Diseo de Mezclas Asflticas en Caliente Introduccion

A lo largo de este captulo se podrn conocer los diversos mtodos para la creacin y diseo de mezclas asflticas los cuales son: Marshall, Hveen y Superpave siendo este ltimo el ms sobresaliente de los tres y el de inters particular para dicho este trabajo.

Uno de los mtodos de diseo de mezclas ms usados en la actualidad es el Mtodo Marshall. Esta tcnica de diseo fue desarrollada por Bruce Marshall siendo US Army Corps of Engeineers quien depur y adicion ciertos aspectos a las propuestas de Marshall al punto de que el ensayo fue normalizado como ASTMD1559. El mtodo Marshall es un experimento de laboratorio dirigido al diseo de una adecuada mezcla asfltica por medio del anlisis de su estabilidad, fluencia, densidad y vacos.

Una de las virtudes del mtodo Marshall es la importancia que se asigna a las propiedades densidad/vacos del material asfltico. Este anlisis garantiza que las importantes proporciones volumtricas de los componentes de la mezcla estn dentro de rangos adecuados para asegurar una mezcla durable. Desafortunadamente una de sus grandes desventajas es el mtodo de compactacin de laboratorio por impacto el cual no simula la densificacin de la mezcla que ocurre bajo trnsito en un pavimento real.

El mtodo Hveen tambin implica anlisis de densidad, estabilidad y la resistencia de la mezcla al hinchamiento por la presencia de agua. El mtodo Hveen tiene dos ventajas concretas el mtodo de compactacin por amasado y el parmetro de resistencia, estabilidad. La desventaja del procedimiento Hveen es que el equipo de ensayo, en particular el compactador por amasado y el estabilmetro de Hveen, es algo ms caro que el equipamiento del Marshall y no muy portable. Adems, algunas propiedades volumtricas relacionadas con la durabilidad de la mezcla no son rutinariamente determinadas en el mtodo, tomando en cuenta tambin que el mtodo de seleccin del contenido de asfalto es demasiado subjetivo y podra resultar en una no durable mezcla con poco asfalto. En 1987 el SHRP (Strategic Highway Reserch Program) comenz el desarrollo de un nuevo sistema para especificacin de materiales asflticos. El producto final del programa de investigacin sobre asfaltos de SHRP es un nuevo sistema conocido como SUPERPAVE (Superior Perfoming Asphalt Pavement). El Software de Superpave es una nueva metodologa para la seleccin del ligante asfltico y el diseo de la mezcla. Superpave representa el sistema ms avanzado de especificacin de los materiales, diseo de mezclas asflticas y su anlisis, as como la prediccin del desempeo de los pavimentos, incluyendo equipos de ensayo, mtodos de ensayo y criterios.

Diseo de mezcla asfltica en caliente

El diseo de mezcla asfltica es un procedimiento que tiene como finalidad definir una mezcla asfltica que muestre un buen desempeo del pavimento durante la operacin de la carretera, por lo que ste debe estar conforme con las condiciones previstas de trnsito, clima, entre otros a las cuales va a estar expuesta la carpeta asfltica. La metodologa de diseo de mezcla asfltica que ms se ha aplicado en el pas es la metodologa Marshall. Al igual que todas las metodologas de diseo existentes, la finalidad de la metodologa mencionada es establecer la proporcin ptima de los componentes principales de la mezcla (agregado mineral y el cemento asfltico). Dicha proporcin busca establecer el adecuado acomodo de las partculas de agregado y el asfalto, una vez que se conforme la mezcla asfltica, de manera que garantice que sta pueda soportar los cambios volumtricos resultantes de la compactacin por efecto del trfico. Adems, busca encontrar la combinacin ptima para soportar los efectos climticos y el paso de las cargas de trnsito que circularn sobre la carpeta asfltica, sin deformarse, deteriorarse ni perder sus caractersticas iniciales. La metodologa de diseo Marshall pretende simular el efecto del trfico en el cambio volumtrico de la mezcla asfltica, mediante la tcnica de compactacin Marshall aplicada con el propsito de predecir el efecto de la compactacin durante el proceso de colocacin. El diseo de la mezcla asfltica seleccionado debe ser aquel que cumpla de la manera ms econmica con todos los parmetros de diseo establecidos en la metodologa Marshall, cumpliendo con los siguientes aspectos: 1. Asfalto suficiente para formar una pelcula que cubra el agregado y lo mantenga unido y provea una capa a prueba de agua con el propsito de garantizar su durabilidad. 2. Suficiente resistencia de la mezcla a la deformacin permanente por la carga de trnsito a la que es sometida durante la operacin de la carretera. 3. Porcentaje de vacos suficiente para permitir la compactacin adicional como producto de las cargas de trnsito sin presentar deterioro, ni afloracin de asfalto a la superficie, ni comprometer la permeabilidad de la mezcla asfltica. 4. Trabajabilidad suficiente para eficiente sin presentar segregacin. permitir la colocacin y compactacin

PARMETROS DE DISEO DE MEZCLA ASFLTICA EN CALIENTE

Algunos criterios de diseo tpicos que se consideran dentro de la metodologa Marshall se definen en funcin del trfico estimado durante la fase de operacin de la carretera (ver Tabla C.1) Tabla C.1. Criterios tpicos de diseo aplicados en la Metodologa Marshall definidos en funcin del trfico
Parmetro de diseo Compactacin (nmero de golpes por cada lado del especimen) Estabilidad, N (kgf) Flujo, 0,25 mm (0,01pulg) Trfico Liviano 4 (ESAL < 10 ) 35 3 336 (450) 8 a 18 (20 a 45) 3a5 70 a 80 Trfico Medio 4 6 (10 < ESAL< 10 ) 50 5338 (550) 8 a 16 (20 a 40) 3a5 65 a 78 Trfico Pesado 6 (ESAL > 10 ) 75 8006 (800) 8 a 16 (20 a 35) 3a5 65 a 75

(0,01 cm)
Vacos de aire, % Vacos llenos con asfalto (VFA), %

Fuente: Asphalt Handbook (MS-4) Asphalt Insititute, 2007.

Dentro de la normativa contractual, especficamente en la Tabla No 6 de la Disposicin Vial AM-01-2001 se consideran rangos diferentes de las solicitaciones de (ejes equivalentes de 8,2 ton denominados ESALS) definiendo valores 6 6 6 menores a 0,3 x 10 para trfico liviano, valores entre 0,3 x 10 y 3 x 10 para 6 trfico medio y valores mayores a 3 x 10 para trfico pesado. Dichos valores sern los aplicados durante este estudio. Como se observa en la Tabla C.1, internacionalmente los parmetros Marshall se adecuan a las solicitudes de trnsito que experimentar la carretera, sin embargo en las especificaciones nacionales vigentes, los parmetros no varan de acuerdo con el trfico esperado, exceptuando el parmetro de vacos llenos de asfalto (VFA). En las especificaciones nacionales los valores de los parmetros de diseo que debe cumplir la mezcla asfltica en caliente se detallan en el apartado 401.06 de la Disposicin Vial AM-01-2001.
RESPECTO A LOS PARMETROS DE DESEMPEO MARSHALL

Como se mencion anteriormente, el diseo de mezcla asfltica tiene como objetivo obtener la proporcin que produzca el mejor desempeo de la mezcla durante el periodo de operacin de la carretera. Cada uno de los parmetros Marshall medidos en el diseo de mezcla, contribuyen a predecir el comportamiento ante las cargas de trnsito y condiciones climticas a las que se

ver sometida la carretera. Por tanto resultados de estabilidad muy altos no implican que la mezcla asfltica tenga mayor durabilidad durante la operacin. Por el contrario valores de flujo bajos y de estabilidad muy altos producen pavimentos frgiles y rgidos. Los valores de flujo alto producen mezclas asflticas muy plsticas y con tendencia a 1 la deformacin . Otro parmetro establecido por la metodologa Marshall es el contenido de asfalto de una mezcla, que se determina en gran medida por las caractersticas del agregado mineral, tales como granulometra y capacidad de absorcin. Si la mezcla contiene una gran cantidad de finos el rea superficial total del agregado ser mayor, lo cual implica que la demanda de asfalto ser mayor para cubrir y lograr el recubrimiento de asfalto adecuado de las partculas. Esta situacin toma mayor importancia con las fracciones muy finas del agregado (pasando malla 200: 0,075 mm), pequeos incrementos pueden demandar gran parte del asfalto aadido a la mezcla, provocando variaciones en la densidad, estabilidad y tenacidad de la mezcla. Por el contrario pequeas disminuciones dan como resultado una mezcla muy rica en asfalto (mayor flexibilidad). Por esta razn la metodologa Marshall analiza la relacin existente entre el polvo pasando la malla N 200 y el asfalto no absorbido por los agregados (asfalto efectivo), la combinacin de estos dos materiales conforman una argamasa denominada mastic asfltico. Se establece que la proporcin entre la cantidad de asfalto efectivo en la mezcla y las fracciones muy finas, conocida como relacin polvo/asfalto, debe estar entre 0,6 y 1,3 con el propsito de controlar el mdulo de rigidez de la mezcla y evitar la migracin del mastic asfltico a la superficie de la carpeta.
RESPECTO A LOS PARMETROS VOLUMTRICOS LA MEZCLA ASFLTICA

La seleccin de la graduacin y proporcin de agregado mineral y de contenido ptimo de asfalto tiene como propsito final definir las caractersticas fsicas para que la mezcla tenga un balance entre durabilidad y estabilidad durante el funcionamiento 2 de la carretera . La proporcin adecuada se define mediante el clculo y anlisis de los parmetros volumtricos de la mezcla asfltica: vacos en la mezcla, vacos en el agregado mineral (VMA) y vacos llenos de asfalto (VFA). Los parmetros volumtricos proporcionan una prediccin del probable desempeo de la mezcla asfltica durante la operacin de la carretera, por esta razn la seleccin del valor de cada parmetro de diseo debe corresponder con el propsito para el cual se va a utilizar la mezcla asfltica. Los vacos en la mezcla permiten la compactacin debido al trfico y dejan espacio libre para que el asfalto pueda fluir. La cantidad de vacos debe proveer espacio suficiente para que el asfalto fluya sin que se produzca exudacin pero sin poner en riesgo la permeabilidad de la mezcla, ya que una cantidad de vacos elevada favorecera el ingreso de aire y agua, acelerando el proceso de deterioro de la carpeta asfltica por oxidacin y susceptibilidad al dao por humedad. Por estas razones los vacos en la mezcla se relacionan con la propiedad de

durabilidad del pavimento asfltico. El rango sugerido por el mtodo Marshall de 3% a 5% de vacos, tiene como finalidad proyectar la densidad de la mezcla despus del proceso de compactacin contenga un porcentaje de vacos entre 4% y 8%. Si el porcentaje de vacos es menor a 3% es probable que se presenten deformaciones en la carpeta asfltica (ahuellamiento). Si el porcentaje de vacos es mayor que 5% aumenta la permeabilidad de la mezcla al aire y al agua, lo cual aumenta la tasa de oxidacin del asfalto, produciendo agrietamiento, deformaciones y dao por humedad. Los vacos en el agregado mineral (VMA) son los espacios de aire que existen entre las partculas de agregado en una mezcla compactada, incluyendo los espacios que estn llenos de asfalto. En otras palabras, es el espacio disponible para alojar el volumen efectivo de asfalto y el volumen de vacos. Valores altos de VMA representan ms espacio disponible para que las pelculas de asfalto recubran el agregado y los valores bajos de VMA se definen en funcin del tamao del agregado, entre ms gruesa sea la granulometra implica un porcentaje de VMA menor porque el rea superficial que debe ser cubierta por el asfalto es menor. Los valores definidos en las especificaciones nacionales e internacionales tienen el propsito de aumentar la durabilidad de la mezcla basndose en el principio de que entre ms gruesa es la pelcula de asfalto sobre el agregado, mayor ser la durabilidad. Un valor bajo de VMA implica una delgada pelcula de asfalto recubriendo las partculas del agregado y por ende una menor durabilidad de la MAC. Los vacos llenos de asfalto (VFA) corresponden al porcentaje de asfalto en el valor de VMA. El VFA se establece mediante un rango de valores, el cual se define en funcin de la cantidad de carga esperada en la carretera (vehculos livianos, de carga, de pasajeros, entre otros), denominada comnmente como ejes equivalentes o ESALS. Entre mayor sea la carga esperada de trnsito, menores valores de VFA son requeridos con el fin de regular el posible efecto de exudacin como resultado de la posterior compactacin de la MAC. Cuando el valor de VFA excede el 80 por ciento, la mezcla tiende a volverse inestable y es posible que se produzcan deformaciones en la carpeta asfltica (ahuellamiento).

Mtodos de diseo de mezclas asflticas

Los mtodos de ms amplio uso para diseo de mezclas son: El mtodo Marshall y el mtodo Hveem. El mtodo Hubbard-field fue utilizado con mucha frecuencia en el pasado pero no se considera aqu debido a su huso limitado en el presente.

1.-Diseo Marshall:
El concepto del mtodo Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, Bitumenes del Departamento de Carreteras del Estado de Mississipi. El Ensao Marshall, surgi de una investigacin iniciada por el Cuerpo de Ingenieros del ex- Ingeniero de

Ejrcito de los Estados Unidos en 1943. Varios mtodos para el diseo y control de mezclas asflticas fueron comparados y evaluados para desarrollar un mtodo simple. Dicho cuerpo de ingenieros decidi adoptar el mtodo Marshall , y desarrollarlo y adaptarlo para diseo y control de mezclas de pavimento bituminoso en el campo, debido en parte a que el mtodo utilizaba equipo porttil. A travs de una extensa investigacin de pruebas de trnsito, y de estudios de correlacin, en el laboratorio, el Cuerpo de Ingenieros mejor y agreg ciertos detalles al procedimiento del Ensayo Marshall, y posteriormente desarroll criterios de diseo de mezclas. El propsito del mtodo Marshall es determinar el contenido ptimo de asfalto para una combinacin especfica de agregados. El mtodo tambin provee informacin sobre propiedades de la mezcla asfltica en caliente, y establece densidades y contenidos ptimos de vaco que deben ser cumplidos durante la construccin del pavimento. El mtodo Marshall, slo se aplica a mezclas asflticas (en caliente) de pavimentacin que usan cemento asfltico clasificado con viscosidad o penetracin y que contienen agregados con tamaos mximos de 25.0 mm o menos. El mtodo puede ser usado para el diseo en laboratorio, como para el control de campo de mezclas asflticas (en caliente) de pavimentacin. El mtodo Marshall usa muestras normalizadas de pruebas (probetas) de 64mm (2.5in) de espesor por 103mm (4in) de dimetro. Una serie de probetas, cada una con la misma combinacin de agregados pero con diferentes tipos de asfaltos, es preparada usando un procedimiento especfico para calentar, mezclar y compactar mezclas asflticas de agregado. Los dos datos ms importantes del diseo de mezclas del Mtodo Marshall son: un anlisis de la relacin de vacos-densidad, y una prueba de estabilidad-flujo de las muestras compactadas. A continuacin se presenta una descripcin general de los procedimientos seguidos en el diseo Marshall.

1.1.2 Preparacin para Efectuar los Procedimiento Marshall AASHTOT245

Diferentes

agregados

asfaltos

presentan

diferentes

caractersticas.

Estas

caractersticas tienen un impacto directo sobre la naturaleza misma del pavimento. El primer paso en el mtodo de diseo, entonces, es determinar las cualidades (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe tener la mezcla de pavimentacin, y seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez efectuado lo anterior, se procede con la preparacin de los ensayos. 1.1.3 Seleccin de las Muestras de Material La primera preparacin para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del agregado que van a ser usados en la mezcla de pavimentacin. Es importante que las muestras de asfalto tengan caractersticas idnticas a las del asfalto que va a ser usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La razn es simple: los datos extrados de los procedimientos de diseo de mezclas determinan la formula para la mezcla de pavimentacin. La receta ser exacta solamente si los ingredientes ensayados en el laboratorio tienen caractersticas idnticas a los ingredientes usados en el producto final. Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala trabajabilidad de la mezcla hasta una falla prematura del pavimento, son el resultado histrico de variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en el laboratorio y los materiales usados en la realidad. 1.1.4 Preparacin del Agregado La relacin viscosidad-temperatura del cemento asfltico que va a ser usado debe ser ya conocida para poder establecer las temperaturas del mezclado y compactacin laboratorio. En consecuencia, los en el procedimientos preliminares se enfocan hacia el

agregado, con el propsito de identificar exactamente sus caractersticas. Estos procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso especfico, y efectuar un anlisis granulomtrico por lavado. Secado del Agregado

El Mtodo Marshall requiere que los agregados ensayados estn libres de humedad, tan prctico como sea posible. Esto evita que la humedad afecte los resultados de los ensayos. Una muestra de cada agregado a ser ensayado se coloca en una bandeja, por separado, y se calienta en un horno a temperatura de 110 C (230 F). Despus de cierto tiempo, la muestra caliente se pesa, y se registra su valor. La muestra se calienta por segunda vez, y se vuelve a pesar y a registrar su valor. Este procedimiento se repite hasta que el peso de la humedad se ha evaporado de la muestra. Anlisis Granulomtrico por Va Hmeda muestra permanezca constante despus de dos calentamientos consecutivos, lo cual indica que la mayor cantidad posible de

El anlisis granulomtrico por va hmeda es un procedimiento usado para identificar las proporciones de partculas de tamao diferente en las muestras del agregado. Esta informacin es importante porque las especificaciones de la mezcla deben estipular las

proporciones necesarias de partculas de agregado de tamao diferente, para producir una mezcla en caliente final con las caractersticas deseadas. El anlisis granulomtrico por va hmeda consta de los siguientes pasos: 1) Cada muestra de agregado es secada y pesada. 2) Luego cada muestra es lavada a travs de un tamiz de 0.075mm (No. 200), para remover cualquier polvo mineral descrito anteriormente. 4) El peso seco de cada muestra es registrada. La cantidad de polvo mineral puede ser determinada si se comparan los pesos registrados de las muestras antes y despus del lavado. Determinacin del Peso Especfico que este cubriendo el agregado.

3) Las muestras lavadas son secadas siguiendo el procedimiento de calentado y pesado

El peso especfico de una sustancia es la proporcin peso-volumen de una unidad de esta sustancia comparada con la proporcin peso-volumen de una unidad igual de agua. El peso especfico de una muestra de agregado es determinado al comparar el peso de un volumen dado de agregado con el peso de un volumen igual de agua, a la misma temperatura. El peso especfico del agregado se expresa en mltiplos peso especfico del agua (la cual siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo una muestra de agregado que pese dos y media veces ms que un volumen igual de agua tiene un peso especifico de 2.5. El clculo del peso especfico de la muestra seca de agregado establece un punto de referencia para medir los pesos especficos necesarios en la determinacin de las proporciones agregadas, asfalto, y vacos que van a usarse en los mtodos de diseo. 1.1.5 Preparacin de las Muestras de Ensayo Las probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentacin son preparadas haciendo que cada una contenga una ligera cantidad diferente de asfalto. El margen de contenido de asfalto usado en las briquetas de ensayo est determinado con base en experiencia previa con los agregados de la mezcla. Este margen le da al laboratorio un punto de partida para determinar el contenido exacto de asfalto en la mezcla final. La proporcin de agregado en las mezclas esta formulada por los resultados del anlisis granulomtrico. Las mezclas se preparan de la siguiente manera: 1) El asfalto y el agregado se calientan y mezclan completamente hasta que todas las partculas de agregado estn revestidas. Esto simula los procesos de calentamiento y mezclado que ocurren en la planta. 2) Las mezclas asflticas calientes se colocan en moldes pre-calentados Marshall como preparacin para la compactacin, en donde se usa el martillo Marshall de compactacin, el cual tambin es calentado para que no enfre la superficie de mezcla al golpearla. 3) Las briquetas son compactadas mediante golpes del martillo Marshall de compactacin. El nmero de golpes del martillo (35, 50, 75) depende de la

cantidad de trnsito para la cual la mezcla est siendo diseada. Ambas caras de cada briqueta reciben el mismo nmero de golpes. As, una probeta Marshall de 35 golpes recibe, realmente, un total de 70 golpes. Una probeta de 50 golpes recibe 100 impactos. Despus de completar la compactacin las probetas son enfriadas y extradas de los moldes. 1.1.6 Procedimiento del Ensayo Existen tres procedimientos en el mtodo del ensayo Marshall. Estos son: determinacin del peso especifico total, medicin de la estabilidad y la fluencia Marshall, y anlisis de la densidad y el contenido de vacos de las probetas. 1.1.7 Determinacin del Peso Especfico Total (AASHTO T 166) El peso especfico total de cada probeta se determina tan pronto como las probetas recin compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta medicin de peso especfico es esencial para un anlisis preciso de densidad-vacos. 1.1.8 Ensayos de Estabilidad y Fluencia El ensayo de estabilidad est dirigido a medir la resistencia a la deformacin de mezcla. La fluencia mide la deformacin, bajo carga, que ocurre en la mezcla. El procedimiento de los ensayos es el siguiente: 1) Las probetas son calentadas en un bao de agua a 60 C (140 F). Esta temperatura representa, normalmente, la temperatura ms caliente que un pavimento en servicio va a experimentar. 2) La probeta es removida del bao, secada, y colocada rpidamente en el aparato Marshall. El aparato consiste en un dispositivo que aplica una carga sobre la probeta, y de unos medidores de carga y deformacin (fluencia). 3) La carga del ensayo es aplicada a la probeta a una velocidad constante de 51 mm (2 in) por minuto hasta que la muestra falle. La falla est definida como la carga mxima que la briqueta pueda resistir. 4) La carga falla se registra como el valor de estabilidad Marshall y la lectura del medidor de fluencia se registra como la fluencia. 1.1.9 Valor de Estabilidad Marshall El valor de estabilidad Marshall es una medida de la carga bajo la cual una probeta cede o falla totalmente. Durante un ensayo, cuando la carga es aplicada lentamente, los cabezales superior e inferior del aparato se acercan, y la carga sobre la briqueta aumenta al igual que la lectura en el indicador de cuadrante. Luego se suspende la carga una vez que se obtiene la carga mxima. La carga mxima indicada por el medidor es el Valor de Estabilidad Marshall. Debido a que la estabilidad Marshall indica la resistencia de una mezcla a la deformacin, existe una tendencia a pensar que si un valor de estabilidad es bueno, entonces un valor ms alto ser mucho mejor.

Para muchos materiales de ingeniera, la resistencia del material es, frecuentemente, una medida de su calidad; sin embargo, este no es necesariamente el caso de las mezclas asflticas en caliente. Las estabilidades extremadamente altas se obtienen a costa de durabilidad. 1.1.10 Valor de Fluencia Marshall La fluencia Marshall, medida en centsimas de pulgada, representa la deformacin de la briqueta. La deformacin esta indicada por la disminucin en el dimetro vertical de la briqueta. Las mezclas que tienen valores bajos de fluencia y valores muy altos de estabilidad Marshall son consideradas demasiado frgiles y rgidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tienen valores altos de fluencia son consideradas demasiado plsticas, y tienen tendencia a deformarse fcialmente bajo las cargas del trnsito. Anlisis de Densidad y Vacos Una vez que se completan los ensayos de estabilidad y fluencia, se procede a efectuar un anlisis de densidad y vacos para cada serie de probetas de prueba. El propsito del anlisis es el de determinar el porcentaje de vacos en la mezcla compactada. Anlisis de Vacos. Los vacos son las pequeas bolsas de aire que encuentran entre las partculas de agregado revestidas de asfalto. El porcentaje de vacos se calcula a partir del peso especfico total de cada probeta compactada y del peso especfico terico de la mezcla de pavimentacin (sin vacos). Este ultimo puede ser calculado a partir de los pesos especficos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen apropiado para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado; o directamente mediante un ensayo normalizado (AASHTO T 209) efectuado sobre la muestra de mezcla sin compactar. El peso especfico total de las probetas compactadas se determina pesando las probetas en aire y agua. Anlisis de Peso Unitarios El peso unitario promedio para cada muestra se determina multiplicando el peso especfico total de la mezcla por 100 kg/m3 (62.4 lb/ft3). Anlisis de VMA Los vacos en el agregado mineral, VMA, estn definidos por el espacio intergranular de vacos que se encuentran entre las partculas de agregado de la mezcla de pavimentacin compactada, incluyendo los vacos de aire y el contenido efectivo del asfalto, y se expresan como un porcentaje del volumen total de la mezcla. El VMA es calculado con base en el peso especfico total del agregado y se expresa como un porcentaje del volumen total de la mezcla compactada. Por lo tanto, el VMA puede ser calculado al restar el volumen de agregado (determinado mediante el peso especfico total del agregado) del volumen total de la mezcla compactada.

Anlisis VFA

Los vacos llenos de asfalto, VFA, son el porcentaje de vacos intergranulares entre las partculas de agregado (VMA) que se encuentran llenos de asfalto. El VMA abarca asfalto y aire, y por lo tanto, el VFA se calcula al restar los vacos de aire del VMA, y luego dividiendo por el VMA, y expresando el valor final como un porcentaje. 1.1.11 Relaciones y Observaciones de los Resultados de los Ensayos Cuando los resultados de los ensayos se trazan en grficas, usualmente revelan ciertas tendencias en las relaciones entre el contenido de asfalto y las propiedades de la mezcla. A continuacin se enuncian ciertas tendencias que pueden observarse al estudiar las graficas. 1) el porcentaje de vacos disminuye a medida que aumenta el contenido de asfalto 2) El porcentaje de vacos en el agregado mineral (VMA) generalmente disminuye hasta un valor mnimo, y luego aumenta con aumentos en el contenido de asfalto 3) El porcentaje de vacos llenos de asfalto (VFA) aumenta con aumentos en el contenido de asfalto 4) La curva para el peso unitario (densidad) de la mezcla es similar a la curva de estabilidad, excepto que el peso unitario mximo se presenta a un contenido de asfalto ligeramente mayor que el que determina la mxima estabilidad 5) Hasta cierto punto, los valores de estabilidad aumenta a medida que el contenido de asfalto aumenta. Ms all de este punto, la estabilidad disminuye con cualquier aumento en el contenido de asfalto. 6) Los valores de fluencia aumentan con aumentos en el contenido de asfalto. 1.1.12 Determinacin del Contenido de Asfalto El contenido de diseo de asfalto en la mezcla final de pavimentacin se determina a partir de los resultados descritos anteriormente. Primero, determine el contenido de asfalto para el cual el contenido de vacos es de 4%. Luego, evale todas las propiedades calculadas y medidas para este contenido de asfalto, y comprelas con los criterios de diseo. Si se cumplen todos los criterios, es el contenido de diseo de asfalto. Si no se cumplen todos los criterios ser necesario hacer algunos ajustes o volver a disear la mezcla. 1.1.13 Seleccionando un Mtodo de Diseo de Mezcla El diseo de mezcla seleccionado para ser usado en un pavimento es, generalmente, aquel que cumple, de la manera ms econmica, con todos los criterios establecidos. Sin embargo, no se deber disear una mezcla para optimizar una propiedad en particular. Por ejemplo, las mezclas con valores muy altos de estabilidad son, con frecuencia, poco deseables, debido a que los pavimentos que contienen este tipo de mezclas tienden a ser menos durables y pueden agrietarse prematuramente bajo volmenes grandes de trnsito. Cualquier variacin en los criterios de diseo deber ser permitida slo bajo circunstancias poco usuales, a no ser que el comportamiento en servicio de una mezcla en particular indique que dicha mezcla alternativa es satisfactoria.Lo mostrado anteriormente proporciona una visin global del Mtodo de Diseo de Mezclas y de su uso en el control de la calidad de la construccin de pavimentos.

2.- Mtodo Hveem de Diseo de Mezclas:

Los conceptos del Mtodo Hveem de diseo de mezclas de pavimentacin fueron desarrollados por Francis N. Hveem, anteriormente Ingeniero de Materiales e Investigacin con la Divisin de Carreteras de California. El ensayo Hveem, en su forma actual, surgi de investigaciones indicadas por el Departamento de Carreteras de California en 1940. El mtodo abarca la determinacin de un contenido aproximado de asfalto por medio del ensayo Equivalente Centrifugo de Kerosene, y luego el sometimiento de probetas con este contenido de asfalto, y con contenidos mayores y menores, a un ensayo de estabilidad. Tambin se efectan un ensayo de expansin sobre una probeta que ha sido expuesta al agua. Este procedimiento de diseo contina siendo el principal mtodo de diseo usando en California y en algunos otros estados de los Estados Unidos. El propsito del Mtodo Hveem es el determinar el contenido ptimo de asfalto para una combinacin especfica de agregados. El mtodo tambin provee informacin sobre las propiedades de la mezcla asfltica final. El Mtodo de Hveem, como se presenta en esta seccin, solo se aplica a mezclas asflticas (en caliente) de pavimentacin que usan cemento asfltico clasificado por viscosidad o penetracin, y que contienen agregados con tamaos mximos de 25 mm mezclas asflticas (en caliente) de pavimentacin. El mtodo Hveem utiliza una serie de pruebas para determinar el contenido ptimo de asfalto. Los procedimientos que el mtodo incluye son: 1) Ensayo Equivalente Centrfugo de Kerosene (CKE) para determinar un contenido aproximado de asfalto. 2) Preparacin de probetas de prueba con el contenido aproximado de asfalto, y con contenidos mayores y menores que el aproximado. 3) Ensayo de estabilidad para evaluar la resistencia a la deformacin. 4) Ensayo de expansin para determinar el efecto del agua en el cambio de volumen y en la permeabilidad de la briqueta. 1.2.1 Mtodo Hveem de Diseo de Mezclas Descripcin A continuacin se presenta una descripcin general de los procedimientos seguidos en el Diseo Hveem de Mezclas. 1.2.2 Preparacin para Efectuar los Procedimientos Hveem Diferentes agregados y asfaltos presentan diferentes caractersticas. Estas caractersticas tienen un impacto directo sobre la naturaleza misma del pavimento. El primer paso en el mtodo de diseo, entonces, es determinar las cualidades (estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) que debe tener la mezcla de pavimentacin, y seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible de asfalto que puedan combinarse para producir esas cualidades. Una vez hecho esto, se puede empezar con la preparacin de los ensayos. 1.2.3 Seleccin de las Muestras de Material o menos. El mtodo puede ser usado para el diseo en laboratorio, como para control de campo de

La primera preparacin para los ensayos consta de reunir muestras del asfalto y del agregado que van a ser usados en la mezcla de pavimentacin. Es importante que las muestras de asfalto tengan caractersticas idnticas a las del asfalto que va a ser usado en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La razn es simple: los datos extrados de los procedimientos de diseo de mezclas determinan la frmula para la mezcla de pavimentacin. La receta ser exacta solamente si los ingredientes ensayados en el laboratorio tienen caractersticas idnticas a los ingredientes usados en el producto final.Una amplia variedad de problemas graves, que van desde una mala trabajabilidad de la mezcla hasta una falla prematura del pavimento, son el resultado histrico de variaciones ocurridas entre los materiales ensayados en el laboratorio y los materiales usados en la realidad. 1.2.4 Preparacin del Agregado En el mtodo Hveem no se requiere preparacin alguna del asfalto, debido a que las caractersticas del asfalto son ya conocidas cuando se selecciona el grado de asfalto. Los procedimientos preliminares se enfocan hacia el agregado, con el propsito de identificar exactamente sus caractersticas. Estos procedimientos incluyen secar el agregado, determinar su peso especfico, efectuar un anlisis granulomtrico por lavado, determinar el rea superficial del agregado, y determinar la capacidad superficial del agregado grueso. Secado del Agregado

Los Agregados se secan hasta obtener un peso constante a una temperatura de 110 C (230 F), antes de ser usados en el Mtodo Hveem. Despus de cierto tiempo, la muestra caliente se pesa, y se registra su valor. La muestra se calienta por segunda vez, y se vuelve a pesar y a registrar su valor. Este procedimiento se repite hasta que el peso de la humedad se ha evaporado de la muestra. Anlisis Granulomtrico por Va Hmeda muestra permanezca constante despus de dos calentamientos consecutivos, lo cual indica que la mayor cantidad posible de

El anlisis granulomtrico por va hmeda es un procedimiento usado para identificar las proporciones de partculas de tamao diferente en las muestras del agregado. Esta informacin es importante porque las especificaciones de la mezcla deben estipular las proporciones necesarias de partculas de agregado de tamao diferente, para producir una mezcla en caliente final con las caractersticas deseadas. El anlisis granulomtrico por va hmeda consta de los siguientes pasos: 1) Cada muestra de agregado es secada y pesada. 2) Luego cada muestra es lavada a travs de un tamiz de 0.075mm (No. 200), para remover cualquier polvo mineral descrito anteriormente. 4) El peso seco de cada muestra es registrada. La cantidad de polvo mineral puede ser determinada si se comparan los pesos registrados de las muestras antes y despus del lavado. que este cubriendo el agregado. 3) Las muestras lavadas son secadas siguiendo el procedimiento de calentado y pesado

Determinacin del Peso Especfico

El peso especfico de una sustancia es la proporcin peso-volumen de una unidad de esta sustancia comparada con la proporcin peso-volumen de una unidad igual de agua. El peso especfico de una muestra de agregado es determinado al compara el peso de un volumen dado de agregado con el peso de un volumen igual de agua, a la misma temperatura. El peso especfico del agregado se expresa en mltiplos peso especfico del agua ( la cual siempre tiene un valor de 1). Por ejemplo una muestra de agregado que pese dos y media veces ms que un volumen igual de agua tiene un peso especifico de 2.5. El clculo del peso especfico de la muestra seca de agregado establece un punto de referencia para medir los pesos especficos necesarios en la determinacin de las proporciones agregadas, asfalto, y vacos que van a usarse en los mtodos de diseo. Determinacin del rea Superficial del Agregado

La determinacin del rea superficial de los agregados es importante, en el Mtodo Hveem, porque el rea superficial de un agregado (junto con su capacidad superficial) es el parmetro usado para aproximar el contenido de asfalto de la mezcla. El rea superficial se determina despus de tamizar en seco una muestra de agregado, y pesar el contenido de cada tamiz. Esta informacin es luego convertida en rea superficial estimada de la muestra mediante el uso de una tabla de Factores de rea Superficial. El rea superficial se expresa en trminos de metros cuadrados por kilogramo (pies cuadrados por libra) y vara inversamente con el tamao del agregado. Determinacin de la Capacidad Superficial de Agregados

La capacidad superficial de un agregado es su capacidad para retener una capa de asfalto. El ensayo Equivalente Centrifugo de Kerosene (CKE) es usado para determinar un contenido aproximado de asfalto para un agregado. El procedimiento CKE suministra un ndice llamado factor K que indica, basado en la porosidad, la rugosidad relativa de partcula y la capacidad superficial. Los factores K son determinados por medio de ensayos que miden la cantidad de aceite retenido en la fraccin gruesa (material pasado el tamiz 9.5mm y retenido en el tamiz 4.75 mm. Los factores son luego combinados en un solo factor que representa el compuesto de agregado. Este factor individual, junto con el rea superficial del agregado. Este factor individual, junto con el rea superficial del agregado, es posteriormente usado para determinar un contenido aproximado de asfalto a partir de una serie de grficos. 1.2.5 Preparado Muestras (Probetas) de Ensayo Se deben preparar probetas de ensayo de las posibles mezclas de pavimentacin, cada una contiene una ligera cantidad diferente de asfalto. Los contenidos de asfalto usados en las probetas de ensayo son los contenidos sugeridos por los datos de los ensayos de rea superficial y capacidad

superficial. La proporcin de agregados de las mezclas es formulada a partir de los resultados de los anlisis de tamices en seco. Las probetas se preparan: a) Una con el contenido de aproximado de asfalto. b) Dos con contenidos de 0.5 y 1.0 por ciento ms que el aproximado. c) Una con un contenido de 0.5 por ciento menos que el aproximado. La preparacin se hace de la siguiente manera 1) El asfalto y el agregado se calientan y mezclan, completamente, hasta que todas las partculas de agregado sean revestidas. Esto simula los procesos de calentamiento y mezclado que ocurre en la planta. 2) La mezcla resultante es colocada en un horno a 60 C (140 F) por un periodo de quince horas para simular el almacenamiento de la mezcla en la planta y el tiempo trascurrido entre la produccin y la colocacin de la mezcla. Esto permite que el asfalto se envejezca ligeramente y tambin permite cualquier observacin de asfalto en el agregado, lo cual seguramente ocurrir durante la produccin y colocacin de la mezcla. 3) La mezcla es calentada a 100 C (230 F) para simular la temperatura de compactacin. 4) Luego la mezcla es colada en un molde en un molde de compactacin y apisonada con una varilla de punta redondeada. El varillado ayuda a garantizar una compactacin uniforme de la mezcla bajo las condiciones de laboratorio. 5) Un compactador mecnico es usado para compactar la mezcla, simulando la compactacin por rodillo del pavimento real. 1.2.6 Procedimientos del Ensayo Hveem Existen tres procedimientos en el mtodo del ensayo Hveem estos son: a) Un ensayo de estabilmetro. b) Una determinacin de densidad. c) Un ensayo de expansin. 1.2.7 Ensayo de Estabilometra Dicho ensayo esta diseado para medir la estabilidad de una mezcla de prueba bajo esfuerzos especficos. La probeta compactada es colocada dentro del estabilmetro, en donde est rodeada por una membrana de caucho. Una carga vertical es impuesta sobre la probeta y la presin lateral (horizontal) resultante es medida. La presin vertical simula los efectos de la repeticin de las cargas de ruedas neumticas bajo un perodo largo. Los resultados del estabilmetro dependen, en gran parte, de la friccin interna (resistencia) de los agregados, y es un menor grado, de la consistencia del asfalto. Dicho ensayo se

efecta de la siguiente manera:

1) La probeta es calentada a 60 C (140 F). 2) La probeta es colocada en el estabilmetro. 3) La presin en el estabilmetro es elevada a 34.5 KPa (5psi). 4) Una carga vertical es aplicada a una velocidad de 0.02 mm/s (0.05 in/min) hasta lograr una carga de 26.7 KN (6000 lbf). 5) Las lecturas de presin lateral son medidas y registradas bajo cargas verticales especficas. 6) La carga vertical es disminuida a 4.45 KN (1000 lbf) y se mide el desplazamiento usando la bomba de desplazamiento. 7) El valor Hveem de estabilidad para la probeta se calcula usando la informacin obtenida del ensayo de estabilmetro. El valor resultante del estabilmetro est basado en la idea de que una mezcla asfltica tiene propiedades que oscilan entre un lquido y un slido rgido. El valor de estabilidad se obtiene de una escala arbitraria que va de 0 a 100: el 0 corresponde a un lquido que no presenta resistencia interna a cargas lentamente aplicadas, el 100 corresponde a un slido hipottico que transmite, bajo cierta carga vertical, una presin lateral que no puede registrarse. 1.2.8 Anlisis de Vacos Los vacos son las pequeas bolsas de aire que encuentran entre las partculas de agregado revestidas de asfalto. El porcentaje de vacos se calcula a partir del peso especfico total de cada probeta compactada y del peso especfico terico de la mezcla de pavimentacin (sin vacos). Este ultimo puede ser calculado a partir de los pesos especficos del asfalto y el agregado de la mezcla, con un margen apropiado para tener en cuenta la cantidad de asfalto absorbido por el agregado; o directamente mediante un ensayo normalizado (AASHTO T 209) efectuado sobre la muestra de mezcla sin compactar. El peso especfico total de las probetas compactadas se determina pesando las probetas en aire y agua. 1.2.9 Ensayo de Expansin El agua es el enemigo de todas las estructuras de pavimento. En consecuencia, un diseo de mezcla de pavimentacin debe estar dirigido a proporcionarle al pavimento una adecuada resistencia al agua para garantizar su durabilidad. El ensayo de expansin mide la cantidad de agua que se filtra dentro o a travs de una probeta, y la cantidad de expansin que el agua causa. Tambin mide la permeabilidad de la mezcla su capacidad de permitir que el agua pase a travs de ella. El procedimiento del ensayo de expansin consiste en lo siguiente: 1) La probeta, en su molde de compactacin, se coloca en una bandeja de aluminio y se cubre con una placa de bronce. 2) Un medidor de cuadrante se monta sobre la probeta de tal manera que su gua

toque la placa de bronce. 3) Una cantidad especfica de agua es vertida dentro del molde, directamente sobre la placa de bronce. 4) La distancia entre el labio superior y del molde y la superficie del agua es medida y su valor es registrado. 5) La probeta se deja reposar sumergida por veinticuatro horas. 6) Se toma una lectura del medidor de cuadrante. Esta lectura indica cuanto se ha elevado la superficie de la probeta debido a la expansin 7) La distancia entre el labio superior del molde y la superficie del agua es medida nuevamente. La diferencia entre esta medida y la medida tomada inicialmente (veinticuatro horas antes) indica la cantidad de agua que se ha filtrado en la briqueta. Por lo tanto, esta diferencia es una medida de la permeabilidad de la briqueta. El propsito del ensayo de Hveem de diseo de mezclas es determinar la proporcin apropiada de asfalto y agregado que una mezcla de pavimentacin debe tener para producir un pavimento con las caractersticas deseadas. El mtodo incluye procedimientos preliminares para identificar graduacin, rea superficial, y capacidad superficial del agregado. Un contenido aproximado de asfalto para la mezcla es luego calculado a partir de los procedimientos. Posteriormente se preparan probetas de mezclas con contenidos ligeramente variables de asfalto, usando mtodos que simulan las condiciones actuales de la produccin de mezclas de pavimentacin. Las probetas son luego sometidas a tres pruebas el ensayo de estabilmetro, determinacin de la densidad total, y el ensayo de expansin. Los resultados de estos ensayos son correlacionados y usados para seleccionar el diseo de mezcla que va a exhibir las caractersticas de un pavimento ptimo. 1.3 Diseo SUPERPAVE En 1987, el SHRP (Strategic Highway Research Program) comenz el desarrollo de un nuevo sistema para especificacin de materiales asflticos. El producto final de programa de investigacin sobre asfaltos de SHRP es un nuevo sistema conocido como SUPERPAVE (Superior Performing Asphalt Pavement). El software de Superpave es un programa de computacin que auxilia a los ingenieros en la seleccin de materiales asflticos y el diseo de la mezcla. No obstante, Superpave es ms que un programa de computacin. Fundamentalmente, representa un sistema ms avanzado de especificacin de los materiales componentes, diseo de mezclas asflticas y su anlisis, y la prediccin del performance de los pavimentos, incluyendo equipos de ensayo, mtodos de ensayo y criterios. El sistema Superpave proporciona un medio completo y muy amplio para disear mezclas con base en los requerimientos especficos de comportamiento definidos por el trnsito, el clima y la seccin estructural del pavimento en una cierta localizacin. Se facilita con este sistema, la seleccin y combinacin de asfalto agregado y, de ser necesario, de un aditivo, para alcanzar el nivel requerido de comportamiento en el pavimento. El sistema es aplicable tanto para mezclas densas en caliente vrgenes o recicladas.

1.3.1 Agregados Minerales El agregado mineral juega un rol clave en el desempeo de la mezcla. Existen dos tipos de propiedades de los agregados que se especifican en el sistema Superpave: propiedades de consenso y propiedades de origen del agregado. Las propiedades de consenso son aquellas consideradas por los investigadores de SHRP crticas para alcanzar una elevada performance de la HMA. Estas propiedades deben satisfacerse en varias escalas, dependiendo del nivel del trnsito y de la posicin en el paquete estructural del pavimento. Altos niveles de trnsito y mezclas para la carpeta de rodamiento (posicin superior en el paquete estructural del pavimento) requieren valores ms estrictos para las propiedades de consenso. Estas propiedades son: Angularidad del agregado grueso Angularidad del agregado fino Partculas alargadas y chatas. Contenido de arcilla

Especificando la angularidad de los gruesos y finos lo que se busca lograr es una HMA con un alto ngulo de friccin interna y as, una alta resistencia al corte y por ende una alta resistencia al ahuellamiento. Limitando las partculas alargadas se asegura que los agregados de la HMA sern menos susceptibles a fractura durante el manipuleo, construccin y bajo trnsito. Limitando la cantidad de arcilla en el agregado, la unin entre el ligante asfltico y el agregado es fortalecida y mejorada. Las propiedades de origen del agregado son aquellas utilizadas frecuentemente por las agencias para calificar las fuentes locales de agregados. Los investigadores de la SHRP creyeron que el cumplimiento de estas propiedades era importante, pero no especificaron valores crticos ya que ellas son muy especficas de la fuente de origen, es decir el lugar donde se construir el proyecto. Las propiedades de origen del agregado son: Tenacidad Durabilidad Materiales deletreos

La tenacidad se mide con el ensayo los angeles de abrasin. La durabilidad se mide con el ensayo de durabilidad por accin del sulfato de sodio o magnesio. La presencia de materiales de deletreos se mide con el ensayo de determinacin de terrenos de arcilla y el de partculas friables. Para especificar la gradacin del agregado, los investigadores de la SHRP depuraron una propuesta ya en amplio uso por muchas agencias: exponente

0.45 en el grafico de granulometra, con lmites de control y una zona restringida. Con estos elementos, se desarrolla un diseo de estructura del agregado. El diseo de la estructura del agregado del Superpave debe pasar entre los puntos de control evitando la zona restringida. La graduacin de mxima densidad se dibuja desde el pasante 100% del tamao mximo del agregado de origen. El tamao mximo nominal se define como un tamao mayor que el correspondiente a la medida del primer tamiz que retiene ms del 10%. El tamao mximo del agregado se define como un tamao mayor que el tamao del agregado mximo nominal. La zona restringida es usada por SHRP Superpave para evitar mezclas con alta proporcin de arenas finas en relacin al total de arena, y para evitar graduaciones que siguen la linea del exponente 0.45, las cuales normalmente carecen de una adecuada cantidad de vacos del agregado mineral (VAM o VMA en ingls). En muchos casos, la zona restringida desalentar el uso de de arenas finas naturales en una mezcla de agregados. Esto alentar el uso de arenas limpias procesadas. La estructura de agregados diseada asegura que el agregado desarrollar un esqueleto granular fuerte-mejorando la resistencia a la deformacin permanente a la vez que permite un suficiente volumen de vacos para garantizar la durabilidad de la mezcla. 1.3.2 Mezclas Asflticas Dos aspectos claves en el sistema Superpave son la compactacin en el laboratorio y los ensayos de performance. La compactacin en el laboratorio se realiza compactador giratorio Superpave (Superpave Gyratory Para especificar la gradacin del agregado, los investigadores de la SHRP depuraron una propuesta ya en amplio uso por muchas agencias: exponente 0.45 en el grafico de granulometra, con lmites de control y una zona restringida. Con estos elementos, se desarrolla un diseo de estructura del agregado. El diseo de la estructura del agregado del Superpave debe pasar entre los puntos de control evitando la zona restringida. La graduacin de mxima densidad se dibuja desde el pasante 100% del tamao mximo del agregado de origen. El tamao mximo nominal se define como un tamao mayor que el correspondiente a la medida del primer tamiz que retiene ms del 10%. El tamao mximo del agregado se define como un tamao mayor que el tamao del agregado mximo nominal. La zona restringida es usada por SHRP Superpave para evitar mezclas con alta proporcin de arenas finas en relacin al total de arena, y para evitar graduaciones que siguen la linea del exponente 0.45, las cuales normalmente carecen de una adecuada cantidad de vacos del agregado mineral (VAM o VMA en ingls). En muchos casos, la zona restringida desalentar el uso de de arenas finas naturales en una mezcla de agregados. Esto alentar el uso de arenas limpias procesadas. La estructura de agregados diseada asegura que el agregado desarrollar un esqueleto granular fuerte-mejorando la resistencia a la deformacin permanente a la vez que permite un suficiente volumen de con el

vacos para garantizar la durabilidad de la mezcla. 1.3.2 Mezclas Asflticas Dos aspectos claves en el sistema Superpave son la compactacin en el laboratorio y los ensayos de performance. La compactacin en el laboratorio se realiza compactador giratorio Superpave (Superpave Gyratory Para especificar la gradacin del agregado, los investigadores de la SHRP depuraron una propuesta ya en amplio uso por muchas agencias: exponente 0.45 en el grafico de granulometra, con lmites de control y una zona restringida. Con estos elementos, se desarrolla un diseo de estructura del agregado. El diseo de la estructura del agregado del Superpave debe pasar entre los puntos de control evitando la zona restringida. La graduacin de mxima densidad se dibuja desde el pasante 100% del tamao mximo del agregado de origen. El tamao mximo nominal se define como un tamao mayor que el correspondiente a la medida del primer tamiz que retiene ms del 10%. El tamao mximo del agregado se define como un tamao mayor que el tamao del agregado mximo nominal. La zona restringida es usada por SHRP Superpave para evitar mezclas con alta proporcin de arenas finas en relacin al total de arena, y para evitar graduaciones que siguen la linea del exponente 0.45, las cuales normalmente carecen de una adecuada cantidad de vacos del agregado mineral (VAM o VMA en ingls). En muchos casos, la zona restringida desalentar el uso de de arenas finas naturales en una mezcla de agregados. Esto alentar el uso de arenas limpias procesadas. La estructura de agregados diseada asegura que el agregado desarrollar un esqueleto granular fuerte-mejorando la resistencia a la deformacin permanente a la vez que permite un suficiente volumen de vacos para garantizar la durabilidad de la mezcla. 1.3.2 Mezclas Asflticas Dos aspectos claves en el sistema Superpave son la compactacin en el laboratorio y los ensayos de performance. La compactacin en el laboratorio se realiza compactador giratorio Superpave (Superpave Gyratory con el con el

Compactor, SGC). Si bien este equipo tiene algunas caractersticas en comn con el compactador giratorio de Texas, es un dispositivo completamente nuevo con nuevas caractersticas operativas. Su principal funcin es compactar las probetas de ensayo. No obstante, con los datos que provee el SGC durante la compactacin, un ingeniero en diseo de mezclas puede hacerse una idea de la compactabilidad de la HMA. El SGC puede usarse para disear mezclas que no exhiban un comportamiento dbil (muy fcilmente compactables, tender mix behavior) y no se densifiquen, bajo la accin del trnsito, a un peligroso bajo contenido de vacos. El desempeo de mezcla inmediatamente despus de la construccin es influida por las propiedades de la mezcla resultantes del mezclado en caliente y de la compactacin. Consecuentemente, un protocolo para envejecimiento a corto plazo fue incorporado al sistema Superpave: la mezcla suelta, antes de ser compactada por el SGC, debe ser envejecida en horno a 135 C, durante 4 hrs.

Los resultados de estos ensayos pueden utilizarse para hacer una prediccin detallada de la performance real de los pavimentos. En otras palabras, los procedimientos de ensayo y los modelos de prediccin de la performance fueron desarrollados de modo que permitieran a un ingeniero estimar la vida de servicio de una futura HMA en trminos de ejes equivalentes (ESALs) o del lapso para alcanzar un cierto nivel de ahuellamiento, fisuramiento por fatiga o fisuramiento por baja temperatura. Dos nuevos de procedimiento de ensayos basados en la performance fueron desarrollados: el Ensayo de Corte Superpave ( SST = Superpave Shear Testes) y el Ensa yo de Traccin Indirecta ( IDT= Indirect Tensile Tester). Los resultados de estos ensayos son valores de entrada de los modelos de prediccin de la performance en el Superpave para estimar el desempeo real de los pavimentos. Con el SST se realizan los siguientes 6 ensayos sobre las muestras de HMA: Ensayo volumtrico Ensayo de deformacin especfica uniaxial Ensayo de corte simple a altura constante Ensayo de corte repetido a tensin constante Ensayo de barrido de frecuencias a altura constante Ensayo de corte repetido a altura constante (opcional)

En los primeros dos ensayos el espcimen est sometido a una presin de confinamiento. Para esto, el SST tiene una cmara que aplica presiones de confinamiento por medio de aire comprimido. La temperatura de ensayo es tambin cuidadosamente controlada por medio de la cmara de ensayo. El SST tiene accionadotes (actuators) hidrulicos horizontales y verticales acompaados de transductores diferenciales de variacin lineal (LVDT) para medir la respuesta del espcimen bajo carga. El ensayo es procesado a travs de un sistema de control de ciclo cerrado autolimentado (closed-loop feedback control). Esto significa que la respuesta de un espcimen al ser cargado por un accionador es medida por un LVDT. El otro accionador usa la seal de este LVDT para responder como se debe. Por ejemplo, en el ensayo de corte simple a altura constante, la tensin de corte es aplicada al espcimen de HMA por el accionar horizontal. Al ser sometido a corte, el espcimen tiende a dilatarse. El LVDT vertical registra esta dilatacin como un cambio en la altura; una seal es enviada al accionador vertical para que aplique una carga vertical suficiente para conservar la altura del espcimen constante. De este modo, se impide la dilatacin. Los ensayos realizados con el SST son ejecutados a varias temperaturas para simular las temperaturas reales del pavimento. Si bien una parte de los ensayos apunta a fisuramiento por fatiga, el SST es primeramente una herramienta de diseo para evitar deformaciones permanentes. El IDT es usado para medir el creep compliance y la resistencia a traccin de la HMA. Este ensayo usa un accionador simple vertical para cargar la probeta a

lo largo de su plano diametral. La caracterizacin de la mezcla por medio del IDT es una herramienta para el diseo contra el fisuramiento, tanto por fatiga como por baja temperatura. En el sistema Superpave, los resultados de los ensayos de SST e IDT son inputs de los modelos de prediccin de la performance de pavimentos. Usando estos modelos, los ingenieros de diseo de mezclas pueden estimar el efecto combinado del ligante asfltico, agregados y proporciones de la mezcla. El modelo tiene en cuenta la estructura, condiciones y propiedades del pavimento existente (de ser aplicables) y el volumen del trnsito al que la mezcla propuesta estar sometida a lo largo de su vida en servicio. El resultado de los modelos se expresa en mm de ahuellamiento, porcentaje del rea fisurada por fatiga y en metros de espaciamiento de las fisuras por bajas temperaturas. Usando este enfoque, el sistema Superpave logra lo que ningn procedimiento de diseo anterior ha logrado: a saber, empalma las propiedades de los materiales con las propiedades de la estructura del pavimento para predecir la real performance del pavimento. De este modo, las ventajas (o desventajas) de nuevos materiales, el diseo de una mezcla diferente, asfaltos modificados y otros productos finalmente pueden ser cuantificados en trminos de costo versus performance. 1.3.3 Ensamblando Todo Ya que el diseo de mezclas Superpave y su anlisis es ms complejo que los mtodos en uso, el alcance de su uso depende del nivel del trnsito o de la clasificacin funcional del pavimento para el cual se hace el diseo. En consecuencia, 3 niveles de diseo de mezclas del Superpave fueron desarrollados. El diseo volumtrico, nico requerimiento para diseo de mezclas del Nivel 1, implica la fabricacin de los especimenes de ensayo usando el SGC y la seleccin del contenido de asfalto basado en los vacos de aire, vacos del agregado mineral ( VAM o VMA) , vacos llenados con asfalto (VFA), y la relacin polvo llenante (filler) / contenido de asfalto efectivo. Las propiedades de consenso y las propiedades de fuente de origen deben ser cumplidas. El nivel 2 de diseo de mezclas parte del diseo volumtrico. Una batera de ensayos SST e IDT es realizada para arribar a una serie de predicciones de performance se acepta / no se acepta. El nivel 3 de diseo de mezcla abarca muchas de las facetas de los niveles 1 y 2. Ensayos adicionales de SST e IDT se realizan en una amplia variedad de temperaturas. El diseo del Nivel 3 es el nico protocolo que realiza el ensayo de SST con muestras confinadas. Debido a que abarca un gran rango de ensayos y resultados, el diseo del Nivel 3 ofrece un detallado y seguro nivel de prediccin de la performance. En este trabajo se presenta una aplicacin del Nivel 1 de Superpave para el diseo de una mezcla asfltica para la carretera Mxico Quertaro. 1.4Seleccin de Ligante El Superpave utiliza un sistema completamente nuevo de ensayos, especificaciones, y

seleccin de ligantes asflticos. Si bien no se desarrollaron nuevos ensayos para agregados, los mtodos de seleccin y especificaciones para agregados fueron refinados e incorporados en el sistema de diseo de mezclas Superpave. Los requerimientos para mezclas asflticas del Superpave fueron establecidos a partir de criterios actualmente en uso. 1.4.1 Ligantes Asflticos Una parte del Superpave es una nueva especificacin sobre ligantes asflticos con un nuevo conjunto de ensayos. La singularidad del nuevo sistema para ligantes asflticos reside en que es una especificacin basada en el desempeo. Especifica ligantes en base al clima y en la temperatura prevista en el pavimento. Las propiedades fsicas exigidas se mantienen sin cambios, pero cambia la temperatura para la cual el ligante debe cumplir esas propiedades. Por ejemplo para una temperatura alta, la rigidez (stiffness) de un ligante sin envejecer debe ser al menos de 1.00 KPa. Pero este requerimiento debe cumplirse a mayores temperaturas si el ligante se usa en climas clidos. El grado de performance (PG) de un ligante es, por ejemplo PG 64-22. El primer nmero 64, es normalmente llamado grado de alta temperatura (high temperatura grade). Esto significa que el ligante poseera propiedades fsicas adecuadas al menos hasta los 64 C (alta temperatura correspondiente al clima en el que el ligante estar en servicio). As mismo, el segundo nmero 22 es llamado frecuentemente grado de baja temperatura (low temperatura grade) y significa que el ligante poseera propiedades fsicas adecuadas hasta al menos -22 C. Consideraciones adicionales se dan sobre el tiempo de carga (carreteras, calles urbanas, intersecciones, etc.) y la magnitud de la carga (camiones pesados). Otro aspecto clave en la evaluacin de ligantes con el sistema Superpave es que las propiedades fsicas son medidas sobre ligantes que han sido envejecidos en laboratorio para simular las condiciones del envejecimiento en un pavimento real. Algunas mediciones de las propiedades fsicas de los ligantes son ejecutadas sobre ligantes sin envejecer. Las propiedades fsicas son tambin medidas sobre ligantes que han sido envejecidos en el horno de pelcula delgada rotativa (RTFO= rolling thin film oven) para simular el endurecimiento por oxidacin que ocurre durante el mezclado en caliente y la colocacin. Un equipo de envejecimiento a presin (PAV= pressure aging vessel) se usa en el laboratorio para simular el severo envejecimiento que sufre el ligante despus de varios aos de servicio en un pavimento. Las propiedades fsicas de los ligantes son medidas con 4 dispositivos: Renometro de corte dinmico (DSR= dynamic shear rheometer) Viscosmetro rotacional (RV= rotacional viscometer) Remetro de flexin (BBR= bending beam rheometer) Ensayo de traccin directa (DTT= direct tension test)

El remetro de corte dinmico (DSR) se emplea para caracterizar las propiedades visco elsticas del ligante. Mide el mdulo complejo en corte y el ngulo de fase, sometiendo a una muestra pequea de ligante a tensiones de corte oscilante. La muestra est colocada entre dos platos paralelos. EL DSR calcula G* y midiendo la respuesta de la deformacin especifica de corte del espcimen sometido a un torque. La respuesta de la deformacin especfica de corte de una muestra de ligante est desfasada un cierto intervalo de tiempo t con relacin a la tensin aplicada. Este intervalo de tiempo representa un retraso de tiempo en la respuesta de la deformacin. El retraso de la fase es normalmente dado en medidas angulares, simplemente multiplicando el retraso de tiempo t por la frecuencia angular ( )para arribar el ngulo de fase (). Para los materiales totalmente elsticos no hay retraso entre la tensin de corte aplicada y la respuesta de la deformacin especfica de corte, y es igual a cero. Para los materiales totalmente viscosos, la respuesta de la deformacin especfica est completamente desfasada de la tensin aplicada y es igual a 90 . Los materiales viscoelsticos como los ligantes asflticos tienen un ngulo de fase entre 0 y 90 , dependiendo de la temperatura de ensayo. A altas temperaturas, nse emplea, como medio para controlar la rigidez (stiffness) del asfalto, tanto la relacin G*/Sin a altas temperaturas (>46 C) como (G*) sin a temperaturas intermedias (entre 7 y 34 C) Controlando la rigidez (stiffness) a altas temperaturas, la especificacin de ligantes garantiza que el asfalto provee su mayor aporte a la resistencia global al corte de la mezcla en trminos de la elasticidad a altas temperaturas. As mismo, la especificacin asegura que el ligante no contribuya a la figuracin por fatiga al limitar su rigidez (stiffness) a temperaturas intermedias. El viscosmetro rotacional (RTV) caracteriza a la rigidez (stiffness) del asfalto a 135 C temperatura a la cual acta casi enteramente como un fluido. Consiste en un cilindro rotacional coaxial, que mide la viscosidad por medio del torque requerido para rotar un eje (spindle), sumergido en una muestra de asfalto caliente, a una velocidad constante. La especificacin de ligantes requiere una viscosidad menor de 3 Pa*s. Esto garantiza un asfalto bombeable y manejable durante la elaboracin de la HMA. El remetro de flexin (BBR) se usa para caracterizar las propiedades de la rigidez (stiffness) de los ligantes a bajas temperaturas. Mide la rigidez (stiffness) en creep (S) y el logaritmo de la velocidad de deformacin en creep (m). Estas propiedades se determinan midiendo la respuesta de una probeta de ligante, en forma de pequea viga, sometida a un ensayo de creep. Conociendo la carga aplicada a la viga y la deflexin durante todo el ensayo, la rigidez (stiffness) en creep puede ser calculado usando conceptos de ingeniera de materiales. La especificacin fija lmites a la rigidez (stiffness) en creep y al valor de m dependiendo del clima en el cual el ligante estar en servico. Los ligantes con una baja rigidez (stiffness) en creep no se fisurarn en tiempos fros. Igualmente, ligantes con altos valores dem son ms efectivos en la relajacin de tensiones que se desarrollan en la estructura de pavimentos asflticos cuando la

temperatura Algunos

desciende,

asegurando

un

mnimo fisuramiento por baja temperatura. modificados con polmeros podran, abajas

ligantes,

particularmente

los

temperaturas, tener una rigidez (stiffness) en creep ms alto que el deseado. No obstante, podran no figurarse, ya que ellos conservan su capacidad para estirarse sin fractura a bajas temperaturas. Consecuentemente, la especificacin de ligantes tolera una alta rigidez (stiffness) en creep si puede verificarse, por medio del ensayo de tensin directa (direct tensile test), que los ligantes son suficientemente dctiles a bajas temperaturas. El DTT provee la deformacin especfica de falla (rotura) en traccin, medida sobre una muestra pequea de forma de hueso de perro que es estirada a bajas temperaturas hasta que se corta. Al igual que el BBR el DTT asegura, para una dada baja temperatura, la mxima resistencia del ligante a la figuracin. Segn lo anterior una de las aportaciones ms importantes del mtodo Superpave es la orientacin hacia al desempeo del pavimento, relacionado con las propiedades de los materiales y el diseo de la mezcla asfltica.

4.-Mtodo ACI:
Este procedimiento considera once pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la correccin a las mezclas de prueba. 1. El primer paso contempla la seleccin del slump, cuando este no se especifica el informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de slump de acuerdo con el tipo de construccin que se requiera. Los valores son aplicables cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos valores deben ser incrementados en dos y medio centmetros. 2. Se determina la resistencia promedio necesaria para el diseo; la cual est en funcin al fc, la desviacin estndar, el coeficiente de variacin. Los cuales son indicadores estadsticos que permiten tener una informacin cercana de la experiencia del constructor. Cabe resaltar tambin que existen criterios propuestos por el ACI para determinar el fcr, los cuales se explican a continuacin: a). Mediante las ecuaciones del ACI fcr=fc+1.34s..I fcr=fc+2.33s-35II De I y II se asume la de mayor valor.

Donde s es la desviacin estndar, que viene a ser un parmetro estadstico que demuestra la performancia o capacidad del constructor para elaborar concretos de diferente calidad.

,.

valores de las resistencias obtenidas en

probetas estndar hasta la rotura (probetas cilndricas de 15 cm de dimetro por 30 cm de altura).

15c m

30c m

X = es el promedio de los valores de la resistencia a la rotura de las probetas estndar. N = es el nmero de probetas ensayadas, que son mnimamente 30. b). Cuando no se tiene registro de resistencia de probetas correspondientes a obras y proyectos anteriores. fc <210 210 350 >350 Tabla N01 c). Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra. Nivel de fcr fcr fc+70 fc+84 fc+98

Control Regular Malo Bueno Excelente Tabla N02 d). Para determinar el fcr propuesto por el comit europeo del concreto. o 1.3 a 1.5 fc 1.2fc 1.1fc

Donde:

V= coeficiente de variacin de los ensayos de resistencia a las probetas estndar t= Coeficiente de probabilidad de que 1 de cada 5, 1 de cada 10, 1 de cada 20 tengan un valor menor que la resistencia especificada. V entonces es un parmetro estadstico que mide la performancia del constructor para elaborar diferentes tipos de concreto.

3. La eleccin del tamao mximo del agregado, segundo paso del mtodo, debe considerar la separacin de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones econmicas es preferible el mayor tamao disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada y el procedimiento de compactacin permite que el concreto sea colado sin cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado slump depende del tamao mximo, de la forma y granulometra de los agregados, la temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos qumicos. 1. En conclusin se requiere estudiar cuidadosamente los requisitos dados en los

planos estructurales y en especificaciones de obra. 2. Como por ejemplo el siguiente grfico tomado de una parte de un plano para indicar los detalles tpicos de una zapata que se dibuja en un plano de estructuracin.

4. Como cuarto paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables en funcin del slump requerido y el tamao mximo del agregado, considerando concreto sin y con aire incluido.

D mx. Asentamie nto 1-2 3-4 6-7 1-2 3-4 6-7 3/8 1 1 2 3 6

205 200 185 180 160 155 145 125

sin aire 225 215 200 195 175 170 160 140 incorpora do 240 230 210 205 185 180 170 180 175 165 160 145 140 135 180 con aire 200 190 180 175 160 155 150 135 incorpora do 215 205 190 185 170 165 160 -

Tabla N03. Requisitos de AGUA de mezclado.

5. 4.- Como quinto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relacin agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresin a los 28 das que se requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada con un margen suficiente para mantener

dentro de los lmites especificados las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la relacin agua/cemento para casos de exposicin severa.
Aire Incorporado f'c 150 200 250 300 350 400 450 sin 0.80 0.70 0.62 0.55 0.48 0.43 0.38 con 0.71 0.60 0.53 1.46 1.40 -

Tabla N04. Relacin AGUA- CEMENTO (a/c) por resistencia.

Condiciones de Exposicin 1.- Concreto Impermeable. a). Expuesto a agua dulce b). Expuesto a agua de mar 2.-Concreto Expuesto a procesos de congelacin y hielo condiciones hmedas a). Sardineles, cunetas, seccionesdelgadas. b). Otros elementos. 3.- Proteccin contra la corrosin de concreto expuesto al agua de mar, aguas salubres, neblina. 4.-Si el recubrimiento mnimo se incrementa en 13 mm.

(a/c)

0.50 0.45

0.45 0.50 0.40

0.45

Tabla N05. Relacin AGUA- CEMENTO en condiciones de exposicin.

6.

El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso cuatro, y la relacin agua cemento, obtenida en el paso quinto; cuando se requiera un contenido mnimo de cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deber basar en un criterio que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el sexto paso del mtodo.

7. Para el sptimo paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamao mximo nominal de la grava y del mdulo de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros cbicos con base en varillado en seco para un metro cbico de concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cbico de concreto, multiplicndolo por el peso volumtrico de varillado en seco.
M.F. (arena) D. mx. 3/8 1 1 2 3 6 2.4 0.50 0.59 0.66 0.71 0.76 0.78 0.81 0.87 2.6 0.48 0.57 0.64 0.69 0.74 0.76 0.79 0.85 2.8 0.46 0.55 0.62 0.67 0.72 0.74 0.77 0.83 3.00 0.44 0.53 0.60 0.65 0.70 0.72 0.75 0.81

Tabla N06. Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto (b/bo) Pd=PUC Pd*(b/bo) 8. Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto, excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este octavo paso, es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o por volumen absoluto. 9. En este paso calculamos la cantidad de agua con la siguiente tabla:

D. mx. 3/8 1 1 2 3 6

Aire atrapado 3.0% 2.5% 2.0% 1.5% 1.0% 0.5% 0.3% 0.2%

Tabla N07. Aire Atapado.

10. El decimo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el agua que se aade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorcin.

11. El ltimo paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe verificar el peso volumtrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad apropiada mediante el slump y la ausencia de segregacin y sangrado, as como las propiedades de acabado. Para correcciones por diferencias en el slump, en el contenido de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades especificadas en el concreto.

ESTABILIDAD
La estabilidad de un asfalto es su capacidad de resistir desplazamientos y deformacin bajo las cargas del trnsito. Un pavimento estable es capaz de mantener su forma y lisura bajo cargas repetidas, un pavimento inestable desarrolla ahuellamientos (canales), ondulaciones (corrugacin) y otras seas que indican cambios en la mezcla. Los requisitos de estabilidad solo pueden establecerse despus de un anlisis completo del trnsito, debido a que las especificaciones de estabilidad para un pavimento dependen del trnsito esperado. }

Las especificaciones de estabilidad deben ser lo suficiente altas para acomodar adecuadamente el trnsito esperado, pero no ms altas de lo que exijan las condiciones de trnsito. Valores muy altos de estabilidad producen un pavimento demasiado rgido y, por lo tanto, menos durable que lo deseado. La estabilidad de una mezcla depende de la friccin y la cohesin interna. La friccin interna en las partculas de agregado (friccin entre partculas) esta relacionada con caractersticas del agregado tales como forma y textura superficial. La cohesin resulta de la capacidad ligante del asfalto. Un grado propio de friccin y cohesin interna, en la mezcla, previene que las partculas de agregado se desplacen unas respecto a otras debido a las fuerzas ejercidas por el trfico. En trminos generales, entre ms angular sea la forma de las partculas de agregado y mas spera sea su textura superficial, ms alta ser la estabilidad de la mezcla. Cuando no hay agregados disponibles con caractersticas de alta friccin interna, se pueden usar mezclar mas econmicas, en lugares donde se espere trfico liviano, utilizando agregados con valores menores de friccin interna. La fuerza ligante de la cohesin aumenta con aumentos en la frecuencia de carga (trfico). La cohesin tambin aumenta a medida que la viscosidad del asfalto aumenta, o a medida que la temperatura del pavimento disminuye. Adicionalmente, y hasta cierto nivel, la cohesin aumenta con aumentos en el contenido de asfalto. Cuando se sobrepasa este nivel, los aumentos en el contenido de asfalto producen una pelcula demasiado gruesa.

CAUSAS Y EFECTOS DE INESTABILIDAD EN EL PAVIMENTO

DURABILIDAD
La durabilidad de un pavimento es su habilidad para resistir factores tales como la desintegracin del agregado, cambios en las propiedades de asfalto (polimerizacin y oxidacin), y separacin de las pelculas de asfalto. Estos factores pueden ser el resultado de la accin del clima, el trnsito, o una combinacin de ambos.

Generalmente, la durabilidad de una mezcla puede ser mejorada en tres formas. Estas son: usando la mayor cantidad posible de asfalto, usando una graduacin densa de agregado resistente a la separacin, y diseando y compactando la mezcla para obtener la mxima impermeabilidad. La mayor cantidad posible de asfalto aumenta la durabilidad porque las pelculas gruesas de asfalto no se envejecen o endurecen tan rpido como lo hacen las pelculas delgadas. En consecuencia, el asfalto retiene, por mas tiempo, sus caractersticas originales. Adems el mximo contenido posible de asfalto sella eficazmente un gran porcentaje de vacos interconectados en el pavimento, haciendo difcil la penetracin del aire y del agua. Por supuesto, se debe dejar un cierto porcentaje de vacos en el pavimento para permitir la expansin del asfalto en los tiempos clidos. Una graduacin densa de agregado firme, duro, a la separacin, contribuye, de tres maneras, a la durabilidad del pavimento. Una graduacin densa proporciona un contacto ms cercano entre las partculas del agregado, lo cual mejora la impermeabilidad de la mezcla. Un agregado firme y duro resiste la desintegracin bajo las cargas del trnsito. Un agregado resistente a la separacin resiste la accin del agua y el trnsito, las cuales tienden a separar la pelcula de asfalto de las partculas de agregado, conduciendo a la desintegracin del pavimento. La resistencia de una mezcla a la separacin puede ser mejorada, bajo ciertas condiciones, mediante el uso de compuestos adhesivos, o rellenos como la cal hidratada. La intrusin del aire y agua en el pavimento puede minimizarse si se disea y compacta la mezcla para darla al pavimento la mximo impermeabilidad posible. Existen muchas causas y efectos con una poca durabilidad del pavimento.

CAUSAS Y EFECTOS DE UNA POCA DURABILIDAD

IMPERMEABILIDAD
La impermeabilidad de un pavimento es la resistencia al paso de aire y agua hacia su interior, o a travs de l. Esta caracterstica est relacionada con el contenido de vacos de la mezcla compactada, y es as como gran parte de las discusiones sobre vacos en las secciones de diseo de mezcla se relaciona con impermeabilidad. Aunque el contenido de vacos es una indicacin del

paso potencial de aire y agua a travs de un pavimento, la naturaleza de estos vacos es muy importante que su cantidad. El grado de impermeabilidad est determinado por el tamao de los vacos, sin importar si estn o no conectados, y por el acceso que tienen a la superficie del pavimento. Aunque la impermeabilidad es importante para la durabilidad de las mezclas compactadas, virtualmente todas las mezclas asflticas usadas en la construccin de carreteras tienen cierto grado de permeabilidad. Esto es aceptable, siempre y cuando la permeabilidad est dentro de los lmites especificados.

CAUSAS Y EFECTOS DE LA PERMEABILIDA

TRABAJABILIDAD
La trabajabilidad esta descrita por la facilidad con que una mezcla de pavimentacin puede ser colocada y compactada. Las mezclas que poseen buena trabajabilidad son fciles de colocar y compactar; aquellas con mala trabajabilidad son difciles de colocar y compactar. La trabajabilidad puede ser mejorada modificando los parmetros de la mezcla, el tipo de agregado, y/o la granulometra. Las mezclas gruesas (mezclas que contienen un alto porcentaje de agregado grueso) tienen una tendencia a segregarse durante su manejo, y tambin pueden ser difciles de compactar. A travs de mezclas de prueba en el laboratorio puede ser posible adicionar agregado fino, y tal vez asfalto, a una mezcla gruesa, para volverla mas trabajable. En tal caso se deber tener cierto cuidado para garantizar que la mezcla modificada cumpla con los otros criterios de diseo, tales como contenido de vacos y estabilidad. Un contenido demasiado alto de relleno tambin puede afectar la trabajabilidad. Puede ocasionar que la mezcla se vuelva muy viscosa, haciendo difcil su compactacin. La trabajabilidad es especialmente importante en sitios donde se requiere colocar y rastrillar a mano cantidades considerables de mezcla, como por ejemplo alrededor de tapas de alcantarillados, curvas pronunciadas y otros obstculos similares. Es muy importante usar mezclas trabajables en dichos sitios. Las mezclas que son fcilmente trabajables o deformables se conocen como mezclas tiernas. Las mezclas tiernas son demasiado inestables para ser colocadas y compactadas apropiadamente. Usualmente son el producto de una falta de relleno mineral, demasiada arena de tamao mediano., partculas

lisas y redondeadas de agregado, y/o demasiada humedad en la mezcla. Aunque el asfalto no es la principal causa de los problemas de trabajabilidad, si tienen algn efecto sobre esta propiedad. Debido a que la temperatura de la mezcla afecta la viscosidad el asfalto, una temperatura demasiado baja har que la mezcla sea poco trabajable, mientras que una temperatura demasiado alta podr hacer que la mezcla se vuelva tierna. El grado y el porcentaje de asfalto tambin pueden afectar la trabajabilidad de la mezcla.

CAUSAS Y EFECTOS DE PROBLEMAS EN LA TRABAJABILIDAD

FLEXIBILIDAD
Flexibilidad es la capacidad de un pavimento asfltico para acomodarse, sin que se agriete, a movimientos y asentamientos graduales de la subrasante. La flexibilidad es una caracterstica deseable en todo pavimento asfltico debido a que virtualmente todas las subrasantes se asientan (bajo cargas) o se expanden (por expansin del suelo). Una mezcla de granulometra abierta con alto contenido de asfalto es, generalmente, ms flexible que una mezcla densamente graduada e bajo contenido de asfalto. Algunas veces los requerimientos de flexibilidad entran en conflicto con los requisitos de estabilidad, de tal manera que se debe buscar el equilibrio de los mismos.

RESISTENCIA A LA FATIGA
La resistencia a la fatiga de un pavimento es la resistencia a la flexin repetida bajo las cargas de trnsito. Se ha demostrado, por medio de la investigacin, que los vacos (relacionados con el contenido de asfalto) y la viscosidad del asfalto tienen un efecto considerable sobre la resistencia a la fatiga. A medida que el porcentaje de vacos en un

pavimento aumenta, ya sea por diseo o por falta de compactacin, la resistencia a la fatiga del pavimento. (El periodo de tiempo durante el cual un pavimento en servicio es adecuadamente resistente a la fatiga) disminuye. As mismo, un pavimento que contiene asfalto que se ha envejecido y endurecido considerablemente tiene menor resistencia a la fatiga. Las caractersticas de resistencia y espesor de un pavimento, y la capacidad de soporte de la subrasante, tienen mucho que ver con la vida del pavimento y con la prevencin del agrietamiento asociado con cargas de trnsito. Los pavimentos de gran espesor sobre subrasantes resistentes no se flexionan tanto, bajo las cargas, como los pavimentos delgados o aquellos que se encuentran sobre subrasantes dbiles.

CAUSAS Y EFECTOS DE UNA MALA RESISTENCIA A LA FATIGA

RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO
Resistencia al deslizamiento es la habilidad de una superficie de pavimento de minimizar el deslizamiento o resbalamiento de las ruedas de los vehculos, particularmente cuando la superficie este mojada. Para obtener buena resistencia al deslizamiento, el neumtico debe ser capaz de mantener contacto con las partculas de agregado en vez de rodar sobre una pelcula de agua en la superficie del pavimento (hidroplaneo). La resistencia al deslizamiento se mide en terreno con una rueda normalizada bajo condiciones controladas de humedad en la superficie del pavimento, y a una velocidad de 65 km/hr (40 mi/hr). Una superficie spera y rugosa de pavimento tendr mayor resistencia al deslizamiento que una superficie lisa. La mejor resistencia al deslizamiento se obtiene con un agregado de textura spera, en una mezcla de gradacin abierta y con tamao mximo de 9.5 mm (38 pulgadas) a 12.5 mm (1/2 pulgada). Adems de tener una superficie spera, los agregados debe resistir el pulimiento (alisamiento) bajo el trnsito. Los agregados calcreos son ms susceptibles al pulimiento que los agregados silceos. Las mezclas inestables que tienden a deformarse o a exudar (flujo de asfalto a la superficie) presentan problemas graves de resistencia al deslizamiento

CAUSAS Y EFECTOS DE POCA RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO

EJEMPLO:
Una mezcla de roca triturada de baja absorcin con arena de rio para proporcionar los tamaos finos. Para simplificar el clculo podemos considerar el rea que constituye todo el material que pasa la malla no. 4.75 y los gruesos estn constituidos en su totalidad por el material triturado Solucin: El peso volumtrico suelto y seco del material de 1450kgrs/m3. El producto asfaltico recomendado es una emulsin de tipo RM-65 con 65% de peso de residuo asfaltico y densidad media de 0.94

EL CONTENIDO MINIMO DEL ASFALTO, ESPRESADO COMO CEMENTO ASFALTICO ES DE 0.032 ES DECIR 3.2% EN PESO CEMENTO ASFALTICO.

PARA OBTENER EL CONTENIDO DE ASFALTO EN VOLUMEN, PARA UN METRO CUBICO TENEMOS:

Bibliografa
http://www.biblioteca.udep.edu.pe/BibVirUDEP/tesis/pdf/1_130_1 81_83_1181.pdf http://www.slideshare.net/UCGcertificacionvial/diseo-demezclas-mtodo-marshall http://es.scribd.com/doc/60622782/DISENO-DE-MEZCLASASFALTICAS

 http://www.imt.mx/archivos/Publicaciones/PublicacionTecnica/pt 246.pdf