El concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para

cumplir con los compromisos adquiridos.

Gestion de stocks inventario basada en el sistema de punto de pedido

Naturalmente, un sistema MRP I, aunque es sencillo desde un punto de vista conceptual, no lo es tanto desde el punto de vista de su realizacin prctica; en particular, la gran cantidad de datos a manejar simultneamente y el volumen de clculos en ellos implicados, obligan al uso de ordenadores para su manipulacin eficiente. De hecho, aunque las ideas bsicas y el diseo conceptual del MRP 1 datan, como se ha indicado, de la dcada de los 50, han debido esperar veinte aos a su realizacin prctica por falta de ordenadores de capacidad y precio adecuados, de paquetes (software) suficientemente flexibles, y de la mentalizacin y cultura empresarial necesarias. Podemos resumir estos conceptos en la definicin siguiente:

FUENTES DE UN SISTEMA MRP I Las tres preguntas bsicas mencionadas no se refieren tan slo a los productos acabados, sino tambin a los componentes o partes de estos productos y a las materias primas y materiales necesarios para fabricarlos, y por supuesto deben tener en cuenta los stocks existentes a fin de utilizarlos adecuadamente, es decir, no comprar lo que no se necesita y no tener que parar la produccin por falta de algn material. Esto quiere decir que todo sistema MRP I se alimentar de al menos tres ficheros o archivos de informacin principales, que a su vez suelen ser generados por otros sistemas especficos. MPS (Master production schedule. Plan maestro detallado de produccin) que nos dice qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben tenerse terminados. BOM (Bill of materials. Lista de materiales) que indica de qu partes o componentes est formada cada unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de cada componente que son necesarias para fabricarlo. Situacin o estado del stock, que permite conocer las cantidades disponibles de cada artculo (en los diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las cantidades que deben comprarse o aprovisionarse. En los captulos siguientes se da una explicacin ms extensa de cada uno de estos apartados.

Esquema general de un sistema MRP 1

En esta figura se muestran los tres ficheros bsicos de un sistema MRP I (MPS, ROM y stocks), con indicacin de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de comercial) y, en base a la demanda conocida, las capacidades de produccin y las reglas de planificacin de stocks establecidas por la direccin, determina el plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qu se debe fabricar y cundo. Este plan maestro se combina con la estructura del producto, es decir, con la descripcin de qu subconjuntos o partes entran en la composicin de cada artculo, as como si cada pieza se fabrica o se compra al exterior (informaciones procedentes de ingeniera); todo ello permite al ROM establecer las necesidades brutas, es decir, responder a las preguntas de qu se necesita y para cundo.

Estas necesidades brutas pueden en parte ser suministradas por el arroz (el libro dice dos puados por persona, y ella ya sabe que dos puados son ms o menos cien gramos).

En cambio, para el conejo lo tiene ms fcil: las cantidades indicadas en el libro son para cuatro personas, as es que solamente deber doblar lo all indicado, deduce as que necesita dos conejos medianos (el libro dice uno), dos cebollas grandes, perejil, 200 gramos de almendras, dos copas de vino y un litro de caldo de carne. Para el aperitivo pondr unas cuantas patatas fritas (200 gr), una lata de aceitunas sin hueso, unos tacos de queso (300 gr) y una bolsita de galletitas saladas. Ser suficiente? La seora Mara decide que puesto que van a ser ocho, quiz sea mejor poner otra lata de aceitunas y un cuarto de kilo de patatas fritas. No hay que olvidarse del vermut para los mayores ni del refresco de cola para los chicos. Estado del stock La seora Mara repasa la lista de necesidades para averiguar lo que ha de comprar. Lo primero que descubre es que necesita caldo de carne y no tiene. Por tanto, decide que el viernes har de primero una sopa de carne y el sobrante lo guardar para el conejo del domingo; deber por tanto comprar algo de carne para hacer la sopa. Desde luego no tiene ni las gambas ni los conejos, que deber encargar el jueves para que el viernes se lo tengan preparado como a ella le gusta. Obsrvese aqu, lo mismo que en el asunto del caldo, cmo la planifica-cin de las necesidades y los plazos para obtenerlas lleva a planificar las comidas y las acciones de hasta tres das antes. En cuanto a lo dems, necesitar comprar el vino, el cava, las cebollas, las almendras y el queso. Tambin comprar algo de fruta para que sea ms fresca. El mismo domingo por la maana enviar a su marido a la churrera a comprar las patatas. De lo dems tiene ya stock suficiente. Resulta as que la seora Mara tiene el siguiente:

Plan maestro de produccin

CONCEPTO Como ya se ha indicado anteriormente, el plan maestro de produccin indica las cantidades de cada producto que van a fabricarse en cada uno de los intervalos en que se ha dividido el horizonte. Puesto que existen restricciones de capacidad en las instalaciones y mquinas que componen el sistema productivo propio de la empresa, a las que pueden agregarse restricciones en cuanto a las posibilidades de produccin de algunos de los componentes de procedencia exterior por parte de los proveedores, el plan maestro de produccin definitivo debe haber sido objeto de algunas comprobaciones para garantizar hasta un nivel razonable qu es factible o realizable. Un plan maestro tpico adoptar el formato que se indica en la tabla adjunta, es decir el de una tabla de doble entrada en la que en filas (por ejemplo) se indican los diferentes productos y en columna los diferentes intervalos de tiempo. En nuestro caso los productos son: SR04 SR06 SR08 SR12 SR20 que ms adelante describiremos detalladamente en el denominado caso Solreg. Los intervalos temporales son meses, desde Abril de 1988 hasta Marzo de 1989. Por tanto, el horizonte del plan, mbito temporal al que corresponde, es de un ao. Este plan maestro normalmente habr sido elaborado durante el mes de Marzo de 1988 y aprobado definitivamente hacia el 20 de dicho mes. Una vez aprobado el plan constituye un compromiso entre las diferentes partes interesadas en los productos de la empresa, esencialmente los departamentos comerciales, productivos y de compras. Puesto que la situacin vara en el tiempo, tanto por lo que se refiere a las realidades de produccin como a las estimaciones (previsiones) sobre el comportamiento del

mercado, peridicamente deber actualizarse el plan. Habitualmente, la frecuencia de actualizacin o revisin ser mensual, es decir, en el mes de Abril se habr elaborado otro plan maestro con el mismo horizonte, que comprender desde Mayo del 1988 hasta Abril de 1989. Los planes correspondientes a dos ciclos de planificacin sucesivos tendrn una parte comn, se solaparn parcialmente. Se produce en cada ciclo un deslizamiento del horizonte hacia el futuro. La parte comn entre dos planes sucesivos no tiene por qu ser coincidente exactamente, sin embargo, un procedimiento coherente de planificacin conducir a que las diferencias en los primeros meses del plan sean pequeas (cuando no nulas), mientras que en los ltimos meses no existir, en principio, restriccin alguna a la amplitud de las diferencias. La planificacin se basa en previsiones (lo que hemos denominado anteriormente informacin comercial). Cuando el nmero de productos terminados con que cuenta la empresa sea pequeo no existir ninguna dificultad en establecer las previsiones o el plan maestro en funcin de dichos productos terminales. Sin embargo, cuando los productos terminados potenciales son algunos millares o decenas de millar, pueden presentarse dificultades importantes, en particular a poca confianza que se tendr en las previsiones y por tanto en los datos del plan a nivel detallado para los intervalos alejados en el tiempo, a lo que hay que contraponer el volumen de trabajo para el manejo de dicha informacin.

En estas condiciones es normal agrupar los productos en grupos o familias, homogneos en cuanto a las necesidades productivas de los integrantes de cada grupo. Si la agrupacin es importante, como ocurre en la industria del automvil por ejemplo, los productos terminados que integran una agrupacin diferirn sustancialmente en cuanto a algunas componentes (opcionales o variantes) y en cuanto a la carga de trabajo que representan en algunas partes del sistema productivo (lneas de montaje). En dicho caso la elaboracin del plan maestro se desarrollar en dos o ms fases, de diferentes niveles jerrquicos y de detalle.

El plan maestro que hemos considerado hasta el momento se identifica-r con el plan maestro agregado o global, que permite establecer las modalidades de produccin y la distribucin de los recursos crticos. El plan maestro agregado permitir definir las cuantas de stocks, horas extra, subcontratacin, empleo temporal, etc, necesarias para cumplir el plan, y coherentes con los objetivos de la empresa enfrentados a la previsin existente sobre el comportamiento del mercado. Una primera zona del plan maestro agregado incrementar los detalles, constituyendo el plan maestro detallado. Tpicamente el horizonte del plan maestro detallado ser de 4 a 6 meses, los intervalos temporales sern semanas (por lo menos los ms cercanos en el tiempo, los 8 a 10 primeros), la frecuencia de revisin ser semanal, (pudiendo existir revisiones "ligeras" en las semanas situadas entre dos ciclos del plan maestro agregado, y "pesadas" coincidiendo con uno de estos ciclos. El nivel de detalle respecto a los productos deber ser el suficiente para poder proceder al clculo de necesidades sin que subsistan ambigedades; puede lograrse desagregando las familias, o bien suministrando a cada una unos porcentajes que indiquen la distribucin estimada de variantes y opciones entre los integrantes de las mismas. ELABORACIN DEL PLAN MAESTRO Naturalmente, las modalidades y procedimientos a utilizar concreta-mente en la elaboracin del plan maestro son funcin del tipo y problemtica de la empresa y del sistema productivo considerado. Indicaremos a continuacin algunos principios generales, que sern complementados en captulos posteriores. Una visin ms extensa se obtendr en otros volmenes de sta coleccin. Elaboracin del plan maestro agregado El punto de partida es la informacin comercial relativa a previsiones y pedidos. Esta informacin proviene, en general, de puntos distintos de la empresa y puede tener formatos diferentes, su sintetizacin en un nico esquema (tanto referido al producto como al tiempo) es lo que denominamos plan de la demanda.

A partir del plan de la demanda se establece un plan maestro agregado tentativo lo que, dada nuestra estructura de planificacin, no ofrecer dificultades mayores pues bastar con utilizar el plan elaborado en el ciclo anterior de planificacin sometindolo a dos tipos de retoques: 1) Aadir la produccin a realizar en el ltimo intervalo. 2) Corregir, en su caso, los valores iniciales si se considera que se van a producir desviaciones importantes entre los valores planificados y los reales del intervalo (mes) en curso. Se determinan a nivel agregado las necesidades de recursos crticos, necesidades de carga, del plan maestro agregado tentativo, utilizando para ello datos tcnicos que relacionen las familias de productos con el consumo de recursos. Habitualmente, y a este nivel, los aspectos considerados sern esencialmente los que hagan referencia a los recursos internos de la empresa, solo excepcionalmente se considerar el consumo de recursos ajenos (proveedores) y para aquellos componentes que presen-ten una problemtica especial. Las necesidades de carga se comparan con las disponibilidades capacidades globales, y se determinan las diferencias, las cuales comprenden no slo una cuanta sino tambin una posicin temporal. En el caso de que las diferencias sean insignificantes el plan es factible; en caso contrario, es preciso proceder a la modificacin del plan tentativo hasta lograr la factibilidad. Los procedimientos utilizados para la modificacin del plan cubren un amplio espectro, desde los automticos, basados en la programacin matemtica, hasta los manuales prueba y error. En general, un planificador entrenado, mediante la ayuda de un sistema informtico, puede obtener buenos resultados como hemos visto frecuentemente en la prctica. Hay diversos caminos para lograr acercarse al cumplimiento de los objetivos de la empresa. Ya hemos hablado en varias ocasiones de las vas alternativas logradas mediante los stocks, horas extra, subcontratacin, etc., y no son las nicas alternativas existentes en un determinado contexto productivo. En dichas circunstancias ser interesante probar diversas soluciones generando varios planes factibles, los cuales se evaluarn, no slo desde el punto de vista econmico, y permitirn la eleccin del ms apropiado a las circunstancias. Despus de este proceso disponemos del plan maestro agregado que deber pasar a la aprobacin cle los departamentos implicados. Elaboracin del plan maestro detallado El proceso es anlogo al anterior, salvo el nivel de detalle empleado. A partir de la informacin comercial se establece el plan de la demanda (detallado), que permite la construccin del plan maestro detallado tentativo. Existen ahora un mayor nmero de restricciones a respetar dado que el plan detallado debe quedar enmarcado en las directrices fijadas por el plan agregado. Utilizando los datos tcnicos se determinan las necesidades de carga. Los datos tcnicos son anlogos a los empleados para determinar la factibilidad del plan agregado, salvo que su nivel de agregacin ser menor, coherente con el utilizado en el plan maestro detallado. Genrica-mente los hemos denominado macrociclos y macrolista por constituir un tipo de informacin de la misma

naturaleza que la que en apartados siguientes recibir el nombre de lista de materiales y ciclos de produccin; la diferencia reside en la visin todava macroscpica de dicha informacin en el caso presente. La participacin de los aspectos ligados a componentes de procedencia exterior ser ms importante aqu, sobre todo si se desea obtener una estabilidad razonable en los programas sucesivos comunicados a los proveedores. Las necesidades de carga se comparan con las capacidades disponibles, detalladas a un nivel coherente, y en caso de discrepancia ser preciso proceder a modificaciones del plan detallado tentativo hasta lograr la factibilidad del mismo.