Guaraci Barbo

Curso de Laminaci n
Barbosa Figuras, Dias Costa

Material del curso: Guaraci montages y acabado: Eduardo Tcito

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ndice Captulo 1
1Ao............................................................................................... ......................... 1.1 Definio....................................................................................... ................... 1.2 Caractersticas do Ao.................................................................................... 1.3 - Composio qumica.......................................................................................

Captulo 2
2 Laminao..................................................................................... ..................... 2.1 Objetivos e Importncia da Laminao....................................................... 2.2 Gaiolas tipos................................................................................................ . 2.3 Produtos da Laminao................................................................................. 2.4 - Breve histrico da Laminao ....................................................................... 2.5 Laminadores .................................................................................. ................. 2.6 Mancais........................................................................................... ................. 2.7 Leito de Resfriamento................................................................................... . 2.8 - Deformao Plstica ...................................................................................... 2.9 Deformao a Quente.................................................................................... 2.10 Deformao a Frio........................................................................................ 2.11 Deformao a Morno................................................................................... 2.12 ngulo de Contato....................................................................................... 2.13 Arco de Contato........................................................................................... . 2.14 - Condies de Agarre (Mordida)................................................................. 2.15 . Fundamentos da Calibrao ou Projeto de Passes.................................. 2.16 Dilatao Trmica Linear.............................................................................

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2.17 Alargamento................................................................................... ............... 2.18 Alongamento mximo e mdio.................................................................. 2.19 Determinao do Retngulo Equivalente................................................. 2.20 Velocidade de Deformao......................................................................... 2.21 Velocidade de Laminao........................................................................... 2.22 Velocidade de Avano................................................................................. 2.23 Controle de Velocidade dos Trens Contnuos.......................................... 2.24 Dimetro de Trabalho.................................................................................. 2.25 Curvas de Alongamento.............................................................................. 2.26 Seqncias de Calibrao............................................................................ 2.27 Especificao de Cilindros........................................................................... 2.28 Trocas Trmicas Durante a Laminao..................................................... 2.29 Resfriamento de Cilindros/Discos............................................................ 2.30 Dobretas e repetidores................................................................................. 2.31 Guias de Laminao..................................................................................... 2.32 Fora de Laminao...................................................................................... 2.33 Clculo da Potncia de Laminao ...........................................................

Captulo 3
3 - Reaquecimento de Tarugos ............................................................................ 3.1 Fornos............................................................................................. .................. 3.2 Transmisso do Calor.................................................................................... 3.3 Aquecimento e Homogeneizao ............................................................... 3.4 Presso do Forno ........................................................................................... 3.5 Formao de Carepa ..................................................................................... 3.6 Refratrio........................................................................................ .................

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Captulo 4
4 Manual de Gesto de Desempenho.............................................................. 4.1 Eficincia global do Equipamento............................................................... 4.2 ndices de Utilizao...................................................................................... 4.3 Rendimento Metlico..................................................................................... 4.4 ndice de Qualidade....................................................................................... 4.5 ndice de Eficincia........................................................................................ 4.6 Horas Realizadas....................................................................................... .....

Captulo 5
5

Captulo 6
6 Qualidade no Processo de Laminao.......................................................... 6.1 - Qualidade de Tarugo...................................................................................... 6.2 Qualidade da Laminao..............................................................................

Captulo 7
7 Defeitos de Laminao.............................................................................. 7.1 Definies....................................................................................... .................. 7.2 Defeitos de Forma e Dimenso..................................................................... 7.3 Instrumentos e Aparelhos Usados na Inspeo.........................................

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Captulo 8
8 Bibliografia......................................................................... .................................

1. Acero: 1.1 Definicin: Acero es una mezcla compleja, constituida de elementos bsicos, elementos secundarios, elementos residuales y elementos de aleacin. En el caso del acero al carbono, tenemos como elementos bsicos el Fe y el C. Elementos secundarios son el Mn, y el Si y como residuales, el P y el S. No hay elementos de aleacin en esta clase de acero. Estos pueden aparecer como residuales en aceros oriundos de aceras que usan chatarra como materia prima. El acero al carbono tiene su porcentual de C en el rango de 0,008 hasta 2,0% en peso, conforme se puede inferir del diagrama de Fe-C (comercialmente 0,03 a 1,7%) figura 2.12. Una caracterstica que lo diferencia del hierro fundido es la capacidad de aceptar deformacin plstica. El Mn y el Si estn siempre presentes. Otorgan varias propiedades importantes. El Mn se combina con el S a temperaturas ms elevadas formando MnS, reduciendo la formacin de FeS, que fragiliza el acero. Adems de esto, eleva la resistencia, la temperabilidad, ladureza, la resistencia a la abrasin y al impacto. Es un fuerte formador de carburos. El Si es un fuerte desoxidante y eleva las propiedades de resistencia, pudiendo, sin embargo, perjudicar las propiedades de ductilidad. El P y el S son perjudiciales en el acero al carbono, debiendo ser reducidos al mnimo econmico y de acuerdo a los lmites establecidos por las normas. Despus del Fe, el C es el elemento ms importante, pues define la dureza y resistencia del acero al carbono, desde el acero dulce hasta el alto carbono, adems de influenciar varias propiedades fsicas y tecnolgicas. Una relacin entre la resistencia, la dureza Brinell y el alargamiento es mostrado en el grfico 1.1.
Ao uma liga complexa, constituda de elementos bsicos, elementos secundrios, elementos residuais e elementos de liga. No caso do AO CARBONO, temos como elementos bsicos o Fe e o C. Elementos secundrios so o Mn e o Si e como residuais, o P e o S. No h elementos de liga nesta classe de ao. Estes podem aparecer como residuais em aos oriundos de aciarias que usam sucata como matria prima. O ao carbono tem seu percentual de C na faixa de 0,008 at 2,0% em peso, conforme se pode inferir do diagrama Fe-C (comercialmente 0,03 a 1,7%) Figura 2.12. Uma caracterstica que o difere do ferro fundido a capacidade de aceitar deformao plstica. O Mn e o Si esto sempre presentes. Conferem vrias propriedades importantes. O Mn combina com o S a temperatura mais elevada formando o MnS, reduzindo a formao do FeS, que fragiliza o ao. Alm disso, eleva a resistncia, a temperabilidade, a dureza, a resistncia abraso e ao impacto. um forte formador de carbonetos. O Si um forte desoxidante e eleva as propriedades de resistncia, podendo, no entanto, prejudicar as propriedades de ductilidade. O P e o S so prejudiciais ao ao carbono, devendo ser reduzidos ao mnimo econmico e de acordo com os limites estabelecidos pelas normas. Depois do Fe, o C o elemento mais importante, pois define a dureza e resistncia do ao carbono, desde o ao doce at o Alto Carbono, alm de influenciar vrias outras propriedades fsicas e tecnolgicas. A relao entre a resistncia, a dureza Brinell e o alongamento mostrado no grfico 1.1.

Presentamos abajo dos frmulas para el clculo de la resistencia: 1 LR (kg/mm) = 30+55C%+9Mn%+11Si%+7,45Cr%+3,4Ni%+5,7Cu%+4,6P% 2 LR (MPa) = 157+1078C%+165Mn%+147Si% * * Fuente: VAI para alambrn 5,5mm y enfriado rpidamente en el stelmor.
Apresentamos abaixo duas frmulas para o clculo da resistncia: 1 LR (kg/mm) = 30+55C%+9Mn%+11Si%+7,45Cr%+3,4Ni%+5,7Cu%+4,6P% 2 LR (MPa) = 157+1078C%+165Mn%+147Si% *

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* Fonte: VAI para fio-mquina 5,5 Dia e resfriado rapidamente (no stelmor).

Grfico mostrando, aproximadamente, la variacin de algunas propiedades mecnicas de los aceros comunes, enfriados lentamente. Aceros laminados o forjados.
Grfico mostrando, aproximadamente, a variao de algumas propriedades mecnicas dos aos comuns, esfriados lentamente. Aos laminados ou forjados

Grfico 1.1

1.2. Caractersticas del acero Peso especfico: 7,85g/cm ou 7,85kg/dm ou 7,85 t/m Temperatura de fusin: 1350 a 1530C Maleabilidad (forja y lamina bien) Ductilidad (estira bien los alambres) Tenacidad (resiste bien la traccin, compresin, etc) Maquinabilidad (buen arrancamiento de viruta) Buena resiliencia (resistencia a choques) Soldabilidad (Bajo C)

1.2 - Caractersticas do Ao Peso especfico: 7,85g/cm ou 7,85kg/dm ou 7,85 t/m Temperatura de fuso: 1350 a 1530C Maleabilidade (forja e lamina bem) Ductilidade (estira bem os fios) Tenacidade (resiste bem trao, compresso, etc) Usinabilidade (bom arrancamento de cavacos)

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Boa resilincia (resistncia a choques) Soldabilidade (baixo C)

El C es un fuerte reductor de la soldabilidad. sta es regida por la frmula del carbono equivalente (CE) adoptada por Morgan.
O C forte redutor da soldabilidade. Esta regida pela frmula do carbono equivalente (CE) adotada pela Morgan.

CE= %C + %Mn/6 + (%Cr + %Mo +%V)/5 + (%Ni + %Cu)/15 Adoptada en SBM, donde la soldabilidad ser considerada alta cuando el CE fuera menor que 0,45. Hay otras versiones de esta frmula y, hay tambin otros que adoptan como lmite de alta soldabilidad o valor CE igual a 0,51. 1. Temperabilidad facilidad de templar, esto es, obtener estructura martenstica. Una elevacin del porcentual de C eleva la temperabilidad, desplazando para la derecha el valo de las curvas TTT (como se muestra en la figura 1.1)
Adotada na SBM, onde a soldabilidade ser considerada alta quando o CE for menor que 0,45. H outras verses desta frmula e, h tambm outros que adotam como limite de alta soldabilidade o valor CE igual a 0,51. 1. Temperabilidade facilidade de temperar, isto , obter estrutura martenstica.

A elevao do percentual de C eleva a temperabilidade, deslocando para a direita o cotovelo das curvas TTT (conforme fig.1.1)

Figura 1.1 La frmula de abajo, atribuida a Jaffe y Hollomen presenta una relacin entre el porcentual de C y otros elementos y a temperatura de lnea de inicio de formacin martenstica. Ms = 550 350C% - 40Mn% - 35V% - 20Cr% - 17Ni% - 10Cu% + 10Mo% + 5W% + 15Co% + 30Al%

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A frmula abaixo, atribuda a Jaffe e Hollomen apresenta a relao entre o percentual de C e outros elementos e a temperatura da linha de incio de formao martenstica. Ms = 550 350C% - 40Mn% - 35V% - 20Cr% - 17Ni% - 10Cu% + 10Mo% + 5W% + 15Co% + 30Al%

Clasificacin del acero al carbono: De acuerdo con la composicin qumica en peso, los aceros al carbono son clasificados en: Aceros de bajo carbono - %C hasta 0,25%; Aceros de medio carbono - %C de 0,26% hasta 0,40%; Aceros de alto carbono - %C mayor que 0,41%; Aceros para CA 50; Aceros de baja aleacin donde la suma de los elementos de aleacin es menor que 1,5% (excepto Mn y Si).

Classificao do Ao Carbono De acordo com a composio qumica, em peso, os aos carbono, so classificados em: Aos de baixo carbono - %C at 0,25%; Aos de mdio carbono - %C de 0,26% at 0,40%; Aos de alto carbono - %C maior que 0,41%; Aos para CA 50; Aos de baixa liga onde a soma dos elementos de liga menor que 1,5% (exceto Mn e Si).

Una composicin qumica provocar una clasificacin en cuanto a la resistencia mecnica: Baja resistencia mecnica menor que 36kg/mm Media resistencia mecnica entre 37 a 50kg/mm Alta resistencia mecnica mayor que 50kg/mm

A composio qumica provocar uma classificao quanto resistncia mecnica: Baixa resistncia mecnica menor que 36kg/mm Mdia resistncia mecnica entre 37 a 50kg/mm Alta resistncia mecnica maior que 50kg/mm

1.3. Composicin qumica: Entre las diversas normas para la clasificacin de los aceros en cuanto a la composicin qumica, tenemos la Society of Automotive Engineers (SAE), y la Asociacin Brasilera de Normas Tcnicas (ABNT). Utilizan generalmente cuatro algoritmos, de los cuales, los dos primeros caracterizan el tipo de elemento de liga y los dos ltimos, el tenor de carbono. As, un acero SAE 1020 o ABNT 1020, es un acero al carbono, conteniendo 0,20% (bajo) tenor de carbono. Un acero SAE 5160 o ABNT 5160 es un acero de baja aleacin, conteniendo 0,60% de carbono. La Tabla 1.1 muestra el elemento qumico que determina el nombre del acero. La tabla 1.2 muestra la composicin qumica de los aceros SBM (Siderrgica Barra Mansa).
1.3 Composio Qumica Dentre as diversas normas para classificao dos aos quanto composio qumica, temos a Society of Automotive Engineer (SAE) e Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT).

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Utilizam geralmente quatro algarismos, dos quais os dois primeiros caracterizam o tipo de elemento de liga e os dois ltimos, o teor de carbono. Assim, um ao SAE 1020 ou ABNT 1020, um ao carbono, contendo 0,20% (baixo) teor de carbono. Um ao SAE 5160 ou ABNT 5160 um ao de baixa-liga, contendo 0,60% de carbono. A Tabela 1.1 mostra o elemento qumico que determina o nome do ao. A Tabela 1.2 mostra a Composio Qumica dos Aos SBM.

Clases

Designacin Aceros al carbono

Tenor aproximado de los elementos que identifican una clase

10XX 11XX 12XX 14XX 15XX

Comunes al Carbono Resulfurado Resulfurado y Refosforado Aceros Carbono con Mn Aleaciones

Mn mximo 1,00% Nb 0,10% Mn de 1,00 a 1,65%

13XX 41XX

Manganeso Cromo Molibdeno

Mn 1,75% Cr 0,500,80 0,95% Mo 0,12-0,20-0,25-0,30% Cr 0,27-0,40-0,50-0,65% Cr 0,80-0,87-0,92-1,00-1,05% Cr 1,15-1,25% Cr 0,9% V 0,15% Cr 0,60-0,80% Ni 1,75% Mo 0,25% Cr 0,5% Ni 0,55% Mo 0,20% Ni 0,55% Cr 0,5% Mo 0,25% Ni 3,25% Cr 1,2% Mo 0,12% Cr 0,17% Ni 0,55% Mo 0,20%

50XX 51XX 52XX 61XX 43XX 86XX 87XX 93XX 98XX

Cromo Cromo Cromo Cromo Vanadio Cromo Ni-Mo Cromo Mo Cromo Ni Cromo Ni Cromo Ni-Mo Aceros con adiciones especiales

XXBXX

Aceros con adicin de Boro (Bo) Aceros con adicin de Plomo (Pb) Aceros Inoxidables

Cr Ni Tabla 1.1

Cr 8-25% Ni 18-25%

Composicin Qumica de los aceros SB Composicin qumica para uso general (mercado interno)
Aceros 10B05-A 10B06-A Nombre antiguo 10B06 AREC 10B06A %C Q02 0,04 0,06 0,04 0,08 %Mn Q03 0,40 0,60 0,40 0,55 %Si Q04 0,08 0,15 0,08 0,15 %P Q05 0,020 0,035 %S Q06 0,015 0,030 %Cu Q07 0,15 0,30 %Ni Q08 0,30 0,30 %Cr Q09 0,10 0,15 %Nb Q10 %Sn Q11 0,100 0,100 %Mo Q12 0,10 0,10 %B Q13 0,0025 0,0025 Ceq Q14 -

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10B06-B 10B07-A 1006-C 1008-C 1010-C 1011-C 1012-B 1014-C 1014-D 1015-B 1016-B 1017-B 1020-B 1021-B 1024-D 1040-B 1045-B 1048-B 1050-B 1055-B 1070-B 1515-B 1516-B 1517-B 1520-B 1521-B 1522-B 1533-D 1538-D 1540-D 1545-B

10B06X 10B06M 1006XX 1008XX 1010XX 1010CX 1012AA 1012MX 1012FX 1015AA 1012NB 1015MT 1020CS 1020SJ 1020MS 1024SL 1040CS 1045CS 1015CS 1016CS 1516MS 1018CS 1022SJ 1030NC 1030ND 1030NE -

0,04 0,08 0,04 0,10 0,04 0,08 0,10 0,08 0,13 0,10 0,15 0,10 0,14 0,09 0,18 0,09 0,18 0,13 0,18 0,11 0,17 0,14 0,19 0,18 0,23 0,18 0,23 0,23 0,28 0,37 0,46 0,43 0,50 0,47 0,53 0,50 0,56 0,52 0,58 0,65 0,75 0,15 0,19 0,14 0,18 0,14 0,20 0,17 0,23 0,19 0,25 0,19 0,25 0,31 0,37 0,36 0,40 0,38 0,42 0,43 0,52

0,35 0,55 0,30 0,60 0,35 0,50 0,30 0,50 0,30 0,60 0,35 0,60 0,60 0,70 0,60 0,90 0,60 0,90 0,30 0,60 0,70 1,05 0,75 1,05 0,45 0,60 0,70 0,90 0,60 0,90 0,60 0,90 0,60 0,90 0,70 0,90 0,65 0,90 0,70 0,90 0,60 0,90 1,00 1,15 1,30 1,50 1,10 1,40 1,30 1,50 1,00 1,20 1,35 1,65 0,95 1,15 0,95 1,15 1,00 1,20 1,05 1,20

0,08 0,15 0,12 0,30 0,05 0,15 0,05 0,20 0,05 0,20 0,05 0,25 0,10 0,20 0,09 0,25 0,09 0,25 0,15 0,35 0,09 0,25 0,10 0,30 0,10 0,20 0,15 0,30 0,15 0,25 0,15 0,30 0,15 0,30 0,150 0,350 0,15 0,30 0,15 0,30 0,15 0,30 0,10 0,20 0,20 0,30 0,30 0,60 0,20 0,30 0,10 0,20 0,15 0,30 0,18 0,28 0,18 0,28 0,20 0,30 0,15 0,30

0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,040 0,060 0,040 0,040 0,035 0,040 0,040 0,060 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,030 0,060 0,060 0,060 0,040

0,040 0,040 0,040 0,040 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,035 0,040 0,040 0,060 0,020 0,050 0,050 0,040 0,050 0,040 0,040 0,050 0,050 0,040 0,050 0,040 0,040 0,060 0,060 0,060 0,040

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,40 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,40 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,40 0,40 0,40 0,30

0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,20 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30

0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,15 0,20 0,15 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,20 0,15 0,20 0,30 0,20 0,15 0,15 0,15 0,20

0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 0,015 -

0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,08 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10

0,0012 0,0025 -

0,368 0,589 0,513 0,728 0,563 0,758 0,597 0,792 -

Tabla 1.2

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2. Laminacin: Objetivos e importancia de laminacin: Conformacin mecnica por laminacin es un proceso de transformacin mecnica que consiste en la reduccin del rea de seccin transversal de un cuerpo metlico, por su pasada entre dos o ms cilindros de trabajo que giran en rotacin inversa. Una reduccin del rea de seccin recta se da por: Reduccin de altura. Reduccin de ancho. O ms an, reduccin simultnea de la altura y el ancho. Como, para efectos prcticos, el volumen del laminado permanece constante, habr siempre alargamiento del material. En cuanto a la temperatura, la laminacin puede ser clasificada en laminacin en caliente y laminacin en fro. La laminacin en caliente es realizada a altas temperaturas, normalmente encima de 900C. La laminacin en fro es aquella realizada a temperatura ambiente. Veremos ms adelante, otra definicin de laminacin en caliente y en fro. En este trabajo, trataremos solamente de laminacin en caliente de aceros. Los objetivos de la laminacin son: Desarrollar la forma y dimensin deseadas del cuerpo, de modo que se adapte a una determinada aplicacin. Mejorar las propiedades fsicas, mecnicas y tecnolgicas. Desarrollar una productividad elevada. La laminacin es el proceso de transformacin mecnica ms importante para el caso de los aceros. Adems de elaborar mayor cantidad de acero que cualquier otro proceso (cerca del 90% del acero producido pasa por el proceso de laminacin). La laminacin es tambin, casi siempre, la antecesora de otros procesos. Las barras a ser forjadas, las palanquillas a ser extruidos, el alambrn a ser trefilado y la chapa a ser estampada, deben ser antes laminados.
2. Laminao 2.1 Objetivos e Importncia da laminao Conformao mecnica por laminao um processo de transformao mecnica que consiste na reduo da rea da seo transversal de um corpo metlico, pela sua passagem entre dois ou mais cilindros de trabalho que giram em rotao inversa. A reduo da rea da seo reta se d por: Reduo de altura, Reduo na largura, Ou ainda, reduo simultnea altura-largura. Como, para efeitos prticos, o volume do laminado permanece constante, haver sempre alongamento do material. Quanto temperatura, a laminao pode ser classificada em laminao a quente e laminao a frio. A laminao a quente realizada a altas temperaturas, normalmente acima de 900C. A laminao a frio aquela realizada temperatura ambiente. Veremos a frente, uma outra definio de Laminao a Quente e a Frio. Nesse trabalho, trataremos somente da laminao a quente dos aos. Os objetivos da laminao so: Desenvolver a forma e dimenso desejadas do corpo, de modo a torn-lo adequado a uma determinada aplicao; Melhorar as propriedades fsicas, mecnicas e tecnolgicas e Desenvolver uma produtividade elevada. A laminao o processo de transformao mecnica mais importante para o caso dos aos. Alm de elaborar maior quantidade de ao que qualquer outro processo (cerca de 90% do ao produzido passa pelo processo de laminao). A laminao tambm, quase sempre, a antecessora dos outros processos. As barras a serem forjadas, os tarugos a serem extrudados, o fio-mquina a ser trefilado e a chapa a ser estampada, devem ser antes laminados.

2.2. Cajas (tipos): El equipo bsico consiste en estantes denominadas cajas o bastidores, fabricadas en acero o hierro fundido, donde son montados los cilindros, las guas, los picos de refrigeracin de los cilindros, lneas de lubricacin, etc. El motor, una caja de reduccin, una caja de piones y las instalaciones de utilidades completan la caja de laminacin. Un laminador puede ser constituido de una o ms cajas. En cuanto al montaje de los cilindros, pueden ser:

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Cerradas (Fundidas o soldadas o atornilladas) Tope cerrado. Abiertas (soldadas o fundidas) Tope abierto. Sin Housing Donde la base, las cajas y el tope son unidos por cuatro tirantes atornillados.

En cuanto a la cantidad de cilindros pueden ser: Duos, trios, cuatros, planetarios, etc. Conforme tengan dos, tres, cuatro o ms cilindros. En ingls tenemos: Two High, Three high, Four high, etc. En cuanto a las generaciones (modernidad): Convencionales. Universales. Compactas. En Voladizo. Sin housing. Kocks. Kawasaki, etc.
2.2 - Gaiolas (tipos) O equipamento bsico consiste em estantes denominadas gaiolas ou cadeiras, fabricadas em ao ou ferro fundido, onde so montados os cilindros, as guias, os bicos de refrigerao dos cilindros, linhas de lubrificao, etc. O motor, a caixa de reduo, a caixa de pinhes e as instalaes de utilidades completam a gaiola de laminao. Um laminador pode ser constitudo de uma ou mais gaiolas. Quanto montagem dos cilindros podem ser: 1 Fechadas (fundidas ou soldadas ou parafusadas) Topo fechado 2 Abertas (soldadas ou fundidas) Topo aberto 3 Housing less (ou Houseless) onde a base, os mancais e o topo so unidos por quatro (4) tirantes parafusados. Quanto quantidade de cilindros podem ser: Duos, trios, quadros, planetrios etc, conforme tenham, dois, trs, quatro ou mais cilindros. Em ingls temos: two high, three high, four high, etc. Quanto s geraes (modernidade): Convencionais, Universais, Compactas, Cantilever, Houseless, Kocks, Kawasaki, etc.

Figura 2.1

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Desbastes continuos compactos: Poseen espacio reducido entre cajas, guiado muy simple o inexistente.

Figura 2.2

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Figura 2.3

Figura 2.4

Figura 2.5

Figura 2.6

Caja Universal Tpica

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Figura 2.7

Figura 2.8

Figura 2.9

2.10

2.11

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Figura 2.12 Diagrama de equilibrio de aleacin hierro-carbono 2.3. Productos de laminacin: Los productos laminado pueden ser clasificados en:

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Semiacabados Son productos intermediarios sin prcticamente ninguna aplicacin directa, salvo para posterior procesamiento. Clasificacin ABNT: Tochos Es un producto cuya seccin transversal es superior a 22500mm2 y con una relacin entre ancho y espesor igual o menor que 2. Palanquilla Es un producto cuya seccin transversal es menor o igual a 22500mm2. El espesor mnimo ser de 40mm y la relacin entre ancho y espesor es igual o menor que 2. Planchones Es un producto de seccin rectangular, cuyo ancho de seccin transversal es ms de dos veces el espesor. Usada para laminacin de chapas. Acabados Entre los productos acabados estn los productos planos y no planos o productos largos. Entindase por productos planos aquellos cuya forma de seccin transversal es rectangular, siendo que el ancho del producto es ms de dos veces el espesor. Como ejemplo, tenemos las chapas, de gran uso, en varios calibres. Productos no planos, por el contrario, tienen una seccin transversal diferente de forma rectangular (excepto de platinas). Formas en general complejas y variadas, ahora ya estandarizadas. Ejemplos: Perfiles estructurales (vigas H, I, U, Cantoneras, etc). Rieles y accesorios. Perfiles especiales (aros para ruedas, estacas, planchas, guas T de elevadores, etc). Laminados comerciales (barras redondas, cuadradas, hexagonales, chatas, cantoneras pequeas, etc). Alambrn, osea, material de seccin redonda con dimetro de 5,5mm a 20mm, bobinado. Es destinado para la trefilacin, laminacin en fro o transformacin mecnica. Tubos sin costura.

2.3 Produtos da Laminao Os produtos laminados podem ser classificados em: Semi-acabados so produtos intermedirios sem, praticamente, nenhuma aplicao direta, salvo para posterior processamento. Classificao ABNT Bloco um produto cuja seo transversal superior a 22500mm e com uma relao entre largura e espessura igual ou menor que 2. Tarugo um produto cuja seo transversal menor ou igual a 22500mm. A espessura mnima ser de 40mm e a relao entre largura e espessura igual ou menor que 2. Placa um produto de seo retangular, cuja largura da seo transversal mais de duas vezes a espessura. Usada para laminao de chapas. Acabados entre os produtos acabados h os produtos Planos e No-Planos ou produtos longos. Entende-se por produtos planos aqueles cuja forma de seo transversal retangular, sendo que a largura do produto mais de duas vezes a sua espessura. Como exemplo, temos as chapas, de grande uso, em vrias bitolas. Produtos no-planos, pelo contrrio, tm sua seo transversal diferente da forma retangular (exceo de barras chatas). Formas em geral complexas e variadas, embora consagradas. Exemplos: Perfis estruturais (vigas H, I, U, cantoneiras etc). Trilhos e acessrios. Perfis especiais (aros para rodas, estaca, prancha, guia T de elevador etc.) Laminados comerciais (barras redondas, quadradas, sextavadas, chatas, cantoneiras pequenas, etc). Fio-mquina, ou seja, material de seo redonda com dimetro de 5,5 a 20mm, bobinado. destinado a trefilao, laminao a frio ou transformao mecnica. Tubos sem costura.

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Productos Largos Comunes Designacin y norma de estandarizacin ABNT TIPO DE PRODUCTO DESIGNACIN DEL TIPO DE PRODUCTO HPL NBR 6008 / 80 Perfil H de alas paralelas DISEO REPRESENTATIVO DE SECCIN NORMA DE PATRONIZACIN (ABNT)

HPM

HPP NBR 6009 / 80 Perfil I de alas paralelas NBR 7012 / 81 Perfil I de alas inclinadas NBR 6109 / 83 Cantonera de alas iguales NBR 6352 / 80 Cantonera de alas desiguales NBR 6359 / 80 Cantonera de alas espesores desiguales NBR 7822 / 82 Perfil T NBR 6351 / 81 Perfil U de alas inclinadas NBR 5015 / 82 Barra redonda NBR 5014 / 82 Barra cuadrada NBR 907 / 82 Barra chata NBR 5013 / 82 Barra hexagonal

IP

I PERFILES COMUNES

L (CAI)

L (CAD)

L (CAED)

U Redondos

BARRAS

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Tabela 2.1 TIPO DE PRODUCT O DESIGNACIN DEL TIPO DE PRODUCTO DISEO REPRESENTATIVO DE SECCIN NORMA DE ESTANDARIZACIN (ABNT) NBR 7590 Riel vignole

RIELES

TR

ER

No normalizado, Estaca plana tipo recta

EU

No normalizado, estaca plana tipo U

PERFILES ESPECIAL Gua de elevador ES

No normalizado

TJ

NBR 7591 Tala de juno

PA

NBR 7723 Placa de apoyo Tabla 2.2

2.4. Breve Histrico de laminacin: El histrico de laminacin tiene inicio en el siglo XVIII con una amplia aplicacin del mtodo realizado por Henry Cort, en 1783. En la actualidad, Cort es llamado el padre de la laminacin; sin embargo, los principios del proceso ya eran usados antes del Laminador Cort en conformacin de metales. Por ejemplo, existen registros sobre la utilizacin de cilindros para procesar chapas, de espesores homogneos, con el objetyivo de producir monedas de oro y plata, y esto en 1553, en Francia. En Suecia, antes de 1751, eran fabricados cilindros para laminacin de productos con el mismo formato de seccin y, desde esa poca, es conocido que, en el mismo espacio de tiempo, es posible laminar material en barras que superan en 20 veces el volumen del material conformado a martillo. Laminacin de productos largos: En la aplicacin de productos largos, el ms antiguo elemento de Ingeniera Civil, marc su inicio, una concepcin moderna, en 1820, en Inglaterra, por Jo Birkenshaw. El lamin los primeros rieles para ferrovas, de hierro pudlado, con una cabeza y alma, sin embargo, no posea el patn (base). Las figuras 2.14 y 2.15 muestran, respectivamente, la secuencia de pases para la produccin de rieles y cojn (soporte) usado en la lnea frrea de Stockton para Darlington, en 1825.
2.4 Breve Histrico da Laminao

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O histrico da laminao teve incio no sculo XVIII com larga aplicao do mtodo realizado por Henry Cort, em 1783. Na atualidade, Cort chamado de Pai da Laminao; porm os princpios do processo j eram usados antes do Laminador Cort na conformao dos metais. Por exemplo, existem registros sobre a utilizao de cilindros para processar chapas, de espessuras homogneas, com o objetivo de produzir moedas de ouro e prata, e isto em 1553, na Frana. Na Sucia, antes de 1751, eram fabricados cilindros para laminao de produtos com o mesmo formato de seo e, desde essa poca, conhecido que, no mesmo espao de tempo, possvel laminar material em barras que supera a 20 vezes o volume do material conformado a martelo. Laminao de Produtos Longos Na laminao de produtos longos, o mais antigo elemento na Engenharia Civil, marcou seu incio, numa concepo moderna, em 1820, na Inglaterra, por Jo Birkenshaw. Ele laminou os primeiros trilhos para ferrovias, de ferro pudlado, com uma cabea (boleto) e alma, porm no possuam o patim (base). As figuras 2.14 e 2.15 mostram, respectivamente, a seqncia de passes para a produo dos trilhos e coxim (suporte) usado na linha frrea de Stockton para Darlington, em 1825.

Calibracin primitiva para rieles Figura 2.14

Cojn primitivo y riel Figura 2.15 2.5 Laminadores Componentes: A B C Cajas Cilindros Ampuesas I J K Horno de calentamiento Sistema de Refrigeracin Lecho de enfriamiento

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D E F G H

Balancines Barrones Guas Accionamientos Cizallas

L M N O P

Puentes gras Utilidades Rodillos viradores Rodillos empujadores Equipo de empacado y amarre

Tipos de Laminadores Laminadores de Desbaste Tipos: Abiertos Continuos Desbastes Abiertos Movimiento de vaivn Con dobladoras

a)

Vaivn

b) Figura 2.16

Con dobladoras

Operacin Mecanizada: Mesas basculantes. Mesas fijas e cajas tumbadoras Cajas Y Cajas elevadoras Desbastes Continuos

El arreglo continuo horizontal opera con torsiones del material laminado Figura 2.17 Horizontal/Vertical

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Arreglo horizontal/vertical opera sin torsiones del material laminado. Figura 2.18 Tren mdio e acabador con ms de una caja Abiertos Abierto + Continuo Cross-country

Abierto Figura 2.19 Arreglo Abierto + Continuo

Figura 2.20 Arreglo Cross-country

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Figura 2.21 Desbastes continuos compactos Poseen espacio reducido entre cajas, guiado muy simple o inexistente. El arreglo continuo permite mayores reducciones porque el impulso de los pases anteriores favorece condiciones de agarre. Arreglos Horizontal-Horizontal Horizontal-Vertical Hilos Pueden ser dos o ms hilos Siempre de un hilo

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Figura 2.22 Trenes continuos: Arreglos de cajas continuas, con laminacin simultnea en varias cajas. Modernamente tenemos el desarrollo de motores de CA de alta potencia, con variacin de velocidad por medio de conversores de frecuencia. Accionamientos: Motores elctricos CA, con velocidad fija e constante. Motores elctricos CC, con velocidad variable. Motores elctricos CA, con velocidad variable. Transimisin de velocidad y torque: Reductores. Caja de piones. Ejes de transmisin. Bocina Trbol. Ejes cardanes (Alungas Alargaderas).

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Trens contnuos Arranjos de gaiolas contnuas, com laminao simultnea em vrias gaiolas. Modernamente h o desenvolvimento de motores CA de alta potncia, com variao de velocidade por meio de conversores de freqncia. Acionamentos Motores eltricos CA, com velocidade fixa e constante. Motores eltricos CC, com velocidade varivel. Motores eltricos CA, com velocidade varivel. Transmisso de velocidade e torque: Redutores Caixa de pinhes Eixos de transmisso Luva trevo Eixos Cardans (alongas)

Figura 2.23 Tipo de accionamiento de cajas: Individual: Uno por caja. Combinado: Un par de cajas. Combinado: Para grupo de cajas. Ampuesas: Los cuellos de los cilindros giran sobre ampuesas que, a su vez, se apoyan en el cuadro de la caja de laminacin. Las ampuesas, por tanto, reciben toda la fuerza de laminacin y la transmiten a la caja. Las ampuesas son de importancia fundamental para la buena operacin del laminador. La cualidad del producto acabado y la utilizacin del laminador dependen, en gran parte, de las ampuesas. Las principales caractersticas que deben tener las ampuesas son las siguientes: Buena resistencia al desgaste. Buena resistencia a la corrosin. Bajo coeficiente de roce. Buena conductibilidad trmica. Alta resistencia a la compresin y a la fatiga. Buena rigidez. Pequea holgura entre los componentes. Permitir altas velocidades.
Tipos de Acionamentos de Gaiolas

Individual: um por gaiola Combinado: um par de gaiolas Combinado: para grupo de gaiolas 2.6 - Mancais

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Os pescoos dos cilindros giram sobre mancais que, por sua vez, se apiam no quadro da gaiola de laminao. Os mancais, portanto, recebem toda a fora de laminao e a transmitem gaiola. Os mancais constituem componentes de importncia fundamental para a boa operao do laminador. A qualidade do produto acabado e a utilizao do laminador dependem, em grande parte, dos mancais. As principais caractersticas a que devem atender um mancal so as seguintes: Boa resistncia ao desgaste; Boa resistncia corroso; Baixo coeficiente de atrito; Bom coeficiente de condutibilidade trmica; Alta resistncia compresso e fadiga; Boa rigidez; Pequena folga entre os componentes; Permitir altas velocidades.

Valores de los coeficientes de roce para diversos tipos de ampuesas.

Tipo de Mancal Bronce, metal patente o babbit Idem, con lubricacin forzada. Fibra plstica Rodamiento

0,07 a 0,1 0,003 0,01 a 0,03 0,003

Tabla 2.3

Pueden ser: a) Ampuesa de deslizamiento con casquillo y carcaza. O casquillo puede ser de metal patente (babbit) o de resina sinttica (celern). (El babbit: Sb, Sn, Cu o Sn, Sb, Pb). b) Ampuesa de rodamiento con rodamiento y carcaza.

Ampuesa de rodamiento Figura 2.24 2.7. Lecho de enfriamiento:

Ampuesa de fibra o resina

Tiene la funcin de: Frenar la barra, parando en el punto establecido, por zapata de frenado, por frenos de discos o por sistemas magnticos. Enfriar la barra Rectificar la barra (mantenerla recta).

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Alinear las barras para el corte.

Ventilacin: Natural. Forzada. 2.8. Deformacin plstica: El acero, en forma de palanquilla, proveniente de la colada continua, puede tener una estructura metalogrfica bruta de fusin, no tiene propiedades mecnicas (fsicas) o formas (dimensiones) adecuadas para el uso como producto final con algunas excepciones. Esas propiedades fsicas sern conferidas por trabajo mecnico realizado por el proceso de laminacin adems del proceso de forja. Macroscpicamente, la deformacin plstica se nos presenta como un cambio de forma de cuerpo metlico, cuando sobre l actan fuerzas externas debidamente aplicadas en funcin del formato pretendido y con valores suficientemente elevados para provocar las deformaciones, tales que, una vez retirados los esfuerzos solicitantes el cuerpo permanezca deformado. El cambio de forma nada ms es el dislocamiento de masa de una regin a otra del cuerpo. La ley de la conservacin del volumen es usada en todos los clculos del proceso de laminacin. Algunas expresiones que resultan de consideracin de esta ley sern vistas cuando abordemos reducciones, alargamiento, ensanchamiento, etc. Cuando estudiamos la deformacin microscpica, vemos que los metales en el estado slido son cuerpos policristalinos. Constan de gran nmero de granos con formatos y tamaos irregulares. Estos a su vez son constituidos, de una aglomeracin de tomos con distribucin regular, conteniendo, entretanto, muchos defectos en la red. Para que ocurra deformacin en el metal, es necesario someterlo a un esfuerzo que genere tensiones mayores que la tensin de fluencia, pero que no pase la tensin de ruptura del mismo. La deformacin resultante es la suma de las deformaciones plsticas de los granos, considerados separadamente. La deformacin y el deslizamiento de un grupo de tomos con relacin a otros. Esos deslizamientos tienen lugar en los planos de mayor densidad atmica. Aumentndose el grado de deformacin impuesta al metal en proceso, los granos iniciales giran, se quiebran y sus fragmentos se orientan en la direccin de deformacin, dando lugar a la estructura fibrosa. De esta forma la deformacin es acompaada de un refino de los granos. As mismo, en laminacin en caliente, donde los granos tienen oportunidad de recuperarse y recristalizarse, hay poco chance de haber crecimiento de los granos, principalmente para laminacin de alta velocidad.
2.7 Leito de Resfriamento Tem funo de: Frear a barra, parando-a no ponto projetado, por sapata de frenagem, por freios de discos ou por sistemas magnticos; Esfriar a barra; Retificar a barra (manter reta a barra); Alinhar as barras para o corte. Ventilao Natural Forada 2.8 Deformao Plstica O ao, em forma de tarugo, proveniente do lingotamento contnuo, por ter uma estrutura metalogrfica bruta de fuso, no tem propriedades mecnicas (fsicas) ou formas (dimenses) adequadas ao uso como produto final com algumas excees. Essas propriedades fsicas sero conferidas pelo trabalho mecnico realizado pelo processo de laminao alm do processo de forjamento. Macroscopicamente, a deformao plstica se nos apresenta como uma mudana de forma do corpo metlico, quando sobre ele atuam foras externas devidamente aplicadas em funo do formato pretendido e com valores suficientemente elevados para provocar as deformaes, tais que, uma vez retirados os esforos solicitantes o corpo permanea deformado. A mudana de forma nada mais do que o deslocamento de massa de uma regio para outra do corpo. A lei da constncia do volume usada em todos os clculos do processo de laminao. Algumas expresses que resultam da considerao desta lei sero vistas quando abordarmos redues, alongamento, alargamento, etc. Quando estudamos a deformao microscpica, vemos que os metais no estado slido so corpos poli cristalinos. Constam de grande nmero de gros com formatos e tamanhos irregulares. Estes por sua vez so constitudos, de um empilhamento de tomos com distribuio regular, contendo, entretanto, muitos defeitos na rede. Para que ocorra a deformao do metal, necessrio submet-lo a um esforo que gere tenses maiores que a tenso de escoamento, mas que no ultrapasse a tenso de ruptura do mesmo. A deformao resultante a soma das deformaes plsticas dos gros, considerados separadamente. A deformao o deslizamento de um grupo de tomos com relao a outros. Esses deslizamentos tm lugar nos planos de maior densidade atmica. Aumentando-se o grau de deformao imposta ao metal em processamento, os gros iniciais giram, quebram-se e seus fragmentos se orientam na direo da deformao, dando lugar estrutura fibrosa. Desta forma, a deformao acompanhada de um refinamento dos

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gros. Assim, mesmo na laminao a quente, onde os gros tm oportunidade de se recuperarem e recristalizarem, h pouca chance de haver crescimento dos gros, principalmente para laminao de alta velocidade.

2.9. Deformacin en caliente: Si un cuerpo metlico fuera deformado en condiciones tales que no llevara a modificar las propiedades adquiridas despus de esa transformacin, o al inicio de la transformacin durante la deformacin, se dice que este cuerpo sufri una deformacin en caliente. En estas condiciones, no ocurren fenmenos de endurecimiento efectivo (permanente), teniendo lugar fenmenos como recuperacin, recristalizacin y en algunos casos, hasta el crecimiento de los granos.
2.9 Deformao a Quente Se um corpo metlico foi deformado em condies tais que NO o levaram a modificar as propriedades adquiridas aps essa deformao, ou mesmo a iniciar a modificao durante a deformao, diz-se que o corpo sofreu uma deformao a quente. Sob essas condies, no ocorrem fenmenos como encruamento efetivo (permanente), tendo lugar fenmenos como recuperao, recristalizao e, em alguns casos, at mesmo crescimento de gros.

Figura 2.28 La recristalizacin se da despus de un cierto tiempo, donde se tiene una recuperacin, seguida de la aparicin de nuevos granos que, crecen hasta presionarse unos contra otros. Los nuevos granos tienen una densidad de dislocacin mucho menor que los antiguos y como resultado de la recristalizacin tiene un drstico aumento de ductilidad de material y cada en su resistencia, en relacin al material endurecido. Despus de la recristalizacin puede ocurrir crecimiento de los granos. Con el aumento de la temperatura normalmente se aumenta la ductilidad de los aceros, siendo que la faja de 900 a 1150C es la ms utilizada para deformaciones en caliente. El trabajo en caliente, en el caso de los aceros, aumkenta la resistencia y la ductilidad. 2.10. Deformacin en fro: Si un cuerpo metlico fuera deformado plsticamente en condiciones tales que lo llevaran a conservar las propiedades adquiridas despus de esa deformacin, se dice que el cuerpo sufri una deformacin en fro. La deformacin plstica en fro de los metales y/o los aleantes modifican sus propiedades iniciales. Para el caso de los aceros, por ejemplo, hay un aumento del lmite de fluencia, lmite de resistencia, dureza, etc. Y una disminucin de los valores relacionados con la ductilidad. La causa de esas modificaciones es el endurecimiento. El endurecimiento ocurre por una perturbacin en la red cristalina debido a las interacciones de los defectos, atestados de dislocaciones, etc. Si las condiciones fueran dadas para que exista redistribucin (difusin) de los tomos y un rearreglo de la estructura, el endurecimiento dejara de existir. Normalmente esa condicin es dada haciendo un tratamiento trmico en el acero trabajado en fro.
A recristalizao se d aps um certo tempo, onde se tem uma recuperao, seguida do aparecimento de novos gros que, crescem at pressionar uns contra os outros. Os novos gros tm uma densidade de deslocao muito menor que os antigos e como resultado da recristalizao h um drstico aumento da ductilidade do material e queda na sua resistncia, em relao ao metal encruado. Aps a recristalizao pode ocorrer o crescimento dos gros. Com o aumento da temperatura normalmente aumenta-se a ductilidade dos aos, sendo que a faixa de 900 a 1150 C a mais utilizada para deformaes a quente. O trabalho a quente, no caso dos aos, aumenta a resistncia e ductilidade.

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2.10 Deformao a Frio Se o corpo metlico foi deformado plasticamente em condies tais que o levaram a conservar as propriedades adquiridas aps essa deformao, diz-se que o corpo sofreu uma deformao a frio. A deformao plstica a frio dos metais e/ou ligas modifica suas propriedades iniciais. Para o caso dos aos, por exemplo, h um aumento do limite de escoamento, limite de resistncia, dureza, etc, e um abaixamento nos valores relacionados ductilidade. A causa dessas modificaes o encruamento. O encruamento ocorre por uma perturbao na rede cristalina devido s interaes de defeitos, emaranhados de deslocaes, etc. Se forem dadas condies para que haja redistribuio (difuso) dos tomos e um rearranjo da estrutura, o encruamento deixa de existir. Normalmente, essa condio dada fazendo-se um tratamento trmico no ao trabalhado a frio.

2.11. Deformacin a Morno: Hay todava, para aplicacin en laminadores y productos especiales, la laminacin a morno. Cuando la deformacin se procesa en fajas de temperatura tales que no habr oportunidad de crecimiento de los granos, pero que s permita recristalizacin, se obtendr una estructura de granos finos, con buenas propiedades de tenacidad. (figura 2.29).
2.11 Deformao a Morno H ainda, para aplicao em laminadores e produtos especiais, a laminao a morno. Quando a deformao se processa em faixas de temperatura tais que no haver oportunidade de crescimento dos gros, embora haja recristalizao, obtm-se estrutura de gros finos, com boas propriedades de tenacidade (figura 2.29).

Laminacin a alta temperatura y laminacin a morno.

Diagramna Fe x Fe3C, mostrando las diversas temperaturas de laminacin. Figura 2.29 2.12. ngulo de Contacto: Es el ngulo conforme la figura 2.30, de la cual se deduce:

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Cos = R - h / 2 R
2.12 ngulo de Contato

Cos = 2 R h 2R 2R

Cos = 1 h D

o ngulo conforme a figura 2.30, da qual se deduz: Cos = R - h / 2 R Cos = 2 R h 2R 2R Cos = 1 h D

2.13. Arco de contacto: Conforme la figura 2.30 (pag38), el arco de contacto es la medida AC determinada por el plano de entrada CD y por el plano de salida AB. Para laminacin de barras donde el dimetro del cilindro es mucho mayor que el espesor laminado, la longitud del arco de contacto podr ser substituido por su proyeccin horizontal (ld). Donde: h = reduccin de altura R = radio de cilindro

ld = R h = = = = 2.13 Arco de Contato = = 38), o arco de contato a medida AC determinada pelo plano de entrada CD e pelo plano de sada AB. Conforme a figura 2.30 (pg. Para laminao de barras onde o dimetro do cilindro muito maior que a espessura sendo laminada, o comprimento do arco de contato = sua projeo horizontal (ld). poder ser substitudo pela Onde: = h = reduo de altura R == raio do cilindro ld = R h Assim: = = = 2.14. Condiciones de agarre (mordida): = principal de laminacin es reducir el rea de seccin transversal de la barra laminada, se Una vez que el objetivo obtiene que el espesor = inicial de la barra es mayor que la distancia entre los dos cilindros. Surge entonces el problema de agarramiento de la barra por los cilindros, lo cual depende bsicamente de: Coeficiente= de roce Se no hubiese roce entre la barra y los cilindros, el agarramiento sera imposible. As, cuanto ms rugosa sea la superficie de los cilindros, mejor ser el agarre. El roce es un factor = bsico en el agarre y la importancia de las dems variables depende de su influencia sobre el roce. = Dimetro de los cilindros cuanto mayor sea el dimetro, mejor ser el agarre. Reduccin = del espesor cuanto menor sea la reduccin ,mejor ser el agarre. As:
Velocidad de los cilindros La velocidad de los cilindros influye directamente sobre el roce, esto es, cuanto menor sea la velocidad entre las dos superficies que se tocan, mayor ser el roce entre ellas. Por tanto, cuanto menor sea la velocidad, mejor ser el agarre. Temperatura de la barra, en las temperaturas normales de laminacin en caliente, cuanto mayor sea la temperatura menor ser el roce, consecuentemente peor ser el agarre.

2.14 Condies de Agarre (Mordida) Uma vez que o objetivo principal da laminao reduzir a rea da seo transversal da barra laminada, segue-se que a espessura inicial da barra maior que distncia entre os dois cilindros. Surge ento o problema do agarramento da barra pelos cilindros, o qual depende basicamente de: Coeficiente de Atrito se no houvesse atrito entre a barra e os cilindros, o agarramento seria impossvel. Assim, quanto mais rugosa for a superfcie dos cilindros, melhor ser o agarramento. O atrito o fator bsico no agarramento e a importncia das demais variveis decorre de sua influncia sobre o atrito. Dimetro dos Cilindros quanto > o dimetro, melhor o agarramento. Reduo de Espessura quanto < a reduo, melhor o agarramento.

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Velocidade dos Cilindros a velocidade dos cilindros influi diretamente sobre o atrito, isto , quanto menor for a velocidade entre duas superfcies que se tocam, maior ser o atrito entre elas. Portanto, quanto < for a velocidade, melhor ser o agarramento. Temperatura da Barra nas temperaturas normais de laminao a quente, quanto maior a temperatura menor o atrito e, conseqentemente, pior ser o agarramento.

ngulo de agarre: Es el lmite para el ngulo de contacto, abajo del cual la pieza no ser agarrada (mordida) por los cilindros.

Figura 2.30 Fuerzas que participan del agarre:

Figura 2.31 N = Fuerza radial, normal F = Fuerza tangencial de roce R = Fuerza resultante de N e F Rx = Proyeccin de R en la direccin horizontal = coeficiente de roce F = .N

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Figura 2.32 Condicin de agarre: El agarre mejora con: Mayor coeficiente de roce. Cilindros usados. Material ms fro. Cilindros refrigerados. acero > hierro fundido. Menor velocidad. Mayor dimetro. Menor reduccin en altura.
Condio de Agarre: O agarre melhora com: Maior coeficiente de atrito; Cilindros usados; Material mais frio; Cilindros refrigerados; ao > ferro fundido; Menor velocidade; Maior dimetro; Menor reduo em altura.

> tan

> tan

Coeficiente de roce: De acuerdo a la frmula de Ekelund: = a (1,05 0,0005 x T) Donde a es un factor que considera el material de los cilindros, y T es la temperatura del material en grados centgrados. Cilindros de Acero a = 1,0

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Cilindros de hierro Fundido Nodular Cilindros de hierro Fundido Blanco

a = 0,9 a = 0,8

Bachtinov propuso una modificacin en la frmula de Ekelund mostrada arriba, para determinar la influencia de la velocidad de laminacin. = aK (1,05 0,0005xT) Donde K depende de la velocidad de laminacin conforme abajo: v1 (m/s) At 2 3 4 5 6 7 8 9 10
K 1,0 0,9 0,8

12

14

16

18

20 a 22 0,41

0,72 0,66 0,60 0,57 0,55 0,52 O,47

0,45 0,43 0,42

Coeficiente de Atrito Conforme frmula de Ekelund: = a (1,05 0,0005 x T) Onde a um fator que considera o material dos cilindros, e T a temperatura do material em graus centgrados. Cilindros de Ao Cilindros de Ferro Fundido Nodular Cilindros de Ferro Fundido Branco a = 1,0 a = 0,9 a = 0,8

Bachtinov props modificao na frmula de Ekelund acima, para contemplar a influncia da velocidade de laminao. = aK (1,05 0,0005xT) Onde K depende da velocidade de laminao conforme abaixo:

v1 (m/s) K

At 2 1,0

3 0,9

4 0,8

10

12

14

16

18

20 a 22 0,41

0,72 0,66 0,60 0,57 0,55 0,52 O,47

0,45 0,43 0,42

La figura 2.34, muestra la variacin del coeficiente de roce con la calidad de los cilindros. Y las figuras 2.35 y 2.36, presentan una variacin del coeficiente de roce con la velocidad. La figura 2.36a posibilita la determinacin del ngulo de mordida en relacin a la reduccin en altura y al dimetro de trabajo.
A figura 2.34, mostra a variao de coeficiente de atrito com a qualidade dos cilindros. E as figuras 2.35 e 2.36, apresentam a variao do coeficiente de atrito com a velocidade. A figura 2.36a possibilita a determinao do ngulo de mordida em relao reduo em altura e dimetro de trabalho.

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Variacin del coeficiente de roce 1 cilindro. De FeFo e acero spero; 2 acero e FoFo blanco liso; 3 acero rectificado (Siebel) Figura 2.34

Variacin del ngulo de agarre con la velocidad del laminador desbastador, en laminacin de acero dulce. 1 cilindro rectificado 2 cilindro liso (Tafel e Shneider) Figura 2.35

Variacin del ngulo de agarre con variacin de velocidad en cilindros con canales, en laminacin de barras 65x65 hasta 20x20, acero 0,07% hasta 0,18%C a 1100C. (Z. Wusatowiski e R. Wusatowisk) Figura 2.36

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Fig. 2.36a

Figura 2.37 En general es aceptado que el coeficiente de roce vara de 0,25 a 0,7; siendo que los valores de 0,55 a 0,7 son verificados en cilindros aletados (soldados o picotados).

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Las figuras abajo nos muestran la relacin entre el coeficiente de roce y las velocidades de laminacin para diversas temperaturas (Acero 1010).
Em geral aceito que o coeficiente de atrito varia de 0,25 a 0,7, sendo que os valores de 0,55 a 0,7 sendo verificados em cilindros aletados (soldados ou picotados). As figuras abaixo nos mostram a relao entre o coeficiente de atrito e velocidade de laminao para diversas temperaturas (ao 1010).

1 735 C 2 850 C 3 902 C 4 1020 C 5 1100 C 6 1212 C Figura 2.38

Las figuras muestran la variacin del coeficiente de roce con la temperatura para diferentes aceros y velocidades (Pavlov e Kuprin). Aceros C 1. St 20 2. A 20 3. 30HGSA 4. H18N9 5. EJ94 0,17 0,21 0,21 0,12 0,79 Mn 0,43 0,65 0,96 0,85 13,8 Tabla 2.4 Si 0,27 0,21 1,12 0,37 0,65 Ni 0,13 8.5 8.5 3.2 Cr 0,12 17,98 0,20

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Figura2.39 - V = 0,5 m/s

Figura 2.40 - V = 1,0 m/s

Figura 2.41 - V = 2,0 m/s

Figura 2.42 - V = 3,0m/s

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2.15. Fundamentos de calibracin o de diseo de pases: Una gran pregunta que se presenta en el calibrador es cuantificar dos dimensiones interdependientes y bsicas: Reduccin en cada pase. Alargamiento de cada pase. La calibracin tiene pues, como finalidad ejecutar el proyecto de los pases de modo que se alcance: Produccin de secciones dentro de los lmites dimensionales, con un buen acabado superficial, sin tensiones internas y producidas en las siguientes condiciones: o Costo bajo y mxima produccin horaria. o Buenas condiciones de trabajo y seguridad, tanto para personas, como para equipamientos. o Bajo consumo de cilindros y otras piezas de desgaste. Los requerimientos bsicos para una correcta calibracin son: La forma del pase debe permitir un flujo controlado del metal. Las reducciones son establecidas de modo que estn adecuadas a las condiciones del laminador. Si es necesario, las reducciones son diferentes para diferentes partes de seccin (ejemplo de un perfil I), pero en los tres ltimos pases deben ser uniformes para todas las partes de la seccin. El alargamiento debe ser atentamente considerado para la obtencin de la calidad del producto y la vida ms larga de los cilindros. Reducciones deben ser distribuidas de manera que se tenga desgaste uniforme. Previsiones deben ser tomadas para ajustes en el tren de laminacin. Se debe buscar una cantidad idela de pases. Los cilindros deben morder (agarrar) inmediatamente la barra y conducirla en la direccin y sentido deseado. La calibracin comprende pues: La preparacin de todo el diseo, inclusive el sistema de guiado, para obtener un producto o un grupo de productos (familias). Distribucin de los pases en la tabla de los cilindros. Diseo de las galgas de los pases y de las herramientas de maquinado. Comprende inclusive la calibracin, el maquinado de los cilindros/discos, preparacin de las guas, montaje del tren, pruebas de laminacin y ajustes necesarios.
2.15- Fundamentos de Calibrao ou de Projeto de Passes A grande questo que se apresenta ao calibrador quantificar duas grandezas dimensionais interdependentes e bsicas: Reduo em cada passe Alargamento de cada passe A calibrao tem, pois, como finalidade executar o projeto dos passes de modo a alcanar: 1. Produo de sees dentro dos limites dimensionais, com bom acabamento superficial, sem tenses internas e produzidas nas seguintes condies: custo baixo e mxima produo horria; boas condies de trabalho e segurana, tanto para pessoas como para equipamentos; baixo consumo de cilindros e outras peas de desgaste. Os requerimentos bsicos para uma correta calibrao so: a forma do passe deve permitir um fluxo controlado do metal; as redues so estabelecidas de modo a estarem adequadas s condies do laminador; se necessrio as redues so diferentes para diferentes partes da seo (exemplo de um perfil I), mas nos trs ltimos passes devem ser uniformes para todas as partes da seo; o alargamento deve ser atentamente considerado para obteno da qualidade do produto e vida mais longa para os cilindros; redues devem ser distribudas com vistas a desgaste uniforme; previses devem ser feitas para ajustes do trem de laminao; deve-se buscar uma quantidade ideal de passes; os cilindros devem morder (agarrar) imediatamente a barra e conduzi-la na direo e sentido desejados. 2. A calibrao compreende, pois: A preparao de todo o projeto, inclusive o sistema de guiagem, para se obter um produto ou grupo de produtos (famlias); Distribuio dos passes na mesa dos cilindros; Projeto dos gabaritos dos passes e das ferramentas de usinagem; Compreende ainda a calibrao, a usinagem de cilindros/discos, preparao das guias, montagem do trem, testes de laminao e ajustes necessrios.

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Definiciones: Un pase corresponde a la contraparte de la seccin y es cortado en la superficie de dos cilindros pares. Un corte en un solo cilindro se llama canal y en los dos cilindros forma un pase. El pase puede ser activo o muerto (segn la figura 2.43). El pase puede ser incluso abierto o cerrado (segn la figura 2.44). El pase tendr siempre una de las dimensiones (ancho o alto) mayor del que tiene la barra en proceso. Una inclinacin del canal sirve para facilitar la entrada y salida del metal y facilitar la recuperacin de las medidas. Los siguientes valores son practicados: Pases acabadores: 0.5 3 Pases formadores: 3 10 Pases intermedios: 6 15 Pases desbastadores: 6 20
Definies: Um passe corresponde contraparte da seo e cortado na superfcie de dois cilindros pares. Um corte num s cilindro chama-se canal e nos dois cilindros forma-se um passe. O passe pode ser ativo ou morto (conforme figura 2.43). O passe pode ser ainda aberto ou fechado (conforme figura 2.44). O passe ter sempre uma das dimenses (largura ou altura) maior do que a barra em processamento. A inclinao do canal serve para facilitar a entrada e sada do metal e facilitar a recuperao das medidas. Os seguintes valores so praticados: Passes acabadores: 0.5 3 Passes formadores: 3 10 Passes esboadores: 6 15 Passes desbastadores: 6 20

2.43

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Figura 2.44 Canales abiertos y canales cerrados Los collares u hombros (segn la figura 2.45), son las partes de la tabla del cilindros que separan las canales adyacentes. Forma la parte lateral del pase y facilita el montaje y resiste los esfuerzos axiales que surgen durante la laminacin de secciones asimtricas.
Figura 2.44 Canais abertos e canais fechados Os colares (conforme figura 2.45) so as partes da mesa do cilindro que separam canais adjacentes. Forma a parte lateral do passe e facilita a montagem e resiste aos esforos axiais que surgem durante a laminao de sees assimtricas.

Figura 2.45 Tipos de canais e colares do cilindro El ancho del collar u hombro, debe ser igual a la profundidad del canal, para cilindros de hierro fundido y aproximadamente mayor que la mitada, para cilindros de acero. El nmero de collares u hombros es igual al nmero de canales ms uno. La reduccin puede ser directa, cuando la fuerza de laminacin acta en la vertical, y lateral o indirecta, cuando la fuerza acta como inclinacin. Sobre reduccin y sub reduccin (segn la figura 2.46) es la diferencia entre los dimetros de los cilindros. Sobre reduccin - cuando el cilindro superior es mayor que el inferior. Cuando la barra deja el cilindro ella tiene la tendencia de dirigirse hacia abajo. Sub reduccin cuando el cilindro inferior es mayor que el superior, y la barra al salir del cilindro, tiene a dirigirse para arriba. Si los dimetros de los dos cilindros son iguales, la barra dejar los cilindros en la horizontal, a menos que otros factores influyan en la direccin de la barra, tales como: Diferencia de temperatura entre las caras: inferior y superior de la barra. Diferencia de acabamiento de la superficie de los cilindros en el pase. Atraso en uno de los dos cilindros, causado por la holgura en acoplamiento. Agarramiento de las canales.
A largura do colar deve ser igual profundidade do canal, para cilindros de ferro fundido e aproximadamente maior que a metade, para cilindros de ao. O nmero de colares igual ao nmero de canais mais um. A reduo pode ser direta, quando a fora de laminao atua na vertical, e lateral ou indireta, quando a fora atua com inclinao. Sobre reduo e sub reduo (conforme figura 2.46) a diferena entre os dimetros dos cilindros. Sobre reduo quando o cilindro superior maior que o inferior. Quando a barra deixa o cilindro ela tem a tendncia de dirigir para baixo. Sub reduo - quando o cilindro inferior maior que o superior, e a barra ao sair do cilindro, tende a dirigir para cima.

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Se os dimetros dos dois cilindros so iguais, a barra deixar os cilindros na horizontal, a menos que outros fatores influenciem na direo da barra, tais como: Diferena de temperatura entre as faces: inferior e superior da barra; Diferena de acabamento da superfcie dos cilindros no passe; Atraso em um dos cilindros, causado por folga em acoplamento; Agarramento nos canais.

(a) Figura 2.46 a. Sobre reduccin

(b) b. Sub reduccin

Distancia entre un par de cilindros: Es llamada: Luz (ajuste de cilindros o gap) es una distancia entre los collares u hombros externos. Salto es el aumento de la luz debido a la elongacin del sistema formado por la caja, ampuesas y cilindros. Gap (Distancia entre cilindros) es una distancia entre los collares durante la laminacin. Es la suma de la luz y del salto. La finalidad de la luz es: Posibilitar una regulacin de la altura del pase. Impedir que los cilindros se toquen. Posicin de los pases de los cilindros (figura 2.47). La lnea que divide al medio la distancia entre los ejes de un par de cilindros es llamada lnea media (LM). La lnea que pasa por el centro de gravedad de las canales es llamada lnea neutra (LN), o lnea de laminacin (LL), o lnea de pases. Cuando las lneas media y neutra coinciden, se tiene asegurada una salida recta de la barra de los canales (excepciones fueron mostradas en la pgina anterior). Los momentos estticos de las fuerzas sobre la barra son iguales, tanto por el cilindro superior como por el cilindro inferior.
Distncia entre o par de cilindros: chamada de luz (roll setting ou gap) a distncia entre os colares externos; Salto (roll jump) o aumento da luz devido ao cedimento elstico do sistema formado pela gaiola, mancais e cilindros; Gap (roll gap) a distncia entre os colares durante a laminao. a soma da luz e o salto. A finalidade da luz : possibilitar a regulagem da altura do passe e impedir que os cilindros se toquem. Posio dos passes nos cilindros (figura 2.47). A linha que divide ao meio a distncia entre os eixos de um par de cilindros chamada linha MDIA (LM). A linha que passa pelo centro de gravidade dos canais chamada linha NEUTRA (LN), ou linha de laminao (LL), ou ainda linha de passes. Quando as linhas mdia e neutra coincidem, tem-se assegurada uma sada reta da barra dos canais (excees foram mostradas na pgina anterior). Os momentos estticos das foras sobre a barra so iguais, tanto pelo cilindro superior como pelo cilindro inferior.

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Figura 2.47 Posicin del pase en el cilindro

Para prevenir dobleces sin direccin definida de la barra en la salida del canal, por factores aleatorios, conforme los referidos, son creadas condiciones especiales, de forma que el dobles tome direccin determinada (para arriba o para abajo). Estas condiciones son conseguidas com una utilizacin de los cilindros con dimetros de trabajo diferentes. Con esa condicin se crea la necesidad de utilizacin de guas, muchas veces conocidas como perros, que garantizan la salida recta de la barra. Son utilizadas las siguientes diferencias de dimetros de los cilindros: Laminadores desbastadores de bloques y placas m = 10 a 12 mm Laminadores preparadores - m = 2 a 6 mm Pases pre-acabadores y acabadores m = 0

Estas diferencias no se aplican a laminadores continuos. Cuando no hay presin superior o inferior, la lnea de pase coincide con la lnea media, esto es: s=0. Cuando hay presin superior o inferior, la relacin entre s y m es: s=m/4. Siendo m la diferencia entre los dos cilindros. Reduccin por pase es establecida como dato bsico. La determinacin de usar grandes reducciones resultarn en la necesidad de utilizar menor nmero de pases. El calibrador no perder de vista la necesidad de alcanzar alta productividad.
Para prevenir empenos sem direo definida da barra na sada do canal, por fatores aleatrios, conforme referidos, so criadas condies especiais, de forma que o empeno tome direo determinada (para cima ou para baixo). Estas condies so conseguidas com a utilizao de cilindros com dimetros de trabalho diferentes. Com essa condio cria-se a necessidade de utilizao de guias, muitas vezes conhecidas como cachorros, que garantam a sada reta da barra. So utilizadas as seguintes diferenas de dimetro de cilindros: Laminadores desbastadores de blocos e placas m = 10 a 12 mm Laminadores preparadores - m = 2 a 6 mm Passes pr-acabadores e acabadores m = 0 Estas diferenas no se aplicam a laminadores contnuos. Quando no h presso superior ou inferior, a linha de passe coincide com a linha mdia, isto , s = 0. Quando h presso superior ou inferior, a relao entre s e m : s = m/4 Sendo m a diferena entre os dois cilindros. REDUO por passe arbitrada como dado bsico. A determinao de se usar grandes redues resultaro na necessidade de utilizar menor nmero de passes. O calibrador no perder de vista a necessidade de alcanar alta produtividade.

Los factores que limitan la magnitud de la reduccin son: ngulo de mordida. Esfuerzo sobre los cilindros/discos y sus perifricos. Potencia de los motores. Desgaste de las canales.

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Deformabilidad del metal. Alargamiento excesivo. Una excesiva deformacin en los extremos de la barra.

Muchos autores aconsejan una distribucin de las reducciones (o alargamiento) a lo largo del laminador conforme la figura 2.48.
Os fatores que limitam a magnitude da reduo so: 1 ngulo de mordida; 2 esforos sobre os cilindros/discos e seus perifricos; 3 potncia dos motores; 4 - desgaste dos canais; 5 deformabilidade do metal; 6 alargamento excessivo; 7 uma excessiva deformao nos extremos da barra. Muitos autores aconselham a distribuio das redues (ou alongamento) ao longo do laminador conforme a figura 2.48.

Figura 2.48 Distribucin de la elongacin en el laminador 2.16. Dilatacin trmica lineal: En las medidas del canal acabador se tiene en cuenta una dilatacin trmica. Entonces sus medidas son dependientes de la temperatura del pase acabador. Dilatacin trmica lineal: L = Lo . ( 1 + . t )

Donde: L=dimensin en fro. =coeficiente de dilatacin trmica. t=diferencia de temperatura (temperatura del pase acabador menos la temperatura ambiente). Algunos coeficientes para aceros son: Acero al carbono: = 11 . 10-6 /C Acero para rodamiento: = 15 . 10-6 /C Acero inoxidable con N: = 18 . 10-6 /C Acero alto Mn: = 20 . 10-6 /C Para efecto prctico se considera para el acero al carbono: Dimensin en caliente = 1,013 * Dimensin en fro.

2.16 Dilatao trmica linear Nas medidas do canal acabador leva-se em conta a dilatao trmica. Ento suas medidas so na temperatura do passe acabador. Dilatao trmica linear: L = Lo . ( 1 + . t )

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Onde:

L = dimenso a quente Lo = dimenso a frio = coeficiente de dilatao trmica t = diferena de temperatura ( temperatura do passe acabador menos a temperatura ambiente )

Alguns coeficientes para aos so: Ao carbono: = 11 . 10-6 /C Ao para rolamento: = 15 . 10-6 /C Ao inox com N: = 18 . 10-6 /C Ao alto Mn: = 20 . 10-6 /C Para efeito prtico considera-se para ao carbono: dimenso a quente = 1,013 . dimenso a frio

2.17. Alargamiento: El alargamiento es una consecuencia natural de la mecnica de la deformacin. Deber ser conocido en su magnitud tanto como su flujo (direccionamiento). En funcin de la reduccin en cada pase, pasar el proyectista a calcular el alargamiento. Es el ms complejo e importante factor a ser tomado en cuenta en el proyecto. Definiciones: Alargamiento libre: Cuando se laminan secciones rectangulares en cilindros lisos, se dice que el alargamiento es libre conforme la figura 2.49. Al laminarse en canales, las paredes laterales o inclinadas del propio canal, limitan el alargamiento. Se dice en este caso que el alargamiento es restringido (Figura 2.50).

2.17 - Alargamento O ALARGAMENTO uma conseqncia natural da mecnica de deformao. Dever ser conhecido na sua magnitude como quanto ao seu fluxo (direcionamento). Em funo da reduo em cada passe, passar o projetista a calcular o alargamento. o mais complexo e importante fator a ser levado em conta no projeto. Definies: 1-Alargamento Livre: Quando se lamina sees retangulares em cilindros lisos, diz-se que o alargamento livre, conforme figura 2.49. 2-Ao se laminar em canais, as paredes laterais ou inclinadas do prprio canal, limitam o alargamento. Diz-se neste caso que o alargamento restringido. (Figura 2.50)

Figura 2.49

Figura 2.50

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3-

Conforme el producto, el alargamiento es benfico o no. Benfico cuando el producto tiene una de las dimensiones mayor que la palanquilla (conforme figura 2.51).

Conforme o produto, o alargamento benfico ou no. Benfico quando o produto tem uma das dimenses maior que o tarugo (conforme figura 2.51).

Figura 2.51 Ancho del bloque y ancho del perfil I Una magnitud del alargamiento depende de diversos factores: Reduccin de altura. Temperatura de la barra. Tipo de acero y composicin qumica (Tablas 1.1 y 1.2). Dimetro de los cilindros. Razn h / altura inicial. Coeficiente de roce. Velocidad de laminacin. Forma del pase. Ancho de la barra. Tipo de laminador. Relacin bo/ho Temperatura y material de los cilindros.

A magnitude do alargamento depende de diversos fatores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Reduo de altura (h) Temperatura da barra Tipo de ao e composio qumica (tabelas 1.1 e 1.2) Dimetro dos cilindros Razo h / altura inicial Coeficiente de atrito Velocidade de laminao Forma do passe Largura da barra Tipo de laminador Relao bo / ho Temperatura e material dos cilindros

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46 / 125

47 / 125

Figura 2.52 Figura 2.53

Figura 2.54

Figura 2.55

Figura 2.56

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2.57

Figura 2.58

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Figura 2.59

Figura 2.60

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Figura 2.61 Para el clculo del alargamiento hay varias frmulasd que son resultados de experiencias prcticas y estudios tericos. Citaremos algunas de ellas: 1. Frmula de Geuze b = k . h Donde k = 0,35 para acero dulce k = 0,48 para acero de alta resistncia 2. Frmula de Siebel b = (k . h/ho) . ld 3. Frmula de Tafel-Sedlaczek h . b0 b0.R C (b02 + h0h1) Onde k = 0,3

b =

Donde: C = 3, para acero dulce y v = 3m/s Para otras velocidades de laminacin, sigue la tabla de abajo para C1. Donde , C = 3 x C1

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C1 = coeficiente de velocidad de laminacin conforme tabla abajo. V (m/s) C1 0 1,62 0.5 1.5 3.0 1,00,9 5.0 0,8 7.5 0,76 10.0 0,69 15.0

1,37 1,15

4. Frmula de Bachtinov 1,15 h ( 2hO R h h/2 )

b =

Donde igual a los valores abajo especificados 5. Frmula de Ekelund 1/2(b1 2 b0 2 ) = 4m R x h x h 2m (h 1+ h 0 ) X R x h x ln b 1 /b0 onde m = (1,6 R x h) - 1,2 h ) R = radio del fondo del canal (h 0+ h 1) = 1,05 0,0005 T para cilindros de acero = 0,8 (1,05 0,0005) para cilindros de hierro coquillado T = temperatura en C
Para o clculo do alargamento h vrias frmulas que so resultados de experincia prticas e estudos tericos. Citaremos algumas delas. 4. Frmula de Geuze b = k . h Onde k = 0,35 para ao doce k = 0,48 para ao de alta resistncia Frmula de Siebel b = (k . h/ho) . ld Frmula de Tafel-Sedlaczek h . b0 b0.R C (b02 + h0h1) Onde k = 0,3

5. 6.

b =

Onde:

C = 3, para ao doce e v = 3m/s

Para outras velocidades de laminao, segue a tabela abaixo para C1. Onde , C = 3 x C1 C1 = coeficiente de velocidade de laminao conforme tabela abaixo. V (m/s) 0 0.5 1.5 3.0 5.0 C1 1,62 1,37 1,15 1,0 0,9 0,8 4. Frmula de Bachtinov 1,15 h ( R h - h/2 ) 2hO

7.5 0,76

10.0 15.0 0,69

Onde igual aos valores abaixo especificados 5. Frmula de Ekelund 1/2(b1 2 b0 2 ) = 4m R x h x h 2m (h 1+ h 0 ) X R x h x ln b 1 /b0 onde m = (1,6 R x h) - 1,2 h ) R = raio do fundo do canal (h 0+ h 1) = 1,05 0,0005 T para cilindros de ao = 0,8 (1,05 0,0005) para cilindros de ferro coquilhado T = temperatura em C

b =

Segn A.E. Lendel, es la frmula que produce los mejores resultados, para secciones regulares. Es largamente utilizada hoy en da para los programas de computadores. Antes del advenimiento de este ltimo, haban sido desarrollados muchos bacos, estudios y, hasta una regla de clculo segn esta frmula. Es de solucin dificultosa, principalmente porque el ancho resultante (b1) se encuentra en los dos miembros de la igualdad. 2.18. Alargamiento mximo y alargamiento medio:

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El alargamiento total est dado por: t = Ao An n El alargamiento medio: m = Ao /An Donde: Ao = Es el rea de la palanquilla An = Es el rea de un pase n cualquiera n = Es el nmero de pases 2.19. Determinacin del rectngulo equivalente: En laminacin de largos, se acostumbra transformar las secciones diversas en rectngulos de igual rea, para clculos de calibracin, conforme la figura de abajo.
Segundo A. E. Lendel a frmula que produz os melhores resultados, para sees regulares. largamente utilizada hoje em dia para os programas de computadores. Antes do advento deste ltimo, haviam sido desenvolvidos muitos bacos, estudos e, at uma rgua de clculo segundo esta frmula. de soluo trabalhosa, principalmente porque a largura resultante (b 1) se encontra nos dois membros da igualdade. 2.18 Alongamento Mximo e Alongamento Mdio O alongamento total dado por: t = Ao An O alongamento mdio: Onde: Ao = a rea do tarugo An = a rea de um passe n qualquer n = o nmero de passes 2.19 Determinao do Retngulo Equivalente Na laminao de longos, usa-se transformar as sees diversas em retngulos de mesma rea, para clculos de calibrao, conforme a figura abaixo. m = Ao /An

Figura 2.62 - Determinacin del retngulo equivalente As considerando: A1 - rea del valo A2 rea del redondo B Ancho comn para los rectngulos equivalentes Se tiene:

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h1 = h2 =

A1 , B A2 . B

2.20 Fuerza de laminacin: La magnitud de la fuerza de laminacin (P) es funcin de: rea de contacto (Fd) Resistencia a la deformacin (Kwm) Area de contacto: Es un rea en el arco de contacto. Es llamada rea sobre compresin. Puede ser calculada como: Fd = bm . ld donde: bm = ancho medio = bo + b1 2 ld = projecin del arco de contacto en la horizontal
Assim considerando: A1 - rea do oval A2 rea do redondo B largura comum para os retngulos equivalentes Tem-se: h1 = A 1 , B h2 = A2 . B

ld

2.20 Fora de Laminao A magnitude da fora de laminao (P) funo de: rea de Contato (Fd) Resistncia Deformao (Kwm) rea de Contato a rea no arco de contato. chamada rea sob compresso. Pode ser calculada como: Fd = bm . ld onde: bm = largura mdia = bo + b1 2 ld = projeo do arco de contato na horizontal

ld

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Figura 2.78 Resistencia a la deformacin: Kwm = Kw . a1 . a2 Donde: Kw es la tensin de fluencia, a 1 es funcin de la velocidad a2 es funcin de la forma del canal

Figura 2.79

Si la laminacin se procesa en cilindros bi apoyados, la fuerza P se ir a distribuir entre las dos ampuesas. La intensidad que recibe cada ampuesa es funcin de la posicin del canal en la mesa del cilindro. As tenemos:
Resistncia Deformao Kwm = Kw . a1 . a2 Onde Kw a tenso de escoamento, a 1 funo da velocidade e a2 funo da forma do canal. Se a laminao se processa em cilindros bi-apoiados, a fora P ir se distribuir entre os dois mancais. A intensidade que recebe cada mancal funo da posio do canal na mesa do cilindro. Assim temos:

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Figura 2.80 Distribucin de los esfuerzos en las ampuesas: Donde P = P1 + P2 Determinacin de P1 e P2 por la regla de los momentos: P1 x l = P x l2 P1 = P x l2 l P2 x l = P x l1 P2 = P x l1 l

Volvamos a la determinacin de la fuerza de laminacin (P) Hay varios modelos para el clculo, tales como: SIMS EKELUND GELEJI Modelo usado en Asesita Otros Se diferencian por los mtodos usados en la medicin de resistencia a la deformacin (Kwm). Esa, por ser especfica para cada pase, ofrece grandes dificultades e incertezas. Para ejemplificar, presentamos los modelos de SIMS y de ASESITA: 1. Modelo de SIMS P = Fd.Kwm donde: Kwm = kfm . Qp kfm = 1,15 kf (kf = resistencia a la fluencia)

Distribuio dos esforos nos mancais Onde P = P1 + P2 Determinao de P1 e P2 pela regra dos momentos: P1 x l = P x l2 P1 = P x l2 P2 x l = P x l1 l l Voltemos determinao da Fora de Laminao (P). H vrios modelos para o clculo, tais como:

P2 = P x l1

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 SIMS EKELUND GELEJI Modelo usado na Acesita Outros Diferenciam-se pelos mtodos usados na mensurao da resistncia deformao (Kwm). Essa, por ser especfica para cada passe, oferece grande dificuldade e incertezas. Para exemplificar, apresentamos os modelos de SIMS e da ACESITA. 2. Modelo de SIMS P = Fd.Kwm onde: Kwm = kfm . Qp kfm = 1,15 kf (kf = resistncia ao escoamento)

Qp = puede ser leido en la figura 2.81

Figura 2.81

Fd

h . bm

Funcin Qp segn SIMS kf es obtenido en grficos de fluencia, conforme figura 2.82 SIMS no consider la influencia del roce, que es uno de los parmetros ms impresisos en la laminacin de secciones, pero muy importante.
Sims no considerou a influncia do atrito, que um dos parmetros mais imprecisos na laminao de sees, mas muito importante.

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Lmite de fluencia del acero dulce, a diferentes temperaturas y velocidades de deformacin Figura 2.82 2. Modelo de Acesita: P = Fd . Kwm

Donde: Kwm= Kw . a . a2 Kw ledo en la figura 2.83 (tenso de fluencia) a = 1,15 a2 = factor de correccin para forma del canal (conforme tabla 2.7) Valores de a2 Investigaciones de A. Zouhar
2. Modelo da Acesita: Onde: P = Fd . Kwm

Kwm= Kw . a . a2 Kw lido na figura 2.83 (tenso de escoamento) a = 1,15 a2 = fator de correo para forma do canal (conforme tabela 2.7) Valores de a2 Investigaes de A. Zouhar

Pases Cerrados Pase preliminar Pase acabado Pases Abiertos: Cuadrado Gtico Diamante

Coeficiente a2 1.3 1.5 1.5 2.0 1.1 1.2 1.3 1.1

Passes Abiertos Cuadrado en el diamante Diamante en el cuadrado Cuadrado en el valo Ovalo en el cuadrado Redondo en el valo Ovalo en el redondo Tabla 2.7

Coeficiente a2 1.1 1.2 1.1 1.2 1.3 1.1 1.2 1.2 1.3 1.1 1.2

3. Mtodo de medicin directa: El conocimiento preciso de la forja de laminacin puede ser hecho por medicin directa. Es hecha por medio de clula de carga o usando Strain Gauge.

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2.21. Clculo de la potencia de laminacin: La figura 2.84, a seguir, muestra el diagrama de esfuerzo de laminacin y la resultante Pr que pasa por el centro de gravedad del diagrama. En la parte b de la figura, la fuerza P es paralela al eje vertical 00 de los cilindros. El error cometido al tomar Pr = P es de menos de 1%, segn Emike.
3. Mtodo de Medio Direta O conhecimento preciso da Fora de Laminao pode ser feito por medio direta. feita por meio de clula de carga ou usando Strain gauge. 2.21 Clculo da Potncia de Laminao A figura 2.84, a seguir, mostra o diagrama do esforo de laminao e a resultante Pr que passa pelo centro de gravidade do diagrama. Na parte b da figura, a fora P paralela ao eixo vertical 00 dos cilindros. O erro cometido ao tornar Pr = P de menos de 1%, segundo Emike.

Variacin del lmite de fluencia del acero al carbono con la temperatura

Mximo Limite de Resistncia

Figura 2.83

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Resultante de la fuerza de laminacin Figura 2.84

Encima, se tiene que el torque necesario para girar un cilindro es de P * a y el torque para los dos cilindros es de M=2*P*a Siendo a = 0,5 a 0,6 a = 0,5 a 0,7 Otros valores de a: para canales abiertas y para canales cerrados

Rh

Lingotes, planchones e tochos: a = 0,5 ld Secciones leves: a = 0,45 a 0,42 ld Redondos: a = 0,6 ld Pasos cerrados: a = 0,7 ld

El momento o torque ser: M = 2 . P . a (m . kg) La potencia N necesaria para ejecutar el trabajo de laminar es: N=M.w Donde: w es la velocidad angular (rotaciones/s) ou N. = M 2 n. (kW) 974

Rh Rh

w=v = 2Rn =2n R 60 x R 60 N = M 2 n ( kgm/s) 60

El torque total necesario, en el eje del motor consiste en: Mt = M + M + Mi Md donde:

M = Torque necesario para vencer la resistencia a la deformacin del metal de los cilindros. M = Torque necesario para vencer las fuerzas de roce adicional durante al

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pase de las ampuesas, caja de piones y reducciones, y otros elementos. Mi = Torque para vencer el roce en vaco, esto es, el cilindro gira, entonces, no lamina. Md = Parcela referente al torque dinmico, necesario para vencer las fuerzas de inrcia cuando aceleramos o desaceleramos los cilindros.
Siendo a = 0,5 a 0,6 a = 0,5 a 0,7 Otros valores de a: para canales abiertos y para canales cerrados. Lingotes, placas e blocos: a = 0,5 ld Sees leves: a = 0,45 a 0,42 ld Redondos: a = 0,6 ld Passos fechados: a = 0,7 ld

O momento ou torque ser: M = 2 . P . a (m . kg) A potncia N necessria para executar o trabalho de laminar : N=M.w Onde: w a velocidade angular w=v = 2Rn =2n (rotaes/s) R 60 x R 60 N = M 2 n ( kgm/s) ou N. = M 2 n. (kW) 60 974 O torque total necessrio, no eixo do motor consiste em: Mt = M + M + Mi Md onde: M = Torque necessrio para vencer a resistncia deformao do metal nos cilindros. M = Torque necessrio para vencer as foras de atrito adicional durante o passe nos mancais, caixa de pinhes e redues, e outros elementos. Mi = Torque para vencer o atrito em vazio, isto , o cilindro gira, porm, no lamina. Md = Parcela referente ao torque dinmico, necessrio para vencer as foras de inrcia quando aceleramos ou desaceleramos os cilindros.

2.22. Velocidad de deformacin o tasa de deformacin: La velocidad de deformacin es la relacin entre la reduccin de altura relativa dividida por el tiempo de permanencia del acero en el arco de contacto. E se expresa en: (s ). vd = h x h1 vd = . h . x 1 . (h1 + h2) / 2 tiempo en el arco de contacto (Ekelund) 1 . tiempo en el arco de contacto (Trinks)

h h1

Velocidad de deformacin es una magnitud de deformacin en la unidad de tiempo. 2.23. Velocidad de laminacin: La velocidad lineal o tangencial de un punto animado de una velocidad circular es: V = x D x n (m/s) 60 n = RPM del punto D = dimetro del cilindro (m) Velocidad del cilindro: i = relacin de engranaje de la caja de reduccin y n = RPM del motor

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V = . Dt . n 60 . i a) Velocidad del cilindro en el pase V = . Dt . n (m/s) 60 n = rotacin de los cilindros (RPM) Dt = dimetro de trabajo (m) 2.24. Velocidad de avance (Lead) ngulo de deslizamiento nulo o ngulo neutro. Partiendo del principio que ocurra roce por deslizamiento en laminacin en caliente, se puede afirmar: la velocidad de la barra al salir de los cilindros de laminacin, vs, es mayor que la velocidad perifrica, vp, de estos cilindros. Ase afirma tambin que la velocidad de la barra en la entrada de los cilindros, ve, es menor que la velocidad perifrica de estos. Existe un plano vertical, dentro de la zona de deformacin, en el cual la velocidad de la barra se iguala a la velocidad perifrica de los cilindros. Ese plano es denominado plano neutro, y el ngulo correspondiente a ese plano ngulo neutro, que ser simbolizado por n. En virtud de esa forma especfica de deslizamiento, las fuerzas de roce que se desarrollan en la superficie de contacto son convergentes para el plano neutro como muestra la figura 2.63.

2.22 Velocidade de Deformao ou Taxa de Deformao A velocidade de deformao a relao entre a reduo de altura relativa dividida pelo tempo de permanncia do ao no arco de contato. expressa em: (s ). vd = h x 1 . (Trinks) h1 tempo no arco de contato ou: vd = . h . x 1 . (Ekelund) (h1 + h2) / 2 tempo no arco de contato Velocidade de deformao a magnitude da deformao na unidade do tempo. 2.23 Velocidade de Laminao b) A velocidade linear ou tangencial de um ponto animado de uma velocidade circular : V = x D x n (m/s) 60 n = RPM do ponto D = dimetro do cilindro (m) Velocidade do cilindro i = relao de engrenagem da caixa de reduo e n = RPM do motor V = . Dt . n 60 . i c) Velocidade do cilindro no passe V = . Dt . n (m/s) 60 n = rotao dos cilindros (RPM) Dt = dimetro de trabalho (m)

h h1

2. 24 - Velocidade de Avano (Lead) ngulo de Deslizamento Nulo ou ngulo Neutro Partindo do princpio que ocorra atrito por deslizamento na laminao quente, pode-se afirmar: a velocidade da barra ao abandonar os cilindros de laminao, vs, maior que a velocidade perifrica, vp, desses cilindros. Afirma-se tambm que a velocidade da barra na entrada dos cilindros, ve, menor que a velocidade perifrica desses. Existe um plano vertical, dentro da zona de deformao, no qual a velocidade da barra se iguala velocidade perifrica dos cilindros. Esse plano denominado plano neutro, e o ngulo correspondente a esse plano ngulo neutro, que ser simbolizado por n. Em virtude dessa forma especfica de deslizamento, as foras de atrito que se desenvolvem na superfcie de contato so convergentes para o plano neutro como mostra a fig. 2.63.

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La regin AB de rea de contacto, en la cual las fuerzas de roce arrastran la barra para los cilindros ser denominada rea motriz. El sector BC, al contrario, se opone a la salida de la barra, y constituye una resistencia a ser vencida al movimiento de la misma. Si es ngulo de contacto, y n el ngulo neutro, la posicin de este ltimo puede ser calculada a travs de la condicin de equilibrio de las componentes horizontales de las fuerzas desarrolladas en el proceso de deformacin, esto es:

F ( ) d + F () d = 0
0

n sen 1

Admitiendo un modelo de roce colombiano, sustituyendo los valores e integrando, se obtiene:

cos sen n =

Donde es el ngulo de roce (tg = ). Desarrollando la expresin de encima, se obtiene:

sen + ( cos 1) sen n = 2

Esta es una de las frmulas que nos muestra el ngulo neutro.
A regio AB da rea de contato, na qual as foras de atrito arrastam a barra para os cilindros ser denominada rea motriz. O setor BC, ao contrrio, se ope sada da barra, e constitui uma resistncia a ser vencida ao movimento da mesma. Se ngulo de contato, e n o ngulo neutro, a posio desse ltimo pode ser calculada atravs da condio de equilbrio das componentes horizontais das foras envolvidas no processo de deformao, isto :

F ( ) d + F () d = 0
Admitindo um modelo de atrito coulombiano, 0 substituindo os valores n e integrando, obtm-se:

sen cos sen n =

onde o ngulo de atrito (tg = ).

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Desenvolvendose a expresso acima, obtm-se:

sen + ( cos 1) sen n = 2

Esta uma das frmulas que nos fornece o ngulo neutro.

Ve < Vp

Vs > Vp

Vs

Ve = Vp Roce Cilindro-barraq durante la laminacin Figura 2.63 La velocidad de salida de la barra es ligeramente mayor (3 a 7%) que la velocidad de los cilindros. Tal hecho es conocido como avance o deslizamiento hacia adelante. Enumeramos abajo algunos parmetros que afectan la posicin del plano neutro y, consecuentemente, el deslizamiento hacia adelante. a. Temperatura de la barra T hasta 1. 000C n T encima de 1. 000C n b. Reduccin de altura h n e. Alargamiento b n c. Velocidad de Laminacin v n f. Traccin trasera Tt n d. Coeficiente de roce n g. Ancho inicial/h inicial bo n ho
A velocidade de sada da barra ligeiramente maior (3 a 7%) que a velocidade dos cilindros. Tal fato conhecido como avano ou deslizamento frente. Enumeramos abaixo alguns parmetros que afetam a posio do plano neutro e, conseqentemente, o deslizamento avante: a. Temperatura da barra T at 1. 000C n T acima de 1. 000C n b. Reduo de altura h n c. Velocidade da Laminao v n d. Coeficiente de atrito n e. Alargamento b n f. Trao traseira Tt n g. Largura inicial/h inicial bo n

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ho

2.25. Control de velocidad en los trenes continuos: En los trenes continuos es fundamental la proporcionalidad de los caudales, de las diversas cajas del tren. El producto de la velocidad perifrica de la barra por el rea de su seccin es constante para los trenes continuos. En la figura 2.64, tenemos caudal (o flujo), constante en las tres cajas. Luego: A1 . v1 = A2 . v2 = A3 . v3 = Q (Constante de canal)

Donde: A = rea de cada pase v = velocidad en cada pase Q = caudal (constante) Como: v = x Dt x n 60

Podemos escrivir: Q = A . Rt . n (Constante de canal) Donde: Rt = Radio de trabajo n = rpm del cilindro * Formacin de lazos
2.25 - Controle de Velocidade nos Trens Contnuos Nos trens contnuos fundamental a proporcionalidade das vazes das diversas gaiolas do trem. O produto da velocidade perifrica da barra pela rea de sua seo constante para os trens contnuos. Na figura 2.64, temos vazo (ou fluxo) constante nas trs gaiolas.

Figura 2.64 Logo, A1 . v1 = A2 . v2 = A3 . v3 = Q (Constante de canal) nde: A = rea de cada passe v = velocidade em cada passe

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Q = vazo (constante) Como: v = x Dt x n 60 Podemos escrever: Q = A . Rt . n (Constante de canal) Onde: Rt = Raio de trabalho n = rpm do cilindro * Formao de laos

Suponiendo que hay sobre compresin entre dos cajas consecutivas. Q1 > Q2 Tendremos bucles entre las cajas, pues habr mayor caudal de la caja 1 que de la caja 2. Como el caudal est dado por: v x A Podemos alterar el caudal, alterando la velocidad (v) o el rea (A). * Formacin de tensin entre cajas: Si Q1 < Q2

Supondo que h sobra (compresso) entre duas gaiolas consecutivas Q1 > Q2 teremos laos entre as cadeiras, pois haver maior vazo da gaiola 1 do que na gaiola 2.

Figura 2.65 Como a vazo dada por: v x A podemos alterar a vazo, alterando a velocidade (v) ou a rea (A). * Formao de tenso entre gaiolas Se Q1 < Q2

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Figura 2.66 De modo similar, podemos alterar el caudal cambiando la velocidad (v) o el rea (A). En el laminador continuo, sin formador de lazos entre las cajas, se evita la ocurrencia de lazo adoptando una ligera traccin entre cajas de 1%, como regla bsica. As tenemos que: A2 . Rt2 . n2 = 1. 01+sf; sf = avance percentual A1 . Rt1 . n1 Hay todava laminadores continuos equipados con sistema de control de traccin. 2.26. Dimetro de trabajo: El dimetro de trabajo es un dimetro medio de los cilindros en la zona del canal, donde estn expresadas las condiciones de velocidad medias de la barra laminada. El dimetro de trabajo es mayor que el dimetro del fondo de la canal y es menor que el dimetro de la tabla de los cilindros.
De modo similar, podemos alterar a vazo mudando a velocidade (v) ou a rea (A). No laminador contnuo, sem formador de laos entre as gaiolas, evita-se a ocorrncia de lao adotando uma ligeira trao entre gaiolas de 1%, como regra bsica. Assim, temos: A2 . Rt2 . n2 = 1. 01+sf; sf = avano percentual A1 . Rt1 . n1 H ainda laminadores contnuos equipados com sistema de controle de trao. 2.26 Dimetro de Trabalho O dimetro de trabalho um dimetro mdio dos cilindros na zona do canal, onde esto expressas as condies de velocidades mdias da barra laminada. O dimetro de trabalho maior que o dimetro do fundo do canal e menor do que o dimetro na mesa dos cilindros.

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Figura 2.67 La velocidad real de salida del material laminado est relacionada con la velocidad media del cilindro, y, por tanto, con el dimetro de trabajo. Clculo recomendado para el dimetro de trabajo: Dt = Dn + c - hm Donde: Dn = dimetro nominal en la tabla de los cilindros C = luz entre cilindros superior e inferior hm = altura media de salida del pase Factor de canal (FC) Es usado para el clculo del dimetro de trabajo (R t). Es expresado por: FC = hm c As: Dt = Dn FC Dt = Dn (hm c)

Cuando la seccin de salida no es rectangular se usa la altura media (h m). Osea, se transforma la seccin en un rectngulo equivalente. Para la determinacin de Dt hay todava las siguientes frmulas:

CANAL REDONDO CANAL CUADRADO CANAL DIAMANTE CANAL OVAL

Rt = D (h c) x 1,55 2 4 Rt = D (h c) x 1,30 2 4 Rt = D (h c) x 1,00 2 4 Rt = D (h c) x 1,33 2 4

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A velocidade real de sada do material laminado est relacionada com a velocidade mdia do cilindro, e, portanto, com o dimetro de trabalho. Clculo recomendado para o dimetro de trabalho: Dt = Dn + c - h m Onde: Dn = dimetro nominal na mesa dos cilindros C = luz entre cilindros superior e inferior hm = altura mdia de sada do passe Fator de Canal (FC) usado para o clculo do dimetro de trabalho (Rt). expresso por: FC = hm c Assim: Dt = Dn FC Dt = Dn (hm c) Quando a seo de sada no retangular usa-se a altura mdia (hm). Ou seja, transforma-se a seo em um retngulo equivalente. Para determinao do Dt h ainda as seguintes frmulas: Rt = D (h c) x 1,55 2 4 Rt = D (h c) x 1,30 2 4 Rt = D (h c) x 1,00 2 4 Rt = D (h c) x 1,33 2 4

CANAL REDONDO CANAL QUADRADO CANAL DIAMANTE CANAL OVAL

Tabla 2.8 Tabla VII Determinacin del dimetro de trabajo para cuatro diferentes secciones. Hay adems los valores recomendados por Morgan, conforme planilla para SBM.

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2.27. Curvas de alargamiento: En cuanto a los aspectos de calidad y derformacin, los pases pueden ser de dos tipos como se indica abajo: Convexa Corresponde a una deformacin no uniforme. Con grietas localizadas el alargamiento disminuye. Y el tipo de laminacin recomendada para prevenir grietas: Pases: Q D, D Q, D D, R O, O R, O Q. Cncava Las grietas localizadas en el fondo de la canal disminuyen. Las grietas en lo ancho aumentan mucho. No utilizar: Pases: Q O Rectangular Deformacin uniforme. Profundidad de las grietas es proporcional a la reduccin del espesor o al alargamiento del material laminado. Donde: Q = Cuadrado, D = Diamante, R = Redondo, O = valo.
2.27 Curvas de Alongamento Quanto aos aspectos de qualidade e deformao, os passes podem ser dos tipos abaixo: Convexa corresponde a uma deformao no uniforme. As trincas localizadas no alargamento diminuem. o tipo de laminao recomendada para prevenir trincas. Passes: Q D, D Q, D D, R O, O R, O Q. Cncava as trincas localizadas no fundo do canal diminuem. As trincas na largura aumentam muito. No utilizar. Passes: Q O Retangular deformao uniforme. Profundidade das trincas proporcional reduo na espessura ou ao alargamento do material laminado. Onde: Q quadrado; D diamante; R redondo; O oval.

Figura 2.69

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2.28. Secuencias de calibracin: Las secuencias de calibracin corresponden a los diferentes conjuntos de pases de laminacin, con caractersticas de aplicacin y potencial de deformacin especfica y forma geomtrica definida. Las secuencias de calibracin son formadas por deformaciones intermediarias que denominamos pases de laminacin. Clasificacin Podemos clasificar las secuencias de calibracin para laminacin en caliente de productos largos de acero en: Desbaste Intermediario Acabador 6& DIMENSIN 160X160 65 X 65 20 X 20 SEQUENCIA DE CALIBRACIN Secciones deformadas Esfuerzo de laminacin Dificultad de agarre Reducciones en rea por pase DESBASTE Robustas Mayor Peor Media Caja Caja Caja Oval Cuadrado Caja Oval Redondo Cuadrado Sueco Cuadrado Diamante Diamante Cuadrado DiamanteCuadrado Redondo Oval Redondo (contnuo c/ cuidado especial) CuadradoOval Cuadrado (con cuidados especiales) INTERMEDIRIO Trabajo Mdias Mdio Bom Maior CuadradoOval Cuadrado FredondoOval F.redondo (F.redondo = Falso redondo) Redondo Oval Redondo Oval Oval ACABADOR Pequenas Menor Melhor Menor Redondo Oval Redondo (para vergalho) Redondo Oval Redondo (para lisos) CuadradoDiamante Cuadrado Chato Chato Canteador Chato Cantoneras (con borboleta) Perfil T Perfil U - Deformacin de los productos finales - Caracterizacin de forma, dimensiones y calidad superficial - Son definidas las propriedades mecnicas - Se busca la calidad del producto: menores reducciones - Guiagem muito importante

Principales secuencias

Otras caractersticas

- s importante cuidar la forma geomtrica de los Pases - Movimentacin de los Pases tambin caracteriza la forma geomtrica

- Pase distante de la deformacin acabadora de el produto - Es la regin de trabajo, el mejor momento para deformar - Movimentacin de los Pases Es ms flexible Guiado asume papel ms importante Tabla 2.4.

2.28 Seqncias de Calibrao As seqncias de calibrao correspondem aos diferentes conjuntos de passes de laminao, com caractersticas de aplicao e potencial de deformao especfica e forma geomtrica definida. As seqncias de calibrao so formadas por deformaes intermedirias que denominamos passes de laminao. Classificao Podemos classificar as seqncias de calibrao para laminao a quente de produtos longos de ao em:

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Desbaste Intermedirio Acabador 160X160 DESBASTE Robustas Maior Pior Mdia Caixa Caixa Caixa Oval Quadrado Caixa Oval Redondo Quadrado Sueco - Quadrado Diamante Diamante Quadrado DiamanteQuadrado Redondo Oval Redondo (contnuo c/ cuidado especial) QuadradoOvalQuadrado (com cuidados especiais) 65 X 65 Mdias Mdio Bom Maior QuadradoOvalQuadrado FredondoOvalFredondo (Fredondo = Falso redondo) Redondo Oval Redondo Oval Oval 20 X 20 ACABADOR Pequenas Menor Melhor Menor Redondo Oval Redondo (para vergalho) Redondo Oval Redondo (para lisos) QuadradoDiamanteQuadrado Chato Chato Canteador Chato Cantoneiras (com borboleta) Perfil T Perfil U - Deformao dos produtos finais - Caracterizao de forma, dimenses e qualidade superficial - So definidas as propriedades mecnicas - Busca-se a qualidade do produto: menores redues - Guiagem muito importante 6&

DIMENSO SEQUENCIA DE CALIBRAO Sees deformadas Esforo de Laminao Dificuldade de Agarre Redues em rea por passe

INTERMEDIRIO Trabalho

Principais seqncias

Outras caractersticas

- importante cuidar a forma geomtrica dos passes - Movimentao dos passes tambm caracteriza a forma geomtrica

- Passe distante da deformao acabadora do produto - a regio de trabalho, o melhor momento para deformar - Movimentao dos passes mais flexvel - Guiagem assume papel mais importante Tabela 2.4

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Principales secuencias de pases, sus reducciones, caractersticas de operacin, calidad y aplicacin. Tabela 2.5

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2.29. Especificacin de los cilindros: Cilindros de laminacin Es una herramienta fundamental en la laminacin, para alcanzar: Alta productividad. Buena cualidad superficial del producto. Bajos costos operacionales. El desempeo de un cilindro depende de: Especificacin del cilindro adecuada al trabajo a desempear Diseo de calibracin. Diseo de refrigeracin. Temperatura de laminacin. Cambio de canal en el momento apropiado. Equilibrio de esfuerzos. Principales solicitaciones sobre el cilindro: Roce con una barra laminada. Esfuerzos mecnicos de laminacin en ciclos Ciclos trmicos Choques trmicos Accidentes operacionales Fatiga trmica. Caractersticas generales de los cilindros: No hay posibilidad de fabricacin de un cilindro que presente todas las propiedades en los grados ms elevados. As, los fabricantes y usuarios procuran especificar los cilindros que atiendan la necesidad ms crtica y la tendencia de uso del material. Donde la solicitacin ms crtica es la tenacidad, se usa en el cilindro de acero forjado, por ser ms tenaz que el acero fundido, y esos, ms tenaces que el hierro fundido nodular. El hierro fundido nodular coquillado es ms resistente al desgaste que los aceros fundidos, sin embargo, su tenacidad es baja. El metal duro es el material de mayor resistencia al desgaste, sin embargo, tiene baja tenacidad. Conforme veremos en el captulo 10.
2.29 Especificao de Cilindros Cilindro de Laminao uma ferramenta fundamental na laminao, para se alcanar: Alta produtividade; Boa qualidade superficial do produto; Baixos custos operacionais. O desempenho de um cilindro depende de: Especificao do cilindro adequada ao trabalho a desempenhar; Projeto de calibrao; Projeto de refrigerao; Temperatura de laminao; Troca de canal no momento apropriado; Equilbrio de esforos. Principais solicitaes sobre o cilindro: Atrito com a barra laminada; Esforos mecnicos de laminao em ciclos; Ciclagem trmica; Choque trmico; Acidentes operacionais; Fadiga trmica. Caractersticas Gerais dos Cilindros No h possibilidade de fabricao de um cilindro que apresente todas as propriedades nos graus mais elevados. Assim, os fabricantes e usurios procuram especificar os cilindros que atendam solicitao mais crtica e tendncia de uso do material. Onde a solicitao mais crtica tenacidade, usa-se cilindro de ao forjado, por ser mais tenaz que o ao fundido, e esses, mais tenazes que o ferro fundido nodular. O ferro fundido nodular coquilhado mais resistente ao desgaste que aos aos fundidos, porm sua tenacidade baixa.

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O metal duro o material de maior resistncia ao desgaste, porm tem baixa tenacidade. Conforme veremos no captulo 10.

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Grupos de materiales para cilindros y sus principales caractersticas Tabla 2.6

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Definiciones: 1. Tenacidad Capacidad de soportar solicitaciones mecnicas o trmicas sin sufrir fractura frgil. 2. Resistencia al calor y a las grietas trmicas No pierde sus propiedades mecnicas en servicio, y resiste la formacin de redes de grietas trmicas consecuentes de los ciclos trmicos. 3. Resistencia al desgaste y degeneracin superficial Las canales pierden su geometra, ocasionando el descalibrado de la barra. EL desgaste es un mecanismo normal, sin embargo, debe ser minimizado. 4. Fatiga mecnica Grietas causadas por las condiciones de fatiga trmica aliada al esfuerzo de flexin. El desgaste est influenciado por: Reducciones fuertes. Reducciones inadecuadas. Baja temperatura de laminacin. Laminacin de aceros de alta resistencia. Ensanchamiento exagerado del canal. Regulaje del pase mal hecho, ocasionando posicin no ideal de la barra en el canal Baja resistencia al desgaste del cilindro. Grietas trmicas debido al ciclo de calentamiento y enfriamiento (agua debe ser cortada cuando el cilindro roza en vaco. En el caso de la barra caliente atascada en el cilindro, se debe, despus de retirar la barra, enfriar los cilindros antes de abrir el agua nuevamente. Generalmente no hay tiempo para eso, lo que perjudicar enormemente al cilindro, en cuanto a la formacin de grietas trmicas.
Definies: 1. Tenacidade capacidade de suportar solicitaes mecnicas ou trmicas sem sofrer fratura frgil. 2. Resistncia ao calor e s trincas trmicas no perde suas propriedades mecnicas em servio, e resiste formao de redes de trincas trmicas decorrentes da ciclagem trmica. 3. Resistncia ao desgaste e degenerao superficial os canais perdem sua geometria, ocasionando o desbitolamento da barra. O desgaste um mecanismo normal, porm, deve ser minimizado. 4. Fadiga mecnica trincas causadas pelas condies de fadiga trmica aliada ao esforo de flexo O desgaste influenciado por: Redues fortes; Redues inadequadas; Baixa temperatura de laminao; Laminao de aos de alta resistncia; Enchimento exagerado do canal; Regulagem do passe mal feita, ocasionando posio no ideal da barra no canal; Baixa resistncia ao desgaste do cilindro; Trincas trmicas devido ao ciclo de aquecimento e resfriamento (gua deve ser cortada quando o cilindro roda em vazio).

No caso de barra quente presa no cilindro, deve-se, aps retirar a barra, esfriar os cilindros, antes de abrir a gua novamente. Geralmente no h tempo para isso, o que prejudicar enormemente o cilindro, quanto formao de trincas trmicas.

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Fracturas de los cilindros: Fractura de la tabla Causadas por grietas de fatiga mecnica, fatiga trmica y por choque mecnico. Puede ser causada por defectos en los cilindros, que son concentradores de tensin (porosidades, vacos). El caso ms comn de quiebra es de cilindros con grietas trmicas en el fondo de la canal, segn la figura 2.69. Fractura de cuello La fractura de cuello est asociada a defectos superficiales, debido a las grietas trmicas, consecuentes de refrigeracin deficiente de las ampuesas de deslizamiento, o para rodamientos: la movimentacin de las pistas sobre el cuello. Est asociada todava a sobre cargas por torso flexin. Fractura de Collar u hombro o Presencia de grietas trmicas. o Presencia de entalles mecnicos (cantos vivos) o Movimiento axial del cilindro. o Diseo inadecuado del collar u hombro. o Diseo inadecuado de calibracin o Defecto del cilindro.

4 - Quebras de Cilindro Quebra da Mesa

Superficie del cilindro con red de grietas generadas por fatigas trmicas Figura 2.69

Causada por trinca de fadiga mecnica, fadiga trmica e por choque mecnico. Pode ser causada ainda por defeitos no cilindro, que so concentradores de tenso (porosidades, vazios). O caso mais comum de quebra do cilindro com trincas trmicas no fundo do canal, conforme figura 2.69. Quebra do pescoo

A quebra do pescoo est associada a defeitos superficiais, devido a trincas trmicas, decorrentes de refrigerao deficiente dos mancais de deslizamento ou, para rolamentos, a movimentao das pistas sobre o pescoo. Est associada ainda a sobre-cargas por toro-flexo. Quebra de Colar Presena de trincas trmicas; Presena de entalhes mecnicos (cantos vivos); Movimento axial do cilindro; Projeto inadequado do colar; Projeto inadequado de calibrao; Defeito do cilindro.

2.30 Cambios trmicos durante la laminacin: La temperatura de laminacin es una variable importante que afecta directamente: El alargamiento.

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 Fuerza de laminacin. Las condiciones de mordida Propiedades mecnicas del producto La productividad del laminador Etc. Las frmulas presentadas a seguir permiten evaluar las principales prdidas trmicas en la laminacin. A Prdida por radiacin:

4 T = 5,98 x 10 F 100
-6

T1 . t

1 G

F = 2,05 mm
Donde:

h + b

T = temperatura en C h = altura e b = ancho de la barra t = tiempo de exposicin (s) entre caja i y caja i + 1 G = peso/m de la barra kg/m T1 = temperatura de la barra en el pase anterior C

B Prdida por contacto con los cilindros

T = 16, 836 (C)

bm (Tb - Tc) 4 1 A1 + A2 n

h R

Donde: bm = b1 + 2b2 (ancho medio de la barra) 3 Tb = temperatura de barra C Tc = temperatura de los cilindros C A1 e A2 = reas de entrada y salida mm2 n = rpm h = reduccin de altura mm R = radio de trabajo mm C - Prdida por contacto con el agua -4

l v

F (Tb - Ta) A2

T = 2,082 x 10
Donde: l = longitud del tubo de refrigeracin v = velocidad de laminacin

F = 2,05

h + b

mm

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A2 = rea de salida Tb = temperatura de la barra Ta = temperatura del agua = condutibilidad trmica del metal (kcal/m.C .s) s = segundo D Ganancia por deformacin

h T= 3,51 R
Donde: A1 e A2 em mm2 P = fuerza de laminacin en kg

P (C) A1 + A 2

2.30 - Trocas Trmicas Durante a Laminao A temperatura de laminao uma varivel importante que afeta diretamente: O alargamento; Fora de laminao; As condies de mordida; Propriedades mecnicas do produto; A produtividade do laminador; Etc. As frmulas apresentadas a seguir permitem avaliar as principais perdas trmicas na laminao. A Perda por radiao:

4 T = 5,98 x 10 F 100
-6

T1 . t

1 G

Onde:

T = temperatura em C

t = tempo de exposio (s) entre gaiola i e gaiola i + 1 G = peso/m da barra kg/m T1 = temperatura da barra no passe anterior C B Perda por contato com os cilindros

F = 2,05 mm

h + b

h = altura e b = largura da barra

T = 16, 836 (C)

bm (Tb - Tc) 4 1 A1 + A2 n

h R

Onde: bm = b1 + 2b2 (largura mdia da barra) 3 Tb = temperatura da barra C Tc = temperatura dos cilindros C A1 e A2 = reas de entrada e sada mm2 n = rpm h = reduo de altura mm R = raio de trabalho mm

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C - Perda por contato com a gua

T = 2,082 x 10 v
Onde: l = comprimento do tubo de refrigerao v = velocidade de laminao A2 = rea de sada Tb = temperatura da barra Ta = temperatura da gua = condutibilidade trmica do metal (kcal/m.C .s) s = segundo D Ganho por deformao

-4

F (Tb - Ta) A2 mm

F = 2,05

h + b

h T= 3,51
Onde: A1 e A2 em mm2 P = fora de laminao em kg

P (C) A1 + A 2

2.31. Enfriamiento de los cilindros / Discos: Dentro de los tems de consumo, los cilindros son el tem de mayor costo en el proceso de laminacin. Atencin redoblada debe ser dispensada pues las posibilidades de fractura que pueden ocurrir, afectan grandemente la productividad del laminador. El enfriamiento eficiente evita desgastes anormales y fractura de cilindros. El enfriamiento est ligado directamente, entre otros factores a: Velocidad de laminacin. Temperatura de laminacin. Tipo de material del cilindro/disco. Volumen de agua de enfriamiento Calidad del agua de enfriamiento Presin del agua de enfriamiento, etc. Durante el proceso de laminacin, la temperatura vara entre 900 y 1200C, y la temperatura de los cilindros aumenta conforme la curva de la figura 2.64. Su temperatura media debe ser mantenida a ms o menos 60c Por tanto, es necesario que el agua retire inmediatamente el calor de la superficie del cilindro, evitando tensiones de traccin y compresin, que provocan grietas, segn se muestra en la figura 2.65, a continuacin. Tipos de refrigeracin: Tubo con picos proyectantes Tubo con toberas concentradas. El sistema de refrigeracin debe tener la capacidad para remover el calor inmediatamente, para eso: Debe formar un arco de 90 a 130 (conforme la figura 2.66) El agua no debe caer directamente sobre la barra. Los picos deben alcanzar los cilindros lo ms prximo a la salida de la barra (conforme figura 34) El agua debe ser proyectada en el canal (conforme la figura 2.67 y 2.68) Los picos de refrigeracin deben ser montados conforme la figura 2.69

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Los picos de refrigeracin pueden ser hechos directamente en el tubo, de modo que atiendan tambin lo establecido en la figura 2.69

2. 31 Resfriamento de Cilindros /Discos Dentre os itens de consumo, os cilindros so item de custo elevado no processo de laminao. Ateno redobrada deve ser dispensada s possibilidades de quebra que podem ocorrer, com reflexos grandes na produtividade do laminador. O resfriamento eficiente evita desgastes anormais e quebra de cilindros. O resfriamento est ligado diretamente, entre outros fatores, a: Velocidade de laminao; Temperatura de laminao; Tipo de material do cilindro / disco; Volume da gua de resfriamento; Qualidade da gua de resfriamento; Presso da gua de resfriamento etc Durante o processo de laminao, a temperatura varia entre 900 e 1200 C, e a temperatura dos cilindros evolui conforme a curva da figura 2.64. Sua temperatura mdia deve ser mantida a mais ou menos 60 C. Portanto, necessrio que a gua retire imediatamente o calor da superfcie do cilindro, evitando tenses de trao e compresso, que provocam trincas, conforme figuras 2.65 a seguir. Tipos de Refrigerao Tubo com bicos espalhadores Tubo com jatos concentrados O sistema de refrigerao deve ter a capacidade para remover o calor imediatamente, para isso: Deve formar um arco de 90 a 130 (conforme figura 2.66); A gua no deve cair diretamente sobre a barra; Os bicos devem alcanar os cilindros o mais prximo da sada da barra (conforme fig. 34); A gua deve ser espalhada no canal (conforme figuras 2.67 e 2.68); Os bicos de refrigerao devem ser montados conforme figura 2.69; Os bicos de refrigerao podem ser feitos diretamente no tubo, de modo a atenderem tambm o estabelecido na figura 2.69.

El volumen de agua usada es variable de acuerdo a la caja. En desbaste trio: 60/80 m/h Caja intermediaria: 10 a 15 m/h Presin del agua: Varia, en general, entre 4 e 7 kg/cm
Volume de gua usada varivel conforme a gaiola. Em desbaste trio: 60/80 m/h Gaiola intermediria: 10 a 15 m/h Presso da gua: Varia, em geral, entre 4 e 7 kg/cm

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Temperatura de los cilindros en una vuelta Figura 2.64

En cuanto los cilindros estuvieran en contacto con el material caliente, la superficie de los mismos se calienta rpidamente y expande. El ncleo del cilindro se calienta ms despacio resultando en tensiones de traccin entre dos zonas.

En este caso el interior del cilindro est ms caliente que la camada superficial porque la superficie est refrigerada con agua. Ocurren tensiones adicionales

Figura 2.65 Tensiones de traccin y compresin en los cilindros

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Posicionamento de la refrigeracin

Figura 2.66

Fig 2.67

Fig 2.68 Alcance do jato dgua no canal

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Figura 2.69 Disposicin de los picos de refrigeracin

2.32. Dobladoreas o repetidoras Su funcin es hacer la comunicacin de una caja a su subsecuente en la lnea de laminacin, con alteracin del sentido normalmente en 180. Es una caja circular, abierta en la parte superior o cerrada en los 4 lados. Pueden ser tambin horizontales o inclinadas. Cuando son cerradas, la tapa es articulada y accionada neumticamente durante la mordida de la barra y ser, luego abierta, permitiendo la salida de la barra y la formacin de un lazo. Fueron muy usadas en laminadores antiguos, pero son montadas todava hoy en layouts modernos. Funciones: Alteracin de la direccin y sentido de la barra en proceso. Acumulador de masa de la barra en la lnea. Transformar un tren abierto en uno contnuo. Elevacin de la productividad. Menor prdida de temperatura Reduccin de la longitud del laminadro, con los beneficios consecuentes. Facilita la entrada del pase siguiente. Reducir temperatura de la barra naturalmente para laminacin a morno.
2.32 Dobretas ou Repetidores Sua funo fazer a ligao de uma gaiola a sua subseqente na linha de laminao, com alterao de sentido, normalmente em 180. uma calha circular, aberta na parte superior ou fechada nos 4 lados. Podem ser ainda horizontais ou inclinadas.

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Quando fechadas, a tampa articulada e acionada pneumaticamente para a mordida da barra e ser, logo aps aberta, permitido a sada da barra e formao de um lao. Foram muito usadas em laminadores antigos, mas so montadas ainda hoje em layouts modernos. Funes: Alterao na direo e sentido da barra em processamento; Acumulador de massa da barra na linha; Transformar um trem aberto em contnuo; Elevao da produtividade; Menor perda de temperatura; Reduz o comprimento do laminador, com os benefcios decorrentes; Facilita a entrada no passe seguinte; Reduzir temperatura da barra naturalmente para laminao a morno.

Determinacin del largo del lazo entre dos cajas: v1 = velocidad de salida caja 1

S=1 x 2

v 1 - v2 A1 A2

t1

- V1

v2 = velocidad de salida caja 2 A1 = rea salida caja 1 A2 = rea salida caja 2 t1 = tiempo laminacin en la caja 1 l de dobladora = longitud de la trayectoria entre la salida de la caja 1 y entrada de la caja 2 (dobladoraa + cajas)

Determinao do Comprimento do Lao entre duas Gaiolas:

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Figura 2.70

S=1 x 2

v 1 - v2 A1 A2

t1

- V1

v1 = velocidade de sada gaiola 1 v2 = velocidade de sada gaiola 2 A1 = rea sada gaiola 1 A2 = rea sada gaiola 2 t1 = tempo laminao na gaiola 1 l da dobreta = comprimento trajetria entre sada gaiola 1 e entrada gaiola 2 (dobreta + calhas)

2.33 Guas de laminacin Tiene la funcin de direccionar y posicionar la barra en la entrada del pase y retirarla en la salida. Debe aproximarse al mximo posible al canal en la salida del pase, para extraer el material de los cilindros. Las guas son de dos grupos bsicos De entrada. De salida. Que, a su vez pueden ser: Estticas (o secas) Con rodillos. Hay todava las guas que hacen la torsin del material a la salida del pase, colocndola en pie para el prximo pase. Son las guas de torsin o twisters.
2. 33 Guias de Laminao Tm a funo de direcionar e posicionar a barra na entrada do passe e retir-la na sada. Devem se aproximar o mximo possvel do canal na sada do passe, para extrair o material dos cilindros. As guias so de dois grupos bsicos: De entrada De sada Que, por sua vez, podem ser: Estticas (ou secas) Roletadas H ainda as guias que fazem a toro do material na sada do passe, colocando-o em p para o prximo passe. So as guias de toro.

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Guias de torsin

Figura 2.71 = Angulo de torsin en la salida de la caja 1 90o = ngulo de entrada en la caja 2 A = Distancia entre los dos pases consecutivos ( 1 e 2) B = Distancia de caja 1 hasta el eje de los rodillos de la gua de torsin Guas de entradas estticas: Son de construccin sencilla, poseyendo elementos estticos bipartidos, montados o no en cajas, que permiten su regulacin. La figura 2.72 muestra un ejemplo de ese tipo de gua.
= ngulo de Toro na sada da Gaiola 1 90o = ngulo de entrada na Gaiola 2 A = Distncia entre os dois passes consecutivos ( 1 e 2) B = Distncia da Gaiola 1 at o eixo dos rolos da Guia de Toro Guias de Entradas Estticas So de construo simples, possuindo estticos bipartidos, montados ou no em caixas, que permitem a sua regulagem. A figura 2.72 mostra um exemplo desse tipo de guia.

Figura 2.72

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Una variacin de ese tipo de gua, ms moderno, no posee caja con regulaje, siendo entonces el esttico proyectado para cada aplicacin particular. Esta gua no permite al operador regular las guas, que deben venir del taller bien reguladas. En la figura 2.73, abajo, muestra un ejemplo de este tipo de gua.
Uma variao desse tipo de guia, mais moderno, no possui caixa com regulagem, sendo ento o esttico projetado para cada aplicao particular. Esta guia no permite ao operador regular as guias, que devem vir da oficina bem regulada. A figura 2.73, abaixo, mostra um exemplo desse tipo de guia.

Figura 2.73 Gua de entrada con rodillos: Bsicamente, la nica diferencia real que existe entre esas y las estticas, son los rodillos colocados entre el esttico y el cilindros de laminacin. La figura 2.74 muestra un ejemplo de este tipo de gua.
Guia de Entrada Roletada Basicamente, a nica diferena real que existe entre essas e as estticas, so os rolos colocados entre o esttico e o cilindro de laminao. A figura 2.74 mostra um exemplo desse tipo de guia.

Gua de entrada con rodillos, mostrando el conjunto Caja y los rodillos

Figura 2.74 Guia de Entrada - a Guia con rodillos b Guia Esttica

Operacionalmente ese tipo de gua posibilita un mejor agarre en pases inestables. Son ms precisas y tienen menos roce entre la barra y la gua. Las guas de rodillos tienen un inconveniente que por dejar un espacio mayor entre los rodillos y los cilindros que, a veces, es crtico en laminadores de perfiles muy pequeos. Ese tipo de gua consiste de uno o dos pares de rodillos, fijados en soportes ajustables, precedidos de un esttico bipartido que funciona como pre-gua. La figura 2.75 es un diseo en despiece de una gua de rodillos.
Operacionalmente esse tipo de guia possibilita um melhor agarramento em passes instveis. So mais precisas e tm menos atrito entre a barra e a guia. As guias roletadas tm um inconveniente por deixarem um espao maior entre os rolos e os cilindros que, s vezes, crtico em laminaes de perfis muito pequenos. Esse tipo de guia consiste de um ou dois pares de rolos, fixados em suportes ajustveis, precedidos de um esttico bi-partido que funciona como pr-guia. A figura 2.75 um desenho explodido de uma guia roletada.

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Figura 2.75 La escogencia del tipo de rodillo que ms se adapta al pase es de extrema importancia, pues adems del perfil se deben considerar los esfuerzoas, temperatura y velocidad. Rodillos de menor altura posibilitam una mayor aproximacin del cilindro. Rodillos con dimetros muy pequeos trabajan con mayor rotacin, lo que es perjudicial para los rodamientos. La figura 2.76 muestra esquemticamente lo expuesto arriba.
A escolha do tipo de rolete que mais se adapta ao passe de extrema importncia, pois alm do perfil devem-se considerar os esforos, temperatura e velocidade. Rolos de menor altura possibilitam uma maior aproximao do cilindro. Rolos com dimetros muito pequenos trabalham com maior rotao, o que prejudicial para os rolamentos. A figura 2.76 mostra esquematicamente o exposto acima.

a.

Rodillos Guia para ovalo

b. Diversas dimensiones de rodillos

a Plano / b Ovalado / c Los-angular Figura 2.76 Guas de salida: Se destina para conducir correctamente la barra despus de la salida del canal. Son semejantes a las guas de entrada esttica. La figura 2.77 muestra ejemplos de ese tipo de guas:

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Guias de Sada Destina-se a conduzir corretamente a barra aps sua sada do canal. So semelhantes s guias de entrada estticas. A figura 2.77 mostra exemplos desse tipo de guias:

a. Para gaiolas com mancais de fibra

b. Para gaiolas com mancais de rolamento

Figura 2.77 Guas de torsin: Son usadas en trenes continuos donde hay necesidad de girar la barra en 90 entre una caja y la siguiente. Pueden ser estticas o con rodillos. Materiales usados en la confeccin de las guas: Los materiales empleados para construir las guas de laminacin son bastante variados, dependiendo de su diseo y aplicacin: Las guas del tren desbastador son normalmente fundidas en acero. Las guas estticas regulables poseen cajas en acero y guas de hierro fundido nodular. Las guas estticas modernas, empleadas en trenes continuos de alta velocidad, tienen sus guas fabricadas en acero inoxidable. Las guas de rodillos son normalmente construidas en acero inoxidable y hierro fundido nodular. Los rodillos son maquinados a partir de acero de herramienta VC-130, 131, VW-9 o inclusive de metal duro (WC) y hierro TiC. 3. Calentamiento de las palanquillas: 3.1. Hornos Se clasifican en: En cuanto al tipo de solera: Solera fija Con empujadores (horizontal o inclinados). Solera caminante (o viga caminante siempre horizontal). En cuanto a la descarga: Frontal Con rampa y camino de rodillos Lateral Con lanza para descarga Lateral Con camino de rodillos En cuanto a combustible: Crudo combustible. Gas natural GLP

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En cuanto al cargue: Mesa de carga trasera y empujador. Camino de rodillos con empujador Camino de rodillos En cuanto al nmero de zonas de calentamiento: Una zona Dos zonas Tres zonas Cinco zonas
Guias de Toro So usadas em trens contnuos onde h necessidade de girar a barra de 90 entre uma cadeira e a seguinte. Podem ser estticas ou roletadas. Materiais Usados na Confeco de Guias Os materiais empregados para construir as guias de laminao so bastante variados, dependendo de seu projeto e aplicao: As guias do trem desbastador so normalmente fundidas em ao; As guias estticas regulveis possuem caixas em ao e guias de ferro fundido nodular; As guias estticas modernas, empregadas em trens contnuos de alta velocidade, tm suas guias executadas em ao inox; As guias roletadas so normalmente construdas em ao inox e ferro fundido nodular; Os roletes so usinados a partir de ao ferramenta VC-130, 131, VW-9 ou ainda de metal duro (WC) e Ferro TiC. 3. Reaquecimento de Tarugos 3.1 - Fornos Classificam-se em: Quanto ao tipo de soleira: Soleira fixa com empurradores (horizontal ou inclinada) Soleira caminhante (ou viga caminhante sempre horizontal) Quanto descarga: Frontal com rampa e caminho de rolos Lateral com lana para descarga Lateral com caminho de rolos Quanto ao combustvel: leo combustvel Gs natural GLP Quanto ao carregamento: Mesa de carga traseira e empurrador Caminho de rolos com empurrador Caminho de rolos Quanto ao nmero de zonas de aquecimento: Uma zona Duas zonas Trs zonas Cinco zonas

Figura 3.1

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3.2. Transmisin de calor: Cuando hay un sistema, cuerpos con diferentes temperaturas, este siempre se transmitir del cuerpo ms caliente al cuerpo ms fro. En otras palabras, habr un gradiente trmico de la fuente caliente a la fuente fra. Hay 3 mtodos de transmisin de calor: Conduccin Conveccin Radiacin En la prctica de los hornos, el calor se transmite por una combinacin de estas tres formas. Mecanismo de cada mtodo: Conduccin: Los tomos de las molculas calentadas adquieren mayor vibracin y transmiten las regiones en contacto. El flujo de calor ir a continuar hasta haber igualdad de temperatura. Q = . S . t . T x Donde: Q = cantidad de calor (kcal/m) = condutividad trmica k cal/m. C. s x = espesor entre los planos (m) S = rea (m) t = T1 T2 (C)

T1

T2

reas

x
Figura N3.2
3.2 - Transmisso do Calor Quando h num sistema, corpos com diferentes temperaturas, esta sempre transmitir do corpo mais quente para o mais frio. Em outras palavras, haver um gradiente trmico da fonte quente para a fonte fria. H 3 (trs) mtodos de transmisso de calor: Conduo Conveco Radiao Na prtica dos fornos, o calor transmite por uma combinao das trs formas. Mecanismo de cada mtodo: Conduo Os tomos ou molculas aquecidos adquirem maior vibrao e transmitem s regies em contato. O fluxo de calor ir continuar at haver igualdade de temperatura. Q = . S . t . T x Onde: Q = quantidade de calor (kcal/m) = condutividade trmica k cal/m. C. s x = espessura entre os planos (m) S = rea (m)

t = T1 T2 (C)

Conveccin: Es una transmisin que ocurre en los gases. Esos gases calientan las palanquillas por contacto con ellos. Los gases quemados fluyen en sentido contrario al flujo de las palanquillas, acelerando el calentamiento.

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El proceso es regido por la frmula: Q = 4,72 S x (1 0,553 q x C) (T1 T2) x t Donde: Q = kcal S = rea (m) q = kg/m t = hora T1 e T2 = Temperatura absoluta (C) Radiacin Ocurre por la radiacin de llama y de los refractarios para las palanquillas. Es el modo ms eficaz de calentamiento. Q = 4,92 x F1 2 x S x

4 T1 100
Donde:

4 T2 100

Q = kcal/h 4,92 = coeficiente del cuerpo negro S = rea de radiacin del cuerpo (m) T1 = temperatura del cuerpo ms caliente T2 = temperatura del cuerpo ms fro F1 2 = Toma en cuenta la emisividad de las superficies involucradas.

Conveco a transmisso que ocorre nos gases. Esses gases aquecem os tarugos por contato com esses. Os gases queimados fluem em sentido contrrio ao fluxo dos tarugos, acelerando o aquecimento. regido pela frmula: Q = 4,72 S x (1 0,553 q x C) (T1 T2) x t Onde: Q = kcal S = rea (m) q = kg/m t = hora T1 e T2 = Temperatura absoluta (C) Radiao Ocorre pela radiao da chama e dos refratrios para os tarugos. o modo mais eficaz de aquecimento. Q = 4,92 x F1 2 x S x Onde: Q = kcal/h 4,92 = coeficiente do corpo negro S = rea de irradiao do corpo (m) T1 = temperatura do corpo mais quente 1 2 T2 = temperatura do corpo mais frio F1 2 = leva em conta a emissividade das superfcies envolvidas.

T 100

T 100

3.3. Calentamiento y homogeneizacin: En el calentamiento de las palanquillas tenemos dos fases distintas: Calentamiento: donde la superficie alcanza la temperatura de laminacin en las zonas de calentamiento. Homogenizacin: en la fase de homogenizacin, la palanquilla debe permanecer a la temperatura de laminacin por algn tiempo, para que toda la seccin transversal de la pieza tenga la misma temperatura o menos de 50C de diferencia entre caras y/o ncleo y, consecuentemente, toda seccin tenga las mismas propiedades. El hierro, en esta temperatura, se encuentra en la fase austentica y es fundamental para que las fases o reacciones resultantes del enfriamiento sean de buena calidad, que la austenita (matriz) est bien homogeneizada, con granos grandes, los solutos y elementos de aleacin estn bien solubilizados. 3.4. Presin del horno: La presin del horno debe ser mantenida ligeramente positiva (2 a 6mmH2O) para obtenerse una combustin eficiente, no permitiendo la entrada de aire falso en el horno.

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Un sistema automtico de tiraje efecta el control de la presin del horno. El tiraje puede ser: Forzada Por ventilador o exhaustor. Natural solo por la chimenea. 3.5. Formacin de laminilla: La formacin de laminilla es inherente al proceso de calentamiento de palanquillas. Es el resultado de la reaccin entre el hierro y el oxgeno. Est compuesta por tres camadas, de fuera hacia adentro de la palanquilla. Son las siguientes: Fe2O3 llamada hematita Fe3O4 llamada magnetita FeO llamada wustita Constituyen una fuente de prdida de acero, pudiendo alcanzar valores en torno de 0,5% a 2,4% Consecuencias de la formacin de laminilla: Prdida de acero. Trabajo de limpieza del horno y adjacencias. Formacin de lomas que dificultan el desplazamiento de la carga. Las lomas pueden provocar subida de la carga, perjudicando la marcha del horno. Aumenta el desgaste de los cilindros. Patinado de la barra en los primeros pasos. Defectos superficiales en la barra (por laminilla incrustada) Elimina pequeos defectos superficiales de la palanquilla Factores de formacin de laminilla: Tiempo de exposicin a la alta temperatura. Temperatura del hono. Atmsfera del horno. Composicin qumica del acero.
3.3 - Aquecimento e Homogeneizao No reaquecimento de tarugos temos duas fases distintas: Aquecimento: onde a superfcie atinge a temperatura de laminao nas zonas de aquecimento. Homogeneizao: na fase de homogeneizao, o tarugo deve permanecer temperatura de laminao por algum tempo, para que toda a seo transversal da pea tenha a mesma temperatura ou menos de 50C de diferena da face para o ncleo e, conseqentemente, toda seo tenha mesmas propriedades. O ferro, nesta temperatura, se encontra na fase austentica e fundamental para que as fases ou reaes resultantes do resfriamento sejam de boa qualidade, que a austenita (matriz) esteja bem homogeneizada, com gros grandes, os solutos e elementos de liga estejam bem solubilizados etc. 3.4 - Presso do Forno A presso do forno deve ser mantida ligeiramente positiva (2 a 6 mm H2O) para se obter uma combusto eficiente, no permitindo a entrada de ar falso no forno. Um sistema automtico de tiragem efetua o controle da presso do forno. A tiragem pode ser: Forada por ventilador ou exaustor Natural - s pela chamin 3. 5 - Formao de Carepa A formao de carepa inerente ao processo de aquecimento de tarugos. o resultado da reao entre o ferro e o oxignio. composta por trs camadas, de fora para dentro do tarugo. So elas: Fe2O3 chamada hematita Fe3O4 chamada magnetita FeO chamada wustita Constitui-se numa fonte de perda de ao, podendo alcanar valores em torno de 0,5% a 2,4%. Conseqncias da formao de carepa: Perda de ao; Trabalho de limpeza do forno e adjacncias; Formao de calos que dificultam o deslocamento da carga; Os calos podem provocar subida da carga, prejudicando a marcha do forno; Aumenta desgaste de cilindros; Patinao da barra nos primeiros passos;

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 Defeitos superficiais na barra (por carepa incrustada) Elimina pequenos defeitos superficiais do tarugo Fatores de formao da carepa Tempo de exposio alta temperatura; Temperatura do forno; Atmosfera do forno; Composio qumica do ao.

Alternativas para reducir la formacin de laminilla: Mantener la temperatura de calentamiento por dentro del patrn de proceso (PO) Seguir el patrn de proceso (PO) de bajada y subida de temperatura en las paradas del laminador. Control de la combustin, manteniendo la relacin aire/combustible dentro del patrn. Reducir el tiempo de permanencia de la palanquilla en el horno. 3.6. Refractario Definicin Material slido: policristalino y/o vtreo, natural o manufacturado no metlico (sin excluir las adiciones metlicas) capaz de, en condiciones especficas de uso a altas temperaturas, soportar: carga, erosin y corrosin sin deformarse o fundirse. Caractersticas: Resistencia a temperaturas elevadas y cuyo ablandamiento de cuerpo de prueba ocurre encima de los 1500C (a temperatura de utilizacin es siempre inferior a la temperatura de ablandamiento de CP) Resistencia a la reaccin con el oxgeno del aire. (resistencia al ataque por el oxgeno del aire a temperatura de operacin). Baja conductividad trmica. (Ofrece pocas prdidas por las paredes, abovedadas o de solera). Resistencia mecnica. (La solera debe presentar alta resistencia mecnica al desgaste). Resistencia al ataque de laminilla. (La solera no debe reaccionar con la laminilla, dificultando su remocin). Resistencia al choque trmico. (El refractario no debe agrietarse con los choques trmicos normales de operacin del horno). Coeficiente de expansin lineal. (Es una variacin reversible de la longitud del refractario con una variacin de la temperatura. Es importante para clculos de juntas de dilatacin de las estructuras del horno. El refractario que tiene menor dilatacin trmica muestra mayor resistencia al choque trmico). Variacin permanente de las dimensiones despus del recocido. (Es una funcin del grado de calentamiento inicial de la fbrica. Para eso, el secado y calentamiento deben ser hecho segn una curva donde el aumento de la temperatura por el tiempo debe estar bien controlado Las curvas de calentamiento).
Providncias para reduzir a formao de carepa: Manter a temperatura de aquecimento dentro do padro de processo (PO); Seguir o padro de processo (PO) de abaixamento e elevao da temperatura nas paradas do laminador; Controle da combusto, mantendo a relao ar / leo dentro do padro. Reduzir tempo de permanncia do tarugo no forno. 3.6 - Refratrio Definio Material slido: poli cristalino e/ou vtreo, natural ou manufaturado no metlico (no excluindo adies metlicas) capaz de, em condies especficas de uso a altas temperaturas, suportar: carga, eroso e corroso sem se deformar ou fundir. Caractersticas 1. Resistncia a temperaturas elevadas e cujo amolecimento do corpo de prova ocorre acima de 1500C; (A temperatura de utilizao sempre inferior temperatura de amolecimento do CP) 2. Resistncia reao com o oxignio do ar; (Resistncia ao ataque pelo oxignio do ar temperatura de operao) 3. Baixa condutividade trmica; (Oferecem poucas perdas pelas paredes, abbada e soleira) 4. Resistncia mecnica; (A soleira deve apresentar alta resistncia mecnica ao desgaste) 5. Resistncia ao ataque de carepa; (A soleira no deve reagir com a carepa, dificultando sua remoo) 6. Resistncia ao choque trmico; (O refratrio no deve trincar com os choques trmicos normais de operao do forno) 7. Coeficiente de Expanso linear; ( a variao reversvel do comprimento do refratrio com a variao da temperatura. importante para clculos de juntas de dilatao das estruturas do forno. O refratrio que tem menor dilatao trmica mostra maior resistncia ao choque trmico) 8. Variao permanente das dimenses aps o recozimento;

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( uma funo do grau de queima na fbrica. Para isso, secagem e queima devem ser feitas segundo uma curva onde o aumento da temperatura x tempo bem controlado as curvas de aquecimento)

Tipos de materiales utilizados: Antes de que consideremos los detalles acerca de los revestimientos refractarios, debemos tomar en cuenta los actuales hornos existentes en Brasil, y a partir de ah, enfocarnos en los revestimientos de los mismos de acuerdo con las tecnologas disponibles y aspectos ligados a los combustibles utilizados. Tipo Capacidad (t/h) Cantidad Empujador 12 a 100 13 Piso Caminante 20 a 180 15 Viga Caminante 80 1 Piso / Viga caminante 130 1 Solera rotativa 20 a 80 5 Hornos de calentamiento para palanquillas en Brasil (ao 2000) Tabla 3.1 Tipo Empujador Capacidad 60 a 160 Cantidad 5

Viga caminante 130 a 350 10 Hornos de calentamiento para planchones en Brasil (ao 2000) Tabla 3.2 De forma general, podemos afirmar que la edad media de los hornos en cuestin est situada entre 10 a 25 aos, lo que se tradujo inicialmente en la utilizacin de materiales refractarios con desarrollos datados en periodos equivalentes. TIPOS DE HORNOS Tipo Empurrador Soleira Caminhante Viga Caminhante Tijolos Tijolos Fundidos Paredes Fundidos Fundidos Pr-moldeados Pr-moldeados Pr-moldeados Tijolos Fundidos Fundidos Abovedad Fundidos os Pr-moldeados Pr-moldeados Pr-moldeados Massa de socar Tijolos eletrofundidos Concreto de baijo Tijolos Massa de socar Soleras cemento Concretos Concretos Pr-moldeados convencionales convencionales Tijolos eletrofundidos Fundidos Fundidos Concretos Concretos Skids convencionales convencionales Pr-moldeados Pr-moldeados
Tipos de materiais utilizados Antes de considerarmos os detalhes acerca dos revestimentos refratrios, devemos levar em conta os atuais fornos existentes no Brasil e, a partir da, enfocarmos os revestimentos dos mesmos de acordo com as tecnologias disponveis e aspectos ligados aos combustveis utilizados. Tipo Capacidade (t/h) Quantidade Pusher 12 a 100 13 Walking hearth 20 a 180 15 Walking beam 80 1 Walking hearth/beam 130 1 Soleira rotativa 20 a 80 5 Fornos de reaquecimento para tarugos no Brasil (Ano 2000) Tabela 3.1 Tipo Capacidade Quantidade

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Pusher Walking beam

60 a 160 5

130 a 350 10 Fornos de reaquecimento para placas no Brasil (Ano 2000) Tabela 3.2 De forma geral, podemos afirmar que a idade mdia dos fornos em questo est situada entre 10 e 25 anos, o que se traduziu inicialmente na utilizao de materiais refratrios com desenvolvimento datado em perodo equivalente. TIPOS DE FORNOS Tipo Empurrador Soleira Caminhante Viga Caminhante Tijolos Tijolos Massas plsticas Paredes Massas plsticas Massas plsticas Pr-moldados Pr-moldados Pr-moldados Tijolos Massas plsticas Massas plsticas Abbodas Massas plsticas Pr-moldados Pr-moldados Pr-moldados Massa de socar Tijolos eletrofundidos Concreto de baixo cimento Tijolos Massa de socar Soleiras Pr-moldados Concretos convencionais Concretos convencionais Tijolos eletrofundidos Massas plsticas Massas plsticas Skids Concretos convencionais Concretos convencionais Pr-moldados Pr-moldados

Tabela 3.3 - Tipos de materiais utilizados 4. Manual de gestin del desempeo: 4.1. Eficiencia global del equipo: Objetivo de la medicin del OEE (Overall Equipment Efficiency): Mejorar continuamente la eficiencia de los equipos y los costos de produccin, a travs de la identificacin y eliminacin de las prdidas en el proceso productivo. Utilizar una herramienta universal de gestin y monitoreo de la mejora contnua que posibilite la comparacin del desempeo alcanzado con otras empresas consideradas referenciales. Grandes prdidas: De acuerdo con los conceptos de TPM (Total Productive Maintenance), existen seis grandes prdidas en los procesos industriales:

4 Manual de Gesto de Desempenho 4.1 - Eficincia Global do Equipamento Objetivo da medio do OEE (Overall Equipment Efficiency): Melhorar continuamente a eficincia dos equipamentos e os custos de produo, atravs da identificao e eliminao das perdas no processo produtivo. Utilizar uma ferramenta universal de gesto e monitoramento da melhoria contnua que possibilita a comparao do desempenho alcanado com outras empresas consideradas referenciais. Grandes Perdas: De acordo com os conceitos do TPM (Total Productive Maintenance), existem seis grandes perdas nos processos industriais:

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El indicador de OEE, con sus componentes, intenta minimizar la ocurrencia de estas prdidas:
O indicador do OEE, com seus componentes, visa minimizar a ocorrncia destas seis perdas.

4.2. Indice de utilizacin:

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4.2 ndice de Utilizao

4.2.1. Conceptos: Tiempo disponible para operar, est compuesto por: Tiempo de operacin total. Paradas no programadas Set-up de equipos Paradas no programadas: Parada de mantenimiento: Parada correctiva o emergencias que son consecuencia de alguna falla. Parada operacional: debido a la falta de eficiencia de la operacin. Contempla tambin falla del abastecimiento de materia prima. Parada de utilitarios: causada por falta de abastecimiento interno de responsabilidad de planta, como: falta de agua industrial, energa elctrica, aire comprimido, etc.

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Parada externa: falta de energa, agua, oxgeno, gas natural debido a los proveedores externos a la planta (ejemplo concesionarios). Parada programada: Mantenimiento preventivo: es un proceso a travs del cual las rutinas de mantenimiento de los equipos son detalladas en un plan de mantenimiento compuesto por tareas a ser verificadas y ejecutadas peridicamente. Reparacin general: Es un proceso a travs del cual los equipos permanecen parados para reforma/reparacin general para recomposicin de las condiciones de operacin durante un determinado intrvalo de tiempo. Observaciones: Como referencia de clase mundial, el porcentaje de paradas programadas para mantenimiento preventivo y reparacin de mantenimiento puede variar entre 4 a 6% dependiendo del tipo de equipo de la fbrica. Cuando un tiempo de parada (reparacin general mantenimiento preventivo, etc) traspase el tiempo programado para la actividad, el periodo excedente deber ser asignado en funcin de la causa que provoc el atraso. Set Up: Tiempo de preparacin de mquina para cambio cambio de producto. Ejemplo acera: Tiempo disponible para operar = Power on + Power off Donde: Power on = tiempo de horno conectado Power off = power off patrn + Demora Siendo: set up = power off patron (carga, alimentacin, preparacin de canal, muestreo y medicin de temperatura). Demora (atraso/emergencia) = son las paradas operacionales, de mantenimiento (elctrica o mecnica) Observaciones: Cuando un tiempo de parada por setup traspase el tiempo programado, el periodo excedente deber ser asignado en funcin de la causa que provoc el atraso.
4.2.1 - Conceitos Tempo Disponvel para operar, composto por: Tempo de operao total Paradas no programadas Set-up de equipamentos Paradas No Programadas: 1. Parada de Manuteno: paradas corretivas ou emergenciais que decorrem de alguma falha. 2. Parada Operacional: devido falha ou ineficincia da operao. Contempla tambm falha no abastecimento de matria-prima. 3. Parada da Utilidade: causadas por falha no fornecimento interno de responsabilidade da planta como: falta de gua industrial, energia eltrica, ar comprimido, etc. 4. Parada Externa: falta de energia, gua, oxignio, gs natural devido a fornecedor externo planta (ex: concessionria). Parada Programada: Manuteno Preventiva: o processo atravs do qual as rotinas de manuteno dos equipamentos so detalhadas em um plano de manuteno composto por tarefas a serem verificadas e executadas periodicamente. Reparo Geral: o processo atravs do qual os equipamentos permanecem parados para reforma / reparo geral para recomposio das condies de operao durante um determinado intervalo de tempo. OBSERVAES: Como referncia de Classe Mundial, o percentual de parada programada para Manuteno Preventiva e Reparo de Manuteno podem variar entre 4 a 6 % dependendo do tipo de equipamento da Usina. Quando um tempo de parada (reparo geral, manuteno preventiva, etc) ultrapassar o tempo programado para a atividade, o perodo excedente dever ser realocado em funo da causa que provocou o atraso. Set-up: tempo de preparao de mquina para cmbio troca de produto. Exemplo Aciaria: Tempo disponvel para operar = Power on + Power off Onde: Power on = tempo de forno ligado Power off = power off padro + delay Sendo: Set-up = Power off padro (carregamento, vazamento, preparao de canal, amostragem e medio de temperatura) Delay (atraso / emergncia) = so as paradas operacionais, de manuteno (eltrica ou mecnica). OBSERVAO: Quando um tempo de parada por set-up ultrapassar o tempo programado, o perodo excedente dever ser realocado em funo da causa que provocou o atraso.

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4.2.2. Utilizacin: Prdidas medidas por el indicador: Fallas de los equipos (Se calculan todas las paradas no programadas: mantenimiento, operaciones, externas y utilitarios o servicios). Setup: Cambio Cambio de productos en la lnea de produccin. Objetivo del control del indicador: Optimizar la relacin entre el tiempo de operacin y el tiempo disponible para operar, a travs de la reduccin de paradas de mantenimiento, operacionales, setup y paradas externas. Frmula: ndice de Utilizacin (IU) = Tiempo de operacin x 100 (%) Tiempo disponible (+) Tiempo Calendrio (-) Paradas Programadas H H Tiempo total ao Tiempo sin produccin debido a las paradas programadas (mantenimiento preventivo, projecto, reparo general, feriado, hora calendario, PCP) Paradas emergenciales causadas por proveedores / concesionarios externos (ex. falta de energia, falta de agua...) Tiempo de preparacin de mquina para cambio cambio de produto. Paradas emergenciales causadas por la operacin o logstica. Fallaen el abastecimiento interno de responsabilidad de planta como: falta de agua industrial, energia eltrica, aire comprimido... Paradas correctivas y emergenciales causadas por mantenimiento mecnico o elctrico. Paradas en funcin de los atrasos programados para ejecucin de projectos

(=) Tiempo Disponvel (1) (-) Paradas Externas (-) Set-up (-) Paradas Operacionales (-) Paradas por Utilidades

H H H H H

(-) Paradas por Mantenimiento H (-) Tiempo excedente de los Projetos (=) Tiempo de Operacin (2) H H

ndice Utilizacin - UTIL = (2) / (1) %

4.2.2 - Utilizao Perdas medidas pelo indicador: Quebras nos equipamentos (computa-se todas paradas no programadas: manuteno, operacional, externas e utilidades) set-up: Cmbio - Troca de produtos na linha de produo Objetivo do controle do indicador: Otimizar a relao entre o Tempo de Operao e o Tempo Disponvel para Operar, atravs da reduo de paradas de manuteno, operacionais, set-up e paradas externas. Frmula: ndice de Utilizao (IU) = Tempo de operao x 100 (%) Tempo disponvel (+) Tempo Calendrio H Tempo total ano (-) Paradas Programadas H Tempo sem produo devido s paradas programadas (manuteno preventiva, projeto, reparo geral, feriado, hora sazonal, PCP)

(=) Tempo Disponvel (1) (-) Paradas Externas (-) Set-up (-) Paradas Operacionais (-) Paradas por Utilidades

H H H H H Paradas emergenciais causadas por fornecedores / concessionrias externas (ex. falta de energia, falta de gua...) Tempo de preparao de mquina para cmbio troca de produto. Paradas emergenciais causadas pela operao ou logstica. Falha no fornecimento interno de responsabilidade da planta como: falta de gua industrial, energia eltrica, ar comprimido...

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(-) Paradas por Manuteno (-) Tempo excedente dos Projetos (=) Tempo de Operao (2) ndice Utilizao - UTIL = (2) / (1) %

H H H

Paradas corretivas e emergenciais causadas pela manuteno mecnica ou eltrica Paradas em funo dos atrasos programados para execuo de projetos

4.3. Rendimiento metlico Prdidas medidas por el indicador: Rendimiento de materia prima del proceso Objetivo de control del indicador: Reducir las prdidas de materias primas en el proceso. Frmula: Rendimento Metlico (RM) = Produccin Total Matria Prima Consumida x 100

Ejemplo de prdias de materias primas en el proceso: Acera: Despuntes de palanquillas Prdidas de hierro en la escoria (FeO) Prdidas de acero por la puerta del horno Sobras de acero en la cuchara. Laminilla en la colada continua. Laminacin: Prdidas al fuego. Despuntes de barras laminadas. Chatarra del proceso. Produccin total (1) t Producto Ok + Producto No Conforme (+) Materia prima 1 t Arrabio (+) Materia prima 2 (+) Acero cargado t t Chatarra Matria prima de produccin propia (retorno interno del proceso)

(=) Materia prima consumida t (2) Rendimento Metlico - RM = (1) / (2) %

4.3 - Rendimento Metlico Perdas medidas pelo indicador: Rendimento de matria prima no processo. Objetivo do controle do indicador: Reduzir as perdas de matrias primas no processo. Frmula: Rendimento Metlico (RM) = Produo Total x 100 (%) Matria Prima Consumida Exemplo de perdas de matrias primas no processo: Aciaria: Despontes de tarugo Perda de Ferro na escria (FeO) Perda de ao pela porta do Forno Sobra de ao na panela Carepa no Lingotamento Contnuo Laminao: Perdas ao fogo Despontes barras laminadas Sucata de processo

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Produo total (1) (+) Matria prima 1 (+) Matria prima 2 (+) Ao carregado (=) Matria prima consumida (2)

t t t t t

Produto Ok + Produto No Conforme Gusa Sucata Matria prima de produo prpria (retorno interno do processo)

Rendimento Metlico - RM = (1) / (2) %

4.4. Indice de calidad: Prdidas medidas por el indicador: Fabricacin de productos defectuosos. Objetivo de control del indicador: Reducir la produccin de productos defectuosos en relacin a el total de la produccin. Frmula: ndice de Calidad (IQ) = Produccin OK x 100 (%) Produccin Total (+) Produccin Directa T Produccin realizada conforme o especificada (+) Produccin en desarrollo T Produccin de material en desarrollo, en prueba. (=) Producicn OK (1) T (+) Desvios OK (+) Desvios del pedido (+) Chatarras de Producto (+) Aguardando Anlisis (=) Produccin no Ok (2) T T T T T Materiales con defecto, pero que satisface el pedido original Material com defecto que no satisface el pedido original, reclasificado. Material com defecto y fuera de las normas tcnicas, sin utilizacin Material con defecto aguardando anlisis y liberacin del rea de calidad.

Produccin Total (3) = (1) + (2)T ndice de Calidad - IQ = (1) / (3) %

4.4 - ndice de Qualidade Perdas medidas pelo indicador: Fabricao de produtos defeituosos Objetivo do controle do indicador: Reduzir a produo de produtos defeituosos em relao ao total da produo. Frmula: ndice de Qualidade (IQ) = Produo OK x 100 (%) Produo Total (+) Produo Direta T Produo realizada conforme o especificado (+) Produo em Desenvolvimento (=) Produo OK (1) (+) Desvios OK (+) Desvios de encomendas (+) Sucata de Produto (+) Aguardando RDQ (=) Produo No Ok (2) Produo Total (3) = (1) + (2) T T T T T T T T Materiais com defeito, mas que atende a encomenda original. Material com defeito que no atende a encomenda original, reclassificado. Material com defeito e fora das normas tcnicas, sem utilizao. Material com defeito aguardando anlise e liberao da rea de Qualidade. Produo de material em desenvolvimento, em teste.

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ndice de Qualidade - IQ = (1) / (3) %

4.5. Indice de eficiencia: Prdidas medidas por el indicador: Operacin en velocidades reducidas. Operacin en vaco y/o pequeas interrupciones (gaps) inherentes al proceso. Objetivo de control del indicador: Comparar la productividad en el tiempo de operacin con una capacidad terica del proceso. Esto indicar, en trminos porcentuales, el desempeo de la produccin en relacin a su mxima velocidad. Frmula: ndice de Eficiencia (IE) = Produtividad Real x 100 (%) Produtividad Patrn Productividad: Volumen de produccin realizado en un determinado periodo dividido por unidad de tiempo. Productividad patrn: Volumen de produccin que se espera alcanzar en condiciones normales de proceso en un determinado periodo dividido por unidad de tiempo, hora sin parada. Productividad real: Volumen de produccin alcanzado por el tiempo de operacin. Productividad mxima terica: Volumen de produccin mximo terico por unidad de tiempo Produccin Total (1) Tiempo de Operacin (2) Produtividad Real: (3) = (1) / (2) Produtividad Patrn (4) t h t/h Producto Ok + Producto No Conforme Tiempo efectivo de produccin

t/h Volumen de produccin que se espera alcanzar e condiciones normales del proceso en un determinado perodo dividido por unidad de tiempo. ndice de Eficiencia del Equipo EF = (3) / (4) %

4.5 - ndice de Eficincia Perdas medidas pelo indicador: Operao em velocidades reduzidas Operao em vazio e/ou pequenas interrupes (gaps) inerentes ao processo Objetivo do controle do indicador: Comparar a produtividade no Tempo de Operao com a capacidade terica do processo. Isto indicar, em termos percentuais, o desempenho da produo em relao sua mxima velocidade. Frmula: ndice de Eficincia (IE) = Produtividade Real x 100 (%) Produtividade Padro Produtividade: Volume de produo realizado em um determinado perodo dividido por unidade de tempo. Produtividade Padro: Volume de produo que se espera atingir em condies normais do processo em um determinado perodo dividido por unidade de tempo, hora sem parada. Produtividade Real: Volume de produo atingido pelo tempo de operao. Produtividade Mxima Terica: Volume de produo mximo terico por unidade de tempo. Produo Total (1) Tempo de Operao (2) Produtividade Real: (3) = (1) / (2) t h t/h Produto Ok + Produto No Conforme Tempo efetivo de produo

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Produtividade Padro (4)

t/h

Volume de produo que se espera atingir em condies normais do processo em um determinado perodo dividido por unidade de tempo.

ndice de Eficincia do Equipamento EF = (3) / (4) %

4.6. Horas realizadas Cantidad de horas necesarias para producir el volumen de produccin alcanzado, considerando la productividad patrn. La comparacin como tiempo disponible para produccin indica como una determinada lnea de produccin est operando en relacin a los patrones. Frmula: HR (h) = Volumen de produccin alcanzado en un determinado perodo de Tiempo Disponible para Produccin / por la produtividad patrn. Realizacin: Compara porcentualmente la cantidad de horas realizadas (HR) con el tiempo disponible para la produccin. 100% de realizacin, significa que la lnea de produccin est operando de acuerdo con los patrones. Frmula: Realizacin (%) = Horas Realizadas (HR) x 100 Tiempo Disponible para Produccin

4.6 - Horas Realizadas Quantidade de horas necessrias para produzir o volume de produo atingido, considerando a produtividade padro. A comparao com o Tempo Disponvel para Produo indica como uma determinada linha de produo est operando em relao aos padres. Frmula: HR (h) = Volume de produo atingido em um determinado perodo de Tempo Disponvel para Produo / pela produtividade padro. Realizao: Compara percentualmente a quantidade de Horas Realizadas (HR) com o Tempo Disponvel para Produo. 100% de Realizao, significa que a linha de produo est operando de acordo com os padres. Frmula: Realizao (%) = Horas Realizadas (HR) x 100 Tempo Disponvel para Produo

5 - Norma Tcnica Colombiana NTC 2289

6. Calidad en el proceso de laminacin: 6.1. Calidad de palanquillas: a) Dimensionales: Conforme los patrones de la empresa.

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Tolerancias: LADO DIAGONAL (romboidad) RADIO DE CANTO EMPENO Lado afecta la calibracin y el rendimiento de los productos en barras y perfiles. Diagonal Es importante para toda la movimentacin, estock, cargue de horno, trnsito en el horno, bien como para la ejecucin de los primeros pases de laminacin. Longitud afecta el rendimiento de las barras y perfiles. Radio de canto un radio muy pequeo puede facilitar la aparicin de cobles en los primeros pases. Un radio muy grande puede afectar el peso de la palanquilla, disminuyendo el rendimiento, como provocar la falta de metal. Torsin es importante con respecto a el stock, movimentacin en la ruta de cargue al horno y en el horno.
6 - Qualidade no Processo de Laminao 6.1 Qualidade de Tarugos A - DIMENSIONAIS Conforme padres da empresa. Tolerncias: LADO DIAGONAL (romboidade) RAIO DE CANTO EMPENO LADO - afeta a calibrao e o rendimento dos produtos em barras e perfilados. DIAGONAL - importante para toda a movimentao, estocagem, enfornamento, trnsito no forno, bem como para a execuo dos primeiros passes de laminao. COMPRIMENTO - afeta o rendimento dos de barras e perfilados. RAIO DE CANTO - um raio muito pequeno pode facilitar o aparecimento de dobras nos primeiros passes. Um raio muito grande pode afetar o peso do tarugo, diminuindo o rendimento, como provocar a falta de metal. EMPENO importante com respeito estocagem, movimentao na grelha de enfornamento e no forno.

Figura 7.1 Defectos superficiales: Defecto Rechupe Incrustaciones Consecuencias en el producto Disminucin o aumento de la seccin, cobles y rebabas Defectos superficiales, cobles y grietas

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Porosidades Interrupcin de flujo Marcas de oscilacin Hundimiento Rebaba de corte Corte irregular Corte fuera de escuadra Grietas Defectos internos: Defecto Rechupe Burbujas sub superficiales Grietas Segregacin Inclusiones

Grietas y pajas Seccionamiento de la palanquilla, grietas Pajas Grietas y pajas Problemas operacionales (chatarras) y escamas Problemas operacionales (chatarra) Problemas operacionales (chatarra) Grietas y pajas

Consecuencias en el producto Los mismos de arriba Pequeas grietas y pajas Grietas y pajas Micro estructuras frgiles, heterogeneidad de propiedades Bajas propiedades de trefilacin y resistencia dinmica

Defectos de composicin qumica: Fuera de rango Relacin Mn/S Exceso de Cu y S Elementos residuales exceso Producto puede no atender las especificaciones de lmites de propiedades mecnicas Puede permitir la formacin de compuestos frgiles Pajas y escamas Elevacin de las propiedades mecnicas

en

B DEFEITOS SUPERFICIAIS (e suas conseqncias nos produtos) Rechupe ou vazio Diminuio ou aumento da seo, dobras e rebarbas Incrustaes Defeitos superficiais dobras, trincas. Bolhas porosidade Trincas e palhas Vazamento interrompido Seccionamento do tarugo, palhas Marcas de oscilao Palhas Afundamento Trincas e palhas Rebarba de corte Problemas operacionais (sucata) e escamas Corte irregular Problemas operacionais (sucata) Corte fora do esquadro Problemas operacionais (sucata) Risco Dobras e palhas Trincas Trincas e palhas C DEFEITOS INTERNOS Rechupe ou vazios Bolhas (sub superficiais) Trincas Segregao Incluses Os mesmos acima Pequenas trincas e palhas Trincas e palhas Micro estruturas frgeis, heterogeneidade de propriedades Baixas propriedades de trefilao e resistncia dinmica

D DEFEITO DE COMPOSIO QUMICA Fora de faixa Produto pode no atender s especificaes de limites de propriedades mecnicas. Relao Mn/S Pode permitir a formao de compostos frgeis. Excesso de Cu e S Palhas e escamas Elementos residuais em excesso Elevao das propriedades Mecnicas

Defectos de calentamiento: Palanquilla fra Carga excesiva en el laminador, desgaste de canales, elevacin de las propiedades mecnicas, grietas y pajas

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Palanquilla caliente (exceso) Temperatura heterognea Tasa excesiva de calor Super calentamiento Superficie lavada (fusin de xidos) Pegado de palanquillas Absorcin de Azufre Laminilla excesiva Atmsfera muy oxidante Tiempo excesivo en el horno Daos superficiales

Baja mordida, elevada laminilla, defectos de microestructura Grietas y pajas, alteracin en la direccin de salida, esfuerzos irregulares en las guas de salida, mesa de rodillos, etc. Grietas y pajas (la palanquilla se puede agrietar) Pajas, penetracin intergranular de xidos Superficie rugosa e irregular Dificultades operacionales Superfiice rugosa e irregular Laminilla incrustada Descarburizacin Descarburizacin Pajas, grietas

E DEFEITOS DE REAQUECIMENTO Tarugo frio Carga excessiva no laminador, desgaste de canais, elevao das propriedades mecnicas, trincas e palhas. Tarugo quente (excesso) Baixa mordida, carepa elevada, defeitos de micro estruturas. Temperatura heterognea Trincas e palhas, alterao na direo de sada, esforos irregulares nas guias de sada, mesa de rolos etc. Taxa excessiva de calor Trincas e palhas (tarugo pode trincar) Superaquecimento Palhas e esboroamento. penetrao intergranular de xidos. Superfcie lavada (fuso de xidos) Superfcie rugosa e/ou esboroada. Colamento de tarugos Dificuldades operacionais Absoro de S Superfcie rugosa e/ou esboroada Carepa excessiva Carepa incrustrada Atmosfera muito oxidante Descarbonetao Tempo excessivo no forno Descarbonetao Avarias superficiais Palhas, trincas.

Calidad de la laminacin: Incrustacin de laminilla Rodillos o cilindros fracturados Perfil rotado Desalineamiento de canales Rodillos excntricos Lazos Desalineamiento de guas Sobrellenado (vena) Falta de metal Desgaste de canal Grietas Enfriamiento rpido Rayaduras en guas, cajas, etc. Baja temperatura final Laminilla en la superficie Pajas, dobleces, cobles Chatarra, cobles Cobles, pajas, ovalizacin Falta de metal, ovalizacin, fuera de calibre Chatarra en la lnea Fuera de calibre, chatarra, sobrellenado Cobles, pajas Ovalizacin, fuera de calibre Fuera de calibre, superficie rugosa, chatarra en la lnea Cobles, grietas Grietas, estructuras frgiles Rayas, cobles, pajas Fuera de calibre, alteracin de las propiedades mecnicas

Este prrafo fue abordado ligeramente, despus ser motivo de una sesin especfica
6.2 - Qualidade da Laminao Incrustao de Carepa Roletes ou cilindros quebrados Perfil virado Dobra

Carepa na superfcie. Palhas, dobra. Sucata, dobra. Dobra, palha.

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Desalinhamento de canais Roletes excntricos

Dobra, palha, ovalizao. Falta de metal, ovalizao, fora de bitola. Laos Sucata na linha. Desalinhamento de guias Fora de bitola, sucata, overfill. Overfill (bigode) Dobra, palha. Underfill (falta de metal) Ovalizao, fora de bitola. Canal gasto Fora de bitola, superfcie rugosa, sucata na linha. Trincas Dobra, trinca. Resfriamento rpido Trinca, estruturas frgeis. Riscos de guias, calhas etc Riscos, dobra, palhas. Baixa temperatura final Fora de bitola, alterao de propriedades mecnicas. Este pargrafo foi abordado ligeiramente, pois ser motivo de uma apostila especfica.

7. Defectos de laminacin: Objetivo: Presentar histricos sobre defectos de laminacin, y sus respectivas soluciones, para que el operador pueda conocer la operacin. 7.1. Definiciones: Forma de la barra o alambrn: Corresponde al formato geomtrico de seccin transversal del productor acabado. o Ejemplo: Redondo (Rd), Cuadrado (Qd), Hexagonal, Plano L o cantonera, I, U, H, etc. Calibre: Es la medida nominal de la seccin del producto terminado. o Ejemplo: Redondo 20mm, o Rd 20mm Tolerancia: Es el campo de variacin, permitido por la norma, de las dimensiones de el calibre del producto acabado. o Ejemplo: Rd 20+/- 0,5mm = Rd 20,5mm, Rd 19,5mm. Medidas de las secciones de los productos terminados: o Ancho: Es la medida de la seccin, tomada en la posicin correspondiente a las luces del canal. Ejemplo:
7 - DEFEITOS DE LAMINAO Objetivo: Apresentar histricos sobre DEFEITOS de laminao, e suas respectivas solues, para que o operador possa conhecer a operao. 7.1 - Definies 1) Forma da barra ou do fio - mquina: corresponde ao formato geomtrico da seo transversal reta do produto acabado. Exemplos: redondo (Rd), quadrado (Qd), sextavado, chato, L ou cantoneira, I, U, H, tribar, etc. 2) Bitola: a medida nominal da seo do produto acabado. Exemplo: Redondo 20 mm ou Rd 20 mm. 3) Tolerncia: o campo de variao, permitido por norma, das dimenses da bitola do produto acabado. Exemplo: Rd 20 +/- 0,5 mm = Rd 20,5 mm Rd 19,5 mm. 4) Medidas das sees dos produtos acabados Largura: a medida da seo, tomada na posio correspondente s luzes do canal. Exemplo:

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Luz

Ancho
Altura: Es la medida de la seccin tomada en la posicin a 90 del ancho y corresponde a la medida de la barra en la posicin del fondo de la canal. o Ejemplo:

Altura: a medida da seo tomada na posio a 90 da largura e corresponde medida da barra na posio do fundo do canal. Exemplo:

Luz

Altura
Espesor: Es la medida de la altura de las barras planas o la medida entre las caras paralelas de las alas de los perfiles. o Ejemplo:

Espessura: a medida da altura das barras chatas ou a medida entre as faces paralelas das abas dos perfis Exemplo:

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Espesor
Medidas de los hombros de secciones redondas: Corresponde a la medida de las diagonales del redondo, posicionadas en aproximadamente 45 del ancho. o Ejemplo:

Medidas dos ombros de sees redondas: corresponde medida das diagonais do redondo, posicionadas a aproximadamente 45 da largura. Exemplo:

Luz

Hombro
7.2. Defectos de forma y dimensin: Parmetros que caracterizan las barras y el alambrn laminados en caliente: Vena o bigote (En ingls: Overfilled, que quiere decir sobrellenado). o Definicin: Defecto caracterizado por la formacin de una o dos protuberancias a lo largo de la barra, producidas por el alargamiento del metal ms all de los lmites del canal acabador, pasando desde el material por la luz de los cordones del canal. o Descripcin: Las venas pueden presentarse de los dos lados de la seccin (fig. 1.1) o solamente de un lado de la seccin (fig. 1.2). Las venas tambin se presentan en toda la longitud del producto terminado, pueden ser intermitentes, alternados u ocurrir apenas en partes, como en las puntas de cabeza y cola.
7.2 - Defeitos de Forma e Dimenso: Parmetros que caracterizam as barras e fio - mquina laminados a quente. 1) Friso ou Bigode (Em ingls: OVERFILLED)

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Definio: Defeito caracterizado pela formao de uma ou duas salincias ao longo da barra, produzidas pelo alargamento do metal alm dos limites do canal acabador, passando parte desse material pela luz dos cordes do canal. Descrio: Os frisos podem se apresentar dos dois lados da seo (fig. 1.1) ou somente de um lado da seo (fig. 1.2). Os frisos podem tambm ocorrer em todo o comprimento do produto acabado, podem ser intermitentes, alternados ou ocorrer apenas em partes, como nas pontas da frente e de traz da barra.

fig1.1: Seccin redonda con dos venas (foto)

fig1.2: Seccin redonda com una vena (foto)

Causas y prevencin/correccin: En funcin de la gran diversidad de maneras como las venas pueden ocurrir, las causas y las correspondientes formas de correccin pueden ser muy variadas. Venas: La altura de la barra est debajo de la medida especificada en el calibre. o Causa: Mala regulacin de la luz entre los cilindros de la caja acabadora. o Prevencin/correccin: Abrir la luz de los cilindros hasta que la medida de la altura de la barra o alambrn quede con valor dentro de la especificacin. Vena de uno de los lados de la seccin y falta de metal del lado opuesto, estando la altura de la barra en la medida del calibre. o Causa: Caja de gua de entrada mal posicionada en relacin al canal de laminacin. o Prevencin y correccin: Posicionar correctamente la caja de guas de entrada.

Causas e preveno/correo: Em funo da grande diversidade de maneiras como os frisos podem ocorrer, as causas e as correspondentes formas de correo podem ser muito variadas. Frisos - A altura da barra est abaixo da medida especificada da bitola. Causa: m regulagem da luz entre os cilindros da gaiola acabadora. Preveno/correo: abrir a luz dos cilindros at que a medida da altura da barra ou fio mquina fique com valor dentro da especificao. Se mesmo assim os frisos no desaparecerem completamente, fechar o canal ou os canais anteriores, para reduzir a seo de entrada. - Friso de um dos lados da seo e falta de metal no lado oposto, estando a altura da barra na medida da bitola. Causa: caixa de guia de entrada mal posicionada em relao ao canal de laminao. Preveno/correo: posicionar corretamente a caixa de guias de entrada.

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Cilindros fuera o canales desfasadas (en Ingls: Crossroll, que significa: cruce de cilindros) o Definicin: Defecto caracterizado por dos aristas o salientes, a 180 una de otra, causada por el hecho de que dos canales de laminacin estn con las partes superior e inferior desalineadas axialmente, o sea, en posiciones no superpuestas correctamente. o

2) Cilindros fora ou Canais defasados (Em ingls: CROSSROLL) Definio: Defeito caracterizado por duas arestas ou salincias, a 180 uma da outra, causadas pelo fato dos canais de laminao estarem com as partes superior e inferior desalinhadas axialmente, ou seja, em posies no superpostas corretamente.

Parte superior de un canal para redondo

Parte superior de un canal para cuadrado

Desfasaje de los canales

Parte inferior de un canal para cuadrado

Descripcin: Los salientes encontrados en las secciones laminadas con los canales desfasados se presentan de los dos lados de las barras, a lo largo de toda la longitud del material. Se distingue fcilmente de las venas, por presentar apenas una arista o canto de cada lado de la barra o alambrn.

Descrio: As salincias encontradas nas sees laminadas com os canais defasados se apresentam dos dois lados das barras, ao longo de todo o comprimento do material. Distingue-se facilmente dos frisos, por apresentarem apenas uma aresta ou canto de cada lado da barra ou fio-mquina.

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Barra redonda laminada con canales defasados

Causa: Desalineamiento axial de los cilindros (torsin irregular). Prevensin/correccin: Desplazar axialmente el cilindro mvil, para colocar las dos partes del canal de laminacin perfectamente superpuestas. Verifique si la gua de entrada de el pase est alineada por el canal del cilindro fijo. Verifique si el dispositivo de fijacin axial de los cilindros no est roto y, si es necesario, substituirlo. Verifique si el ngulo de torsin de la caja anterior est correcta. Verifique si el ngulo de torsin de la caja anterior est correcta. o Observacin: Los pases intermediarios de las secuencias de laminacin tambin pueden presentar este tipo de defecto, lo que ir a causar la aparicin de dobleces de laminacin en el producto terminado. Falta de material o seccin flaca (En ingls: Underfilled, que significa: llenado deficiente). o Definicin: Seccin del producto terminado con la medida de la altura (h) mucho mayor que la medida del ancho (y), h>y, indicando claramente falta de prellenado del canal acabador. o o

Causa: desalinhamento axial dos cilindros / Toro irregular. Preveno/correo: deslocar axialmente o cilindro mvel, para colocar as duas partes do canal de laminao perfeitamente superpostas. Verifique se a guia de entrada do passe esta alinhada pelo canal do cilindro fixo. Verificar se o dispositivo de fixao axial dos cilindros no est rompido e, se necessrio, substituir. Verificar se o angulo de toro da gaiola anterior est correta. Verificar se o angulo de toro da gaiola anterior est correta. Observao: Os passes intermedirios das seqncias de laminao tambm podem apresentar esse tipo de defeito, o que ir causar o aparecimento de dobras de laminao no produto acabado. 3) Falta de material ou seo magra (Em ingls: UNDERFILLED) Definio: Seo do produto acabado com a medida da altura (h) muito maior que a medida da largura (y), h > y, indicando claramente falta de preenchimento do canal acabador.

Ar

l o n g i t u d i n a l

e s t a

Ar

l o n g i t u d i

e s t a

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faja

Ancho <

Altura >
Causa: La seccin de entrada del canal acabador est menor que la necesaria para el correcto llenado del producto terminado. o Prevencin/Correccin: Ajustar la luz del canal anterior al canal acabador y, eventualmente, de los canales anteriores, para aumentar la seccin de entrada en el canal acabador. Fuera de escuadra (En ingls: Rhomboidity, que significa romboidez) o Definicin: Producto terminado con plano de simetra, sin embargo, con los ngulos fuera de escuadra. o Descripcin: Defecto normalmente encontrado en platinas con cantos vivos, cuya seccin posee dos ngulos opuestos mayores que 90 y los otros dos menores que 90. o
Causa: a seo de entrada no canal acabador est menor que a necessria para o correto preenchimento do produto acabado. Preveno/correo: regular a luz do canal anterior ao canal acabador e, eventualmente, dos canais anteriores, para aumentar a seo de entrada no canal acabador. 4) Fora de esquadro (Em ingls: RHOMBOIDITY) Definio: Produto acabado com plano de simetria, porem com os ngulos fora de esquadro. Descrio: Defeito normalmente encontrado em chatos com cantos vivos, cuja seo possui dois ngulos opostos maiores que 90 e os outros dois menores que 90.

ngulo < 90

ngulo > 90

Cantos redondeados (En ingls: Underfilled edgues, que significa bordes sin llenado). o Definicin: Es el defecto que ocurre en los productos terminados, cuyas secciones poseen uno o ms radios de redondeo de cantos que sobrepasan la tolerancia establecida. o Descripcin: Todas las secciones acabadas que poseen uno o ms ngulos con aristas vivas, como cuadrados, tringulos, platinas con cantos vivos, perfiles L, I, T, etc., poseen especificacin de mayor radio de redondeo permitido para esas aristas. Toda vez que la seccin presenta radio de canto mayor que el tolerado, en esos puntos, ocurre un defecto. o Causas y correccin (en cualquier tipo de seccin: Primera causa: Temperatura de laminacin muy alta, causando alargamiento por debajo

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de lo previsto. Prevencin/correccin: Ajustar correctamente el horno, para que las palanquillas sean calentadas a la temperatura correcta, lo que ir a conducir en un alargamiento correcto del material. Segunda causa: Diseo incorrecto de la secuencia de canales acabadores (calibracin). Prevencin/correccin: Revisin del proyecto de calibracin, principalmente de la secuencia acabadora. Rayas (En ingls: Scratches, que significa rayas) o Definicin: Son marcas longitudinales producidas en la superficie de los productos laminados, consecuentes de cortes de esa superficie por aristas u objetos puntiagudos, durante el proceso de laminacin. o Descripcin: Durante el proceso de laminacin, el material laminado se desplaza, friccionndose en partes como las guas, cajas, conductore, etc. En caso que existan en estos equipos, aristas u otras partes puntiagudas, el material laminado ser cortado ocurriendo entonces un arrancamiento de una tira del metal. En ese lugar el producto quedar con una marca larga, que puede mantenerse abierta hasta el producto final o sufrir rebatimiento de sus bordes, quedando cerrado en el producto acabado. o

5) Cantos arredondados (Em ingls: UNDERFILLED EDGES) Definio: o defeito ocorre em produtos acabados, cujas sees possuem um ou mais raios de arredondamento de cantos ultrapassando a tolerncia estabelecida. Descrio: Todas as sees acabadas que possuem um ou mais ngulos com arestas vivas, como quadrados, tringulos, chatos com cantos vivos, perfis L, I, T, etc, possuem especificao do maior raio de arredondamento permitido para essas arestas. Toda vez que a seo apresentar raio de canto maior que o tolerado, nesses pontos, ocorre o defeito.

Cantos redondeados

Causas e correo (Em qualquer tipo de seo.) 1 Causa: Temperatura de laminao muito alta, causando alargamento abaixo do previsto. Preveno/correo: Regular corretamente o forno, para que os tarugos sejam aquecidos temperatura correta, o que ir conduzir a um alargamento correto, do material. 2 Causa: Projeto incorreto da seqncia de canais acabadores (calibrao). Preveno/correo: Reviso do projeto de calibrao, principalmente da seqncia acabadora. 6) Riscos (Em ingls: SCRATCHES) Definio: So marcas longitudinais produzidas na superfcie dos produtos laminados, decorrentes de cortes dessa superfcie por arestas ou objetos pontiagudos, durante o processo de laminao. Descrio: Durante o processo de laminao, o material laminado se desloca, friccionando em partes do laminador como guias, calhas, condutores, etc. Caso existam, nesses equipamentos, arestas ou partes pontiagudas, o material laminado ser cortado, ocorrendo ento o arrancamento de uma tira de metal. Nesse local do produto ficar uma marca longa, que pode manter-se aberta at o produto final ou sofrer o rebatimento de suas bordas, ficando fechado no produto acabado.

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Raya abierta

Marcas de canal (En ingls: Roll marks, que significa: marcas de cilindros). o Definicin: Las marcas de canal son salientes o depresiones, impresas en la superficie de la barra y que se repiten periodica y regularmente, en cada giro del cilindro. o Descripcin: Las marcas de cilindros, cuando son ocasionadas en los dos ltimos pases de la secuencia de laminacin, aparecen como salientes en relieve o como depresiones relativamente bajas. Si las marcas fueran ocasionadas en pases intermediarios de la secuencia de laminacin, pueden desaparecer, con las reducciones de los pases siguientes, se presentan como superficies irregulares en el producto terminado o pueden formar pajas o estras. De cualquier forma, la caracterstica principal de ese defecto es que se repite con periodicidad, a lo largo de todo el producto terminado.
7) Marcas de canal (Em ingls: ROLL MARKS) Definio: As marcas de canal so salincias ou depresses, impressas na superfcie da barra e que se repetem peridica e regularmente, a cada giro do cilindro. Descrio: As marcas de cilindros, quando ocasionadas nos dois ltimos passes da seqncia de laminao aparecem como salincias em relevo ou como depresses relativamente rasas. Se as marcas forem ocasionadas em passes intermedirios da seqncia de laminao, podem desaparecer, com as redues dos passes seguintes, apresentar-se com superfcie grosseira no produto acabado ou formar PALHAS ou ESTRIAS. De qualquer forma, a caracterstica principal desse defeito ser repetido com periodicidade, ao longo de todo o produto laminado.

Marcas en salientes, provocadas por grietas trmicas em el canal acabador.

Pajas: o Causas: Las marcas salientes son provocadas por cavidades o depresiones, existentes en los canales de laminacin. Esas cavidades o depresiones en los canales de laminaicn pueden ser causadas, por ejemplo, debido al desgaste excesivo, grietas trmicas de los cilindros, o pasaje de una zona fra o falta de refrigeracin en el canal.

8) Palhas Causas: As marcas salientes so provocadas por cavidades ou depresses, existentes nos canais de laminao. Essas cavidades ou depresses nos canais podem ser causadas, por exemplo, devido o desgaste excessivo, trincas trmicas dos cilindros, ou passagem de uma cauda fria ou falta de refrigerao no canal.

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Pajas y salientes causados por cilindros excesivamente desgastados

Cascarilla impresa (en ingls: Rolled-in scale, que significa laminilla incrustada laminada: o Definicin: Es un defecto superficial provocado por la impresin de laminilla sobre la barra, durante la laminacin. o Descripcin: Durante la laminacin, lminas de cascarilla formada en el horno son comprimidas sobre la superficie de la barra y causan depreseiones de formas y distribucin aleatoria. Esa lmina impresa sobre la superficie de la barra puede desprenderse a lo largo del proceso de laminacin, dejando una depresin, o pudiendo quedar hasta el final incrustada superficialmente en el producto terminado. Esa laminilla incrustada sobre la superficie de la barra puede ser provocada tambin por la refrigeracin irregular
9) Carepa impressa (Em ingls: ROLLED-IN SCALE) Definio: um defeito superficial provocado pela impresso da carepa sobre a barra, durante a laminao. Descrio: Durante a laminao, placas da carepa formada no forno so comprimidas sobre a superfcie da barra e causam depresses de formas e distribuio aleatrias. Essa carepa impressa sobre a superfcie da barra pode se destacar ao longo do processo da laminao, deixando uma depresso, ou pode permanecer at o final, incrustada superficialmente nos produtos acabados. Essa carepa impressa sobre a superfcie da barra pode ser provocada tambm por refrigerao irregular.

Marcas de carepa impressa

Marcas de carepa

7.3. Instrumentos y aparejos usados en la inspeccin y control de calidad: Instrumentos de campo: o Instrumentos de medicin micrmetros, relojes comparadores, gonimetros, paqumetros,

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escuadras, cintas mtricas. o Micrmetro de exteriores, galgas. o Banco ptico para ajuste de canales y guas. Instrumentos de laboratorio: o Mquina de ensayo de traccin y mquina de recalcado. o Aparato de magnatest. o Aparato de ultrasonido. o Banco de test magntico de partculas. o Mquina de recalque. o Banco de macrografa. o Banco de micrografa. Equipos instalados en la lnea de produccin: o Medidor de calibre. o Detector de defectos de superficie.
7.3 - Instrumentos e Aparelhos Usados na Inspeo e Controle de Qualidade. 1 Instrumentos de Campo Instrumentos de medio micrmetros, relgios comparadores, gonimetros, paqumetros, esquadro, trena. Espio de Lminas Banco tico de ajuste de canais e guias 2 Instrumentos de Laboratrio Mquina de ensaio de trao e mquina de dobramento; Aparelho de magnateste; Aparelho de ultra-som; Banco de teste magntico de partculas; Mquina de recalque; Banco de macrografia; Banco de micrografia. 3 Equipamentos instalados na linha de produo Medidor de bitola; Detector de defeitos de superfcie.

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8 Bibliografia 1 Wusatowski Wydawnictwo SLASK Fundamentals of Rolling. 2 ABM Edio 1982, 1987 e 1994-Laminao e Calibrao de Produtos no-Planos de Ao. 3 Hubertus Colpaert Metalografia. 4 Polukin e outros Rolling Mill Pratice. 5 Burtsev. K Rolling Pratice. 6 COPAR - Processo de Laminao Operacional. 7 BELGO - Curso de Metalurgia Fsica e Ensaios Mecnicos. 8 ELETROMETAL Tecnologia dos Aos 1981. Diversas informaes. 9 - MCC Diversas informaes. 10 - SMJ - Curso de Laminao, 1994 Guaraci Barbosa. 11 - BELGO - Curso de Tratamento Trmico, 2003 G. Barbosa. 12 - VOTORANTIM METAIS - Curso de Laminao, 2001 G. Barbosa. 13 - KOCKS Catlogos diversos e trabalhos apresentados em eventos da ABM. 14 - KSC Group Catlogos diversos. 15 - ABM Congresso 1993 e Simpsio de Laminao 1994 e 2002. 16 - ACESITA - Teoria Bsica de Laminao - Aldair da Silva Bueno. 17 - SAFFRAN LINCO - paper. 18 ABMM - Processo de Laminao dos Aos Uma Introduo Rizzo E. M. da Silveira. 19 VS Manual de Gesto de Desempenho - GLB 20 VS Defeito de Laminao. Hlio F. Linhares.

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