08 Mantenimiento y Seguridad Industrial

Condiciones de Seguridad
Ing. Juan Francisco Portilla Alvarado
MANTENIMIENTO Y SEGURIDAD INDUSTRIAL

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Introduccin Mantenimiento Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento Conclusiones Bibliografa
INTRODUCCIN El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economa globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia. Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visin primaria llev la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la funcin de produccin. El mantenimiento fue "un problema" que surgi al querer producir continuamente, de ah que fue visto como un mal necesario, una funcin subordinada a la produccin cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rpida y barata. Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras incremntales despus de un largo perodo es difcilmente sensible, a esto se una la filosofa de calidad total, y todas las tendencias que trajo consigo que evidencian sino que requiere la integracin del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha volcado la atencin sobre un rea relegada: el mantenimiento. Ahora bien, cul es la participacin del mantenimiento en el xito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en: Costos de produccin. Calidad del producto servicio. Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de entrega). Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio. Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto. Calidad de vida de los colaboradores de la empresa. Imagen y seguridad ambiental de la compaa. Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una funcin "miscelnea", produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. Ahora bien, dnde y cmo empezar a potenciar a nuestro favor estas oportunidades? Quiz aqu pueda encontrar algunas pautas.
_________________________________________________________________________________________________ SEGUNDA ESPECIALIDAD EN INGENIERIA DE SEGURIDAD INDUSTRIAL E HIGIENE OCUPACIONAL
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MANTENIMIENTO La labor del departamento de mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. Caractersticas del Personal de Mantenimiento El personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha trado como consecuencia problemas en la comunicacin entre las reas operativas y este departamento y un ms concepto de la imagen generando poca confianza. Breve Historia de la Organizacin del Mantenimiento La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la terotecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de informacin. Objetivos del Mantenimiento El diseo e implementacin de cualquier sistema organizativo y su posterior informatizacin debe siempre tener presente que est al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticacin del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecucin. En el caso del mantenimiento su organizacin e informacin debe estar encaminada a la permanente consecucin de los siguientes objetivos: Optimizacin de la disponibilidad del equipo productivo. Disminucin de los costos de mantenimiento. Optimizacin de los recursos humanos. Maximizacin de la vida de la mquina. Criterios de la Gestin del Mantenimiento Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" Mantenimiento Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles, instalaciones. Objetivos del Mantenimiento Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.
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Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar. Evitar detenciones intiles o para de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes. El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallas. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien en cuestin. Clasificacin de las Fallas Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" Fallas Tempranas Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje. Fallas adultas Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.). Fallas tardas Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislacin de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, etc.). Tipos de Mantenimiento Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" Mantenimiento para Usuario En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de mantenimiento a los propios operarios de mquinas. Es trabajo del departamento de mantenimiento delimitar hasta donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones efectuadas por ellos sean eficaces. Mantenimiento correctivo Es aquel que se ocupa de la reparacin una vez se ha producido el fallo y el paro sbito de la mquina o instalacin. Dentro de este tipo de mantenimiento podramos contemplar dos tipos de enfoques: Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)
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Este se encarga de la reposicin del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla. Mantenimiento curativo (de reparacin) Este se encarga de la reparacin propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacn de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizs de ms influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparacin sobre la gestin, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos. Conclusiones La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa. El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestin correcta extraer conclusiones de cada parada e intentar realizar la reparacin de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que esa falla no se repita. Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a implementar, que en algunas mquinas o instalaciones el correctivo ser el sistema ms rentable. Historia A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolucin industrial, con las primeras mquinas se iniciaron los trabajos de reparacin, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producan en la produccin. Hacia los aos 20 ya aparecen las primeras estadsticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacin. Ventajas Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y la reposicin en la mayora de los casos ser con el mnimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes ser suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra ser mnimo, ser ms prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantnea en la produccin, donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico. Desventajas Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a la planificacin de manera incontrolada. Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervencin, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hbito a trabajar defectuosamente, sensacin de insatisfaccin e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin por lo tanto ser muy difcil romper con esta inercia. Mantenimiento Preventivo
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Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable. Historia: Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolucin el mantenimiento preventivo consiste en la inspeccin de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en funcin del nmero de horas de funcionamiento. Caractersticas: Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada mquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc. Ventajas: Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones. El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos. Reduccin del correctivo representar una reduccin de costos de produccin y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificacin de los trabajos del departamento de mantenimiento, as como una previsin de l.los recambios o medios necesarios. Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con produccin. Desventajas: Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tcnicos especializados. Si no se hace un correcto anlisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad. Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivacin en el personal, por lo que se debern crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfaccin y compromiso, la implicacin de los operarios de preventivo es indispensable para el xito del plan. Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones ptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y tcnicas de monitores de parmetros fsicos. Historia Durante los aos 60 se inician tcnicas de verificacin mecnica a travs del anlisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rpida de Fourier), fueron creados por Bruel Kjaer.
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Ventajas La intervencin en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos tcnicos, que nos comprometer con un mtodo cientfico de trabajo riguroso y objetivo. Desventajas La implantacin de un sistema de este tipo requiere una inversin inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura peridica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento tcnico elevado de la aplicacin. Por todo ello la implantacin de este sistema se justifica en mquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes prdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos. Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.) Mantenimiento productivo total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japons de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa" Definicin Es un sistema de organizacin donde la responsabilidad no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos". Objetivo El sistema esta orientado a lograr: Cero accidentes. Cero defectos. Cero fallas. Historia Este sistema nace en Japn, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japn durante los 70, se inicia su implementacin fuera de Japn a partir de los 80. Ventajas Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo. El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua. Desventajas
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Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio, no puede ser introducido por imposicin, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa. El proceso de implementacin requiere de varios aos. Conceptos Generales de Solucin de Problemas Para ver el grfico seleccione la opcin "Descargar" Mtodo Implementacin Gestin Mantenimiento ANALISIS SITUACIN ACTUAL DEFINIR POLTICA DE MANTENIMIENTO ESTABLECER Y DEFINIR GRUPO PILOTO PARA REALIZACIN DE PRUEBAS RECOPILAR Y ORDENAR DATOS GRUPO PILOTO PROCESAR INFORMACIN ANALIZAR RESULTADOS READAPTACIN DEL SISTEMA MEJORA CONTINUA AMPLIAR GESTIN O MS GRUPO ORGANIGRAMA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento Se encarga de llevar el control sistemtico de todas las operaciones realizadas por el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad del Hospital Central de Maracay. Mantenimiento de infraestructura Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas las necesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas reas fundamentales para realizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las reas son: Pintura, mecnica, herrera, carpintera, refrigeracin, electricidad, albailera y plomera. Electromedicina Departamento que se encarga de las reparaciones de los equipos mdicos y quirrgicos. CONCLUSIONES El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc. representa una inversin que a mediano y largo plazo acarrear ganancias no slo para el empresario quien a quien esta inversin se le revertir en mejoras en su produccin, sino tambin el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e ndices de accidentalidad bajos. El mantenimiento representa un arma importante en seguridad laboral, ya que un gran porcentaje de accidentes son causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes de trabajo con adecuado orden, limpieza, iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios de trabajo.
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El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayor responsabilidad del trabajador y prevencin de accidentes. BIBLIOGRAFA http://www.amtce.com.mx/config. http://www.mantenimiento/mundial. Grimaldi-Simonds. La Seguridad Industrial Su Administracin. Alfaomoga Mxico 1985. D. Keith Denton. Seguridad Industrial. Mc Graw-Hill. 1984. Mxico. www.mantencion.htm. www.mantenimientos.htm. www.google.com.
Tipos de Mantenimiento Segn el estado del activo Mantenimiento Operacional: Se define como la accin de mantenimiento aplicada a un equipo o sistema a fin de mantener su continuidad operacional, el mismo es ejecutado en la mayora de los casos con el activo en servicio sin afectar su operacin natural. La planificacin y programacin de este tipo de mantenimiento es completamente dinmica, la aplicacin de los planes de mantenimiento rutinario se efecta durante todo el ao con
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programas diarios que dependen de las necesidades que presente un equipo sobre las condiciones particulares de operacin, en este sentido el objetivo de la accin de mantenimiento es garantizar la operabilidad del equipo para las condiciones mnimas requeridas en cuanto a eficiencia, seguridad e integridad. El mantenimiento operacional en la industria petrolera es manejado por personal de direccin de la organizacin con un stock de materiales para consumo constante y los recursos de equipos, herramientas y personal artesanal para la ejecucin de las tareas de campo son obtenidos de empresas de servicio. Mantenimiento Mayor: Es el mantenimiento aplicado a un equipo o instalacin donde su alcance en cuanto a la cantidad de trabajos incluidos, el tiempo de ejecucin, nivel de inversin o costo del mantenimiento y requerimientos de planificacin y programacin son de elevada magnitud, dado que la razn de este tipo de mantenimiento reside en la restitucin general de las condiciones de servicio del activo, bien desde el punto de vista de diseo o para satisfacer un periodo de tiempo considerable con la mnima probabilidad de falla o interrupcin del servicio y dentro de los niveles de desempeo o eficiencia requeridos. La diferencia entre ambos tipos de mantenimiento se basa en los tiempos de ejecucin, los requerimientos de inversin, la magnitud y alcance de los trabajos, ya que el mantenimiento operacional se realiza durante la operacin normal de los activos, y el mantenimiento mayor se aplica con el activo fuera de servicio. Por otra parte, la frecuencia con que se aplica el mismo es sumamente alta con respecto a la frecuencia de las actividades del mantenimiento operacional, la misma oscila entre cuatro y quince aos dependiendo del grado de severidad del ambiente en que est expuesto el componente, la complejidad del proceso operacional, disponibilidad corporativa de las instalaciones, estrategias de mercado, nivel tecnolgico de componentes y materiales, polticas de inversiones y disponibilidad presupuestaria. Segn las actividades realizadas: Mantenimiento Preventivo: El aquel que consiste en un grupo de tareas planificadas que se ejecutan peridicamente, con el objetivo de garantizar que los activos cumplan con las funciones requeridas durante su ciclo de vida til dentro del contexto operacional donde su ubican, alargar sus ciclos de vida y mejorar la eficiencia de los procesos. En la medida en que optimizamos las frecuencias de realizacin de las actividades de mantenimiento logramos aumentar las mejoras operacionales de los procesos. Mantenimiento Correctivo: Tambin denominado mantenimiento reactivo, es aquel trabajo que involucra una cantidad determinada de tareas de reparacin no programadas con el objetivo de restaurar la funcin de un activo una vez producido un paro imprevisto. Las causas que pueden originar un paro imprevisto se deben a desperfectos no detectados durante las inspecciones predictivas, a errores operacionales, a la ausencia tareas de mantenimiento y, a requerimientos de produccin que generan polticas como la de "repara cuando falle". Existen desventajas cuando dejamos trabajar una mquina hasta la condicin de reparar cuando falle, ya que generalmente los costos por impacto total son mayores que si se hubiera inspeccionado y realizado las tareas de mantenimiento adecuadas que mitigaran o eliminaran las fallas. Mantenimiento Predictivo:
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Es un mantenimiento planificado y programado que se fundamenta en el anlisis tcnico, programas de inspeccin y reparacin de equipos, el cual se adelanta al suceso de las fallas, es decir, es un mantenimiento que detecta las fallas potenciales con el sistema en funcionamiento. Con los avances tecnolgicos se hace ms fcil detectar las fallas, ya que se cuenta con sistemas de vibraciones mecnicas, anlisis de aceite, anlisis de termografa infrarrojo, anlisis de ultrasonido, monitoreos de condicin, entre otras. Mantenimiento Proactivo: Es aquel que engloba un conjunto de tareas de mantenimiento preventivo y predictivo que tienen por objeto lograr que los activos cumplan con las funciones requeridas dentro del contexto operacional donde se ubican, disminuir las acciones de mantenimiento correctivo, alargar sus ciclos de funcionamiento, obtener mejoras operacionales y aumentar la eficiencia de los procesos. Mantenimiento por Averas: Es el conjunto de acciones necesarias para devolver a un sistema y/o equipo las condiciones normales operativas, luego de la aparicin de una falla. Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista. Segn su ejecucin en el tiempo: Mantenimiento Rutinario: Est relacionado a las tareas de mantenimiento regulares o de carcter diario. Mantenimiento Programado: Est relacionado a los trabajos recurrentes y peridicos de valor sustancial. Parada de Planta: Est relacionado al trabajo realizado durante paradas planificadas Extraordinario: Est relacionado al trabajo causado por eventos impredecibles. Costos asociados a Mantenimiento: El mantenimiento como elemento indispensable en la conformacin de cualquier proceso productivo genera un costo que es reflejado directamente en el costo de produccin del producto, es por ello que la racionalizacin objetiva de los mismos permitir ubicar a una empresa dentro de un marco competitivo. A travs de la historia el costo de mantenimiento ha sido visto como un mal necesario dado que siempre haba sido manejado como un instrumento de restitucin global sin considerar los costos de oportunidad de la inversin, por otra parte no se cuantificaba la real necesidad del mismo en cuanto al momento de su ejecucin, la magnitud adecuada del alcance del trabajo y los requerimientos de calidad que permitieran asegurar la accin de mantenimiento por el periodo de operabilidad establecido en los anlisis. A continuacin se enumeran algunos costos asociados a Mantenimiento:

Mano de Obra: Incluye fuerza propia y contratada. Materiales: Consumibles y Componentes de Reposicin. Equipos: Equipos empleados en forma directa en la ejecucin de la actividad de mantenimiento. Costos Indirectos: Artculos del personal soporte (supervisorio, gerencial y administrativo) y equipos suplementarios para garantizar la logstica de ejecucin (transporte, comunicacin, facilidades).
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Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Cualquier ingreso perdido por ausencia de produccin o penalizaciones por riesgo mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
Beneficios del Mantenimiento El mantenimiento an cuando tiene un costo asociado y por lo general ha sido manejado como un factor negativo en las organizaciones, presenta una serie de beneficios que permiten evaluar el grado de acertividad y de necesidad de esta inversin, por lo cual en cualquier momento un anlisis costo beneficio de la accin de mantenimiento puede orientar hacia el momento oportuno de la aplicacin de la misma y la comprensin clara de las razones potenciales que obligan a su realizacin. Los beneficios ms relevantes alcanzados en una organizacin con la aplicacin de un mantenimiento oportuno son:

Disminucin del Riesgo: Previniendo la probabilidad de ocurrencia de fallas indeseables o no visualizadas. Mejora o Recupera los Niveles de Eficiencia de la Instalacin o Equipo: Esto se logra con la reduccin de costos operativos e incremento de la produccin. Prolonga la Vida Operativa: Difiere las decisiones de reemplazo Cumplimiento de Requerimientos de Seguridad y Legales Brillo: Mejoramiento de la imagen de la organizacin con un realce de la impresin de clientes y entorno, as como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e instalaciones.
Estrategias de Mantenimiento. Tareas y Planes Tareas de Mantenimiento: Son aquellas que nos ayudan a decidir qu hacer para prevenir una consecuencia de falla. El que una tarea sea tcnicamente factible depende de las caractersticas de la falla y de la tarea. Las tareas de Estas se clasifican en:
Tareas a Condicin: consisten en chequear si los equipos estn fallando, de manera que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar consecuencias de los mismos. Estn basadas en el hecho de que un gran nmero de fallas no ocurren instantneamente (fallas potenciales), sino que se desarrollan a partir de un perodo de tiempo. Los equipos se dejan funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares de funcionamiento deseado.
El tiempo transcurrido entre la falla potencial y su empeoramiento hasta que se convierte en una falla funcional est determinado por el intervalo P-F, tal como se muestra en la Figura 2. Figura 2: Evolucin de la Falla Funcional en el Tiempo
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Fuente: Moubray, 1997.
Tareas Cclicas de Reacondicionamiento: consiste en revisar a intervalos fijos un elemento o componente, independientemente de su estado original. La frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cclico est determinada por la edad en que el elemento o componente exhibe un incremento rpido de la probabilidad condicional de falla. Tareas de Sustitucin Cclicas: consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a frecuencias determinadas, independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de una tarea de sustitucin cclica est gobernada por la "vida til" de los elementos. Tareas "a falta de": son las acciones "a falta de" que deben tomarse si no se pueden encontrar tareas preventivas apropiadas. Estas incluyen las tareas "a falta de": la bsqueda de fallas, el no realizar ningn tipo de mantenimiento y el rediseo. Las tareas "a falta de" estn regidas por las consecuencias de la falla.
Adems de decidir qu debe hacerse para que un activo no pierda su funcin, es necesario responder las siguientes preguntas: Cundo debera ejecutarse? Quin debera ejecutar la tarea? La primera pregunta depende de la falla, y la segunda depende de la gerencia de la empresa, por lo general se selecciona a la persona o personas que estn en la mejor condicin para llevar a cabo la tarea eficiente. PLANES DE MANTENIMIENTO. Es el conjunto de tareas de mantenimiento seleccionadas y dirigidas a proteger la funcin de un activo, estableciendo una frecuencia de ejecucin de las mismas y el personal destinado a realizarlas. Se pueden establecer dos enfoques de plan de mantenimiento a saber:
Plan estratgico: es el plan corporativo o divisional que consolida las instalaciones y/o equipos que sern sometidos a mantenimiento mayor en un periodo determinado y que determina el nivel de inversin y de recursos que se requiere para ejecutar dicho plan. Plan operativo: es el plan por medio del cual se definen y establecen todos los parmetros de cmo hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos especficos, medibles y alcanzables que las divisiones, los departamentos, los equipos de trabajo y las personas dentro de una organizacin deben lograr comnmente a corto plazo y en forma concreta. Los planes operativos se emplean como instrumento de implementacin a corto plazo para la consecucin de los objetivos de cada una de las acciones que conforman los planes estratgicos que por s solos no pueden garantizar el xito de su ejecucin.
MANTENIMIENTO CLASE MUNDIAL (M.C.M.) El Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofa como "el conjunto de las mejores prcticas operacionales y de mantenimiento, que rene elementos de distintos enfoques organizacionales con visin de negocio, para crear un todo armnico de alto valor prctico, las cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas". La categora Clase Mundial, exige la focalizacin de los siguientes aspectos:

Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivacin y satisfaccin personal y de los clientes.
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Mxima confiabilidad Logro de la produccin requerida. Mxima seguridad personal Mxima proteccin ambiental.
Diez mejores prcticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial 1. Organizacin centrada en equipos de trabajo: Se refiere al anlisis de procesos y resolucin de problemas a travs de equipos de trabajo multidisciplinarios y a organizaciones que evalan y reconocen formalmente esta manera de trabajar. 2. Contratistas orientados a la productividad: Se debe considerar al contratista como un socio estratgico, donde se establecen pagos vinculados con el aumento de los niveles de produccin, con mejoras en la productividad y con la implantacin de programas de optimizacin de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas. 3. Integracin con proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total ptimo. Por otro lado, debe existir una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se requieren tales materiales. 4. Apoyo y visin de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluacin del empleado, procesos definidos de seleccin y empleo y programas de desarrollo de carrera. 5. Planificacin y Programacin Proactiva: La planificacin y programacin son bases fundamentales en el proceso de gestin de mantenimiento orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operacin de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida til y los niveles de calidad que permitan operar al ms bajo costo por unidad producida. El proceso de gestin de mantenimiento y confiabilidad debe ser metdico y sistemtico, de ciclo cerrado con retroalimentacin. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados. 6. Procesos orientados al mejoramiento continuo: Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas pblicamente por las gerencias. Esta filosofa de trabajo es parte de la cultura de todos en la organizacin.
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7. Gestin disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporacin, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en funcin de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologas de suministro. 8. Integracin de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estndares en la organizacin, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para anlisis. 9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visin de Gerencia de Proyectos con una gestin rgida y disciplinada, liderizada por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los contratistas y proveedores, y la planificacin de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18 meses de anticipacin al inicio de la ejecucin fsica involucrando a todos los actores bajo procedimientos y practicas de trabajo documentadas y practicadas. 10. Produccin basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniera de mantenimiento) deben aplicar sistemticamente las ms avanzadas tecnologas /metodologas existentes del mantenimiento predictivo como: vibracin, anlisis de aceite, ultrasonido, alineacin, balanceo y otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipacin y coordinar la realizacin de procesos formales de "anlisis causa raz" y otras herramientas de confiabilidad (MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.). 3. Confiabilidad Operacional El crecimiento continuo de la mecanizacin implica que los perodos improductivos tienen un efecto ms importante en la produccin, costo total y servicio al cliente, lo que se hace ms patente con el movimiento mundial hacia los sistemas de produccin justo a tiempo, tratando de evitar en todo momento que pequeas averas puedan causar el paro de una planta. Adems se busca una automatizacin ms extensa en donde coexista una relacin ms estrecha entre la condicin de la maquinaria y la calidad del producto. Otra de las caractersticas en el aumento de la mecanizacin es el impacto ambiental que genera el fallo de una planta, as como tambin las nuevas filosofas en el personal gerente, los sindicatos, los medios de informacin y el gobierno. Las nuevas investigaciones estn cambiando las creencias ms bsicas acerca del mantenimiento, tal es el caso, de que debido a la gran cantidad de variables que estn presentes en un contexto operacional determinado es difcil determinar una relacin directa y nica entre el tiempo de vida til de los equipos y sus probabilidades de falla. Otra es que no existe un solo patrn de falla si no que existen seis tipos de patrones, sujetos a cambios en el tiempo. Adems se ha demostrado que el riesgo puede controlarse. Como parte de estas nuevas tendencias surgen las metodologas de Confiabilidad Operacional, pero para comprender lo que ellas nos quieren decir es importante definir el trmino de confiabilidad, el cual se refiere a la probabilidad de que un componente de un equipo o sistema cumpla con las funciones requeridas durante un intervalo de tiempo bajo condiciones dadas en el contexto operacional donde se ubica.
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Existen cuatro parmetros operacionales a los que se debe hacer un adecuado anlisis cuando queremos realizar un programa para optimar la Confiabilidad Operacional de un activo. Estos se muestran en la Figura 3. Figura 3: Confiabilidad Operacional Fuente: The Woodhouse Partnership Ltd, "Operatinal Reliability" (1996) Cabe destacar que la Confiabilidad Operacional va en funcin de la variacin en conjunto o individual de cada uno de estos parmetros. Para la ejecucin de un programa de Confiabilidad Operacional debemos establecer planes y estrategias para lograr asentar las bases del xito. Esos planes y estrategias consideran los siguientes aspectos:

Evaluacin de la situacin en cuanto al tipo de equipos, modos de falla relevantes, ingresos y costos, entorno organizacional, sntomas percibidos, posibles causas y toma de decisiones. Diseo del sendero, para poder orientar la secuencia de las metodologas que mejor se adaptan a las circunstancias. Generar niveles de iniciativas que permitan determinar el impacto potencial de cada una visualizando el valor agregado.
Definicin de proyectos, identificando actores, nivel de conocimientos, anclas, combinacin de metodologas y pericia. Elementos bsicos de Confiabilidad Los anlisis de confiabilidad estn conformados por una serie de elementos intrnsecos en las estructuras de los procesos, as como una serie de herramientas y filosofas, los cuales al ser interrelacionados proporcionan la informacin referencial para la toma de decisiones en cuanto al direccionamiento de los planes de mantenimiento. Los elementos de confiabilidad intrnsecos en el comportamiento de los procesos y las instalaciones son los siguientes: Falla: Disminucin prdida de la funcin del componente con respecto a las necesidades de operacin que se requieren para un momento determinado. Es la incapacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Esta condicin puede interrumpir la continuidad o secuencia ordenada de un proceso, donde ocurren una serie de eventos que tienen ms de una causa. Existen dos tipos de falla, las cuales son explicadas a continuacin:

Falla funcional: Es la capacidad de cualquier elemento fsico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente. Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones fsicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas estn por encima o por debajo de los parmetros identificados para cada funcin. Por ejemplo, el elemento no cumple un estndar o parmetro establecido de su servicio.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categoras:

Defectos de diseo Defectos de materiales Manufactura o procesos de fabricacin defectuosos Ensamblaje o instalacin defectuosos Imprevisiones en las condiciones de servicio Mantenimiento deficiente
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Malas prcticas de operacin
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los mtodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo. Probabilidad de Falla: Posibilidad de ocurrencia de un evento en funcin del nmero de veces que ha ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representacin grfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida til de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que sern representativos para una gran variedad de equipos elctricos y mecnicos, tal como se observa en la Figura 4. FIGURA 4: MODELOS DE FALLAS DE EQUIPOS
El modelo A es conocido como la curva de la baera. Comienza con un perodo de mortalidad infantil (falla de infancia) que tiene una incidencia de falla alta que va decreciendo a medida que
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transcurre el tiempo, la frecuencia de falla disminuye hasta llegar a estabilizarse en un ndice aproximadamente constante. Luego comienza el perodo de operacin normal (falla aleatoria) donde el ndice de fallas permanece aproximadamente constante y stas pueden ocurrir en cualquier edad. Por ltimo ocurre el perodo de desgaste (falla por edad) que se caracteriza porque el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo B es la llamada curva de la falla tradicional, donde el ndice de fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. El modelo C se diferencia de los modelos A y B en que registra un deterioro constante desde el principio, con una probabilidad de falla que aumenta con el uso. El modelo D corresponde a un elemento cuya probabilidad de falla es baja cuando es nuevo, luego ocurre un incremento rpido de falla seguido de un comportamiento aleatorio. El modelo E representa un elemento que tiene la misma probabilidad de falla en cualquier momento y muestra que no hay relacin entre la edad funcional de los equipos y la probabilidad de que fallen. El modelo F es la llamada curva de la "J invertida", y combina la mortalidad infantil muy alta con nivel constante de falla luego de esta dificultad inicial. Los modelos A, B y C estn asociados al envejecimiento y en el punto de desgaste definitivo se produce un incremento rpido de la probabilidad de fallas. Las caractersticas de desgaste definitivo ocurren ms a menudo en los equipos que estn en contacto directo con el producto; en general estos modelos son aplicados a equipos sencillos. Los modelos D, E y F no estn asociados al envejecimiento y se caracterizan porque despus de un perodo inicial, la relacin entre confiabilidad y la edad operacional es mnima o nula; estos modelos son tpicos de los equipos de electrnica, hidrulica y neumtica. Consecuencia: Cuantificacin de la magnitud de prdida financiera que registra una empresa producto de la ocurrencia de un evento. Riesgo: Nivel final ponderado de un equipo, sistema o instalacin en un matriz que determina el grado de prdida potencial asociada a un evento con probabilidad no despreciable de ocurrencia en el futuro. Incertidumbre: Grado de desconocimiento sobre el comportamiento de una condicin o activo. Sensibilicen: Modelaje de escenarios sobre las premisas de la peor, mejor y ms probable situacin. Predictibilidad: Pronostico de ocurrencia de un evento en funcin del producto del nivel de riesgo con la condicin de integridad del activo. Herramientas de Confiabilidad Operacional La confiabilidad como metodologa de anlisis debe soportarse en una serie de herramientas que permitan evaluar el comportamiento del componente de una forma sistemtica a fin de poder determinar el nivel de operabilidad, la magnitud del riesgo y las acciones de mitigacin y de mantenimiento que requiere el mismo para asegurar al custodio o dueo del activo su integridad y continuidad operacional. Las herramientas en cuestin estn basadas sobre una plataforma de
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clculo de probabilidades estadsticas y ponderaciones relativas de los elementos financieros, operacionales, histricos y de seguridad. El empleo de las herramientas de confiabilidad permiten detectar la condicin ms probable en cuanto al comportamiento de un activo, ello a su vez proporciona un marco referencial para la toma de decisiones que van a direccionar la formulacin de planes estratgicos de mantenimiento de los activos de una organizacin, no obstante, es importante aclarar que las mismas solo podrn ser tiles y efectivas si son manejadas dentro de la Sinergia de un Equipo Natural de Trabajo. Actualmente se ha establecido la clasificacin de Mantenimiento Clase Mundial, la cual permite identificar las organizaciones que planifican y ejecutan el mantenimiento dentro de los mejores ndices de costo, seguridad, tiempo y confiabilidad, esta condicin solo puede alcanzarse con el empleo de las herramientas de confiabilidad desarrolladas a nivel mundial ya que son el nico medio efectivo para soportar la decisin de aplicar el mantenimiento en el momento oportuno con el menor costo y sin restringir la accin de mantenimiento sobre los requerimientos reales del equipo o componente. Existe una extensa gama de herramientas de confiabilidad disponibles a nivel mundial, no obstante, a continuacin sern descritas en forma breve las ms exitosas empleadas por PDVSA: INSPECCIN BASADA EN RIESGOS (I.B.R.): Se trata de una metodologa que permite determinar la probabilidad de falla en equipos que transportan y/o almacenan fluidos y las consecuencias que esta pudiera generar. Tendencias en el corto plazo: calibracin de riesgo financiero con prcticas de aseguramiento, inclusin de nuevos fluidos txicos, calibracin de consecuencias y frecuencias calculadas con estadsticas disponibles, inclusin de nuevos mecanismos de falla. En el mediano y largo plazo, generacin de planes de inspeccin de acuerdo a niveles de riesgo y flexibilidad operacional, acoplamiento del software con bancos de datos, inclusin de lneas de transmisin de fluidos. Como experiencias de aplicacin, PDVSA reporta ahorros obtenidos que superan los 5250 MMBs, al aplicar el software desarrollado por API (Americam Petroleum Institute) para IBR. El riesgo se modela mediante una matriz en donde se exponen en el eje de las ordenadas las probabilidades de falla de cada uno de los equipos, mientras que en el eje de las abscisas se encuentra la severidad de las consecuencias. El objetivo final es determinar niveles de riesgo. Para determinar la matriz modeladora del riesgo se establecen rangos de escalas de frecuencia y una clasificacin de la severidad de las consecuencias, tal y como se muestra en los Cuadros 1 y 2 a continuacin: CUADRO 1: ESCALA DE FRECUENCIA Escala 1 2 3 4 5 Tipo de Evento Improbable. Algo Probable. Probable. Muy Probable. Probabilidad 2.10-5 4.10-4 8.10-3 2.10-1 Extremadamente improbable. 1.10-6
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). CUADRO 2

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CLASIFICACIN DE LA SEVERIDAD DE LAS CONSECUENCIAS Nivel A B C D E Severidad de las Consecuencias No severas Poco Severas Medianamente Severas Severas Muy Severas
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Una vez establecidos los niveles de probabilidad y de consecuencias se procede a construir la matriz modeladora del riesgo, tal como la que se presenta en el Cuadro 3. CUADRO 3 MATRIZ MODELADORA CONSECUENCIA MATRIZ CRITICIDAD 5 4 PROBABILIDAD 3 2 1 DE DEL RIESGO. RELACIN PROBABILIDAD /
CONSECUENCIA A Medio Medio Bajo Bajo Muy bajo B Alto Medio Medio Bajo Bajo C Alto Alto Medio Medio Medio D Muy alto Alto Alto Alto Medio E Muy alto Muy alto Muy alto Alto Alto
Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). Cundo aplicar Inspeccin Basada en Riesgos?

Cuando se requiera fijar y revisar frecuencias de inspeccin. Cuando se requiera optimizar costos de inspeccin. Cuando se necesite cuantificar y modificar niveles de riesgos. Cuando se necesite mejorar la productividad y el rendimiento.
Pasos del I.B.R: Para la aplicacin del I.B.R. se realiza siguiendo los pasos que se ilustran en la Figura 5 a continuacin. 4. Anlisis de Criticidad (A.C.): El Anlisis de Criticidad es la herramienta que permite establecer niveles jerrquicos en sistemas, equipos y componentes en funcin del impactos global que generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgando un valor numrico o estatus, en funcin de una matriz que combina la condicin actual del equipo, el nivel de produccin de cada equipo o instalacin, el impacto ambiental y de seguridad, la produccin. Establecer un orden de prioridades, que depender de la estructura jerrquica del proceso, la estructura del proceso generalmente esta conformada tal y como lo indica la Figura 6 a continuacin.
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Cuando se hace mencin a criterios de importancia se refiere a los siguientes:

Seguridad. Ambiente. Produccin. Costos de operacin y mantenimiento. Frecuencia de falla. Tiempo promedio para reparar.
Cundo se debe aplicar Anlisis de Criticidad? Un Anlisis de Criticidad se debe aplicar cuando estn presentes los siguientes requerimientos:

Establecer lneas de acciones prioritarias en sistemas complejos. Solventar problemas con pocos recursos Determinar el impacto global de cada uno de los sistemas, equipos y componentes presentes en el negocio. Aplicar las metodologas de Confiabilidad Operacional. Crear valor.
Optimizacin Costo Riesgo (O.C.R..): La Optimizacin Costo Riesgo es una metodologa que permite determinar los costos asociados a la realizacin de actividades de mantenimiento preventivo y los beneficios esperados por sus ejecuciones, sin dejar de considerar los riesgos involucrados, para identificar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento con base al costo total mnimo/ptimo que genera. Objetivo de una Optimizacin Costo Riesgo. Determinar la frecuencia ptima de las acciones de mantenimiento preventivo por medio de la realizacin de un balance de costos / riesgos asociados a estas actividades y los beneficios que generan. Caractersticas de la Herramienta Optimizacin Costo Riesgo. Los rasgos caractersticos de la metodologa Optimacin Costo Riesgo son:

Se basa en el uso de paquete de computacin conocido bajo el nombre de APTMAINTENANCE y APT INSPECCION. Permite realizar evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros. Optimiza frecuencias y costos de actividades.
MTODO: EL ANLISIS DE RBOL DE FALLA consta de seis pasos fundamentales, los cuales son:

Definicin del sistema, es decir, los elementos que componen el sistema, sus relaciones funcionales y las funciones requeridas. La definicin del evento cima debe ser analizado, as como el lmite de su anlisis. La construccin del A.A.F por rastreo de los eventos debajo de la cima y progresivamente eventos debajo por categoras y niveles con sus especificados funcionales. Estimacin de la probabilidad de ocurrencia de cada uno de las causas de fracaso. Identificacin de cualquier fracaso de la causa comn potencial que afecta las compuertas "y". Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla.
Beneficios del Anlisis del rbol de Fallas:

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Lleva al analista a descubrir la falla de una forma deductiva. Indica las partes del sistema que son sumamente importantes debido a que en las mismas se localizan las fallas de inters. Proporciona medios claros, precisos y concisos de impartir informacin de confiabilidad a la gerencia. Provee un significado cualitativo y cuantitativo de anlisis de confiabilidad. Permite no mal gastar esfuerzos, al concentrarse en un modo de falla del sistema o los efectos que genera al tiempo. Provee al analista y al diseador de un claro entendimiento de las caractersticas de confiabilidad y rasgos del diseo. Permite identificar posibles problemas de confiabilidad. Habilita fallas que pueden ser evaluadas.
Limitaciones del A.A.F Las limitaciones prcticas de esta tcnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodologa muy estricta, una documentacin sin errores, una acertada eleccin de los eventos de la cima ms apropiados y niveles de anlisis para no mal gastar esfuerzos. 7. Bibliografia

Charles, E. (1997). An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. Boston, Massachusetts. Editorial Mc. GrawHill. Ireson, G.; Cooombs, C. Jr. y Moss, Richard. (1996). Handbook of Reliability Engineering and Management. New York. Editorial Mc. Graw-Hill. Kelly, A. (1994). Maintenance. England. Butterworth Heinemann. Trejo E. (2002, Marzo). Anlisis Causa Raz y solucin de problemas. Taller dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Paraguan. Venezuela. Huggett, J. The Wooddhouse Parttnership LT. (2000, Julio). Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Plus. Curso dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Paraguan. Venezuela. Chourio, J.; Flores, M.; Aguiar, H.; Huerta, R.; Lpez, J.; Narvaez, E.; Sarno, E.; Pabn, J.; y Tovar, C. (2000, Abril). Introduccin a la Confiabilidad Operacional. Curso dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Caracas. Venezuela. PDVSA, CIED. (1998, Noviembre). Inspeccin Basada en Riego. Taller dictado en el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, Caracas. PDVSA Intevep. (1999, Julio). Anlisis de Probabilidad, Manejo de los Mecanismos de Degradacin de materiales mediante IBR. Taller dictado por PDVSA Intevep. Los Teques. Venezuela. PDVSA Intevep. (1999, Febrero). Taller de solucin de problemas (Anlisis Causa Raz "ACR"). Dictado por PDVSA Intevep. Los Teques. Venezuela. Moubray, J. (1997, Ferbrero 01). Applying and Implementing Risk-based Inspection Programs. Maintenance & Reliability. Hydrocarbon Processing, p.43. Anzola, F. and Pradhan, S. (1994, Febrero 28). Maintenance Strategies for Greater Availability. Maintenance & Retrofitting, p. 39. Wassell, H. (1998, Octubre 10). Reliability and Maintenance. Reliability of Engineering Products, p. 45. De Abreu, J. 2001. Aplicacin de una Metodologa de Mantenimiento en el Centro Refinador Paraguan, que permita evaluar y elaborar Planes de Mantenimiento bajo la herramienta de confiabilidad Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC R). Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Facultad de Ingeniera. Universidad Simn Bolvar. Caracas. Venezuela. Guerrero, J. (2001). Evaluacin y anlisis de la aplicabilidad de las Herramientas de Confiabilidad para el manejo de problemas que afectan la utilidad operacional en el Centro de Refinacin Paraguan. Trabajo de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Mecnico. Facultad de Ingeniera. UNEFA. Maracay. Venezuela. PM Optimisation. Maintenance Analysis of the Future. (2000, Septiembre 14). [Pgina Web en lnea]. Disponible: http: //www. pmoptimisation.com. [Consulta: 2002, Mayo 18].
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Fuente: Moubray, 1997.

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Fuente: Introduccin a la Confiabilidad Operacional. CIED. (2000). CUADRO 2

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