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Trabajo Practico: SISTEMAS DE CONTROL DITRIBUIDOS ALUMNO: ROBERTO FIORILLO 4 AO PROFESORADO ELECTROMECANICA

Materia: Ensayos y Servicios Auxiliares Curso: Prof. Tecnolgico - 4to. ao La Matanza Profesor: Ing. Rodrigo Javier Gmez Fecha 20 de OCTUBRE de 2013

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NDICE Historia.....3 Caracteristicas..6 Aplicaciones.7 Elementos bsicos de SCD .10 Bibliografa..17

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SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDOS Historia Los primeros miniordenadores fueron utilizados en el control de procesos industriales desde el comienzo de la dcada de 1960. El IBM 1800, por ejemplo, era un equipo que tena a principios de entrada/salida de hardware para recoger seales de proceso en una planta de conversin de los niveles de contacto sobre el terreno y las seales analgicas al dominio digital. Los DCS fue introducido en 1975 - Tanto Honeywell y la firma de ingeniera elctrica japonesa Yokogawa introdujo sus propios DCSs produccin independiente ms o menos al mismo tiempo, con los sistemas de Centum TDC 2000, respectivamente. Basada en Bristol (EE.UU) tambin present su controlador universal de 3000 UCS en 1975 . En 1978, Metso introdujo su propio sistema de DCS se llama Damatic. En 1980, Bailey introdujo el sistema RED 90. Tambin en 1980, Fischer y Porter Company introdujo DCI-4000. La DCS fue en gran parte producido debido a la mayor disponibilidad de las microcomputadoras y la proliferacin de microprocesadores en el mundo del control de procesos. Las Computadoras ya haban sido aplicadas a la automatizacin de procesos desde hace algn tiempo, en forma tanto de control digital directo y control del punto de ajuste. A principios del decenio de 1970 Taylor Instrument Company, ha desarrollado el sistema de 1010, Foxboro sistema FOX1 y Bailey controla los sistemas de 1055. Todos estos eran aplicaciones DDC aplicadas en minicomputadoras y conectado a la Entrada propietaria/hardware de salida. As como el control continuo por lotes sofisticado se llev a cabo de esta manera. Una estacin de trabajo basada en CRT proporciona visibilidad sobre el proceso mediante el texto y los grficos de carcter crudo. La disponibilidad de una interfaz grfica de usuario completamente funcional era una forma de distancia. Fundamental para el modelo DCS fue la inclusin de bloques de funciones de control. Los bloques de funcin evolucionaron a partir de los primeros conceptos DDC, ms primitivos de "Table Driven" software. Una de las primeras realizaciones de software orientado a objetos, los bloques de funcin eran "bloques" independientes de cdigo, tales como la ejecucin de los algoritmos PID. La comunicacin digital entre los controladores distribuidos, estaciones de trabajo y otros elementos de computacin fue una de las principales ventajas de los DCS. La atencin se centr debidamente en las redes, que proporcionan las lneas de suma importancia de la comunicacin que, para aplicaciones de proceso, tuvieron que incorporar funciones especficas, tales como el determinismo y la redundancia. Como resultado, muchos proveedores adoptaron el estndar de red IEEE 802.4. Esta decisin sent las bases para la ola de migraciones de tecnologa de la informacin necesaria cuando se mud a la automatizacin de procesos y IEEE 802.3 IEEE 802.4 ms que prevaleci como la LAN de control. La era de Network Centric de 1980 En la dcada de 1980, los usuarios comenzaron a mirar a DCS como algo ms que lo bsico de control de procesos.

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El sistema instalado en la Universidad de Melbourne utiliza una red de comunicaciones en serie, conectando los edificios del campus de nuevo a la sala de control "front end". Los primeros intentos de aumentar la transparencia de DCS dieron lugar a la adopcin del sistema operativo predominante del da: UNIX. UNIX y su compaero de tecnologa de redes TCP-IP han sido desarrollados por el Departamento de Defensa para la apertura de EE.UU., que fue precisamente el tema que las industrias de procesos buscaban resolver. Como proveedores de resultado tambin comenzaron a adoptar redes basadas en Ethernet con sus propias capas de protocolos propietarios. El estndar TCP/IP completo no se llev a cabo, pero el uso de Ethernet hace posible la aplicacin de los primeros casos de la gestin de objetos y la tecnologa mundial de acceso a datos. La dcada de 1980 tambin fue testigo de los primeros autmatas integrados en la infraestructura DCS. Historiadores de toda la planta tambin surgieron para aprovechar el mayor alcance de los sistemas de automatizacin. El primer proveedor de DCS para adoptar tecnologas de red Ethernet de UNIX y fue Foxboro, que introdujo el sistema I/A Series en 1987. La era centrada en la aplicacin de la dcada de 1990 El impulso hacia la apertura en la dcada de 1980 cobr impulso a travs de la dcada de 1990 con el aumento de la adopcin comercial de los componentes estndar y estndares de TI. Probablemente, la mayor transicin emprendida durante este tiempo fue el movimiento del sistema operativo UNIX al entorno Windows. Si bien el mbito del sistema operativo en tiempo real para aplicaciones de control sigue estando dominado por las variantes en tiempo real comerciales de UNIX o sistemas operativos propietarios, todo por encima de un control en tiempo real se ha hecho la transicin a Windows. La introduccin de Microsoft en las capas de escritorio y servidores como resultado del desarrollo de tecnologas como OLE para control de procesos, que ahora es un estndar de facto de la conectividad de la industria. La tecnologa de Internet tambin comenz a dejar su huella en la automatizacin y el mundo DCS, con la mayor parte HMI DCS soporte a la conectividad a Internet. La dcada de 1990 tambin fueron conocidos por el "bus de campo Wars", donde las organizaciones rivales compitieron para definir lo que se convertira en el estndar de bus de campo IEC para la comunicacin digital con la instrumentacin de campo en lugar de las comunicaciones analgicas 4-20 miliamperios. Las primeras instalaciones de bus de campo se produjo en la dcada de 1990. Hacia el final de la dcada, la tecnologa comenz a desarrollar un impulso significativo, Algunos proveedores construyen nuevos sistemas desde cero para maximizar la funcionalidad con el bus de campo, tales como Rockwell sistema PlantPAx, Honeywell con Experion y sistemas SCADA Plantscape, ABB con el sistema 800xA, Emerson Process Management con el sistema de control DeltaV de Emerson Process Management, Siemens con la APS -T3000 o Simatic PCS 7 y Azbil Corporacin con el sistema Harmonas-DEO.

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Durante aos, el principal negocio de los proveedores de DCS haba sido el suministro de grandes cantidades de hardware, en especial de E/S y controladores. La proliferacin inicial de DCS requiere la instalacin de enormes cantidades de este hardware, la mayora de ellos fabricado de abajo hacia arriba por los proveedores de DCS. Componentes informticos estndar de fabricantes como Intel y Motorola, sin embargo, hicieron un costo prohibitivo para los proveedores de DCS para seguir haciendo sus propios componentes, estaciones de trabajo y equipos de redes. A medida que los proveedores realizan la transicin a los componentes COTS, tambin descubrieron que el mercado de hardware se estaba reduciendo rpidamente. COTS no slo dio lugar a menores costes de fabricacin de la empresa, sino que tambin disminuye de manera constante los precios para los usuarios finales, que tambin se estaban volviendo cada vez ms vocal sobre lo que perciban como los costes indebidamente altos hardware. Algunos proveedores que antes eran ms fuerte en el negocio de PLC, tales como Rockwell Automation y Siemens, fueron capaces de aprovechar su experiencia en hardware de control de fabricacin para entrar en el mercado DCS con las ofertas de coste efectivo, mientras que la estabilidad/escalabilidad/fiabilidad y funcionalidad de estos emergente sistemas todava estn mejorando. Los proveedores tradicionales DCS introducen nuevos sistemas DCS basado en la ltima Comunicacin y del IEC, que resulta en una tendencia de combinar los conceptos/funcionalidades de PLC y DCS tradicionales en uno para toda la solucin denominada "Sistema de automatizacin de procesos". Las diferencias entre los distintos sistemas se mantienen en las reas tales como: la integridad de base de datos, la funcionalidad de pre-ingeniera, la madurez del sistema, transparencia en la comunicacin y la fiabilidad. Para agravar el problema, los proveedores tambin se dan cuenta de que el mercado de hardware se est saturando. El ciclo de vida de los componentes de hardware como de E/S y el cableado es tambin tpicamente en el rango de 15 a 20 aos, para hacer un mercado de sustitucin desafiante. Muchos de los sistemas ms antiguos que se han instalado en los aos 1970 y 1980 se encuentran todava en uso hoy en da, y hay una gran base instalada de sistemas en el mercado que se acerca al fin de su vida til. Economas industriales desarrolladas en Amrica del Norte, Europa y Japn ya tenan miles de DCS instalados, y con pocas o ninguna las nuevas plantas en construccin Debido a la disminucin de negocio del hardware, los proveedores comenzaron a hacer la difcil transicin de un modelo de negocio basado en hardware a otra basada en software y servicios de valor aadido. Es una transicin que todava se est realizando en la actualidad. La cartera de aplicaciones que ofrecen los proveedores ampliado considerablemente en los aos 90 para incluir reas como la gestin de la produccin, el control basado en modelo, la optimizacin en tiempo real, gestin de activos de la planta, las herramientas de gestin del rendimiento en tiempo real, gestin de alarmas, y muchos otros. Para obtener el valor real de estas aplicaciones, sin embargo, a menudo se requiere un contenido de servicio considerable, que los proveedores tambin ofrecen

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Caractersticas: Un Sistema de Control Distribuido o SCD, ms conocido por sus siglas en ingls DCS (Distributed Control System), es un sistema de control aplicado a procesos industriales complejos en las grandes industrias como petroqumicas, papeleras, metalrgicas, centrales de generacin, plantas de tratamiento de aguas, incineradoras o la industria farmacetica. Los primeros DCS datan de 1975 y controlaban procesos de hasta 5000 seales. Las capacidades actuales de un DCS pueden llegar hasta las 250.000 seales. 1. Un SCD trabaja con una sola Base de Datos integrada para todas las seales, variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema 2. En un SCD la herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lgica de sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin. Desde este puesto de ingeniera se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema. 3. En un SCD, la plataforma de programacin es multiusario de forma que varios programadores pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. 4. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) estn sincronizados contra un mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo. 5. Un SCD dispone de herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados ms arriba en la jerarqua de la produccin.

Un SCD aborda la complejidad de los procesos industriales diviendo en cuatro niveles funcionales su alcance. Nivel de Operacin. Este nivel es el de interaccin del sistema con los operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informticos para la monitorizacin del proceso y adquisicin de la informacin en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformndola en datos histricos para anlisis posteriores. Este nivel gestiona adems el intercambio de informacin con otros sistemas de mantenimiento y planificacin de la produccin. Nivel de control. En un SCD la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalacin, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores estn conectados entre s y con las estaciones de operacin mediante redes de comunicacin. Nivel mdulos de Entrada/Salida. Los mdulos de entradas/salidas para seales cableadas, se distribuyen por la instalacin, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de seal aproximando la electrnica del control hasta los elementos de campo. Estos mdulos de entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos especficos o de bus de campo (en ingls "fieldbus") para garantizar los tiempos de comunicacin entre controlador y periferia en unos tiempos mnimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del
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proceso. El bus de campo ms extendido en Europa es el Profibus (tanto en sus variantes DP como PA) y en los pases de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF. Nivel de elementos de campo. Desde el ao 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD, de forma que estos equipos son en realidad una extensin natural del nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parmetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de operacin. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. Tambin existe la posibilidad de integrar instrumentos con protocolo HART como alternativa al bus de campo. Las DCS utiliza normalmente procesadores diseados a medida como controladores y utiliza tanto interconexiones propietario y protocolo de comunicaciones para la comunicacin. Los mdulos de entrada y de salida forman partes componentes de los DCS. El procesador recibe informacin de los mdulos de entrada y enva la informacin a los mdulos de salida. Los mdulos de entrada reciben informacin de los instrumentos de entrada en el proceso y transmitir instrucciones a los instrumentos de salida en el campo. Autobuses informticos o autobuses elctricos se conectan el procesador y los mdulos a travs del multiplexor o demultiplexores. Los autobuses tambin se conectan los controladores distribuidos con el controlador central y, finalmente, a la interfaz hombre-mquina o consolas de control. Vase el sistema de automatizacin de procesos. Los elementos de un DCS puede conectarse directamente a un equipo fsico, como interruptores, bombas y vlvulas y para la interfaz hombre-mquina a travs de SCADA. Las diferencias entre el DCS y SCADA es a menudo sutil, sobre todo con los avances tecnolgicos que permiten la funcionalidad de cada uno se superponga. Aplicaciones Sistemas de control distribuido se utilizan en sistemas utilizados para el control de procesos de fabricacin que son continuos o por lotes, como la refinacin de petrleo, la petroqumica, la generacin de potencia de la estacin central, fertilizantes, productos farmacuticos, alimentos y bebidas de fabricacin, la produccin de cemento, la fabricacin de acero y la fabricacin de papel. DCS estn conectados a los sensores y actuadores y utilizan el control de punto de ajuste para controlar el flujo de material a travs de la planta. El ejemplo ms comn es un bucle de control de punto de ajuste que consiste en un sensor de presin, el controlador y la vlvula de control. Las mediciones de presin o de flujo se transmiten al controlador, por lo general a travs de la ayuda de un dispositivo de entrada/salida de acondicionamiento de seal. Cuando la variable medida alcanza un cierto punto, el controlador indica a un dispositivo de vlvula o accionamiento para abrir o cerrar hasta que el proceso de flujo de fluido alcanza el punto de ajuste deseado. Grandes refineras de petrleo tienen muchos miles de puntos de E/S y emplean muy grandes DCS. Los procesos no se limitan al flujo de fluido a travs de tuberas, sin embargo, y tambin puede incluir cosas como las mquinas de papel y sus controles de calidad correspondientes, variadores de velocidad y los centros de control de motores, hornos de cemento, operaciones mineras, instalaciones de procesamiento de minerales, y muchos otros.
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Un DCS tpico consiste en controladores digitales funcionalmente y/o geogrficamente distribuidos capaces de ejecutar entre 1 y 256 o ms bucles de control reglamentario de una caja de control. Los dispositivos de entrada/salida pueden ser integral con el controlador o situado a distancia a travs de una red de campo. Los Controladores de hoy en da tienen amplias capacidades computacionales y, adems del control proporcional, integral y derivado, generalmente pueden realizar la lgica y de control secuencial. Los DCS modernos tambin soportan redes neuronales y la aplicacin difusa. Los Sistemas DCS se disean generalmente con procesadores redundantes para mejorar la fiabilidad del sistema de control. La mayora de los sistemas vienen con pantallas en conserva y el software de configuracin que permite al usuario final establecer el sistema de control sin una gran cantidad de programacin de bajo nivel. Esto permite al usuario un mejor enfoque en la aplicacin en lugar de los equipos, aunque se requerir una gran cantidad de datos sobre el sistema y la habilidad para soportar el hardware y software, as como las aplicaciones. Muchas plantas han dedicado grupos que se centran en esta tarea. Los DCS pueden emplear una o ms estaciones de trabajo y se puede configurar en la estacin de trabajo o por un ordenador personal fuera de lnea. La Comunicacin local est a cargo de una red de control de la transmisin por par trenzado, coaxial o fibra ptica. Un servidor y/o procesador de aplicaciones se pueden incluir en el sistema para la recogida de clculo, los datos extra, y la presentacin de informes Las plantas industriales son inherentemente complejas, sistemas a gran escala que requieren objetivos de automatizacin que entran mutuamente en conflicto. El control efectivo de tales sistemas slo puede hacerse lo suficientemente flexible usando sistemas de automatizacin a gran escala, complejos y organizados adecuadamente como los sistemas de control computarizados distribuidos. Estos sistemas son imprescindibles para plantas como las de produccin de acero, donde se fabrican millones de toneladas al ao, y las operaciones se basan en numerosas zonas de trabajo y subsistemas asociados. A la automatizacin de las zonas de produccin, deben aadirse controles a los servicios de control, mantenimiento y procesado de datos administrativos. La dificultad de control y gestin de plantas complejas es ms complicada por la necesidad permanente de una firme adaptacin de la demanda cambiante, particularmente debida a las variaciones de calidad en las materias primas y al hecho de que, aunque los subsistemas individuales son plantas de procesos por lotes, se incorporan firmemente en los procesos aguas abajo o aguas arriba. Esto implica que los sistemas de automatizacin de plantas integrados tienen que controlar, coordinar, y programar los procesos de produccin de la planta. La complejidad de la estructura jerrquica de la automatizacin de las plantas industriales se expande ms an debido a que la mayora de las subplantas implicadas estn jerrquicamente organizadas. Otro ejemplo tpico de plantas organizadas jerrquicamente y distribuidas son los campos de gas y petrleo, que requieren conceptos de automatizacin similares. Por ejemplo la produccin de gas incluye compresin, deshidratacin, y purificacin de
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componentes lquidos. Las estaciones de desgasificacin remotas, usualmente sin operador y completamente autnomas, deben estar equipadas con controladores multibucle y unidades de terminales remotos que peridicamente transfieren los datos, status, y reports de alarma al ordenador central. Estas estaciones pueden operar cuando falla el ordenador central. La forma de adquirir, preprocesar, y transferir los datos a un ordenador central y obtener lso comaandos de control ah se requiere una Platform a supervisory control data acquisition system, SCADA. Se requier tambin un enlace adicional para interconexin de plataformas para intercambio coordinado de datos. Finalmente, un ejemplo muy ilustrativo de un sistema organizado jerrquicamente, distribuido es el formado por un sistema de generacin de energa y subsistemas de distribucin integrados. Aqu, en la misma planta de generacin, se reconocen diferentes subsistemas, como aire, gas, combustin, agua, vapor, enfriamiento, turbina y subsistemas de generacin. Los subsistemas estn jerrquicamente organizados y funcionalmente agrupados en: Subsistemas de nivel de transmisin. Subsistemas de nivel de subgrupo. Subsistemas de nivel de grupo. Subsistemas de nivel de unidad

COMPONENTES ESCENCIALES

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Circuito de control y proteccin de carga Interruptores automticos

Portafusibles

Disyuntores en miniatura y protectores suplementarios

Transformadores de control

Modo conmutado

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Fuente de alimentacin elctrica ininterrumpible

Controladores Nano

Rels para uso general

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Temporizadores y contadores electrnicos para uso general

Rels y temporizadores industriales

Rels de estado slido

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TERMINALES DE GRFICOS

COMPUTADORAS INDUSTRIALES

BOTONES PULSADORES

ELEMENTOS DE SEALIZACIN

ENTRADAS Y SALIDAS

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ENVOLVENTES

BLOQUES DE TERMINALES

BLOQUEO DE PROTECCIN

SENSORES DE PRESENCIA

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PROTECCIN DE MOTORES

ARRANCADORES

MDULOS

VARIADORES

NOTA: Elementos de Rockwell

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BIBLIOGRAFA: Revista instrumentacin y control automtico Sistemas de control. Carmen DSouza www.monografas .com www.honeywell.com www.rockwellautomation.com

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