Thermal Spray

RECUBRIMIENTOS POR THERMAL SPRAY

Jornadas Cyted de Materiales para Alta Temperatura - Trabajo Especial Marcelo R. Pagnola RESUMEN: El presente trabajo resume el estado del arte del proceso de Thermal Spray (TS), introduce la familia de tcnicas de aplicacin del sistema y muestra distintos aspectos de esta tcnica. Adems presenta el anlisis microestructural de un recubrimiento industrial destinado a mquinas agropecuarias y explica su posible origen y formacin por medio de las tcnicas de difraccin de rayos x, espectrometra en energas, y microscopa electrnica de barrido

INDICE:
1.- INTRODUCCIN....................................................................................................................................................... 1 2.- VARIANTES DE LA TCNICA THERMAL SPRAY.................................................................................................. 3 2.1.- Proceso de Llama/Alambre ............................................................................................................................ 4 2.2.- Proceso de Llama/Polvo................................................................................................................................. 4 2.3.- Proceso de Combustible-Oxgeno de Alta Velocidad (HVOF)..................................................................... 4 2.4.- Proceso de Rociado por Pistola de Detonacin ........................................................................................... 5 2.5.- Proceso de Rociado por Plasma en Aire APS............................................................................................... 5 2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vaco VPS ............................................................................................ 6 2.7.- Proceso por Rociado en Fro ......................................................................................................................... 6 3.- RANGO DE APLICACIN Y RESULTADOS DE LOS PROCESOS DE ROCIADO.................................................. 7 4.- DISTINTOS ESTUDIOS SOBRE APLICACIONES DE THERMAL SPRAY............................................................. 9 4.1.- Recubrimiento convencional de WC-17Co proyectado por el sistema HVOF............................................. 9 5.- TRABAJO EXPERIMENTAL..................................................................................................................................... 9 5.1.- Resumen.......................................................................................................................................................... 9 5.2.- Mtodo Experimental.................................................................................................................................... 10 5.3.- Resultados y discusin ................................................................................................................................ 10 5.4.- Conclusiones ................................................................................................................................................ 12 6.- AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................................................. 12 7.- BIBLIOGRAFIA....................................................................................................................................................... 12 ANEXO I:..................................................................................................................................................................... 13 ANEXO II:..................................................................................................................................................................... 14

1.- INTRODUCCIN La invencin de la tcnica del Thermal Spray (TS) data desde 1912 y la primera proyeccin de metal

sobre un sustrato para formar un recubrimiento es de 1942 [1]. El desarrollo de otras variantes de proyeccin es ulterior a estas fechas y se expondr oportunamente.

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Se designa TS un grupo de procesos para conseguir recubrimientos de materiales metlicos o no metlicos sobre un sustrato. Entendiendo por recubrimiento a toda modificacin a la fsica o qumica de una superficie sobre el cual se deposita el primero. El material de aporte es finamente dividido desde su forma original (alambre, electrodo, polvo, etc.) y es depositado en una variedad de condiciones sobre el material base. Los recubrimientos estn formados por materiales fundidos o semifundidos en forma de finas partculas que son aceleradas en forma de gotas. Las gotas golpean al sustrato y se expande para formar una partcula chata de material solidificado o splat. Las gotas subsiguientes impactan e interactan con las adyacentes proyectadas formando una capa continua de material o recubrimiento. Los nuevos avances en la tecnologa del TS han provisto de recubrimientos resistentes al calor para aplicaciones sobre superficies de cilindros en motores construidos con aluminio y/o magnesio destinados a aplicaciones automotrices. Distintas pruebas sobre motores diesel, a gasolina y en piezas de transmisin de potencia, que necesitan bajos coeficientes de rozamiento, han validado su uso en la industria automotriz. El hierro con grafito laminar ha sido el material mas usado en bloques de motores debido a su bajo costo, buenas propiedades tribolgicas y excelentes propiedades mecnicas. El TS ha hecho posible el reemplazo del Fe por aleaciones de Al-Si. Es por esto que el uso alternativo de aleaciones de Al-Si hipoeutcticas es utilizado hoy en ms del 60% de bloques de motores de autos para pasajeros. Las aleaciones de Ni-Si, han sido desarrolladas exitosamente, pero reducidas a aplicaciones pequeas y especficas, debido al alto costo asociado. Sin embargo el uso del TS en productos masivos, como en cilindros y aros de pistn, ha sido posible debido al desarrollo de la tcnica de proyeccin por plasma [2]. El desarrollo de las Tcnicas de TS ha impulsado el de recubrimientos metlicos y cermicos resistentes a condiciones severas de temperatura; ambientes qumicos corrosivos y ciclos de carga prolongados. El TS ha demostrado buena resistencia a la fatiga y a las tensiones residuales en componentes sometidos a choques termo-mecnicos y presin. Los recubrimientos de Mg2Zr5O12 sobre acero, sumados al tratamiento de compresin isosttica en caliente HIP (Hot Isostatic Pressing) son utilizados en estos casos [3]. Otro grupo de aplicaciones ha incursionado en la tcnica del TS, son los biomateriales. Los metales, polmeros, cermicos y composites cuya aplicacin en el organismo haya sido comprobada con evaluaciones clnicas pueden complementarse con el esta tcnica de proyeccin y alcanzar su performance con la misma [4]. Un ejemplo en este sentido es el recubrimiento de hydroxapatita,

material biocompatible, en implantes odontolgicos. Las Figuras N 1 y 2 demuestran la integracin del implante al hueso, objetivo primordial de la pieza implantada. El acabado superficial en estos casos debe ser rugoso y presentar salientes para facilitar la oseointegracin. El mismo concepto se busca en prtesis ortopdicas.

Fig. N 1: Morfologa de un polvo compuesto de HA/Ti6Al-4V recubierto por TS.-

Fig. N 2: Recubrimiento de HA/Ti-6Al-4V

Otro ejemplo es el acero al carbono recubierto con aleaciones de nquel y cromo por la tcnica TS, utilizado para minimizar los efectos de la fragilizacin por hidrgeno, es [5].El presente trabajo describe en forma sucinta la familia de procesos bajo el nombre de Thermal Spray. Esta es una alternativa tcnica econmica interesante para formar recubrimientos resistentes a diversos agentes, y que contribuye a la funcionalidad de partes de diseos muy diversos provenientes de las industrias automotriz, aeronutica, espacial, biomdica, y de herramientas, entre otras.

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2.- VARIANTES DE LA TCNICA THERMAL SPRAY Las variantes de esta familia de procesos de TS, estn determinadas por las fuentes de energa utilizadas para conformar el recubrimiento como producto final. La Tabla N 1 muestra la clasificacin referida:
Fuente de Energa
Tipo Energa Combustin Cintica Plasma V.P.S. (Vacuum Plasma Spray) o L.P.P.S (Low Pressure Plasma Spray) Arco elctrico

sustrato, que puede variar desde 24 hasta 15000 m/s, dependiendo de la tcnica de rociado.

Llama / Alambre

En atmsfera controlada

Baja Velocidad

Fig. N 3: Esquema bsico del proceso de TS.En atmsfera inerte

Llama / Polvo

Alta Velocidad

Cold Spray

H.V.O.F (High Velocity Oxy-Fuel Spray)

A.P.S. (Air Plasma Spray) C.A.P.S. (ControlledAtmosphere Plasma Spray)

D.G.S (DetonationGun Spray)

Tabla N 1: Distintas tcnicas de TS agrupadas de acuerdo al tipo de fuente de energa empleado.

Fig. N 4: Brazo robtica que genera el movimiento de la boquilla sobre los componentes a recubrir.-

El concepto bsico que abarca a esta familia de procesos es el rociado de partculas del recubrimiento (por flama, plasma o arco elctrico) a travs de una boquilla especialmente diseada para cada tcnica. Y obtener con esto un acabado superficial ptimo segn el requerimiento. La Fig. N 3 esquematiza este proceso: el material del recubrimiento es inyectando (antes o despus de la salida de los gases en la boquilla del equipo), se funde total o parcialmente, y las partculas producidas son proyectadas hacia la superficie de la pieza a recubrir. Un movimiento automatizado de la boquilla permite uniformizar el espesor de la pelcula sobre el material base (Fig. N 4). Tambin estos procesos se pueden realizar en condiciones de atmsfera controlada y/o en vaco, dando como resultado recubrimientos de caractersticas superiores a las obtenidas por rociado en aire. Estas condiciones controladas se emplean para mantener la pureza de materiales de recubrimiento que son altamente reactivos o para proteger las piezas que se oxidan o contaminan con facilidad. La densidad del recubrimiento obedece a la velocidad de proyeccin de las partculas sobre el

La temperatura de la flama varia desde 2200 C hasta 17000 C para los procesos de combustin y plasma respectivamente. La forma de las partculas puede variar dependiendo de las condiciones de rociado, tipo de material a depositar, la alimentacin, el estado de la partcula (fundida o no), o de la aceleracin de la misma antes del impacto. Durante el impacto, algunas gotas pueden estar sin fundir y dar origen luego a heterogeneidades, porosidad o sufrir cierto grado de oxidacin. Luego del impacto sobre el material base, la microestructura del recubrimiento depender de factores mas complejos, pero su forma ser siempre orientada en laminillas que se encuentran paralelas al sustrato (Fig. N 5). La adherencia del recubrimiento depende de la microrugosidad superficial, y juega un papel importante en su formacin inicial. La cobertura sobre el material base se desprender y/o ser ineficiente debido a un pobre anclaje en la capa inicial de rociado. Existen diversas normas de limpieza superficial que aseguran una buena adherencia, definiendo las condiciones de decapado,

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flameado, cepillado, granallado, etc. Todas estas normas tienden a aumentar el rea superficial de contacto inicial, a quitar costras y xidos que impidan la formacin de los revestimientos.

Fig. N 6: Proceso de Rociado por Llama-Alambre.-

2.2.- Proceso de Llama/Polvo El material en polvo es aspirado dentro de la flama oxgeno-combustible, fundido y llevado por el flujo turbulento generado en el jet de la boquilla hasta la pieza de trabajo (Fig. N 7). La velocidad de las partculas es relativamente baja (menor a 100 m/s) y la fuerza cohesiva entre las capas de los depsitos es inferior que en los procesos de alta velocidad. Esta tcnica tiene una alta porosidad y posee tasas de proyeccin que varan entre 0.5 9 Kg./h. La temperatura superficial del sustrato puede ser alta pues la llama lo alcanza.

Fig. N 5: Proceso de formacin de un recubrimiento

La textura y rugosidad final determinan la capacidad al desgaste que tendr el recubrimiento, y depende del tipo de proceso, del tamao de partcula proyectada y de la alimentacin del material en el diseo de la boquilla.

Fig. N 7: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.-

2.3.- Proceso de Combustible-Oxgeno de Alta Velocidad (HVOF) El proceso Combustible-Oxgeno de Alta Velocidad HVOF (High Velocity Oxigen Fuel) involucra la mezcla de un gas combustible (hidrgeno, propano o propileno), con oxgeno para crear un jet de combustin a temperaturas del orden de 2500 a 3000 C. La combustin toma lugar a muy alta presin en una cmara que posee un dimetro de salida de 8 a 9 mm. Esta origina un jet de gas supersnico e imprime alta velocidad a las partculas a depositar. El tipo de flama HVOF es prcticamente recta, a diferencia de los procesos de baja velocidad donde es cnica (Figuras N 8 y 9).

2.1.- Proceso de Llama/Alambre La funcin primaria de la llama en este proceso es fundir el material de aporte provisto en forma de alambre. Luego una corriente de aire atomiza el material fundido y es proyectado hacia la pieza base (Fig. N 6). Las tasas de proyectado estn en el rango de 0.5 - 9 Kg./h para el acero inoxidable. Los materiales de bajo punto de fusin poseen una mayor tasa de deposicin (el cinc y aleaciones de estao). Las temperaturas de los sustratos estn en el orden de los 95 a 205 C.

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Esta relacin indica la forma de controlar mas eficientemente las distancias de proyeccin de partculas sobre los distintos sustratos para lograr una mejor adherencia en los recubrimientos.
(*)

Ma = Vo / Vs Siendo: - Vo: Velocidad del Objeto.- Vs: Velocidad del sonido en el medio que se

Fig. N 8: Proceso de Rociado por flama.-

mueve el objeto.-

2.4.- Proceso de Rociado por Pistola de Detonacin El proceso de Rociado por Pistola de Detonacin DGS (Detonacin Gun Spray) est basado en la inyeccin del polvo del recubrimiento dentro de una cmara denominada can. All la mezcla de oxigeno y gas combustible (generalmente acetileno) es detonada por una chispa proveniente de una buja producindose una explosin controlada (Fig. N 11). Esta explosin provoca ondas de choque que se propagan a lo largo del can arrastrando las partculas de polvo a velocidades subsnicas del orden de 800 m/s y a temperaturas y presiones del orden de 4500 C y 1 MPa respectivamente. Estas partculas aceleradas llegan al sustrato formando una estructura laminar uniforme debido a la alta energa cintica empleada en su formacin, conformando espesores de alta densidad y dureza apreciables.

Fig. N 9: Proceso de HVOF Jet Kote.-

El sistema Diamond Jet (DJ) HVOF es el ms popularizado en las industrias debido a su flexibilidad, y su posibilidad de generacin de pelculas densas, de muy baja porosidad, excelente adherencia y acabado final. Las velocidades supersnicas, que alcanza este dispositivo despus de la zona de combustin, permiten formar en el flujo de material proyectado agrupamientos de partculas en forma de diamantes (Fig. N 10). La flama alcanza una temperatura en el rango de los 3000 C [6].-

Fig. N 11 : Proceso tipo D Gun Spray.-

Las fuerzas de cohesin entre laminillas son altas y el contenido de xido sobre el recubrimiento es bajo.

2.5.- Proceso de Rociado por Plasma en Aire APS El proceso de Rociado por Plasma en Aire APS (Air Plasma Spray) consiste en la proyeccin convencional en aire a muy alta temperatura. El proceso trmico alcanza, en las corrientes gaseosas, un rango de 6000 a 15000 C. Esto hace que la materia ionizada y caliente alcance un estado denominado plasma. Este plasma es generado con

Fig. N10: Proceso de Rociado por Llama-Polvo.-

La correlacin emprica entre la longitud del jet (Xc), el dimetro de la boquilla [DNZL] y el nmero de Mach (*) (Ma) ha sido verificada experimentalmente [7].

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un gas inerte (argn o una mezcla argn-hidrgeno) por medio del calentamiento por un arco de corriente directa (DC) de unos 40 80 KW de potencia. Luego, las partculas de polvo son introducidas en la cmara de proyeccin por otro gas que le provee aceleracin hasta alcanzar velocidades de 600 m/s dentro del jet (Figuras N 12 y 13).

qumica de las partes originales. La velocidad alcanzada por las partculas proyectadas, es del orden de los 1000 m/s. Esto altera las propiedades mecnicas del depsito, incrementando la fuerza de cohesin y reduciendo la porosidad.

Fig. N 12: Esquema de proceso de Rociado tipo APS.Fig. N 14: Proceso de Rociado VPS (LPPS) Sulzer Metco

Los materiales de alto punto de fusin pueden ser empleados por esta tcnica y es por este motivo que se utiliza para generar las denominadas barreras trmicas sobre elementos usados en la industria de generacin elctrica y aeroespacial. Un recubrimiento cermico de 1-200 m puede reducir la temperatura hasta unos 200 C [8].

Fig. N 13: Recubrimiento por Rociado tipo APS.-

2.7.- Proceso por Rociado en Fro La deposicin del material se realiza llevando al extremo la velocidad de rociado de las partculas a ms de 1500 m/s con gas nitrgeno o helio como gas de proceso, y a temperaturas bajas en el orden de 800 C. Alcanzndose tasas de rociado de 14 Kg./h, con materiales dctiles como aluminio, cobre, titanio y aleaciones. El gas de proceso es alimentado a travs de una unidad de calentamiento a la pistola donde sale a travs de boquillas especiales, arrastrando a las partculas (en estado slido y relativamente fras) para la proyeccin directa sobre la superficie de trabajo. (Fig. N 15) Este procedimiento evita la oxidacin y la contraccin del material, manteniendo las composiciones originales de los polvos.

Las temperaturas del sustrato son del orden de los 95 205 C, a diferencia de las alcanzadas en la regin principal del dispositivo, que se encuentran por encima del punto de fusin de todo material conocido, logrndose recubrimientos con fuerzas de cohesin muy elevadas. Un proceso de similares caractersticas, pero en atmsfera controlada es el denominado CAPS.-

2.6.- Proceso de Rociado por Plasma en Vaco VPS La tcnica de Rociado por Plasma en Vaco VPS (Vacuum Plasma Spraying) es conocida tambin como Rociado por Plasma a Baja Presin LPPS (Low Pressure Plasma Spraying) y utiliza boquillas de APS modificadas, dentro de una cmara a presiones en el rango de 10 a 50 kPa. El plasma, a estas presiones comienza a expandirse en longitud y dimetro, y mediante una boquilla especial se le provee velocidad elevada al gas que arrastra las partculas hacia la zona de trabajo (Fig. N 14). La ausencia de oxgeno y la posibilidad de operar con temperaturas de sustratos ms elevadas produce un tipo de recubrimiento ms denso y adherente, sin

Fig. N 15: Proceso de Rociado en Fro (Cold Spray).-

formacin de xidos, que mantiene la composicin

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La deformacin de las partculas durante el impacto, sobre la capa de recubrimiento, hace que se generen esfuerzos de compresin elevados.

debido al efecto de la porosidad inherente al proceso de TS sobre el recubrimiento y splat.

Yield Strength (Y) - [MPa.]

3.- RANGO DE APLICACIN Y RESULTADOS DE LOS PROCESOS DE ROCIADO El grfico de la Fig. N 16 muestra que los procesos por arco (ARC) y los de rociado por flama (FS) imprimen velocidades bajas a las partculas proyectadas a temperaturas medias entre 2000 4000 C. En tanto las tcnicas de temperatura mas alta alcanzada (800015000C) son los que provocan el estado de la materia denominado plasma, ya sea en aire (APS) como en vaco (VPS), imprimiendo velocidades medias en el orden de 200 - 600 m/s.

Material Ni5Al Flama/alambre Ni5Al H.V.O.F. MoMo2C FeMoC

Recubrimiento 406 1174 1840 2101

Splat 707 995 4465 3028

Tabla N 2: Valores estimados de Y superficial para recubrimiento y Splat.-

Existen distintos tipos de porosidad en los recubrimientos de acuerdo a su origen segn la Fig. N 17:

Fig. N 17: Tipos de porosidad de acuerdo a su origen.Fig. N 16: Tipo y rangos de Temperatura y Velocidad de los procesos de TS.-

En cambio, los procesos en los cuales las partculas adquieren velocidad mas alta, y temperaturas intermedias en el rango descripto anteriormente son el DGS y el HVOF. Sin embargo, el Rociado en Fro (Cold Spray) permite obtener deformacin plstica elevada a temperaturas bajas y velocidades altas (1500 m/s). El resultado de estos procesos es la obtencin de recubrimientos con distintas densidades, fuerzas de cohesin, estrs, adherencia y porosidad. Las propiedades plsticas del recubrimiento permiten obtener una informacin aproximada del las tensiones residuales acumuladas en el recubrimiento [9]. La siguiente expresin vincula la Dureza Vickers (H) con el Yield Strength (Y) de los materiales:

La Tabla N 2 indica el resistencia mecnica para distintos materiales ensayados, en la capa de recubrimiento, y en las partculas individuales de material proyectado y solidificado. Existe diferencia entre ambas columnas de resistencia mecnica

La porosidad Tipo 1 es originada por apilamiento entre las laminillas y depende del tamao de las partculas rociadas y de la distribucin de rociado. La Tipo 2 tambin es entre laminillas pero en este caso es originada por gas atrapado entre ellas y depende de la turbulencia del flujo de rociado. El poro Tipo 3 est ubicado dentro del splat y es debido a disolucin de gases en el metal de aporte fundido durante el proceso de enfriamiento. La gran velocidad de la partcula provoca a veces una fragmentacin o desintegracin en el instante del impacto, esto origina el Tipo 4 de porosidad, y no alcanza a formarse la tpica hojuela caracterstica del proceso de rociado. Las altas temperaturas involucradas en los procesos expuestos al aire, originan en las partculas procesos de evaporacin y sbita condensacin al impactar sobre la superficie fra del sustrato esto hace que se forme un poro del Tipo 5, con polvos residuales de distintos orgenes. El enfriamiento durante la solidificacin de la partcula del revestimiento, despus del proceso de condensacin, provoca el Tipo 6 de porosidad. Por ltimo, las tensiones, de traccin o de compresin en el film pueden originar microgrietas que dan origen a la especie de porosidad Tipo 7, que ocurre en recubrimientos compuestos. EL DGS es el proceso, de temperatura media, que posee menor porcentaje de porosidad, del orden de

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un 2% del volumen del recubrimiento. El incremento de la energa cintica de las partculas proyectadas incide sobre la reduccin de la porosidad Pero el rociado en fro es entonces el proceso ms favorable de todos para la minimizacin de poros. La partcula depositada puede considerarse entonces como una microfundicin de enfriamiento rpido. Estas condiciones conducen a estructuras microcristalinas, y en determinadas circunstancias a estructuras amorfas que durante y debido a las condiciones de servicio de la pieza puede cristalizar. El sobrecalentamiento (por encima del punto de fusin del material) provoca la fragmentacin de partculas, y conduce a efectos indeseables en la superficie del sustrato, cambios de composicin de aleaciones, oxidacin o vaporizacin que inducen a distintos tipos de fallas en los recubrimientos. Estas fallas pueden originar problemas de cohesin por efecto de fracturas internas en la capa del recubrimiento; o problemas de adhesin al material base, que provocan desprendimientos. Este ltimo tipo de falla puede ser compensada con el control de la rugosidad superficial de la pieza a recubrir. El primer tipo de falla es mostrado en la Tabla N 3 y ocurre por un desprendimiento del recubrimiento, situacin que no sucede con los otros tipos de fallas, en los cuales existen rupturas de recubrimiento o sustrato. La adherencia no es solo de ndole mecnica sino qumica, razn por la cual es fundamental la limpieza superficial del material a recubrir de acuerdo a distintos mtodos de preparacin el control de las distancias y ngulo de rociado (Fig. N 18), Los principales organismos internacionales que han generado normas o procedimientos para llevar a adelante tales procesos son: el Steel Structures Painting Council (SSPC); y la National Asociation of Corrosion Engineers (NACE).
Tipo de falla Esquema

promedio de las tres mediciones debe ser reportado [10].

Fig. N 18: Mtodos de preparacin superficial para los procesos de TS.-

Los valores nominales de eficiencia del recubrimiento, tasas de proyeccin y cantidad de material necesario, son mostrados en la Tabla N 4 y 5. Estos valores son orientativos y deben ser considerados de uso general.
% Eficiencia de Depositado para distintos materiales y procesos de TS.-

Material

Flama / Alambre 65-70 80-85 85-90

Flama Polvo 85-90 85-90 ------

Arco

Zinc Aluminio 85-15 Zn-Al

60-65 70-75 70-75

Cantidad de Material requerido para recubrir por unidad de rea un espesor dado ( Kg./ m2/ m ) Zinc Aluminio 85-15 Zn-Al 0.0098 0.0027 0.0070 0.0076 0.0027 --------0.0110 0.0029 0.0093

Tabla N 4 Valores de eficiencia y cantidades de materiales requerido (*)

Falla de Adhesin Tasas de proyectado para distintos materiales y procesos de TS - ( Kg. / h ) Flama / Alambre
( D 2.4 mm )

Material Falla Cohesiva Zinc Aluminio 85-15 Zn-Al

Flama / Alambre
( D 3.2 mm )

Flama / Alambre
( D 4.8 mm )

Flama / Polvo 14 6.8 -----

Arco 18 2.7 16

9.1 2.5 8.2

20 5.4 18

30 7.3 26

Falla del Sustrato

Tabla N 5: Tasas de Proyeccin para distintos materiales.- (*)

Tabla N 3: Tipos de falla de un recubrimiento

(*) Valores extrados de Engineer Manual CECW-ET, U.S. Army Corps of Engineers.-

En particular la adhesin de los recubrimientos por TS deben ser evaluados de acuerdo con la especificacin ASTM D 4541 con un total de tres 2 pruebas dentro de un rea de 100 cm (cuando el tamao de la pieza lo permita) y el resultado

Las distintas empresas del sector ofrecen sus propias capas de recubrimientos con sus estndares y nomenclatura, de acuerdo a la gama de aplicacin

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y distintos materiales ( Ver Anexo I ), los cuales deben tomarse como orientativos.-

4.- DISTINTOS ESTUDIOS SOBRE APLICACIONES DE THERMAL SPRAY 4.1.- Recubrimiento convencional de WC-17Co proyectado por el sistema HVOF La seccin transversal de una muestra con porosidad mnima se observa en la Fig. N 19. Esto se debe a la morfologa original de la partcula del polvo que fue obtenida por sinterizado (Fig. N 20) de Co con carburo de tungsteno WC de tamao medio de partculas de 3 m. (Fig. N 21), Este proceso conforma una estructura densa con una distribucin uniforme [11].

Fig. N 21: Imagen obtenida por microscopa electrnica de barrido del polvo de WC-17Co original que muestra las partculas de carburos.

Fig. N 19: Imagen obtenida por microscopa ptica de un recubrimiento convencional por HVOF.-.

Fig. N 22: Comparacin de espectros XRD del polvo de Wc17Co original con el recubrimiento convencional por el sistema HVOF.-

5.- TRABAJO EXPERIMENTAL Rociado por llama/polvo de una cuchilla 5.1.- Resumen
Fig. N 20: Imagen obtenida por microscopa electrnica de barrido del polvo de Wc-17Co original.-

Los espectros de difraccin por Rayos X (XRD) del polvo original y del recubrimiento convencional, se muestran en la Fig. N 22, en la cual se observa la presencia de un segundo pico de W2C tpico para este tipo de tcnica [12].

Es analizado el recubrimiento obtenido por rociado trmico Llama/Polvo sobre una cuchilla de cosechadora, empleando las tcnicas de difraccin de rayos x (DRX), espectroscopia de energas (EDS), y microscopa electrnica de barrido (SEM). Es importante hacer notar que antes de este tratamiento, estos dispositivos permanecan en uso durante una sola campaa y con esta tcnica de

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rociado de partculas por el proceso de TS se increment a cuatro el nmero de temporadas de utilizacin.

5.2.- Mtodo Experimental Los anlisis fueron realizados sobre cortes extrados de una cuchilla de acero AISI 1045 (Fig. N 23) previamente tratada por el rociado Llama/Polvo efectuado por la empresa TECSPRAY S.A. con una mezcla de polvos de base Nquel (Ni), carburo de Tungsteno (Wc), y partculas de Cromo (Cr), Silicio (Si), Cobalto (Co).

El corte transversal del substrato y recubrimiento permite determinar que el espesor del mismo es de 280 m aprox. y est intercalado por islas, zonas claras, (Figuras N 25 y 26). La composicin qumica media, determinada por EDS, corresponde a una aleacin rica en Ni (Figura N 27 y Tabla N 6).

Fig. N 23: Cuchillas de cosechadoras Gentileza de TECSPRAY S.A..-

Los cortes fueron extrados a modo de poder analizar el sustrato, la superficie externa del recubrimiento, y la seccin transversal de recubrimiento y sustrato. Las muestras fueron sometidas al pulido metalogrfico convencional. Los equipos utilizados fueron un difractmetro (Siemens) en configuracin - 2 con nodo de Cu y filtrado para radiacin K = 15.4 nm, microscopio electrnico de barrido (Phillips 505) equipado con un espectrmetro de energas (EDAX ).

Fig. N 25: Seccin transversal de cuchilla: sustrato AISI 1045 (zona gris oscura de la izquierda), revestimiento constituido por una aleacin de Ni (gris clara) y zonas blancas ricas en WC y CSi. Micrografa SEM.-

5.3.- Resultados y discusin El anlisis EDS confirma que el sustrato corresponde a una aleacin de Fe (Figura N 24).

Las islas, con la forma tpica de los splats, tienen 30 m de ancho aproximadamente y corresponden a partculas proyectadas a baja velocidad y deformadas. Estas son las que proveen la resistencia adicional al desgaste al filo del elemento. Se aprecia en las Figuras N 25 y 26 una sucesin de tres splats, dos de ellos separados por una porosidad del Tipo 1 o 2, y el tercero, sobre el cual intermedia una capa visible de polvo de Ni , (zona gris medio) de unos 20 m aproximadamente.

Fig. N 24: Espectro EDS del sustrato AISI 1045, expresado en Cuentas Vs. Energa (KEV) y tomado a 20 Kv.-

Fig. N 26: Vista de porosidad Tipo 1 o 2 ocluida entre splat Micrografa SEM sobre muestra TECSPRAY

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intermetlico Ni3Si2 y los picos principales de los carburos WC y SiC, muy prximos entre s

Figura 27: Espectro EDS del recubrimiento, expresado en cuentas vs. Energa (KEV), sealando los elementos detectados.

Los criterios de obtencin de las composiciones de los elementos de la Tabla N 6 y anlisis de los espectros EDS de las Figuras N 24 y 27 se encuentran en el Anexo II.
Elemento Al Si Cr Fe Co Ni W Wi % 4,24 9,85 13,10 9,74 3,04 54,09 5,94 Fig. N 29: Espectros XRD del recubrimiento de una cuchilla por el sistema llama / polvo.-

DETALLE A
WC [1 0 0]
0,8

SiC [0 0 5] Co3O4 [3 1 1]

Tabla N 6: Composicin qumica media de la muestra obtenida por EDS.-

Intensidad Relativa

0,4

La Figura N 28 muestra la presencia de cristales de tamao entre 1-2 m. ricos en W, Si y Cr disueltos en la matriz de Ni (de acuerdo al anlisis EDS).

0,0

35,1

36,0

36,9

2 Theta

Figura 30: Detalle A del difractograma (Figura 29) del recubrimiento de una cuchilla.

DETALLE B
FeWO4 [1 1 1]
0,5

Co3O4 [2 2 0]

Intensidad Relativa

Cr O [2 0 0] Si2W [1 0 1]

Fig. N 28:Imagen de carburos SiC y WC -Micrografa SEM sobre muestra TECSPRAY

0,0

Los espectros de XRD del recubrimiento de las Figuras N 29, y los Detalles A y B en las figuras subsiguientes revelan la presencia xidos de Ni-Fe, FeW; Co, Cr, caractersticos de los procesos de llama al aire, la aparicin del compuesto

28

30

32

2 Theta

Figura 31: Detalle B del difractograma (Figura 29) del recubrimiento de una cuchilla.

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5.4.- Conclusiones Este trabajo ha realizado un estudio bibliogrfico sobre la familia de tcnicas de TS y confirmado la posibilidad prctica, de uno de sus procesos (Llama/Polvo), mediante el anlisis de un recubrimiento en una cuchilla de acero AISI 1045 utilizada en la industria agropecuaria. Ha determinado las concentraciones de los elementos, las estructuras caractersticas de la tcnica, como as tambin explicado la posible formacin de estructuras en la pieza estudiada.

[8] Jess Porcayo-Caldern, Materiales para alta Temperatura presentacin en Jornadas CyTED, FIUBA, Buenos Aires, 2006.[9] L. Prchlik et al, Effect of the microstructure of thermally sprayed coatings on friction and wear response under lubricated and dry sliding conditions, Wear 262 (2007) 11 23.[10] Thermal Spraying: New Construction and Maintenance, Engineer Manual CECW-ET, U.S. Army Corps of Engineers, Washington DC 20314-1000, (EM 1110-2-3401), 29 January 1999.[11] P.K. Aw et al, Study of microstructure, phase and microhardness distribution of HVOF sprayed multi-modal structured and conventional WC17Co coatings, Journal of Materials Processing Technology 174 (2006) 305311.[12] H.L. De Villiers Lovelock, Powder/processing /structure relationships in WCCo thermal spray coatings: a review of the published literature, J.Therm, Spray Technol. 7 (1998) 357373.[13] Goldstein J.I. et al, Scanning Electron Microscopy and nd X-Ray Microanalysis, Plenum Press S Ed (1992), p.401, New York and London.-

6.- AGRADECIMIENTOS Este trabajo se pudo realizar gracias a la colaboracin del Dr. Andrs Ozols, Ing. Silvio La Gatina (Director de TECSPRAY), y Mariana Rosenbuch (Operadora del Microscopio SEM y EDS de la CNEA Tandar), quienes establecieron el nexo de vinculacin, suministraron las muestras medidas y/o fotografiadas y realizaron las mediciones correspondientes por las tcnicas de EDS y SEM, respectivamente.

7.- BIBLIOGRAFIA
[1] Hermanek F.J., Thermal Spray Terminology and company Origins, First printing, 2001, ASM International, Materials Park, OH.[2] Barbezat G., Application of thermal spraying in the automobile industry, Surface & Coatings Technology 201 (2006) 20282031.[3] Abdou Abdel-Samad et al., The influence of hot isostatic pressing on plasma sprayed coatings properties, Surface & Coatings Technology 201 (2006) 12241227.[4] Sun L, et al, Material fundamentals and clinical performance of plasma-sprayed hydroxyapatite coatings: a review, J Biomed Mater Res (2001) ,58(5):570-92.[5] Vargas, F et al, Behaviour of thermal spray coatings against hydrogen attack, Ciencia Tecnologia y Futuro, (2003), 2 (4), 65-74. [6] Diamond Jet System and Gun Manual, METCO /Perkin Elmer, 1989.[7] Milan Ivosevic et al, 3D predictions of thermally sprayed polymer splats: Modeling particle acceleration, heating and deformation on impact with a flat substrate, International Journal of Heat and Mass Transfer 49 (2006) 32853297.-

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ANEXO I: Datos extrados del Fabricante TECSPRAY S.A.

Indice de capas TECSPRAY Serie Nmero Tipo Aluminio y sus aleaciones TP101 TP104 TP105 Aluminio 99,99% Aluminio Grafito Capa autodesgastable Aluminio 99,99% Carburos y compuestos TP201 TH202 TP202 TP202P TP203 TH204 TP204 TP205 TO205 TH206P TH206 TH207 TH208 TO209 TO210 TP310 Carburo de Tungsteno y Co 12% Carburo de Tungsteno y Co 17%- Esferoidal woka Carburo de Tungsteno y Co 17% Carburo de Tungsteno y Co 17% - Premium Carburo de Cr y Cr Ni Carburo de Cr %50 y Cr Ni 50% Cromo y Carburo de Cr en base Ni Carburo de Tungsteno y Ni FU Carburo de Tungsteno en base Ni FU Carburo de Tungsteno y Cobalto - H Carburo de Tungsteno y Cobalto H Carburo de Tungsteno y Cobalto Base Ni Carburo de Tungsteno con base Niquel Ni WC-Ni Cr B Fe Si Fundido.Ni WC-Co Cr B Fe Si Fundido.WC Co Ni Cr B Fundido.Aceros Inoxidables TP201 TO302 TP302 TP303 TP304 TP305 TH306 TH307P TH307 TP308 TO309P TP310 Acero Inoxidable Serie 410 Acero Inoxidable Serie 316 Acero Inoxidable Serie 316 Acero Inoxidable Alto Cromo Capa Auto adherente Acero Inoxidable Barrera anticorrosivo a alta Temperatura Capa alternativa de Cromo Duro H Acero Inoxidable Serie 316 H Acero Inoxidable Serie 316 H Acero Inoxidable Serie 316 MF Acero Inoxidable Alto contenido en Cr Al Acero Inoxidable Serie 431 Nquel y sus aleaciones, sper aleaciones TP401 TH402 TH403 TP404 TP405 TP406 TP407 TP408 TP409 TP410 TP411 TP412 TP413 Ni puro 99,99% Sper Aleacin base Ni H Ni Cr Al Resiste Oxidacin Gaseosa.Capa multipropsito base anclante. Capa multipropsito base anclante Barrera Trmica Reparaciones generales. Barrera anticorrosiva Alta Temperatura Barrera anticorrosiva Alta Temperatura Cr Ni Compuesto base Ni con Cr, W, Mo y otros.Sper Aleacin Hastelloy C Sper Aleacin Hastelloy C Fino Monel P

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TO413 TH414 TH415 TH415P TH416

Monel AL Inconel 625 Sper Aleacin Ni, Cr, Mo, Fe.Stelite 6 Sulzer STELITE 6 Inconel 718, Cr 18 Fe 18 Mo3 Resto Ni Oxidos Cermicos

TP501 TP502 TP505SF TP503 TP504 TP505 TP506 TP507 TP508 TP509

Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 3% Oxido de Aluminio Puro Certificado Oxido de Aluminio Puro Certificado Oxido de Cr Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 17% Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 17% - MF Oxido de Cr y Dixido de Si Zirconato de Magnesio Ceria-Ytria-Zirconio Oxido de Aluminio con Dixido de Ti 40% - MF

Smbolo AL F FU H O MF P SF T

Abreviaturas Significado Alambre Fino Metalizado Fundido Higth Velocity Oxi Fuel OxiGas Muy Fino Plasma Spray Sper Fino Tipo

ANEXO II: - Criterio de correccin ZAF: Las concentraciones de los elementos en el filo que se reflejan en la Tabla N 6 de acuerdo a las mediciones EDS establecidas por el equipamiento EDAX fueron determinadas por la aplicacin del criterio de correccin ZAF. Este criterio [13] establece que la fraccin en peso del elemento (Wi %) queda determinada por el producto de los factores: Wi % = Z x A x F x Ki Siendo:

Z: Factor de correccin del Nmero Atmico.A: Factor de correccin de la Absorcin.F: Factor de correccin por fluorescencia.Ki: relacin entre I medida / I estndar .I medida : Intensidad medida en la muestra.I estndar: Intensidad estndar.-

De esta manera, nuestro anlisis refleja los valores, segn la tabla siguiente:

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Elemento Al Si Cr Fe Co Ni W

Wi % 4,24 9,85 13,10 9,74 3,04 54,09 5,94

Z 1.0525 1.0838 0.9773 0.9816 0.9641 1.0016 0.8114

A 0.2220 0.2928 0.9439 0.9366 0.9539 0.9436 0.9242

F 1.0023 1.0007 1.1044 1.1434 1.0063 1.0084 1.0000

Ki 0.1811 0.3102 0.1286 0.0926 0.0329 0.5676 0.0793

Concentracin de elementos en el filo de la muestra y criterio ZAF

- Anlisis de los espectros EDS en el filo de la muestra, y en el material base: El espectro EDS de la Fig. N 27 muestra los picos caractersticos del Ni k (7.5 Kev), Ni k (8.25 Kev), Cr k (5.4 Kev), Cr k (6 Kev), Si (1.8 Kev), Fe k (6.4 Kev), Fe k (7 Kev), Co k (7 Kev), Co k (7.7 Kev), W k (8.3 Kev), W k3 (9.7 Kev) e impurezas de aluminio. En tanto, el de la Fig. N 24 nos delata los picos de Fe caractersticos del sustrato AISI 1045, que son Fe k (6.4 Kev), Fe k (7 Kev), (*)

(*)

Datos extrados de Goldstein J.I. et al, Scanning Electron Microscopy and X-Ray Microanalysis, Plenum Press S

nd

Ed (1992), p.342, New York and London.

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