tipo de forja tambin se emplea para la fabricacin de preformas para su posterior conformado en matrices cerradas.
Rebaba
El proceso de cerrada deformar dos forma de el la

Figura 6.16 Foija en matriz abierta
forja en matriz consiste en material entre que tienen la pieza a el proceso de
matices
fabricar. Como
deformacin implica una reduccin en altura se produce una expansin transversal del material. Para controlar las dimensiones, las dos matrices deben cerrar completamente, lo cual hace necesario que en la matriz exista canales de rebaba que permitan fluir el exceso de material, puesto que es muy complicado ajustar la cantidad de prepare la preforma y la matriz.
Matnz superior
material, aunque se
Rebaba

Figura 6.17 Forja en matriz cerrada
66
67
El diseo de estos canales de rebaba es muy importante, ya que el caso de matrices de piezas con geometras complejas, se debe producir el llenado de la matriz antes de que se produzca el flujo de material por el canal de rebaba. Las rebabas que se forman durante el proceso tle forja deben ser eliminadas posteriormente mediante corte con su estampas con la forma deseada. En la figura siguiente se muestra un ejemplo de forja de una biela. i
?
Figura 6. 18 Proceso de forjado de una biela
Fabricacin por deformacin plstica Otros tipos de forjado: * Estampado: Disminucin de la seccin
68
Rcealacado: Aumento do la seccin (Cabezas de los tomillos)
Acuado: Forjado de relieves en la superficie (monedas)
Fabricacin por deformacin plstica * Estrangulacin: Aumento de una seccin, eon el materia! de la disminucin de una seccin contigua,
69
Equipos Je forja
La operacin de forja puede hacerse a mano (martillos, artesanal) o con mquina, distinguiendo dos tipos principalmente:
Fabricacin por deformacin plstica * Por choque (martinetes):
70
o Martinetes hidrulicos (de cola) o Martinetes mecnicos (de calda, de ballesta) o Martinete neumtico (aiitocomprcsor, compresor externo)
los de aula Por presin (prensas
Captulo 6
71
)o Pronsii mecnica (to disco y Friccin, excntricas) o Prensas hidrulicas Las prensas de forjar hidrulicas, estn formadas por los siguientes elementos: mesa o bjncada que constituye el yunque; columnas verticales que sostienen el cabezal donde est ti cilindro mayor Fl mbolo del cilindro tiene un vastago al que se encuentra unida la plataforma o traviesa que constituye el pisn de la prensa, guiado en las columnas.
KEgura t. l lqiiipiK Je J'wjii
6. 2l> Imagen y ft|tima to una prensa excntrica Lte .115 '[ n
E;S\A
)Extrusin
La extrusin es un proceso de deformacin plstica en la cual el material de partida es forzado mediante compresin a pasar a travs de una matriz con una salida de seccin inferior al material de partida. La accin predominante es una deformacin por cizallamiento, producida por una combinacin de compresin y estirado. Podemos encontrar ejemplos cotidianos de procesos de extrusin, cuando apretamos el tubo para sacar la pasta de dientes o en la elaboracin de los churros.
Contenedor Matriz Material Pistn Perfil
Punzn
\
Aceite hidrulic o
Figura 6. 21 Proceso de extrusin
La extrusin puede ser en fri o en caliente dependiendo del tipo de aleacin metlica y el mtodo empleado.
Extrusin en caliente
El material se encuentra a una T(C) entre la fusin y la cristalizacin, se comprime fuertemente contra una matriz de forma, fluyendo a travs de ella, adquiriendo la forma de la seccin recta del orificio de la matriz. Se realiza en prensas generalmente horizontales, accionadas hidrulicamente. La potencia de extrusin llega a las 12.000 Tn.
Extrusin en fro
Se obliga a una porcin del material colocado en la matriz a deformarse plsticamente, extendindose entre las paredes de esta y de las del punzn que la comprime. El material debe ser muy dctil y las presiones ejercidas deben ser muy elevadas, generalmente aplicadas por impacto, ya que el calor generado favorece la fluencia.
Como se acta a temperatura inferior a la de cristalizacin, el metal adquiere acritud, tanto ms acusada cuanto mayor sea la deformacin sufrida, traducindose en un incremento de dureza y de resistencia a la traccin, mientras que disminuyen otras propiedades.
Extrusin indirecta
directa c
Fipura i. 22 Fotniirafia de una matriz do extrusin y el perii! nbtetiiiiu
Existen tos proced menlos bsteos de extrusin: directo e inverso para uno y otro tipo de extrusin:
Directa: el material es empujado posteriormente por un mbolo y obligado a salir por la parte anterior, a travs de la hilera correspondiente.
Indirecta: el material fluye en sentido opuesto al que sigue el pun/n <>1 avanzar.
,-- "wcraHir
Aritnfar Li.1ru.liiM
11
TI;
T~E
bilnhf
*---------Y
1 v
Figura 6. 2J Eilnisiii dircela c indirecta
El mas importante y comn de estos procesos es el dircelo. Li principio de la extrusin dircela es colocar la preforma (torpedo) dentro de un contendor y forzado a pasar a travs de la matriz por la fuerza ejercida por un uetuador hidrulici}. En este easo la direccin del 11 ajo de metal coincide con la direccin de movimiento del ac mador, Durante el proceso el material sufre un rozamiento conde las parede
78
sdel contenedor, FJ resultado es una fuerza de friccin que incrementa la presin necesaria para realizar el proceso de extrusin.
ln 1 extrusin indirecta* es la matriz la que se mueve respecto al contenedor, no existiendo movimiento relalivo entre el contenedor y c| material. Por tanto la presin necesaria es menor que el caso de la extrusin dirocia, debido a la menor friccin que se da en el proceso. La presin durante el proceso de extrusin directa e indirecta se puede apreciar en el siguiente grficoPN
t iLir.i 6, 24 ^resitHiOs indiructa
rt extrusin ihr.x'Li i
CvflEj i diS hLfiiJf
Material protegido por derechos de
79
Para evilar el rozamiento en la cxtmsin directa, existe un tipo de extrusin denominada extrusin b id rosta tica, en la cual la presin sobre el material es realizada por un fluido a presin, evitando el rozamiento del material con el contenedor.
Adems de Ja extrusin de perfiles continuos, existe otro mtodo de extrusin discontinuo, denominado extrusin por impacto, en el cual una p re (orina es colocada en la matriz, y presionada por un embolo. Puede ser directa, indirecta o combinacin de ambas, por este procedimiento se pueden realizar piezas como tubos de pasta de dientes, carcasas de pilas.
Anlisis de la extrusin pura secciones macizas

80
En un proceso de extrusin la variacin de dimensiones del material se puede describir mediante la relacin de extrusin (r j en fruicin del rea inicial (A (|) v el rea extruido o final {A().
t-cuadiin 6,35
Por tanto la deformacin real, ser:

Leu adn 6,36
= In r = In A,
81
Deformacin teniendo en cuenla el rozamiento, segn propuesta, de Jonson: A
t; = o + b ln A
Ecuacin 6,37
en esta expresin los coeficientes a y b son dos valores empricos dependientes de la geometra de la matriz. Los valores tpicos para csLos coeficientes suelen ser a = 0,& y b = 1,2a 1,5.
82
Para un material portadamente plstico, la energa por unidad de volumen necesaria ser:
U = <y,
Ecnneln 6JB
Teniendo en eucnla el trabajo realizado en el mal erial para eximirlo y el trabajo suministrado por el aetuador, podemos calcular la presin necesaria en el acluador para extruir el perfil en condiciones tericas sin friccin y sin trabajo redundante (extrusin en caliente). En el caso de un material que presente endurecimiento por deformacin plstica, habra que sustituir la tensin de fluencia por ln tensin de fluencia media (extrusin en caliente).
Fabricacin por deformacin plstica Extrusin en caliente p = a, CT
83 Ecuacin 6.39
Extrusin en fri
p = a,- G,
Ecuacin 6,40
La presin necesaria es mayor al tener en cuenta la friccin. Adems como se manifiesta en la Figura 6. 24 la presin es mayor en el easo de presin directa que indirecta, si se considera el rozamiento con las paredes del contenedor: 21
Fabricacin por deformacin plstica Prw(*, = G,
84 Ecuncin 6.4 I
Si adems la seccin no es circular tambin el rozamiento es mayor, con io cual la presin total en la extrusin en fri ser:
Extrusin inversa en fro
p = Kt a
licitacin 6.42
85
Extrusin directa en fro p = K o, - f + 2 1

r
Etuncin 6.43
Evitacin 6.44
K, = 0,98 + 0,02
K,, Cocilcicntc de forma para secciones macizas* en funcin del permetro de la seccin real |'C\) y el perimetm de la seccin circular equivalente con el mismo rea que la seccin real (Co). Para secciones circulares K, - 1.
86
Para calcular la fuerza y la potencia hay que utilizar la seccin del embolo o seccin inicial (A0) y la velocidad de desplazamiento del mbolo (Vo)
Fuerza necesaria de extrusin F = p A0
Ecuacin 6.45
Fabricacin por deformacin plstica Potencia de extrusin Pot = F V0

Ejercicio 6.4. Calculo presin en la extrusin
87
Ecuacin 6.46
Se desea obtener un perfil contino de seccin rectangular (20 mm x 40 mm) por extrusin directa, partiendo de un cilindro de aluminio recocido (100 mm de dimetro y lm de longitud), y se dispone en la empresa de una mquina de extrusin de 500 Tn.
Datos: Aluminio Coeficiente de resistencia
175 MPa
Fabricacin por deformacin plstica Coeficiente de endurecimiento 0,2
88
Deformacin considerando la friccin sx = 0,8 + 1,2 E Calcular:
a)
Deformacin considerando la friccin.
Fabricacin por deformacin plstica b) Tensin de fluencia media por endurecimiento.
89
c)
Fuerza necesaria al final de la extrusin.
d)
Fuerza necesaria para iniciar la extrusin, se podra realizar en la mquina?
Solucin:
Fabricacin por deformacin plstica a) rea inicial Cilindro de 100 mm de dimetro 7850 mm2
90
rea final Rectangular 40 x 20
800 mm2
Deformacin (s)
Fabricacin por deformacin plstica Deformacin considerando la friccin fe) 3,54
91
b)
Tensin de fluencia media
172 MPa
c)
Dimetro crculo equivalente Permetro crculo equivalente Permetro seccin real
31,91
mm
100,26 mm 120 mm
Fabricacin por deformacin plstica Coeficiente Kx 1,01
92
Presin final (L = 0)
615 MPa
Fuerza final
4830 KN (483 Tn)
Fabricacin por deformacin plstica d) Presin inicial (L = 1000 mm) 4089 MPa
93
Fuerza inicial
32120 KN (3212 Tn)
Captulo 6 NO se puede iniciar la extrusin (fuerza superior a 200 Tn) Matrices de c^rttsin y
94
perfiles
La mairiz os uno de las aspectos ms importantes del proceso fabricacin de las formas ms sencillas. Contraili ai ri z
Perii!
de
extrusin incluso en la
M alriz puente
Figura , 25 Mitri/ Je extrusin de perfil hueco de seccin i:u.Kradj Una
matriz debe tener las siguientes
caractersticas:
Dimensiones precisas para evitar trabajas adicionales
Captulo 6 * Mxima vida til
95
Proporcionar un buen acabado superficial
Permitir una elevada velocidad de extrusin
Captulo 6 * Costes ile fabricacin bajos Tpos de productos elaborados
96
Perfiles macizos, barras, pletinas, cuadradillos fabricados por extrusin directa c indircela.
Tubos y perfiles huecos mediante extrusin directa empleando matrices con Madrid o matriz puente.
h ijiura i- 2U Perfiles fabricados por extrusin
Captulo 6
97
Estirado
Figura 6. 27 Proceso de estirado
El estirado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la seccin, calibrar la seccin y endurecer el material por medio de una matriz en forma de cono (hilera), A nivel industrial el estirado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeo tamao (trefilado), as como tubos sin costura o soldadura.
Proceso operativo en el estirado:
Captulo 6
98
Mecanizado.- Se realiza un mecanizado previo para poder sujetar y pasar el material por la matriz, mediante la aplicacin de una fuerza.
Decapado.- Limpiar superficialmente, mecnicamente o en solucin. Mecnicamente se hace pasar por varias poleas que le someten a flexiones muy agudas, desprendindose las cascarillas, que posteriormente son eliminadas por unos cepillos metlicos.
Estirado.- Se pasa al banco de estirado despus de engrasarla (para disminuir el rozamiento con la matriz). El banco est compuesto de una devanadora donde se coloca el rollo, una bobina de arrastre que tira del alambre y la hilera de trefilar por donde pasa el material reduciendo su seccin.
Captulo 6
99
Acabado.- El alambre as obtenido tiene una elevada acritud. Para mejorar su tenacidad, se le somete a un recocido contra acritud en hornos de campana de atmsfera controlada. Este recocido se intercala en el proceso de trefilado si ste lo exige.
Tipos de estirado:
Discontinuo: Estirado de barras en bancos de estirado, piezas de un dimetro que no permite su enrollado.
Captulo 6
100
Continuo: Estirado de cables y alambres mediante y una serie de matrices y bobinas intercaladas que enrollan el material.
101
Tubos: La matriz puede ser para el calibrado del dimetro exterior slo, o puede ser para calibrar el dimetro exterior e interior, mediante un mandril fijo o flotante.6.2.5.1
Anlisis del estirado para secciones circulares
] D'
Figura 6, 28 Esquema v variables del lirado
Di Dimetro inicial Ao rea de la seccin inicial Vi> Velocidad de dimetro inicial a ngulo de entrada de la matriz D,n Dimetro medio
L Longitud de contatto o de deformacin de
Disminucin dimetro
102
Di Dimetro final Ac rea de la seccin final Vf Velocidad
dimetro fina] Dr)/2 L = (D - Df>/(2 Sen

D, = <D(i +
Kcimcmn P.-I 7
= Dt- D
f
Reduccin de estirado
103
r=
V riiiKii) A.4J4
A - i
A ,
Deformacin real
= ln = ln-%A
104
Para que la fuerza necesaria para producir el estirado no supere el esfuerzo de fluencia del material que sale, la deformacin mxima es 1 (c, = 1), %ra1or que sirve para determinar el nmero de matrices o pasos pura conseguir una de (entuna disminucin de dimetro.
I+
Esfuerzo necesario para conseguir la deformacin en estirado

Ecuncin 6,50
/ ce)
Kt Coeficiente de estirado por deformacin no homogne

22!
aK , - 0,88 + 0.12
Ecuad&n 6,51 L
Fuerza necesaria para estirado F = crt- - A f Potencia de esl irado

P o f = /' - V f
Ecuacin 6.52
Efuudn 6.53
Ejercido 6.5, Calen lo de Ibi fuerza ile estirado
Se desea obtener un alambre de dimeiro 2 mm parlando de un dimetro de 2,5 mm por estirado en una matriz de ngulo de entrada 15*. III Material del alambre es cobre rccoeido (K. = 300 MPa, n = 0.5) y coeficiente de rozamiento con el material de la matriz 0,007. Calcular la fuerza necesaria Solucin: Los esfuerzos de estirado tienen que ser muy pequeos para no superar la resistencia del alambre de dimetro 2 mm.
Procesos de deformacin de chapa
iteri al protegic
trechos de autor

22!
6.3
Introduccin
Se denominan procesos de deformacin en chapa aquellos que el cambio de forma producido en la deformacin plstica implica una relacin de volumen freme a rea muy pequeo. Dentro de eslos procesos destacan la embuticin, el doblado y el corte de chapa.
iteri al protegic
trechos de autor

107
Estos procesos son entre los de mayor aplicacin en la fabricacin mecnica. Se pueden encontrar multitud de aplicaciones en carniceras de vehculos, estructuras de aviones, construccin, electrodomsticos, ele. Tambin existen muchas aplicaciones de menor tamao pero de mucha importancia econmica, como utensilios de cocina, fabricacin de latas y envases, ete.Embuticin
En este proceso una chapa circular es fijada mediante un prensa-chapa, mientras que un punzn empuja el material hacia el interior de una cavidad (matriz). Una pequea holgura o juego entre el punzn y la matriz permiten al metal desplazarse y formar las paredes de la copa embutida.
Las de
matrices un
de
embuticin fundamental
se
componen adems de elemento presaFigura 6. 29 Esquema de embuticin profunda
la matriz y el punzn chapa o pisador, que deformacin evitando
denominado
conduce la chapa en su pliegues indeseables.
aterial protegido por dcrochos do autor
Captulo 6
108
Estos pisadores pueden formar parte de la matriz o constituir una pieza independiente. En las estampas para piezas cilindricas o regulares, el punzn va fijado a la corredera de la prensa. En prensas de doble efecto, se utiliza el pisador como elemento independiente.
6.3.2.1
Anlisis de la embuticin de piezas cilindricas
Rp Radio de
Figura 6.30 Esquema y variables de la embuticin Dp
Dimetro del punzn t espesor del disco
Do Dimetro inicial del disco u oblea
acuerdo del punzn

109
Ecuacin 0.^5
Ecuacin 6.56
j juego punzn - matriz (J ~ 1,1 1}
D, Dimeiro de la matriz Rm1 Radio de entrada de la matriz Relacin de embutido

K cuati (i n
RE =Q-<, 2 O
Captulo 6
110
Reduccin de embutido
Relacin del espesor (valor mnimo para evitar el arrugado del disco)
> 0,01
A,
Fuerza de embutido
Ecuacin 6.57

111
siendo otrtn la resistencia mxima del material Fuerza del aprieta chapas
Ecuacin 6.58
-0.06 a, 4 -(0.:-(0,. "2 -J + Dj) Ejercicio 6.6. Calculo de Jo tuerca de embutido
Se desea obtener un bote de dimetro interior 75 mm partiendo de un dkco de dimetro 140 mm y espesor 2,5 mui por embuticin til Material empleado es acero inoxidable i - 650 MPa, C( = 270 MPa). Radio de la matriz y del punzn de 6 mm. Indicar si es posible la operacin y calcular la fuerzas de embulicin y sujecin. Solucin: Altura del bote sin reducir el espesor Relacin de embutido Red uce in de emb u ido Relacin dd espesor Fuerza de em bu t ido Fuetea de sujecin 45 mm 1.86 (< 2} 0.46 (0,46) 1,8% (> 1%) Si es posible la operacin 446,7 KN (46 Tn) 140.5 KN (16 Tn)
Captulo 6
112
Tipos de embuticin
Embuticin con elastmeros
Una modificacin del proceso de embuticin es emplear matrices elastomericas deformables. En este caso al comprimir la chapa entre el elastmero y el punzn la chapa se adapta a la geometra del punzn generado la forma deseada.
Figura 6. 31 Embuticin con elastmeros

113
Repujado
La entalla es un proceso donde la chapa se presiona contra un mandril que se hace girar en un tomo. Este proceso se emplea para piezas sencillas y conllevan un trabajo manual considerable.
Mandril rotatorio
ai %
Figura 6. 32 Repujado
Pieza final
Herramienta rotatoria
Embuticin por estirado
Captulo 6
114
Este proceso se emplea para obtener formas sencillas de chapa. Se realiza sujetando los bordes de la chapa y estirndola hasta que se comienza a deformar. Posteriormente se va adaptando a una matriz con la forma deseada.
Chapa cir culla

r
115
H druconfurmadn
ti hidrocon formado emplea la fuerza producida por el agua o un fluido a presin para generar la geometra deseada. Hay dos tipos de elementos donde se aplica el hidrocon forma do; tubo y chapa,
El h id roconfo miado de tubos se empela cuando se necesitan geometras muy complejas. F.l material de partida es un tubo sin costura fabricado por deformacin en fri. Esta prefonna se introduce en una matriz cerrada, para posteriormente introducir el fluido a presin por el extremo, deformado el tubo y adaptndolo a las paredes de la matriz. Un ejemplo de esta tcnica son las uniones eti T para tuberas de cobre.
116
La pie/u se puede realizar de dos maneras: I) Deformando la chapa en una matriz por efecto de la presin y 2) la chapa se deforma por un punzn contra un fluido baja presin.
Doblado
Hguni *- 33 Hidrocon fonn,ido di tubos
El proceso de doblado consiste tal y como se ilustra en la Figura 6. 34 consiste en aplicar presin sobre la chapa dentro de una matriz con el ngulo de doblado buscado hasla deformar Ja chapa permanentemente (Doblado en V),
lis una operacin que se realiza sobre plancha metlica y consiste en darla una forma curva, con un radio muy pequeo,
117
a modo de doblez. Las mquinas usadas son de dos tipos: dobl adoras de barm y prensas de doblar.
El doblado puede ser simple o mltiple. En el primer caso la chapa se apoya en dos puntos equidistantes del punto de doblado en el que se realiza el esfuerzo hasta completar el ngulo deseado segn la forma de punzn. En el caso deque el doblado
Fabricacin por deformacin plstica sea mltiple se debe estudiar los desplazamientos de la chapa cuidadosamente y
118
disponer la operacin de manera que pueda adaptarse libremente a la forma de la matriz, evitando agarres y esfuerzos innecesarios.
La herramienta de stas mquinas son adecuado para producir el ngulo deseado; plancha sobre la matriz inferior
barras, a modo de matrices, del perfil al bajar la matriz superior presiona la adquiriendo la forma definitiva.
Figura 6.34 Proceso de doblado en V
119
El doblado tambin se puede realizar en el extremo de la chapa, doblado de bordes, en este caso, es necesario la utilizacin de un aprieta chapa.
Anlisis del dobladoPieza

Matriz y punzn
A Figura 6. 35 Esquema y variables del doblado

A ngulo de la pieza R Radio de la pieza t Espesor de la pieza
120
Ad ngulo doblado
Ap - Rp ngulo y radio del punzn
Fabricacin por deformacin plstica b Ancho de la pieza

incremento de longitud del arc o
Ecuacin 6.59
121
A = A. {R + K, /) 360 '
kL Coeficiente de estirado al doblar; (}T5 paro R/t >2 y 0,33 para R/t >2
122
La recuperacin clstica dd material aumenta el ngulo de la pieza (A), disminuyendo el ngulo de doblado (Aj).
Ucu acin lp,lh
Esta recuperacin elstica se puede evitar:
Sobredoblado: TI ngulo y el radio de la matriz-punzn sean mayores a los que deseamos obtener en la pieza (Ap > A, FL, > R).
Fabricacin por deformacin plstica *
123
Hondeando: Aplastar o de formar plsticamente la pieza aJ tina) del doblado reduciendo el espesor, ;i semejanza de un forjado.
Fuerza de doblado
D
Ecuacin i.fsl
(Tina* la resistencia mxima del material
124
D Ancho del punzn del doblado en V y abertura entre punzn y matriz para doblado (Je borde (D = Juego + RnumL:+ R?MIU^)
K.J
Coeficiente de doblado: 1,33 para doblado en V y 0,33 para doblado de borde Se desea obtener la pieza de la figura cao espesor 3 mm y ancho 45 nun en un
Ejcrcici 6.7. Calculo de tu fuerza de doblada
y la fuerza de doblado con un punzn de 25 mm de ancho.

Solucin;
4 5
b,212 mm 71,27 mm
Incremento de longitud del arco ( A j 60) Longitud de la pieza sin doblar

aterial icrechos de autor
9265 N (1 Tu)
Fuerza de doblado
Fabricacin por deformacin plstica Tipos de doblado
125
Doblado en V medanle plegadoras
Doblado tic bordes: Ribeteado, rebordeado y engargolado mediante punzones giratorios
derechos de auto
126
Doblado con rodillos: Continuo en trenes de laminacin o discontinuo pura doblado de lubos
Figura fi. 36 f-M^uem de doblado medanle iren de rodillos par obtener seccin en U
Finura (I, 37 Esquema transversal y fotografa do tren tic rodillos de doblado
127
128
Corte
El punzonado es una operacin de corte de chapas o lminas, generalmente en fro, mediante un dispositivo mecnico formado por dos herramientas: el punzn y la
matriz. La aplicacin de una fuerza de compresin sobre el punzn obliga a ste a
129
penetrar en la chapa, creando una deformacin inicial en rgimen elastoplstico seguida de un cizallado y rotura del material por propagacin rpida de fisuras entre las aristas de corte del punzn y matriz. El proceso termina con la expulsin de la parte cortada.
En el proceso de punzonado se pueden
considerar tres etapas Figura 6. 39:
Figura 6. 38 Proceso de doblado
Deformacin: los esfuerzos del punzn sobre la chapa metlica, originan en sta una deformacin, inicialmente elstica y despus plstica, alrededor de los bordes del punzn y matriz.
130
Penetracin: los filos de corte del punzn y matriz penetran dentro del material, producindose grietas en el material debido a la concentracin de tensiones a lo largo de los filos de corte.
Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando la separacin del material. Asimismo, el punzn contina su descenso para expulsar el recorte. El juego de corte entre punzn y matriz, permite la penetracin del punzn en la matriz y la expulsin del material cortado.
Deformaci n Penetraci n
Erict xm.
Anlisis del corte
Figura 6.39 Fases punzonado
131
La fuerza de corte varia en funcin del juego entre la matriz y el punzn (normalmente entre el 4% y el 8% del espesor), manteniendo los dems parmetros constantes. Esta fuerza puede dividirse en dos partes claramente diferenciadas: una primera en la que la fuerza aumenta desde cero hasta su valor mximo, punto ste correspondiente al inicio de la fractura, y una segunda en la que las grietas crecen y se completa el corte del material.
Fuerza de corte F c = Tc A c
Ecuacin 6.62
132
donde xc es la resistencia al corte (normalmente x c = 0,7 arotura )y Ac es el rea de corte calculada a partir del espesor de la chapa t y pc el permetro de corte: A = / ere
Ecuacin 6.63
y TC incluye los efectos del juego de corte, desgaste de la herramienta y la influencia de otros parmetros, como las propiedades del material, espesor y forma del contorno del punzn.
Tamao del punzn y de la matriz en funcin del juego:
Fabricacin por deformacin plstica Para perforado: La pieza a realizar tiene un hueco
133
Tamao del punzn
Dpunzn
Tamao de la matriz
DmatHz = Dpunzn + 2 juego
134
Para punzonado: Obtener por corte la pieza, la parte til es la separada de la chapa
Tamao de la matriz
Dmatm
Tamao del punzn
Dpunzn = Dmatriz - 2 juego
Ejercicio 6.8. Calculo de la fuerza de corte
135
Se desea obtener una pieza circular de dimetro 75 mm y espesor 3 mm por corte, siendo el material una acero de bajo %C con resistencia a la rotura de 300 MPa. Calcular la dimensiones del punzn y de la matriz, y la fuerza de corte. Tomar un juego del 7,5% del espesor
Solucin:
Dimensiones del la matriz
75 mm
Fabricacin por deformacin plstica Dimensiones del punzn (Juego = 0,225 mm) Fuerza de corte (permetro de corte 235,6 mm) 74,550 mm 148,5 KN (15 Tn
136
137
)Tipos de corte
Cizallado o guillotinado: procedimiento de corte progresivo de corte lineal, a modo de corte realizado con tijeras
Punzonado, para realizar piezas con huecos
Captulo 6
138
Perforado o perforado mltiple, para obtener piezas cortando su permetro a partir de una cahpa
Troceado o corte en trozos
Muescado o coite en bordes
Figura fi. 40 Ejemplos de piezas obtenidas por corte
139
Captulo 6
140
Ejercicios propuestos
Ejercicio 6.9
Mediante un proceso de extrusin directa se fabrica un perfil de seccin circular de aluminio EN AW 6082-0. Sabiendo que el dimetro inicial del material de partida es de 300 mm y el final 50 mm y que el trabajo redundante es un 40% del trabajo ideal de deformacin y el trabajo de friccin es un 50% del trabajo redundante. Calcula la fuerza necesaria en el cilindro hidrulico para realizar este proceso. Datos: K= 260 MPa, n= 0,18
Ejercicio 6.10
141
Explicar en que consiste el hidroconformado y sus ventajas respecto la embuticin. (Realizar un esquema del proceso)
Ejercicio 6.11
Se quiere conocer la potencia necesaria para el laminar una chapa para la posterior fabricacin de un cap de un automvil, partiendo de un espesor de 3 mm para llegar a un espesor de 1,5 mm, con un ancho de 2,6 m.
Material: Acero de bajo % de C
Captulo 6
142
Coeficiente de resistencia
500MPa
Coef. de endurecimiento por deformacin
0,25
Mquina: Radio de los rodillos
300 mm
143
Velocidad de rotacin rozamiento con acero 0.15
60 rpm Coef. de
a) Es posible realizar la laminacin en esta mquina (deslizamiento hacia delante)?.
b) Potencia total en el molino de laminacin.
Captulo 6
144
FJercio ft, 12
F n la figura se representa la pieza que se desea oh tener por corte y punzonado de chapa, la pieza se realiza con una mairie de dos pasos o dos etapas, segn so muestra en la figura du la banda.
1# Etapa: Los 2 agujeros y un corte de paso de banda (longitud pieza + 5mm) 2* Etapa; Corte del permetro de la piezaO
\
O
Alimcnlajcin
Barnla
(corte de cada etapa marcado con lincas ms gruesas)
Datos: Material Chapa de acero de 4 mtn de espesor
Resistencia al corte 400 N/mm2 Cul es la fuer necesarhi de la prensa
Capitili ti 6
224
?Bibliografa
Material protegido por
Capitili ti 6
224
l. Tecnologa Mecnica y Metrolecnia. II. Arias y Jos M L Laslieiits. Donostierra. San Sebastian 1987.
Capitili ti 6
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2, Mlais Handbook Desk Edition, Second Edition, ASM International, Ohio, 1999,
Capitili ti 6
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3. Manufacturing engineering and technology. S. Kalpakjian, Addison-Wesley Publishing Company, 1985,
Capitili ti 6
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4. Fundamentos de Manufacture Moderna, M.P, Groover. Prentice Hall If ispanoamericana S.A. 2000.
Capitili ti 6
224
5. ASM Handbook, Volume 14: Forming and forging, ASM International. Materials Park, Ohio 1998.

Procesos Industriales para Materiales Metalicos 01

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Captulo 6.

Fabricacin por deformacin en metales

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Clasificacin de los procesos.

Los procesos de deformacin plstica se pueden clasificar de la siguiente manera.

Proceso de deformacin. Deformacin elstica y

El conformado por deformacin plstica persigue obtener perfiles metlicos o elementos

Curvas tensin-deformacin 6.1.1

Curva tensin-deformacin ingenien)

Lmite de proporcionalidad (Punto A)

* Mdulo de elasticidad longitudinal (E)

Resistencia a la traccin (Punto C)

Curvas tensin-deformacin reales

Deformacin plstica. Endurecimiento por deformacin

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logcr = log'' + n log'

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Fabricacin por deformacin plstica

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Fabricacin por deformacin plstica Calcular:

a) Curva tensin-deformacin ingenien]

b) Curva tensin-deformacin real

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Fabricacin por deformacin plstica c) Coeficiente de endurecimiento por deformacin

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Una vez calculado los valores se dibujan ambas curvas:

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Fabricacin por deformacin plstica

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Fabricacin por deformacin plstica

K= I:'8954= 785,96Trabajo de deformacin

*: Figura 6.6 Trjbuj realizado en curta lensiii-dcformacin

ll trabajo total realizado

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Fabricacin por deformacin plstica

Si empleamos la ley de Hollomon como la funcin matemtica que representa la

cu rva tensi n 'de format ion la tcuac in 6.18 nos queda:

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Fabricacin por deformacin plstica

Donde tTf es la tensin de fluencia media.

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Fabricacin por deformacin plstica

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As mismo podemos definir La eficiencia del proceso como

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A7" mrlt Je donde ci es la densidad y c es el calor especifico del material

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Fabricacin por deformacin plstica

.Deformacin en fro y en caliente

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Fabricacin por deformacin plstica