Control numrico

Torno CNC.

El control numrico (CN) es un sistema de automatizacin de mquinas herramienta que son operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparacin con el mando manual mediante volantes o palancas. Las primeras mquinas de control numrico se construyeron en los aos 1940 y 1950, basadas en las mquinas existentes con motores modificados cuyos mandos se accionaban automticamente siguiendo las instrucciones dadas en un sistema de tarjeta perforada. Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rpidamente con equipos analgicos y digitales. El abaratamiento y miniaturizacin de los microprocesadores ha generalizado la electrnica digital en las mquinas herramienta, lo que dio lugar a la denominacin control numrico por computadora , control numrico por computadoro control numrico computarizado (CNC), para diferenciarlas de las mquinas que no tenan computadora. En la actualidad se usa el trmino control numrico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin computadora.1 Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores y a la simplificacin de la programacin de las mquinas de CN. Principio de funcionamiento Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarn el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relacin a los ejes de coordenadas de la mquina, usando un programa informtico ejecutado por un ordenador. En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la torre. En el caso de las fresadoras se controlan tambin los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la mquina, esto puede no ser limitado nicamente a tres ejes. Aplicaciones Aparte de aplicarse en las mquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa en la fabricacin de muchos otros productos de ebanistera,

carpintera, etc. La aplicacin de sistemas de CNC en las mquinasherramienta han hecho aumentar enormemente la produccin, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era difcil de hacer con mquinas convencionales, por ejemplo la realizacin de superficies esfricas manteniendo un elevado grado de precisin dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos de produccin al propiciar la baja de costes de fabricacin de muchas mquinas, manteniendo o mejorando su calidad. Programacin en el control numrico Se pueden utilizar dos mtodos, la programacin manual y la programacin automtica. Programacin manual En este caso, el programa pieza se escribe nicamente por medio de razonamientos y clculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanizacin de la pieza. Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su bsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado por el intrprete de rdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geomtricas, funciones mquina y funciones tecnolgicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones. El comienzo del control numrico ha estado caracterizado por un desarrollo anrquico de los cdigos de programacin. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los cdigos de programacin como condicin indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas mquinas con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres ms usados comnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes: N: es la direccin correspondiente al nmero de bloque o secuencia. Esta direccin va seguida normalmente de un nmero de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el nmero mximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999). X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas segn los ejes X, Y, Z de la mquina herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la ltima cota respectivamente. G: es la direccin correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las caractersticas de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de correccin de herramienta, parada temporizada, ciclos automticos, programacin absoluta y relativa, etc. La funcin G va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes. M: es la direccin correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan para indicar a la mquina herramienta que se

deben realizar operaciones tales como parada programada, rotacin del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de til, etc. La direccin m va seguida de un nmero de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes. F: es la direccin correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un nmero de cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min. S: es la direccin correspondiente a la velocidad de rotacin del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dgitos. I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolacin se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Anlogamente, en el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K. T: es la direccin correspondiente al nmero de herramienta. Va seguido de un nmero de cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el nmero de herramienta y los dos ltimos el nmero de correccin de las mismas.

Programacin automtica En este caso, los clculos los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el programador dando como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de intercambio llamado APT que posteriormente ser traducido mediante un post-procesador al lenguaje mquina adecuado para cada control. Por esta razn recibe el nombre de CAM (Computer Aided Machining o Mecanizado Asistido por Computadora). Lenguaje de mquina El lenguaje de mquina o cdigo mquina es el sistema de cdigos directamente interpretable por un circuito micro programable, como el microprocesador de una computadora o el micro controlador de un autmata. Este lenguaje est compuesto por un conjunto de instrucciones que determinan acciones al ser tomadas por la mquina. Un programa consiste en una cadena de estas instrucciones ms un conjunto de datos sobre el cual se trabaja. Estas instrucciones son normalmente ejecutadas en secuencia, con eventuales cambios de flujo causados por el propio programa o eventos externos. El lenguaje de mquina es especfico de la arquitectura de la mquina, aunque el conjunto de instrucciones disponibles pueda ser similar entre arquitecturas distintas. Los circuitos micro programables son sistemas digitales, lo que significa que trabajan con dos nicos niveles de tensin. Dichos niveles, por abstraccin, se simbolizan con los nmeros 0 y 1, por eso el lenguaje de mquina slo utiliza dichos signos. Esto permite el empleo de las teoras del lgebra booleana y del sistema binario en el diseo de este tipo de circuitos y en su programacin.

2. PROGRAMACIN 2.1. EJES PRINCIPALES DE REFERENCIA. Tendremos fundamentalmente tres ejes de referencias: los ejes X, Y, Z. El eje X, es paralelo al carro transversal, y en el caso del torno, sus medidas se toman a partir del eje de la pieza, pero con valores de dimetros. El eje Y, que es perpendicular al anterior, y solo lo encontramos en las fresas. El eje Z, que es coincidente con el eje de la mquina. 2.2. PUNTOS CERO DE REFERENCIA. Vamos a diferenciar algunos puntos de referencia: Punto cero de la mquina Este origen de coordenadas est dado por el fabricante, y es un punto interior de la mquina. Punto cero de la pieza Este punto es arbitrario y determinado por el programador, con referencia al cero de la mquina. Los datos de trayectoria de las herramientas y de distancias en avances y penetraciones estn referidos a este punto en particular. Es decir, los datos de un programa de pieza, son tomados en base a este. Punto cero del carro Est referido con respecto al cero de la mquina. Se tiene en cuenta para la determinacin de los datos de magnitudes de herramientas. FUNCIONES PREPARATORIAS G Estas funciones determinan las condiciones de desplazamiento, es decir, como se deben mover los carros o la mesa, el tipo de interpolacin, el tipo de acotado. En otras palabras, el modo y la forma de realizar los desplazamientos. G00 * Posicionamiento en rpido. G01 * Interpolacin lineal. G02 * Interpolacin circular en sentido horario G03 * Interpolacin circular en sentido antihorario G04 Tiempo de parada bajo X (secuencia propia) G05 * Trabajo en arista matada G07 * Trabajo en arista viva G09 Deceleracin. Parada precisa I G20 Llamada a subrutina estndar G21 Llamada a subrutina paramtrica G22 Definicin de subrutinas estndar G23 Definicin de subrutinas paramtricas G24 Final de subrutina G25 Salto incondicional G26 a 29 Salto condicional G33 * Roscado con paso constante G34 * Roscado con paso creciente G35 * Roscado con paso decreciente

G36 G37 G38 G39 G40 G41 G42 G50 G51 G53 G54 a 59 G63 G64 G70 G71 G72 G74 G90 G91 G92 G94 G95 G96 G97

* * *

* *

* * * * * * * * * *

Redondeado controlado de aristas Entrada tangencial Salida tangencial Achaflanado Sin compensacin de radio de corte Compensacin de radio de corte a la izquierda Compensacin de radio de corte a la derecha Carga de dimensiones de herramienta Correccin de dimensiones de herramienta Supresin de decalaje de origen Traslados de origen Roscado con macho. Correccin del avance al 100% Servicio de contorneado Entrada en pulgadas Entrada en milmetros Factor de escala Bsqueda automtica del punto de referencia Acotacin en absoluto Acotacin en incremental Limitacin valor prescrito velocidad de giro del cabezal bajo S en R.P.M. Avance bajo F en mm/min. o pulg/min. Avance bajo F en mm/vuelta o pulg/vuelta Avance bajo F en mm/vuelta y velocidad de corte bajo S en m/min. borrado de G96. Memoriza ltimo valor de G92

Los smbolos acompaados por (*), son funciones que tienen una contradictoria, por lo que se debe poner especial cuidado de no colocar dos opuestas en una misma secuencia.

Las funciones preparatorias anteriores, son de utilizacin tanto en tornos como en fresas, mientras que un CNC de una fresa puede contener adems las siguientes funciones: G10 * Anulacin de la imagen espejo G11 * Imagen espejo en el eje X G12 * Imagen espejo en el eje Y G13 * Imagen espejo en el eje Z G17 * Seleccin del plano de trabajo XY G18 * Seleccin del plano de trabajo XZ G19 * Seleccin del plano de trabajo YZ G43 * Compensacin de longitud de herramienta G44 * Anulacin de G43 G73 * Giro de sistemas de coordenadas

G80 G81 a 89 G98 G99

* * * *

Anulacin de ciclos fijos Ciclos fijos Vuelta de la herramienta al plano de partida despus de terminar un ciclo fijo Vuelta de la herramienta al plano de referencia ( de acercamiento) al terminar un ciclo fijo

FUNCIONES DE MANIOBRAS Y COMPLEMENTARIAS Estas funciones pueden figurar en una misma secuencia como mximo tres M, una S y una T, en el siguiente orden: M - S - T M00 * Parada programada incondicional M01 * Parada programada condicional M02 Fin de programa M03 * Giro del cabezal en sentido horario M04 * Giro del cabezal en sentido antihorario M05 Parada del cabezal sin orientacin M06 * Cambio automtico de torreta. M08 * Apertura del lquido refrigerante M09 M17 M19 M30 S F T * * Cierre del lquido refrigerante Final de subprograma Parada del cabezal orientado un ngulo bajo S (horario) Fin de programa Velocidad de giro del cabezal codificada Velocidad de giro del cabezal en R.P.M. Velocidad de corte en m/minuto Orden de herramienta