PROCESO DE FABRIACON DE MATERIALES DE CONSTRUCCION

Docente: Dra. Maril Caldern Villegas Curso: Tecnologa de Materiales Alumno: Yusef Contreras Glvez

2012

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1.- Sistema Drywall (Panel de yeso)

Drywall, tambin conocido como placas Gypsum o paneles de yeso, es un panel construido a base de yeso o fibrocemento prensado entre dos hojas de papel grueso. Estas lminas son utilizadas para la construccin de tabiques, cielos rasos y cerramientos, en todo tipo de proyecto de arquitectura comercial, hotelera, educacional, recreacional, industrial y vivienda, tanto unifamiliar como multifamiliar. Estas placas son fijadas a una estructura reticular (que tiene forma de red) liviana de madera o acero galvanizado, en cuyo proceso de fabricacin y acabado no se utiliza agua. Un panel de yeso se hace de un documento de lnea envuelto alrededor de un ncleo interno son principalmente de yeso. La prima de yeso, CaSO 4 2 H 2 O, (extrado u obtenido de la desulfurizacin de gases de combustin (FGD)) debe ser calcinado antes de su uso para producir el hemihidrato de sulfato de calcio (CaSO 4 H 2 O). Esto se hace en flash o caleros hervidor de agua, por lo general utilizan gas natural en la actualidad. El yeso se mezcla con la fibra (papel normalmente y / o de fibra de vidrio), plastificante, agente espumante, finamente molido cristal de yeso como acelerador, EDTA, almidn o de otro tipo quelato como retardador, varios aditivos que pueden aumentar el moho y / o resistencia al fuego (fibra de vidrio o vermiculita), cera de emulsin o silanos de absorcin de agua baja y el agua. Este se forma intercalando un ncleo de yeso hmedo entre dos hojas de papel grueso o esteras de fibra de vidrio. Cuando la base fija y se seca en una gran cmara de secado, el bocadillo se convierte en lo suficientemente fuerte y rgida para su uso como material de construccin.

Cmaras de secado suelen utilizar gas natural en la actualidad. Para secar una MSF (1.000 pies cuadrados (93 m 2)) del panel de yeso, entre 1,75 y 2,49 millones de BTU se requiere. Orgnica dispersantes / plastificantes se utilizan principalmente para reducir la cantidad de agua, por lo tanto, reducir el tiempo de secado final, necesaria para producir la mezcla de flujo durante la fabricacin de paneles de yeso.

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2.- Alambre para amarre de acero en construccin

Se fabrica utilizando alambre trefilado en cal. 16 BWG. El cual es recocido en un horno elctrico con el fin de darle la ductilidad requerida, la presentacin de este producto es en rollos de 1 Quintal el cual tiene aproximadamente 2700 metros de largo. El alambre de amarre se obtiene del alambre trefilado recocido a una temperatura de 800 grados centgrados el cual se realiza en hornos de resistencias elctricas y el resultado es un alambre suave que facilita su utilizacin al momento de ser doblado a mano. Se fabrica trefilando el alambrn hasta el dimetro deseado. Despus el alambre de bajo contenido de carbono es recocido para regenerar su micro estructura, permitindole alcanzar una apropiada ductilidad.

Ventajas o o Facilidad de manipulacin en el amarre, doblez y embobinado. Alambre muy flexible y econmico.

Usos Frecuentes En la construccin se usa para amarrar, sujetar armaduras, armados de losas, cerramientos, vigas, columnas, emparrillados y traslapes. zapatas,

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3.- Reciclado de los residuos slidos en la construccin

Materiales de construccin Los materiales utilizados en la construccin son de variada naturaleza, lo que determina el manejo diferenciado de los mismos, segn el tipo de recursos, la cantidad en existencia, el costo de la extraccin y el mayor o menor impacto que generan al ambiente. As, los materiales de construccin pueden ser: o o o Reciclables y/o Reutilizables (metales; maderas y otros de origen vegetal; vidrios y cristales; plsticos; telas, papeles y cartones). Exclusivamente Reutilizables (ptreos, ya sean naturales o artificiales, a los cuales slo se somete a procesos de trituracin para ser reutilizados. Reutilizables slo por encontrarse mezclados con otros materiales (los morteros, siendo difcil separarlos de su soporte, no porque se los requiera como materiales en s mismos).

RECUPERO DE DESPERDICIOS EN LAS CONSTRUCCIONES Y REMODELACIONES NUEVAS El mejor camino para entender el fenmeno de los desperdicios, en las construcciones nuevas y remodelaciones, es ir directamente a las obras y conversar con los generadores involuntarios observando movimientos de materiales, contenedores, transportes, lugares de almacenaje, etc... Una realidad tangible se podr apreciar desde el inicio de los trabajos. Paralelamente y al mismo tiempo que la construccin avanza, otra u otras estructuras, van creciendo en algn lugar de la obra con pilas de desechos y materiales sobrantes generados por el proceso de las tareas que se van realizando. Son pedazos de madera y restos de distintos tipos de materiales descartados y/o usados (en el caso de remodelaciones) metales, botellas, aislantes, concreto, ladrillos, cermicas, latas de pintura, alfombras, vidrio, cables y acumulacin de "basura", originada por el barrido y limpieza que se efecta diariamente. En forma parcial o en algn momento cercano a la finalizacin de los trabajos, todos estos desechos y desperdicios van a parar a los contenedores de "basura para su traslado a centros de disposicin final. Claro que existen alternativas; se puede empapar la pila con Kerosene y prenderle fuego; o las mquinas pueden cavar una fosa en el terreno dentro de la obra y cubrir con tierra todo. Resulta difcil pensar que estos procedimientos sean ordenados por los profesionales responsables de las obras. El dao que se inflige al medio ambiente es irreversible.

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Los trabajos de Avance de Obras tienen fases donde algunos materiales de descarte se acumulan considerablemente. El conocimiento de cuando estos materiales se acumulan ms, es el principal paso para determinar cmo manejar los residuos generados en las obras. El constructor que considere beneficioso desarrollar un plan de accin de recuperacin de estos materiales y productos residuales, deber considerar el principio de las Tres R: Reduccin, Reuso, Reciclado (preferentemente in situ). Existen varias estrategias para reducir los desperdicios en las construcciones, por ejemplo, antes de que la obra comience, en la etapa del diseo, el uso de materiales de medidas estndar y especificaciones tcnicas, con recomendaciones para la utilizacin de recortes y sobrantes, puede ser de gran ayuda. Otro mtodo de reduccin, es el de programar la recepcin de materiales y almacenarlos adecuadamente para minimizar los daos y detalles tan simples como asignar un trabajador para que centralice todos los sobrantes, no interesan lo chico que sean, en un lugar asignado a tal efecto. A diferencia de las construcciones, el recupero de materiales en las demoliciones es ms difcil de caracterizar. Los componentes de los materiales de derribo, frecuentemente estn pegados unos a otros: los paneles de revestimiento tienen capas de pintura, las maderas estn llenas de clavos y as contina. Como estos materiales son reactivos aun en su disposicin final, o en rellenos sanitarios puede requerir pre-tratamientos o controles especiales para manejar los Lixiviados o el Biogas. Antes de comenzar con el proceso de demolicin sera muy beneficioso tomarse el tiempo necesario, identificando cuales son los pasos para racionalizar las tareas y minimizar de este modo la generacin de residuos. Debemos coincidir en esta Nota, que estamos proponiendo una nueva concepcin constructiva con implementacin de tecnologas limpias, con materiales de construccin ms limpios, demoliciones selectivas y un mejor manejo y tratamiento de los residuos generados en C&D. Expertos de los Pases Desarrollados concuerdan en pronosticar que esta actividad industrial que se perfila, tendr uno de los mayores crecimientos en el ao 2000.

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4.- Agua para construccin

o Agua de produccin o de construccin: es el agua utilizada en la elaboracin del material, presente en todo material elaborado por va hmeda (mampostera, revoques de hormign, contrapisos de hormign pobre o de vermiculita, los rellenos de pendiente, etc.) la cual queda confinada en la obra, an despus de que esta haya alcanzado su finalizacin terica. No queda ms remedio que dejarla evaporar y escurrir naturalmente, hasta que solo quede en el muro una cierta cantidad que podemos considerar "natural" o de permanencia no perjudicial. Agua ascendente por capilaridad: muchas veces favorecidas por un desconocimiento de las leyes de capilaridad y del descuido puesto en las capas aisladoras. Para que estas funcionen eficazmente, debe procurarse una buena ubicacin (10 a 15 cm por encima del nivel de piso terminado) con la suficiente elasticidad para soportar los posibles movimientos del muro, pero a su vez con la dureza necesaria para resistir el punzonamiento. Si la capa aisladora falla, existen tres alternativas teraputicas:

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La inyeccin de siliconas que consiste en el relleno de la red capilar con algunos tipos de silicatos y fluosilicatos vehiculizados en agua, que al cristalizar obturan la misma. Otro es el mtodo de cortes de pared: 100 % eficaz, y el de electro smosis, que aprovechando la particular propiedad electrofsica de los capilares en los que el agua avanza en sentido contrario al de la corriente elctrica, de manera tal que al invertirse el sentido de la misma, tambin se invierte el de la migracin capilar y as, el agua que antes suba, ahora bajar (los tres mtodos sern explicados ms adelante). Agua de aporte exterior por ambas caras: aqu el agua reconoce dos orgenes de procedencia: el agua de lluvia y la condensacin superficial, esta ltima interior. Esto representa uno de los problemas ms complicados que hacen al funcionamiento de la "piel" constructiva, ya que por un lado se debe impedir el acceso de agua proveniente desde el exterior (de lluvia, etc.) pero por otro permitir la salida del vapor interior, as como del agua ya penetrada en la pared o de la condensada en la misma.

Las soluciones a dicho problema bsicamente son dos y dependern de la orientacin del muro frente a la frecuencia de lluvias, vientos, etc., y la posibilidad de que en un mismo local, algunas de las paredes sean absorbentes de vapor y otras impermeables a ste, tratando siempre de buscar un equilibrio funcional de la envolvente: 1. impermeabilizacin externa por filmes o capas hidrfugas: es conveniente aclarar que este mtodo impide un buen funcionamiento de la evaporacin ambiental, ya que adems de impermeabilizar exteriormente contra las lluvias, tambin es impermeable al vapor interior. Consta de revoques hidrofugantes o de agente filmgenos (pinturas) en base a metacrilatos o poliuretanos. 2. siliconados: es el mtodo ms eficaz, ya que impide el acceso de agua externa, pero sin obturar la red capilar, modificndola qumicamente, sin impedir el escape del vapor. Las siliconas vienen dispersas en aceites, resinas o agua. su inconveniente radica en que reemulsionan ante el contacto con el agua de aporte, migrando lentamente hacia el interior del muro y perdiendo as su eficacia. Sumado a esto la desventaja de que el residuo silicnico impide la aplicacin de nuevas capas, exigiendo previos tratamientos de agua a presin, vapor o disolventes acuosos. La misin de las aislaciones hidrfugas es evitar el paso del agua proveniente de los distintos puntos hasta aqu mencionados, ya sea desde el suelo o de la atmsfera (agua de lluvia, de escurrimiento, napas superficiales y ascendentes) y controlar el del interior (vapor de agua).

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5.-Obtencion del Cemento.

Obtencin de materias primas: las materias primas que se necesitan para fabricar cemento son caliza y arcilla. La roca que se extrae de la cantera de transporta hasta la planta de cemento ms cercana a travs de una cinta transportadora. Cada cantera est sometida a un plan de restauracin adaptado a su situacin, incluyendo la promocin de biodiversidad local(especies animales y vegetales ), la creacin de un parque medioambiental y turstico. El desarrollo agrcola o residencial, etc.

Trituracin y molienda de la materia prima: Las principales materias primas son silicatos y aluminatos de calcio, que se encuentran bajo la forma de calizas y arcillas explotadas de canteras, por lo general ubicadas cerca de las plantas de elaboracin del Clinker y del cemento. Otras materias primas son minerales de fierro (hematita) y slice, los cuales se aaden en cantidades pequeas para obtener la composicin adecuada.

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Calcinacin del polvo crudo obtencin del Clinker: Una vez homogeneizado el polvo crudo, se procede a calcinarlo en hornos que funcionan a altas temperaturas (hasta alcanzar los 1450 grados centgrados), de modo que se funden sus componentes y cambia la composicin qumica de la mezcla, transformndose en Clinker.

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Transformacin del Clinker en cemento: Posteriormente el Clinker se enfra y almacena a cubierto, y luego se le conduce a la molienda final, mezclndosele con yeso (retardador del fraguado), puzolana (material volcnico que contribuye a la resistencia del cemento) y caliza, entre otros aditivos, en cantidades que dependen del tipo de cemento que se quiere obtener. Como resultado final se obtiene el cemento.

6.- Obtencin de Losetas

Preparacin de las materias primas El proceso cermico comienza con la seleccin de las materias primas que deben formar parte de la composicin de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines. En la industria cermica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o despus de someterlas a un mnimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayora de los casos, una homogeneizacin previa que asegure la continuidad de sus caractersticas.

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Molturacin por va seca o por va hmeda. Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta cermica, sta se somete por lo general a un proceso de molturacin, que puede ser va seca (molinos de martillos o pendulares) o va hmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos). El material resultante de la molturacin presenta unas caractersticas distintas si aquella se efecta por va seca o por va hmeda. En el primer caso se produce una fragmentacin, mantenindose tanto los agregados como los aglomerados de partculas, siendo el tamao de partculas resultante (existen partculas mayores de 300 micras) superior al obtenido por va hmeda (todas las partculas son menores de 200 micras). Al elegir el tipo de molturacin a emplear, un factor decisivo lo constituye el coste de la inversin a realizar en cada caso. Molturacin por va hmeda y secado de la composicin por atomizacin El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricacin de pavimentos y revestimientos cermicos por monococcin, como consecuencia de las importantes mejoras tcnicas que supone, es el de va hmeda y posterior secado de la suspensin resultante por atomizacin.

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En el procedimiento de va hmeda, las materias primas pueden introducirse total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o deslerse directamente. A la suspensin resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso. El mtodo ms utilizado en la fabricacin de pavimentos y revestimientos cermicos es el secado por atomizacin. El proceso de atomizacin es un proceso de secado, por el cual una suspensin pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un producto slido de bajo contenido en agua. El contenido en humedad presente en la suspensin (barbotina), suele oscilar entorno a 0,30-0,45 kg. de agua / kg. de slido seco, este contenido en agua tras el proceso de atomizacin se reduce a 0,05-0,07 kg. de agua / kg. de slido seco. El proceso de secado por atomizacin se desarrolla segn el esquema o o o o Bombeo y pulverizacin de la suspensin. Generacin y alimentacin de los gases calientes. Secado por contacto gas caliente-gota suspensin. Separacin del polvo atomizado de los gases.

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Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de molienda, con un contenido en slidos entre el 60 y el 70 % y con una viscosidad adecuada (alrededor de 1000cp.), es bombeada por medio de bombas de pistn al sistema de pulverizacin de la barbotina. La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca ponindola en contacto con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de cogeneracin. El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de humedad y partculas de polvo muy finas en suspensin. La implantacin del proceso de secado por atomizacin para la obtencin de la materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de fabricacin. Una de las ventajas ms importantes es la obtencin de grnulos ms o menos esfricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato. Otras ventajas a destacar son la consecucin de dos operaciones, secado y granulacin, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en cuenta, la elevada rigidez en las condiciones lmites de operacin, que vienen impuestas por las caractersticas geomtricas y constructivas de la instalacin. Adems cabe destacar el carcter continuo del proceso, por lo que puede ser automatizado. En cuanto al coste energtico de este proceso de secado es muy elevado pero se consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de los gases y generacin de electricidad mediante la implantacin de turbinas de cogeneracin.

Amasado
El proceso de amasado consiste en el mezclado intimo con agua de las materias primas de la composicin de la pasta, con esto se consigue una masa plstica fcilmente moldeable por extrusin.

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Conformacin de las piezas Prensado en seco El procedimiento predominante de conformacin de las piezas pieza es el prensado en seco (5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidrulicas. Este procedimiento de formacin de pieza opera por accin de una compresin mecnica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos ms econmicos de la fabricacin de productos cermicos de geometra regular. El sistema de prensado se basa en prensas oleodinmicas que realizan el movimiento del pistn contra la matriz por medio de la compresin de aceite y presentan una serie de caractersticas como son: elevada fuerza de compactacin, alta productividad, facilidad de regulacin y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido. Las prensas se han desarrollado mucho en los ltimos aos y son equipos con automatismos muy sofisticados fcilmente regulables y muy verstiles. Extrusin Bsicamente el procedimiento de con formacin de pieza por extrusin consiste en hacer pasar una columna de pasta, en estado plstico, a travs de una matriz que forma una pieza de seccin constante. Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la matriz y la cortadora. El sistema propulsor ms habitual es el sistema de hlice. Secado de piezas conformadas La pieza cermica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de coccin y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cermica, el calor se transmite mayoritariamente por conveccin, desde gases calientes a la superficie de la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiacin desde dichos gases y desde las paredes del secadero a dicha superficie. Por lo tanto, durante el secado de piezas cermicas, tiene lugar simultnea y consecutivamente un desplazamiento de agua a travs del slido hmedo y a travs del gas. El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no slo para eliminar el agua procedente del slido sino tambin para suministrar la energa en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.

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Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales. Tras el conformado de las piezas stas se introducen en el interior del secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de transmisin de calor entre el aire y las piezas es el de conveccin. En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metlicos, formando entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente cestones. El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto cestn-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200C y los ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos. La concepcin de los secaderos horizontales es del tipo horno mono estrato de rodillos. Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en los laterales del horno. La temperatura mxima en este tipo de instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350C) y los ciclos de secado son menores, entre 15 y 25 minutos. En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales, debido a la mejor disposicin de las piezas dentro del secadero y a la menor masa trmica. La emisin resultante de la operacin de secado es una corriente de gases a temperatura del orden de los 110C y con muy baja concentracin de partculas en suspensin arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.

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7.- Fabricacin del revestimiento vinlico

El revestimiento vinlico es una alternativa a la del revestimiento de aluminio, al revestimiento de fibra de cemento, revestimiento de madera. Se trata de un producto diseado, fabricado principalmente de cloruro de polivinilo, o resina de PVC; se present por primera vez al mercado de los revestimientos exteriores a finales del decenio de 1950. Aproximadamente el 80 por ciento de su peso es de resina de PVC, el restante 20 por ciento se compone de otros ingredientes que establecen el color, la opacidad, el brillo, la resistencia al impacto, la flexibilidad, y durabilidad del material. Este material es comnmente utilizado en revestimiento exterior de construcciones residenciales en los Estados Unidos y Canad. El revestimiento vinlico es fabricado por coextrusin: dos capas de PVC se establecen en un continuo proceso de extrusin. La capa superior, que comprende cerca de un tercio del espesor del revestimiento, incluye cerca del 10% del dixido de titanio, que es un pigmento y proporciona resistencia a la descomposicin de la luz UV. La capa ms baja (sustrato) es tpicamente alrededor del 15% de carbonato de calcio (piedra caliza), lo que reduce los costos y equilibra el dixido de titanio para mantener el fluido de los flujos de extrusin durante la fabricacin. Una pequea cantidad de estao o de mercaptano butadieno (menos del 1%) se aade como un estabilizador qumico para atar cualquier cido clorhdrico que sea liberado en el PVC. Adems se aaden lubricantes que ayudan en el proceso de fabricacin. Existe controversia sobre el uso de este producto dentro de la industria de la construccin, especialmente en la creciente industria de la edificacin, debido a los problemas ambientales en la elaboracin, fabricacin, y la eliminacin del producto. Las frmulas qumicas pueden tambin variar un poco de un fabricante a otro e incidir en la vida til del producto. La caracterstica ms importante que deben poseer todos es el producto filtrante de las radiaciones UV, ya que esta es la que acelera el proceso de degradacin del PVC. Los productos de revestimiento vinlico, especialmente las laminas para revestir paredes se fabrican con su propio cierre parcial o sistema de encaje que se combina con las uas de agarre a la pared exterior. Este sistema de encaje puede ser tanto un rodado o extruido en funcin del proceso de fabricacin, permite flotar para que durante la expansin y contraccin por las variables de temperatura y las condiciones meteorolgicas.

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8.- Obtencin de tubos de PVC

Las siguientes son las reacciones qumicas que intervienen en el proceso de obtencin de la resina de P.V.C. a partir del etileno:
H2C = CH2 + Cl2 ----------------------> ClH2 C - CH 2 Cl Etileno Cloro 1-2 Dicloroetano ClH2 C - CH2 Cl Pirolisis -----------> H2 C = CHCl + HCl 1,2 Dicloraetano Cloruro de vinilo Cloruro (VCM) Hidrogeno H2 C = CHCl Cloruro de Vinilo (VCM) Monomero Polimerizacio------> (-H2 C - CHCl-)n Cloruro de polivinilo (PVC) Polimero

A su vez, el etileno es un hidrocarburo que se obtiene del petrleo, que vendra a ser la materia prima esencial en el proceso. La polimerizacin del cloruro de vinilo se lleva a cabo en presencia de perxidos que actan como iniciadores de la reaccin qumica, la cual convierte al manmero (una sla molcula de compuesto) en un polmero (cadena de "n" molculas de compuesto).