Procesos de Manufactura 1. Trabajo de Metales a. Fundamentos de maquinas y herramientas (Cambiar la forma del metal) b. Maquinado tradicional (convencional) c.

Unir partes o materiales ( Maquinas herramientas no convencionales) d. Maquinado de alta tecnologa (CNC) e. Dar acabado a superficies f. Cambiar propiedades fsicas (tratamientos trmicos) 2. Extruccin 3. Forjado 4. Fundicin 5. Trabajo de Plsticos Fundamentos de las maquinas y herramientas Mquina herramienta, mquina estacionaria y motorizada que se utiliza para dar forma o modelar materiales slidos, especialmente metales. El modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampndola con una forma determinada. Son la base de la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de mquinas y herramientas. Estas mquinas pueden clasificarse en tres categoras: mquinas desbastadoras convencionales, prensas y mquinas herramientas especiales. Las mquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos mtodos de modelado, como cizallamiento, prensado o estirado.

MAQUINAS Y HERRAMIENTAS CONVENCIONALES Entre las mquinas herramientas bsicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras y las fresadoras. Hay adems mquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de mquinas para la deformacin del metal.

TORNO El famoso torno, la mquina giratoria ms comn y ms antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un til de corte da forma al objeto. El til puede moverse paralela o perpendicularmente a la direccin de giro, para obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras. Empleando tiles especiales un torno puede utilizarse tambin para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

TALADRADORAS Y PERFORADORAS Las mquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa. Hay taladradoras de distintos tamaos y funciones, desde taladradoras porttiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, mquinas automticas o mquinas de perforacin de gran longitud. La perforacin implica

el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un til de corte giratorio con una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las mquinas perforadoras se encuentran las perforadoras de calibre y las fresas de perforacin horizontal y vertical.

RECTIFICADORAS Las rectificadoras son mquinas herramientas equipadas con muelas abrasivas de precisin y sistemas adecuados para sujetar, colocar, girar o desplazar la pieza para poder afinarla hasta lograr el tamao, forma y acabado deseados. La muela va montada en un eje movido por un motor, que la hace girar a unos 30 metros/segundo. Las rectificadoras suelen clasificarse segn la forma de la pieza a afinar, el modo de sujecin y la estructura de la mquina. Los cuatro tipos de rectificadoras de precisin son las rectificadoras de puntos, las rectificadoras sin puntos, las interiores y las de superficie. Las rectificadoras de puntos o exteriores se usan con piezas cilndricas taladradas por su centro en cada extremo, lo que permite sujetar la pieza entre dos puntos y hacerla girar. Las piezas rectificadas entre los puntos van desde minsculos manguitos de vlvula hasta laminadoras siderrgicas con dimetros superiores a 1,5 m y pesos de casi 100 toneladas. Las rectificadoras sin puntos eliminan la necesidad de taladrar los extremos de la pieza. En estas mquinas la pieza se sujeta sobre una cuchilla de apoyo y una rueda reguladora, que tambin controla la rotacin de la pieza. Se utilizan para afinar objetos como bolas de bolos, suturas quirrgicas o rodamientos de rodillos cnicos. Las rectificadoras interiores se emplean para el acabado de los dimetros interiores de engranajes, guas de rodamientos y piezas similares. Las muelas abrasivas son pequeas y giran a velocidades muy elevadas, entre 15.000 y 200.000 revoluciones por minuto. La pieza va rotando despacio mientras la muela permanece fija. Las rectificadoras de superficie se emplean para superficies planas. La pieza se coloca en un banco plano y se mantiene en su sitio mediante electroimanes o dispositivos de fijacin. La muela se hace descender sobre la pieza mientras el banco se desplaza con un movimiento alternativo o gira lentamente.

PULIDORA El pulido es la eliminacin de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una fresadora de corte. El disco est compuesto por un gran nmero de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano acta como un til de corte minsculo. Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que slo se elimina una parte pequea del material con cada pasada del disco, las pulidoras requieren una regulacin muy precisa. La presin del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma materiales frgiles que no pueden procesarse con otros dispositivos convencionales. SIERRAS Las sierras mecnicas ms utilizadas pueden clasificarse en tres categoras, segn el tipo de movimiento que se utiliza para realizar el corte: de vaivn, circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte. tiles y fluidos para el corte Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un considerable desprendimiento de calor, los materiales empleados en los tiles de corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los aceros al carbono (que contienen un 1 o 1,2% de carbono), los aceros de corte rpido (aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de tungsteno y los diamantes. Tambin tienen estas propiedades los materiales cermicos y el xido de aluminio. En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La refrigeracin alarga la vida de los tiles y ayuda a fijar el tamao de la pieza terminada. La lubricacin reduce la friccin, limitando el calor generado y la energa necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones acuosas, aceites qumicamente inactivos y fluidos sintticos. Prensas

Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistn, una fuente de energa y un mecanismo que mueve el pistn en paralelo o en ngulo recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas mquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es slo el tiempo de desplazamiento del pistn.

MQUINAS HERRAMIENTAS NO CONVENCIONALES

Entre las mquinas herramientas no convencionales se encuentran las mquinas de arco de plasma, las de rayo lser, las de descarga elctrica y las electroqumicas, ultrasnicas y de haz de electrones. Estas mquinas fueron desarrolladas para dar forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones aerospaciales. Tambin se usan para dar forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar componentes electrnicos como los microprocesadores. Arco de plasma La mecanizacin con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difciles de seccionar con otros mtodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio. Lser La mecanizacin por rayo lser se consigue dirigiendo con mucha precisin un rayo lser, para vaporizar el material que se desea eliminar. Este mtodo es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. Tambin puede perforar metales refractarios y cermicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicacin es la fabricacin de alambres muy finos.

Descarga elctrica La mecanizacin por descarga elctrica, conocida tambin como erosin por chispa, utiliza la energa elctrica para eliminar material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del til y la pieza, haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeos de la pieza. Como no hay ninguna accin mecnica, pueden realizarse operaciones delicadas con piezas frgiles. Este mtodo produce formas que no pueden conseguirse con procesos de mecanizado convencionales. Electroqumica Este tipo de mecanizacin emplea tambin la energa elctrica para eliminar material. Se crea una celda electroltica en un electrlito, utilizando el til como ctodo y la pieza como nodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanizacin electroqumica son posibles muchas operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.

Ultrasnica La mecanizacin ultrasnica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud para crear orificios y otras cavidades. Se fabrica un til relativamente blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibracin, utilizando un material abrasivo y agua. La friccin de las partculas abrasivas corta poco a poco la pieza. Este proceso permite mecanizar con facilidad aceros endurecidos, carburos, rubes, cuarzo, diamantes y vidrio.

Haz de electrones Este mtodo de mecanizacin utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en una cmara de vaco para reducir la expansin del haz de electrones a causa de los gases de la atmsfera. La corriente de electrones choca contra un rea de la pieza delimitada con precisin. La energa cintica de los electrones se convierte en calor al chocar stos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere

eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrnica para grabar circuitos de

microprocesadores.

INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO

El control numrico es un ejemplo de automatizacin programable. Se dise para adaptar las variaciones en la configuracin de los productos. Su principal aplicacin se centra en volmenes de produccin bajos y medios. Uno de los ejemplos ms importantes de automatizacin programable es el control numrico en la fabricacin de partes metlicas. El control numrico (CN) es una forma de automatizacin programable en la cual el equipo de procesado se controla a travs de nmeros, letras y otros smbolos. Estos nmeros, letras y smbolos estn codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestin cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volmenes de produccin bajos o medios, dado que es ms fcil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado. El primer desarrollo en el rea del control numrico se le atribuye a John Parsons. El concepto de control numrico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hlices de un helicptero. La aplicacin del control numrico abarca gran variedad de procesos. Aqu se dividen las aplicaciones en dos categoras: (1) aplicaciones con mquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc., y (2) aplicaciones sin mquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspeccin. El principio de operacin comn de todas las aplicaciones del control numrico es el control del la posicin relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.

Quiz la definicin ms clara en lo que se refiere al CN aplicado a las mquinasherramienta sea la siguiente: "Sistema que aplicado a una mquina-herramienta automatiza y controla todas las acciones de la misma, entre las que se encuentran: - los movimientos de los carros y del cabezal, - el valor y el sentido de las velocidades de avance y de corte, - los cambios de herramientas y de piezas a mecanizar, - las condiciones de funcionamiento de la mquina (bloqueos, refrigerantes, lubricacin, etc.), - el estado de funcionamiento de la mquina (averas, funcionamiento defectuoso, etc.), - la coordinacin y el control de las propias acciones del CN (flujos de informacin, sintaxis de programacin, diagnstico de su funcionamiento, comunicacin con otros dispositivos, etc.)." De todo ello se deduce que los elementos bsicos de un sistema de control numrico son, con carcter general. El programa, que contiene la informacin precisa para que se desarrollen esas tareas. El programa se escribe en un lenguaje especial (cdigo) compuesto por letras y nmeros y se graba en un soporte fsico (cinta magntica, disquete, etc.) o se enva directamente al control va RS-232. - El control numrico (CN), que debe interpretar las instrucciones contenidas en el programa, convertirlas en seales que accionen los dispositivos de las mquinas y comprobar su resultado. El control numrico puede aplicarse a una gran variedad de mquinas, entre las que podemos citar: tornos,fresadoras,centros de mecanizado,taladradoras,punteadoras, dobladoras,plegadoras,prensas,

mandrinadoras,

rectificadoras,punzonadoras,

cizallas, mquinas de electroerosin,mquinas de soldar,mquinas de oxicorte, mquinas de corte por lser, plasma, chorro de agua, etc., En el mbito de las mquinas-herramienta, la incorporacin de un sistema de control numrico ha supuesto una gran evolucin hasta llegar a los centros de mecanizado y centros de torneado que incorporan sistemas de cambio automtico de piezas y herramientas.

Procesos para cambiar Las propiedades fsicas de Los materiales.

El tratamiento trmico y el control de calidad son procesos que pueden clasificar como diversos o complementarios. El tratamiento trmico se logra al calentar y enfriar el material para cambiarle ciertas caractersticas tales como blandura, dureza, ductilidad y resistencia. Los procesos de tratamiento trmico aplican a materiales como metales, plsticos, vidrios y cermica. El tratamiento trmico de los materiales de especial importancia y tiene extenso uso en la fabricacin de partes metlicas. El tratamiento trmico de las herramientas es de igual importancia. El control de calidad es parte integral de la manufactura y se aplica durante el curso de la produccin y ensamble de las partes. Su funcin bsica es impresionar, controlar y mejorar la calidad del producto y de los procesos. El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dctil. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos. Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensin.

Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cmara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crtica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 1450 F y 1525 F (790 a 830 C) lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfra la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frgil.

Temple (revenido) Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace ms tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar

la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla. Tabla de temperaturas para templar acero endurecido Color Paja claro Grados F Grados C 430 220 Tipos de aceros Herramientas machuelos Paja mediano Paja obscuro Morado Azul obscuro Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes 520 570 270 300 rboles y cinceles para madera Cuchillos y cinceles para acero 490 255 Cizallas y martillos 460 240 Punzones dados y fresas como brocas,

Recocido Cuando se tiene que maquinar a un acero endurecido, por lo regular hay que recocerlo o ablandarlo. El recocido es un proceso para reducir los esfuerzos internos y ablandar el acero. El proceso consiste en calentar al acero por arriba de su temperatura crtica y dejarlo enfriar con lentitud en el horno cerrado o envuelto en ceniza, cal, asbesto o vermiculita. Cementado Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el ncleo blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crtica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres mtodos

de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao lquido y gas.

Carburizacin por empaquetado Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonceo y calentarlo hasta 1650 o 1700 F (900 a 927 C) durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbn que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Entre ms tiempo se deje a la pieza en la caja con carbn de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 1400 y 1500 F (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms utilizada tiene un espesor de 0.38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 4 mm.

Carburado, cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del nitrgeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoniaco se logran superficies duras como en los mtodos anteriores.

LA EXTRUSION La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales se forman con una terminacin superficial excelente. La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.

El forjado

La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin. Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por ejemplo el mecanizado. Los principales tipos de forja que existen son:

Forja libre Forja con estampa Recalcado Forjado isotrmico

Forja libre Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao. Adems este tipo de forja sirve como preparacin de las preformas a utilizar en forjas por estampa. Tambin puede encontrarse como forja en dados abiertos. Forja con estampa

Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa

Antes y despus de aplicar el proceso de forja con estampa Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada. Este proceso debe realizarse con un cordn de rebaba que sirve para aportar la presin necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeo tamao y puede estar sin rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometras pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milmetros de longitud y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometras pueden ser simples o complejas. Cabe mencionar que es el forjado de estampa

Tambin puede encontrarse como forja en dados cerrados. En efecto as se presentan estos forjados. Forjado isotrmico Artculo principal: Forjado isotrmico. El forjado isotrmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional. Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la seccin transversal de sta en la zona recalcada.

Si el proceso se realiza en fri y en los extremos de las piezas se denomina encabezado en fro.

PROCESAMIENTO DE LOS PLASTICOS. En la industria de los plsticos, participan los manufactureros de las resinas bsicas, a partir de productos qumicos bsicos provenientes del petrleo y de sus gases y que suelen producir la materia prima en forma de polvo, grnulos, escamas, lquidos en forma estndar como lminas, pelculas, barras, tubos y formas estructurales y laminados, participan tambin los procesadores de plsticos que conforman y moldean las resinas bsicas en productos terminados. En la conformacin y moldeo de las resinas se utilizan tambin diversos componentes qumicos o no, que le proporcionan al producto terminado ciertas caractersticas especiales, dentro de ellos tenemos:

Las cargas, que sirven de relleno, dar resistencia, dar rigidez al moldeado o bajar los costos de produccin, dentro de ellos tenemos el aserrn, tejidos de algodn, limaduras de hierro, fibra de vidrio, etc. Colorantes, para proporcionar color al producto terminado, son de origen mineral como los xidos, se proporcionan en forma de polvos y en forma de resinas de leo. Aditivos como los endurecedores para las resinas lquidas, espumantes y desmoldantes para el moldeado. Una de las ms amplias ramas de la industria de los plsticos comprende las compaas que producen a partir de pelculas y lminas artculos como cortinas, impermeables, artculos inflables, tapicera, equipajes, en general artculos de: tocador, cocina, etc. Para la produccin de todos estos artculos se hace necesario tambin la participacin de un diseador y un estampador para el acabado final. Los mtodos de moldeo y conformados ms comn son el moldeado por prensa, moldeado por inyeccin prensada, por inyeccin, moldeado por soplado de cuerpos huecos, termoformado, calandrado, refuerzo, recubrimientos, como pintura dura, maquinado, unin y colado en moldes. MOLDEADO POR PRENSA. Es el mtodo ms usado para producciones unitarias y pequeas series. Este procedimiento es indicado para moldear resinas denominadas Duroplsticos, que se obtiene en forma de polvo o granulado, para lo cual el molde previamente elaborado segn la pieza a conformar, por lo general en macho y hembra, se calienta, se le aplica el desmoldante y se deposita en ella la cantidad precisa de resina. Luego de cerrar el molde la resina se distribuye en su interior, se aplica calor y presin a valores de 140 - 170C y 100 Bar o ms. El calor y la presin conforman el plstico en toda su extensin. Con la finalidad de endurecer la resina a moldear (polimerizar o curar), se procede a enfriar el molde y se extrae la pieza. La polimerizacin o curado es un cambio qumico permanente, dentro de la forma del molde. Para obtener el calor necesario se recurre a diversos procedimientos como resistencias elctricas, luz infrarroja o microondas, la presin que se aplica

se obtiene por medio de prensas mecnicas o hidrulicas. El tiempo que se aplica el calor y la presin al molde cerrado, est en funcin del diseo de la pieza y de la composicin de la resina. El procedimiento se aplica para producir piezas simples y de revolucin como tazas, platos, cajas de radio, llaves de luz, tubos etc. MOLDEADO POR PRENSADO EN INYECCIN (transferencia) Al igual al mtodo anterior tambin se le utiliza para el moldeo de resinas duroplsticas y en algunos casos las termoplsticos. La diferencia entre el moldeado por prensa y el de transferencia es que el calor y la presin necesaria para la polimerizacin (para fundir) de la resina se realiza en una cmara de caldeo y compresin, en ella previamente calentada se aplica el desmoldante y una determinada cantidad de resina en forma de polvo o en forma granulada. Cuando la resina se hace plstica, se transfiere al molde propiamente dicho mediante un mbolo en la cmara de caldeo. Por medio de bebederos o canales de transferencia, despus de curado el plstico se abre el molde y se extrae la pieza. El moldeado por transferencia fue desarrollado para facilitar el moldeo de productos complicados con pequeos agujeros profundos o numerosos insertos metlicos. En el moldeado por prensado, la masa seca vara la posicin de los insertos y pasadores metlicos que forman los agujeros, en el moldeado por transferencia por el contrario, la masa plstica licuada fluye alrededor de estas partes metlicas, sin cambiarle la posicin.

INYECCIN. Es el principal mtodo de la industria moderna en la produccin de piezas plsticas, la produccin es en serie, principalmente se moldea termoplsticos y para el moldeo de los duroplasticos se tiene que realizar modificaciones. El material plstico en forma de polvo o en forma granulada, se deposita para varias operaciones en una tolva, que alimenta una cilindro de caldeo, mediante la rotacin de un husillo o tornillo sin fin, se transporta el plstico desde la salida de la tolva, hasta la tobera de inyeccin, por efecto de la friccin y del calor la resina se va fundiendo hasta llegar al estado lquido, el husillo tambin tiene aparte del movimiento de rotacin un movimiento axial para darle a la masa lquida la presin necesaria para llenar el molde, actuando de sta manera como un mbolo. Una vez que el molde se ha llenado, el tornillo sin fin sigue presionando la masa lquida dentro del molde y ste es refrigerado por medio de aire o por agua a presin hasta que la pieza se solidifica. Las mquinas para este trabajo se denominan inyectora de husillo impulsor o de tornillo sin fin, tambin se le denomina extrusora en forma genrica.

En grfico adjunto tenemos un corte transversal de una parte de un inyector de plstico en la que se observa: 1.- Tolva. 2.- Motor Hidrulico. 3.-Husillo sin fin. 4.- Sistema de calefaccin del husillo.

5.- Molde Soplado de cuerpos huecos. Es un procedimiento para moldeo de termoplsticos nicamente, para ello, mediante una extrusora en forma horizontal o vertical se producen dos bandas o preformas calientes en estado pastoso, de un espesor determinado y adems inflable, que se introducen al interior del molde partido, posteriormente se cierra el molde y mediante un mandril se introduce aire a alta presin entre las dos lminas, sta presin hace que las lminas de plstico se adhieran a las paredes interiores del molde haciendo que tomen su configuracin, seguidamente se enfra el molde para que las pelculas se endurezcan, pasado esto se procede a extraer la pieza y se elimina el material excedente( rebaba). Para ste procedimiento es necesario que el material tenga estabilidad de fusin para soportar la extrusin de la preforma y el soplado de la misma al interior del molde. El moldeado por soplado de cuerpos huecos tiene un uso muy extenso para producir recipientes como botellas, galoneras, pelotas, barriles de todo tamao y configuracin, adems de piezas para autos, juguetes como muecas, etc.

Molde de acero para soplado de una galonera plstica de 64 onzas TERMOFORMADO: Procedimiento exclusivo para termoplsticos, la resina se proporciona en forma de fina lminas al cual se le calienta para poder conformarlo. Con aire a presin o vaco, se obliga a la hoja a cubrir la cavidad interior del molde y adoptar su configuracin, se utiliza para la fabricacin de diversos recipientes

como vasos, copas, pequeas botellas todos descartables, la produccin es en serie, utilizndose planchas o lminas del tamao adecuado para 100 a 200 piezas.

EL CALANDRADO. Se utiliza para revestir materiales textiles, papel, cartn o planchas metlicas y para producir hojas o pelculas de termoplstico de hasta 10 milsimas de pulgada de espesor y las lminas con espesores superiores. En el calandrado de pelculas y lminas el compuesto plstico se pasa a travs de tres o cuatro rodillos giratorios y con caldeo, los cuales estrechan el material en forma de lminas o pelculas, el espesor final de del producto se determina por medio del espacio entre rodillos. La superficie resultante puede ser lisa o mate, de acuerdo a la superficie de los rodillos. Para la aplicacin de recubrimientos a un tejido u otro material por medio del calandrado, el compuesto de recubrimiento se pasa por entre dos rodillos horizontales superiores, mientras que el material por recubrir se pasa por entre dos rodillos inferiores conjuntamente con la pelcula, adhirindola con el material a recubrir. Otro procedimiento utiliza resina lquida a la cual se le agrega colorante y endurecedor y mediante dos rodillos de los cuales el inferior est en contacto con una bandeja con el compuesto lquido que impregna el material a recubrir, a los rodillos se les proporciona calor para acelerar la polimerizacin del compuesto.

EXTRUSIN.Se usa principalmente para termoplsticos. La extrusin es el mismo proceso bsico que el moldeado por inyeccin, la diferencia es que en la extrusin la configuracin de la pieza se genera con el troquel de extrusin y no con el molde como en el moldeado por inyeccin. En la extrusin el material plstico, por lo general en forma de polvo o granulado, se almacena en una tolva y luego se alimenta una larga cmara de calefaccin, a travs de la cual se mueve el material por accin de un tornillo sin fin, al final de la cmara el plstico fundido es forzado a salir en forma continua y a presin a travs de un troquel de extrusin preformado, la configuracin transversal del troquel determina las forma de la pieza. A medida que el plstico extruido pasa por el troquel, alimenta una correa transportadora, en la cual se enfra, generalmente por ventiladores o por inmersin en agua, con ste procedimiento se producen piezas como tubos, varillas, lminas, pelculas y cordones. En el caso de recubrimiento de alambres y cables, el termoplstico se estruje alrededor de una longitud continua de alambre o cable, el cual al igual que el plstico pasa tambin por el troquel, despus de enfriado el alambre se enrolla en tambores.

FUNDICIN.Mediante ste procedimiento se trabajan tanto termoplsticos como duroplsticos, en estado lquido por lo general o en estado granulado o en polvo, para la produccin de diversas piezas, la diferencia entre la fundicin y el moldeo es que no se utiliza la presin, el calor se utiliza slo para resinas en forma de polvo o granulados, la masa se calienta hasta que est fluido y se vierte en el molde, luego se cura a temperaturas que vara segn el plstico y luego se retira del molde.

Mecanismo bsico de un Termoformadora

MAQUINA TERMOFORMADORA GN-PLASTICS PARA PRODUCCION EN SERIE.

Lmina de Polietileno y piezas elaboradas por termoformado.

Procedimiento artesanal de conformado de lminas plsticas con modelo de madera para la obtencin de la carrocera de un auto de juguete.

Una vez conformada la lmina se procede a extraer el modelo de madera por partes en el orden indicado: 1, 2, 3, 4 y finalmente la pieza de madera grande la nmero 5. Por lo general la lmina plstica es resina polister lquida reforzada con fibra de vidrio, en la cual esta acta como carga y con su respectivo colorante y endurecedor.

CORTE ESQUEMATICO DE INYECTORA DE PLASTICO

MOLDE DE ACERO PARA LA INYECCION DE UN TINA PLASTICA

Empaque y etiqueta: Una sola pieza por inyeccin La industria del empaque saca provecho de los avances en el proceso de inyeccin; a travs de la tecnologa de etiquetado dentro del molde, ha conseguido producir envases con una apariencia visual muy superior, con mejores propiedades y ha logrado eliminar procesos secundarios de impresin. El proceso representa grandes oportunidades de diferenciacin para los clientes de moldeadores de empaques y envases Tradicionalmente, la decoracin y adicin de informacin sobre un producto se realizan en una fase posterior al moldeo de la pieza, con procedimientos de impresin y etiquetado. Sin embargo, en los ltimos aos se han dado grandes pasos en las tecnologas de transformacin, y se observa una marcada tendencia a integrar el proceso de decoracin al proceso de moldeo por inyeccin. Es as que la tcnica de etiquetado dentro del molde, o In-Mold Labeling (IML) est ganando cada vez ms presencia en la produccin de artculos plsticos, sobre todo en el sector de envases. La empresa Husky (Canada) es una de las impulsoras de este sistema innovador. Actualmente el 40% de los nuevos empaques que se hacen en Europa emplean la tecnologa IML, y se proyecta que sta tendr un crecimiento del 20% anual. Husky, proveedor de sistemas completos de IML, asegura que la demanda global de este tipo de soluciones est creciendo a tasas de dos dgitos, y que el principal motor de crecimiento es la

habilidad de los contenedores de diferenciar productos con mejor calidad en la decoracin.

PROCEDIMIENTO DE MOLDEO DE ENVASE CON ETIQUETADO DENTRO DEL MOLDE EN UNA INYECTORA DE 4 CAVIDADES POR LADO (COINYECCION)

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos32/procesamientoplasticos/procesamiento-plasticos.shtml#procesam#ixzz2iZkvzfzx