O USO DA SIMULAO DO PROCESSO DE FUNDIO NO DESENVOLVIMENTO DE PEAS EM FERRO FUNDIDO NODULAR

Carlos Gomes de Oliveira 1 Wilson Luiz Guesser 2 Ivo Baumer 3

RESUMO Nos ltimos anos, as indstrias de fundio tm sofrido grandes mudanas no seu perfil de fornecedor, passando de uma simples empresa de subcontratao para uma fornecedora de produtos e servios de alta tecnologia. Este quadro, aliado forte concorrncia do mercado de fundidos faz com que as fundies ofeream produtos e servios cada vez melhores. Graas ao uso de ferramentas de simulao numrica do processo de fundio (softwares CAE), apenas algumas empresas tm conseguido atuar com sucesso neste cenrio, tornando a simulao parte integrante do ciclo de desenvolvimento de seus componentes. Atravs da apresentao de trs casos distintos, ilustra-se a aplicao da simulao na resoluo de problemas e no desenvolvimento de peas produzidas em ferro fundido nodular, bem como os benefcios com ela alcanados nas diferentes fazes do projeto.

Palavras-chave: simulao; fundio; nodular.

IV Seminrio de Fundio, Volta Redonda, RJ, 14 a 16 de Maio de 2003. Especialista em simulao do processo de fundio da Tupy Fundies Ltda. 2 Diretor-Gerente do setor de Engenharia Metalrgica da Tupy Fundies Ltda. 3 Coordenador de processos metalrgicos da Tupy Fundies Ltda.
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INTRODUO Nos ltimos anos, as indstrias de fundio tm sofrido grandes mudanas no seu perfil de fornecedor, passando de uma simples empresa de subcontratao para uma fornecedora de produtos e servios de alta tecnologia, participando ativamente do desenvolvimento de componentes junto ao cliente. Este quadro, aliado forte concorrncia do mercado de fundidos faz com que as fundies ofeream produtos e servios cada vez melhores, mais baratos e muitas vezes em um espao de tempo que a pouco seria inconcebvel. Graas ao uso de ferramentas de simulao numrica do processo de fundio (softwares CAE), apenas algumas empresas tm conseguido atuar com sucesso neste cenrio. Na Tupy Fundies, a simulao do processo de fundio vem sendo empregada no desenvolvimento de produtos desde 1997. Ao longo deste perodo, muita experincia foi acumulada, se refletindo em mais qualidade e economia de tempo e recursos no ciclo de desenvolvimento. A seguir, trs casos distintos sero apresentados, ilustrando as aplicaes da simulao do processo de fundio em diferentes estgios do projeto. No primeiro, um eixo comando de vlvulas (I4 1.6 l gasol.) tem o seu sistema de canais otimizado com o objetivo de se evitar a incluso de escria, drosses, partculas do filtro e areia na pea. O segundo apresenta a otimizao de um girabrequim (l4 1.6 l gasol.), onde os efeitos das dimenses de pescoo e massalote so verificados a fim de se reduzir regies susceptveis porosidade. Por fim, a simulao de um novo girabrequim (l4 2.8 l diesel) aplicada no desenvolvimento do sistema de canais, minimizando os efeitos da grande altura de vazamento inerente ao processo de fundio desta pea. A SIMULAO DO PROCESSO DE FUNDIO POR GRAVIDADE As ferramentas para simulao numrica do processo de fundio por gravidade disponveis no mercado permitem a previso dos fenmenos associados ao enchimento das cavidades e solidificao. Para os resultados relativos ao enchimento das cavidades cita-se por exemplo, a previso do caminho do fluxo metlico, o seu perfil de temperatura, de velocidade e presso. Para os resultados associados solidificao, destaca-se o perfil de solidificao propriamente dito, previso de regies propensas incidncia de porosidade, previso de microestrutura final, propriedades mecnicas e tenses residuais. Ao se utilizar um programa de simulao numrica para fundio, deve-se conhecer muito bem o processo real que est sendo simulado, as caractersticas particulares do processo em questo e se possvel, conhecer o comportamento de todos, ou do maior nmero possvel de equipamentos que compe a linha de produo na qual o componente simulado ou ser produzido. Caractersticas como o tipo de processo de moldagem, a rigidez e compactao do molde, o tipo e composio da areia utilizada na confeco de moldes e machos, tempo de desmoldagem disponvel para a linha de produo, caractersticas do metal de base (forno cubil, a arco, induo), composio qumica, tratamentos de nodulizao e inoculao, forma do vazamento (manual ou automtico), so algumas variveis que podem alterar completamente as caractersticas do fundido e por conseqncia influenciar diretamente na qualidade dos resultados de simulao. Cabe ao projetista envolvido no processo de simulao, avaliar tanto a qualidade dos dados de entrada e condies de contorno que alimentam o software, quanto a qualidade dos resultados finais da simulao. Quanto melhor a produo real da pea puder ser representada no estudo computacional, mais prximos os resultados da simulao estaro da realidade.

O PROCESSO SHELL As trs peas a serem discutidas neste artigo so produzidas pelo processo shell. Neste processo, um molde com linha de diviso vertical acondicionado em uma caixa metlica e envolvido por granalha de ferro. Como resultado, tem-se um molde rgido e com alta capacidade de extrao de calor. A figura 1 mostra um lado de uma casca, que recebe os acessrios de fundio (filtros, luvas exotrmicas, etc.) e fechada para ser colocada na caixa onde recebe o encosto da granalha de ferro. Na figura 2 mostra-se um molde pronto para o vazamento.
Granalha Caixa

Molde shell
Figura 1 Metade de um molde shell. Figura 2 Molde pronto para o vazamento.

CASO 1 EIXO COMANDO DE VLVULAS I4 1.6 l GASOLINA Este eixo comando de vlvulas produzido em ferro fundido nodular FE 70002 teve seu sistema de alimentao otimizado durante a fase de desenvolvimento do produto. A necessidade de otimizao se deu devido ao aparecimento de defeitos por incluses no metlicas, principalmente drosses, detectadas durante as operaes finais do cliente. A figura 3 mostra o projeto original e a figura 4 traz um defeito tpico encontrado nesta pea. Para que as causas do problema pudessem ser levantadas, foi realizada uma simulao utilizando a configurao original. A figura 5 mostra o perfil de velocidades quando as cavidades do molde encontram-se 50% preenchidas e a figura 6 mostra em detalhe a regio de sada do filtro e dos canais de ataque.

Figura 3 Projeto original do sistema de canais.

(a) (b) Figura 4 Defeito de incluso de drosses na superfcie da pea: (a) macro (b) micro (aumento 50 x).

Este sistema de canais no permite o enchimento de todas cavidades simultaneamente, alm das sees estreitas favorecerem o escoamento do metal sob altas velocidades. O fato de que o metal sofre uma acelerao devido queda

no canal de descida e logo em seguida encontra o filtro, aumenta a tendncia ao arraste de pequenas partculas do prprio filtro e de areia para dentro da pea. Como o metal submetido a um fluxo turbulento, a tendncia formao de drosses tambm elevada.

Figura 5 Campo de velocidades em 50% do volume total a ser preenchido.

Figura 6 Detalhe da regio de ataques.

Para solucionar o problema, baseando-se nos resultados da primeira simulao, um novo sistema de alimentao foi projetado de modo a minimizar os efeitos da altura metalosttica, permitir a segregao de escria, drosses, partculas de filtro e areia, diminuir a velocidade do metal principalmente nos canais de ataque o que tambm auxilia na reduo da formao de drosses e equalizar o enchimento das seis peas. Vrias verses foram simuladas at que o resultado final fosse satisfatrio. Na figura 7, tem-se o campo de velocidades para a verso final do sistema de alimentao, e na figura 8, um detalhe da regio de ataques. Nota-se que, quando comparada com a figura 6, a figura 8 mostra um fluxo sob velocidades mais baixas na regio dos ataques. J as figuras 9 e 10, trazem o detalhe da bolsa para segregao de escria, que recolhe e confina a primeira frente metlica, evitando assim com que as partculas de escria, filtro e areia por ela carregada alcancem a pea. As extenses dos canais que levam aos ataques tambm tm a funo de segregar impurezas e estabilizar o fluxo nos primeiros estgios do enchimento. Com o sistema de alimentao original, da figura 5, o ndice mdio de refugos por incluses era de 5,5%, passando para 0,5% aps a otimizao.

Figura 7 Sistema de alimentao otimizado.

Figura 8 Detalhe da regio de ataques.

Bolsa para reteno de escria e drosses. Figura 9 Detalhe da bolsa de reteno de escria.

O primeiro metal (mais sujo) fica confinado e no segue para alimentar a pea. Figura 10 A bolsa se enche antes do que o canal, e assim, segrega as impurezas.

CASO 2 GIRABREQUIM I4 1.6 l GASOLINA Produzido em ferro fundido nodular (FE 60003), este girabrequim foi simulado a fim de se resolver um problema de micro-rechupe no primeiro mancal. Por conta desta porosidade, a pea poderia apresentar vazamento de leo do motor para o sistema de embreagem. A figura 11 mostra um esquema que ilustra a causa do problema e a figura 12 mostra a micrografia de micro-rechupe tpico encontrado no primeiro mancal.
A figura 11 mostra a imagem de parte do esquema de furao do girabrequim, sobreposta previso das regies susceptveis incidncia de porosidade. Observa-se a proximidade do furo de centro do girabrequim ao primeiro furo de lubrificao horizontal. A ocorrncia de micro-rechupes nesta regio entre os furos pode levar ao vazamento de leo, da parte interna do motor para o sistema de embreagem. Nota-se que a regio crtica, em amarelo, no est exatamente entre estas duas furaes, e por isso, este defeito foi detectado somente em algumas unidades durante testes de estanqueidade. Figura 11 O esquema de furao da pea sobreposto s regies crticas do fundido. Figura 12 Micrografia de micro-rechupe tpico encontrado no primeiro mancal.

Para evitar este defeito, fez-se a simulao da pea com o objetivo de se eliminar a regio susceptvel micro-porosidade no primeiro mancal. A figura 13 mostra a previso das regies susceptveis incidncia de porosidade (regies mais claras), onde a pea da esquerda est conforme a situao original, alimentada por um massalote com luva exotrmica. O dimetro do massalote de 42 mm, afastado da pea em 5 mm e com o dimetro do pescoo de 22 mm. O defeito a ser eliminado est em destaque. Ainda na figura 13, no lado direito, tem-se a primeira alterao proposta, onde o uso de um massalote de 91 mm de dimetro, afastado da pea em 18 mm e com um pescoo de dimetro de 28 mm foi simulado. Normalmente, quando se enfrenta um problema de porosidade prximo ao massalote, a primeira idia que vem ao fundidor o aumento do dimetro de ataques e massalotes. Assim, esta regio demora mais a se solidificar, ou seja, busca-se aumentar o mdulo de solidificao do pescoo e do massalote, at tornlos maiores que o mdulo da regio da pea a ser alimentada, e desta forma, direcionar a solidificao da pea para o massalote. Como se pode observar, esta alterao no surtiu o efeito desejado e os pontos crticos do primeiro mancal para as duas peas da figura 13 permaneceram com a mesma intensidade. A fim de se entender o problema, em uma nova verso fez-se os ataques muito maiores do que eles normalmente o seriam. Na figura 14, os resultados quanto previso de

porosidade mostram que o aumento do mdulo de solidificao de pescoo e massalote no teve o efeito esperado sobre o defeito em questo. Mesmo com a alterao dos ataques (ambos foram aumentados para o dimetro de 40 mm) e com a colocao de luva exotrmica no massalote maior, o que fez aumentar ainda mais o seu tempo de solidificao, as regies susceptveis porosidade no diminuram o suficiente para evitar o problema.

Figura 13 Regies susceptveis incidncia de porosidade. Projeto inicial, esquerda, e proposta de alterao direita.

Figura 14 Aumento do dimetro do pescoo dos massalotes e adio de luva no massalote do lado direito.

Conforme descrito no item referente ao processo shell, o conjunto formado pela casca em areia e a granalha que a suporta dentro da caixa de ao, constitui um molde rgido e portanto, as foras de expanso geradas durante a precipitao da grafita devem ser aproveitadas para promover uma auto-alimentao da pea. Com base neste conceito, testou-se uma configurao para aproveitar melhor estas foras de expanso, conforme mostrado no lado esquerdo da figura 15. Na nova proposta, o girabrequim alimentado pelo mesmo massalote utilizado nas simulaes anteriores, porm afastado da pea em 20 mm e com um pescoo de dimetro de 20 mm (na verso original o massalote est afastado da pea em 5 mm e o pescoo do massalote tem dimetro de 22 mm). No lado direito, a mesma configurao do massalote maior simulado na verso anterior foi mantida a fim de se ter um parmetro para comparao. O afastamento do massalote em relao pea e a diminuio do dimetro do pescoo fizeram com que a ligao entre o massalote e a pea se fechasse na pea da esquerda muito antes do que na pea da direita ver figura 16. Assim, devido rpida solidificao do pescoo do massalote, boa parte das foras de expanso geradas durante a solidificao ficam confinadas dentro da pea, diminuindo a tendncia formao de micro-porosidade. Este efeito foi o responsvel pela eliminao do defeito no primeiro mancal, e s foi possvel por se tratar de uma pea produzida em molde rgido, e desta forma fazendo com que a capacidade de auto-alimentao da liga fosse efetivo na preveno do defeito.

Figura 15 Diminuio do ataque e afastamento do massalote em relao pea.

Figura 16 Perfil de temperaturas com 80% do volume total j solidificado.

CASO 3 GIRABREQUIM I4 2.8 l DIESEL Neste girabrequim, os trabalhos de simulao iniciaram-se logo nos primeiros momentos do projeto. Por se tratar de uma pea muito grande aproximadamente 700 mm de comprimento as dificuldades do projeto comearam j no posicionamento da pea na placa de moldadem. Reservado o espao para a pea, devem ainda ser alocados os guias para montagem, pinos de extrao, canaletas de vedao, coquilhas de resfriamento, alm do prprio sistema de alimentao. Sistema este que deve ser capaz de minimizar os efeitos da grande altura metalosttica, evitando incluses de escria, drosses, partculas de filtro e areia na pea. Vrias propostas foram simuladas at que um resultado satisfatrio fosse alcanado. As figuras 17 e 18 mostram duas propostas iniciais para este projeto e a seguir, faz-se alguns comentrios acerca destas propostas.

Figura 17 Primeira proposta para o sistema de alimentao do novo girabrequim. As cores indicam a velocidade do fluxo.

Figura 18 Pea atacada por baixo, melhor configurao. As cores indicam a velocidade do fluxo.

A figura 17 mostra a primeira configurao simulada, na qual a pea atacada pela lateral da espiga. A idia de atacar a pea pela lateral surgiu devido ao espao restrito para alocar todo o conjunto na placa de moldar. Com esta configurao, a distribuio dos componentes na placa pode ser feita valendo-se de uma menor altura (compare as figuras 17 e 18 nesta primeira, os canais no ultrapassam a cota inferior da pea), porm necessita-se de uma maior distncia entre as duas peas, o que tambm fator limitante neste caso. A posio do ataque inferior em uma face cilndrica tambm leva a outro problema, a rebarbao. A remoo do ataque que fica na pea aps a quebra dos canais no pode ser feita por esmerilhamento convencional, devido ao risco de se danificar a pea, e portanto, um dispositivo para o acabamento se faz necessrio. Quanto ao perfil de enchimento, esta configurao leva a um escoamento sob alta velocidade na regio dos ataques, alm de promover o aquecimento excessivo do molde nesta regio. Como conseqncia da velocidade do fluxo, pode ocorrer o aparecimento de defeitos por incluso de drosses, escria e areia na pea. J o aquecimento excessivo, pode resultar na sinterizao da areia do molde nas regies prximas dos ataques. A figura 18 traz a segunda verso para o sistema de alimentao deste girabrequim. Neste sistema, os canais de distribuio esto dispostos de forma a evitar com que a primeira frente metlica caminhe direto para a pea. O perfil de velocidades mostra um escoamento na regio dos ataques sob velocidades mais baixas que as encontradas no projeto anterior. O ataque na seo plana da espiga tambm favorece a rebarbao, alm de permitir o uso de uma seo transversal maior para a alimentao da pea. A dificuldade para o acabamento e a alta velocidade do fluxo metlico na regio de ataque fez com que a opo pelo ataque lateral fosse abandonada. Nas verses subseqentes, buscou-se o aprimoramento do sistema de canais da figura 18 a fim de permitir a diminuio da velocidade do fluxo e tambm, evitar a formao de drosses e o arraste de impurezas para dentro da pea. A figura 19 mostra uma verso intermediria do sistema de canais e a figura 20 a proposta final para a alimentao da pea.

Figura 19 Alteraes em relao ao projeto anterior. Modificaes para melhorar as condies de enchimento. As cores indicam a velocidade do fluxo.

Figura 20 Projeto final, velocidades mais baixas na regio dos ataques. As cores indicam a velocidade do fluxo.

No projeto mostrado na figura 19, optou-se pelo uso do filtro inclinado, que juntamente com a adio de uma bolsa na sua entrada, favorece a flotao da escria. Devido desacelerao do fluxo e inclinao do filtro, a escria tende a ocupar o espao mais alto desta bolsa e com isso diminui a quantidade de incluses que vo de encontro ao filtro, reduzindo a possibilidade de obstruo dos seus orifcios. Assim sendo, tem-se um metal mais limpo e um enchimento mais constante do incio ao final do vazamento. No projeto mostrado na figura 20, as alteraes ficaram apenas na otimizao dos canais, sem mudar a sua concepo, com o objetivo de diminuir a velocidade do fluxo nos ataques. Na figura 20, nota-se uma diminuio das regies vermelhas, que indicam velocidades de aproximadamente 140 cm/s, e tambm se percebe uma diminuio na velocidade do escoamento atravs e aps o filtro. Com o auxlio da simulao, a produo desta pea alcanou timos resultados j nos primeiros lotes. Embora ainda em fase de amostras, pde-se perceber que os efeitos da grande altura de queda na qual o metal submetido durante o vazamento esto sendo absorvidos pelo sistema de distribuio, cumprindo assim o propsito ao qual concebeu-se este sistema de canais. CONSIDERAES FINAIS As ferramentas de simulao do processo de fundio vm cumprindo um grande papel no desenvolvimento de fundidos, auxiliando projetistas e fundidores de uma forma simples e direta, desde a concepo do produto at a sua produo final. Com o uso da simulao, possvel detectar falhas no projeto j nos seus instantes iniciais. Pode-se garantir a fundibilidade de um componente durante a sua criao, definir sistemas de canais de distribuio e sistemas alimentao e definir dados de processo, tudo isto sem vazar uma s gota de metal. Desta forma, ganha-se tempo e dinheiro. Tempo, com a reduo do ciclo de desenvolvimento; reduz-se drasticamente o nmero de provas para acertar o processo de fundio, que sem a simulao seria na forma de tentativa e erro. Dinheiro, com a economia de recursos fsicos, resultado de um desenvolvimento mais enxuto. Vale ressaltar que as ferramentas de simulao servem para auxiliar projetistas e fundidores nas suas tarefas e em momento algum, podem substitu-los. O sucesso na implementao e uso desta tecnologia se deve muito mais forma de como a simulao tratada pelos profissionais responsveis pela sua aplicao e uso, e aqui se incluem desde o operador do sistema computacional ao responsvel pela fundio da pea, do que na qualidade do software propriamente dito. Isto significa dizer que o software de simulao s dar o devido retorno se a indstria de fundio estiver preparada para aplic-lo. Na Tupy Fundies esta tecnologia vem gerando bons resultados desde a sua implantao em 1997, onde vem sendo aplicada tanto na resoluo de problemas, quanto no desenvolvimento de novos componentes. Atualmente, o desenvolvimento de peas toma cerca de 90% dos trabalhos de simulao, gerando um retorno que se reflete diretamente na qualidade de nossos produtos e por conseqncia, na satisfao de nossos clientes.

FOUNDRY PROCESS SIMULATION USE IN THE DEVELOPMENT OF THE DUCTILE IRON PARTS
Carlos Gomes de Oliveira 1 Wilson Luiz Guesser 2 Ivo Baumer 3

ABSTRACT In the last years, the foundry industries have been undergoing big changes in its supplier profile, passing from a simple outsider company for a supplier with products and services with high technology. This scene, allied with a strong competition in the foundry market makes the foundries improve constantly its products and services. Due to the use of the foundry process numerical simulation tools (software CAE), only a few companies have been success, using the simulation as a feature of the development cycle of its components. Three distinct cases are presented. The simulation application will be illustrated in the problems resolution and in the product development of the ductile iron parts, as well as the benefits achieved with the simulation used in different stages of the project.

Key-words: simulation; foundry; ductile iron.

IV Seminrio de Fundio, Volta Redonda, RJ, May, 14th to 16th of 2003. 1 Specialist in foundry process simulation at Tupy Fundies Ltda. 2 Director-Manager of the Metallurgical Engineering at Tupy Fundies Ltda. 3 Metallurgical process coordinator at Tupy Fundies Ltda.