INSTITUTO TECNOLOGICO DE MINATITLAN ING. EN GESTION EMPRESARIAL MATERIA GESTIN DE LA PRODUCCIN II TEMA ENSAYO UNIDAD 1.

PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES CATEDRATICO EVANGELINA RAUDA INTEGRANTES GOMEZ GUILLEN ERICK LEONARDO CONTRERAS SANCHEZ CARLOS MANUEL MARTINEZ URANO ADRIAN SOLANO MORA ERIKA DE JESUS CRUZ GAMEZ LETICIA ANAH ALOR CRUZ GENARO GRUPO: Ar7 1M / 08:00am-09:00am LUNES, 26 DE OCTUBRE DE 2013

UNIDAD 1. PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES. La planificacin de requerimientos de materiales MRP por la siglas en ingls Materials Requirement Planning, es un sistema de planificacin y administracin, por lo regular est asociada con un software y se encarga de planear la produccin y el sistema de control de inventarios. El objetivo principal del MRP es que la empresa tenga los materiales requeridos con un enfoque ms efectivo y disciplinado, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El origen del MRP se remota a finales de la segunda guerra mundial, el gobierno estadounidense utilizo estrategias especializadas para planificar el abastecimiento de las unidades de guerra as como controlar la logstica y la organizacin de la batalla. Fue a partir del ao de 1950 que estas estrategias de planificacin comenzaron a utilizarse dentro de las organizaciones, estos sistemas permitieron llevar un control de diversas actividades como el control de inventarios, pago, facturacin y administracin de nmina dentro de los sectores productivos. En las dcadas de los aos 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reduca los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. En 1980 objetivo principal era controlar el proceso de produccin en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricacin. En 1990 la evolucin de la tecnologa favoreci al uso del MRP y facilito el control por medio de software de aplicacin, se realizan montajes de componentes para obtener las unidades requerida y procesadas, hasta la terminacin del producto final, para ser entregado a los clientes. De esta manera hasta la poca actual en la que la actualizacin del sistema depende de la evolucin de las tecnologas de informacin.

Se puede mencionar algunos conceptos bsicos en la planificacin de requerimientos de materiales as como tambin la lista de materiales para su utilizacin. Sistema MRP: (planificacin de los materiales) es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks o inventarios que responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar. Sistema de produccin: estructura que agiliza la descripcin, ejecucin y el planteamiento de un proceso industrial. Almacn e inventarios: se encarga de de garantizar el abasto, resguardo y registro eficiente de los artculos y materiales requeridos para la produccin. Organizacin: estructuras sociales diseadas para lograr metas por medio de la gestin del talento humano. Material: es un elemento que puede transformarse y agruparse en un conjunto. La lista de materiales consiste en conocer los componentes que intervienen en el producto final, revelando las etapas que conlleva la fabricacin. La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final. Para realizar esta lista es necesario tomar en cuenta estos dos conceptos: Todos los componentes o materiales que interviene en el proceso deben tener asignado un cdigo que lo identifique de forma precisa. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno. Las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su coste y el control de las existencias.

Los sistemas MRP (Material Requirements Planning) es un sistema que en la actualidad es utilizado para un control de materias primas en una empresa; este control est dado por un software que nos entrega el pedido de un cliente y nos dice cuntas materias primas y de qu tipo se necesitan para el pedido del cliente, as se ahorra mucho tiempo y dinero en inventarios, adems de aumentar la productividad de la empresa; finalmente este sistema est diseado para que cuando el producto est terminado nos muestre cada componente que fue utilizado en la produccin de este, incluyendo los tiempos, precios y personal que fueron utilizados en el producto finalizado.

El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales. La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin. Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto. Solucin: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten

en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final. Beneficios/Implicaciones: Los beneficios ms significativos son: Satisfaccin del cliente Disminucin del stock Reduccin de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios

MRP II Descripcin: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin. El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas. Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida. El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo. Gestin avanzada de las listas de los materiales Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos Clculo automtico de las necesidades de producto material Ejecucin automtica de pedidos.

Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa: Disminucin de los costes de Stocks Mejoras en el nivel del servicio al cliente. Reduccin de horas extras y contrataciones temporales

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin). Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento. Slo abarca la produccin. Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado). Sistema abierto MRP II: Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa. Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. Abarca ms departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado). Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error replanificar la produccin. Mejor adaptacin a la demanda del mercado. Mayor productividad. Right First Time (acciones correctas a la primera vez). Cave la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros. Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad. Los sistemas de planificacin de recursos empresariales, o ERP (por sus siglas en ingls, Enterprise resource planning) son sistemas de informacin gerenciales que integran y manejan muchos de los negocios asociados con las operaciones de produccin y de los aspectos de distribucin de una compaa en la produccin de bienes o servicios.

Los ERP estn funcionando ampliamente en todo tipo de empresas modernas. Todos los departamentos funcionales que estn involucrados en la operacin o produccin estn integrados en un solo sistema. Adems de la manufactura o produccin, almacenamiento, logstica e informacin tecnolgica, incluyen adems la contabilidad, y suelen incluir un Sistema de Administracin de Recursos Humanos, y herramientas de mercadotecnia y administracin estratgica. El propsito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rpidos de respuesta a sus problemas, as como un eficiente manejo de informacin que permita la toma oportuna de decisiones y disminucin de los costos totales de operacin. Las metodologas de implantacin de los ERP en la empresa no siempre son todo lo simples que se deseara, dado que entran en juego mltiples facetas. No hay recetas mgicas ni guiones explcitos para implantaciones exitosas; solamente trabajo bien realizado, una correcta metodologa y aspectos que deben cuidarse antes y durante el proceso de implantacin, e inclusive cuando el sistema entra en funcin. Con la implementacin de los sistemas ERP, las compaas muchas veces buscan la ayuda de un proveedor o vendedor de ERP o de compaas consultoras. Consultar en el ERP incluye dos niveles, que son consulta de negocios y consulta tcnica. Una consulta de negocios estudia los procesos de negocios actuales de las compaas y muchos de estos corresponden a los procesos del sistema ERP, a travs de la configuracin de los sistemas ERP para las necesidades de las organizaciones. La consulta tcnica muchas veces implica programacin. La mayora de los vendedores de ERP permiten modificar su software para las necesidades de los negocios de sus clientes. En el tema de la evolucin del MRP a MRP II y a ERP el que inicio con esta evolucin fue Joseph A. Orlicky, que fue considerado como el padre del MRP por sus siglas en ingls y que significa; Planificacin de Requerimientos de Materiales. Ms que nada puede decir que es una metodologa que se utilizaba para la planeacin de los recursos que pueden tener algunas empresas que puede ir de lo general hasta lo

especifico, donde se puede generar el plan maestro para dicha empresa donde se aplicara y desarrollara los diferentes mtodos o estrategias para su beneficio. Para el MRP II posibilita a lo que puede ser la cadena de suministro del producto para que haya un sistema de control y planificacin sobre ellos. Es decir que se lleve un registro de cada producto procesado dentro de una industria y as haya un control ms adecuado para le empresa. Podemos decir que el MRP II es un sistema computarizado para la trazabilidad de la orden de trabajo y materiales, asociado con estrategias de recursos humanos, para ofrecer un poderoso conjunto de herramientas para que una empresa alcance importantes resultado, donde se ha definido un mtodo de planificacin efectivo de todos los recursos para una compaa de manufactura. Su mecanismo comprende una variedad de funciones asociadas entre ellas. Estas son planificacin comercial, Plan de Ventas y Operaciones, Programa de Produccin Maestro, Planificacin de Materiales, Planificacin de Capacidad y sistemas de ejecucin asociados al taller. Para el ERP es un componente similar al que ya hemos visto anteriormente, es decir al MRP, y que fue diseado para cadenas de distribucin complejas (multiplanta, mltiples bases de operaciones logsticas, depsitos, almacenes, bodegas). Para estos tipos de distribucin facilita a la empresa a llevar un cierto orden en su estructura y su manejo de sus distintas operaciones que se lleven a cabo dentro de la organizacin, donde al contrario de un sistema de punto de reorden, el DRP enfatiza la programacin en lugar de la orden de reposicin. Anticipa requerimientos futuros planeando hacia adelante con base a pronsticos o pedidos. Se pronostica la demanda de cada centro de distribucin en contacto directo con el mercado. Y para terminar con la evolucin del MRP, y la Planeacin de Recursos Empresariales (ERP) se basaron de los sistemas y mtodos anteriormente mencionados, es por ello que la necesidad de evolucionar tecnolgica y empresarialmente, dan origen a las ERP, donde fueron la primera eleccin para las firmas enfocadas en el nivel de produccin de la planta. Durante este tiempo, el mundo fue cambiando con nueva competencia, multiplantas en lugares internacionales, amplia demanda mundial de productos, etc.