Procesos de Soldadura

PROCESOS DE SOLDADURA 23 de octubre de 2013
PROCESOS DE SOLDADURA
ANGIE CRISTINA RAMIREZ CONTRERAS CODIGO: 1.090473.803 ANGELICA MEDINA CODIGO: 1.090466.131
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA SEDE VILLA DEL ROSARIO CUCUTA 2013
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PROCESOS DE SOLDADURA
ANGIE CRISTINA RAMIREZ CONTRERAS CODIGO: 1.090473.803 ANGELICA MEDINA CODIGO: 1.090466.131
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
ENTREGADO A: INGENIERO FREDDY SANCHEZ VEGA MATERIA: TALLER DE PROCESOS INDUSTRIALES
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA SEDE VILLA DEL ROSARIO CUCUTA 2013
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INDICE
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Introduccin.4 Qu es Soldadura?......................................................................................5 Proceso de soldadura SMAW...6 Proceso de soldadura MIG..12 Proceso de soldadura TIG...16 Proceso de soldadura OXIACETILENICA24 Procesos de Fundicin.....30 Conclusin..36
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INTRODUCCIN Existen muchos procesos de soldadura, la soldadura est relacionada con casi todas las actividades, adems de ser una importante industria en s misma. La tecnologa de la soldadura se basa en el pensamiento original, tal como en muchas otras disciplinas cientficas. El crecimiento de esta rama de la ingeniera se realiz gracias a las contribuciones de hombres comunes, hombres que no dudaron en aplicar cada pizca de conocimiento adquirido, cuando era posible, para resolver problemas prcticos. Actualmente en las empresas metalmecnicas la soldadura es una de las herramientas de trabajo ms ampliamente usada y ms importante para la elaboracin de piezas, especialmente aqullas sometidas a alta exigencia de carga pesada. El conocimiento de los parmetros que intervienen en la soldadura es muy importante para la aplicacin adecuada de sta, de manera de garantizar la calidad y la resistencia necesarias para el trabajo a que sern sometidas las piezas construidas empleando este procedimiento.
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QUE ES LA SOLDADURA? La Soldadura es un metal fundido que une dos piezas de metal, de la misma manera que realiza la operacin de derretir una aleacin para unir dos metales, pero diferente de cuando se soldn dos piezas de metal para que se unan entre si formando una unin soldada. En la industria de la electrnica, la aleacin de estao y plomo es la ms utilizada, aunque existen otras aleaciones, esta combinacin da los mejores resultados. La mezcla de estos dos elementos crea un suceso poco comn. Cada elemento tiene un punto elevado de fundicin, pero al mezclarse producen una aleacin con un punto menor de fundicin que cualquiera de los elementos para esto debemos de conocer las bases para soldar. Sin este conocimiento es difcil visualizar que ocurre al hacer una unin de soldadura y los efectos de las diferentes partes del proceso.
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PROCESOS DE SOLDADURA SMAW (SHIELD METAL ARC WELDING) Qu es?
En este proceso la unin metlica se da por el calor generado por un arco elctrico, establecido entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar. El electrodo revestido constituye el metal de aporte de la soldadura y est formado por un ncleo central metlico conductor de la corriente elctrica, llamado alma, recubierto por una capa no conductora de la corriente llamada revestimiento, constituida de polvos aglomerados adheridos al alma metlica. Las funciones principales del revestimiento son las de proteger el metal fundido del aire que lo rodea, durante la transferencia a travs del arco, y terminado el arco durante la solidificacin del cordn, y aportar parte de los elementos que se transferirn a la pileta lquida para dar la composicin qumica final de la misma. Terminada la soldadura quedar sobre el cordn un depsito de escoria (residuos de la fusin del revestimiento ms suciedades levantadas en el bao de soldadura). Cmo funciona?
El arco se inicia cuando la punta del electrodo toca el metal base (material a soldar), provocando un corto circuito que da lugar al paso de la corriente elctrica, luego, se eleva el electrodo separndolo del metal base un par de milmetros, permitiendo de ese modo la formacin del arco elctrico. Debido a la pequea superficie por la cual pasa la corriente elctrica la temperatura se eleva rpidamente en esa zona y se produce (por ionizacin) una estabilizacin del arco. Establecido el arco elctrico, el calor generado por el mismo produce la fusin tanto del metal base, como del extremo del electrodo. A medida que se va consumiendo el electrodo se avanza con el mismo depositando el metal fundido sobre la superficie de la pieza, una vez solidificado el metal depositado forma el cordn de soldadura. La temperatura del arco elctrico, medida en su parte central, es aproximadamente de unos 5000C, esto produce la fusin casi instantnea del metal, generando pequeas gotas de metal fundido en el extremo del electrodo que son transferidas a travs del arco hacia la pileta lquida.
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En la imagen siguiente se muestran las partes de un equipo de soldadura SMAW.
Cordn depositado
Las siguientes imgenes esquematizan el proceso, distintas partes y resultado de la aplicacin de una soldadura con electrodo revestido:
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Los Electrodos
Un electrodo revestido est formado por una varilla (alma) recubierta por una capa (revestimiento) compuesta por diferentes polvos mezclados (metlicos y/o no metlicos). El dimetro de los mismos se refiere al de la varilla. Los dimetros Standard utilizados son: 1,6 - 2,0 - 2,5 - 3,0 3.25 - 4,0 - 5,0 y 6,0 mm, y las longitudes Standard son: 250 - 300 - 350 y 450 mm. (Existen algunos electrodos cuyas longitudes alcanzan los 700 mm). Funciones del Revestimiento
El revestimiento del electrodo tiene varios objetivos para cumplir mltiples funciones: a. Elctrica: La funcin elctrica del revestimiento otorga al arco una mayor estabilidad y produce un aumento del voltaje al arrancar el mismo (favorece la ionizacin del arco). b. Metalrgica: Es la ms relevante, ya que influye directamente sobre la calidad del metal depositado desde el punto de vista de las propiedades fsicas.
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A travs de los elementos que tiene incorporado el revestimiento podemos obtener, por un lado, dos tipos diferentes de proteccin del bao fundido (medio gaseoso y slido), y por otro lado, la transferencia de alguno de esos elementos, desde el revestimiento hacia el metal depositado, que producen un incremento en las propiedades mecnicas de la soldadura. Las principales funciones metalrgicas del revestimiento son las siguientes: Proveer una proteccin gaseosa, producto de la descomposicin de materias orgnicas del revestimiento, para proteger el arco elctrico y el bao de fusin del aire circundante. Esto evita la oxidacin de la pileta al lquido y la porosidad que producen al reaccionar gases del aire que entran en contacto con el metal fundido. Por efectos similares se puede producir la fragilizacin de la unin soldada. Proveer una proteccin slida, que consiste en formar una capa de escoria que cubre, primero, la gota de metal lquido durante su transferencia hacia la pieza a soldar, luego, durante la solidificacin protege al metal fundido del contacto con el aire circundante. Adems, la escoria formada acta como capa aislante retardando el enfriamiento del metal depositado una vez solidificado, lo cual favorece la no fragilizacin. El revestimiento contiene elementos desoxidantes que durante la fusin reaccionan con las impurezas (xidos) presentes en la superficie formando compuestos que luego son transferidos o pasan a formar parte de la escoria, dejando el metal limpio. Aporta elementos de aleacin que permiten mejorar las propiedades mecnicas del metal aportado. El alma (ncleo) de los electrodos revestidos se fabrican con alambre de acero al carbono (tipo SAE 1008), incorporndose los elementos de aleacin a travs del revestimiento, con lo cual se logran las caractersticas deseadas (composicin qumica, por ejemplo en los inoxidables, resistencia mecnica, etc.). c. Fsica y Mecnica Formacin de un crter en el extremo del electrodo que acta como cono que dirige el arco en la direccin deseada, adems evita que el arco sea errtico. La uniformidad del cordn depositado depende principalmente de la conformacin de dicho crter. El revestimiento siendo no conductor, constituye un aislante elctrico del alambre.
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Permitir la soldadura en posicin (contra la gravedad) debido al efecto "sostn" que hace la escoria lquida sobre el metal fundido como consecuencia de la tensin superficial que posee la misma. Influye sobre el aspecto y la forma del cordn depositado. Una soldadura realizada con un electrodo desnudo (sin revestimiento) producira un cordn muy irregular, angosto, sin penetracin y con mucha sobremonta o sobre espesor. Tipos de Revestimientos
Los electrodos son clasificados segn el tipo de su revestimiento. Los 3 principales tipos son: a. Celulsicos (Tpico el E 6010) El componente principal del revestimiento de este tipos de electrodos es la celulosa, que al descomponerse genera mucho CO2 (dixido de carbono) y H2 (hidrgeno), lo cual da una muy buena proteccin gaseosa. La caracterstica distintiva de los electrodos celulsicos es su enfriamiento rpido, por tal motivo son utilizables en toda posicin, an en vertical descendente. Es muy agresivo dando como resultado una buena penetracin. La escoria producida es escasa y de fcil remocin. Aplicaciones: La principal utilizacin de estos electrodos es en la soldadura de juntas en ductos (gasoductos, oleoductos, acueductos, etc.) en vertical descendente, tambin son empleados para ejecutar la soldadura de raz (en juntas de penetracin total) en todo tipo de caeras. b. Rutlicos (Tpico el E-6012 /TIPO R13/ o E-6013 /TIPO R11/) El componente principal del revestimientos de estos electrodos es el oxido de titanio (TiO2), rutilo, pudiendo contener hasta un 50 % (en peso). Es un electrodo de fcil encendido, mantenimiento y manejo del arco, y deja un aspecto muy parejo del cordn depositado. La escoria que produce es bastante densa de color opaco, ms bien oscuro, y se desprende fcilmente, a tal punto, que a medida que el metal depositado se va enfriando, la capa de escoria comienza a separarse sola del cordn. La caracterstica de este tipo de revestimiento hace que este electrodo sea de suave fusin y poca penetracin. Permiten realizar soldaduras en todas posiciones.
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Aplicaciones: Estos electrodos son comnmente empleados en trabajos de herreras, carpintera metlica y en estructuras no sometidas a grandes esfuerzos y de poca o muy baja responsabilidad. c. Bsicos En el recubrimiento de estos electrodos predomina la calcita y la fluorita. Contiene a su vez compuestos desoxidantes. Puede contener adems una pequea proporcin de rutilo. Se los denomina tambin de bajo hidrgeno, dado que estando bien secos, los niveles de H2 en la atmsfera del arco son sustancialmente bajos. Este es un aspecto de gran importancia, especialmente cuando se deben ejecutar soldaduras de aceros de media y alta aleacin, en grandes espesores o juntas con condiciones severas de restriccin, donde la presencia de hidrgeno en el metal depositado es sumamente perjudicial, en lo se refiere a posible fisuracin por hidrgeno. La escoria es densa de color pardo oscuro y brillante y se adhiere con bastante fuerza al cordn depositado. En estos electrodos la generacin de gases no es tan abundante como en el caso de los celulsicos, debindose emplear un arco muy corto y casi perpendicular al metal base para asegurar la proteccin del mismo. El encendido y manejo de estos electrodos es bastante dificultoso, requiere de mucha prctica y habilidad por parte del soldador. Advertencia: El revestimiento bsico absorbe humedad del medio ambiente con mucha facilidad por consiguiente, es muy importante que estos electrodos estn conservados en cajas hermticamente cerradas, depositadas en recintos climatizados, o en su defecto, colocados en hornos o termos porta electrodos con temperatura.
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PROCESOS DE SOLDADURA MIG (METAL INERT GAS) Este sistema est definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusin se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la proteccin del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco. El proceso MIG/MAG est definido como un proceso, de soldadura, donde la fusin, se produce debido al arco elctrico, que se forma entre un electrodo (alambre continuo) y la pieza a soldar. La proteccin se obtiene a travs de un gas, que es suministrado en forma externa. El proceso puede ser:
Semiautomtico: La tensin de arco (voltaje), velocidad de alimentacin del alambre, intensidad de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente. El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente. Automtico: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y se aplican en forma automtica. Robotizado: Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso, todos los parmetros y las coordenadas de localizacin de la unin a soldar; se programan mediante una unidad especfica para este fin. La soldadura la realiza un robot al ejecutar la programacin. Condiciones operacionales
El comportamiento del arco, el tipo de transferencia del metal a travs del mismo, la penetracin, forma del cordn, etc., estn condicionados por una serie de parmetros entre los que se destacan: Polaridad: Afecta al tipo de transferencia, penetracin, velocidad de fusin del alambre, etc. Normalmente, se trabaja con polaridad inversa (DC +). Tensin de arco (Voltaje): Este parmetro puede regularse a voluntad desde la maquina soldadora y resulta determinante, en el tipo de transferencia. Velocidad de alimentacin del alambre: En este proceso no se regula previamente, la intensidad de corriente (amperaje), sino que sta, por el fenmeno de autorregulacin, resulta de la velocidad impuesta al alambre. Naturaleza del metal base: Presenta una notable influencia, sobre el tipo de transferencia del metal, penetracin, aspecto del cordn, proyecciones, etc.
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La porosidad: Dentro de los defectos tpicos a saber, se encuentra la porosidad. Esta se debe en general, a deficiente proteccin gaseosa (exceso y/o insuficiencia) durante la operacin de soldadura. El gas tiene por misin proteger el electrodo de alambre en fase de fusin y el bao de soldadura, del acceso de aire. Rodillos de arrastre inadecuados: Los rodillos de arrastre son elementos de la unidad de alimentacin de alambre. El caso ms simple del sistema es aquel que lleva un solo rodillo de arrastre y otro de apoyo presionado por un resorte regable contra el primero. El rodillo de arrastre presenta una ranura en la que se encaja el alambre. La ranura puede tener una seccin semicircular y estar provistas de estras, As el arrastre es excelente, pero las estras, muerden el alambre desprendiendo el recubrimiento de cobre como polvo metlico y viruta de acero que penetra e todos los elementos de la unidad de alimentacin (devanadora, tubo gua del alambre, etc.). Por otro lado, las estras o marcas producidas en el alambre actan como una lima sobre las paredes internas del tubo de contacto o boquilla, acelerando el desgaste. Por esta razn se prefiere adoptar el perfil triangular (rodillo en "V). Sistema MIG pulsado sinrgico
Los procesos semiautomticos de soldadura, son los que han tenido el mayor desarrollo en la ltima dcada, debido a la necesidad de aumentar el producto final y reducir costos. Sin embargo, a pesar de la evolucin lograda, an existen soldaduras que no es posible realizar satisfactoriamente con este sistema, tal como la soldadura en toda posicin de aceros inoxidables y aluminios. Para solucionar estos inconvenientes, KEMPPI, uno de los mayores fabricantes de equipos para soldar en el mundo, desarroll un sistema que revolucion a la soldadura moderna, llamado el sistema <<<MIG Pulsado Sinrgico>>>. Estudios sobre la formacin y transferencia de las gotas de metal en el proceso de la soldadura, han entregado informacin valiosa, sobre el calor necesario para fundir el alambre para soldar, as como sobre el efecto del gas protector en la transferencia del alambre en el bao de soldadura. En base a estos resultados, el instituto de soldaduras Ingls desarroll un nuevo proceso denominado MIG Pulsado Sinrgico, que utiliza mezcla de gases para soldar aluminio, acero inoxidable y acero al carbono.
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Hasta ahora las fuentes de poder utilizadas en el MIG Pulsado Sinrgico, fueron equipos especiales, fabricados para laboratorios de soldadura a un alto costo. Sin embargo, con el avance de las tcnicas de circuitos de estado slido y de microprocesador, fue posible desarrollar una fuente de poder para MIG Pulsado Sinrgico, basada en la tcnica del ciclo convertidor de frecuencia; el resultado es de PS 5000, del Multisistema INDURA / KEMPPI. Este equipo de fcil manejo, puede ser operado en forma eficiente por personas no especializadas en soldadura. Equipo para la soldadura MIG
Generador de soldadura: Los generadores ms adecuados para la soldadura por el procedimiento MIG son los rectificadores y los convertidores (aparatos de corriente continua). La corriente continua con polaridad inversa mejora la fusin del hilo, aumenta el poder de penetracin, presenta una excelente accin de limpieza y es la que permite obtener mejores resultados. En la soldadura MIG, el calor se genera por la circulacin de corriente a travs del arco, que se establece entre el extremo del hilo electrodo y la pieza. La tensin del arco vara con la longitud del mismo. Para conseguir una soldadura uniforme, tanto la tensin como la longitud del arco deben mantenerse constantes. En principio, esto podemos lograrlo de dos formas; (1) Alimentando el hilo a la misma velocidad con que ste se va fundiendo; o (2), fundiendo el hilo a la misma velocidad con que se produce la alimentacin. Diagrama esquemtico del equipo MIG
1.- Una mquina soldadura. 2.- Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida. 3.- Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al rea de soldadura. 4.- Un gas protector para evitar la contaminacin del bao de fusin. 5.- Un carrete de alambre del tipo y dimetro especificado. Beneficios del sistema MIG
1.- No genera escoria. 2.- Alta velocidad de deposicin. 3.- Alta eficiencia de deposicin. 4.- Fcil de usar. 5.- Mnima salpicadura. 6.- Aplicable a altos rangos de espesores. 7.- Baja generacin de humos.
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8.- Es econmica. 9.- La pistola y los cables de soldadura son ligeros haciendo ms fcil su manipulacin. 10.- Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas de soldadura. 11.- Rapidez de deposicin. 12.- Alto rendimiento. 13.- Posibilidad de automatizacin.
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PROCESOS DE SOLDADURA TIG (TUNGSTEN INERT GAS) Es un procedimiento de soldadura con electrodo refractario bajo atmsfera gaseosa. Esta tcnica puede utilizarse con o sin metal de aportacin. El gas inerte, generalmente Argn, asla el material fundido de la atmsfera exterior evitando as su contaminacin. El arco elctrico se establece entre el electrodo de tungsteno no consumible y la pieza. El gas inerte envuelve tambin al electrodo evitando as toda posibilidad de oxidacin. Como material para la fabricacin del electrodo se emplea el tungsteno. Se trata de un metal escaso en la corteza terrestre que se encuentra en forma de xido o de sales en ciertos minerales. De color gris acerado, muy duro y denso, tiene el punto de fusin ms elevado de todos los metales y el punto de ebullicin ms alto de todos los elementos conocidos, de ah que se emplee para fabricar los electrodos no consumibles para la soldadura TIG. A continuacin se define los parmetros que caracterizan a este tipo de procedimiento: Fuente de calor: por arco elctrico; Tipo de electrodo: no consumible; Tipo de proteccin: por gas inerte; Material de aportacin: externa mediante varilla, aunque para el caso de chapas finas se puede conseguir la soldadura mediante fusin de los bordes sin aportacin exterior; Tipo de proceso: fundamentalmente es manual; Aplicaciones: a todos los metales; Dificultad operatoria: mucha. La soldadura que se consigue con este procedimiento puedes ser de muy alta calidad, siempre y cuando el operario muestra la suficiente pericia en el proceso. Permite controlar la penetracin y la posibilidad de efectuar soldaduras en todas las posiciones. Es por ello que sea ste el mtodo empleado para realizar soldaduras en tuberas. Una variante de este proceso es el llamado TIG pulsado, donde la corriente que se aplica vara entre dos niveles a frecuencias que dependen del tipo de trabajo, consiguindose mejorar el proceso de cebado. Para este caso el tipo de corriente
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a emplear es alterna. El TIG pulsado tiene aplicacin sobre todo para pequeos espesores. Equipamiento
Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG es necesario el siguiente equipo bsico:
Generador de corriente CC y/o CA de caracterstica descendente; Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco en caso de empleo de CA, y facilita el cebado; El circuito de gas; Pinza Porta-electrodo; Circuito de refrigeracin; rganos de control; La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo por su centro el electrodo. A continuacin, se expone un ejemplo de la pinza porta-electrodos para soldaduras TIG:
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Como ya se ha dicho, el procedimiento TIG es de aplicacin para todo tipo de metales y en soldaduras con responsabilidad, debido a la gran calidad de los cordones que se obtienen. No obstante, requiere cierta pericia en la fase inicial de cebado del arco, debido a la posibilidad que existe que durante esta fase se produzca que el extremo del electrodo toque la pieza. Si esto ocurre puede originarse la contaminacin del bao con restos del electrodo que puedan desprenderse. En ocasiones la soldadura TIG se emplea en combinacin con otros procesos, siendo el ejecutado mediante TIG el primer cordn de soldadura que se deposite. Para espesores de piezas a soldar superiores a los 6-8 mm. este procedimiento no resulta econmico. Material de aporte
Cuando se utilice material de aportacin para la soldadura, ste debe ser similar al material base de las piezas a soldar.
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Este procedimiento no genera escorias al no emplearse revestimientos en el electrodo, ni tampoco se forman proyecciones. Normalmente las varillas empleadas como producto de aporte son de varios dimetros en funcin de los espesores de las piezas a unir. Gases de proteccin
A continuacin se relacionan los principales gases empleados en la soldadura TIG: Argn (Ar): Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Adems ofrece una baja conductividad trmica, lo que favorece a la concentracin de calor en la parte central del arco, originndose por ello una penetracin muy acusada en el centro del cordn. Cuando se usa este gas el aspecto tpico del cordn es como el que se muestra en la figura adjunta:
Aspecto de cordn de soldadura usando Argn Helio (He): Este gas es muy poco utilizado en Europa. Es necesario aplicar mayor tensin en el arco, consiguindose una penetracin menor y cordones ms anchos. Por otro lado, su uso exige emplear mayor caudal de gas que si se empleara el argn. Mezcla de Argn-Helio: Empleando la mezcla de ambos gases se obtienen caractersticas intermedias. No obstante, slo se suele empelar para el soldeo del cobre, dado que esta mezcla de gases contribuye a la figuracin en fro del acero. Mezcla de Argn-Hidrgeno: Su uso aumenta el poder de penetracin de la soldadura. Se restringe su uso para soldar aceros inoxidables, dado que aumenta la posibilidad de la figuracin en fro para otros aceros.
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Electrodos
Los electrodos empleados en la soldadura TIG deben ser tales en su naturaleza y diseo, que garanticen un correcto cebado y mantenimiento del arco elctrico. Por otro lado, al no ser consumibles, deben estar constituidos de materiales con un elevadsimo punto de fusin (>4.000 C) que eviten su degradacin. Entre los materiales existentes es el Tungsteno, en estado puro o aleado, el que mejor cumple con las condiciones exigibles. Tambin se suele utilizar con ciertos componentes aadidos a su composicin. Estos elementos aleantes favorecen ciertos aspectos, como el encendido del arco y adems mejoran su estabilidad, aparte de mejorar tambin el punto de fusin del tungsteno puro. As se suele utilizar como material para los electrodos el tungsteno aleado con torio (Th) o con circonio (Zr). Los electrodos se presentan en forma cilndrica con una gama de dimetros de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. Cabe destacar la importancia del afilado en el extremo del electrodo, que incide de manera decisiva en la calidad de la soldadura, como se muestra en la figura siguiente:
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Tipos de corriente elctrica
Para las soldaduras TIG se puede emplear tanto la corriente continua como alterna. En la figura siguiente se expone los resultados del empleo de uno u otro tipo de corriente:
Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen unos efectos intermedios en el aspecto del cordn, adems de precisar de un generador de alta frecuencia para estabilizar el arco. Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que los electrodos con esta configuracin alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos. Tcnica operatoria de soldeo
Generalidades: A continuacin se expone una serie de recomendaciones de uso que defina los valores de aquellos parmetros que ms influyen en la calidad de la soldadura final, con el objetivo de conseguir cordones de soldadura ptimos aplicando esta tcnica de soldeo. Distancias: En la tcnica TIG es muy importante la distancia que separa el electrodo de la pieza, que influye en el mantenimiento del arco elctrico, as como el tramo de electrodo que sobresale de la tobera de la pinza, recomendndose los siguientes valores segn la figura adjunta:
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5 mm como mximo de salida del electrodo fuera de la tobera; 5 mm como mximo para la distancia de la punta del electrodo a la pieza. ngulo: Otro factor importante que se debe controlar es la inclinacin de la pinza porta-electrodos. Lo ideal sera a 90 con la pinza totalmente perpendicular a la pieza, pero se puede admitir una inclinacin entre 75 y 80, a fin de facilitar el trabajo y el control visual del cordn. En todo caso, hay que recalcar la idea que una mayor inclinacin va en detrimento de la proteccin de la soldadura, dado que se produce una peor incidencia de la campana de gas protector sobre el bao.
ngulo de inclinacin respecto a la vertical 30
ngulo de inclinacin respecto a la vertical entre 0 y 15
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Caudal de gas: El caudal de gas para que la soldadura resulte ptima estara comprendido entre los 6 y 12 litros/minuto. Material de aporte: Durante el proceso de soldadura se debe tener la precaucin de mantener dentro del flujo de gas la parte caliente de la varilla con el material de aporte, dado que si sale fuera del flujo de proteccin ste se oxidara perdiendo propiedades. Afilado del electrodo: Ya se coment la importancia del afilado del extremo del electrodo para la estabilidad del arco elctrico. Durante el proceso de mecanizado de la punta del electrodo para obtener su afilado se debe tener la precaucin de dejar que las estras queden perpendiculares a la corriente. Con ello se conseguira que el arco salga ms centrado. Si no se sigue esta recomendacin se corre el peligro de que el arco resulte errtico durante la soldadura. Para su afilado se recomienda tambin utilizar una piedra esmeril fina.
Limpieza
Como en todo proceso de soldadura, la presencia de grasas, aceites, xidos, etc., son fuente de contaminacin del bao fundido, lo que interfiere negativamente en la calidad final del cordn que se obtenga.
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PROCESOS DE SOLDADURA OXIACETILENICA En la soldadura oxiacetilnica la fuente de calor est originada por la combustin del oxgeno y acetileno. El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y ms ligero que el aire (densidad del acetileno, 0.907 kg/m3). De los gases combustibles, el que dispone de mayor poder calorfico es el acetileno (poder calorfico del acetileno, 11.600 kcal/kg), lo que permite alcanzar temperaturas de llama ms elevada (superior a los 3.000 C) y posee una gran intensidad de llama y velocidad de combustin, por lo que es universalmente utilizado en muchos procesos industriales: soldadura y corte, tratamientos por calor, escarificado, enderezado, temple y revenido de partes mecnicas. El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilnica que eleva la temperatura del metal base, y que permite que el metal de aportacin fluya fundido sobre el la superficie del metal base, que no llega a fundirse. La superficie del metal base debidamente calentada y qumicamente limpia arrastra hacia el interior por atraccin capilar la pelcula de material de aporte, lo que a su vez origina el enfriamiento del metal base hasta que el metal de aporte se solidifique. Tipos de procesos en la soldadura oxiacetilnica
En la soldadura oxiacetilnica se diferencias dos procedimientos distintos, a saber: Soldadura por fusin: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la accin de la llama oxiacetilnica. En este caso, tambin puede haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes, stos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, sta deber tener la misma composicin que las piezas a unir. Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en Soldadura Fuerte ("Brazing" en ingls) o Soldadura Blanda ("Soldering"). Las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura mxima de 427C son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a temperatura superiores a 427C sern utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo siempre ser inferior a la temperatura de fusin del metal base. La gran aplicacin
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de este procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las altas temperaturas. Preparacin de superficies
La limpieza de las superficies tiene por objeto la eliminacin de cuerpos extraos que van a dificultar el correcto mojado del metal de aporte. Se podrn utilizar dos procedimientos: Limpieza mecnica Limpieza qumica Equipo de soldadura
Adjunto se representa esquemticamente el equipo de soldadura necesario,
a. Cilindros de presin de acetileno: El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presin. Se trata de un gas altamente inestable, por lo que requerir de cuidados especiales para su almacenamiento. As, el interior de la botella de acetileno deber ser preparada con una masa porosa de arena, carbn vegetal, amianto, cemento y todo embebido en acetona, para evitar la explosin del acetileno. La presin de suministro o de llenado de las botellas es de 15 kg/cm2.
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b. Cilindros de presin de oxgeno: El oxgeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas, superiores a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deber evitarse todo contacto con sustancias fcilmente combustibles, ya que podr provocar su combustin. Todos los accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con el oxgeno debern estar exentos de grasa, aceites y lubricantes. c. Manorreductores: La misin de los manorreductores es la de disminuir la presin que los gases tienen en el interior de las botellas, y mantenerlas estables en su salida a travs de las mangueras. Se adjunta figura representativa,
d. Vlvula de seguridad: Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve para evitar el retroceso de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso o por cualquier tipo de accidente (por ejemplo, la explosin de una manguera).
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e. Mangueras: Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas, de goma sinttica resistente a la accin de los gases, con inserciones textiles de fibra sinttica para reforzar la estructura, y cubierta tambin de goma sinttica que suelen ser de color rojo para el acetileno y verde/azul para el oxgeno, resistente a la abrasin, a la luz y a los agentes atmosfricos. Estos elementos sirven de nexo de unin entre los manorreductores y el soplete. Su presin de trabajo est limitada por lo que se deber actuar sobre el manorreductor para controlar en todo momento la presin de salida de los gases. f. Sistema anti retroceso: Son dos vlvulas de seguridad colocadas entre mangueras y sopletes que permiten el paso del gas en un sentido y no en el otro.
g. Soplete: Se compone de un cuerpo o mango con vlvulas de regulacin y de boquillas intercambiables. Su misin es la de mezclar los gases y conseguir la llama ptima para el soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el soplete debe ser alta a fin de evitar un retroceso de la llama. El soplete estndar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser utilizado para soldar o cortar.
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Se emplean diferentes tipos y tamaos de boquilla junto con el soplete para aplicaciones especficas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o ms boquillas. Una boquilla demasiado pequea retardar excesivamente y en algunos casos har imposible la fusin del metal base. Por el contrario, una boquilla demasiado grande puede llegar a la quemadura del metal base. Los fabricantes recomendarn ciertos tipos de boquillas para cada tipo de metales y espesores de piezas a unir. Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible, posteriormente mediante una chispa se trata de encender el soplete, y luego actuando sobre el regulador del oxgeno situado en el mango del soplete, se regula la llama hasta conseguir la ptima (aproximadamente se produce para volmenes iguales de oxgeno y acetileno).
La llama oxiacetilnica
Es el tipo de llama que se origina en la punta de la boquilla por la combustin de 1 volumen de oxgeno (Vo) con 1.1 a 1.3 volmenes de acetileno (Va). El volumen de los gases se regula mediante las llaves situadas en el mango del soplete. Dependiendo de la relacin entre los volmenes de los gases se distinguen tres tipos de llamas que tienen aplicaciones diferentes. La normalmente empleada para soldadura de aceros es la llama neutra.
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Precauciones de uso y seguridad
Peligro por retroceso de llama: Las causas ms comunes por las que puede producirse el retroceso de la llama son: boquilla sucia, soplete en mal estado, distancia desde la boquilla a la pieza a soldar inadecuada, etc. Como norma general de actuacin se recomienda cerrar primero la salida de oxgeno para que cese la combustin. Incendio o explosin de mangueras: Las causas ms comunes por las que puedan originarse accidentes con las mangueras pueden ser debidas a su mal estado de conservacin, mal reglaje de presin en los manorreductores, mala colocacin de las mangueras durante el proceso de soldeo, etc. Como en el caso anterior se debe actuar cerrando los cilindros de presin, y en primer lugar el oxgeno.
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PROCESOS DE FUNDICION El proceso para producir piezas u objetos tiles con metal fundido se le conoce como proceso de fundicin. Este proceso se ha practicado desde el ao 2000 ac. Consiste en vaciar metal fundido en un recipiente con la forma de la pieza u objeto que se desea fabricar y esperar a que se endurezca al enfriarse. Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades: Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas Diseo del molde Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes Fabricacin de los modelos y los moldes Colado de metal fundido Enfriamiento de los moldes Extraccin de las piezas fundidas Limpieza de las piezas fundidas Terminado de las piezas fundidas Recuperacin de los materiales de los moldes
El producto de la fundicin es una pieza colada. Puede ser des de 1 Kg hasta varias Toneladas. Su composicin qumica puede variar segn necesidades.
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Tipos de fundicin a la arena
Modelo removible y Modelo disponible o desechable. Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plstico, cera, yeso, arena, poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que stos son disponibles o desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles. Factores para una buena fundicin Procedimiento de Moldeo Modelo Arena Corazones Equipo Mecnico Metal Vaciado y Limpieza
Procedimiento de moldeo
Fundicin en moldes de metal: Se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado. Creacin de la forma
El proceso de fundicin puede ser usado para formar casi con cualquier metal, existen diferentes mtodos para acomodar metales diferentes y satisfacer requisitos diferentes.
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Cada mtodo tiene ventajas y desventajas sobre otros o pueden estar restringidas a una aplicacin en especial.
La durabilidad y precisin del molde afectan los costos del producto.
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Costos directos en la fabricacin de moldes Tiempo Cuidados Habilidad necesaria para producir (mano de obra El equipo
Costos indirectos Capacidad el material para soportar las temperaturas del colado (capacidad refractaria del material) Capacidad de transferir con exactitud las dimensiones y detalles del molde Permeabilidad: permitir que el aire y gases escapen Resistencia: soportar la presin esttica y dinmica del metal liquido Facilidad de colapso: permitir la contraccin de la fundicin. Facilidad de Fluir: La arena deber compactarse a profundidad y fluir alrededor del modelo, tambin influye el tamao de grano de arena, humedad y arcilla aadida Moldeo de Corazn
Proceso de silicato de sodio: El material se endurece al exponerlo al aire pero es lento para usarlo en alta produccin se pasa bixido de carbono (gaseoso) o se mezcla un agente cataltico como lo es el ferrosilicio. Tiempo de fregado 20 minutos. Proceso cemento Prtland: Es de proporcin de 1 a 10 para moldes de alta resistencia y buena permeabilidad. Este es un proceso antiguo que proporciona resistencia a la erosin, pandeo, uso fundiciones grandes y pesadas.
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Modelos
Es una copia de la pieza a fundir. Deber ser sobredimensionada ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. Se debe dar una sobre medida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
El uso del modelo determina el material a usar. Para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera, yeso o plsticos como el uretano y el polietileno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido u otro material suficientemente fuerte para retener su forma y resistir el desgaste.
Debe tener ngulos de salida, ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.
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CONCLUSIN
La tecnologa y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal rapidez en los ltimos aos, que sera casi imposible enumerar todos los mtodos diferentes de soldadura que actualmente estn en uso. Sin embargo, todos en dos categoras diferentes: soldadura por fusin y soldadura sin fusin. Gracias al desarrollo de nuevas tcnicas se ha logrado notar que durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituy al atornillado y al remachado en la construccin de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. La metodologa empleada para la elaboracin de procedimientos de soldadura y calificacin del soldador bajo cdigo se convierte en una herramienta de trabajo en el aseguramiento de calidad de la unin soldada que facilita la elaboracin e interpretacin de las especificaciones del procedimiento
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Procesos de Soldadura

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PROCESOS DE SOLDADURA 23 de octubre de 2013

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA SEDE VILLA DEL ROSARIO CUCUTA 2013