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Modlisation, identification et simulation de la densification par diffusion solide des alliages mtalliques et applications au frittage de poudres

Jean-Claude Gelin* Jiupeng Song *,** Thierry Barriere * Baosheng Liu **


* Institut Femto-ST/LMA, ENSMM 26 Rue de lEpitaphe, 25030, Besanon, France {jean-claude.gelin, jiupeng.song, thierry.barriere}@ens2m.fr ** Department of Applied Mechanics, Southwest Jiaotong University 610031, Chengdu, Sichuan, P. R . China
RSUM.

Un modle de comportement de type viscoplastique est formul pour reprsenter la densification par diffusion ltat solide de poudres mtalliques ou cramiques. Le modle est ensuite implment dans un logiciel de simulation par lment finis, et ces paramtres de modle sont identifis par comparaison entre rsultats exprimentaux et rsultats de simulation obtenus sur des prouvettes types des densification. Le modle physique ainsi identifi, ainsi que la procdure de simulation par lment finis sont ensuite utiliss dans le cadre de simulation 3D de composants obtenus par moulage par injection de poudres en prenant en compte la gravit, le frottement, ainsi que la distribution initiale htrognes des poudres. Les rsultats de simulation obtenus corroborent les rsultats exprimentaux, validant ainsi que le modle physique et la procdure de simulation. ABSTRACT. A viscoplastic material model is firstly formulated for accounting the solid state sintering of metallic or ceramic powders. Then the proposed model is implemented into a commercial FE simulation code, then material and physical parameters are identified by comparison between experimental results and numerical ones, for different sintering experiments. The resulting identified model and the associated finite element procedure are then used for the simulation of 3D complex shapes, resulting from powder injection moulding process. The results obtained from 3D FE simulations accounting the effects of gravity, friction and initial heterogeneous powder volume fraction are in good agreement with the experimental ones, proving the validity of the proposed model and identification strategy.
MOTS-CLS : KEYWORDS:

Moulage par injection mtallique, densification, modlisation, identification.

metal injection moulding, sintering, modeling, identification.

Revue. Volume X n x/anne, pages 1 X

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1. Introduction Ltape de densification est lune des tapes les plus importantes du procd de moulage par injection de poudres (MIP), dans laquelle le squelette de poudres obtenu aprs les tapes de moulage et de dliantage est densifi par diffusion solide pour aboutir la forme gomtrique escompte et aux proprits mcaniques souhaites. Dans cette tape, le composant est sujet un retrait dimensionnel important, de lordre de 12 20% (German, 1997). Un retrait anisotrope peut tre provoqu par la gravit, le frottement entre le composant et son support, une distribution de densit non homogne due au phnomne de sgrgation se produisant au cours de ltape de moulage (Barriere, 2001). Afin de modliser la densification par diffusion solide, une loi de densification est propose, puis implmente dans le logiciel Abaqus , via la subroutine UMAT. De comparaisons expriences-simulations sont proposes pour un mlange de poudres de 316L dliantage thermique. Les paramtres matriaux sont proposs par des essais de fluage et de dilatomtrie. Linfluence des facteurs dcrits dans le paragraphe prcdent est prise en compte dans les simulations numriques. Deux cas tests sont traits, concernant des prouvettes de traction et un volant afin de comparer les rsultats numriques et exprimentaux en termes de retrait, contrainte lastique et la rupture. Les rsultats numriques sont compars aux rsultats exprimentaux afin de valider le modle et lensemble des mthodes numriques employes. 2. Modle de densification 2.1. Loi de comportement pour la densification A des tempratures leves correspondantes aux tempratures de densification par diffusion solide, les matriaux polycristallins sont soumis aux mcanismes de diffusion lesquels peuvent tre considrs comme un mcanisme de dformation par fluage (German, 1996). Une loi de comportement viscoplastique peut donc tre utilise pour prdire le retrait et les distorsions du composant durant ltape de densification. Elle scrit sous la forme suivante:

vp =

tr () 3 s + I 2G p 9K p

[1]

vp est le tenseur des taux de dformation viscoplastique, o

est dviateur du

tenseur des contraintes, tr ( ) est la trace du tenseur des contraintes, I est le tenseur didentit du second ordre, Gp est le module de viscosit de cisaillement, Kp est le module de viscosit associ la compressibilit, s est la contrainte de densification qui pilote le procd de densification. Gp, Kp et s sont des paramtres matriaux qui doivent tre identifi. Ils dpendent de la variation de la densit relative, de la temprature et de la taille des grains de poudres.

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2.2. Modules de viscosit de cisaillement et de compressibilit Lanalogie lasticit viscosit est utilise pour dterminer les modules de viscosit des matriaux densifis (Bordia, 1988). Les modules de viscosit de cisaillement et de compressibilit scrivent sous les formes suivantes:

Gp =

2(1 + vp )

, Kp =

3(1 2 vp )

, vp

1 2

3 2

[2]

vp sont respectivement la viscosit axiale et le module visqueux du o z et matriau poreux tandis que est la densit relative du matriau poreux. Le phnomne de diffusion aux joints de grains est lun des mcanismes le plus important pendant ltape de densification dun composant MIM. Selon le modle de fluage propos par Coble, et en rapport avec la mcanique des matriaux poreux, la viscosit axiale peut tre exprime sous la forme (Song et al., 2006):
z =
kTG 3 2 Db0 exp(Qb / RT )
[3]

o k est une constante, T est la temprature absolue, G est la taille du grain, est le volume atomique, Db0 est le coefficient de diffusion aux grains de frontire , Qb est lnergie dactivation de diffusion aux grains de frontire , R est la constante des gaz parfaits. Lvolution de la croissance des grains de poudres dacier inoxydable 316L est dtermine par la mthode propose par Song et al. (Song et al., 2006). 2.3. Contrainte de densification Selon lexpression propose par Olevksy (Olevsky, 1998), la contrainte de densification est proportionnelle au carr de la densit et inversement proportionnelle au rayon moyen des particules, et sexprime sous la forme:

s =

C 2 r

[4]

o r est le rayon moyen des particules taudis que, C est une constante identifier. 2.4. Proprit mcanique aprs la densification Pour les matriaux poreux, les expressions suivantes ont t proposes pour estimer la contrainte lastique y et la contrainte rupture UTS pendant et aprs ltape de densification (Suri, 2003):

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0 y = y
0 o y et

1 1 0 , UTS = UTS Kc 1 + s ( K c 1)

[5]

rupture de lalliage de rfrence dense, =1 est le facteur de porosit, Kc est le facteur de concentration et s est une constante. La dtermination de Kc a t explicite dans Suri et al (Suri, 2003). 3. Identification des paramtres du modle Des tests de fluage avec des composants de type prouvette de flexion sont raliss dans un four de densification sous vide. Ils servent identifier les paramtres de viscosit axiale pour dterminer la constante A=k/Db0 (Gelin, 2006). Lnergie dactivation de la diffusion aux grains de frontire Qb est fixe 167 kJ/mol (German, 1996). La seconde identification est base sur lvolution du retrait obtenu par des essais de dilatomtrie pendant le cycle de densification afin de dterminer le paramtre C (Gelin, 2006). Le cycle de densification, pour le mlange de poudres de 316L dliantage thermique, est constitu dune monte dynamique 8C/min jusqu' 1360C suivi par un temps de maintien dune heure. Le mlange est caractris par un diamtre moyen de poudres de 16 m et un chargement initial de 0.62. Cette mthode est ralise sur 3 intervalles distincts en fonction de la valeur de la densit. Le rsultat de lidentification des paramtres A et C est rsum Tableau 1. La viscosit axiale et le retrait, bass sur les modles prsents et identifis par les essais de dilatomtrie et de fluage au cours de ltape de densification, sont donns Figure 1. Tableau 1. Paramtres identifis pour la nuance de 316L dliantage thermique
Intervalle de densit (tape de densification) 0.000<0.645 0.645<0.930 0.930<1.000 A (Pa.s/(m3.K)) 5.191015 1.971015 16.11015 C (N/m) 0.696 6.454 1.640

0 UTS sont respectivement la contrainte lastique et la contrainte la

Figure 1. Viscosit axiale et retrait identifis obtenues entre le modle et les rsultats exprimentaux, (a) viscosit axiale et (b) le retrait.

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4. Simulation numrique Le logiciel Abaqus est choisi pour simuler ltape de densification par diffusion ltat solide en considrant un couplage thermo-mcanique. Le modle prsent au paragraphe 2 est implment dans la subroutine utilisateur UMAT. Les paramtres identifis sont utiliss dans les simulations numriques. La gravit, la fraction volumique de poudres et le frottement avec le support sont pris en compte dans la simulation numrique. La distribution htrogne de la densit initiale de poudres est issue du rsultat donn par la simulation lments finis de remplissage utilisant une modlisation bi-phasique et le code Feapim (Barriere, 2001). Lexemple concentre un volant possdant une grande surface (diamtre extrieur de plus de 50 mm) pour le procd MIM. La densit initiale obtenue aprs simulation de la phase dinjection et la densit finale obtenue par simulation en utilisant le modle expos prcdemment sont donnes Figure 2.

Figure 2. Evolution de la densit relative du composant obtenue par simulation: (a) avant la densification, (b) aprs la densification. Les tests de traction sont effectus diffrentes tempratures pour estimer les proprits mcaniques (Gelin, 2006). La contrainte obtenue au cours de lessai de traction est compare celle obtenue numriquement, Figure 3.

Figure 3. Comparaison entre simulations et exprimentation pour la contrainte lastique limite et la contrainte rupture par diffrentes tempratures de densification.

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5. Conclusions Un modle phnomnologique bas sur une loi de comportement viscoplastique est utilis pour reprsenter densification par diffusion ltat solide des poudres mtalliques est prsent. Le modle a t implment dans un logiciel de simulation par lments finis afin de permettre lidentification paramtrique du modle par comparaison calcul. Les diffrents paramtres matriaux utiliss ont t identifis au cours dessais de dilatomtrie et de fluage. Les simulations ralises avec les paramtres ainsi identifis compte dun couplage thermique, de la gravit, du frottement avec le support. Les gradients de densit issus des tapes de mlangeage ou de moulage par injection ont t pris en compte dans la simulation numrique. Lvolution des retraits anisotropes, de la densit finale et des contraintes lastiques ont t simuls et la rupture de composants au cours de ltape de densification a t ralise pour un composant de type volant et prouvette de traction. Les simulations numriques sont en bon accord avec les rsultats exprimentaux, prouvant ainsi la patience du modle physique densification et de la lidentification paramtrique associ. Bibliographie
Barriere T., Gelin J.C., Liu B., Experimental and numerical analyses of powder segregations on the properties and quality of parts produced by MIM , Powder Metall. , vol. 44, n 3, 2001, p. 228-234. Bordia R.K., Scherer G.W., On constrained sintering-I Constitutive model for a sintering body , Acta Metall. , vol. 36, n 9, 1988, p. 2393-2397. Gelin J.C., Barriere T., Song J., Liu B., Experimental Investigations and Numerical Modelling of Sintering Process for 316L Stainless Steel MIM Components , International Conference on Powder Injection Molding of Metals, Ceramics and Carbides, 20-22 March 2006, Florida, USA. German R.M., Sintering theory and practices, New York, John Wiley, 1996. German R.M., Bose A., Injection moulding of metal and ceramics , Princeton, MPIF, 1997. Olevsky E.A., Theory of sintering: from discrete to continuum , Mat. Sci. Eng. R, vol.23, 1998, p. 41-100. Song J., Gelin J.C., Barriere T., Liu B., Experiments and numerical modelling of solid state sintering for 316L stainless steel components , J. Mater. Process. Technol. , vol. 177, 2006, p.352-355. Suri P., Heaney D.F., German R.M., Defect-free sintering of two material powder injection molded component Part . Model , J. Mater. Sci., vol. 38, 2003, p.4875-4881.