Vous êtes sur la page 1sur 22

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

Unidad VIII

PROGRAMACIN DE LA PRODUCCIN
1. INTRODUCCIN Con la toma de decisiones sobre programacin, se asignan la capacidad de recursos disponibles (equipo, mano de obra y espacio) a proyectos, actividades o clientes a lo largo del tiempo. Como la programacin es una decisin de asignacin, utiliza recursos que las decisiones que se toman sobre instalaciones y planeacin agregada vuelven disponibles. Por lo tanto, la programacin es la ltima y ms limitada decisin en la jerarqua de las decisiones que se toman sobre la planeacin de la capacidad. En la prctica, la programacin da como resultado un plan proyectado sobre el tiempo (o programa) de actividades. El programa indica lo que debe hacerse, cuando debe hacerse, quien lo debe hacer y con qu equipo. La programacin debe distinguirse claramente de la planeacin agregada. La planeacin agregada busca determinar los recursos necesarios mientras que la programacin asigna los recursos disponibles a travs de la planeacin agregada en la mejor forma para cumplir con los objetivos de operaciones. La planeacin agregada se hace dentro de un marco conceptual de tiempo de aproximadamente un ao, mientras que la programacin se realiza dentro de un marco conceptual de algunos meses, semanas o incluso horas. En la programacin se busca lograr distintos objetivos que entran en conflicto: un alto nivel de eficiencia, bajos inventarios y buen servicio al cliente. La eficiencia se logra mediante un programa que mantenga una alta utilizacin de mano de obra, equipo y espacio. El objetivo primordial de la programacin es, por lo tanto realizar las compensaciones entre los objetivos conflictivos para llegar a un balance satisfactorio. La importancia estratgica de la programacin es clara: 1. 2. 3. Programacin con eficiencia, las empresas empelan sus activos de forma ms eficaz y generan una mayor capacidad por capital invertido, lo que a su vez, reduce el costo. Esta mayor capacidad y flexibilidad suponen una entrega ms rpida y, por tanto u mejor servicio al consumidor. Una buena programacin supone una ventaja competitiva, porque contribuye a una entrega fiable.

161

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

2.

CONCEPTOS DE PROGRAMACIN La programacin se ocupa de controlar el tiempo de las operaciones. La programacin comienza con la planificacin de la capacidad, que implica la compra de la instalacin y el equipo. En la fase de planeacin agregada se toman decisiones sobre la utilizacin de las instalaciones, el inventario, las personas y los contratistas externos. Despus el programa marco desagrega el plan global y desarrolla un programa completo de los productos. Luego los programas a corto plazo traducen las decisiones de capacidad, la planificacin intermedia y los programas marco en secuencias de trabajo, asignaciones concretas de personal, materiales y maquinaria. Tambin estudia el difcil problema de la programacin de bienes y servicios a corto plazo (es decir, la programacin semanal, diaria o por horas).
Planificacin de la capacidad 1. Tamao de la instalacin 2. Adquisicin del equipo

Largo plazo

Planificacin agregada 1. Utilizacin de la instalacin 2. Necesidades de personal 3. Subcontratacin

Mediano Plazo

Planeacin maestra 1. MRP 2. Desglose del plan marco

Mediano plazo

Programacin a corto plazo 1. Carga del centro de trabajo 2. Secuencia del trabajo

Corto plazo

3.

PROGRAMACIN HACIA DELANTE Y HACIA ATRS La programacin implica asignar fechas de entrega para trabajos concretos, pero muchos de estos trabajos compiten simultneamente por los mismos recursos. Para ayudar a resolver las dificultades que conlleva la programacin, podemos clasificar las tcnicas de programacin de dos tipos: 1. 2. 1. Programacin hacia adelante, y Programacin hacia atrs Programacin hacia adelante: Se inicia tan pronto como se conocen las necesidades. Esta programacin se utiliza en una gran variedad de organizaciones, tales como hospitales, clnicas, restaurantes, fbricas de

162

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

mquinas y herramientas. En estas instalaciones, los trabajos se realizan como los pide el cliente y normalmente se deben entregar lo antes posible. La programacin hacia delante se disea habitualmente para elaborar un programa que pueda cumplirse incluso si no se entrega en la fecha prevista. En muchos casos, la programacin hacia delante provoca un aumento de inventario de trabajos en curso. 2. Programacin hacia atrs: Se inicia a partir de la fecha de entrega, programando primero la ltima operacin. Las etapas de trabajo se programan, de una en una, en orden inverso. Restndole tiempo de entrega de cada artculo se obtiene la fecha de inicio. Sin embargo, puede que no haya recursos necesarios para cumplir el programa. La programacin hacia atrs se utiliza en muchos entornos de fabricacin, as como entornos de servicios. En la prctica, se emplea a menudo una combinacin de la programacin hacia delante y hacia atrs, hallando el equilibrio entre lo que puede conseguirse y las fechas de entrega a los clientes.

Las averas de mquinas, el ausentismo, los programas de calidad, la falta de materiales y otros factores, complican todava ms la programacin. Por lo tanto la asignacin de una fecha no asegura que el programa vaya a realizarse segn lo previsto. Se han desarrollado muchas tcnicas especializadas para ayudar a preparar programas fiables. 4. CRITERIOS DE PROGRAMACIN La tcnica correcta de programacin depende del volumen de pedidos, de la naturaleza de las operaciones y de la complejidad general de los trabajos, as como de la importancia que se da a cada uno de los siguientes cuatro criterios:

1. 2. 3.

4.

Minimizar el tiempo de terminacin: Esto se evala determinando el tiempo medio de terminacin de cada trabajo. Minimizar la utilizacin: Esto se evala determinando el porcentaje de tiempo en el que utiliza la instalacin. Minimizar el inventario de trabajo en curso (WIP; Work in Process): Esto se evala determinando el nmero de trabajos en el sistema. La relacin entre el nmero de trabajos en el sistema. La relacin entre el nmero de trabajos en el sistema y el inventario de trabajos en proceso es elevada. Por tanto, cuanto ms bajo es el nmero de trabajos en el sistema menor ser el inventario. Minimizar el tiempo de espera de los clientes: Esto se evala determinando el nmero medio de das de retraso.

Estos cuatro criterios se utilizan en este captulo, como se hace en el sector industrial, para evaluar la eficiencia de la programacin. Adems, de buenos mtodos de programacin deben ser simples, claros, fciles de comprender, fciles de llevar a cabo, flexibles y realistas. Teniendo en cuenta esto, el objetivo de la programacin es la utilizacin ptima de los recursos de tal forma que se cumplan los objetivos globales de produccin.

163

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

5.

PROGRAMACIN DE LOS CENTROS DE PROCESO

TRABAJOS ENFOCADOS AL

Las instalaciones enfocadas a procesos tambin conocidas instalaciones intermitentes o instalaciones talleres (job-shop facilities) son sistemas de gran variedad y bajo volumen, que utilizan comnmente en organizaciones manufactureras y de servicios. Entre ests estn los talleres para pintar automviles, las imprentas, los restaurantes de moda. Es un sistema de produccin en el cual los productos se fabrican segn pedido. Los artculos fabricados mediante un sistema difieren normalmente de forma considerable en cuanto a los materiales utilizados, el orden y los requisitos del proceso, el tiempo del mismo y las necesidades de preparacin. Debido a estas diferencias, la programacin puede ser complicada. Para dirigir una instalacin de forma eficaz y equilibrada, el gerente necesita de un sistema de planificacin y control de la produccin. Este sistema debera ser: 1. 2. 3. 4. 5. Programar los pedidos que se reciben sin sobrepasar las limitaciones de capacidad de cada centro de trabajo individual. Comprobar la disponibilidad de herramientas y materiales antes de emitir un pedido a un departamento. Establecer plazos de realizacin para cada tarea y comprobar su progreso respecto a las fechas en que se necesita el pedido y sus plazos de entrega. Comprobar los trabajos en curso segn avanzan por el taller. Proporcionar informacin sobre las actividades del trabajo y controlar los tiempos de los operarios a efectos de su remuneracin y del anlisis de la distribucin de la mano de obra.

Independientemente de que el sistema de programacin sea manual o automtico, debe ser preciso y adecuado. Esto significa que necesita una base de datos de produccin con archivos de planificacin y control. Hay tres tipos de archivos de planificacin: 1. 2. 3. Un archivo maestro de artculos, con informacin de cada componente por el centro que la empresa fabrica o compra. Un archivo de rutas, que indica el recorrido de cada componente por el centro de trabajo. Un archivo maestro del centro de trabajo, que contiene informacin sobre el centro de trabajo, como su capacidad y eficiencia.

Los archivos de control controlan que el pedido de trabajo se desarrolle segn el plan. 6. CARGA DE TRABAJO EN LOS CENTROS DE TRABAJO Por carga de trabajo se entiende la asignacin de tareas a centros de trabajo o de proceso. Los directores de operaciones asignan tareas a los centros de trabajo de tal forma que los costos, los tiempos muertos y los tiempos de terminacin se mantengan al mnimo. La carga de los centros de trabajo presenta dos formas.

164

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

Una est orientada a la capacidad y la otra se relaciona con la asignacin de trabajos especficos a los centros de trabajo. Primero analizamos la carga desde la perspectiva de la capacidad mediante una tcnica conocida como control ingreso salida (input - output). A continuacin, se presentan dos formas de estudiar la carga de trabajo: lo diagramas de Gantt y el mtodo de asignacin de la programacin lineal. Control ingreso salida (input output) Mucha empresa tienen problemas de programacin (es decir problemas para alcanzar una produccin eficaz) porque sobrecargan los procesos de produccin. A menudo, esto sucede porque se desconoce la eficiencia real de los centros de trabajo. Una programacin eficaz debe igualar los programados con el ejecutado. El hecho de no conocer la capacidad y la eficacia del centro hace que se produzca por debajo de lo programado. El control ingreso salida es una tcnica que permite al personal de operaciones dirigir la marcha de trabajo en la instalacin. Si el trabajo llega ms rpido de los que se procesa se est sobrecargando la instalacin y se produce un retraso. La sobrecarga provoca una acumulacin en la instalacin, lo que lleva a una falta de eficiencia y a problemas de calidad. Si el trabajo llega a un ritmo inferior a aqul en el que se estn ejecutando los trabajos, se est introduciendo menos carga en la instalacin y en el centro de trabajo puede llegar a pararse. La menor carga en la instalacin da como resultado inutilizar la carga y malgastar recursos. Las posibles opciones para que el personal de operaciones gestione el flujo de trabajo en la instalacin son: 1. 2. 3. Corregir la ejecucin. Aumentar la capacidad. Aumentar o recudir los ingresos del centro de trabajo. a) Enviando trabajo a o desde otros centros de trabajo. b) Aumentando o disminuyendo la subcontratacin. c) Produciendo menos o produciendo ms.

Producir menos es una solucin que no gusta a muchos directivos, pero las ventajas pueden ser sustanciales. Primero, el nivel de servicio al cliente puede mejorar, porque las unidades pueden producirse a tiempo. Segundo, la eficiencia puede mejorar, debido a que hay menos trabajo en curso que satura el centro de trabajo y aumenta los costos generales. Tercero, la calidad puede mejorar, porque el menos trabajo en curso oculta menos problemas. Ejemplo 1: A continuacin se muestra la capacidad planificada para el centro de fresado DNC para 5 semanas (semanas de 6/9 al 4/10). El ingreso (input) planificado es de 280 horas estndar por semana. El ingreso actual se aproxima a esa cifra entre 250 y 285. La salida (output) est programada en 320 horas estndar que es la capacidad establecida. En el centro hay un retraso de 300 horas (que no

165

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

aparece en la tabla). Sin embargo, la salida actual (270 horas) es bastante menor que el planificado. Por tanto, no se estn logrando ni el ingreso ni la salida planificada. De hecho, el retraso de trabajo en este centro ha aumentado en 5 horas para cuando llega a la semana del 27/9. Esto aumenta el inventario de trabajo en curso, los que complican la tarea de programacin y obliga a la direccin tomar cartas en el asunto. Centro de fresado DNC (en horas estndar)
Semana que termina Ingreso planificado Ingreso actual Desviacin acumulada Salida planificada Salida actual Desviacin acumulada Cambio acumulado en el atraso 6/9 280 270 - 10 320 270 - 50 0 13/9 280 250 - 40 320 270 - 100 -20 20/9 280 280 - 40 320 270 - 150 -10 27/9 280 285 - 35 320 270 - 200 +5 4/10 11/10 280 280

Diagramas de Gantt Los diagrama s de Gantt son ayudas visuales tiles para el control de la carga y la programacin. Su nombre deriva de Henry Gantt, que desarroll el concepto a finales del siglo XIX. Estos diagramas muestran cmo utilizar los recursos tales como centros de trabajo y el mismo trabajo. Cuando se aplican a la carga, los diagramas de Gantt muestran el tiempo de carga y el tiempo muerto de diferentes departamentos, mquinas o instalaciones. Muestran las cargas de trabajo relativas del sistema, de tal forma que el gerente sabe que adaptaciones son necesarias. Por ejemplo cuando existe una sobrecarga en un centro de trabajo se pueden transferir temporalmente empelados de otro centro de trabajo con poca carga para aumentar los recursos humanos. Si hay trabajos en espera que se pueden procesar en diversos centros, algunas tareas de los centros muy cargados se pueden transferir a otros con menos carga. Tambin puede transferirse entre los centros de trabajo el equipo mltiple. Smbolos del diagrama de programacin de Gantt: Principio de una actividad Fin de una actividad Tiempo programado y permitido para cada actividad

166

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

Progreso real del trabajo Tiempo de no produccin Momento en que se revisa el diagrama El diagrama de carga de Gantt tiene una importante limitacin: no tiene en cuenta la variabilidad de la produccin, como averas inesperadas o errores humanos que requieran una repeticin del trabajo. Consiguientemente, debe actualizarse de forma regular para tener en cuenta los nuevos trabajos y revisar las estimaciones de tiempo. Un diagrama de programacin de Gantt se utiliza para realizar el seguimiento de los trabajos que se estn llevando a cabo. Indica los trabajos que se cumplen l programa y los que estn adelantados o atrasados. Ejemplo 2: Un fabricante de lavadoras acepta pedidos especiales de lavadoras que sern utilizadas en ciertas instalaciones especiales, como hospitales hoteles y grandes lavanderas. La produccin de cada lavadora requiere tareas y plazos diferentes. A continuacin de se presenta el diagrama de carga de trabajo para la semana del 4/10. Los cuatro centros procesan diferentes tareas durante la semana. Este diagrama en particular indica que los centros de trabajo de metal y pintura se encuentran totalmente cargados durante toda la semana. Los centro de mecnica y electrnica tienen algunos tiempos muertos esparcidos durante la semana. Tambin se observa que el centro de trabajo de metal no est disponible el martes, debido quiz a un mantenimiento preventivo.
Da

Centro

Lunes Trabajo 349

Martes

Mircoles

Jueves Trabajo 350

Viernes

Trabajos de metal Mecnica Electrnica Pintura

Trabajo 349
Trabajo 408

Trabajo 408 Trabajo 349

Trabajo 295
En proceso

Trabajo 408 No programado

Trabajo 349 No Disponible

167

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

Mtodo de asignacin El mtodo de asignacin implica asignar tareas o trabajos a los recursos. Los ejemplos pueden ser: asignar las tareas a las mquinas, contratos de los oferentes, personas a los proyectos y vendedores a las zonas. El objetivo ms comn es minimizar los costos totales o el tiempo necesario para desarrollar los trabajos inmediatos. Una de las caractersticas importantes de los problemas es que se asignan slo un trabajo (o trabajador) a cada mquina o proyecto. Cada problema de asignacin utiliza una tabla. Los nmeros de la tabla son los tiempos o costos asociados a cada asignacin concreta. El mtodo de asignacin implica sumar y restar los nmeros adecuados en la tabla para encontrar el menor costo de oportunidad de cada asignacin. Se deben seguir cuatro pasos: 1. Restar el nmero menor de cada fila a cada nmero de esa fila, y despus restar el nmero ms pequeo de cada columna a cada nmero de cada columna. Este paso tiene el efecto de reducir los nmeros de la tabla hasta que aparezca una serie de ceros, que significan costos de oportunidad cero. Aunque los nmeros cambian, este problema reducido es equivalente al problema original, y la solucin ptima ser la misma. Dibujar el menor nmero de lneas rectas horizontales y verticales necesarias para cubrir todos los ceros de la tabla. Si el nmero de lneas es igual al nmero de filas o de columnas de la tabla, se puede hacer una asignacin ptima (ver paso cuatro). Si el nmero de lneas es menos que el nmero de filas o columnas, se procede con el paso 3. Restar el nmero menor no cubierto por una lnea a cada nmero que est cubierto. Sumar el mismo nmero a cada nmero o nmeros que se encuentren en la interseccin de dos lneas. No hay que cambiar el valor de los nmeros cubiertos por una sola lnea. Regresar al paso 2 y continuar hasta que sea posible una asignacin ptima. Las asignaciones ptimas estarn siempre en las casillas de la tabla que contienen un cero. Una manera de hacer una asignacin vlida es seleccionar en primer lugar una fila o una columna que contenga slo una casilla con cero. Se puede hacer una asignacin a dicha casilla y despus dibujar las lneas horizontales y verticales que pasen a travs de ella. De las filas y columnas descubiertas, se elige otra fila o columna en la cual exista nicamente un casilla con cero. Se establece dicha asignacin, y se contina el procedimiento mencionado hasta que se haya asignado una tarea a cada persona o mquina.

2.

3.

4.

Algunos problemas de asignacin con llevan a maximizar el beneficio, la eficacia o los resultados de una asignacin de tareas y personas o de trabajos a mquinas. Es fcil obtener un problema equivalente de minimizacin, convirtiendo cada nmero de la tabla en una prdida de oportunidad. Para convertir un problema de maximizacin en uno equivalente de minimizacin se resta cada nmero de la tabla de resultados al mayor nmero de esa tabla. Luego aplicamos los pasos 1 al 4 del mtodo de asignacin. Ocurre que la minimizacin de la de la prdida de oportunidad produce la misma solucin de asignacin que el problema original de maximizacin.

168

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

Ejemplo 3: La imprenta Copy Express dispones de tres maquetadores (A, B, C) y tres nuevos trabajos para realizar, la tabla podra ser como la que se muestra a continuacin. Los valores en moneda, presentan lo que la empresa estima que le costara a cada maquetador completar cada trabajo. Tarea R - 34 S - 66 T - 50 A 11 8 9 Maquetador B 14 10 12

C 6 11 7

Se pide determinar la asignacin de los trabajos de manera que minimice el costo. Solucin: A continuacin se repite la tabla de costos mostrada. Siguiendo los pasos del 1 al 4 se obtiene la asignacin de los trabajos a los maquetadores con un costo total mnimo. Tarea R - 34 S - 66 T - 50 A 11 8 9 Maquetador B 14 10 12 C 6 11 7

Paso 1a: A partir de la tabla anterior se resta el nmero menor de cada fila a cada nmero de a fila. El resultado sera el siguiente:
Tarea R - 34 S - 66 T - 50 A 11 6 = 5 88 =0 97=2 Maquetador B 14 6 = 8 10 - 8 = 2 12 7 = 5 C 66 =0 11 8 = 3 77 =0

Paso 1b: A partir de la tabla de arriba, se resta el nmero menor de cada columna. El resultado sera como sigue: Tarea R - 34 S - 66 T - 50 A 5 0 2 Maquetador B 82=6 22=0 52=3 C 0 3 0

Paso 2: Se dibuja el menor nmero de lneas para cubrir todos los ceros. Como bastan dos lneas, la solucin no es ptima.

169

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

Tarea A
R 34 S 66 T 50 5 0

Maquetador B
6 0 3 Nmero menor sin cubrir

C
0 3 0

Paso 3: Se resta el menor nmero sin cubrir (2 en la tabla) de todos los nmeros sin cubrir y se suma a los nmeros que se encuentran en la interseccin de dos rectas. Tarea R - 34 S - 66 T - 50 A 52=3 0 22=0 Maquetador B 62=4 0 32=1 C 0 3+2=5 0

Regresar al paso 2: Cubrir una vez ms los ceros con lneas rectas. Tarea R - 34 S - 66 T - 50 A 3 0 0 Maquetador B 4 0 1

C 0 5 0

Como se necesitan tres lneas, se puede establecer una asignacin ptima (ver paso 4). Se asigna el trabajo R 34 a la persona C, el S 66 a la persona B y el T 50 a la persona A. Respecto a la tabla de coste original, vemos que: Costos mnimo = 6 + 10 + 9 = 25 u. m. 7. SECUENCIA DE TRABAJOS EN CENTROS DE TRABAJO La programacin ofrece un punto de partida para asignar los trabajos a los centros correspondientes. La carga es una tcnica de control de la capacidad que seala tanto las sobrecargas como las subcargas. La secuencia determina el orden de realizacin de los trabajos en cada centro. Por ejemplo, suponga que se han asignado 10 autos aun taller para su reparacin. En qu orden deben ser reparados? Se debe dar prioridad al auto que lleg primero o al que necesita un mayor trabajo? Los mtodos para determinar la secuencia permiten detallarla. Estos mtodos se conocen como reglas para despachar los trabajos en los centros de trabajo.

170

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

Reglas de prioridad para despachar trabajos Las reglas de prioridad para despachar trabajos proporcionan pautas para establecer la secuencia en la que se deben realizar los trabajos. Las reglas son especialmente aplicables a las instalaciones orientadas al proceso, como clnicas, imprentas y talleres manufactureros. Examinaremos algunas de las reglas de prioridad ms conocidas. Las reglas de prioridad intentan disminuir el tiempo de finalizacin, el nmero de trabajos n el sistema y el retraso de trabajo, as como maximizar la utilizacin de la instalacin. Las reglas de prioridad ms populares son: Primero en llegar, primero en despachar (PVPA). El primer trabajo en llegar al centro se procesa primero. Tiempo de procesamiento ms corto (TPC). Los trabajos con tiempo de procesamiento ms cortos se realizan y terminan primero. Primera fecha de entrega (PFE). Se elige primero el trabajo cuya fecha de entrega sea anterior. Tiempo de procesamiento ms largo (TPL). Los trabajos con tiempo de procesamiento ms largos son a menudo muy importante y se eligen primero. Debe tenerse en cuenta que ninguna regla de determinacin de secuencias es siempre la mejor en todos los criterios. La experiencia muestra lo siguiente: 1. La regla del menor tiempo de proceso (TPC) es generalmente la mejor tcnica para minimizar el flujo de trabajo y para minimizar el nmero medio de trabajos en el sistema. Su mayor desventaja es que los trabajos de larga duracin son continuamente de relegados y la prioridad favorece a los de corta duracin. Los clientes pueden no ver esto con buenos ojos y deben hacerse ajustes peridicos para que los trabajos ms largos puedan llevarse a cabo. La regla primero en llegar, primero en atender (PVPA) no da buenos resultados en la mayor parte de los casos (aunque tampoco son especialmente malos) pero tiene la ventaja, sin embargo, de parecer justa a los clientes, lo que resulta importante en los servicios.

2.

Ejemplo 4: Hay cinco trabajos pendientes de ser asignados. En la siguiente tabla se muestran los tiempos de elaboracin y las fechas de entrega. Se quiere determinar la secuencia de proceso con arreglo a las reglas: 1) PVPA 2) TPC 3) PFE 4) TPL

171

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

A cada trabajo se le asign una letra segn el orden de llegada.


Trabajo A B C D E Tiempo del proceso del trabajo (das) 6 2 8 3 9 Fecha de entrega del trabajo (das) 8 6 18 15 23

Solucin: 1. Regla PVPA, que se muestra en la siguiente tabla, da como resultado la secuencia A-B-C-D. El tiempo de flujo en el sistema para esta secuencia, mide el tiempo que espera cada trabajo ms su tiempo de proceso. Por ejemplo, el trabajo B espera 6 das mientras se est procesando el A, y luego tara en procesarse dos das ms; as que ser completado en ocho das, dos das ms tarde de su fecha de entrega.
Secuencia de trabajos A B C D E TOTAL Tiempo de trabajo (procesamiento) 6 2 8 3 9 28 Tiempo de flujo 6 8 16 19 28 77 Fecha de entrega 8 6 18 15 23 Retraso del trabajo 0 2 0 4 5 11

La regla del primero en llegar, primero en atender (PVPA) da como resultado las siguientes medidas de eficacia: i. Tiempo medio de finalizacin = Suma de tiempo de flujo totales Nmero de trabajos = 77 das = 15,4 das 5 ii. Utilizacin = Tiempo total del trabajo (procesamiento) Suma de los tiempos totales de flujo = 28 = 36, 4% 77 iii. Nmero medio de trabajos = Suma de los tiempos totales de flujo en el sistema Tiempo total de trabajo (procesamiento) = 77 das 28 iv. = 2,75 trabajos

Retraso medio del trabajo =Das totales de retraso = 11 =2.2 das Nmero de trabajos 5

172

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

2.

La regla TPC, que se muestra en la siguiente tabla, da como resultado la secuencia B-D-A-C-E. La secuencia de los pedidos depende del tiempo de proceso, dando mayor prioridad al trabajo ms corto.
Secuencia de trabajos B D A C E TOTAL Tiempo de trabajo (procesamiento) 2 3 6 8 9 28 Tiempo de flujo 2 5 11 19 28 65 Fecha de entrega 6 15 8 18 23 Retraso del trabajo 0 0 3 1 5 9

La regla tiempo de procesamiento ms corto (TPC) da como resultado las siguientes medidas de eficacia: a) Tiempo medio de finalizacin = Suma de tiempo de flujo totales Nmero de trabajos = 65 das = 13,0 das 5 b) Utilizacin = Tiempo total del trabajo (procesamiento) Suma de los tiempos totales de flujo = 28 = 43,1% 65 c) Nmero medio de trabajos = Suma de los tiempos totales de flujo en el sistema Tiempo total de trabajo (procesamiento) = 65 das 28 = 2,32 trabajos

d) Retraso medio del trabajo = Das totales de retraso = 9 = 1,8 das Nmero de trabajos 5 3. La regla primera fecha de entrega (PFE) que se muestra en la siguiente tabla, da como resultado la secuencia B-A-D-C-E. Observe que los trabajos quedan ordenados segn las primeras fechas de entrega:
Secuencia de trabajos B A D C E TOTAL Tiempo de trabajo (procesamiento) 2 6 3 8 9 28 Tiempo de flujo 2 8 11 19 28 68 Fecha de entrega 6 8 15 18 23 Retraso del trabajo 0 0 0 1 5 6

173

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

a)

Tiempo medio de finalizacin = Suma de tiempo de flujo totales Nmero de trabajos = 68 das = 13,6 das 5

b) Utilizacin = Tiempo total del trabajo (procesamiento) Suma de los tiempos totales de flujo = 28 = 41,2% 68 c) Nmero medio de trabajos = Suma de los tiempos totales de flujo en el sistema Tiempo total de trabajo (procesamiento) = 68 das 28 = 2,43 trabajos

d) Retraso medio del trabajo = Das totales de retraso = 6 = 1,2 das Nmero de trabajos 5 4. La regla tiempo de procesamiento ms largo (TPL) que se muestra en la siguiente tabla, da como resultado la secuencia E-C-A-D-B.
Secuencia de trabajos E C A D B TOTAL Tiempo de trabajo (procesamiento) 9 8 6 3 2 28 Tiempo de flujo 9 17 23 26 28 103 Fecha de entrega 23 18 8 15 6 Retraso del trabajo 0 0 15 11 22 48

a)

Tiempo medio de finalizacin = Suma de tiempo de flujo totales Nmero de trabajos = 103 das = 20,6 das 5

b) Utilizacin = Tiempo total del trabajo (procesamiento) Suma de los tiempos totales de flujo = 28 = 27,2% 103 c) Nmero medio de trabajos = Suma de los tiempos totales de flujo en el sistema Tiempo total de trabajo (procesamiento) = 68 das 28 = 3,68 trabajos

174

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

d) Retraso medio del trabajo = Das totales de retraso = 48 = 9,6 das Nmero de trabajos 5 Los resultados de estas cuatro reglas se muestran en la siguiente tabla:
Regla PVPA TPC PFE TPL Tiempo medio de finalizacin (das) 15.4 13.0 13.6 20.6 Utilizacin (%) 36.4 43.1 41.2 27.2 Nmero medio de trabajos en el sistema 2.75 2.32 2.43 3.68 Retraso medio (das) 2.2 1.8 1.2 9.6

Como se puede observar el mtodo TPL ofrece l secuencia menos eficaz. El mtodo TPC se revela superior en tres mediciones y la tcnica PFE en el cuarto retraso medio. 8. NDICE CRTICO (IC) Otro tipo de regla para determinar la secuencia de los trabajos. El ndice crtico se calcula dividiendo el tiempo que falta hasta la fecha de entrega entre el tiempo de trabajo restante. Al contrario de las reglas de prioridad, el ndice crtico es dinmico y fcil de actualizar. Tiende a dar mejores resultados que las reglas de prioridad en el criterio del retraso medio del trabajo. El ndice crtico da prioridad a los envos que deban realizarse para mantener el cumplimiento del programa de envos. Un trabajo con un ndice crtico bajo (menos de 1,0) lleva retraso respecto al sistema. Si el ndice crtico es exactamente 1,0 el trabajo marcha segn lo programado. Un IC mayor que 1,0 significa que el trabajo va por delante del programa y hay un cierto margen de tiempo. La frmula de ndice crtico es:
IC = Tiempo restante Das de trabajo restante = Fecha de entrega Fecha actual Tiempo de trabajo restante (para la entrega)

En la mayora de los sistemas de programacin de produccin, la regla del ndice crtico puede ayudar a conseguir lo siguiente: 1) Determinar el estado de un trabajo especfico. 2) Establecer una prioridad relativa entre los trabajos siguiendo un mismo criterio. 3) Relacionar los trabajos estndar y los personalizados siguiendo un mismo criterio. 4) Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automtica segn los cambios tanto en la demanda como el desarrollo de los trabajos. 5) Realizar un seguimiento activo del progre de los trabajos

175

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

Ejemplo 5: Hoy es da 25 en el programa de produccin de los laboratorios de pruebas mdicas Roa. Se deben realizar tres trabajos, como se muestran a continuacin:
Trabajo A B C Fecha de entrega 30 28 27 Das de trabajo restantes 4 5 2

Calculamos los ndices crticos, utilizndola frmula de IC:


Trabajo A B C Fecha de entrega (30 25)/4 = 1.25 (28 25)/5 = 0.60 (27 25)/2 = 1.00 Orden de prioridad 3 1 2

El trabajo B tiene un ndice crtico menor que 1, lo que significa que se har con retraso a menos que se acelere el proceso. Por ello, tiene la mxima prioridad. El trabajo C va al ritmo y el trabajo A goza de cierto margen de tiempo 9. PROGRAMACIN DE N TRABAJOS EN DOS MQUINAS: REGLA DE JOHNSON El siguiente paso en complejidad es el caso en el que N trabajos (siendo N 2 o ms) deben pasar a travs de dos mquinas o centros de trabajo en el mismo orden. A esto se le ha llamado el problema N/2. La regla de Johnson se pude utilizar para minimizar el tiempo de procesamiento al programar la secuencia de un grupo de trabajos en dos talleres. Tambin minimiza el tiempo muerto total de mquinas. La regla de Jonson implica estos cuatro pasos. 1) Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo que tarda cada uno en ser procesado en una mquina. 2) Se selecciona el trabajo que requiere menos tiempos de actividad. Si el menos tiempo corresponde a la primera mquina, el trabajo se programa primero. Si el menor tiempo corresponde a la segunda mquina, el trabajo se programa al ltimo. Los empates de los tiempos de actividad se pueden romper en forma arbitraria. 3) Una vez que el trabajo est programado se elimina de la lista. 4) Seguir los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia. Ejemplo 6: En un centro de trabajo de herramientas y troqueles, se deben procesar cinco trabajos especficos en dos centros de trabajo (taladro y torno). El tiempo para procesar cada trabajo se muestra a continuacin:

176

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

Tiempo de trabajo (procesamiento) para los trabajos (en horas) Trabajo Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2 A 5 2 B 3 6 C 8 4 D 10 7 E 7 12 Se desea establecer el tiempo que minimice el tiempo total de procesamiento de los cinco trabajos. Solucin: 1) El trabajo con el tiempo de procesamiento ms corto es A (en el centro de trabajo 2, con un tiempo de 2 horas) Cmo el procesamiento ms corto est en el segundo centro, A se programa al final. Se elimina de la lista. A 2) El trabajo B tiene el siguiente tiempo ms corto (3 horas). Cmo est en el primer centro de trabajo, se programa al principio y se elimina. B 3) A

El siguiente tiempo ms corto corresponde al trabajo C (4 horas en la segunda mquina). Por lo tanto se coloca lo ms tarde posible. B C A

4)

Existe un empate (de 7 horas) en el siguiente trabajo ms corto. Se puede colocar E, cuyo tiempo de procesamiento ms corto estaba en el primer centro de trabajo, primero. Despus coloca D en la siguiente posicin en secuencia. B E D C A

Los tiempos de secuencia son: Centro de trabajo 1 Centro de trabajo 2 3 6 7 12 10 7 8 4 5 2

Los flujos con las fases de tiempo de esta secuencia de trabajo se muestran mejor grficamente.

177

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

Tiempo

10

20

28

33

Centro de trabajo 1

Centro de trabajo 2

Tiempo

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35

As los cinco trabajos se terminan en 35 horas. El segundo centro de trabajo deber esperar 3 horas su primer trabajo, y tambin tendr que esperar una hora despus de acabar el trabajo B. 10. LIMITACIONES DE LOS SISTEMAS DE DESPACHO EN FUNCIN DE REGLAS Las tcnicas de programacin estudiadas parten de determinadas reglas, pero los sistemas en funcin de reglas tienen varias limitaciones. Entre ellas estn: 1. 2. 3. La programacin es dinmica; por lo tanto, las reglas necesitan ser revisadas para ajustarse a los cambios en el proceso, equipo, combinacin de productos, etc. Las reglas no tienen en cuenta lo que ocurre antes y despus; puede que no se identifiquen recursos ociosos y cuellos de botella en otros departamentos. Las reglas no tienen en cuenta lo que ocurre ms all de las fechas de entrega. Por ejemplo: dos pedidos pueden tener la misma fecha de entrega: un pedido implica reabastecer a un distribuidor y el otro es de un cliente que tendr que cerrar su fbrica si no se entrega a tiempo. Ambos tienen la misma fecha de entrega, pero el pedido del cliente es claramente ms importante.

A pesar de estas limitaciones, los programadores utilizan normalmente reglas para determinar las secuencias de los trabajos como el TPC y PFE o el ndice crtico. Aplican estos mtodos peridicamente en cada centro de trabajo y despus el programador modifica la secuencia para tener en cuenta una multitud de variables del mundo real. Pueden hacer esto manualmente o con software de programacin finita. 11. PROGRAMACIN FINITA Un avance reciente en programacin a corto plazo es la programacin finita interactiva. La programacin finita supera las desventajas de los sistemas de reglas, proporcionando al programador clculos grficos interactivos. Este sistema se caracteriza por la capacidad que tiene el programador de hacer cambios en funcin de la informacin de ltima hora. Los programas aparecen normalmente en diagramas de Gantt. El programador tiene la flexibilidad para

178

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

ocuparse de cualquier situacin incluyendo cambios en los pedidos, trabajos o mquinas. La programacin finita permite relacionar las necesidades de entrega y la eficiencia segn las condiciones y pedidos actuales y no en uncin de alguna regla definida previamente. Muchos de los actuales programas informticos de programacin finita ofrecen una multitud de reglas, as como la posibilidad de restringir recursos, o de que el programador pueda trabajar en forma interactiva con el sistema de programacin para disear un programa en forma realista. 12. TEORA DE LAS RESTRICCIONES Los directivos necesitan identificar las restricciones que limitan las salidas (outputs), porque lo que realmente importa es el rendimiento total (las unidades procesadas a travs de la instalacin y vendidas despus). Esto ha llevado a hablar de la teora de las restricciones. La teora de las restricciones es el conjunto de conocimientos sobre cualquier cosa que limite la capacidad que tiene una organizacin para alcanzar sus objetivos. Las restricciones pueden ser fsicas (como la disponibilidad del proceso, o del personal, las materias primas o los suministros) o inmateriales) como procedimientos, moral, formacin). La teora de las restricciones parte del conocimiento y la resolucin de estas limitaciones por medio de unos procesos de cinco pasos: Paso Paso Paso Paso 1: 2: 3: 4: Identificar las restricciones. Elaborar un plan para superar las limitaciones identificadas. Centrar los recursos en el cumplimiento del paso 2. Reducir los efectos de las limitaciones descargando parte del trabajo o aumentando la capacidad. Asegurarse de que todos los que pueden influir sobre las limitaciones las reconocen. Una vez que se haya superado un conjunto de limitaciones, volver al primer paso e identificar nuevas limitaciones.

Paso 5:

13. CENTROS DE TRABAJO QUE PROVOCAN CUELLOS DE BOTELLA Los centros de trabajo que provocan un cuello de botella limitan el rendimiento de la produccin. Los cuellos de botella reducen la capacidad de los centros de trabajos anteriores o posteriores y limitan el rendimiento total. Los cuellos de botella aparecen con frecuencia, porque incluso los sistemas bien diseados rara vez permanecen equilibrados durante mucho tiempo. Los cambios en los productos, las combinaciones de productos y los volmenes originan mltiples y variables cuellos de botella. En consecuencia, hay centros de trabajo que provocan cuellos de botella en prcticamente todos los procesos de produccin, desde hospitales y restaurantes hasta fbricas. Los mtodos empleados para solucionar los cuellos de botella van desde aumentar la capacidad del centro o aceptar la inactividad en otras estaciones de trabajo. Se

179

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

ha llevado a cabo una importante investigacin sobre el tema de los cuellos de botella en los centros de trabajo. Para aumentar el requerimiento total, se deben limitar al mximo los cuellos de botella mediante una gestin imaginativa, empleados bien entrenados y procesos bien mantenidos. Se pueden utilizar muchas tcnicas para solucionar los cuellos de botella, entre las que cabe destacar las siguientes: 1. 2. 3. 4. Incrementar la capacidad de la limitacin. Esto puede requerir una inversin de capital o ms personas y puede tardar un tiempo en ejecutarse. Asegurarse de que se dispone de empelados bien entrenaos y con formacin flexible, que puedan operar en el centro de trabajo que provoca la limitacin y mantenerlo. Elaborar rutas alternativas o procedimientos para procesos, o subcontratar el trabajo. Trasladar las inspecciones y los tests a posiciones inmediatamente anteriores al cuello de botella. Este mtodo tiene la ventaja de permitir rechazar los posibles productos defectuosos antes de que lleguen al centro de trabajo atascado. Programar el rendimiento total para que se adecue a la capacidad del cuello de botella: esto puede significar que se prevea menos trabajo para ese centro.

5.

14. FABRICACIN REPETITIVA Los productores repetitivos elaboran productos estndar a partir de mdulos: los productores repetitivos desean satisfacer las demandas de los clientes, reducir la inversin en inventario, reducir el tamao de lote o remesa y utilizar el equipo y los procesos. La forma de avanzar hacia estos objetivos es tender a un programa de uso equilibrado del material. Por uso equilibrado del material se entiende la utilizacin de lotes pequeos y frecuentes de gran calidad que contribuyen a la produccin en el tiempo previsto. Esto es lo que hacen los fabricantes de categora mundial. Las ventajas del uso equilibrado del material son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Menores niveles de inventario fabricacin ms rpida de los productos: es decir menor tiempo de entrega. Mejor calidad e los componentes y, por lo tanto, mejor calidad de los productos. Reduccin de las necesidades de espacio en la fbrica manufacturera. Mejor comunicacin entre los empleados debido a que estn ms cerca lo cual puede dar como resultado un mejor trabajo en equipo y un sentido de pertenencia. Un mejor proceso de produccin porque los grandes lotes no han escondido los problemas.

Una manera de elaborar el programa de uso equilibrado del material consiste en determinar primero el tamao mnimo del lote que puede mantener en

180

TECSUP - PFR

Gestin de Empresas

movimiento el proceso de produccin. Idealmente, este lote sera la unida que se mueve de un proceso al siguiente. En la prctica, cuando se determina el tamao de lote debe tenerse en cuenta el anlisis del proceso, el tiempo de transporte y los contenedores utilizados para el transporte. Este tipo de anlisis da normalmente como resultado un tamao pequeo de lote, pero mayor que uno. Una vez determinado el tamao de lote, el modelo de gestin de inventario (lote econmico LE) puede modificarse para determinar el tiempo de preparacin deseado. Los modelos de gestin de inventario de la unidad 3 adoptan la siguiente forma: Q = Donde: 2DS H [ 1 (d/p)]

D = demanda anual S = costo de preparacin H = Costo de mantenimiento d = demanda diaria p = produccin diaria

Ejemplo 7: El analista de Muebles Creativos S.A., Luis Puma, decidi que sera aceptable un ciclo de produccin de dos horas entre dos departamentos. Ms an concluy que se poda lograr un tiempo en preparacin que se ajustara al tiempo de ciclo de dos horas. Luis trabaj para determinar de forma analtica ese tiempo ptimo de preparacin con los siguientes datos y procedimientos: D = Demanda anual = 400 000 unidades d = Demanda diaria = 400 000 unidades/ 250 das = 1 600 unidades/ da p = Tasa de produccin diaria = 4 000 unidades/ da Q = LE deseado = 400 (que es la demanda de 2 horas, es decir 1 600 al da/ 4 periodos de 2 horas) H = Costo de mantenimiento = 20 soles por unidad y ao S = Costo de preparacin (por determinar) Luis determina que el costo por hora de preparacin del equipo es de 30 soles. Adems calcula que el costo de cada preparacin debera ser: Q= Q2 = S = 2 D S H ( 1 d/p) 2 D S H ( 1 d/p) Q2 H ( 1 d/p) 2 D

= 4002 (20) (1 1600/400) 2 (400 000)

181

Gestin de Empresas

TECSUP - PFR

= (3 200 000) (0.6) = 2,40 soles 800 000 Tiempo de preparacin = 2,40 soles / tasa por hora de mano de obra = 2,40 soles/ (30 dlares por hora) = 0.08 horas 4,8 minutos Ahora en lugar de producir componentes en grandes lotes, la firma puede producir en ciclos d 2 horas, con la ventaja de tener una rotacin de inventario de 4 veces por da. 15. RESUMEN En la presente unidad los temas tratados fueron: Conceptos de programacin. Programacin hacia delante y hacia atrs. Criterios de programacin. Programacin de centros de trabajo enfocados al proceso. Carga de trabajo en los centros de trabajo. Control ingreso salida. Diagramas de Gantt. Mtodo de asignacin. Secuencia de trabajos en los centros de trabajo. ndice crtico. Limitaciones de los sistemas de despacho en funcin de las reglas. Programacin finita. Teora de las restricciones. Fabricacin repetitiva.

182